You are on page 1of 8

ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.

2 Agustus 2016 | Page 2516

PENGURANGAN WASTE OF MOTION PADA PROSES LAYANAN MATERIAL SHEET DI
GUDANG METAL PT DIRGANTARA INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN
PENDEKATAN LEAN WAREHOUSING
Dhiah Arini1, Dr. Ir. Luciana Andrawina, M.T.2, Ir. Widia Juliani, M.T.3
1,2,3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom
1
dhiaharini94@gmail.com, 2 lucianawina@gmail.com, 3widiajuliani@yahoo.com

Abstrak
PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
kedirgantaraan terutama dalam proses perancangan dan pembuatan komponen pesawat terbang. PT
Dirgantara Indonesia memiliki gudang raw material metal yang digunakan sebagai tempat menyimpan
bahan baku untuk membuat komponen pesawat. Raw material metal tersebut akan diproduksi di
Precutting shop. Akan tetapi gudang raw material metal ini sering mengalami keterlambatan dalam
mengeluarkan materialnya dari gudang, proses keterlambatan dapat dilihat dari waktu pelayanannya yang
melebihi waktu yang telah ditetapkan berdasarkan KPI gudang tersebut yaitu selama dua hari. Pelayanan
raw material yang sering terlambat, banyak terjadi pada material sheet. Waste yang paling besar yang
menyebabkan proses layanan tersebut terlambat adalah waste motion.
Langkah pertama adalah memetakan aliran material dan informasi di gudang dengan current state design.
Kemudian mengidentifikasi penyebab pemborosan berdasarkan 7 waste. Selanjutnya dicari akar penyebab
masalah dengan menggunakan fishbone diagram.

Usulan perbaikan untuk minimasi waktu proses layanan raw material, yaitu menggunakan konsep Lean
dengan penerapan lean tools yang sesuai, diantaranya warehouse slotting dan visual control. Setelah itu,
akan dibuat future state design. Pada furute state design terjadi penurunan total waktu proses sebesar
15,05% dari total waktu proses 1326,51 detik menjadi 1126,51 detik. Selain itu, terjadi peningkatan
waktu persentase value added dari 15,88% menjadi 18,69%.

Kata Kunci: Waste Motion, Fishbone Diagram, Lean Tools, Waktu Proses

Abstract
PT Dirgantara Indonesia (Persero) is a company engaged in the aerospace industry, especially in the design
and manufacture of aircraft components. PT Dirgantara Indonesia has a warehouse raw material metal is
used as a place to store the raw materials to make aircraft components. Raw material metal will be
produced in precutting shop. But the warehouse raw material metal is often experienced delays in issuing
material from warehouses, the delay can be seen from the time of service that exceeds predetermined time
based on the KPI of the warehouse that is for two days. Services raw material is often too late, a lot going
on sheet material. Delay of service Process caused by waste of motion.
The first step is to map the flow of material and information in the warehouse with the current state of
design. Then identify the cause waste by 7 waste. Furthermore searched the root cause of the problem by
using fishbone diagrams.
Proposed improvements to minimize process time of raw material service, using Lean concepts with
appropriate application of lean tools, including warehouse slotting and visual control. Thereafter, it will
be made future state design. In the design state furute decrease total processing time by 15,05% of the total
time the process 1326,51 seconds to 1126,51 seconds. In addition, an increase in the percentage of value
added time from 15,88% to 18,69%.

