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UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ

ESCUELA UNIVERSITARIA

“EVALUACIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE
EN EQUIPOS TAPA POZOS CAT 924K DE LA
EMPRESA ENAEX SERVICIOS S.A.”

Memoria para optar al Título:

Ingeniero Civil Mecánico

Alumno:

Kurt Nicolás Fassler Sapunar

Profesor Guía:

Alberto Gallegos Araya

Arica – Chile
2016

Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11
CAPÍTULO I “ASPECTOS INTRODUCTORIOS” ................................................. 12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 12
1.1 Definición del Problema ................................................................................... 12
1.2. Objetivos ......................................................................................................... 14
1.2.1. Objetivo General ....................................................................................... 14
1.2.2. Objetivos Específicos ............................................................................... 14
1.3. Justificación e Importancia .............................................................................. 15
1.4. Hipótesis .......................................................................................................... 15
1.5. Factibilidad y Accesibilidad ............................................................................ 16
1.5.1. Factibilidad ............................................................................................... 16
1.5.2. Accesibilidad a la Información ................................................................. 16
CAPÍTULO II “MARCO TEÓRICO” ....................................................................... 17
2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 17
2.1. Marco Institucional .......................................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Marco Legal .................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3. Marco Ético ..................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3.1. Misión ....................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3.2. Visión ........................................................ Error! Bookmark not defined.
2.3.3. Valores Corporativos ................................ Error! Bookmark not defined.
2.3.5. Sustentabilidad y Compromiso ................. Error! Bookmark not defined.
2.3.6. Cumplimiento de la legislación ................ Error! Bookmark not defined.
2.3.7. Conciencia de seguridad y salud ocupacional ......... Error! Bookmark not
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2.3.8. Responsables con el medio ambiente ....... Error! Bookmark not defined.
2.3.9. Relación con las comunidades .................. Error! Bookmark not defined.
2.3.10. Participación e involucramiento ............. Error! Bookmark not defined.
2.4. Marco Referencial ........................................................................................... 17
2.4.1. Antecedentes ............................................................................................. 17
2.4.2. Caracterización geográfica y climatológica de las faenas. ....................... 19
2.5. Marco General del Mantenimiento .................................................................. 22
2.5.1. Mantenimiento .......................................................................................... 24
2.5.2. Mantenibilidad .......................................................................................... 25

~1~

2.5.3. Confiabilidad ............................................................................................ 25
2.5.4. Disponibilidad........................................................................................... 26
2.5.5. Tiempo Medio Entre Fallas ...................................................................... 26
2.5.6. Tiempo Medio de Reparación................................................................... 26
2.5.7. MTBF........................................................................................................ 27
2.5.8. MTTR ....................................................................................................... 27
2.5.9. Disponibilidad........................................................................................... 28
2.5.10. Confiabilidad .......................................................................................... 28
2.5.11. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ......................................... 30
2.6. Marco General de Cargas y Fenómenos .......................................................... 30
2.6.1. Desgaste de Materiales ............................................................................. 30
2.6.2. Tipos de Desgaste ..................................................................................... 31
2.6.3. Fuerzas ...................................................................................................... 37
2.6.4. Esfuerzos ................................................................................................... 43
2.6.5. Resistencia Mecánica del Material ........................................................... 45
2.6.6. Vida Útil ................................................................................................... 46
2.6.7. Parámetro de Selección de Pernos. ........................................................... 47
2.6.8. Movimiento Uniformemente Acelerado [MUA] ..... Error! Bookmark not
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2.6.9 Factor de Seguridad ................................................................................... 51
2.7. Recursos para el Diseño, Modelado y Simulación .......................................... 55
2.7.1. Solidworks ................................................................................................ 55
2.7.2. Análisis de Elementos Finitos (FEA) ....................................................... 56
2.7.3. Mallado ..................................................................................................... 57
2.7.4. Solidworks Simulation.............................................................................. 58
2.7.5. Esfuerzo de Von Mises ............................................................................. 59
2.7.6. Factor de Seguridad .................................................................................. 60
2.8. Marco General de Equipos .............................................................................. 61
2.8.1. Equipos ..................................................................................................... 61
2.8.2. Dotación .................................................................................................... 64
2.9. Recursos para el Análisis Económico ............................................................. 64
2.9.1. Consideraciones Generales ....................................................................... 66
2.9.2. Método Beneficio-Costo ........................................................................... 67
2.9.3. Criterio del Valor Actual Neto (VAN) ..................................................... 76
CAPÍTULO III “MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO” ................ 78

~2~

3. MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO ......................................... 78
3.1. Recopilación de Datos Trabajo del Equipo ..................................................... 78
3.2. Parámetros y Condiciones de Funcionamiento ............................................... 79
3.2.1. Cálculo de Volumen de Tierra Desplazada .............................................. 79
3.2.2 Caracterización geotécnica ........................................................................ 80
3.2.3. Cálculo de Masa de Tierra Desplazada..................................................... 80
3.2.4. Cálculo de Fuerza Producida por la Masa de Tierra a Desplazar ............. 81
3.2.5. Cálculo del Peso de la Garra Estático y el Roce que Genera el Peso de la
Garra ................................................................................................................... 81
3.2.6. Cálculo del Peso del Equipo Transmitido a la Punta ................................ 82
3.2.7. Cálculo de la Fuerza de Roce Producido por el Peso del Equipo ............. 84
3.2.8. Cálculo Dinámico del Equipo (Fuerza de Impacto) ................................. 84
3.2.9. Cálculo Sumatoria de Fuerza Normal ....................................................... 86
3.2.10. Cálculo Sumatoria de Fuerza Tangencial ............................................... 87
3.2.11. Desgaste de Material ............................................................................... 87
3.3. Selección de Material ...................................................................................... 89
3.4. Análisis del Factor de Seguridad ..................................................................... 90
3.5. Análisis de Esfuerzo de Corte Parte Crítica .................................................... 93
3.6. Diseño, Distribución y Cantidad de Piezas de Desgaste ................................. 95
3.6.1. Diseño de las Piezas de Desgaste ............................................................ 95
3.6.2. Primeros pasos .......................................................................................... 96
3.6.3. Relación Espesores v/s Factor de Seguridad ............................................ 98
3.6.4. Imágenes de las Piezas ............................................................................ 104
3.6.5. Distribución de las Piezas en Garra ........................................................ 107
3.7. Análisis por Software de Modelación Pieza 1 ............................................... 109
3.7.1. Imagen de Mallado Fino, Sujeciones y Cargas Aplicadas...................... 111
3.7.2. Análisis de Von Mises ............................................................................ 112
3.7.3. Análisis de Factor de Seguridad ............................................................. 113
3.7.4. Análisis de Partes Críticas Pieza 1 .......................................................... 114
3.8. Selección de perno ......................................................................................... 125
3.9. Cálculo de Selección de Pernos ..................................................................... 126
3.9.1. Resistencia Cortante de un Perno ........................................................... 126
3.9.2. Resistencia al Aplastamiento de un Perno .............................................. 128
3.9.3. Cálculo de la Resistencia a la Tracción .................................................. 129
3.9.4. Resistencia al Punzonamiento de un Perno ............................................ 130

~3~

..... Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) ..... CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE ..............9.....4..........2......... Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) .......................................... Objetivo ............................................ 164 CAPÍTULO VI “CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE” ..................................................................... Datos Introductorios ............................................................. Tercer Año ........ Datos de Mantenimiento Actual .......... Análisis Beneficio-Costo ...... Primer Año ........ 147 5.....1......... 132 CAPÍTULO IV “ANÁLISIS BASADO EN MANTENIMIENTO” ................................................................................... Factor de Desgaste y Vida Útil. 143 5................4.................. 159 5...1...................4.................. Flujo de Caja Anual ......................................4... MANTENIMIENTO ................................................................................................... 166 6... 134 4........................... 162 5.......................................................................................... 144 5....................................................................3............ Tiempo Medio de Reparación (MTTR) ..................................... 152 5.................................... Segundo Año..........3..........................2...1..6..........................1................................ 141 CAPITULO V “ANÁLISIS ECONÓMICO” ............................... Elementos de Protección Personal y Equipamiento ............................................. Maquinarias ..............................5.....1................................. 138 4............... 136 4............... Consideraciones .................. Diferencia Beneficio.................... 150 5...... Flujo de Caja Segundo Año.......2........ 138 4.......................8..................... 167 6...................2.................... 158 5....... Disponibilidad......................................................... Alcance y Aplicación ...............................2............ 137 4.........................1 Coeficiente Beneficio-Costo ...............................................................1..........2.............. 167 ~4~ ............................................ Confiabilidad ............ 155 5............................7.....10......... 143 5...1................. 139 4..........................1........4........................................................ 148 5...............................2.....3. 144 5.. 167 6................................................................. Tiempo Medio para Reparación (MTTR) ......... ..........................Costo Neto ................................................ 134 4.............................................2................ 140 4......................................3.... 166 6. Datos de Mantenimiento con Proyecto ............. ANÁLISIS ECONÓMICO ..................................2.................. 3..5..................1.2....................... 131 3..........................................6................................................................. Análisis y Evaluación ............... Disponibilidad............ 143 5............................................. Confiabilidad .................2............................................ 166 6........1..................................................................... Responsabilidades .. 135 4................................... Flujo de Caja Tercer Año ................................3...1............ 166 6................... 134 4.......... Condición de Esfuerzos Combinados .........................2...... 134 4..............2...............

.............................. ......... Recomendación de Operación .. 196 ANEXO C CAPÍTULO III “PLANILLA DE SEGUIMIENTO” .... Discusión de los Resultados . 169 6......................................................................................... 123 Gráfico 5.......... .................... Fuerzas Individuales v/s FDS........4...................... 174 Webgrafía: ................. ............................................................... Gráfico Comparativo de Egresos...... 119 Gráfico 4.......... 124 Gráfico 6................. Control de Riesgos ..........................................1............... 222 Cotización Ca&te Piezas Ensambladas A-36: ................... 174 Bibliografía: .................... 145 Gráfico 7.......4........ Conclusión ..................................................8...................................... 171 7...................................................... Materiales.............. 6... 174 ANEXOS ............................................. .......................... A Primer Año.......................................................2.............. 169 6................................. 99 Gráfico 2.......................................................................9.... 214 ANEXO D CAPÍTULO III “INSTRUCTIVO DE MEDICIÓN DEL SEGUIMIENTO” ...................1..................................................................................... 216 ANEXO CAPÍTULO IV “FLUJOS DE CAJAS” .. Diferencia Porcentual Op................................................................5...................................................................................................................................... Procedimiento ................................................................................................ 171 7....... CONCLUSIÓN ............................................... Fuerzas Combinadas v/s FDS.................. Mantenimiento .......................................... 168 6................................. Fuerzas Individuales v/s FDS.............. Económico ....................................................................... 218 ANEXO CAPÍTULO V “COTIZACIÓN” ........ 146 ~5~ ................................................................. 176 Espesores .................. 167 6................................................................... 176 ANEXO B CAPÍTULO III “PLANOS”.................................................................1................................................................ ................ 222 Índice de Gráficos Gráfico 1...................................... Gráfico Espesor v/s Factor de Seguridad. Aspectos Ambientales ... 176 ANEXO A CAPÍTULO III “ANÁLISIS DE DISEÑO” ......................................... 172 BIBLIOGRAFÍA ...............................................................................3.................................... 171 7........ 171 7................................. . Fuerzas Combinadas v/s FDS................................... 167 6................ 118 Gráfico 3........2...........6.............................................. Parámetros de Cambio.....................7.........................2............................................................................................. ....1........ 172 7.................................................................. 167 6....................................... 170 CAPÍTULO VII “CONCLUSIÓN” ...................................................................................... Elementos de Protección Personal .........

......................... Porcentaje de Ahorro Máx.........................Gráfico 8.............................................. Gastos Anuales Op............................... 150 Tabla 23................... Flujo de Caja Op....................... 148 Gráfico 11............................ ............................................................. Gastos Anuales Op. ............................... C 2° Año ....... 154 Tabla 32... ....... .............................................. Diferencia Porcentual Op...... ...... ................ Flujo de Caja Anual Op................................ .......... 122 Tabla 14................................... 122 Tabla 13......... Análisis Fuerza Frontal Sobre Placa 1............... Porcentaje de Ahorro Mín.... ...................................... Análisis Fuerza Normal Sobre Placa 1................. ....................... 155 Tabla 33.............. 121 Tabla 12.......................... 153 Tabla 30......................... 101 Tabla 4............................................... Análisis Esfuerzo Axial Parte 2................. Flujo de Caja Anual Op.... Tabla de Comparación Monetaria al Tercer Año................ .............................................................. Análisis de Fuerzas Combinadas Sobre Placa 1.................... 144 Tabla 16.. B Primer Año................... Comparación Monetaria Anual................... ..................................................... .............. B ........ Análisis Espesor Inferior Parte 1 Pieza 1............ 115 Tabla 7....... ...... Flujo de Caja del Proyecto 1er Año..................... 150 Tabla 21................................................ 152 Tabla 26........... .......................................... Análisis Espesor Lateral Parte 1 Pieza 1........ ......... . Flujo de Caja Op.......................................... A . Tabla Resultados FC 2do Año.... 156 Índice de Tablas Tabla 1............................... B 3° Año....... Comportamiento de Relación entre Espesores......... 102 Tabla 5............................. ...... .......... .................................... 144 Tabla 15.... 2.... Flujo de Caja Anual Op............... 151 Tabla 24... ......... 2............................................................................ Diferencia Porcentual Op.......... Análisis Espesor Lateral Parte 2 Pieza 1.... 145 Tabla 18.................................. ................................... B 2° Año..... 116 Tabla 8............ 144 Tabla 17................ Análisis Fuerza Axial Sobre Placa 1..................... B .... 149 Gráfico 12................. Gastos Anuales Op............................... Tabla de Comparación Monetaria al Segundo Año......................... C .................. 154 Gráfico 15........... Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 3er Año...................... Porcentaje de Ahorro Mín........... Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 2do Año..................................................................... Porcentaje de Ahorro Máx........................................... 150 Tabla 22................. Diferencia Porcentual Op.................. Flujo de Caja Op............ 121 Tabla 11..... 153 Tabla 29........... 98 Tabla 2....... ........ Diferencia Porcentual Op........ ......... A 2° Año............. . C ........................... ............... ...................... 148 Tabla 20............................................... 154 Tabla 31........................................................ Análisis Esfuerzo Normal Parte 2........................................ 149 Gráfico 13.......... 116 Tabla 9................................. ...................... 101 Tabla 3.................................................... 151 Gráfico 14.................... . 152 Tabla 27.... A ............................................... Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 1er Año......... B 2° Año ........ A 2° Año ... 147 Gráfico 10.............. A 3° Año. Diferencia Porcentual Op.. 152 Tabla 25. Análisis Esfuerzos Combinados Parte 2........................................ Análisis Esfuerzo Frontal Parte 2.......................... Tabla Resultado FC 1er Año ............. Flujo de Caja del Proyecto 2° Año..... Análisis Espesor Inferior Parte 2 Pieza 1........... 153 Tabla 28... 117 Tabla 10..... 155 ~6~ ............ 147 Tabla 19... 103 Tabla 6......... 146 Gráfico 9.....

. 157 Tabla 41. ISO 9001 Diseño y Desarrollo . Flujo de Caja del Proyecto 3er Año.. . 3.................. Coeficiente B/C Anual ....... 26 Imagen 2...................... 155 Tabla 35... Flujo de Caja Op............ ................... .................................. 159 Tabla 44........... 97 Imagen 20.......... Flujo de Caja Op..................... 162 Tabla 51............................................................ 92 Imagen 14..... 34 Imagen 3. Tabla Resultados FC 3er Año........... 93 Imagen 15........ Diferencia Costo-Beneficio Anual..................................... ................ A 3° Año ............ Costo Beneficio Anual VAN ............................................ 160 Tabla 46...................................... Costo Beneficio 2° Año VAN.......................... Tabla Factor de Seguridad Pugsley .... 157 Tabla 39................. Plano de Ubicación Piezas de Desgaste en Garra..... ............................................................................................................................... 159 Tabla 43....................... Tabla para Determinar Factor de Seguridad Pugsley.......................... 161 Tabla 49.............................. ....... Diferencia Costo-Beneficio 3°Año .... .. 98 Imagen 21.... 96 Imagen 17............................... Parte 2 de la Pieza 1............................... Propiedades Acero ASTM-A36 ..................... Equipo Tapa Pozo CAT 924K ...... ............. Costo Beneficio 2° Año Valor Presente.. 100 ~7~ ....................................... 44 Imagen 4................................ 157 Tabla 40............... Flujo de Caja Op.................... Imagen de Tablas de Resumen Contactos e Intervalo de Tiempo...................................... 50 Imagen 5........................ Porcentaje de Ahorro Máx............................................. Dimensionamiento Global de 1 Garra............................................Tabla 34............................... 78 Imagen 9....................... ....................... Costo Beneficio 3° Año VAN............ Ensamble de Pieza Crítica........................ 161 Tabla 48......................................................................................................................Dibujo y Tabla Explicativa Dimensiones Recomendadas........................................................... 160 Tabla 47.............. Esquema de Fuerza del Equipo ................................................. C 3° Año......................................................... Esfuerzo Normal ..................... 160 Tabla 45........................... ................ Costo Beneficio 3° Año Valor Presente......... .............................. Modelación de Acoplamiento.......................... 79 Imagen 10.......... 97 Imagen 19.......................................................................................................................................................... .... 163 Tabla 52........... 90 Imagen 13... 63 Imagen 7.................. 82 Imagen 11..... ........... Disposición de Ángulos de Incidencia...... 156 Tabla 37........................ Esquema de Fuerza Dinámica.. 156 Tabla 36........................... Porcentaje de Ahorro Mín........................... Coeficiente B/C 3° Año ... . 97 Imagen 18................. Modelación de Acoplamiento................. ...... Pieza Crítica 1........ 86 Imagen 12............ Tiempos de Mantenimiento........ 161 Tabla 50... 3....... Costo Beneficio Anual Valor Presente ...................................... Diferencia Costo-Beneficio 2°Año ......................................... 159 Tabla 42.......................................................................................................... Coeficiente B/C 2°Año ................... ........ Esquema Fuerzas de Corte ........................... 163 Índice de Imágenes Imagen 1..................... ............................................................. 55 Imagen 6.......... B 3° Año...................................................................... 96 Imagen 16................................ Esquema Evaluación Económica ................... ............................... 66 Imagen 8. 157 Tabla 38.............................................................................

..... 109 Imagen 32.......................................................................................................... 106 Imagen 26.. ......Imagen 22. ....... .... Parte 1 pieza 1...... Imágenes de la Pieza de Desgaste 2....... 105 Imagen 25.... Imágenes de la Pieza de Desgaste 3........... Mallado Fino con Aplicación de Fuerzas............................................................................................ 104 Imagen 24... .......................................................................................... 107 Imagen 27........................................... Ensamble Garra Isométrico................................................. 120 Imagen 38... Tabla con Especificación del Perno ................................................ 108 Imagen 30.. ........................................................................... Parte 2 Pieza 1............................ 108 Imagen 31. Ensamble Garra Posterior..... .................. ................................................. ...................................................... 112 Imagen 35........ .................................. Ensamble Garra Inferior........................................ 108 Imagen 29............. Ensamble Garra Frontal.......................... 126 Imagen 39...................... 100 Imagen 23................. Mallado Fino con Aplicaciones de Sujeciones y Esfuerzos........ Imágenes de la Pieza de Desgaste 1............... Plano Ensamble Garra Frontal.. Parte 1 de la Pieza 1............................................................... Análisis del Factor de Seguridad Pieza 1... 111 Imagen 33............. Plano de Ensamble Garra . . 107 Imagen 28.......... Tabla de Distancias Recomendadas... ... 112 Imagen 34.... ....... Análisis von Mises Pieza 1 ...................... Pieza 1 ... 114 Imagen 37...... 128 ~8~ .................................................................... 113 Imagen 36. ....

aumentando más de un 30% el ahorro y en más de un 5% la disponibilidad y confiabilidad del equipo. generando una solución consistente. ya que las fuerzas a las que están sometidas las piezas fueron recalculadas. también se efectuó un seguimiento del comportamiento de manera empírica y durante todo el trabajo realizado se utilizó un factor de seguridad determinado por el método de Pugsley. determinando el comportamiento de los elementos. se desarrolló un análisis económico. además se realizaron cálculos complementarios a los entregados por el software.A.. en las partes de mayor contacto abrasivo. de disponibilidad y confiabilidad. fundamentando el análisis económico y el análisis basado en mantenimiento. ~9~ . por lo que a través del estudio empírico se determina un factor de desgaste y con ello la vida útil de los elementos enfocado en los resultados obtenidos. Este proyecto incluye el desarrollo de diferentes diseños y estudio de varios elementos. GET’s. incorporando elementos de desgaste. RESUMEN Ésta tesis fue realizada con el fin de suplir el gran costo de reparación y mantención estructural del equipo propio de la empresa ENAEX S. en donde se realiza la extrusión de diseños plano de los elementos para posterior análisis y simulación. incluidas en el mallado de tronadura). tal como las “Garras” (accesorio destinado para rellenar las perforaciones. llamado Tapa Pozo. basado principalmente en el Caterpillar 924K. apoyado con un programa de modelamiento y simulación. A parte de un análisis mecánico de fuerzas externas. llevando los resultados sobre las expectativas.

