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Entrenamiento Profesional

Tiempo, Rendimiento y Costo de la Operación de Perforación y Voladura en la Cantera
Bolívar de la empresa PEDECA ORIENTE, C.A (Ciudad Bolívar- Edo Bolívar)

INFORME DE PASANTÍA

BR. Tomás Alejandro Sánchez Seijas.

ESCUELA DE GEOLOGÍA, MINAS Y GEOFÍSICA.

FACULTAD DE INGENIERÍA

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA.

Caracas, 12 de agosto de 2014.

Entrenamiento Industrial

Tiempo, Rendimiento y Costo de la Operación de Perforación y Voladura en la Cantera
Bolívar de la empresa PEDECA ORIENTE, C.A (Ciudad Bolívar- Edo Bolívar)

TUTOR ACADEMICO: Ing. José Luis Contreras

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Héctor Mérida

Caracas, 12 de agosto de 2014

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RESUMEN

Este entrenamiento profesional se realiza en el área de perforación y voladura en las
instalaciones de la Cantera Bolívar, perteneciente a la empresa PEDECA ORIENTE, C.A.

Como objetivo central, se planteó realizar una estimación de los tiempos de
perforación, y costo de la operación de perforación y voladura en dicha cantera, facilitando
estos cálculos en posteriores operaciones. Para su ejecución, se procedió a medir los
tiempos de perforación por barreno durante la semana, obteniéndose un promedio del
tiempo en que se realiza cada perforación, tomando anotaciones de la manera en cómo se
está realizando la perforación y las condiciones en que se lleva a cabo, podemos conocer
cuál va a ser el procedimiento de carga de los barrenos a la hora de llevar a cabo la
voladura.

Para estimar el costo en la perforación se midió en campo el rendimiento de los
aceros de perforación usados, (Shank, Acoples, Brocas, Barras), para reflejarlo en nuestra
estimación de costo. La voladura depende siempre de la perforación, por lo tanto para saber
cuánto será el gasto en explosivos debemos saber la cantidad y longitud de los barrenos que
se perforan, para así obtener un buen cálculo de explosivos a utilizar y el costo de estos.

A través de esta metodología, se obtiene que el tiempo de perforación es de 72
minutos y para la cantidad de barrenos a realizar, estimado en Cuatrocientos (400) se
tomara un tiempo de Doce (12) semanas invirtiéndose una cantidad (entre gasto de
explosivos y de perforación) de BsF: 3.081.763,49. Como recomendación, deberá revisarse
el rendimiento de la perforadora debido que con los antiguos tubos de perforación se
realizaban las perforaciones en menor tiempo por lo cual se debe hacer un chequeo en los
rendimientos operativos de esta máquina.

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AGRADECIMIENTO.

Primeramente agradezco a Dios, a la Coordinación de Pasantías de la Escuela de
Geología, Minas y Geofísica por permitirme realizar este entrenamiento profesional, al
Departamento de Minas de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Central de
Venezuela por el apoyo brindado, al profesor José Luis Contreras por su colaboración y
ayuda para poder realizar este entrenamiento el cual estaré agradecido, al Ingeniero Héctor
Mérida por recibirme en su cantera y brindarme todo el apoyo requerido durante el
entrenamiento profesional.

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de los explosivos a utilizar. el grado de fragmentación deseado. Burden o retiro (B): Distancia más corta a la cara libre. abreviaturas y símbolos Altura de Banco (H): corresponde a la cota topográfica definida por los estudios geotécnicos y avalados en el plan de minas por los entes reguladores. Malla de Perforación: Representa la disposición de los barrenos en el terreno definida por el espacial burden o retiro y espaciamiento. de la altura del banco y el grado de fragmentación y desplazamiento del material deseado. estos efectos se aminoran. Nomenclatura. Longitud del Barreno (L): Longitud de perforación realizada en el área a volar definida por la altura del banco. Esta relación se cumple en canteras y minería de carbón. la altura de banco viene impuesta por el alcance del equipo de carga y la dilución mineral. configuración del as cargas y por el equipo de perforación seleccionado. pero en minería de metálicos. 5 . esta variable depende del retiro y se calcula en función al retiro. así como en el cálculo del Burden. dependiendo fundamentalmente del macizo rocoso. Diámetro del Barreno (Øb): definido por el diámetro de la broca de perforación. se obtiene una fragmentación gruesa con problemas de repiés y sobrexcavación. pero con H/B ≥ 3. diseñado según las características del macizo rocoso. de las propiedades de la roca. en una malla de perforación. esta variable depende del diámetro de la perforación. Espaciamiento (S): Distancia más larga entre barrenos de una misma fila en una malla de perforación. los efectos son casi nulos. la altura del banco. si H/B = 2. el tiempo de retardo de los barrenos y entre barrenos y de la secuencia de encendido. En Venezuela la relación optima de la altura de banco está definida por la ecuación (H/B ≥ 3). los valores de esta se encuentran entre 25 a 40Ø. Si H/B = 1.