Keywords: Waste Motion, Lean, Lean Tools, Fishbone Diagram, Process Time

2 Agustus 2016 | Page 2517 1. Sheet MT.6% 127 2. Rod Jumlah Material Ticket MT. Rod MT. Program yang sedang dijalani oleh PT Dirgantara Indonesia adalah SPIRIT.3% 36 22 14 11 8 16 54 31 14 12 6 14 41 27 13 12 9 15 26 17 11 8 16 Total material ticket terlambat MT. N-219 dan CN-295. Gambar 1 menunjukkan pemakaian raw material (metal) Bulan Juni-September 2015.6% 1. Lainnya MT. Tube MT.4% 117 1. Profil MT.4% 3. Lainnya Jumlah Material Ticket MT.6% 1.3.1% 1. terlihat bahwa jenis material yang paling banyak digunakan adalah sheet. Sheet Total material ticket terlambat Total material ticket terlambat MT.2% 0. Dokumen ini diberikan oleh bagian material planning untuk diproses oleh bagian gudang. Sheet MT. Profil MT. Plate Jumlah Material Ticket Total material ticket terlambat JUNI JULI Agustus September Gambar 2 Persentase Material Ticket yang terlambat diproses (2015) . Plate Jumlah Material Ticket MT. Lainnya MT. Rod MT. Rod MT.7% 131 1.0% 4.0% 2.9% 5. PUMA. Berdasarkan keterangan tersebut dapat diidentifikasi melalui data yang didapatkan.4% 49 107 1.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. dibutuhkan yang namanya dokumenmaterial (material ticket) yang digunakan untuk mengeluarkan material dari gudang. dimana standar pelayanan gudang yang baik berdasarkan Key Performance Indicator (KPI) adalah kurang dari sama dengan 2 hari (<= 2 hari) dokumen (material ticket) dan material yang dibutuhkan harus sudah keluar dari gudang (Sumber : PT Dirgantara Indonesia). 18000 Jumlah Pemakaian 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 Pemakaia Pemakaia Pemakaia Pemakaia Persentas Persentas Persentas Persentas n n n n e e e e Material Material Material Material JUNI JULI AGUSTUS SEPTEMBER Sheet 9498 63% 15657 67% 16677 68% 16206 70% Plate 2620 17% 3695 16% 2858 12% 1882 8% Profil 1464 10% 1723 7% 1418 6% 1127 5% Tube 337 2% 611 3% 1016 4% 398 2% Rod 454 3% 595 3% 1270 5% 902 4% Lainnya 732 5% 940 4% 1461 6% 2518 11% Gambar 1 Pemakaian Raw Material (Metal) Bulan Juni – September 2015 Material Ticket yang tidak terlambat Material Ticket yang terlambat 127 131 107 117 1159 919 838 830 11. Profil MT. Tube MT.3% 3.9% 1. bahwa masih terdapat dokumen ( material ticket) yang terlambat diproses oleh bagian gudang. Lainnya MT.4% 10.3% 0.9% 3.3% 1. Plate MT. Proses pelayanan yang dilakukan di gudang raw material (metal) memiliki standar pelayanan yang telah ditetapkan oleh bagian Lean PT Dirgantara Indonesia.3% 2. Profil MT. CN-212. kemudian material yang keluar akan diberikan kebagian produksi (Precutting Shop).0% 1. Untuk pemakaianmaterial tersebut.5% 1. Komponen-komponen pesawat tersebut akan diproduksi baik untuk pesawat militer maupun pesawat komersial.2% 0.4% 1.9% 0. N-BELL. CN-235. No. Sheet MT.8% 12. Plate MT. Pendahuluan 1. Tube MT.8% 12.3% 1. Tube MT.1 Latar Belakang PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kedirgantaraan terutama dalam proses perancangan dan pembuatan komponen pesawat terbang.