ABSTRACT This thesis was carried out in order to replace the high cost of repair and structural maintenance of their own ENAEX Servicios S. ~ 10 ~ .A. increasing more than 30% savings and more than 5% the availability and equipment reliability. reliability and availability capabilities analysis. additionally a empirically behavior tracking was performed and all the work was realized using a safety factor determined by the Pugsley method. on highly abrasive contact parts. included on the mesh blasting). foundation of the economic analysis and maintenance focus on this results. company equipment. called Tapa Pozo. so through the empirical study determined element wear factor and life cycle of them. This project included developing designs and study of several elements. also was performed complementary calculations to those delivered by the software. through extrude flat designs elements for further analysis and Simulation. such as the “claws” (accessory destinated to fulfilled drill holes. based mainly on Caterpillar 924K. incorporating wear elements. because the external forces subjected were recomputed. it developed an economic. getting results above expectations. obtaining a consistent solution. GET's. Besides to mechanical analysis of external forces. supported by a modeling and simulation program. to obtain the elements behavior.

además de disminuir el tiempo de intervención. El mayor problema que tiene el equipo es el gran costo de reemplazo y reparación. modificaciones. diseñados por la propia empresa. En el presente desarrollaremos la idea de implementar o modificar el equipo. en donde se ha cambiado el balde por una garras horizontales. es por ello que se generarán ideas y una solución para suplir el problema en el equipo. sin embargo aún hay equipos que no han sido intervenidos. descrito anteriormente de tal manera de abaratar costos de reparación y mantención del equipo. como su nombre lo indica tapa el pozo donde se ha depositado el explosivo. ~ 11 ~ . en el departamento de confiabilidad y mantención específicamente. las cuales tienen la función de empujar y desplazar la tierra extraída por la perforación del pozo hacía el agujero ya intervenido. debido al tamaño y peso de las partes críticas. estos equipos son cargadores frontales modificados. el trabajo engorroso que presenta y el gran costo que conlleva. principalmente del implemento de acción “las garras”. son problemas de diseño.INTRODUCCIÓN En la empresa Enaex. Uno de los equipos que no han sido intervenidos y se tomarán en el presente informe. ya que. son los llamado “tapa pozos”. se ha planteado disminuir los costos de mantención y reparación de los equipos. ni mejoras de trabajo. para así obligar y concentrar la onda explosiva hacia los costados. es por ello que se ha decidido tomar acción e intervenir los equipos implementando mejoras estructurales. arreglos estructurales y no de planteamiento de mantenciones.

aparte de la producción de nitrato de amonio de grado explosivo. además de mejorar los planes de mantención e inclusión de un mantenimiento preventivo y principalmente mejorar y certificar los equipos de manera estructural. no paren la producción. es mantener la disponibilidad de los equipos en óptimas condiciones para la explotación minera. En este contexto. ~ 12 ~ . las mineras a las cuales proveemos. Por eso la responsabilidad social corporativa debe integrarse en la estrategia empresarial como nueva y potente herramienta de gestión. ni baje la fragmentación de roca lo que significaría una gran pérdida económica para el estado y para las empresas particulares. La compañía debe tener los equipos en óptimas condiciones para que los clientes. Bajando la confiabilidad de nuestros equipos y de la empresa ante los ojos de empresas asociadas nacionales e internacionales. toma relevancia la necesidad a que la empresa desarrolle sus actividades y las gestionen de manera que equilibren sus aspectos económicos. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.CAPÍTULO I “ASPECTOS INTRODUCTORIOS” 1.1 Definición del Problema El objetivo fundamental del departamento de mantención y confiabilidad de Enaex. que es el principal servicio de la empresa. principalmente para la fragmentación de rocas y servicios asociados como la fabricación de explosivos en diferentes faenas a través de equipos fábrica. encaminada a optimizar su eficiencia y así controlar los equipos.

mejoras y reparaciones al menor costo económico posible. Los equipos “tapa pozos”. el peso del equipo junto al gran tamaño genera un gran costo de traslado. no se origina en la abrasión si no en el gran costo de reparación. ¿Cuál es la mejor opción de mejora estructural para disminuir el excesivo costo de reparación de los equipos tapa pozos? ~ 13 ~ . el departamento de mantención y confiabilidad ha tomado acción en el proceso junto con realizar las soluciones. que son cargadores frontales adaptados. En procura de mejorar cada proceso. El problema principal. como su nombre lo dice para tapar pozos que han sido hechos para el depósito de explosivos a la zona requerida. sin bajar el gran estándar y grado de confiabilidad en nuestros equipos. Estos equipos tienen un excesivo costo de reparación y mantención. sin embargo. ya que.para que los equipos adquieran mayor grado de confiabilidad ante las grandes dificultades climatológicas y geográficas donde se desempeña los equipos. y junto con ello gran costo por mano de obra. aún falta tomar acciones en equipos de servicios complementarios a los camiones fábrica. además que la fabricación de piezas grandes y soldadas generan mayor consumo de materiales. la mala práctica y consecuencias del trabajo para lo cual han sido diseñados. como por ejemplo los “tapa pozos”. son equipos que tienen un gran desgaste abrasivo en consecuencia del roce generado por el suelo erosionado. por lo que se hace imprescindible tomar acción al respecto.

la zona de mayor contacto y de mayores reparaciones. tiempo de trabajo y frecuencia de mantenimiento o reparación.2.  Determinar un factor de desgaste y la vida útil de los elementos de desgaste.  Medir y bosquejar la copla del equipo.  Analizar estructuras.1. forma de trabajo.  Desarrollar un estudio basado en la mantención. Objetivo General • Disminuir los costos de mantención y reparación de los equipos tapa pozos. fuerzas estáticas y dinámicas.1.2.  Desarrollar un sistema de prevención y protocolo de recambio de las piezas. ~ 14 ~ .  Realizar un estudio técnico. Objetivos Específicos  Recolectar información sobre el equipo.  Identificar a que factores se encuentra sometido el equipo. aumentar los tiempos de trabajo de los equipos y generar una solución confiable basada en el factor de desgaste y vida útil.económico para encontrar la mejor solución al problema suscito.2. 1.  Analizar la parte crítica del equipo. para modelar en 3D.2. parte adaptada. formas y materiales. comparar con el mercado y piezas semejantes. Objetivos 1.

equipos y maquinarias. la que debe orientarse a minimizar el desgaste. aumentando la disponibilidad y disminuyendo el tiempo de parada de los equipos. se requiere de todo tipo de información. un aspecto importante es la gestión de las herramientas.4. y desarrollar un estudio técnico económico con piezas de protección y desgaste. aunque las reparaciones y recambio tienen actualmente un alto costo económico. aplicando el tipo adecuado de piezas de desgaste y material. Para afrontar este problema.3. ~ 15 ~ . para disminuir el coste de reparaciones y fabricación. 1. Hipótesis Planteado el problema. que se lo dilucidará luego del estudio a realizarse: Analizar alternativa para minimizar y disminuir el costo de reparaciones y mantenciones de los equipos “tapa pozos” en un 30%.1. Justificación e Importancia En toda operación minera. cuyo costo es menor que la fabricación de nuevas piezas enteras. así como seleccionar y desarrollar nuevas ideas para diseñar piezas de protección y de desgaste. nace la siguiente hipótesis. entre la que consta la inversión que se realiza para desarrollar la fábrica de piezas de desgaste y las paradas provocadas por las reparaciones actuales sin piezas o elementos de desgaste. por lo cual es importante reconocer el problema y la forma de mejorar el equipamiento. recambio de piezas o las reparaciones de los elementos.

además se cuenta con el talento humano del egresado investigador y con los recursos económicos dotados por el departamento de mantención y confiabilidad de la empresa nacional de explosivos. que se distribuyen en diferentes faenas mineras. Factibilidad Para la realización del presente trabajo investigativo. 1. Enaex. que ha permitido desarrollar el proyecto de mejora de sus equipos Tapa Pozos. con el departamento principal y centro de estudio en la Planta Río Loa. se dispone del material bibliográfico y webgráfico suficiente.5.1. ENAEX Servicios S.2.1.. ~ 16 ~ . Factibilidad y Accesibilidad 1.5.A. ubicadas en la ciudad de Calama. camino a Antofagasta sin número. existe la disponibilidad suficiente de tiempo para desarrollar cada una de las actividades establecidas en el respectivo cronograma. Accesibilidad a la Información El presente trabajo. Así mismo. cuenta con el compromiso de la Empresa Nacional de Explosivos.5.

La historia de la compañía comienza el 9 de noviembre de 1920 donde se funda la “Compañía de Explosivos de Chile”.A. Marco Referencial 2. lo que permitió el autoabastecimiento de la principal materia prima.1. se inicia la producción de ácido nítrico y nitrato de amonio en la planta de Mejillones. Cuenta con más de 95 años de experiencia y trayectoria en el mercado de explosivos. A lo largo de su historia.A. lo que produjo el interés de los privados hasta que en el año 1987 pasa al sector privado. En el año 1983.” ~ 17 ~ . tres años después se inicia la fabricación de explosivos en la planta Río Loa y se cambia la razón social a “Compañía Sudamericana de Explosivos”.4. Antecedentes Enaex S. adquiere el control absoluto de la compañía con el nombre de “Empresa Nacional de Explosivos”. es una empresa filial del grupo Sigdo Koppers. logrando producir 782 mil toneladas de Nitrato de Amonio el año 2014 y el 2015 debe produjo 830 mil tonelada. hasta que en el año 1972 el Estado chileno a través de CORFO. la compañía ha logrado establecerse como el tercer productor de Nitrato de Amonio de baja densidad a nivel mundial y como el prestador de servicios integrales de fragmentación de roca para la minería más importante de Chile y Latinoamérica.CAPÍTULO II “MARCO TEÓRICO” 2. siendo adquirida por inversionistas locales FAMAE y la compañía estadounidense Austin Powder Company. pasando a la razón social actual “ENAEX S. MARCO TEÓRICO 2.4.

01% de la compañía. Enaex termina adquiriendo el 56.55% de Samex el año 2000 lo que lo llevó a obtener el premio nacional a la calidad en la categoría Gran Empresa el año siguiente.Sigdo Koppers adquiere el 33% de Enaex S. Dos años después se amplía la producción a 800 mil toneladas al año. Enaex se asocia a Dyno Nobel ASA. tras una ampliación en Prillex América. en Perú. está presente en diferentes faenas mineras estatales y privadas. además Enaex ese mismo año adquiere una planta de amoniaco en Irlanda. creando lo que es actualmente Samex S. Nuevo ciclo Enaex.A. El año 2007 se crea la filial en Argentina SRL. comienza el 2012 expandiéndose a Brasil. luego vuelve a Perú con la asociación con Chemtrade el año 2014 y finalmente el 2015 sella la compra de la empresa francesa Davey Bickford una de las empresas más importante fabricantes y distribuidores de detonadores para la industria de explosivos a nivel global y adquisición de IBQ Britanite en Brasil que es la mayor firma brasileña de explosivos. el año 1991.A.A. a una expansión de la compañía a Perú. creando Dyno Nobel Samex S. de diferentes características como rajo abierto y subterráneas. al año siguiente Enaex vende a Orica toda su participación en Perú. posterior a ello el año 2010 se crea el complejo más grande del mundo de nitrato de amonio en Mejillones. aumentando su capacidad de producción y llevando junto con Austin Powder Co. hasta que los próximos 2 años adquiriese el 50. La empresa Enaex. llegando a tener más del 80% de las faenas mineras en Chile. ~ 18 ~ .

En el periodo de diciembre a marzo se producen precipitaciones de corta duración. Aunque en Chuquicamata son escasos los registros pluviométricos.4. cada 50 años. Fuenzalida. que se divide en tres variedades principales cuya composición general es granodiorítica a monzodiorítica ~ 19 ~ . El depósito Chuquicamata está emplazado íntegramente en el Complejo Porfídico.n. El complejo minero Chuquicamata se ubica en la unidad fisiográfica denominada Cordillera de Domeyko o Precordillera.800 m s. Chuquicamata (“Pórfido Chuqui”). Chuquicamata Las condiciones climáticas imperantes en la zona corresponden al tipo desértico marginal de altura (BWH.2. 1950). (Pallauta. 2. respectivamente).1. que corresponde a unidad geográfica independiente de la cordillera principal en la región de Antofagasta.m.500 m s. 1965). Caracterización geográfica y climatológica de las faenas.2.n. registrándose fuertes oscilaciones de temperatura entre el día y la noche (10° C a 30° C y -3°C a 4° C. caracterizado por una temperatura media anual de 21° C. La tasa de evaporación alcanza valores de hasta 15 mm/día (Fuenzalida.m. producto del fenómeno meteorológico denominado Invierno Altiplánico. 2. y una pampa de altitud media de 2. se infieren registros de lluvias de 10 mm/día cada 10 años y de 25 a 50 mm/día.1982).4. formada por serranías que alcanzan 4.

2. a 130 km al sureste de la ciudad de Antofagasta y a una altitud media de 3100 m s. en la segunda región. además de Pórfidos Cuarcíferos y cuerpos tardíos estériles tales como Dacitas. pudiendo descender a valores por debajo de -10°C durante el invierno. cuerpos subvolcánicos tardíos de composición riolítica y diques dacíticos. Escondida. 2. El yacimiento La Escondida está ubicado en el borde occidental de la cordillera de Domeyko. claramente en contacto de intrusión con rocas volcánicas andesíticas de la Formación Augusta Victoria. está asociado genéticamente a un complejo intrusivo de composición monzonita a granodiorita.cuarcífera: Pórfido Este. el acceso se logra a través de un camino asfaltado que comunica directamente de la ciudad de Antofagasta con las dependencias de la mina.4. de los cuales. Pórfido Banco y Pórfido Oeste.2. ~ 20 ~ . el primero es el más importante volumétricamente.n. Escondida El clima es desértico de altura.m. Las temperaturas mínimas diarias son en general inferiores a 0°C. donde el efecto de la altura es el dominante sobre el clima: la temperatura es baja y el aire es seco.

2.4.2.3. Doña Inés de Collahuasi

El clima de Collahuasi es estepárico de altura y se caracteriza por precipitaciones

relativamente abundantes en los meses de verano, en el denominado “Invierno

altiplanito”, durante el cual las lluvias alcanzan un promedio anual de 150 mm. En el

invierno continental las temperaturas son muy bajas, llegando hasta los -20 grados

Celsius.

El distrito minero Collahuasi se ubica a 170 kilómetros al Este del puerto de Iquique

en la I Región de Tarapacá, Chile. Se localiza geográficamente en la Cordillera de

Domeyko a elevaciones que varían entre los 4,200 y 4,900 m.s.n.m. Se localiza

geográficamente en la Cordillera de Domeyko a elevaciones que varían entre los

4,200 y 4,900 m s.n.m.

Collahuasi se ha levantado en base a la exploración que se han llevado a cabo,

específicamente en el área del complejo Rosario – Rosario Oeste (La Grande), este

contempla a los yacimientos Rosario y Rosario Oeste los cuales forman en conjunto

una extensa zona mineralizada que genera una importante anomalía de contraste

geofísica. El yacimiento Rosario, corresponde a un pórfido Cu - Mo cuya

mineralización principal de origen hipógeno o primaria, está representada por una

zona central de bornita – calcopirita, una zona intermedia de calcopirita y un extenso

halo de pirita que a su vez tienen sobre impuesto algunos sistemas de vetas de Cu -

(Ag) – As de alta sulfidización. Por su parte el yacimiento Rosario Oeste,

corresponde a un sistema de vetas - fallas de alta sulfidización que se desarrolla en

un área de 3.0 x 2.5 Km al suroeste de Rosario con mineralización principalmente de

enargita –tenantita o calcopirita – pirita que ha sido reemplazada en parte por

sulfuros de cobre de origen secundario (calcosina sobre pirita).

~ 21 ~

2.4.2.4. Sierra Gorda

La temperatura media anual en Sierra Gorda se encuentra a 15.4 °C. La precipitación

es de 11 mm al año. Los registros de temperatura durante el periodo Enero-Agosto

presentan una media que ronda los 17,9 °C, con una amplitud térmica que alcanza

hasta los 34 grados y una temperatura mínima de -4°C.

Ubicado cerca de Sierra Gorda, Chile (a unos 150 km. de Antofagasta y a casi 60 km.

de Calama, a una altitud de 1.626 m sobre el nivel del mar). El yacimiento consta de

un inmenso depósito pórfido de sulfuros de cobre y molibdeno con una ley de cobre

del 0,39%. Es de tipo pórfido cuprífero y comprende cuatro centros de

mineralización Catalina, Salvadora, Zona 281, Zona 285. La mineralización en

Catalina y Salvadora está contenida entre o cerca de cuerpos de brecha, los cuales

son tardíos en el período de emplazamiento de intrusivos hipabisales. También se

encontraron grandes volúmenes de mineralización diseminada y controlada por

vetillas. Estos presentan zona oxidada, seguida de una zona de sulfuros supérgenos y

zona de súlfuros hipógenos en profundidad. El depósito tiene recursos medidos e

indicados de 989 MT @ 0.42% Cu, 0.027% Mo, and 0.069 g/t Au en dos centros

mineralizados principales: Catalina y the 281-Zone (Shaver et al. 2009).

2.5. Marco General del Mantenimiento

El mantenimiento se puede describir como una disciplina cambiante dentro del

esquema de cualquier organización, puesto que debe buscar constantemente nuevas

técnicas y tecnologías para su desarrollo, apuntando siempre a resultados concretos.

~ 22 ~

Es por esto, que se puede reconocer claramente diferentes generaciones de

mantenimiento desarrolladas en distintos períodos de la historia.

La primera generación del mantenimiento corresponde a la época previa a la segunda

guerra mundial, donde la maquinaria dedicada a la gran industria no era mayormente

automatizada, por este motivo el tiempo de parada de ésta no era de importancia para

las gerencias de la época y por lo tanto la prevención de las fallas no era necesario,

existiendo en ese entonces maquinas más confiables y fáciles de reparar cuando se

presentaba alguna avería, tomando soluciones reactivas y su funcionamiento

dependía solo de rutinas de limpieza, servicio y lubricación.

Para la segunda generación, la segunda guerra mundial ya había dejado un rastro

muy claro en la industria, esta presentaba un aumento significativo en la demanda de

diferentes tipos de bienes, pero por otro lado disminuyó notablemente la cantidad de

trabajadores dentro de la industria, por lo que hizo necesaria la automatización de los

procesos. Como consecuencia, para la década de los 50´s los procesos estaban

fuertemente automatizados y presentaban mayor complejidad, esta dependencia de la

industria trajo como resultado centrar la atención en los tiempos de parada de la

maquinaria, lo que llevó al desarrollo de la “prevención de fallas”. En el transcurso

de la década de los 60 se establecieron métodos de reparaciones mayores a intervalos

de tiempo prefijados, lo que requeriría de mayor investigación y por consecuencia

elevó los costos de mantención sumándose a los de operación, volcando la

preocupación a planificar las intervenciones y maximizar la vida útil de los equipos.

La tercera generación comienza aproximadamente a mediados de la década de los 60,

donde ya se podía denotar claramente que las fallas disminuían la producción y

aumentaban los costos de operación, además de tener una gran inferencia en los

~ 23 ~

servicios que atañan al cliente. La reducción de material para mantenimiento en los

inventarios hacía que una pequeña falla pudiera causar la parada total de la planta y

por ende, su sistema productivo, lo que dedica esta disciplina a centrarse en la

búsqueda de mayor “disponibilidad” y “confiabilidad” hasta hoy en día. La inserción

de maquinaria cada vez más compleja y automatizada aumenta de igual manera la

probabilidad de fallas y la dificultad en la solución de ellas, afectando no sólo a los

procesos directamente, sino también, a los parámetros de calidad que se entrega

como producto. El descuido de estas fallas pueden resultar, además en la afectación

de la seguridad y medio ambiente, tanto así, que las organizaciones en algunos países

deben acomodarse a las normas impuestas por la legislación o simplemente deben

dejar de operar, lo que, torna a el mantenimiento como una de las disciplinas

esenciales en la sobrevivencia de las organizaciones dentro de la industria.

Estas consideraciones han impuesto la tendencia de optimizar recursos para el

análisis adecuado de los procesos, además de implementar nuevas metodologías de

mantenimiento para diversas áreas de aplicación y el estudio más profundo y

completo de las soluciones, atacando de raíz la fallas con el objetivo de mermar su

aparición y dentro de lo posible, eliminarlas definitivamente.

2.5.1. Mantenimiento

Es definido como el conjunto de tareas para que un equipamiento reúna las

condiciones para el propósito para el que fue construido, dejando en claro que la

máxima condición a la cual puede tener objetivo es a la condición inicial de su

operación (condición básica), y se presenta de las siguientes maneras:

~ 24 ~

y por tanto.5. 2. si se presenta una “Alta mantenibilidad”. antes de que pueda producirse un accidente o avería por diferentes circunstancias.1.3. determinando su evolución. por un determinado ~ 25 ~ .1.2.1.5. que se puede presentar en un activo al cual se le ejecutará las tareas de mantenimiento respectivas.2.5. En definitiva. 2. en las condiciones establecidas.5. 2. Confiabilidad Es la capacidad de un sistema o componente para desempeñar las funciones requeridas. Mantenimiento predictivo: es considerado dentro del mantenimiento preventivo como aquel que realiza las intervenciones prediciendo en qué momento el equipo quedara fuera de servicio.5. Mantenimiento Preventivo: es aquel destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento.1.3. también en relación al tiempo (horas- Hombre). Mantenibilidad Es definida como la cantidad de esfuerzo. el momento en el que las reparaciones deben efectuarse. lo contrario será en el caso de “Baja Mantenibilidad”.2. 2. Mantenimiento correctivo: referido a corregir los defectos o averías en el momento de aparición o de observación. quiere decir que el mantenimiento puede ejecutarse con mayor facilidad. mediante un seguimiento de su funcionamiento.

es la capacidad que tiene un activo para poder desempeñar las funciones para la cual fue puesto dentro de cualquier proceso. y representa la vida operativa que tiene un activo. Tiempos de Mantenimiento 2.5. es decir.5. 2. que este activo no se encuentre de alguna manera detenido por actividad de reparaciones o averías. por las siglas en inglés. Imagen 1. Disponibilidad Se define como el tiempo en que un activo esté preparado para la producción. Es conocido como MTTR. Se deriva en la eficiencia que tenga la cuadrilla que realiza el mantenimiento en cumplir con sus labores. Por sus siglas en inglés. Tiempo Medio Entre Fallas Es el tiempo promedio que un activo cumple con sus funciones continuamente sin presentar avería o falla alguna.5.5.período de tiempo. 2. en su actual contexto operativo sin presentar fallas. El tiempo medio entre fallas es expresado como MTBF.6. Tiempo Medio de Reparación Es el tiempo real utilizado para arreglar la falla y restaurar la función del equipo. ~ 26 ~ .4. es decir.

𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo correspondiente Cant. MTTR Tiempo medio de reparación.7. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo. 2.5. ~ 27 ~ . de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. MTBF El tiempo medio entre fallas. (Mantenimientos correctivos). 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo y Cant. 2. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. corresponde a las horas en marcha del activo sobre la cantidad de intervenciones de carácter correctivo que se le ejecuten (mantenimientos correctivos). corresponde a las horas de reparación real del equipo en restaurar sus funciones sobre la cantidad de intervenciones que presente el activo.8.5.

9. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇.5. Disponibilidad Corresponde a la cantidad de horas del activo que se encuentra disponible en un periodo seleccionado. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] = [%] 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹 Donde: Tiempo medio de trabajo: es el tiempo medio que está en operación el equipo. restado a la cantidad de mantenimiento correctivo a que dicho activo este sometido. Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de intervenciones. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ~ 28 ~ . 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑇. 2.10. 2. restado a la cantidad de horas de mantenimiento que dicho activo presente en el mismo período.5. Confiabilidad Corresponde a la cantidad de horas que el activo se encuentra en funcionamiento durante un periodo sin presentar fallas.

si aumentamos la mantenibilidad y logramos aumentar los tiempos entre fallas que presente dicho activo. ~ 29 ~ . De esta forma podemos apreciar la importancia que tienen el tiempo medio entre fallas y el tiempo que se demore la reparación del activo que es afectado directamente por la mantenibilidad que presente. Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de intervenciones del equipo. En esta parte está clara la relación que puede presentar la confiabilidad con respecto a los tiempos medios entre falla y los tiempos que tome reparar las fallas de esta manera se puede estimar lo siguiente:  Si el tiempo entre fallas MTBF se extiende. se puede lograr un aumento en la confiabilidad. la confiabilidad aumenta de igual manera. 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 Donde: Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de intervenciones del equipo.Así.  Si el tiempo medio de reparación MTTR es menor en relación al MTBF. la confiabilidad puede aumentar claramente. En otras palabras.

petrolera y de generación de electricidad. no sólo bajando los costos y actividades de mantenimiento. sino que además mejora los niveles de confiabilidad. fallas.6. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después del trabajo al que son sometidos. elementos mecánicos y equipos industriales. como la militar. 2. Marco General de Cargas y Fenómenos 2. buenos resultados. Establece un orden de prioridades: la seguridad y ambiente. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo). para luego decidir dónde y qué tipo de mantenimiento hacer. costos de reparación. para esto se necesita hacer un estudio exhaustivo de todas las funciones. Esto ha hecho que sea una herramienta valiosa en las industrias que requieren elevados niveles de seguridad. En esta industria demuestra ser muy valioso. disponibilidad y seguridad. producción. generando a cambio de los esfuerzos.5.11.6. al igual que la corrosión y la fatiga. aunque puede llegar a afectar su sub- ~ 30 ~ . Esta técnica se basa en seleccionar mantenimiento sólo donde las consecuencias de las fallas así lo requieren. deterioro que se manifiesta por lo general en la parte exterior de las diferentes piezas. modos y consecuencias de las fallas. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. 2.1. Desgaste de Materiales Este fenómeno. Estos éxitos lo hicieron apetecible a otras industrias.

En el caso de piezas sometidas a deslizamiento las capas superficiales sufren intensas deformaciones como resultado de la acción simultánea de tensiones de contacto y de fuerza de fricción. entre las que constan:  Mantener baja la presión de contacto.superficie. es la pérdida de consistencia del material por la disminución de las dimensiones originales.6. El resultado del desgaste.6.1. provocan en la mayoría de los ~ 31 ~ . particularmente en las capas superficiales. Los esfuerzos a los que están sometidos los materiales.  Mantener baja la velocidad de deslizamiento.  Mantener lisas las superficies de rodamientos. Los daños en los distintos materiales se deben principalmente a su deformación plástica y a la formación y propagación de grietas.  Usar materiales duros. Por Fatiga de Contacto Este tipo de desgaste ocurre cuando las piezas son sometidas a elevados esfuerzos. aparecieron ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo. Tipos de Desgaste 2.  Usar lubricantes 2. corrosión y/o desgaste Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba ser estudiado y entendido.2.2.  Asegurar bajos coeficientes de fricción. causantes de la aparición y propagación de grietas bajo la acción repetitiva de dichas presiones.

la correcta selección de las piezas y el filtrado de los lubricantes. 2.2. Por otra parte las leyes son cada vez más rigurosas para él.2. el desgaste por abrasión es la pérdida de masa debido a la interacción entre partículas o asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella. que trabajan bajo régimen de lubricación elastohidrodinámica y elevadas cargas superficiales. acabado superficial y desvíos de forma y posición cada vez mejores. a través de modernos procesos de producción o tratamiento térmico. es una de las fallas por fatiga de contacto superficial. típico de elementos de máquinas. Este es el caso de cojinetes de rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto. Para controlar el desgaste es importante el buen acabado superficial. La diferencia entre desgaste abrasivo y ~ 32 ~ . donde el mecanismo principal de falla es la aparición y propagación de grietas después de que las superficies han acumulado una determinada deformación plástica. Con las nuevas tecnologías se han cristalizado materiales que. Abrasivo Según la norma ASTM G40-92.casos alteraciones en la estructura cristalina y en el tamaño de grano del material que están elaborados. presenten una combinación especial de microestructura y propiedades mecánicas. control de los niveles de ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que provienen de selecciones equivocadas de materiales o procesos empíricos de producción. originado a partir de grietas. El “picado”.6. garantizando con esto niveles de tolerancia.