aumenta el retacado.Retacado (T): es el volumen del barreno relleno de material inerte generalmente en superficie y que está definido por la relación de carga del barreno y el diámetro del mismo. Sobreperforación (J): Es la longitud del barreno por debajo del nivel del piso que se necesita para romper la roca a la altura del banco y lograr una fragmentación y desplazamiento adecuado que permita al equipo de carga alanzar la cota de excavación prevista. Angulo de Inclinación del Barreno (β): Corresponde al ángulo que se le da a la perforación respecto a la vertical y que se encuentra relacionado con los parámetros geotécnicos de la roca 6 . por regla general al aumentar el diámetro del barreno.

Componentes de un sistema de perforación 26.……………16. Perforación por rotopercusión 26. Limpiador 26.. Aplicador 26. Cronograma de Actividades 19. Capítulo II…………………………………………………………………………………19. Transmisor 26. 7 .…17.26. Índice. Planteamiento de Actividades 19. Fuente 26. Factores de Perforabilidad 27.. Perforación 26.. Introducción…………………………………………………………………. Tipo de Roca 27. Capítulo I………………………………………………………………………………. Capitulo III……………………………………………………………………………….

Factores Operativos del sistema de perforación 29. Tabla 2: Dureza y abrasividad de algunas rocas metamórficas 28. Brocas 30. Rotación en sistemas de perforación OTH 34. 8 . Métodos de perforación 32. Tabla 1: Contenido de cuarzo de algunas rocas 28. Fluido de circulación 30. Movimiento de Rotación 31. Barrido por aire 30. Propiedades técnicas de las rocas 27. Dureza 27. Empuje en sistemas de perforación OTH 33. Perforadora 29. Barras de Transmisión 30. Factores Operativos 29. Tabla 3: Vida útil de accesorios de perforación usados en Obras mineras (cielo abierto) 31. Fig1. Perforación por martillo en cabeza (OTH) 32. Empuje 31. Barrido en sistemas de perforación OTH 35. Abrasividad 27.

Colector de polvo 41. Vagones Perforadores sobre orugas (Crawler Drills) 40. Panel de controles 41. Rosca tipo T 44. Fig. Martillo 40. Martillos en cabeza Hidráulicos 39. Compresor 42. Guía de barras 41. Fuerza de empuje en los matillos de cabeza (OTH) 38. Rosca Tipo T 43. Brazo 41. Funcionamiento de la percusión en los matillos de cabeza (OTH) 36. 2. Vagón Perforador Usado en la cantera Bolívar 43. Barrido de huecos en los matillos de cabeza (OTH) 38. Torre con cadena de empuje 40. 3. Velocidad de rotación en los matillos de cabeza (OTH) 37. Tipo de Roscas 43. Fig. 9 . Herramientas de Perforación 43. Sistema de tracción 41. Tabla 4: Potencia del martillo para barras de perforación de diferente diámetro 37.

Acopladores (manguitos de acoplamiento): 45. Transmisión de Energía 44. 10 . Deflagración 46. 4. Resistencia al Agua 49. Explosivos 46. Sensibilidad 49. Fig. Tubos 44. Estabilidad 49. Características del Barrido 44. Potencia y Energía 47. 5. Brocas 45. Manguito de Acoplamiento 45. Propiedades de los Explosivos 47. Presión de Detonación 48. Estabilidad del Hueco 44. Brocas de martillo de cabeza 46. Detonación 46. Velocidad de Detonación 48. Acopladores de Culata (Shank) 45. Densidad 48. Fig.

Transmisión de la detonación 50. Detonador No Eléctrico (Exel™ Handidet™ Detonador) 54. Sensibilidad del Calor 50. Explosivos sin Nitroglicerina (NG) 51. Explosivos con Nitroglicerina (NG) 51. Diámetro Crítico 50. 11 . Sensibilidad al choque y a la fricción 49. Resistencia a las Bajas Temperaturas 50. Agente Explosivo de Baja Densidad 52. Dinamitas 51. Accesorios de Voladura de Aplicación Minera 53. Humos 50. Emulsiones 52. Explosivos de Aplicación minera 51. Sensibilidad a la iniciación 49. Detonador no eléctrico (No Electrical – NONEL™) 53. Tabla 4: Especificaciones técnicas de los explosivos 53. Booster de Pentolita 52. Tubo de Choque 53. Aplicaciones 54.