Terjadi kesenjangan (GAP) antara dokumen yang tepat diproses denga n dokumen yang terlambat untuk diproses dari masing-masing material. Kesenjangan yang paling besar untuk pelayanan raw material terjadi pada material sheet setiap bulannya. Berdasarkan data tersebut. No. 3.2 Agustus 2016 | Page 2518 Persentase material ticket yang terlambat diproses pada bulan Juni-September Tahun 2015 yang ditunjukkan pada Gambar 3. permasalahan yang paling besar mempengaruhi kesenjangan tersebut adalah karena proses layanan pada gudang itu sendiri.2 Rumusan Masalah Bagaimana rancangan aktivitas untuk mengurangi waste of motion pada proses layanan di gudang metal PT Dirgantara Indonesia menggunakan pendekatan Lean Warehousing? 1. dapat dilihat pada Gambar 5.Oleh karena itu perlu adanya minimasi waktu proses layanan untuk meningkatkan kinerja di gudang raw material (metal) agar proses pelayanan raw material yang terjadi didalamnya sesuai dengan prosedur yang ada. 1. Bulan Juni GAP 10 36. maka pengerjaan program yang bersangkutan dengan material tersebut otomatis akan mundur dan ditakutkan akan mempengaruhi jadwal pengiriman kekonsumen yang menyebabkan penalty apabila pengiriman kekonsumen terlambat. sehingga apabila material yang dibutuhkan terlambat keluar dari gudang.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. Dampak yang ditimbulkan apabila proses layanan raw material sheet tersebut tidak segera diperbaiki akan berpengaruh ke proses pelayanan material ticket selanjutnya. . dan juga dapat mempengaruhi pengerjaan program-program yang bersangkutan dengan material yang diproses.3 Tujuan Penelitia Pengurangan waste of motion pada proses layanan di gudang metal PT Dirgantara Indonesia menggunakan pendekatan Lean Warehousing. Terdapat dua penyebab utama yang menyebabkan proses pelayanan raw material (metal) terlamabat untuk dilayani yaitu karena stock out (material tidak tersedia) dan karena proses pelayanan digudang raw material itu sendiri. Waste of waste of motion waiting 25% 20% waste of waste of transportat over ion production 10% 5% waste of waste of over inventory processing 5% 20% waste of defect 15% Gambar 5 Persentase waste pada proses layanan material sheet pada Gudang Raw Material Metal PT Dirgantara Indonesia Waste yang paling besar mempengaruhi proses layanan material sheet adalah waste motion.3.8 % 26 Gambar 4 Penyebab Kesenjangan (GAP) di Gudang Raw Material (Metal)(contoh Bulan Juni) Gambar 4 menunjukkan penyebab terjadinya kesenjangan yang menyebabkan material ticket untuk material sheet terlambat dilayani. Berdasarkan data yang didapatkan kesenjangan tersebut dapat diketahui penyebab yang mempengaruhinya.

dimana penghapusan waste dan proses dengan non-value added yang paling terlihat. 2007): a. The waste of waiting c. Penelitian hanya dilakukan berfokus pada proses pelayanan raw material sheet hingga material sheet keluar dari gudang. Dasar Teori dan Metodologi 2. penelitian yang dilakukan untuk minimasi waktu proses layanan raw material metal di gudang Raw material PT Dirgantara Indonesia menggunakan Lean Warehouse adalah seperti yang dijabarkan pada Gambar 5. 4. perbaikan lead time dan penciptaan value yang lebih baik (Garcia. Secara umum. aplikasi dari lean dalam kegiatan gudang dapat menyebabkan peningkatan yang signifikan. 5. Lean Warehousing Lean warehousing berarti menghilangkan atau mengeliminasi langkah-langkah non-value added dan waste pada proses penyimpanan material dalam gudang.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. Penelitian hanya pada tahap usulan tidak sampai pada tahap implementasi.1 Lean Thinking Tujuan dari lean adalah untuk menghilangkan waste. Optimasi gudang meliputi optimlisasi fungsi dan aliran produk. The Waste of needless transportation d. Lean Warehousing. Proses pada gudang bersifat konstan. sebaliknya pergudangan milik industri jasa). Jenis-jenis waste pada proses manufaktur juga dapat dialihkan atau didapati pada lingkungan gudang. The waste of over processing f. menjadi pusat dari Lean) (Gergova. 2010).4 Batasan Masalah 1.2 Metodologi Model Konseptual merupakan suatu konsep pemikiran yang dapat membantu peneliti untuk merumuskan kerangka pemecahan permasalahn dan membantu dalam merumuskan solusi atau usulan dari permasalahan yang dibahas. The waste of defects 2. untuk mengurangi biaya. The waste of motion g. The waste of inventory e. serta untuk meningkatkan kinerja kompetitif. 3. seperti penghapusan waste.1 Dasar Teori 2. Menggunakan data material sheet di gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia untuk program pesawat yang masih aktif. untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi. sebagai berikut (Ackerman. Data yang dipergunakan pada penelitian adalah data tahun 2015/2016. 2. untuk menambah nilai. Meskipun persepsi umum bahwa Lean Thinking biasanya digunakan pada proses produksi (asal-usul dari Lean berasal dari produksi masal produk yang sangat standar.2 Agustus 2016 | Page 2519 1.1. 2004). Semua itu bertujuan membawa kepuasan pelanggan (pelanggan. No. Waste of over production b.3. Spe sifika si W akt u P ros es Pr oses Bisnis Mat er ia l Handling E quip m en t ( MH E) W akt u Siklus Big Pic tur e Mapping V alu e Str ea m Map pin g (V SM) De ta iled M apping Proc ess Ac tivit y Map pin g (P A M) A nalisi s penye bab w as te Cau se a nd Effe ct Diag r am L ea n Spe sifika si U sulan Pe rba ikan L ayo u t guda ng W are hou sing Ma te r ial di guda ng de ngan L ean To o ls W are housing Futu r e St a te Mapping . 2.