6.3. tipo de material. Existen básicamente dos tipos de desgaste abrasivo:  Abrasión a dos cuerpos: El desgaste es causado por rugosidades duras pertenecientes a una de las superficies en contacto.2. La erosión afecta mucho a elementos que componen maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada por cualquier tipo de partícula. Erosivo Desgaste erosivo se presenta en la superficie de los cuerpos como resultado del impacto de partículas sólidas. o por la presencia de partículas contaminantes en un aceite que sirve para lubricar las superficies en contacto deslizante. pudiendo actuar en forma muy variada tal como se muestra en la imagen ~ 33 ~ . 2. Estas partículas pueden actuar solas o de manera combinada. Las partículas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o húmedos. líquidas o gaseosas. Como ejemplo se puede citar el desgaste sufrido por las mandíbulas de una Trituradora al quebrar la roca.  Abrasión a tres cuerpos: El desgaste es provocado por partículas duras sueltas entre las superficies que se encuentran en movimiento relativo.desgaste por deslizamiento es el deterioro que experimentan los cuerpos involucrados (mayor en el desgaste abrasivo) ya sea por su propia naturaleza. composición química o configuración geométrica. Como ejemplo se tiene un taladro penetrando una roca.

Imagen 2. En la siguiente imagen se presentan esquemas que muestran la forma como partículas erosivas actúan en una superficie en dependencia del ángulo de incidencia. ~ 34 ~ . la energía de la partícula se consume durante la deformación de la superficie en tanto que para ángulos menores a 90°. Para el estudio del desgaste de piezas. material y las variables involucradas. provocando la degradación acelerada de los materiales. Disposición de Ángulos de Incidencia. Cuando el medio de trabajo es húmedo (Ejemplo: un medio con agua y partículas de arena). Para erosión en ángulos cercanos a 90°. En otras definiciones clásicas de la erosión se afirma. Las partículas impactan las superficies a diferentes velocidades y ángulos de incidencia. generando el desgaste a través de diferentes mecanismos.inferior. esa energía se utiliza en deformar y cortar el material de la superficie. la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan en forma sinérgica. el material es removido de una superficie durante la acción continua de partículas duras o de fluidos. se han propuesto en los últimos años varios modelos teóricos. que este es un fenómeno por medio del cual. con los que se intentan comprender los mecanismos de remoción de.

2. Por Rozamiento (Fretting) ~ 35 ~ . asociada o no a esfuerzos mecánicos.5. La acción combinada de estos procesos.De acuerdo al medio donde actúan las partículas erosivas. en general cuando el medio de trabajo es húmedo. La corrosión puede ser definida de acuerdo con la literatura. por acción química o electroquímica del medio ambiente. la erosión puede ser en seco y en húmedo:  Erosión en Seco Cuando las partículas son arrastradas por aire u otro gas y son obligadas a impactar una superficie. como en el caso de algunos aceros inoxidables auténticos. 2.6. resulta en la degradación acelerada de los materiales debido a su comportamiento sinérgico.  Erosión en Medio Acuoso Se presenta cuando partículas duras son arrastradas en un medio acuoso y son obligadas a impactar una superficie.4.2. El proceso de desgaste corrosivo en materiales que forman capas pasivas es acelerado cuando esta capa es débil. Corrosivo Un fenómeno que actúa de forma sinérgica con la erosión. como un fenómeno que deteriora un material (generalmente metálico). es la corrosión. corrosión y desgaste erosivo. 2.6.

en partes diseñadas para trabajar con una determinada holgura.6. 2. También ocurre abrasión por micro-corte. Por Deslizamiento Deslizamiento es el movimiento relativo entre dos superficies en contacto con una carga aplicada.2. formación y crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formación de películas superficiales por procesos termoquímicos. También se ha observado que en general los debris (partículas de desgaste) son óxidos y como éstos ocupan un mayor volumen que el material que los origina.6. Cuando algunas vibraciones aparecen en las superficies en contacto. ocurren pequeños deslizamientos en la dirección del movimiento relativo. En el desgaste por deslizamiento están presentes mecanismos de adhesión. ~ 36 ~ . donde el daño de la superficie no ocurre por riscado debido a la penetración de las asperezas o por partículas externas. Un fenómeno asociado al daño por fretting es la aparición de grietas en la región afectada. en caso que el componente experimente esfuerzos cíclicos. De esta forma la holgura será ampliada y los debris tendrán la posibilidad de abandonar la interface más fácilmente.El desgaste por rozamiento (fretting) ocurre entre dos superficies en contacto (no necesariamente moviéndose tangencialmente) que experimentan pequeñas oscilaciones cíclicas (del orden de 1 a 100μm). lo que ocasiona reducción de la resistencia a la fatiga del material. por Seizure (adhesión severa que conduce a la soldadura de las superficies). incrementando la vibración y acelerando la tasa de desgaste. los que causan desgaste por fretting. El desgaste por fretting puede conducir a la pérdida de las uniones de contacto de los cuerpos. pueden conducir a falla.

velocidad y distancia de deslizamiento o condiciones ambientales tales como temperatura. ejerce una fuerza sobre los cuerpos cuya dirección es perpendicular a la superficie.3. De acuerdo con la tercera ley de Newton o "Principio de acción y reacción". pero de sentido contrario a la fuerza ejercida por el cuerpo sobre la superficie. Arriba de esta transición. Cuando un cuerpo está apoyado sobre una superficie. Con el aumento de la carga normal ocurre una transición de desgaste moderado para desgaste severo debido a la ruptura de la película de óxido formado durante el primero de ellos. humedad. el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta que ocurre una segunda transición. Fuerzas 2. aun así. la superficie debe ejercer sobre el cuerpo una fuerza de la misma magnitud y de sentido contrario. el peso y la fuerza normal no constituyen un par acción-reacción puesto que no se ejercen sobre cuerpos distintos.Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir transiciones en la tasa de desgaste influenciadas por la carga. Ésta es de igual magnitud y dirección. la fuerza normal [FN] se define como la fuerza que ejerce una superficie sobre un cuerpo apoyado sobre ella. A causa de esta segunda transición se da la presencia de una nueva película de óxido que se forma a altas temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la estructura del óxido formado en el desgaste moderado. donde el desgaste cambia de severo a moderado. ~ 37 ~ . etc.1 Fuerza Normal En física.6. 2.6.3.

de esta manera. dependiendo de la dirección de la fuerza. de manera que: 𝐹𝑁 = 𝑚 ∗ 𝑔[𝑁] La fuerza normal no es un par de reacción del peso. en caso contrario será una fuerza excéntrica.6.6. el vector de la fuerza normal se encuentra multiplicando la masa por g.3. sobre la superficie. la magnitud de la fuerza normal es la proyección del peso del cuerpo. En resumen. y que por su naturaleza oponen resistencia a cualquier tipo de movimiento de uno respecto al otro. 2.3 Fuerza de Roce Las fuerzas de roce son fuerzas producidas entre cuerpos en contacto. será además una fuerza concéntrica. la gravedad. Estas fuerzas pueden ser de compresión o de tensión.En general.2 Fuerza Tangencial Una fuerza axial es una fuerza que actúa directamente sobre el centro axial de un objeto en la dirección del eje longitudinal. Cuándo una fuerza axial actúa a lo largo del eje longitudinal y este eje pasa por el centro geométrico del objeto. 2. ~ 38 ~ .3. sino una reacción de la superficie a la fuerza que un cuerpo ejerce sobre ella. La fuerza tangencial física es aquella que tiene la misma dirección que el movimiento del cuerpo en el que se aplica por lo que toda la fuerza crea energía.

de la "rugosidad" que hay entre las superficies de contacto entre el objeto y el lugar donde se está moviendo..En el siglo XVII Guillaume Amontons. por ejemplo. Habiendo dos superficies en contacto. • La fuerza de roce no depende del área aparente de contacto. Esta fuerza de roce se subdivide en tres tipos: 1. la fuerza de roce es independiente de la velocidad. y mayor será el esfuerzo necesario para empezar a mover algo. un objeto cualquiera sobre el suelo. A mayor rugosidad mayor es la fuerza de roce estática. y mayor será el esfuerzo necesario para mantener el movimiento del objeto. físico francés. Depende de la "rugosidad" que hay entre las superficie de contacto entre el objeto y el lugar donde se va a mover. Esta fuerza de roce se manifiesta cuando hay movimiento de deslizamiento entre dos superficies. siempre habrá fuerza de roce. 2. • La fuerza de roce es proporcional a la fuerza normal que ejerce el plano sobre el bloque.. redescubrió las leyes del roce (o rozamiento) estudiando el deslizamiento seco de dos superficies planas. también. Depende.Fuerza de roce cinética: Es la que se opone al movimiento de un objeto que ya está en movimiento. ~ 39 ~ . Las conclusiones de Amontons son esencialmente las que estudiamos en los libros de Física General: • La fuerza de roce se opone al movimiento de un bloque que se desliza sobre un plano. A mayor rugosidad mayor es la fuerza de roce cinética. El científico francés Coulomb añadió una propiedad más: • Una vez empezado el movimiento.Fuerza de roce estática: Es la que se opone a que un objeto inicie un deslizamiento.

Para entender el choque hay que entender que el movimiento de un cuerpo y las fuerzas que actúan sobre él. Esta magnitud combina la inercia y el movimiento. Depende de dos factores. cualquier tipo de contacto directo entre dos cuerpos provoca un choque. se relacionan. Todo cuerpo en movimiento tiene la capacidad de ejercer una fuerza sobre otro que se encuentre en su camino. por ejemplo.3. es el nombre que recibe la magnitud que nos permite medir esta capacidad. la masa y la velocidad. aunque también una explosión causa choque. momento lineal o cantidad de movimiento. Un cuerpo puede tener una gran cantidad de movimiento (momento lineal) si tiene una masa muy grande o si se mueve a gran velocidad. es muy corta y es entonces cuando se transmite la mayor cantidad de energía entre los cuerpos. generalmente. Un choque físico o mecánico es percibido por una repentina aceleración o desaceleración causada normalmente por un impacto. Momentum. Fuerza de Impacto o de Choque En la primera aproximación el choque se define como la colisión entre dos o más cuerpos.. ~ 40 ~ . 2. Lo que mayormente lo caracteriza es la duración del contacto que. lo que es lo mismo.3.4. la velocidad del objeto y la forma aerodinámica del objeto.6.Fuerza de roce con el aire (fluido en general): Es la que se opone al movimiento de un objeto que está en movimiento en el aire (fluido). de una gota de agua. o.

) es el N*s (newton por segundo). La relación de impulso y momento lineal se da debido a que: . el momento lineal (𝜌⃗) se define como: 𝑘𝑔𝑚 𝜌⃗ = 𝑚 ∗ 𝑣⃗ [ ] 𝑠 Por tanto. es una magnitud vectorial (kg m/s). por lo cual el impulso también puede calcularse como: ~ 41 ~ . ya que resulta de multiplicar un escalar (la masa en kg) por un vector (la velocidad. apareciendo otro concepto: Impulso mecánico (I). el momento lineal (𝜌⃗). se define como el producto de la fuerza (F) por el intervalo de tiempo (Δt) durante el que ésta actúa: 𝐼⃗ = 𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 [𝑁𝑠] En forma descriptiva. Su unidad en el Sistema Internacional (S.Matemáticamente. El impulso aplicado a un cuerpo es igual a la variación de la cantidad de movimiento.I. se llama impulso. en m/s). diremos que el impulso es una magnitud vectorial que tiene la dirección y el sentido de la fuerza que lo produce. Su dirección y sentido coinciden con el vector velocidad. La magnitud que genera o varía el momento lineal de una partícula. El impulso depende de la fuerza y cuánto tiempo está actuando.

Reemplazando obtenemos: 𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 = ∆𝜌⃗ . Dividiendo por la variación y ampliando las fórmulas nos genera la siguiente ecuación: 𝑚𝑣2 − 𝑚𝑣1 𝐹⃗ = ∆𝑡 . independiente de su masa: 𝐼⃗ = 𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 [𝑁𝑠] . Como la definición de choque es un cambio de aceleración brusca o desaceleración. El impulso es igual a la fuerza por tiempo. por lo que nos queda: −𝑚𝑣1 𝐹⃗ = ∆𝑡 . una fuerza aplicada durante un tiempo provoca una determinada variación en la cantidad de movimiento. 𝐼⃗ = ∆𝜌⃗ [𝑁𝑠] . 𝐹⃗ es la fuerza generada por el movimiento del equipo en el momento del choque o impacto. consideramos v2=0. ~ 42 ~ .

6. cortarlo (esfuerzo cortante o de corte). Esfuerzo es la fuerza por unidad de área y se representa por 𝜎. lo que comprende el esfuerzo. ~ 43 ~ . Esfuerzo Normal El esfuerzo normal (esfuerzo axil o axial) es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones perpendiculares (normales) a la sección transversal de un prisma mecánico.4.6.4. es decir: 𝐹 𝑁 𝜎= [𝑃𝑎 𝑜 2 ] 𝐴 𝑚 2. Una fuerza aplicada a un cuerpo no genera el mismo esfuerzo sobre cada una de las superficies del cuerpo. Es la fuerza que actúa sobre un cuerpo para deformarlo. el comportamiento de la materia variará dependiendo de cómo se aplique esta fuerza.1. En este sentido. Así. esta puede causar diferentes deformaciones en los cuerpos: estirarlo (esfuerzo de tracción). doblarlo (esfuerzo de flexión). o retorcerlo (esfuerzo de torsión). es decir es la relación entre la fuerza aplicada y la superficie en la cual se aplica. pues al variar la superficie varia la relación fuerza / superficie. aplastarlo (esfuerzo de compresión). Esfuerzos Se define como la fuerza por unidad de superficie que soporta o se aplica sobre un cuerpo. 2.

es decir. 𝐹 𝜎 = 𝐴 Imagen 3. Esfuerzo Normal ~ 44 ~ . es el que viene dado por la resultante de tensiones normales σ.Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente asociado a la tensión normal. Se define entonces el esfuerzo axial o normal como la relación entre la fuerza aplicada y el área de la sección sobre la cual actúa. Cuando una fuerza P actúa a lo largo de una barra su efecto sobre la misma depende no solo del material sino de la sección transversal que tenga la barra. O en otros términos como la carga que actúa por unidad de área del material. de tal manera que a mayor sección mayor será la resistencia de la misma. En palabras más simples el esfuerzo normal. al área para la cual pretendemos determinar el esfuerzo normal. perpendicular.

6. 2. F: es la fuerza que produce el esfuerzo cortante. A: es el área sometida a esfuerzo cortante. o de cizalladura (ver figura). Esfuerzo de Corte o Tangencial Las fuerzas aplicadas a un elemento estructural pueden inducir un efecto de deslizamiento de una parte del mismo con respecto a otra.5. donde la fuerza es paralela al área. Resistencia Mecánica del Material La resistencia de un material. el esfuerzo cortante se define como la relación entre la fuerza y el área a través de la cual se produce el deslizamiento. En este caso. tensión y cortante. Análogamente a lo que sucede con el esfuerzo normal. es la propiedad que tienen para resistir la acción de las fuerzas. Los tres esfuerzos básicos son los de compresión. sobre el área de deslizamiento se produce un esfuerzo cortante.4. Por lo tanto.3. El esfuerzo cortante (τ) se calcula como: Esfuerzo cortante = fuerza / área donde se produce el deslizamiento 𝐹 𝜏 = 𝐴 Donde: τ: es el esfuerzo de corte. o tangencial.6. al hablar de la resistencia de un material deberemos conocer el tipo de esfuerzo ~ 45 ~ . 2.

El ensayo de tracción es el ensayo más típico para comprobar la resistencia mecánica de un material con una probeta de geometría normalizada. sino que depende de: i) la presión integranular. La resistencia mecánica de un cuerpo depende de su material y de su geometría. cumpliendo correctamente con la función para el cual ha sido creado. ii) la densidad.6. Por ejemplo. Vida Útil La vida útil es la duración estimada que un objeto puede tener. La resistencia al corte de un material no es una propiedad del material netamente. mientras que el fierro vaciado es más resistente a compresión y relativamente débil en tensión. ~ 46 ~ . La Resistencia de Materiales combina los datos de material. 2. geometría y fuerzas aplicadas para generar modelos matemáticos que permiten analizar la resistencia mecánica de los cuerpos. Normalmente se calcula en horas de duración.6. y iii) la dirección del plano de eventual cizallamiento con respecto a las direcciones principales de anisotropía material. El parámetro empleado habitualmente para valorar la resistencia mecánica de un cuerpo es el coeficiente de seguridad. los esfuerzos de tensión y compresión del acero estructural son casi iguales. En ingeniería se denomina resistencia mecánica a la capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas aplicadas que tienden a cambiar su forma sin romperse.a que estará sujeto.

se calcula en años. Parámetro de Selección de Pernos. rd ≥ Fv. ya que en general estas obras continúan prestando utilidad mucho más allá del tiempo estimado como vida útil para el análisis de factibilidad económica. Condición para pernos sometidos a esfuerzos combinados : Fv. 2. además. Cálculo de selección de pernos En uniones apernadas o atornilladas se utiliza un factor de seguridad parcial de 1. ed: esfuerzo cortante sobre unión atornillada (externa) (normal) Fv.6. ed ~ 47 ~ .6. 2.7. etc. rd 1. represas. sobre todo para efectos de su amortización. rd: Resistencia a cortante (perno) Ft. rd Donde: Fv.7. según ISO 898 para uniones estructurales. ed Ft. como carreteras.1.4 ∗ Ft.Cuando se refiere a obras de ingeniería. de utilizar pernos de características mínimas Din 4. puentes. ed: Esfuerzo axial sobre unión atornillada (externa) (tangencial) Ft. rd: Resistencia a la tracción (Perno) Condición para cumplir con la resistencia cortante: Fv.. ed + ≤1 Fv.6.25.

ed Condición para cumplir con la resistencia al punzonamiento: Bp. rd ≥ Ft. rd ≥ Fv.25) n: Número de tornillos. rd: Resistencia al aplastamiento Condición para cumplir con la resistencia a la tracción: Ft. ed Bp.7.6 ∗ fub ∗ As ∗ n Fv. rd ≥ Ft.2. ed Fb. γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1. rd: Resistencia al punzonamiento 2. ~ 48 ~ .Condición para cumplir con la resistencia al aplastamiento: Fb. rd = γmb Donde: As: Sección Transversal efectiva Fub: Tensión Última a Tracción del perno (Resistencia a la ruptura).6. Resistencia cortante de un tornillo 0.

25).7. γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1.5 ∗∝∗ fu ∗ d ∗ t Fb.6. Resistencia al aplastamiento de un tornillo 2.3. t: Espesor pieza agujerada para anclar los pernos. α: Menor valor de: ~ 49 ~ . rd = γmb D: Diámetro Perno [mm]. π ∗ 𝐷𝑒𝑓 2 𝐴𝑠 = 4 Def: Diámetro efectivo (Dp + Dr) 𝐷𝑒𝑓 = 2 Dp: Diámetro Primitivo Dr: Diámetro Rosca (Dext + Dr) 𝐷𝑝 = 2 Dext: Diámetro exterior 2. Fu: Tensión Última a Tracción del material de la pieza (Resistencia a la ruptura).

.5do 40mm + 4t p1 3do 14t o 200mm p2 3do 14t o 200mm Imagen 4.6.4. Recomendado e1 2do 40mm + 4t e2 1. recomendado Máx. − .7. Cálculo de la Resistencia a la Tracción ~ 50 ~ .0 3 ∗ 𝑑𝑜 3 ∗ 𝑑𝑜 4 𝐹𝑢 Donde: do: Diámetro del agujero Distancias Mín.Dibujo y Tabla Explicativa Dimensiones Recomendadas. 2. 1. 𝑒1 𝑝1 1 𝐹𝑢𝑏 .

25) n: Número de tornillos. 2. rd = γmb Donde: Dm: Diámetro medio de la cabeza del Perno [mm]. Resistencia al Punzonamiento de un Tornillo 0.9 ∗ fub ∗ As ∗ n Ft. γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1. 0.9 Factor de Seguridad La ingeniería no es una ciencia exacta.6. Tanto en el cálculo de las estructuras como en la previsión de las cargas que actuarán sobre ellas. Fu: Tensión Última a Tracción del material de la pieza (Resistencia a la ruptura).6 ∗ π ∗ fu ∗ dm ∗ t Bb. t: Espesor placa bajo la cabeza. γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1.7.5.25). 2.6. rd = γmb Donde: As: Sección Transversal efectiva Fub: Tensión Última a Tracción del perno (Resistencia a la ruptura). los ingenieros están expuestos a incertidumbres de distinto tipo que hacen que deban tomar previsiones que ~ 51 ~ .

Pensemos en los casos de los camiones sobre los puentes o en las cargas máximas producidas por sismos y entenderemos cuan incierta es la determinación de sus efectos máximos. Las incertidumbres que se presentan se deben a los siguientes factores: . ~ 52 ~ . Debido a las imprecisiones en los procesos constructivos se introducen incertidumbres que deben ser cubiertas por los factores de seguridad. Incertidumbre en las dimensiones de los elementos estructurales: Es muy difícil garantizar que las dimensiones con que se construyen los elementos de una estructura sean exactamente iguales a los especificados en los planos arquitectónicos y estructurales.garanticen con una alta probabilidad que no se producirán fallas. Es obvio que los propios materiales con los cuales se construyen las estructuras no se ensayan para cada construcción. Estas previsiones se denominan factores de seguridad. Incertidumbre en las propiedades mecánicas de los materiales: Se calculan a partir de análisis estadísticos de los resultados de ensayos practicados a muestras de los materiales que se emplearán en la construcción de estructuras. . Incertidumbre en las cargas a considerar: A pesar de todos los estudios estadísticos que se hagan para determinar las cargas máximas que actuarán sobre una estructura durante su vida útil. nunca será posible hacerlo con total exactitud. Por lo tanto en este caso también se tienen aproximaciones derivadas de los métodos estadísticos empleados y de los procedimientos de los ensayos de laboratorio utilizados. .

𝜎𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝝈𝐴𝑑𝑚 = 𝐹. Esto obviamente tiene un costo en el sentido de que los modelos matemáticos empleados no siempre representan de manera exacta la manera como se comportaré la estructura en la realidad. La idea consiste en considerar que como una estructura puede colapsar o puede deformarse excesivamente o tener grandes vibraciones. Hay varios enfoques para definir estos factores: . más alto será el factor de seguridad. Métodos probabilísticos: la seguridad se relaciona con la probabilidad de falla de la estructura: mientras más baja sea esta probabilidad. . Diseño por estados límite: A través de los códigos de estructuras de los diferentes países se definen los aspectos de seguridad de las estructuras a diseñar. Esfuerzos admisibles: Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de seguridad (mayor que 1). Incertidumbre en la precisión de los cálculos: En los métodos de cálculo de estructura se hacen suposiciones que simplifiquen el análisis y disminuyan los tiempos del análisis. . 𝑆 . de tal manera que aunque uno "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar" a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible). Por la relación presentada la ingeniería emplea factores de seguridad. el diseñador debe considerar los límites para los cuales la estructura se hace ~ 53 ~ .