. Kemudian setelah memetakan keseluruhan aktivitas menggunakan VSM dan membuat detailed mapping untuk setiap aktivitasnya menggunakan PAM.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. Tahap selanjutnya adalah membuat current state design dengan merancang Value Stream Mapping (VSM) sebagai big picture mapping. Studi Lite ratur Jurnal dan Buku Studi Lapangan di G udang Raw Referensi ma terial TAHAP IDENTII KASI & PENDAHULUAN  Data operator Prose s Bisnis Waktu Prose s setiap Aktifitas  Data f asilitas gudang  KPI Gudang  Detail aktifitas di gudang Waktu Siklus setiap Aktifitas Uji ke seragaman dan Kecukuan data untuk waktu siklus Peranc angan Big Pic ture Mapping Value Stream Mapping (VSM) Detailed Mapping Process Ac tiv ity Mapping (PAM) Analisis Peny ebab Waste Cause & Efect Diagram Lean warehousing tools Prose s perbaikan Lean War ehousing Membuat Value Stre am Mapping TAHAP PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA Analisis Per bandingan Kondis i Awal dengan Hasil Usulan Kesimpulan dan Saran TAHAP ANALISIS & KESI MPULAN Gambar 5 Sistematika Pemecahan Masalah Pada penelitian tahap pertama diawali dengan ketersediaan data yaitu data waktu yang terdiri dari waktu proses dan cycle time yang dapat dilihat pada Tabel 1. No. spesifikasi tenaga kerja dan layout gudang. Data waktu tersebut kemudian akan digunakan sebagai data pendukung dalam memetakan setiap aktivitas-aktivitas yang terjadi di gudang.3. Semua data tersebut dirangkai menjadi proses aktual pada gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia. selanjutnya dapat dilihat hasil persentase aktivitas non value added dari total process time.2 Agustus 2016 | Page 2520 Gambar 5 Model Konseptual SISTEMATIKA PEMECAHAN MASALAH Identifikasi & Perum usan masala h: Bagaimana minimasi waktu untuk pros es laya nan di gudang raw materi al metal PT Dirgantara Indone sia menggunakan pendekatan Lean War ehousing? Tujuan Penelitian: Minimasi waktu untuk proses laya nan di gudang raw material metal PT Dirgantara Indone sia menggunakan pendekatan Lean War ehousing. Proses penggambaran pada current state design akan membantu dalam mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada proses gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia dan juga mempertimbangkan penentuan waste pada gudang berdasarkan kriteria 7 waste menurut Ackerman (2007). dapat dilihat pada Tabel 2. Data pendukung lainnya seperti spesifikasi material handling equipment.

. . . 0. . .12 9 pada MHE I dengan 45. . 14.57 ticket ke operator semula Operator gudang Membawa material 4 memeriksa jumlah dan 55.65 11 ke precutting shop 100. . 0. .00% Inspection . 0.70% Tida k men get ah ui uk ur an mat eria l Ket erb ata s an temp at pen Tidak terdapat yimp an an Ha ny a men l abel deskripsi gan da lka n in materia l gat an Mengukur Mater ial sisa Material yang digabung Tidak ada la bel des kri ps i lokasi material Tidak memiliki Mencari label deskripsi lokasi material mat erial Waste of Motion Pengukuran Pen em pa ta n al at pen du kun g yan g material r ando m Tidak ada T ida k ad a te mpat MHE pela bela n yang tetap des krips i ma terial Pencarian alat Penggabungan pendukung material sisa Ket erb ata s an Pencarian temp at material pen yimp an an Tida k ad a p el ab el an des krips i lok as i ma terial Gambar 6 Cause Effect Diagram Selanjutnya dapat dibuat usulan tindakan perbaikan berdasarkan hasil analisis.3.42 ticket (MHE) II Picking Mengambil material 2 Checking Checking material 152.00% Delay .90% Transportation . .99 13 Record 132.47 lokasi material area Shipping Menyiapkan Material Menyerahkan 5 Handling Equipment 128.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. 14.88 MHE I Tabel 2 Persentase Aktivitas Non Value Added Persentase Waktu NVA Total Proses Inbound Proses Outbound Persentase Aktivitas waktu Checking Picking Storing Shipping Record NVA Operation .52 pada sistem MHE II Meletakkan kembali 3 Menyerahkan material 170.42 material material pada sistem Mengambil material 7 pada pallet dengan 124. . . 3.19 Picking (MHE) I admin gudang Mencari lokasi Update status 6 194.70% . . .00% Storage .90% .50 12 material ticket ke 59. . 3. No.81 8 Handling Equipment 103.97 10 Storing pallet pada rack 38. . Penyusunan usulan perbaikan ini dilakukan dengan menggunakan Lean Warehousing Tools dan alat bantu lainnya seperti yang dijelaskan berikut ini: .2 Agustus 2016 | Page 2521 Tabel 1 Rata-rata Waktu Siklus Aktivitas Pada Gudang Raw material metal PT Dirgantara Indonesia Waktu Waktu No Activity Detail Activity Siklus No Activity Detail Activity Siklus (detik) (detik) Menyiapkan Material 1 Receiving material 19. .

Pada Gambar 6 terlihat bahwa ada peningkatan persentase VA pada proses gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia. maka performansi dari gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia akan meningkat.2 Agustus 2016 | Page 2522 Warehouse Slotting Dalam melakukan perancangan perbaikan ini digunakan klasifikasi berdasarkan FSN Analysis. Pembahasan Berdasarkan hasil current state design dan future state design dapat dilihat pada Tabel 4 bahwa total waktu proses untuk aktivitas yang ada di gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia berkurang sebesar 15. maka dibuat label atau penanda atau kode dari lokasi penempatan inventory berdasarkan ZABLS (zone-aisle-bay-level-slot) pada gambar 7.  Setelah dilakukan perhitungan Average stay dan Consumption rate dari seluruh material metal sheet. Terdapat 18 SKU untuk material metal sheet di dalam gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia. Klasifikasi ini mengklasifikasikan material dengan melihat intensitas pergerakan barang berdasarkan seberapa sering barang masuk dan keluar ke dalam gudang. Visual Control Visual control merupakan lean tools untuk membantu dan mempermudah operator dalam melakukan dan menjalankan pekerjaannya. kolom keempat menandakan level dan kolom kelima menandakan slot. Material metal sheet diurutkan yang paling besar hingga yang paling kecil.05 % atau 3. Langkah-langkah yang dilakukan dalam membagi kategori material di gudang raw material metal khusus material sheet PT Dirgantara Indonesia berdaarkan FSN Analysis adalah sebagai berikut:  Menghitung Average stay dan Consumption rate dari masing-masing material sheet. Dari 18 SKU material metal sheet.  Langkah selanjutnya adalah melakukan klasifikasi FSN berdasarkan consumption rate.  Langkah selanjutnya melakukan klasifikasi FSN berdasarkan average stay. terdapat 3 SKU tergolong kedalam kategori fast moving.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. dengan masing-masing SKU memiliki ketebalan yang berbeda-beda.  Setelah klasifikasi dari seluruh material metal sheet selesai didapatkan. Dengan adanya peningkatan dari persentase VA ini dan penurun persentase NVA. No.3. kolom ketiga menandakan bay. Gambar 7 Contoh Salah Satu Zonafikasi Tabel 4 Kode zona Zona Keterangan SH Jenis Sheet Pada Gambar 7. 6 SKU tergolong kedalam kategori slow moving dan 9 SKU tergolong kategori non moving.33 menit. Material metal sheet diurutkan dari yang terbesar ke yang terkecil. kolom pertama menandakan Zone atau zona penempatan material. serta seberapa lama barang berada didalam gudang. . Kolom kedua menandakan aisle. Salah satu contoh dari alat bantu visual tersebut adalah Racking/Zone Number.  Langkah terakhir adalah melakukan klasifikasi berdasarkan matriks. 3. maka langkah selanjutnya adalah membuat tabel rangkuman average stay dan consumption rate dari keseluruhan material metal sheet. Racking/Zone Number ini membantu dan mempermudah setiap operator dalam mengidentifikasi dan menemukan lokasi dari penyimpanan material yang telah diatur.