9. Para determinar el valor del factor de seguridad utilizaremos el método de Pugsley: 𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 ∗ 𝑛𝑦𝑦 Donde: 𝑛𝑥𝑥 : Factor de seguridad que involucran características A. 𝜎𝑝𝑒𝑟 𝑛𝑠 = 𝜎𝑑 Si 𝑛𝑠 > 1. por tal razón se emplea un factor de seguridad para asegurarse contra condiciones inciertas o desconocidas. la seguridad absoluta es imposible de obtener. De hecho. Algunas veces realmente acontece un suceso inesperado y sólo significa que es muy improbable que ocurra un suceso mayor. inaceptable desde los tres puntos de vista y garantizar que esos límites no serán superados. 2.6. B y C 𝑛𝑦𝑦 : Factor de seguridad que involucran características D y E ~ 54 ~ . si es más alto más adecuado será el diseño. El factor de seguridad es la relación entre el esfuerzo normal permisible y el esfuerzo máximo de diseño.1 Análisis del factor de seguridad Es importante observar que los códigos de seguridad implican seguridad absoluta. el diseño es adecuado.

Tabla para Determinar Factor de Seguridad Pugsley. Esta aplicación hace posible que los diseñadores dibujen con rapidez sus ideas experimenten con las operaciones y cotas. C: Exactitud del análisis del esfuerzo. Imagen 5. entregando como resultados planos mecánicos y simulaciones de movimientos en 3D. Recursos para el Diseño. D: Peligro para el personal.1.7. E: Impacto económico. B: Control sobre carga aplicada. Una de las variadas herramientas que entregan son: centro de gravedad. Modelado y Simulación 2.7. 2. momentos de inercia y pesos de los componentes. produzcan modelos y dibujos detallados. ~ 55 ~ . Solidworks Es una aplicación de automatización de diseño mecánico que utiliza la interfaz de usuario grafica de Microsoft Windows.A: Calidad de los materiales.

El método de análisis que utilice depende de hasta qué punto desee probar el diseño:  Si desea garantizar que la geometría se mantenga en el rango elástico lineal (es decir. puede aplicar el análisis de tensión lineal. problemas viscoelásticos y campo electromagnéticos. el factor de seguridad (FoS) es un objetivo de diseño habitual.2. Las condiciones de contorno del continuo son las variables iniciales que se requiere para resolver las ecuaciones tales como campos de fuerzas.7. que el componente vuelva a su forma original tras retirar la carga). ya que los movimientos de rotación y desplazamiento son pequeños en relación con la geometría. Los componentes metálicos pueden analizarse a través de un análisis de tensión lineal o no lineal. El concepto de FEA es la división de un continuo en un conjunto de pequeños elementos interconectados por una serie de puntos llamados nodos. 2. flujo de fluidos. Para este tipo de análisis. torques. aceleración de gravedad y temperatura. la mayoría de cálculos de FEA incluyen componentes metálicos. temperatura. Las ecuaciones diferenciales que rigen el comportamiento del continuo regirán también para el elemento finito. desplazamientos. Puesto que la mayor parte de los componentes industriales están hechos de metal. presiones. ~ 56 ~ . Análisis de Elementos Finitos (FEA) El método de los Elementos Finitos permite resolver por métodos matemáticos tradicionales gradientes de esfuerzos.

los elementos macizos ~ 57 ~ . En este caso.  Para evaluar los efectos de los ciclos de carga posterior al límite elástico en la geometría. Contacto entre componentes Se pueden importar cargas de estudios de simulación térmica. de flujo y de movimiento. triangulares (de primer y segundo orden). Temperaturas . Por su naturaleza. SOLIDWORKS Simulation usa métodos de FEA para calcular los desplazamientos y las tensiones que se producen en los productos debido a cargas operativas como las siguientes: .3. de viga y de armadura. piezas de plástico o caucho) debe realizarse mediante métodos de análisis de tensión no lineal. Los componentes no metálicos (p. debido a su compleja relación de deformación de carga. ej. Presiones . debe llevar a cabo un análisis de tensión no lineal. en el caso de mallas mixtas.. 2. con objeto de realizar análisis multifísicos.7. La malla puede constar de un solo tipo de elementos o de varios de ellos. el impacto del endurecimiento por deformación sobre las tensiones residuales y la deformación permanente son los factores más importantes. Mallado SOLIDWORKS Simulation puede mallar la geometría de CAD en elementos tetraédricos (de primer y segundo orden). Aceleraciones . Fuerzas .

mientras que las vigas y armaduras son adecuadas para modelar componentes estructurales. el usuario puede definir el control de malla local en vértices. puntos. Puesto que SOLIDWORKS Simulation está integrado estrechamente en el CAD en 3D de SOLIDWORKS. caras y componentes.7. Solidworks Simulation SOLIDWORKS Simulation. La integración total hace que el proceso de aprendizaje sea corto y elimina las tareas ~ 58 ~ .4. la topología de la geometría se usa para definir el tipo de malla: La malla de vaciado se genera automáticamente para cuerpos de superficie y modelos de chapa metálica. los elementos vaciados son adecuados para modelar piezas delgadas (como planchas de metal). De este modo. Por su naturaleza. Para mejorar la precisión de los resultados en una zona determinada.son adecuados para los modelos voluminosos. las propiedades de cada elemento se utilizan sin problemas en FEA. bordes. Los elementos de viga se definen automáticamente para los componentes estructurales. le proporciona herramientas básicas de simulación para probar sus diseños y ayudarle a tomar decisiones que mejoren la calidad. SOLIDWORKS Simulation usa dos comprobaciones importantes para medir la calidad de los elementos de una malla:  Comprobación de la relación de aspecto  Puntos jacobianos 2.

5. La Teoría de la cedencia de Von Mises conocida también como teoría de la distorsión máxima. por lo que podrá simular el funcionamiento en el mundo real de las operaciones sólidas. La simulación detecta perfectamente todos los materiales de los componentes. en los materiales dúctiles la que da resultados más adaptados a la realidad es la teoría de distorsión máxima de Von Mises (criterio de diseño). a) Von Mises b) Tresca c) Mohr d) Máximo Normal. las conexiones y las relaciones definidas en el desarrollo del diseño. Además.7.repetitivas que requieren las herramientas tradicionales de análisis. Los resultados experimentales indican que. en un estado general triaxial de esfuerzos principales es igual al mismo valor en un ensayo a tensión simple. Se puede probar la resistencia y la seguridad de los productos. de todas estas teorías sobre la ruptura. el software es compatible con una gran variedad de tipos de geometría. estructurales y de paredes finas. supone que la cedencia puede ocurrir. Si σ1 > σ2 > σ3 son los esfuerzos principales y σVM es el esfuerzo de cedencia en tensión simple. se tiene: ~ 59 ~ . 2. así como analizar por completo la cinemática. Esfuerzo de Von Mises Existen cuatro Teorías sobre la falla o ruptura.

Factor de Seguridad El Asistente para el factor de seguridad evalúa el factor de seguridad en cada nodo.0. Un factor de seguridad superior a 1.0 en una ubicación significa que el material que se encuentra en esa ubicación ha empezado a fallar. Un factor de seguridad inferior a 1.0 en una ubicación significa que el material que se encuentra en esa ubicación ha fallado.5 y 3. según un criterio de fallos. . Los factores de seguridad altos en una región indican que puede guardar material de dicha región. . Muchos códigos requieren un factor de seguridad mínimo entre 1. 2.6. Puede realizar el trazado de la distribución del factor de seguridad en todo el modelo o puede realizar únicamente el trazado de regiones del modelo con un factor de seguridad inferior al valor especificado para identificar las áreas débiles del diseño.0 en una ubicación significa que el material que se encuentra en esa ubicación es seguro. ~ 60 ~ .7. (𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎1 − 𝜎3 )2 𝜎𝑉𝑀 =√ 2 En consecuencia se prevé que ocurrirá la fluencia cuando σVM ≥ σfluencia del acero (Criterio de diseño). Un factor de seguridad de 1. Interpretación de factores de seguridad .

el cual es el tapar pozo que se forma para poder ingresar el material explosivo a la zona requerida. túneles. autopistas. minería. Equipos Los equipos. Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal. . El material que se encuentra en una ubicación empezará a fallar si aplica nuevas cargas iguales a las actuales multiplicadas por el factor de seguridad resultante. es por eso el nombre que recibe el equipo. sobre neumáticos. de tipo retroexcavadora. - El factor de seguridad en una ubicación se calcula a partir de: 𝜎𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡 Factor de seguridad (FDS) = 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 2.1. Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente en construcción de edificios. “Tapa Pozo”. Marco General de Equipos 2. presas hidráulicas y otras actividades que implican el movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies. ~ 61 ~ . obras públicas como pueden ser carreteras. etcétera.8. sobre orugas. tratados son cargadores frontales modificados para nuestros fines particulares.8. teniendo en cuenta que las tensiones/deformaciones unitarias permanecen en el intervalo lineal.

en la parte del balde y/o pala frontal. De Neumáticos (Bastidor rígido o articulado) .Los cargadores son equipos de carga. Descarga Trasera De acuerdo a la forma de rodamiento: . con la finalidad de reducir los costos y aumentar la producción. Descarga Frontal . En el caso de excavaciones con explosivos. y antes de que el polvo de la explosión se disipe. eventualmente excavación y mover grandes cantidades de material en poco tiempo. Clasificación De acuerdo a la forma de efectuar la descarga: . Descarga Lateral . la buena movilidad de este le permite moverse fuera de la voladura rápidamente y con seguridad. el cargador puede estar recogiendo la roca regada y preparándose para la entrega del material. El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de materiales. es decir. empuja ~ 62 ~ . La forma de las garras imita el movimiento que se realiza al dar un “abrazo”. acarreo de objetos pesados del terreno de construcción (recomendado para distancias cortas). con un ensamblaje que permite un movimiento horizontal de garras hidráulicas. De Orugas Los equipos son modificados y adaptados.

la tierra extraída del pozo que es depositada alrededor de la perforación hacia el interior de ésta. introduciendo devuelta la tierra extraída. Equipo Tapa Pozo CAT 924K ~ 63 ~ . La implementación adaptada. ya que. es un equipo externo y accionado de forma paralela. no influye en el funcionamiento del equipo. la siguiente imagen muestra la implementación en el equipo: Imagen 6.

se concentran en la rentabilidad financiera. 2. analizar la conveniencia o inconveniencia en el uso de recursos destinados a la ejecución de un proyecto.. dirigido a la solución de un problema o a la satisfacción de necesidades. social y ambiental. Recursos para el Análisis Económico La evaluación de proyectos de inversión tiene como finalidad. es decir su efecto sobre la economía. la redistribución del ingreso y la correlación con el ecosistema.A. la cual da respuesta a los intereses del inversionista. los usos alternativos. 2. ~ 64 ~ . dejando de lado. Los criterios que se utilicen deben garantizar. Volvo L60: . este documento pretende identificar alguna metodología que incluya estas variables en los estudios de evaluación de inversiones.2.9. la eficiencia de los recursos desde el punto de vista de los beneficios económicos. Bobcat: Teniendo un total de 44 equipos tapa pozos. siendo estos: . Caterpillar 924 K: . Las metodologías tradicionales de evaluación. la eficiencia financiera. cuenta con diferentes modelos de tapa pozo. Por tal razón.8. económica. New Holland: . Dotación Enaex Servicios S.

por lo tanto sin tomar en cuenta los efectos del servicio de la deuda y si los recursos monetarios se obtuvieron con costos financieros o sin ellos. se encamina en determinar el precio económico de los factores de producción. hablamos de los intereses de pre-operación y de los intereses generados durante la etapa de operación o funcionamiento del Proyecto. las fuentes de financiamiento no le interesan. la población y su impacto en la economía. Examina si el proyecto por sí mismo genera rentabilidad. determinar los beneficios y costos desde el punto de vista del país. eliminando las distorsiones existentes en el mercado y la subvaloración o sobrevaloración de los bienes en los mercados tanto nacionales como internacionales. En este tipo de evaluación se asume que la Inversión que requiere el proyecto proviene de fuentes de financiamiento internas (propias) y no externas. que los recursos que necesita el proyecto pertenece a la entidad ejecutora o al inversionista. Lo señalado se resume en el siguiente esquema: ~ 65 ~ . La evaluación económica. La evaluación económica. es decir. Cuantifica la Inversión por sus precios reales sin juzgar si son fondos propios o de terceros. denominada también Evaluación del Proyecto puro. tiene como objetivo analizar el rendimiento y rentabilidad de toda la Inversión independientemente de la fuente de financiamiento.El análisis económico tiene como objetivo.

c) Se debe considerar también que cada inversionista en particular tiene distintos costos de oportunidad del dinero y de los recursos que puede aportar (tiempo. 2. debido a la progresividad del impuesto a la renta de las personas. maquinarias. ~ 66 ~ . Consideraciones Generales a) Se debe tener siempre en cuenta que un mismo proyecto puede tener flujos diferentes según el agente para el cual se evalúa. y otras están gravadas con impuestos adicionales).1.Imagen 7. así como para los participantes en él. terreno. cada inversionista enfrenta una situación tributaria diferente. medidos y valorados los beneficios y costos relevantes de un proyecto. se pueden obtener los flujos de para cada combinación posible de financiamiento de la inversión. b) Se define proyecto puro como un proyecto que es financiado en un 100% con capital propio por un solo inversionista.). la tarea siguiente es estimar los flujos de beneficios netos que otorgará el proyecto a través del tiempo al agente para el cual se está evaluando el proyecto. Posteriormente. A su vez. Esquema Evaluación Económica Una vez identificados. etc. a si es nacional o extranjero o al área de actividad del proyecto (algunas están exentas de impuesto.9.

prestando atención a la importancia y cuantificación de sus consecuencias sociales y/o económicas.9. deben reflejar las variaciones que se producirán en los ingresos y egresos de los propietarios del proyecto respecto a los que obtendrían sin el proyecto. proyectos colectivos o individuales. no se deben considerar ingresos o egresos que se recibirán o se pagarán de todas maneras con o sin proyecto (ej. etc. Por lo tanto. que cualquiera puede acumular en ~ 67 ~ . Se utiliza el análisis Beneficio. Es decir. empresas privadas.2.d) Los ingresos y egresos relevantes para la elaboración del flujo de caja son marginales o incrementales.. en términos de beneficio.FC s/proyecto = FC proyecto 2. Se desea explicar la evaluación y comparación de alternativas con base en la razón costo-beneficio. Este método se aplica a obras sociales. se utiliza complementariamente con el valor anual o el valor presente. ya que. en la medida de la contribución de un proyecto se establece. Método Beneficio-Costo El análisis de Beneficio-Costo es una técnica importante dentro del ámbito de la teoría de la decisión. o en los egresos adicionales o que se ahorrarán debido al proyecto: FC c/proyecto . Pretende determinar la conveniencia y deseabilidad de un proyecto mediante la enumeración y valoración posterior en términos monetarios de todos los costes y beneficios derivados directa e indirectamente de dicho proyecto.Costo. planes de negocios. aunque este método se considera complementario. empresa en marcha). sino que en los ingresos adicionales o que se dejarán de ganar.

y también es importante hacer un estudio del comportamiento del estado o la sub. Es una técnica analítica que todos debemos entender.-unidad sin el proyecto. es importante que los términos de beneficios que tiene un valor en el mercado. Otra consideración importante para el estudio de cualquier proyecto es desarrollar una base de referencia para identificar el impacto del proyecto sobre la nación o cualquier sub. Cuando se están evaluando alternativas en el sector privado. utilizando el método de la razón beneficio – costo.-unidad involucrada. ~ 68 ~ . se representen en valores monetarios. de su uso en los negocios e industrias. también se utiliza en muchos proyectos de gobierno y de obras públicas. si la relación beneficio-costo es mayor a 1. “Para la identificación de los costos y beneficios del proyecto que son pertinentes para su evaluación. Además.algún momento y el costo en el cual se incurrirá. En el presente trabajo se desea explicar la forma de evaluar un proyecto y comparar varias alternativas al mismo tiempo. 1984: 27). es necesario definir una situación base o situación sin proyecto. sus costos y beneficios se basan principalmente en el punto de vista de la empresa u organización que está haciendo el análisis. Además. es decir. definirá los costos y beneficios pertinentes del mismo” (Fontaine. la comparación de lo que sucede con proyecto versus lo que hubiera sucedido sin proyecto. para determinar si los beneficios esperados constituyen un retorno aceptable sobre la inversión y los costos estimados. Un proyecto se puede justiciar únicamente si los costos son menores a los beneficios.

como inversiones que se pueden hacer en un negocio en marcha tales como el desarrollo de nuevo producto o la adquisición de nueva maquinaria. ~ 69 ~ . sino también. entendiéndose por proyecto de inversión no solo como la creación de un nuevo negocio. también conocida como índice neto de rentabilidad.El análisis costo-beneficio es una herramienta financiera que mide la relación entre los costos y beneficios asociados a un proyecto de inversión con el fin de evaluar su rentabilidad. 𝐵 𝑉𝐴𝐼 = 𝐶 𝑉𝐴𝐶 Según el análisis beneficio-costo. Mientras que la relación costo-beneficio (B/C). un proyecto o negocio será rentable cuando la relación costo-beneficio es mayor que la unidad. es un cociente que se obtiene al dividir el Valor Actual de los Ingresos totales netos o beneficios netos (VAI) entre el Valor Actual de los Costos de inversión o costos totales (VAC) de un proyecto. B/C > 1 → el Proyecto es Rentable Los valores VAI y VAC se calculan de la siguiente manera: 𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂𝑆 𝑉𝐴𝐼 = (1 + 𝑡)𝑛 Donde: t= interés anual n= número de años.

2. ~ 70 ~ . 4. Esquema General El esquema general para el análisis de costo-beneficio se puede resumir de la siguiente manera: 1. Se justifica la inversión incremental. seleccione la alternativa de menor costo. seleccione la alternativa de la inversión más grande. De lo contrario. 5. 6. Hallar costos y beneficios: en primer lugar hallamos la proyección de los costos de inversión o costos totales y los ingresos totales netos o beneficios netos del proyecto o negocio para un periodo de tiempo determinado.1. Calcule el costo total para cada alternativa. Si B/C >= 1. Convertir costos y beneficios a un valor actual: debido a que los montos que hemos proyectado no toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo (hoy en día tendrían otro valor). 7. Utilice el valor como B en la razón B/C. Calcule los beneficios totales de cada alternativa. 3. Reste los beneficios para la alternativa de costo menor de los beneficios a la alternativa de costo mayor. 2. Reste los costos de la alternativa de inversión más baja de aquellos de la alternativa de los costos más altos (la cual se considera que debe ser la alternativa justificada) asigne la letra C a este valor en la razón de B/C.9. presentando atención en los signos algebraicos. debemos actualizarlos a través de una tasa de descuento.2.

9.2. o valor futuro.2.0 para que sea un proyecto económicamente ventajoso. Beneficios negativos (VN): desventajas para el propietario cuando el proyecto bajo consideración es implementado. 2. Beneficio (B): ventajas experimentadas por el propietario . valor anual. Además el B/C debe ser mayor o igual a 1. . Costos (C): gastos anticipados. y de costos para un proyecto único: Primero se debe convertir todos los beneficios y cosos en unidades comunes en valores monetarios. entre otros. Una vez tanto que el numerador (beneficios) como denominador (costos) se tengan. mantenimiento.Se pueden utilizar las siguientes descripciones que deben ser expresadas en términos monetarios: . menos cualquier valor de salvamento. la unidad puede ser de valor presente. ~ 71 ~ . se puede aplicar la razón convencional de B/C que es la siguiente: 𝐵 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 (𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 − 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠) = 𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 Nota: el valor de B/C puede cambiar considerablemente si los beneficios negativos se toman como costos. operación. Cálculo de Beneficios y Costos Cálculo de beneficios positivos y negativos.

3. debido a que entre ellas se comparan. como la mejor opción. Para utilizar mutuamente excluyente es necesario calcular un B/C incremental.9.También existe la razón B/C modificada.2. se puede tomar más de una. solo puede seleccionarse una entre varias. la primera es cuando se tiene la alternativa de mutuamente excluyente. Selección de alternativas Selección de alternativas utilizando análisis B/C incremental: En este caso se debe tener como mínimo dos propuesta y se puede denotar de dos maneras. este incluye los costos de mantenimiento y de operación. En este caso se debe calcular el valor B/C para cada propuesta y seleccionar todas las que tienen B/C => 0 ~ 72 ~ . y requiere de la inversión inicial justificada más grande. y se pueden comparar las alternativas con la alternativa de no hacer nada. 𝐵 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 (𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 − 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠) − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑦𝑂 = 𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 2. Pero cuando se tiene propuestas independientes. seleccionando a una sola. este procedimiento puede cambiar la magnitud de la razón pero no la decisión de aceptar o rechazar dando la siguiente formula. en este caso. La alternativa seleccionada debe tener un B/C incremental => 1.

2. identificar aquellas consecuencias que son favorables y desfavorables para el usuario. ~ 73 ~ . La cifra resultante representa el neto bueno que va a generarse por el proyecto. y los costes netos para quien respalda la idea en el denominador. También debemos considerar las consecuencias indirectas relacionadas con el proyecto. 2. generados por el proyecto. Estos ingresos por lo general representan el ingreso por venta o servicios prestados. Para determinar el costo neto para quien respalda la idea.4. Valuación de Costos y Beneficios. • Beneficios para el Usuario: Para iniciar el análisis costo-beneficio. Estos beneficios desfavorables generalmente se conocen como des- beneficios. se identifican todos los beneficios del proyecto (resultados favorables) y sus perjuicios o contra beneficios (resultados no Favorables) para el usuario. Cuando los des-beneficios se deducen de los efectos positivos que la idea va a generar para el usuario.Beneficio requiere que los beneficios netos para el usuario aparezcan en el numerador. se debe identificar y clasificar los desembolsos requeridos y los ingresos que van a obtenerse.9.Identificación de beneficios positivo. los llamados efectos secundarios. Es necesario para poder identificar los beneficios netos. beneficios negativos y de costos: La definición tradicional de la relación Costo.

~ 74 ~ . no toma en cuenta el problema financiero.9. por lo tanto. Evaluación La evaluación puede ser realizada desde dos ópticas diferentes: a) La evaluación privada: Que a su vez tiene dos enfoques: la evaluación económica. Entonces podemos calcular los costos del patrocinador combinando estos elementos de costo: Costos del patrocinador = Costos de capital + Costos de operación y mantenimiento – Ingresos. Cualquier venta de productos o servicios que se lleve a cabo al concluir el proyecto generar ingresos. que asume que todo el proyecto se lleva a cabo con capital propio y.perjuicios • Costos del Patrocinador: Podemos determinar el costo para el patrocinador identificando y clasificando los gastos necesarios y los ahorros (o ingresos) que se obtendrán. Los costos del patrocinador deben incluir la inversión de capital y los costos operativos anuales. que diferencia el capital propio del prestado. por ejemplo.5. las cuotas de peaje en carreteras.2. Estos ingresos reducen los costos del patrocinador. y la evaluación financiera. Beneficios para el usuario (B) = beneficios . 2.

los costos y beneficios del proyecto. es preciso tener en cuenta el costo de oportunidad de asignarlos en un proyecto determinado.b) La evaluación social: En ésta.9. 2.7. tanto los beneficios como los costos se valoran a precios sombra de eficiencia o de cuenta. Pruebas “con” y “sin” el proyecto Un primer paso de la evaluación es la prueba “con” y “sin” el proyecto. El ABC permite determinar los costos y beneficios a tener en cuenta en cada una de las perspectivas consideradas previamente. mediante la actualización.2. Relaciona. que consiste en comparar la proyección de las tendencias presentes (prognosis sin intervención) con las modificaciones que ellas sufrirían como resultado del proyecto. Los costos y beneficios sociales podrán ser distintos de los contemplados por la evaluación privada económica. hace converger los flujos futuros de beneficios y costos en un momento dado en el tiempo (valor presente o actual) tornándolos comparables. ~ 75 ~ . utilizando indicadores sintéticos de su grado de rentabilidad. según la óptica de la evaluación (privada o social). Por otro lado. Dado que los recursos son siempre limitados. El costo de oportunidad es el valor de las oportunidades perdidas. “Para la evaluación social interesa el flujo de recursos reales (de los bienes y servicios) utilizados y producidos por el proyecto. por último.