64 15. Applying Lean Concept in a Warehouse Operation.78 menit dengan waktu non value added berkurang menjadi 7. Gergova. Lean Warehousing.2 Agustus 2016 | Page 2523 Tabel 5 Perbandingan Current State dan Future state Design Total Process Time Value added Time Persentase Value Added Current State 1326. Selain itu diusulkan metode Visual Control berupa zonafikasi.51 detik atau 22. dapat disimpulkan bahwa terdapat total waktu non value added sebesar 20.74% 18. Master Thesis Molde University College.88%. Ohio: Ackerman Publication. Daftar Pustaka Ackerman. Issue: pp. diantaranya yaitu Warehouse Slotting dengan Analisis FSN. 4. Setelah diketahui aktivitas yang merupakan value added.10% dari total keseluruhan proses selama 1326.81 210. dari 18 SKU terdapat 3 termasuk fast moving. F.1 Kesimpulan Mengurangi waste of motion pada proses layanan yang terjadi di gudang metal PT Dirgantara Indonesia untuk material sheet. dan 9 termasuk non moving. 6 termasuk slow moving. Hasil perancangan usulan untuk gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia untuk material sheet. .1 menit. (2010). necessary non value added dan non value added. langkah selanjutnya adalah menentukan waste dan identifikasi penyebab waste dengan menggunakan tools fishbone diagram.88% 7.69% Persentase VA dan NVA pada Persentase VA dan NVA pada Current State untuk aktivitas di Current State untuk aktivitas di gudang PT Dirgantara Indonesia gudang PT Dirgantara Indonesia VA NNVA NVA VA NNVA NVA 20.NNVA dan NVA Pada Current state dan Future State 4. Warehouse Improvement with Lean 5S-A case study of Ulstein Verft AS. dengan waktu value added sebesar 15. langkah yang dilakukan adalah dengan membuat current state dengan menggunakan value stream mapping dan process activity mapping. Untuk mengeliminasi waste yang telah teridentifikasi.10% 15. maka dibuat perancangan usulan perbaikan dengan menggunakan lean tools.69% 64.ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol. sehingga dihasilkan perubahan waktu proses menjadi 1126. K.81 detik atau 18. dapat digambarkan dengan future state.2 Saran Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya adalah: Sebaiknya dilakukan penelitian selanjutnya mengenai penanganan material sisa untuk sheet pada gudang raw material metal PT Dirgantara.57% Gambar 8 Perbandingkan VA.3.88% Future State 1126. Hasil dari pembuatan current state.02% 73. No.64 18. Garcia.2819-2859.74%. I. (2004). C. B.51 210. (2007). Kesimpulan dan Saran 4.