Este criterio plantea que el proyecto debe aceptarse si su valor actual neto (VAN) es igual o superior a cero. una vez actualizados. Es aquel que permite determinar la valoración de una inversión en función de la diferencia entre el valor actualizado de todos los cobros derivados de la inversión y todos los pagos actualizados originados por la misma a lo largo del plazo de la inversión realizada. donde el VAN es la diferencia entre todos sus ingresos y egresos expresados en moneda actual. de todos los flujos de caja generados menos el valor de la inversión. Se puede expresar la formulación matemática de este criterio de la siguiente manera: 𝑛 𝑛 𝐼𝑡 𝐸𝑡 𝑉𝐴𝑁 = ∑ − ∑ − 𝐼0 (1 + 𝑖)𝑡 (1 + 𝑖)𝑡 𝑡=1 𝑡=1 ~ 76 ~ .Es oportuno recordar que la evaluación de proyectos no es un ejercicio contable sino un instrumento para racionalizar el proceso de toma de decisiones (Piachaud. descontados a un cierto tipo de interés ("la tasa de descuento"). 1984).9. Podemos definir Valor Actual Neto como la suma. y compararlos con el importe inicial de la inversión. 2. Criterio del Valor Actual Neto (VAN) Consiste en actualizar a valor presente los flujos de caja futuros que va a generar el proyecto.3.

por ejemplo. Et: Flujo de Egresos. si el resultado fuese. el VAN puede tener un resultado igual a cero. I: Tasa de descuento. Io: Inversión inicial. Si el resultado fuese 100 negativos. ~ 77 ~ . indicaría que el proyecto proporciona esa cantidad de remanente sobre lo exigido. indicando que el proyecto renta justo lo que el inversionista exige a la inversión. es decir. 100 positivos. En situaciones puntuales donde el proyecto no genera ingresos y solo se proyectan gastos. debe interpretarse como la cantidad que falta para que el proyecto rente lo exigido por el inversionista.Donde: It: Flujo de ingresos del proyecto. elegimos el VAN de la opción B debido a que es el menor valor para que el proyecto rente lo exigido por el inversionista. Al aplicar este criterio. se escoge la situación con el VAN menos negativo. si en la opción A me refleja un VAN de -200 y la opción B entrega un valor de -100.

Tabla de horas de trabajo de tapa pozos en diferentes faenas Faena Contacto N° de Contacto hrs. . Para realizar una comparación y tener en cuenta el trabajo que realizan los equipos. Recopilación de Datos Trabajo del Equipo. que los equipos se intervienen 2 veces al año. de trabajo/día hrs. para saber la cantidad de horas de trabajo en faena de los equipos y la cantidad de mantenciones y/o reparaciones que se realizan al año. Hrs/año N° mant. - Sierra Gorda 2160 2 1080 Radomiro Tomic 2160 2 1080 Imagen 8. Hrs/mant. X año mant. MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO 3. de trabajo aproximadamente se realiza una reparación o mantención a los equipos en el año. - Sierra Gorda Alex Ortiz 76564072 6 2160 cada 6 meses Radomiro Tomic Cristian Catilican 68214455 6 2160 cada 6 meses Resumen de mantenciones por hrs de trabajo Faena Cant. . Estos datos nos refleja que cada 1000 hrs. Escondida Luis Lara 63339168 3. y/o reparaciones.1. se procede a realizar contacto con las faenas más importantes para la empresa.5 1260 1 vez al año Chuquicamata Rodrigo Bravo 61445685 9. es decir. Escondida 1260 1 1260 Chuquicamata 3456 3 1152 El Tesoro . CAPÍTULO III “MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO” 3. Imagen de Tablas de Resumen Contactos e Intervalo de Tiempo. El tiempo de trabajo promedio es de 6 hrs. de trabajo por ~ 78 ~ .6 3456 cada 4-6 meses El Tesoro José Hernandez 66589793 .

Parámetros y Condiciones de Funcionamiento: 3. $726.320.. ~ 79 ~ .1.800 mensuales. por lo que en 7 días obtenemos. que es el tiempo de detención actual para cada reparación. es decir para el día 10 de mayo del 2016 ese valor alcanza $3.2. Dimensionamiento Global de 1 Garra. se sabe que un día de arriendo del equipo cuesta 120 UF mensual. 3. por lo que en una semana hay 42 hrs. Cálculo de Volumen de Tierra Desplazada.2. La garra aproximadamente y maximizada tiene un volumen para acarrear o empujar la tierra de: (cálculo con garra en Posición de 45°) Área total: 9345 cm2 y un volumen total: 560700 cm3 Imagen 9. Para hacer un paralelo económico. siendo esto la pérdida por reparación.112.día.

960 [g/cm3] 3. Granito con una densidad de 2. Diorita Cuarcífera con una densidad de 2.3. tomamos el mineral presente con mayor densidad. La caracterización geotécnica presente en los yacimientos cupríferos.2 Caracterización geotécnica. Granodiorita con una densidad de 2. sin embargo las rocas con mayores porcentajes y más recurrentes en la zona son: .2.960 [g/cm3]. tienen una variedad de minerales.785 [g/cm3] .809 [g/cm3] . Cálculo de Masa de Tierra Desplazada. en nuestro caso la diorita cuarcífera con una densidad de 2.2. obtenemos: Masa de tierra= volumen * densidad= 1659672 [g] Masa de tierra= 1660 [kg] ~ 80 ~ . Teniendo un volumen de 560700 [cm3] y una densidad de 2.960 [g/cm3] Para nuestro análisis.3.

es por ello que la fuerza que se genera al desplazar la tierra es la fuerza de roce que genera el peso de la tierra desplazada en contacto con el suelo.84 gramos ≈ 185 [Kg] ~ 81 ~ . Cálculo de Fuerza Producida por la Masa de Tierra a Desplazar La fuerza que actúa se encuentra aplicada en el eje horizontal. 3. en nuestro caso el coeficiente de roce es aproximadamente 0. obtenemos: 𝐹𝑟 = (1660 ∗ 9.81) ∗ 0.6 = 9771 [N] 3.2.5. Por lo tanto.2.4.6. es por ello que la fuerza generada es: 𝐹𝑟 = 𝑃𝑡𝑖𝑒𝑟𝑟𝑎 ∗ 𝜇𝑠 Donde: Fr: Fuerza de roce [N] Ptierra: Peso de tierra en [N] µs: Coeficiente de roce. Cálculo del Peso de la Garra Estático y el Roce que Genera el Peso de la Garra Masa de la garra con las piezas de desgaste y los pernos ensamblada es de: Masa = 184794.

Esquema de Fuerza del Equipo Sumatoria de fuerzas: ∑ 𝐸𝑗𝑒 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 𝐹𝑔 + 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 + 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 ~ 82 ~ . Cálculo del Peso del Equipo Transmitido a la Punta A través de la ficha técnica del equipo.6 = 1089 [N] 3.81 = 1815 [N] Para obtener la fuerza de roce generada por la garra multiplicamos el coeficiente de roce.6.7 [Ton]. Imagen 10.Por lo que.2. Froce garra = 1815* 0. se establece que la masa del equipo es: Masa del equipo = 12. el peso de la garra con las piezas ensambladas es: Pgarra = 185 *9.

5) = 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 6.Sabiendo que: 𝐹𝑔 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐺 = 12700 ∗ 9. los valores de 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 . Realizamos sumatoria de momento en 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 : ∑ 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑅𝑢𝑒𝑑𝑎 = 0 = (𝐹𝑔 ∗ 1. como se apoya en las dos puntas la fuerza total se divide a la mitad para obtener la componente para cada garra.52 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 28663 [𝑁] Pero.5) − (𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 6. 28663 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑣.52) (124587 ∗ 1. = = 14331.5 [𝑁] 2 ~ 83 ~ .81 = 124587 [𝑁] Desconociendo.

velocidad 0 [m/s].5 ∗ 0. Cálculo Dinámico del Equipo (Fuerza de Impacto) El equipo se mueve 2.8. 3.51 [ ] 32 𝑠2 A través de MUA obtenemos la velocidad final: 𝑚 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑣𝑒𝑙.3 ∗ 2 𝑚 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 0.6 = 8600 [𝑁] 3.7 metros en 3 segundos partiendo del estado de reposo. Cálculo de la Fuerza de Roce Producido por el Peso del Equipo Obtenido el peso que ejerce el equipo en la punta y teniendo el coeficiente de roce.2.2. 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 14331. Con la fórmula de movimiento uniformemente acelerado (MUA): 𝐷𝑓 ∗ 2 𝑚 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [ 2] 𝑡2 𝑠 Calculando obtenemos: 2.7. 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + (𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑡)[ ] 𝑠 ~ 84 ~ . podemos obtener la fuerza de roce relacionada al equipo.

5 𝐹𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 1 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎 = = 4876 [N] 2 ~ 85 ~ .51 ∗ 3) = 1.53[ ] 𝑠 Utilizando.53 [m/s]. obtenemos: 0−1. 𝑚 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0 + (0. tenemos: 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 𝑚 𝑎= [ 2] 𝑡 𝑠 Relacionando las ecuaciones. reemplazando y considerando un choque máximo de 2 segundos y una velocidad inicial de 1.53 𝐹𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 = 12700 ∗ ( ) = 9715. la fórmula de la segunda ley de Newton: 𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑎 [𝑁] Y en conjunto con el movimiento uniformemente acelerado (MUA).Reemplazando. obtenemos: 𝑉𝑓 −𝑉𝑖 𝐹 =𝑚∗( ) [N] 𝑡 Por lo tanto.5 [N] 2 Tomando en cuenta que son dos garras dividiremos la fuerza de impacto o choque en 2: 9715.

= 14331.5 [N] ~ 86 ~ . Imagen 11.2. Pgarra = 1815 [N] Fuerza normal externa (FNE): FNE = 16146. 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑣.5 [N] en cada punta de la garra. Cálculo Sumatoria de Fuerza Normal Las fuerzas normales que actúan en la pieza crítica de desgaste son: . Considerando una fuerza instantánea a velocidad final se obtiene una fuerza de 9715. en vez de la fuerza de impacto de 2 segundos. 3. Esquema de Fuerza Dinámica.5 [𝑁] . este valor se tomara en cuenta.9.

este desgaste es relativo y proporcionado por la dureza de la tierra con la cual tiene contacto a través del roce he impacto. El desgaste. 3. debido a que es el mismo material y no tiene influencia el área de contacto. 𝐹𝑟 = 9771 [N] (peso de la tierra a desplazar) Fuerza tangencial externa (FTE): FTE= 19460 [N] *La fuerza de impacto se encuentra en eje Z. en forma tangencial por dentro de la garra son: . es decir perpendicular a la fuerza tangencial y a la normal.2. ~ 87 ~ . Cálculo Sumatoria de Fuerza Tangencial Las fuerzas que actúan en contra del movimiento de trabajo de la garra. 3.10. Froce garra = 1089 [N] (peso de la garra) . 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 8600 [𝑁] (peso del equipo) . en el equipo es experimental y el desgaste que produce será tomado bajo los casos anteriores.11. Desgaste de Material El equipo está sometido a un desgaste de material abrasivo por contacto con la superficie. es decir. solo las propiedades mecánicas del material y la dureza del piso.2. de frente al equipo (choque).

aproximando el factor de seguridad necesario para el tipo de trabajo a realizar y determinado con posterioridad. lo que implica que el tiempo de reemplazo. para evitar el desgaste del material base y para evitar el desprendimiento de material. 1000 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 500 [𝐻𝑟𝑠] 2 A pesar de haber determinado el tiempo de reparación con el factor de seguridad pertinente. (Análisis hipotético). el cual. 𝐻𝑟𝑠 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [Hrs] 𝐹. Para mayor profundidad en el análisis de desgaste se realizará un seguimiento a la implementación de prueba durante 1 mes.Por lo tanto. deberá realizar: ~ 88 ~ . es decir. 4 veces al año (500hrs). considerando este dato y por seguridad recalcularemos el tiempo con un factor de seguridad de 2. el tiempo de desgaste del equipo es similar a las piezas actuales. El seguimiento se realizará en faena por el supervisor u operario. Las condiciones de cambio para las garras actuales son 2 veces al año en promedio. se recomienda una revisión mensual progresiva. donde se observará el comportamiento. 𝑆. por lo que se ha decidido realizar el cambio cada 3 meses de los elementos de desgaste. mantención o reparación se realizaban cada 1000 hrs aproximadamente debido al roce por trabajo.

al extraer y cambiar las piezas generará tiempo muerto del equipo. Cantidad de pozos semanales (opcional). Recomendable sería extraer los elementos y llevar un registro del peso de cada elemento. y junto con ello determinar un factor de desgaste para proyectar y determinar de manera teórica la vida útil. además. Un aviso de manera inmediata si el espesor inferior disminuye de 3[mm]. . 3. Material explosivo introducido en Kg o Lt semanal o diario (opcional). ~ 89 ~ . 1. en contacto con los proveedores determinamos que es el material factible de mecanizar y adaptar a las piezas. para un recambio de las piezas o si existe una anomalía en el comportamiento de los elementos de desgaste. Llevar una bitácora de trabajo donde deberá anotar: . sin embargo. . Medición de espesores cada 2 días. será fundamental realizar una operación normal del equipo para saber y determinar la vida útil de los elementos. Espesores lateral e inferior. por lo que se realizará la toma del peso de los elementos cuando los elementos se cambien o cuando baje a mantenciones rutinarias. se realiza considerando la accesibilidad y oferta del mercado. Revisión visual diaria. Horas de trabajo diarias. 3. Al ser elementos de prueba. 2.3. espesor lateral e inferior. Selección de Material La selección del material. . 4. garras de los tapa pozo.

con las siguientes especificaciones técnicas y propiedades mecánicas: Imagen 12. De hecho.4. la seguridad absoluta es imposible de obtener. que es del mismo material que están hechas las garras actualmente. Algunas veces realmente ~ 90 ~ . Análisis del Factor de Seguridad Es importante observar que los códigos de seguridad implican seguridad absoluta.Por lo tanto. se selecciona un Acero estructural ASTM A-36. Propiedades Acero ASTM-A36 3.

es la relación entre los esfuerzos normales permisibles y el esfuerzo máximo de diseño. El factor de seguridad. 𝑛𝑦𝑦 : Factor de seguridad que involucran características D y E A: Calidad de los materiales. 𝜎𝑝𝑒𝑟 𝑛𝑠 = 𝜎𝑑 Si 𝑛𝑠 > 1. E: Impacto económico. ~ 91 ~ .acontece un suceso inesperado y sólo significa que es muy improbable que ocurra un suceso mayor. Para determinar el valor del factor de seguridad utilizaremos el método de Pugsley: 𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 ∗ 𝑛𝑦𝑦 Donde: 𝑛𝑥𝑥 : Factor de seguridad que involucran características A. C: Exactitud del análisis del esfuerzo. B: Control sobre carga aplicada. el diseño es adecuado. por tal razón se emplea un factor de seguridad para asegurarse contra condiciones inciertas o desconocidas. D: Peligro para el personal. B y C. si es más alto más adecuado será el diseño.

3 Según nuestro trabajo y peligrosidad obtenemos: D: Peligro para el personal = serio E: Impacto económico = no serio Obteniendo un 𝑛𝑦𝑦 = 1.Imagen 13. Tabla Factor de Seguridad Pugsley Según nuestros análisis y control obtenemos: A: calidad de los materiales = muy bien B: Control sobre carga aplicada = bien C: Exactitud del análisis de esfuerzo = muy Bien Entregándonos un 𝑛𝑥𝑥 = 1.2 ~ 92 ~ .

se realiza el cálculo del esfuerzo de corte.3 ∗ 1.56 ≈ 1.5.2 = 1. según la fórmula: 𝐹𝑇𝐸 𝑆 𝜏= = 𝐴𝑡 𝑛𝑠 Donde: At: Área transversal [mm2] FTE: Fuerza transversal externa [N] ~ 93 ~ . nuestro factor de seguridad: 𝑛𝑠 = 1. por lo que se procede a enfocar las fuerzas en ese punto: Imagen 14. Análisis de Esfuerzo de Corte Parte Crítica El esfuerzo de corte crítico se encuentra en la primera pieza de desgaste en la punta. Esquema Fuerzas de Corte Aplicada la fuerza.6 3.Por lo tanto.

determinamos el área mínima: 19500 𝐴𝑡 = = 78 [𝑚𝑚2 ] 250 Teniendo un largo constante de 150 [mm] obtenemos el espesor mínimo para evitar ruptura es: 78 𝑒= = 0.52 [𝑚𝑚] 150 Considerando el límite elástico del material (250 [N/mm2]) se obtiene un espesor igual a: 𝑒 = 0. reemplazando el valor del factor de seguridad aproximado a 1.832 [𝑚𝑚] Por lo que.6 y la resistencia del material seleccionado 400 [MPa]. ~ 94 ~ .τ: Esfuerzo de corte [N/mm2] o [MPa] 𝑛𝑠 : Factor de diseño o seguridad S: Resistencia del material [N/mm2] o [MPa] Por lo tanto. se obtiene: 𝐹𝑇𝐸 𝜏 = 250 = [N/mm2] 𝐴𝑡 Como conocemos la fuerza que es aplicada. el espesor mínimo será de 1 [mm].

pero a medida que se aleja del extremo esta disminuye a llegar aproximadamente unos 15 cm. es la herramienta que impacta.6. por lo que es recomendable que quede una holgura entre las partes.6.1. Diseño. El espesor de la pieza de desgaste se divide en dos espesores el de soporte o inferior y el lateral o interno.3. debido a que el mayor gasto en reparación es el traslado de grandes piezas. La ISO 9001 en cuanto a diseño y desarrollo tiene el siguiente esquema: ~ 95 ~ . estos espesores son extraídos desde elementos de desgaste existente. ya que. por consiguiente tienen un respaldo de procedimiento y actuar. La pieza crítica se recomienda.4 [mm] más un espesor de desgaste y el espesor inferior o de soporte. es calculado según la relación con el espesor. lo que entrega mayor firmeza. realizados bajo procedimientos ISO 9001. así tienen mayor superficie de contacto. Debido al que están sometida a un ambiente abrasivo e irregular es recomendable hacer las piezas como soporte de la garra. Distribución y Cantidad de Piezas de Desgaste 3. La altura crítica de desgaste en la garra son aproximadamente 25 cm desde la base. el cual es de 25. El espesor interno se analiza de acuerdo al espesor base. además que las garras actualmente están hechas de forma manual e irregular. realizarla con un ángulo de ataque semejando las puntillas de las garras y/o baldes hidráulicos. Diseño de las Piezas de Desgaste Se recomienda realizar piezas ajustables.

generando un certificado y sello de calidad y seguridad del producto final.2. Modelación de Acoplamiento. ~ 96 ~ . Imagen 15. Primeros pasos En primer lugar para poder dibujar las piezas de desgaste. bosquejar y modelar el equipo que se adapta a los cargadores frontales.6. ISO 9001 Diseño y Desarrollo 3. los que posteriormente se llaman tapa pozos por su función.Lo que nos entrega los requisitos para desarrollar un sistema de gestión y calidad. hubo que medir. Imagen 16.

~ 97 ~ .Imagen 17. se realiza una pieza de prueba para ensamblar. el modelo de las piezas se realiza en similitud a las piezas de desgaste de los baldes y palas de cargadores frontales: Imagen 18. Ensamble de Pieza Crítica. Pieza Crítica 1. Imagen 19. Posteriormente. Modelación de Acoplamiento. y revisar la distribución de las piezas en las garras.

se procede analizar la relación de espesores que se resume en una tabla en relación con referencia al factor de seguridad: Tabla de recopilación de espesor lateral e inferior v/s Factor de seguridad Comportamiento espesore v/s Factor de seguridad.4 25. Plano de Ubicación Piezas de Desgaste en Garra.4 16 3 25. Espesor Lateral Espesor Inferior 38 19.3. ~ 98 ~ . Relación Espesores v/s Factor de Seguridad Teniendo la pieza crítica en primer acercamiento y la distribución en la garra con las separaciones correspondientes.6 20 Factor de Seguridad 29 10 10 28 3 3 28 5 3 27 14.4 Tabla 1. Imagen 20. 3.4 18 5 25. este diseño ha sido descartado por la complejidad de fabricación para los proveedores locales.6 25. Sin embargo. Comportamiento de Relación entre Espesores.4 27 25.6 20 27 19.6.4 25 5 5 22 10 25. por lo tanto se re diseñaran las piezas.6 15 35 10 8 35 10 5 35 10 3 32 19.

la unión de las piezas a la garra se mantiene con pernos. forma de unión de ensamblaje a la garra y diseñando las piezas por partes. aunque se realizaron análisis de espesores de las partes críticas de las piezas. el material utilizado en las piezas anteriores y las nuevas será el mismo. liviana y económica de las piezas de desgaste. como se expuso en el subtítulo anterior. el principal problema es la erosión y ésta no tiene relación con el área de contacto. Gráfico 1. Finalmente. debido a procesos de fabricación muy complejos para los proveedores locales se rediseñan las piezas. ya que. las condiciones de trabajo más la forma. las cuales son ensambladas y posteriormente soldadas entre sí. disminuyendo así el espesor del material base. se puede concluir que el desgaste de la zona inferior disminuirá más rápido que el espesor lateral. Gráfico Espesor v/s Factor de Seguridad. Sin embargo. sin embargo. recopilada diversas situaciones se observa que tienen un comportamiento lineal si el desgaste es parejo. es decir. si el espesor lateral es mayor que el espesor inferior el factor de seguridad aumenta y si el espesor inferior es mayor que el espesor lateral el factor de seguridad disminuye. manteniendo medidas semejantes. ~ 99 ~ . Las características de los análisis son similares. entregando una forma más moderna. Las piezas se realizan por parte. por lo que el comportamiento del factor de seguridad aumentará a medida que la brecha de espesores crezca.

~ 100 ~ .Los análisis de la relación de espesores con respecto al factor de seguridad están anexados y corresponden a la primera pieza de desgaste y modelo primario. como las partes 1 y 2: Imagen 22. que complementan la tabla superior. pieza 1. Imagen 21. Los análisis de espesores se adjuntan al final donde se refleja y se observa los resultados.4mm de espesor inferior. sin embargo la pieza tiene estrías para reforzar y disminuir el contacto directo con la placa disminuyendo el contacto con partículas sólidas más grandes las cuales pueden generar más daño a las piezas de desgaste. Parte 1 de la Pieza 1. En las siguientes tablas se observa el comportamiento de las partes del elemento de desgaste crítico. Parte 2 de la Pieza 1. mediante el análisis del factor de seguridad hechas por el programa Solidworks. que es similar a la pieza principal de las nuevas de 10 mm de espesor lateral con 25.

3 Cambio Preventivo 2. 3.00 25.7 7.3. Análisis Espesor Lateral Parte 1 Pieza 1.00 25.S.4 0.4 2. Espesor Lateral Análisis Espesor Placa 1 Espesor Lateral (Sujeción Pernos y Garra) Espesor Lateral [mm] Epesor Inf.4 2.8 8. Análisis Espesor Placa 2 (L) Espesor Lateral (Sujeción Pernos y Garra) Espesor Lateral [mm] Epesor Inf.00 25.00 25. 3.4 2. Límites 10.4 1.00 25.9 4. Análisis Espesor Lateral Parte 2 Pieza 1.91 Cambio Urgente Tabla 3.6 Cambio Preventivo 2.4 Cambio Urgente Tabla 2.7 3.4 2.00 25.4 2.4 12.S.00 25.4 2.4 3 9.4 1.4 14.4 5.4 1.00 25.00 25.4 2. [mm] F. [mm] F.6.00 25.1 6.4 2 4.5 6.4 2.4 2.2 18.3 8.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.4 1.6 Límite FDS.1.00 25.00 25.00 25.4 1. Límites 20.5 10.00 25.4 2.4 1.4 2.4 16.00 25. ~ 101 ~ .

0 2.Al analizar las partes 1 y 2 de la pieza 1. es cuando el elemento de desgaste alcance un espesor de 3[mm]. aunque se observa una disminución considerable en comparación con el análisis anterior.00 5.00 4.00 10.00 3. ya que.00 25.0 2.0 2. además se determina que un espesor lateral prudente para realizar un cambio de piezas. las piezas cumplen de manera satisfactoria los requerimientos de espesor.4 10. los nuevos elementos se ajustan más al factor de seguridad determinado sin sobredimensionar los elementos disminuyendo los costos excesivos.4 10.4 10.4 Cambio Preventivo Tabla 4. piezas que se encuentran en contacto directo con un ambiente abrasivo mayor a las demás piezas. ~ 102 ~ .3.00 15. Límites 10. sin embargo el recambio se puede realizar entre los 3 y 2 milímetros.0 2.6. Análisis Espesor Inferior Parte 1 Pieza 1.00 2. Espesor Inferior Análisis Espesor Placa 1 Espesor Inferior (Sujeción Pernos y Garra) Espesor Lateral [mm] Epesor Inf.0 2.3 10.4 3 10.2.00 20.0 2.S.5 10.0 2.8 10. 3. [mm] F.

00 25.6 20. aunque no llega a bajar del factor de seguridad determinado de 1.6.4 en la parte 1. Análisis Espesor Inferior Parte 2 Pieza 1.0 4.2 Cambio Preventivo Tabla 5. ~ 103 ~ . [mm] F.2 20.0 4.00 5.0 2.00 4.0 3.0 3. observamos que el factor de seguridad se mantiene parejo en la pieza 1.2 20.2 20. se realizará un cambio preventivo a los 2 mm de espesor con factor de seguridad mínimo de 2. sin embargo.00 2. el cual está en contacto directo al suelo abrasivo. Análisis Espesor Placa 2 (L) Espesor Inferior (Sujeción Pernos y Garra) Espesor Lateral [mm] Epesor Inf.5 20. En cuanto al espesor inferior.0 4.00 10.00 20.2 20.00 15.S. Límites 20.3 20.00 3.0 4. mientras que en la pieza 2 tiene un incremento regulado hasta que llega a los 3 milímetros de espesor en donde empieza a bajar.4 2.

4. Imágenes de las Piezas 3. Pieza de Desgaste 1 Imagen 23. ~ 104 ~ .3. Imágenes de la Pieza de Desgaste 1.4.6.1.6.

6. ~ 105 ~ .4.2. Imágenes de la Pieza de Desgaste 2.3. Pieza de Desgaste 2 Imagen 24.

~ 106 ~ . Pieza de Desgaste 3 y 4 Imagen 25. Imágenes de la Pieza de Desgaste 3.3.6.3.4.

Distribución de las Piezas en Garra La distribución o disposición de las piezas se realiza en la garra derecha que es simétrica a la del lado izquierdo. Ensamble Garra Frontal. Ensamble Garra Posterior.5.6.6.5. ~ 107 ~ . 3. Imagen 27.1 Imagen de la Distribución Imagen 26. 3.

Ensamble Garra Isométrico.Imagen 29. Ensamble Garra Inferior. Imagen 28. ~ 108 ~ . Plano de Ensamble Garra Imagen 30.

las garras por lo que se crea una garra para ensayo. después de tener las medidas y el bosquejo del equipo adaptado.7. nos concentramos en la parte del equipo a mejorar. Plano Ensamble Garra Frontal. Análisis por Software de Modelación Pieza 1 Para respaldar nuestros análisis nos basaremos en un software de modelación y simulación.Imagen 31. En más detalle. se anexan los planos. Teniendo las dimensiones del equipo adaptado y modelado. llamado solidworks. 3. De acuerdo a las dimensiones de la garra se desarrollan las diferentes piezas de desgaste y se selecciona el material. se procede a modelar. ~ 109 ~ .

. Se utilizan diversas formulaciones. Posterior a ello se realizan las sujeciones: Las sujeciones se disponen de la misma forma en donde la pieza de desgaste 1 tiene contacto con las garras. que permite discriminar un buen diseño a través de la teoría de fallo. se desarrolla los siguientes análisis a la pieza individual: .Enfocando las fuerzas que actúan en el equipo en la pieza de desgaste 1. Se aplican las fuerzas resultantes: Las fuerzas se aplican en la dirección en las cuales actúan. Los criterios de fallo elástico establecen diferentes aproximaciones para diferentes materiales que permiten realizar el diseño de manera correcta. una máquina trabaja en ciclos reversibles debe ser diseñada de tal manera que sus tensiones no salgan del dominio elástico. Se efectúa un mallado fino para mayor control y detalle de los análisis que se generarán. ~ 110 ~ . Más precisamente. . Se conocen como teorías de fallo elástico o criterios de fallo elástico a los criterios usados para determinar los esfuerzos estáticos permisibles en estructuras o componentes de máquinas. Primero se selecciona el material: ASTM A-36. . . Análisis de tensión de Von Mises: La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión. dependiendo del tipo de material que se utiliza.

El factor de seguridad lo calcula dividiendo el esfuerzo del límite elástico por el esfuerzo de von Mises: 𝜎𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐹𝐷𝑆) = 𝜎𝑣𝑜𝑛𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 .1. Imagen de Mallado Fino. Análisis de Factor de seguridad: Efectúa el cálculo de factor de seguridad en todas las zonas de la pieza. El criterio que ocupa el factor de seguridad es tal que cuando el factor de seguridad es menor que la unidad el material falla y cuando existen factores de seguridad altos existe la posibilidad de eliminar algún material en esa región. ~ 111 ~ .7. . 3. Sujeciones y Cargas Aplicadas Imagen 32. Mallado Fino con Aplicaciones de Sujeciones y Esfuerzos.

E Análisis von Mises Pieza 1 ~ 112 ~ . Análisis de Von Mises . Imagen 33.7. Mallado Fino con Aplicación de Fuerzas.2. Pieza 1 3. Imagen 34.

se observa que los esfuerzos que actúan en la pieza de desgaste no alcanzan a llegar al límite elástico. Análisis del Factor de Seguridad Pieza 1. por lo que nuestra pieza se encuentra bajo los umbrales de seguridad. Además. por lo que. se observa que el factor mínimo es de 3. Las deformaciones que ocurren son de carácter elástico disminuyendo las tensiones y reduciendo la posibilidad de que haya fractura en la pieza. En el análisis de factor de seguridad. En el análisis de tensiones Von Mises. que el esfuerzo máximo que llega la pieza crítica tiene una relación con el esfuerzo del límite elástico del 0. . Análisis de Factor de Seguridad Imagen 35. por lo que se encuentra bajo el umbral aceptable en cuanto a esfuerzos permitidos admisibles. 3.324.7. El ~ 113 ~ . . podemos determinar.3.

que es la pieza con mayor carga. Análisis de Partes Críticas Pieza 1 Se analiza la placa interna de la pieza 1. la pieza satisface de manera excelente los parámetros a los cuales está sometido.6. por lo tanto. ya que. Parte 1 pieza 1.4.7.4. 3. factor de seguridad es analizado a través de una malla fina para enfocar más en la precisión del cálculo.1 Análisis Parte 1 Imagen 36.7. Con un Factor de seguridad mínimo igual a 3 nos quiere indicar que la pieza resiste 3 veces el esfuerzo combinado enfocado y canalizado en la pieza 1. ~ 114 ~ . se genera un análisis de fuerzas máximas que resiste la placa tanto de manera combinada como análisis individual. el factor de seguridad determinado para el diseño es 1. 3. es decir la parte 1 de la pieza 1.

3.7.4.1.1. Análisis Fuerza Normal

En el siguiente tabla se observa el comportamiento de la placa, a medida que la

fuerza normal varía en la primera columna se entrega un valor que relaciona la fuerza

inicial que actúa con la fuerza aplicada, es decir, es un coeficiente que determina

cuanto es la cantidad de fuerza aplicada en referencia con la fuerza actual, en la

segunda columna nos entrega el valor de la fuerza en newton, la tercera columna nos

entrega el valor del factor de seguridad y la cuarta columna nos indica los diferentes

límites, tanto el límite determinado por el factor de seguridad recomendado FDS

como el límite a la tracción, resistencia máxima a la tracción.

Análisis Placa 1
Fuerza Normal (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 16200 3
2,00 32400 1,8
2,35 38000 1,6 Límite FDS.
3,09 50000 1,2
3,40 55000 1,1
3,58 58040 1 Límite Elástico
4,00 64800 0,89
5,43 88000 0,63
5,49 89000 0,63
5,51 89200 0,62 Límite a la tracción
5,56 90000 0,62
6,00 97200 0,57

Tabla 6. Análisis Fuerza Normal Sobre Placa 1.

3.7.4.1.2 Análisis Fuerza Axial

Se analiza la implicancia y el comportamiento de la placa al aumentar la fuerza axial,

el cual se encuentra tabulado en la siguiente tabla que nos entrega los mismos valores

que la tabla anterior.

~ 115 ~

Análisis Placa 1
Fuerza Axial (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N]x10 F.S. Límites
0,10 1950 3
0,20 3900 3,1
0,40 7800 2,9
0,80 15600 2,7
1,60 31200 2
2,18 42500 1,6 Límite FDS.
3,20 62400 1,2
3,94 76900 1 Límite Elástico
4,10 80000 0,97
5,13 100000 0,79
6,66 129900 0,62 Límite a la tracción
6,67 130000 0,62
7,69 150000 0,54

Tabla 7. Análisis Fuerza Axial Sobre Placa 1.

3.7.4.1.3. Análisis Fuerza Frontal

En el análisis de fuerza Frontal obtenemos los mismos resultados tabulados, pero

bajo la variación de la fuerza frontal, impacto o choque, que se aplica en la placa.

Cabe destacar que los resultados y los datos obtenidos son determinados en base a la

simulación del software cuyos resultados se encuentran anexados.

Análisis Placa 1
Fuerza Frontal (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 9800 3
1,94 19000 1,6 Límite FDS.
2,55 25000 1,1
2,76 27000 1
2,84 27820 1 Límite Elástico
2,86 28000 0,99
3,00 29400 0,94
4,31 42250 0,63 Límite a la tracción
4,34 42500 0,62
4,59 45000 0,58
5,00 49000 0,53
7,00 68600 0,37
Tabla 8. Análisis Fuerza Frontal Sobre Placa 1.

~ 116 ~

3.7.4.1.4 Análisis de Fuerzas Combinadas

Analizando las fuerzas que actúan en forma combinada se obtienen los siguientes

resultados:

Análisis fuerzas Combinados P.1
Veces Normal Axial Frontal FDS
1 16200 19500 9800 3
1,5 24300 29250 14700 2
2 32400 39000 19600 1,5
2,25 36450 43875 22050 1,3
2,5 40500 48750 24500 1,2
2,75 44550 53625 26950 1,1
3 48600 58500 29400 0,98
3,25 52650 63375 31850 0,91
3,5 56700 68250 34300 0,84
3,75 60750 73125 36750 0,79
4 64800 78000 39200 0,74
4,7 76140 91650 46060 0,63

Tabla 9. Análisis de Fuerzas Combinadas Sobre Placa 1.

En la tabla se observa que las fuerzas actuantes crecen de manera proporcional y se

divide la tabla según riesgos, es decir, los valores hasta la zona verde son valores que

indica que el comportamiento del elemento es seguro, mientras que a partir de la

condicionalidad amarilla empieza una etapa de deformación, sin causa de ruptura

pero podría generar esfuerzos internos anexos a los externos que se aplican en el

elemento, la condicionalidad roja indica la proporcionalidad máxima de las fuerzas

que podrían generar un esfuerzo de ruptura del elemento.

3.7.4.1.5. Gráficos de Comportamiento Según Fuerzas

- Gráfico Fuerzas Individuales v/s FDS

~ 117 ~

Gráfico 2. Fuerzas Individuales v/s FDS.

En el gráfico fuerzas individuales versus factor de seguridad, observamos que el

comportamiento de la fuerza axial es irregular, debido a que los datos han sido

ajustados por la amplia extensión del rango en comparación con las fuerzas normal y

frontal, sin embargo su comportamiento se determinará según las otras curvas que

muestran un comportamiento potencial. Además, las curvas tienden a regular su

comportamiento a medida que las fuerzas disminuyen y a medida que las fuerzas se

elevan, las curvas también tienden a tener un comportamiento similar entre ellas,

debido a que al ser el mismo material tienen las mismas propiedades, aunque la

aplicación de la fuerza sea distinta, por lo que variará las dimensiones (área) donde

se aplica, afectando el comportamiento. Otro punto a considerar es que el rango de

trabajo y fuerza aplicada está dentro de una zona de comportamiento homogéneo.

~ 118 ~

Fuerzas Combinadas v/s FDS. En cuanto al gráfico de fuerzas combinadas versus el factor de seguridad observamos un resultado más proporcional entre las curvas. Este comportamiento se genera debido a que la fuerza más crítica es la frontal o de choque. . debido a que al ser esfuerzos combinados el aumento de fuerzas ha sido proporcional. aumentando así mismo la fuerza máxima calculada en análisis individual. ya que es esta fuerza hace que disminuyan las capacidades de resistencia de esfuerzos axial y normal. Gráfico Fuerzas Combinadas v/s FDS Gráfico 3. ~ 119 ~ . ya que. los resultados que se obtienen dependen netamente de la fuerza crítica frontal. el área donde impacta es menor.

en la segunda columna nos entrega el valor de la fuerza en newton.2. es decir. a medida que la fuerza normal varía en la primera columna se entrega un valor que relaciona la fuerza inicial que actúa con la fuerza aplicada.7. es un coeficiente que determina cuanto es la cantidad de fuerza aplicada en referencia con la fuerza actual.4.4.2 Análisis Parte 2 Imagen 37. 3.7.1. Análisis Fuerza Normal En el siguiente tabla se observa el comportamiento de la placa. Parte 2 Pieza 1. la tercera columna nos entrega el valor del factor de seguridad y la cuarta columna nos indica los diferentes ~ 120 ~ . 3.

88 95100 1 Límite Elástico 7.6 Límite FDS 4. Valor Inicial Fuerza [N] F.62 90000 1 4.40 55000 1 Límite Elástico 4.límites.00 16200 2.2 4. Límites 1.84 4.56 122550 0.00 156000 0.7.2 Análisis Fuerza Axial Se analiza la implicancia y el comportamiento de la placa al aumentar la fuerza axial.00 78000 1.00 32400 1.62 Fractura Tabla 11. resistencia máxima a la tracción. Análisis Placa 2 Esfuerzo Normal (Sujeción Pernos y Garra) Coef.45 72100 0.4.S.63 Límite a la Tracción 8.31 45000 1. Análisis Placa 2 Esfuerzo Axial (Sujeción Pernos y Garra) Coef.2. ~ 121 ~ .7 2. Límites 1.1 2.16 35000 1.01 65000 0.76 7.00 39000 1. Análisis Esfuerzo Axial Parte 2.2 3.6 Límite FDS 2. tanto el límite determinado por el factor de seguridad recomendado FDS como el límite a la tracción.78 45000 1.1 2.7 2. Análisis Esfuerzo Normal Parte 2. Valor Inicial Fuerza [N] F.S.00 19500 2. 3.98 155600 0.44 Límite a la Tracción Tabla 10. el cual se encuentra tabulado en la siguiente tabla que nos entrega los mismos valores que la tabla anterior.

2 Veces Normal Axial Frontal FDS 1 16200 19500 9800 2.1 1.6 Tabla 13. Análisis Placa 2 Esfuerzo Frontal (Sujeción Pernos y Garra) Coef.4.84 2.00 9800 2.63 3.5 56700 68250 34300 0. Límites 1.76 27000 1 2. que se aplica en la placa.75 44550 53625 26950 0.4 1.1 1. 3. Análisis Esfuerzo Frontal Parte 2.7. pero bajo la variación de la fuerza frontal.2.62 Límite a la Tracción Tabla 12.3.64 3. Análisis Esfuerzos Combinados Parte 2.79 46930 0.75 28350 34125 17150 1.7 3.2 2 32400 39000 19600 1 2.5 24300 29250 14700 1.S.76 3 48600 58500 29400 0.7 1.6 1. Cabe destacar que los resultados y los datos obtenidos son determinados en base a la simulación del software cuyos resultados se encuentran anexados.4.25 36450 43875 22050 0. Valor Inicial Fuerza [N] F.35 54270 65325 32830 0.5 40500 48750 24500 0.53 15000 1.2.25 20250 24375 12250 1.3 21060 25350 12740 1. Análisis Fuerza Frontal En el análisis de fuerza Frontal obtenemos los mismos resultados tabulados.7.25 52650 63375 31850 0.3. ~ 122 ~ . impacto o choque.77 27130 1 Límite Elástico 4.6 Límite FDS 2.93 2.1 34020 40950 20580 1 2.4 Análisis de Fuerzas Combinadas Analizando las fuerzas que actúan en forma combinada se obtienen los siguientes resultados: Análisis Esfuerzos Combinados P.

Fuerzas Individuales v/s FDS. mientras que a partir de la condicionalidad amarilla empieza una etapa de deformación.En la tabla se observa que las fuerzas actuantes crecen de manera proporcional y se divide la tabla según riesgos.5. 3.2. Gráfico Fuerzas Individuales v/s FDS Gráfico 4.4. Gráficos de Comportamiento Según Fuerzas . sin causa de ruptura pero podría generar esfuerzos internos anexos a los externos que se aplican en el elemento. la condicionalidad roja indica la proporcionalidad máxima de las fuerzas que podrían generar un esfuerzo de ruptura del elemento. a continuación se relacionan el comportamiento de los esfuerzos en gráficos. los valores hasta la zona verde son valores que indica que el comportamiento del elemento es seguro. es decir.7. ~ 123 ~ .

que si queremos un determinado factor de seguridad para nuestra pieza podemos determinar la fuerza con la que debe actuar o cual es la fuerza máxima que podríamos operar. . en menor grado las fuerzas normales y un comportamiento débil en cuanto a las fuerzas frontales. sin embargo. en proporción prácticamente de la forma 8:4:2 respectivamente al acercarse al límite elástico. Fuerzas Combinadas v/s FDS. sin embargo dichas fuerzas máximas se encuentran en las tablas demarcadas y condicionadas según el esfuerzo límite. Gráfico Fuerzas Combinadas v/s FDS Gráfico 5. Con el modelamiento de la curva obtenemos un comportamiento de las fuerzas en comparación con el factor de seguridad. es decir. ~ 124 ~ . se observa que la pieza es más resistente a las fuerzas axiales. a medida que disminuye los esfuerzos la relación se hace más estrecha y pareja.En el gráfico de relación de fuerzas y factor de seguridad.

es la centésima parte de la resistencia a la ruptura y el número posterior junto con el punto. y por nomenclatura ISO 898 determinamos que un perno de características Din 4. para una extracción de la pieza ante una eventual reparación o recambio de pieza de manera fácil.6 es el coeficiente para obtener el límite elástico (Fyb). Como antes se dijo la unión constará de una unión por pernos. de acoplar de mejor manera las piezas a las garras para que queden bien ajustadas y no ser un inconveniente. sabiendo esto procedemos con los cálculos. es decir. Selección de perno Utilizando los cálculos previos y seleccionando un perno arado de 5/8” Din 4.6. procedemos a seleccionar el sistema de acoplamiento y cálculo de instalación. es decir el 0. 3. multiplicando a la tensión última a la tracción. rápida y resistente. el número 4. nos indica que el número antes del punto. lo que genera un comportamiento regular constante. con las siguientes especificaciones: Considerando las máximas mediciones.6.En el gráfico donde se relacionan las fuerzas combinadas con el factor de seguridad observamos que el comportamiento se determina por la fuerza frontal disminuyendo el rango y capacidad que se tenía individualmente. además que se regula al aumentar de manera proporcional las diferentes fuerzas que actúan en la pieza.8. ~ 125 ~ . Analizada la pieza crítica de desgaste. además.

9.6.6*400= 240 [MPa] o [N/mm^2] Fub= 4*100= 400 [MPa] o [N/mm^2] Imagen 38.546 [mm] ~ 126 ~ .DIN 4 . además.875 [mm] Dr: Diámetro Rosca = 13. 6 Fyb= 0.9. Resistencia Cortante de un Perno Dext: Diámetro exterior= 15. según ISO 898 para uniones estructurales.25. Tabla con Especificación del Perno 3. de utilizar pernos de características mínimas Din 4. 3. Cálculo de Selección de Pernos En uniones apernadas o atornilladas se utiliza un factor de seguridad parcial de 1.1.

81 ∗ 4 Fv. es la fuerza externa que actúa en cortante sobre la unión toma el valor de FNE = 16146.25 Como Fv.5 [N].546) 𝐷𝑝 = = 14.7105 + 13.6 ∗ 400 ∗ 156.132 𝐴𝑠 = = 156. ed. ed Por lo tanto. se cumple con la condición. rd ≥ Fv.13 [𝑚𝑚] 2 π ∗ 14. ~ 127 ~ . rd = = 120430. (15. reemplazamos: Fub = 400 [N/mm2] γmb = 1.81 [𝑚𝑚2 ] 4 Conocidos los siguientes datos.875 + 13.1 [𝑁] 1.7105 [𝑚𝑚] 2 (14.546) 𝐷𝑒𝑓 = = 14.25 N= 4 0. Fv.

9. Resistencia al Aplastamiento de un Perno Conocido los siguientes datos: d = 15. Fu: 400 [MPa] o [N/mm2] γmb = 1.2. Determinando: do = 17 [mm] e1 = 34 – 80 [mm] => 48. t: 10 [mm] Sólo nos falta calcular el menor valor de α. Tabla de Distancias Recomendadas. para ello debemos determinar los valores de las distancias y el diámetro: Distancias Mín. Recomendado e1 2do 40mm + 4t e2 1.25).5do 40mm + 4t p1 3do 14t o 200mm p2 3do 14t o 200mm Imagen 39. recomendado Máx.23 [mm] e2 = 25. 3.875 [mm].5 – 80 [mm] => 70 [mm] p1 = 51 – 140 [mm] => 100 [mm] p2= 54 – 140 [mm] => 140 [mm] Fub=400 [MPa] Fu= 400 [MPa] ~ 128 ~ .

81 ∗ 4 Ft. 1. − = 1. ed.3. rd = = 120103. rd = = 180645.5 ∗ 0.9457. Fb.875 ∗ 10 Fb. 0. 3.12 [𝑁] 1.9 [𝑁] 1.25 Como Ft. 48.0 3 ∗ 17 3 ∗ 17 4 400 2.9457 ∗ 400 ∗ 15. es la fuerza externa que actúa en tracción sobre la unión y toma el valor de FTE= 19460 [N] ≈ 19500 [N] Ft.7107.25 Como.23 100 1 400 = 0. ed ~ 129 ~ . rd ≥ Fv. Cálculo de la Resistencia a la Tracción Obtenidos los datos siguientes: As = 156. ed. = 1. rd ≥ Ft.9.81 [𝑚𝑚2 ] Fub = 400 [N/𝑚𝑚2 ] γmb = 1.25 n=4 Reemplazando. cumple con la condición de resistencia al aplastamiento.9 ∗ 400 ∗ 156.

rd = = 129684.Por lo tanto. 0.9. Resistencia al Punzonamiento de un Perno Primero se calcula el diámetro medio.5 ∗ 10 Bb. γmb = 1.4. Donde: Fu = 400 [N/mm2]. ed ~ 130 ~ .25.6 ∗ π ∗ 400 ∗ 21. rd ≥ Ft.25 Como: Bp. con la siguiente ecuación: dext + dint 27 + 16 dm = = = 21. t = 10 [mm].95 [𝑁] 1. cumple con la condición de resistencia a la tracción. 3.5 [𝑚𝑚] 2 2 Donde: dext: Diámetro exterior [mm] = 27 [mm] dint: Diámetro interior del perno [mm]= 16 [mm] Teniendo el diámetro medio procedemos a reemplazar los datos en la ecuación de resistencia al punzonamiento.

Condición de Esfuerzos Combinados Condición para pernos sometidos a esfuerzos combinados : Fv.4 ∗ 180645 0.Se cumple con la condición de resistencia al punzonamiento. 3.5. ed + ≤1 Fv. rd: Resistencia a cortante (perno) Ft. ed Ft. Ft. Fv.9.rd= 180645.ed= 19460≈ 19500 [N] . ed: Esfuerzo axial sobre unión atornillada (externa) (tangencial) Ft. Ft.4 ∗ Ft.ed= 16146. rd 1. por lo que las uniones seleccionadas satisfacen las necesidades. Fv. rd: Resistencia a la tracción (Perno) Como: .21121 ≤ 1 ~ 131 ~ .5≈ 16150 [N] . ed: esfuerzo cortante sobre unión atornillada (externa) (normal) Fv. rd Fv.rd= 120430.12≈ 180645 [N] 16150 19500 + ≤1 120430 1.1≈ 120430 [N] .

El sistema de unión la compone los pernos de 5/8” Din 4. 3. El sistema de la unión cumple satisfactoriamente todas las condiciones previas establecidas para que cumpla eficazmente con las condiciones y exigencias.11 Desgaste de Material. En el punto 3. Las mediciones serán tomadas sobre la pieza crítica 1. Los datos obtenidos se muestran a continuación: ~ 132 ~ . introduce la determinación de un factor de desgaste y la vida útil de los elementos por medio de un seguimiento empírico de las piezas de desgaste.6 y una cantidad de 4 pernos en la pieza crítica.Como se observa la unión cumple con las condiciones de esfuerzos combinados que actúan sobre uniones apernadas. donde el supervisor de faena o el operario serán los encargados de completar. donde se observará el comportamiento y se recopilarán los datos predichos en el capítulo mencionado. donde se le aplicaron todos los esfuerzos y aprobando de excelente manera. además de entregar un instructivo que les indique como realizar las mediciones y en qué lugar de los elementos deberán tomar los datos.10. La planilla y el instructivo se encuentran anexados. Para la recopilación de datos se generará una planilla. Factor de Desgaste y Vida Útil.2.

~ 133 ~ .

1. con 6 hrs de funcionamiento en promedio en las diferentes faenas. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. y así. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo. de trabajo promedio. por lo que consideraremos un mantenimiento preventivo.1. debido que se debe incluir los tiempos de ~ 134 ~ . Aproximando la cantidad de horas de trabajo a 2000 hrs. MANTENIMIENTO Se realizará seguimiento a los equipos para así evitar fallas imprevistas. Cant. Datos de Mantenimiento Actual 4. tiempo de demora en planificar y organizar. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo. adelantándonos a los hechos e interviniendo a los equipos en el momento indicado sin tener que perder tiempo en reparaciones y mantenimiento correctivo. al equipo de trabajo. para tener una base experimental de las piezas seleccionadas.CAPÍTULO IV “ANÁLISIS BASADO EN MANTENIMIENTO” 4. obtenemos 2190 hrs.1. 4. pasar a un mantenimiento predictivo para piezas posteriores y con ello pasar a un mantenimiento predictivo. Considerando un año de trabajo.

Considerando el tiempo del equipo de trabajo que es 12 hrs menos 1 hr de colación y 2 intervenciones de 1 semana cada una. Actualmente el equipo sufre dos paradas al año de 7 días de duración con una jornada de 11 hrs diarias.detención por paradas programadas y paradas imprevistas. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo correspondiente.2. Por lo que el tiempo entre falla es: 2000 𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 1000 [ℎ𝑟𝑠]. el tiempo medio entre fallas (MTBF) es de 1000 hrs. ~ 135 ~ . 4. 2 Por lo tanto. de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo.1. Cant. obtenemos un tiempo de reparación de: 2 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 ∗ 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 11 ℎ𝑟𝑠 = 154 ℎ𝑟𝑠. Tiempo Medio para Reparación (MTTR) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡.

𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 154 𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 77[ℎ𝑟𝑠] 2 Por lo que. 4.1. el tiempo medio de reparación es de 77 hrs.3. Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de intervenciones. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. El tiempo medio de trabajo es igual: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 1000 − 77 = 923[ℎ𝑟𝑠] ~ 136 ~ . Disponibilidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = [%] 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹 Donde: Tiempo medio de trabajo: es el tiempo medio que está en operación el equipo.

4. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇. 1000 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 92. 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 Donde: Tiempo medio entre fallas: es el tiempo en funcionamiento por la cantidad de intervenciones del equipo.85%.85[%] 1000 + 77 La confiabilidad actualmente es cercana al 92.1. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 Así. Confiabilidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑇.3[%] 1000 En estos momentos existe una disponibilidad de 92.3% de los equipos tapa pozos. 4. Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de intervenciones del equipo. 923 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 92. ~ 137 ~ .

con 6 hrs de funcionamiento en promedio en las diferentes faenas.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. Tiempo de trabajo= 2146 hrs. Cant. Las reparaciones de las garras se consideran 4 veces al año con un tiempo estimado de 2hrs por cada intervención y el tiempo de trabajo total considerando las mismas horas actuales se obtiene: Cantidad de horas anuales totales = 2154 hrs Cantidad de horas de reparación = 2 hrs.2. ~ 138 ~ . de trabajo promedio. debido que se debe incluir los tiempos de detención por paradas programadas y paradas imprevistas. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo. Considerando un año de trabajo. considerando trabajo paralelo.4. obtenemos 2190 hrs.2. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo. Datos de Mantenimiento con Proyecto 4. Aproximando la cantidad de horas de trabajo a 2000 hrs. Cantidad de intervenciones = 4 Tiempo total de reparación = 8 hrs.

por lo que el equipo se detendrá o intervendrá antes. 4. el tiempo medio entre fallas (MTBF) es de 536.65%.5 [ℎ𝑟𝑠]𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Donde: . Se genera esta situación debido al aumento de las intervenciones y aunque el tiempo de trabajo total aumenta no alcanza aumentar más del doble el tiempo medio entre fallas disminuyendo el tiempo entre fallas. Tiempo Medio de Reparación (MTTR) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. indica que el tiempo entre cada falla disminuyó en 463.5 hrs. Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo correspondiente . de trabajo.Lo que implica que: 2146 𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 536.2.5 hrs. lo que. En comparación del tiempo medio entre fallas disminuye en un 53. 4 Por lo tanto.2. ~ 139 ~ . Cant. de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

a solo 2 hrs solamente. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠] 𝐶𝑎𝑛𝑡. el tiempo de reparación de las garras es: 4 ∗ 2 ℎ𝑟𝑠 = 8 ℎ𝑟𝑠. ~ 140 ~ . 4.Considerando las 4 intervenciones con la implementación y de una duración de 2hrs. Disponibilidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = [%] 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹 Donde: Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por cantidad de mantenciones del equipo.3. Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de mantenciones del equipo. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 8 𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 2[ℎ𝑟𝑠] 4 Por lo que.2. cada intervención. el tiempo medio de reparación disminuye considerablemente de 77hrs.

4.4.627[%] 536. lo que incremento el tiempo total de trabajo.5 Con la implementación la disponibilidad del equipo aumenta a un 99. 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 ~ 141 ~ . esto corresponde a la disminución del tiempo medio de reparación. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 Así.5 − 2 = 534.5 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 99. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇.32%.El tiempo total es igual al análisis actual.62%. por lo que se obtiene: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 536. Llevando al equipo a un aumento en disponibilidad de un 7.2.5 La disponibilidad es igual a: 534. Confiabilidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] 𝑇.

La disminución del tiempo medio de reparación disminuyó considerablemente de 77hrs..Donde: Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de intervenciones del equipo. Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de intervenciones del equipo.5 + 2 La confiabilidad aumenta un 6. a solo 2hrs.5 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 99.78% en comparación a la actual confiabilidad. 536.63%. ~ 142 ~ . elevando el índice del equipo en un 99.628[%] 536. lo que nos lleva a un aumento tanto en la disponibilidad como en la confiabilidad del equipo.

Consideraciones El proyecto es una implementación de piezas de desgaste a un equipo. por lo que.1. por lo que a través del estudio deben bajar los costos y aumentar el ahorro. 5. realizaremos un análisis basado en flujo de caja y costo-beneficio. además que sea consistente en la evaluación. El costo por reparación respecto al tiempo viene dado por el arriendo mensual del equipo. se ha decidido en generar dos opciones referente al costo de envío entre el menor costo (A) y el mayor costo (B). en reparación actual el tiempo es de 7 días y con la implementación se considerará 1 día. aunque solo sea por unas horas ~ 143 ~ .CAPITULO V “ANÁLISIS ECONÓMICO” 5. para poder determinar si la implementación generará algún beneficio económico que respalde la inversión y el proyecto en general. El costo de traslado del equipo es un factor importante a la hora de determinar los costos y realizar un flujo de caja. ya que. el análisis económico debe ir enfocado al menor gasto. mas la evaluación debe ser particular. por lo que. debido a que depende de la ubicación de la faena del equipo depende el costo. el cual tiene costos muy elevados de reparación. el equipo en general no genera ingresos individualmente. al que genere mayor ahorro y el que entregue mayor beneficio. ANÁLISIS ECONÓMICO En la evaluación económica del proyecto de implementación para los equipos Tapa Pozo.

00 Tabla 15. A Equipo Actual "B" Reparación x2 2604000 Traslado Ida y Vuelta 4000000 Costo Tiempo Parada 1452640 TOTAL $ 8. y cuatro veces al año desde el segundo año.640.2.499. Gastos Anuales Op.00 Tabla 14.2. C: Considera el cambio de todas las piezas 3 veces al primer año más la implementación. Datos Introductorios 5. Primer Año En un inicio debemos detallar los gastos correspondientes a cada opción en un año: Equipo Actual "A" Reparación x2 2604000 Traslado Ida y Vuelta 2400000 Costo Tiempo Parada 1452640 TOTAL $ 6.1.056. Gastos Anuales Op.00 Tabla 16. primero se generan 4 opciones: . Gastos Anuales Op.640. C ~ 144 ~ .456.5. Con los presentes gastos anuales: Equipo Nuevo "C" (All) Implementación 797000 Reparación x3 2391000 Traslado Ida y Vuelta 0 Costo Tiempo Parada 311280 TOTAL $ 3.280. B Antes de determinar los gastos anuales de la implementación.

056.056.VP (C) A $ 6. obteniendo la siguiente tabla: Tabla Comparación Monetaria Anual (Dif. reparación.Presente) Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) .360 C $ 3.499.640 $ 2. ~ 145 ~ . Se observa que el ahorro anual con valores presentes en la opción más crítica se obtiene $2.456. inversión. aparenta ser prometedor en cuanto a disminución de gastos para el departamento.957.957. operación y costo de detención. considerando los costos de mantención.000. En una primera aproximación se realiza una comparación económica simple entre las opciones de la implementación con respecto a la opción actual. Gráfico Comparativo de Egresos. por lo que.640 Tabla 17.640 $ 8.280 B $ 8. Gráfico 6. Comparación Monetaria Anual.

~ 146 ~ . dejando un ahorro del 70% en referencia al gasto que se tiene actualmente en la opción B. Diferencia Porcentual Op. se obtiene que a través de los valores presentes la diferencia que existe entre la opción A con la Opción C corresponde a un 46% del costo actual (Opción A).Gráfico 7. Del Gráfico superior obtenemos que el costo de la implementación es solo de un 30% del costo actual. Diferencia Porcentual Op. Del gráfico 7. B Primer Año. A Primer Año. Gráfico 8.

913. Tabla Comparación Monetaria 2° (Dif. Para entregar un mejor acercamiento se muestran los siguientes gráficos: Gráfico 9. A 2° Año.711. Segundo Año A través de los detalles de los gastos durante el primer año con valores presentes se procede a realizar un análisis de comparación en valores presentes para el segundo año para estimar en primera instancia el comportamiento de la implementación del proyecto.280 $ 9.911.2.720 Tabla 18.720 C $ 6.712.VP (C) A $ 12.000. ~ 147 ~ . Diferencia Porcentual Op.201. lo que entrega una buena aproximación y una solución tentativa al problema actual confirmando lo obtenido en el primer año. 5.280 $ 6. Se observa que en la tabla 18.Presente) Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) . el menor valor de ahorro es de $6.2.560 B $ 16. Tabla de Comparación Monetaria al Segundo Año.113.

Gráfico 10. B 2° Año.000 en ahorro.Presente) Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) . se observa que el ahorro es mayor en 4% al costo de implementación con respecto al valor actual de los costos de la opción A.VP (C) A $ 19. aumentando en $3.920 $ 10. Tercer Año El análisis previo al tercer año en valores presentes se muestra a continuación: Tabla Comparación Monetaria 3° (Dif.3. mientras que en el gráfico 10.080 Tabla 19. nos entrega que el menor valor presente es de $10. por lo que.2.169. En el gráfico 9. La tabla 19. se observa que se ahorra un 62% en comparación a la situación actual B.466. 5.080 C $ 8.466. la implementación de los elementos nos generará un ahorro mayor al costo de la implementación incluso en la opción más baja.000 desde el año anterior y en cuanto a los costos en comparación con el ahorro se presenta de la siguiente forma: ~ 148 ~ . Diferencia Porcentual Op.903.369.840 B $ 24. Tabla de Comparación Monetaria al Tercer Año.920 $ 15.266.754.

sin embargo este es un análisis preliminar introductorio a la evaluación del proyecto. B 3° Año. Gráfico 12. lo que muestra que a medida que pasan los años el ahorro va creciendo y la inversión de implementación se recupera a partir del segundo año donde la inversión es menor al ahorro generado. Diferencia Porcentual Op. se observa que el ahorro llega a un 54%. A 3° Año. mientras que el costo de implementación llega a un 46%. En el Gráfico 11. respecto al costo actual de la opción A.Gráfico 11. En el presente gráfico nos indica que el 63% del costo actual se recupera al incorporar los elementos de desgaste en los equipos. Diferencia Porcentual Op. ~ 149 ~ .

83% n 12 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -7479136 VAN (Excel) -$ 7. Flujo de Caja Anual Llevando los valores a índices actuales y realizando un flujo de caja por cada opción.5.993.825 Tabla 20. Flujo de Caja Anual Op. B Flujo de Caja Opción "C" Tasa de Interés Anual (i) 10% Hipótesis Tasa de Interés Mensual (t) 0. Flujo de Caja Anual Op.2 VAN (Excel) -$ 3.136 Tabla 21.629 Tabla 22.83% n 12 Inversión Inicial (Io) 797000 VAN (Manual) -3326629.83% n 12 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -5993825 VAN (Excel) -$ 5.326. obtenemos las siguientes tablas (Los flujos de cajas individuales son anexados): Flujo de Caja Opción "A" Tasa de Interés Anual (i) 10% Hipótesis Tasa de Interés Mensual (t) 0.479.3. A Flujo de Caja Opción "B" Tasa de Interés Anual (i) 10% Hipótesis Tasa de Interés Mensual (t) 0. Flujo de Caja Anual Op. C ~ 150 ~ .

993.479. Op.825 $ 2. S/Proyecto F.667. De las tablas. F. Flujo de Caja del Proyecto 1er Año. de la siguiente manera: 𝑭𝑪 𝒄/𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 − 𝑭𝑪 𝒔/𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 = 𝑭𝑪 𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto Op.Gráfico 13.C. C/Proyecto F.196 C -$ 3. C/Proy. al ser de un valor menos negativos. se desprende que para determinar los valores actuales se consideró un interés anual de un 10%. S/Proy. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 1er Año. Para obtener el flujo de caja del proyecto realizamos una diferencia de flujo de caja con valores actuales con la implementación del proyecto y sin la implementación. el que fue aplicado a los valores presentes de cada opción.C. ~ 151 ~ .136 $ 4. por lo que. proyectándolo en un tiempo futuro.629 B -$ 7. Proyecto A -$ 5.326. En el gráfico se observa que el flujo de caja de la opción “C”.152.507 Tabla 23. proyecta una mejor opción. es prácticamente la mitad de los flujos de caja que se tienen actualmente.C. llevándolo a un valor actualizado.

479.507 C-A $ 2. es un ahorro en gasto comparado con las situaciones actuales.993. FC Proy FC s/Proy $ 2.825 44% Tabla 25.152.4. después de descontar los costos asociados es de $2. 5.667.Obteniendo: FC VAN 1°Año Opción FC Proy C-B $ 4. Porcentaje de Ahorro Máx. se obtiene que el menor costo de los ingresos al finalizar el año. Tabla Resultado FC 1er Año Porcentaje de Ahorro Mín.152.200. Porcentaje de Ahorro Mín.196 $ 5. FC Proy FC s/Proy $ 4. Flujo de Caja Segundo Año Manteniendo la hipótesis de un interés anual al 10% se obtiene por opciones las siguientes tablas: ~ 152 ~ . entregando una buena proyección para el primer año.667. En las tablas 23 y 24 se obtiene que existe un 44% de ahorro mínimo en comparación a la situación actual “A” y un 56% como ahorro máximo en comparación a la situación “B”.136 56% Tabla 26. sin embargo más que ganancia o ingresos. De la Tabla de resultados. Porcentaje de Ahorro Máx.667.196 Tabla 24.507 $ 7.

Flujo de Caja Op. Flujo de Caja "A" 2°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 2 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -$ 11. A 2° Año Flujo de Caja "B" 2°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 2 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -$ 13.739 TOTAL COSTOS -$ 12. C 2° Año Teniendo los flujos de caja de cada opción se retratan en el siguiente gráfico para una mayor comprensión y comparación de las opciones.205.913. Flujo de Caja Op.907 VAN (Excel) -$ 5.560 Tabla 29.201.598 VAN (Excel) -$ 13.598 TOTAL COSTOS -$ 16.113.205.982.486. ~ 153 ~ .486. Flujo de Caja Op.907 TOTAL COSTOS -$ 6.280 Tabla 27.280 Tabla 28. B 2° Año Flujo de Caja "C" 2°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 2 Inversión Inicial (Io) 797000 VAN (Manual) -$ 5.739 VAN (Excel) -$ 11.982.

Gráfico 14.831 Tabla 31.495. aproximadamente menos de la mitad.598. F. Tabla Resultados FC 2do Año.40 C -$ 5.35 $ 8.691 C-A $ 5. Proyecto A -$ 11. lo que muestra y confirma la primera aproximación que indica que a partir del segundo año se recupera y se ahorra. Por medio de la tabla superior se determina que: FC VAN 2°Año Opción FC Proy C-B $ 8.718. que la opción más crítica A. Se observa que el flujo de caja de la opción C al segundo año es menor. C/Proyecto F. y casi un tercio que la opción B.C.84 $ 5.205. Op.718.44 B -$ 13.91 Tabla 30. S/Proyecto F. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 2do Año.982. C/Proy.831. ~ 154 ~ .738.690.495. más que la inversión de la implementación comparado con los costos actuales. A continuación se mostrará en más detalle.907. Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto 2°Año Op. S/Proy.486.C.C. Flujo de Caja del Proyecto 2° Año.

691 $ 13.056.598 61% Tabla 33.708 VAN (Excel) -$ 16.495.831 $ 11.205.708 TOTAL COSTOS -$ 19. FC Proy FC s/Proy $ 5. A 3° Año ~ 155 ~ . Desde las tablas superiores obtenemos que al final de dos años nuestro flujo de caja genera $5.739 51% Tabla 32.920 Tabla 34. Porcentaje de Ahorro Máx. 2. Porcentaje de Ahorro Máx. Flujo de Caja Tercer Año Manteniendo la hipótesis de un interés anual al 10% se obtiene por opciones las siguientes tablas al tercer año de la puesta en marcha: Flujo de Caja "A" 3°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 3 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -$ 16.5 millones de peso al finalizar el segundo año correspondiente a un 61% del valor actual al segundo año de la opción B. FC Proy FC s/Proy $ 8.369.982. es decir un 51% respecto al gasto actual y llegando a un 214% en comparación al flujo de caja del primer año.718.5.831 como mínimo. Flujo de Caja Op.718.056. Porcentaje de Ahorro Mín. 2. 5. Porcentaje de Ahorro Mín. mientras que el ahorro máximo que se genera con la opción B tenemos que se ahorra $8.

170 VAN (Excel) -$ 7. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 3er Año.169.920 Tabla 35. Agrupando los flujos de caja de cada opción se procede a realizar un gráfico comparativo para observar de mejor manera la diferencia entre opciones a primera instancia: Gráfico 15. Flujo de Caja "B" 3°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 3 Inversión Inicial (Io) 0 VAN (Manual) -$ 20.517.170 TOTAL COSTOS -$ 8.671 TOTAL COSTOS -$ 24. B 3° Año. Flujo de Caja Op.840 Tabla 36.035. C 3° Año. Flujo de Caja Op. ~ 156 ~ .517.671 VAN (Excel) -$ 20. Flujo de Caja "C" 3°Año Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10% Número de años (n) 3 Inversión Inicial (Io) 797000 VAN (Manual) -$ 7.903.035.

035.538 Tabla 38. A través de la tabla anterior extraemos las siguientes tablas: FC VAN 3°Año Opción FC Proy C-B $ 12. Op.539. Porcentaje de Ahorro Mín.056.035. FC Proy FC s/Proy $ 12.501 C-A $ 8. Tabla Resultados FC 3er Año. C/Proy.501 Tabla 37.C. S/Proyecto F.671 $ 12.708 53% Tabla 39. 3.517. ~ 157 ~ .671 62% Tabla 40. F.056.538 $ 16. S/Proy. por lo que.539. Porcentaje de Ahorro Máx.501 $ 20. Flujo de Caja del Proyecto 3er Año. 3.708 $ 8.C.538 C -$ 7.518.518. C/Proyecto F.518. Ampliando el análisis se realiza la siguiente tabla comparativa: Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto 3°Año Op. Proyecto A -$ 16. FC Proy FC s/Proy $ 8.170 B -$ 20. Porcentaje de Ahorro Máx.C. Porcentaje de Ahorro Mín.539.En un análisis global de los flujos de caja se observa que la opción C es la mitad de la opción A. el ingreso o ahorro que se produce es prácticamente el 50% del costo actual y respecto a la Opción B el ahorro es cerca de los $12 millones.

5 millones al finalizar el tercer periodo en la opción del ahorro mínimo lo que corresponde a un 257% del gasto asociado e inversión del proyecto al primer año.540. cabe destacar que el flujo de caja se obtiene de la diferencia entre el flujo de caja con el proyecto y el flujo de caja actual sin intervención. Desde las tablas se determina que el ahorro mínimo es de $8. En costo-beneficio. por lo que se considera que el flujo de caja del proyecto es netamente el ahorro que se obtiene al finalizar el periodo. 5.5 millones aproximadamente. o para que la relación quede igual sin pérdida ni ganancia.A través de las tablas superiores se realiza un análisis más detallado sobre el flujo de caja al tercer año de la implementación en comparación con la proyección sin la implementación. lo que corresponde al 53% del costo actual A al tercer año. primero debemos analizar y diferenciar entre los costos y beneficios a los que el proyecto se encuentra sometido. el fin es que el cociente entre ambos sea mayor que uno para recuperar la inversión. ~ 158 ~ . el ahorro llega a un 62%. Análisis Beneficio-Costo Para el análisis Beneficio-Costo. En cuanto al ahorro máximo que se obtiene al tercer año en comparación del flujo de caja de la opción B sin proyecto.000. incrementando a un 301% desde el ahorro del primer año de flujo de caja. llegando a un ahorro de $12. Con estos resultados se obtiene que el implementar los elementos de desgaste nos genere una utilidad de $8. comparando al flujo de caja del segundo año llega a un 149% y comparándolo con el primer año de flujo de caja se obtiene que el ahorro llegue a un 320%.6.

369.720 C $ 6.840 B $ 24.360 Tabla 43.903.Presente) Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C) A $ 19.360 C $ 3.113.499.280 $ 9.911. 5.6.056.640 $ 4.913. Costo Beneficio 3° Año Valor Presente ~ 159 ~ . si la relación es mayor que 1 quiere decir que por cada $1 invertido gano $1 peso más fracción.720 Tabla 42.466.201.280 B $ 8.280 $ 6. Costo Beneficio Anual Valor Presente Tabla Comparación Monetaria 2° (Dif.Cuando la relación Beneficio-Costo es igual a 1.920 $ 10.6.711.920 $ 15.Presente) Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C) A $ 12.080 C $ 8.Presente) Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C) A $ 6. quiere decir que por cada $1 invertido se recupera $1.560 B $ 16. Costo Beneficio 2° Año Valor Presente Tabla Comparación Monetaria 3° (Dif.557.080 Tabla 41.957.1 Coeficiente Beneficio-Costo 5.1.169.1 Valores Presentes Tabla Comparación Monetaria Anual (Dif.266. y si la relación es menor que 1 recupero una parte de la cantidad invertida.456.640 $ 2.

6. Costo Beneficio Anual VAN Tabla Coeficiente Beneficio-Costo 2° Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) A $ 5.055 Tabla 44. Valores Actuales Los valores actuales de ingresos (beneficios) y de costos se determinan de la siguiente manera: 𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂𝑆 𝑉𝐴𝐼 = (1 + 𝑡)𝑛 Donde: t= interés anual n= número de años. Obteniendo. Costo Beneficio 2° Año VAN Tabla Coeficiente Beneficio-Costo 3° Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) A $ 7.143. 5.191.546.164 B $ 4.689.2.1.256 B $ 8.469.509 C $ 3.587 B $ 11.863. Costo Beneficio 3° Año VAN ~ 160 ~ .504 Tabla 45.876 C $ 5.688.181.125. Tabla Coeficiente Beneficio-Costo Anual Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) A $ 2.632 Tabla 46.321 C $ 6.

Coeficiente B/C 3° Año Observando. Coeficiente Costo-Beneficio El coeficiente o relación de Costo.Beneficio se determina dividiendo los valores actuales de beneficios y costos. Coeficiente B/C 2°Año B-C 3er Año B/C 1. 5.1. adquiriendo un valor de 0.71 Tabla 49.08 1. Coeficiente B/C Anual B-C 2do Año B/C 1.18 1. el primer año obtenemos que el menor coeficiente es el cociente entre el beneficio respecto a la opción A y el costo de implementación de la opción C.60 Tabla 48. en la siguiente tabla se muestra los resultados con formato condicional si el valor obtenido es menor a 1 de color rojo y mayor o igual 1 de color verde.30 Tabla 47.85. lo que nos muestra que solo se recupera el 85% de la ~ 161 ~ .6.85 1. B-C 1er Año B/C 0.3.

688. Diferencia Costo-Beneficio Anual.655 C $ 3. El fin de los beneficios netos es obtener beneficios mayores a 1. sin embargo desde otro punto de vista. por lo que. al segundo año se observará una recuperación y una ganancia extra del 8% a lo invertido. que la “pérdida” o lo que no se alcanza a recuperar es solo de un 15%.055 $ 961.143. generando un nuevo ingreso. Diferencia Beneficio. se restan los beneficios netos obtenidos menos los costos netos.Costo Neto En el análisis de beneficio neto.inversión inicial durante el primer año. por lo que se generará un ahorro total al tercer año sobre la inversión y sin incluir o comparar con los gastos actuales de un 18% de la inversión de la implementación.7.509 -$ 492. En cuanto a los años siguientes se observa que al segundo año existe una recuperación del 8% sobre lo invertido. el menor coeficiente determinado nos indica que el costo de inversión comparado con el beneficio es de un 15%. ~ 162 ~ . es decir.181. procurando obtener todos los beneficios y costos correspondientes. 5.164 B $ 4. y extendiendo el análisis para el tercer año se observa que habrá una recuperación de un 18% sobre la inversión inicial y los gastos asociados hasta el tercer año. Tabla Diferencia Beneficio-Costo Anual Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia A $ 2.891 Tabla 50. lo que indica que a pesar de tener grandes costos los beneficios son aún mayores en X cantidades.

Diferencia Costo-Beneficio 2°Año Tabla Diferencia Beneficio-Costo 3° Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia A $ 7.000 en la opción más crítica. se bajan los costos considerablemente dejando una parte sin recuperar y un gasto en el primer año de $492.632 $ 4.256 B $ 8.689.321 $ 1. en cuanto al ahorro mayor q se genera es de $4. Tabla Diferencia Beneficio-Costo 2° Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia A $ 5. ~ 163 ~ .863.000 más correspondiente a lo gastado en la implementación durante los dos años. en $914. sin embargo y considerando que el beneficio viene de un ahorro que es en diferencia con los valores actuales. por lo que el ahorro obtenido considerando la pérdida en el primer año y el ahorro durante el segundo.780. un 150% el costo en el 1er año. por lo que. por lo que se “perdió” .469.045 Tabla 51. sobre los gastos asociados de la implementación desde el primer año hasta al segundo año.546. En más detalles se observa que durante el primer año hay un déficit de recuperación de $492. al año siguiente se revierte la situación y se genera un ahorro al finalizar el periodo de $422 mil aprox.191.8 millones al tercer año.876 $ 421.066.000.000.125. es decir. Al considerar el tercer año se observa que el ahorro al finalizar el tercer periodo desde la implementación es de $1. Diferencia Costo-Beneficio 3°Año Se observa en la tabla valores en rojo.734 C $ 6.000. es recuperado en el segundo año y además genera y deja un saldo a favor.587 B $ 11. sin embargo.620 C $ 5. se recupera lo invertido y además deja ganancias del 37% del costo de implementación y costos asociados al primer año. lo que quiere indicar que existe una diferencia para alcanzar a recuperar el valor total de inversión.173.248 Tabla 52. mientras que en el segundo año hay una ganancia de $422.504 $ 3.174.

debemos encontrar todo los valores inferiores a 1. es decir. es decir. Del segundo método en el análisis del costo-beneficio obtenemos un coeficiente mínimo al primer año en la opción más crítica de 0.8. En el segundo año aumentamos el ahorro en un 214% respecto al año anterior y en comparación con el tercer año el porcentaje de ahorro llega al 320% respecto al ahorro del primer año. lo que nos indica que el beneficio es solo un 85% del costo generado por la implementación.5. que el ahorro llega a un 46% (Ahorro de opción más crítica con el costo actual presente) con la implementación en la situación más crítica el primer año.668. sin embargo al ser ~ 164 ~ . y con respecto al segundo año el ahorro llega al 149%. el cual se basa en diferentes métodos nos determina que la implementación es completamente viable generando un ahorro concreto y prácticamente sustentable a diferencia con la situación actual. fracciones o números negativos.85. En nuestro análisis aparecen con rojo los valores negativos y encontramos que en la opción más crítica nos encontramos con un saldo negativo. diferencia Beneficio-Costo. sin embargo el beneficio que se genera es un ahorro en comparación con lo que se obtiene actualmente. lo que nos indica que al final del primer año generaremos un ahorro del 80% respecto al costo del primer año de la implementación y respecto solo a la implementación de los elementos de desgaste inicial obtenemos un 335%. Basado en la evaluación económica en el tercer método.000. El primer método de diferencia de flujo de caja obtenemos una ganancia en el primer año mínimo de $2. indicándonos que el costo es mayor al beneficio obtenido y que no nos favorece. Análisis y Evaluación Al evaluar económicamente el proyecto.

Lo que nos indica que la implementación de las nuevas piezas a los equipos nos generará un beneficio económico mínimo a un 85% en relación al costo de implementación y gastos asociados al primer año. la diferencia que se presenta en el primer año se recupera en el segundo año dejando un ahorro de $422 mil y aumentando al tercer año a $1. ya que actualmente no existen ingresos y con la implementación se genera un ingreso o ahorro de un 45% en comparación al gasto actual y a un 85% como se dijo anteriormente al gasto de la implementación.un -15% la diferencia en comparación con el costo en el primer año (-$492. observamos que se genera un ahorro del 37% respecto al primer año y un 18% al año actual. ~ 165 ~ . por lo que reafirma y queda demostrado que la implementación de los equipos se hace indispensable a desarrollar.000). mientras que al tercer año.2 millones. la diferencia que se genera en el porcentaje es debido a que el costo de implementación y sus gastos asociados durante el primer año es del 53% al costo actual sin implementación. un +8% el segundo año comparando el ahorro al segundo con los gastos asociados de la implementación en los dos años y un +13% comparando al costo asociado de la implementación durante el primer año.

Objetivo La implementación de los elementos de desgaste de los equipos tapa pozo.2.1. Procedimiento de trabajo se debe realizar bajo estándar ENAEX SERVICIOS S. se realiza para evitar el tiempo excesivo de reparación que tienen actualmente. CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 6. 6. ya sea en faena o en las dependencias del departamento de confiabilidad y mantención. siendo el objetivo principal mantener el equipo en operación el mayor tiempo posible sin detenciones imprevistas. ~ 166 ~ . La operación se debe realizar por el operario plenamente capacitado para realizar éste trabajo o por un mecánico del departamento de mantención y confiabilidad. Alcance y Aplicación La aplicación es netamente para el recambio.CAPÍTULO VI “CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE” 6.A: “Equipos de Superficies” (Tapa Pozos) para la Prevención de fatalidades. instalación y extracción de los elementos de desgaste de los equipos Tapa Pozos.

Elementos de Protección Personal: Casco. además de los implementos de protección personal adecuados para las tareas. 6.El operario o mecánico debe mantener limpia y ordenada su área de trabajo. ~ 167 ~ . Maquinarias: Herramientas manuales y/o neumáticas 6.Ésta operación genera un residuo sólido que consiste en la o las piezas que han sido extraídas para el recambio o reparación. Aspectos Ambientales . Sin embargo. Materiales: Elementos de desgaste que se desean reemplazar. sea en faena o en taller. 6.5. 6.1. Responsabilidades Para ejecutar cualquier tarea se debe utilizar la herramienta de análisis de riesgo del trabajo (ART).4. el correcto uso y cuidado de los implementos de protección personal es netamente responsabilidad del trabajador.4.4. lentes. 6. .3.2.3. las cuales deben ser depositadas en contenedores para este tipo de residuos o traídas al taller para una posterior reparación.4. ya sea en faena o en el taller. será el responsable de hacer cumplir este procedimiento y que el trabajador cuente con los debidos implementos de protección personal. Elementos de Protección Personal y Equipamiento 6. y para ello el supervisor a cargo. guantes y calzado de seguridad.

9. colocar tarjeta de bloqueo. 5.6. 11. Sólo para el elemento de desgaste 1 (punta). 10. para luego ser deslizada por la parte frontal para la extracción. 8. Detener el motor. Retirar el elemento de desgaste procurando no soltar la pieza extraída. se debe posicionar el elemento de desgaste y luego instalar os pernos. Instalar y apretar las tuercas de la parte posterior. El apriete se debe realizar hasta que logre condición de contacto ajustado de las superficies proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta sin prolongar o equivalente al punto que una llave neumática empieza a impactar. 15. 14. Sólo para elemento de desgaste 1. se debe extraer los pernos sin soltar la pieza. 4. Posicionar los elementos de desgaste guiándose por las perforaciones de los pernos. Procedimiento 1. Preparar el desmontaje de los elementos de desgaste. Inspeccionar el área de trabajo. 13. Proceder a un apretado progresivo del perno interior hacia afuera para conseguir una buena condición. ~ 168 ~ . Cortar la corriente. Ubicar el equipo en una superficie horizontal. Aplicar freno de parqueo. Aflojar y retirar la tuerca por la parte posterior. 12. 3. 2. 6. Extraer los pernos de los elementos extraídos y posicionarlos en las nuevas piezas. 7.6. Acuñar. Elevar la garra a una altura no superior a 40 centímetros desde el suelo.

7. para un control más exacto y generar una curva de comportamiento para luego proyectar la vida útil. Control de Riesgos Al realizar cualquier operación se pueden contemplar riesgos asociados. sea lateral o inferior. Guardar los elementos extraídos o depositarlos en contenedores especiales para este tipo de elementos. chequeando el espesor inferior y el espesor lateral. Cuando el elemento de desgaste llegue a un espesor mínimo de 3 mm. El operario o mecánico. sin embargo. Limpiar y dejar ordenado el área de trabajo. aproximadamente 3 meses. 17. de operación. Parámetros de Cambio Las piezas se estipulan a un recambio de elementos cada 500 hrs. 6. el recambio se debe realizar. 16. se realizarán revisiones esporádicas de manera semanal con la ayuda de un flexómetro o pie de metro. en nuestro caso los riesgos asociados son: ~ 169 ~ . revisando los espesores y anotando los datos obtenidos en una bitácora.8. 6. debe inspeccionar el equipo in situ una vez por semana.

3. acuñar Vehículo.9. Proceder con operación rutinaria (normal). Accionar de manera breve (un toque) el joystick para elevar la garra (5cm aprox). Apoyar (descansar) de manera horizontal las garras al suelo. desbloquear el equipo los Elementos  Aplastamiento teniendo en cuenta el cuidado de los de Desgaste  Corte y golpes contra el equipo. 2. Inesperado bloquear y aislar el equipo.  Se deberá considerar las mismas acciones críticas y correctivas que en el  Golpeado por desmontaje.  Apretones de  Al término del trabajo se deberá retirar 3. este debe ser adecuado para la  Atropello instalación y desarrollo del trabajo. de acuerdo al procedimiento de Aislación y Bloqueo. colocar  Golpeado por cuñas y bloquear el equipo.  Seguir de manera correcta el procedimiento. laceraciones  Cabe volver a destacar el uso en todo  Atropello momento de los elementos de protección personal.  Apretones de  Utilización correcta de los 2.  Movimiento adecuadamente. Desmontar Extremidades implementos de seguridad y la los Elementos  Aplastamiento utilización de guantes de cuero. cortar la corriente. Estacionar el  Golpeado por  Colocar freno de parking. Instalación de Extremidades las cuñas. ~ 170 ~ . ETAPAS DEL PELIGROS PROCEDIMIENTO SEGURO TRABAJO POTENCIALES  Observar el lugar de posicionamiento del equipo. herramientas y de trabajo.  Corte y  Revisar y chequear que las laceraciones herramientas a utilizar estén  Atropello codificadas con el color del mes. 1.  El equipo deberá estar estacionado en una posición horizontal y sólida. de Desgaste. 6. Recomendación de Operación Para mejorar el comportamiento del equipo se recomienda realizar el siguiente procedimiento previo a la operación: 1.

determinamos que:  El tiempo medio entre fallas disminuye en un 53.  El tiempo medio de reparación disminuye considerablemente de 77hrs a solo 2 hrs. Discusión de los Resultados Se realiza un resumen de los diversos resultados obtenidos mediantes los diferentes análisis realizados durante el desarrollo del proyecto. pasado en horas disminuye a un total de 436. CONCLUSIÓN 7. por lo que genera una disminución del 97. de trabajo el intervalo que se tiene actualmente.CAPÍTULO VII “CONCLUSIÓN” 7. para lograr llegar a un término común y con mayores beneficios para la empresa.  En la confiabilidad del equipo existe un incremento del 6.1.4%.78%. llegando a una confiabilidad del 99. 7.1.65%.32% en comparación a lo que se tiene actualmente.3%.1. debido a que la cantidad de intervenciones aumenta al doble (200%) y el tiempo de trabajo solo aumenta en 7.  La disponibilidad del equipo llega a un 99.5 hrs. aumentando en un 7. Mantenimiento En relación al análisis de mantenimiento. ~ 171 ~ .63%.62%. en diferentes etapas y situaciones.

000. en la situación más crítica.  En la diferencia de Beneficio. bajar los tiempos de las paradas adicionales.Costo. 7. en el peor de los casos. sin embargo. 7. llegando a un aumento del ahorro al tercer año de implementación a un porcentaje cercano a un 320%. el mantenimiento y la fabricación de las piezas. llegando a un ahorro mínimo de un 85% para la empresa y un aumento en la disponibilidad y confiabilidad cercano al 7%.000. Conclusión De acuerdo con los análisis tanto en relación al mantenimiento y en relación con el análisis económico existe un beneficio aceptable sobre lo esperado. en valor monetario a una suma de $7. incluido la operación. el costo disminuirá en un 85% mínimo en relación a lo que existe hoy en día. por lo que la implementación de las piezas de desgaste a los equipos es una manera de disminuir los altos costos de reparación asociado al equipo.  Según la relación Beneficio-Costo.2. se desprende que aunque la diferencia llegue a un 15%.2.1. en este caso el beneficio llega un 46% comparado al gasto anual que se produce en el presente solo durante el primer año y en la situación extrema. Económico De acuerdo al análisis económico se determina que:  En el flujo de caja se obtiene una ganancia mínima de $2.668. se obtiene que el coeficiente mínimo obtenido es cercano al 0. ~ 172 ~ . lo que nos indica que el beneficio que se genera por la implementación es de un 85% del costo total.864. el ahorro.85.

La implementación del proyecto logra de manera óptima los objetivos de la aplicación del proyecto. fundamentos que ayudan a controlar los egresos excesivos existentes actualmente en relación a los equipos tapa pozos. se deja en claro que los costos relacionados a la producción mientras el equipo se encuentra en stand by no se consideran en los costos o en los beneficios ahorrados al respecto. sin ésta consideración se observa que al intervenir e implementar el proyecto se genera un ahorro de un 40% en relación a los costos presentes. generando beneficios múltiples a la empresa tanto económicos como de operación. lo que puede generar un aumento considerable para el análisis económico. ~ 173 ~ . En fin se puede concluir que el proyecto es rentable para la empresa tanto económicamente como en operación. principalmente en disponibilidad y confiabilidad del equipo. En cuanto al análisis económico. sin embargo.

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ANEXOS ANEXO A CAPÍTULO III “ANÁLISIS DE DISEÑO” Espesores . Lateral e inferior de 1” Esfuerzo de Von Mises: ~ 176 ~ .

Factor de Seguridad: ~ 177 ~ .

Espesor lateral 10 [mm] y espesor inferior 1”: Esfuerzo de Von Mises: ~ 178 ~ . .

Factor de Seguridad:

~ 179 ~

- Espesor 5 [mm] lateral y espesor inferior 1”:

Esfuerzo de Von Mises:

~ 180 ~

Factor de Seguridad

~ 181 ~

- Espesor de 10 [mm] inferior y lateral 15,4 [mm]

Esfuerzos de Von Mises

~ 182 ~

Factor de seguridad ~ 183 ~ .

Espesor 5mm lateral e inferior 20. .4 [mm] Esfuerzo de Von Mises: ~ 184 ~ .

Factor de seguridad ~ 185 ~ .

Espesor lateral 14.6 [mm] y espesor inferior 20 [mm] Esfuerzo de Von Mises: ~ 186 ~ . .

Factor de seguridad mínimo 27 ~ 187 ~ .

4 [mm] Esfuerzo de Von Mises ~ 188 ~ .6 [mm] y espesor inferior 25. Espesor lateral 19. .

Factor de seguridad =27 ~ 189 ~ .

.6 [mm] e inferior 20 [mm]: Esfuerzo de Von Mises: ~ 190 ~ . Espesor lateral 19.

Factor de seguridad mínimo 32 ~ 191 ~ .

. Espesor lateral 3 [mm] y espesor inferior 25.4 [mm] Esfuerzo de Von Mises: ~ 192 ~ .

Factor de Seguridad ~ 193 ~ .

- Espesor inferior 3[mm] y espesor lateral 3 [mm]

Esfuerzo de Von Mises

~ 194 ~

Factor de Seguridad:

~ 195 ~

ANEXO B CAPÍTULO III “PLANOS”
Plano Genral 0: Ensamble General.

~ 196 ~

Plano 1: Ensamble Pieza 1

~ 197 ~

Plano 2: Ensamble Pieza 2 ~ 198 ~ .

Plano 3: Ensamble Pieza 3 ~ 199 ~ .

Plano 4: Parte 1-1 ~ 200 ~ .

Plano 5: Parte 1-2 ~ 201 ~ .

Plano 6: Parte 1-3 ~ 202 ~ .

Plano 7: Parte 1-4 ~ 203 ~ .

Plano 8: Parte 1-5 ~ 204 ~ .

Plano 9: Parte 2-1 ~ 205 ~ .

Plano 10: Parte 2-2 ~ 206 ~ .

Plano 11: 2-3 ~ 207 ~ .

Plano 12: Parte 2-4 ~ 208 ~ .

Plano 13: Parte 2-5 ~ 209 ~ .

Plano 14: Parte 3-1 ~ 210 ~ .

Plano 15: Parte 3-2 ~ 211 ~ .

Plano 16: Parte 3-3 ~ 212 ~ .

Plano 17: Parte 3-4 ~ 213 ~ .

de Trabajo Kg. Planilla de Seguimiento Implementación de Get´s N° Día de Medición Espesor Lateral Espesor Inferior Hrs. De explosivos 1 2° Día 2 4° Día 3 6° Día 4 8° Día 5 10° Día 6 12° Día 7 14° Día 8 16° Día ~ 214 ~ 9 18° Día 10 20° Día 11 22° Día ANEXO C CAPÍTULO III “PLANILLA DE SEGUIMIENTO” 12 24° Día 13 26° Día 14 28° Día 15 30° Día .

~ 215 ~ .

ANEXO D CAPÍTULO III “INSTRUCTIVO DE MEDICIÓN DEL SEGUIMIENTO” Instructivo para llenado de planilla de seguimiento: Para iniciar el llenado de la Planilla de Seguimiento. Pie de Metro (Preferente) o Flexómetro. Elementos de Protección Personal. Lápiz Pasta o Tinta (Que NO se BORRE). Planilla de Seguimiento. Las mediciones corresponden al elemento de desgaste crítico. Modo de Medición: . . Elemento a Medir: ~ 216 ~ . . . Pieza 1. debemos tener a mano los siguientes elementos y herramientas: .

Medición Lateral: .. Medición Inferior ~ 217 ~ .

5 0 0 0 0 0 -3646485. FLUJO DE CAJA "A" Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Inversión 0 0 Reparación 1302000 1302000 Traslado 1200000 1200000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 726320 726320 TOTAL 0 0 0 0 0 0 -3228320 0 0 0 0 0 -3228320 Valores de Fn (van) 0 0 0 0 0 0 -3071509.3 .3 0 0 0 0 0 -2922315.4 FLUJO DE CAJA "B" ~ 218 ~ Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ANEXO CAPÍTULO IV “FLUJOS DE CAJAS” Inversión 0 Reparación 1302000 1302000 Traslado 2000000 2000000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 726320 726320 TOTAL 0 0 0 0 0 0 -4028320 0 0 0 0 0 -4028320 Valores de Fn (van) 0 0 0 0 0 -3832650.

15 ~ 219 ~ . FLUJO DE CAJA "C" Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Inversión 797000 Reparación 797000 797000 797000 Traslado Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 103760 103760 103760 TOTAL -797000 0 0 0 -900760 0 0 0 -900760 0 0 0 -900760 Valores de Fn (van) 0 0 0 -871349.92 0 0 0 -842900.09 0 0 0 -815379.

2 -2233289. FLUJO DE CAJA "A" 2°Año Año 0 1 2 Inversión 0 Reparación 2604000 2604000 Traslado 2400000 2400000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 TOTAL 0 -6456640 -6456640 Valores de Fn (van) -5869672.2 -6658380.1 FLUJO DE CAJA "B" 2°Año Año 0 1 2 Inversión 0 Reparación 2604000 2604000 Traslado 4000000 4000000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 TOTAL 0 -8056640 -8056640 Valores de Fn (van) -7324218.7 -5336066.2 FLUJO DE CAJA "C" 2°Año Año 0 1 2 Inversión 797000 Reparación 2391000 2391000 Traslado 0 0 Capital de Trabajo 0 0 Costo Tiempo de Parada 311280 311280 TOTAL -797000 -2702280 -2702280 Valores de Fn (van) -2456618.3 ~ 220 ~ .

2 -6658380. FLUJO DE CAJA "A" 3°Años Año 0 1 2 3 Inversión 0 Reparación 2604000 2604000 2604000 Traslado 2400000 2400000 2400000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 1452640 TOTAL 0 -6456640 -6456640 -6456640 Valores de Fn (van) -5869672.3 -2030263 ~ 221 ~ .1 -4850969.7 -5336066.9 FLUJO DE CAJA "C" 3°Años Año 0 1 2 3 Inversión 797000 Reparación 2391000 2391000 2391000 Traslado 0 0 0 Capital de Trabajo 0 0 0 Costo Tiempo de Parada 311280 311280 311280 TOTAL -797000 -2702280 -2702280 -2702280 Valores de Fn (van) -2456618.2 -2233289.2 -6053072.2 FLUJO DE CAJA "B" 3°Años Año 0 1 2 3 Inversión 0 Reparación 2604000 2604000 2604000 Traslado 4000000 4000000 4000000 Capital de Trabajo Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 1452640 TOTAL 0 -8056640 -8056640 -8056640 Valores de Fn (van) -7324218.

ANEXO CAPÍTULO V “COTIZACIÓN” Cotización Ca&te Piezas Ensambladas A-36: ~ 222 ~ .