Carga de Columna (Qc) 61. malla en tres bolillos 62. Retiro o Burden (B) 58. Longitud o Profundidad de la Perforación (L) 59. Mecha de Seguridad 56. Cálculo de las cargas en Voladuras 61. Diseño de mallas de perforación 62. Conector No Eléctrico (Exel™ Conectadet™) 55. Longitud de Taco o Retaqueo (T) 60. Espaciamiento (S) 59. 6: (de derecha a izquierda) malla cuadrada. Voladuras de Pequeño diámetro 56. Carga Específica (fc) 61. malla rectangular. 12 . Clasificación de Voladuras en Banco 56. Especificaciones técnicas 54. Especificaciones técnicas 55. Fig. Voladuras en Banco de Pequeño diámetro 56. Detonador Corriente #8 56. Voladuras de gran diámetro 56. Sobreperforación (Sp) 59. Carga de Fondo (Qf) 61.

Tabla 6: Características de los Barrenos Perforados 65.64. Tabla 9: Cantidad de Material a Usar 70. Equipo y material de Perforación 66. Capítulo IV………………………………………………………………………………. 2.Se hizo un recorrido por el lugar. 13 .Estado del equipo y material de perforación 66.Costo de la perforación 69. y las condiciones en el cual se encontraba el terreno a perforar 64. Tabla 8: Estimación de tiempo de perforación 69. Condiciones de la Perforación 65. Tabla 10: Costo de Perforación 70.Estimación del tiempo de perforación 67. 4.. Memoria Descriptiva 64.. Tabla 12: Costo por Mano de Obra 72. Tabla 13: Costo total 73. 1. Tabla 5: Método Práctico 63. Tabla 7: Datos de Perforación 69. 3.. Fig.. Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico) 63.. Tabla 11: Costo por material a utilizar 71.. 7: Distribución de los barrenos 64.

2-Calculo de Material a usar por barreno 78. 7. 8.Cálculo de Material del Perforación 77.3.. 7.3-Costo Total 78. 8.Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el costo en materiales de voladura 78. 6.1-Costo del material 77.-Datos Preliminares 78. 7. 14 .3. 7.Cálculo del Tiempo de Perforación 77. Tabla 14: Información Preliminar 74.4-Costo de Voladura 79.. 7.Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el tiempo de perforación y el costo en materiales de perforación 76.2-Costo por mano de Obra 77. Tabla 16: Complementos 75.3. Tabla 17: Costo Total de Voladura 76. 7.3-Material Complementario a usar 79. Tabla 18: Costo total de perforación y Voladura 76. Tabla 15: Material a Usar 75. 8. 7.Costos Para la Voladura 74..1.3. 8.2.1.Costo Total de Perforación y Voladura 76. 5. 8..Cálculo de Costo 77.

Hoja de Cálculo de Perforación 83.. Hoja de Cálculo de Voladura 84. Recomendaciones…………………………………………………………………………. 15 .. Plano de perforación 86. Hoja de Costo de Perforación y Voladura 85. Capítulo V…………………………………………………………………………………80.84. Conclusión…………………………………………………………………………………82.-Costo de Perforación y Voladura: 79.83. Discusión del Aprendizaje 80. 9. Referencias Bibliográficas………………………………………………………………. Apéndices…………………………………………………………………………………82.

barras y brocas) por medio de anotaciones hechas en campo  Estimación de Costo de perforación y voladuras implementando una hoja de cálculo. entre esas operaciones esta la perforación y la voladura. y en segundo plano. dejando la herramienta de una hoja de cálculo para la planificación de próximas perforaciones. esta hoja de cálculo ayuda también a realizar estimaciones de costos tanto de perforación como de voladura según se tenga planificado. Introducción. para tener una buena planificación se debe tener en cuenta dos aspectos de las operaciones que se estén realizando: en primera línea. En toda cantera y en toda actividad minera se debe tener siempre una planificación para las actividades y operaciones que se deben realizar en la misma. así como el tiempo y gasto de materiales de perforación Objetivos Específicos:  Realizar mediciones en campo del tiempo de perforación por Barreno  Estimación de tiempo de perforación  Rendimiento de los materiales de perforación (Shank. Objetivo General: Estimar el tiempo y costo de la operación de perforación y voladura de la cantera Bolívar para elaborar una herramienta (hoja de cálculo) que realice el cálculo de la cantidad de explosivos. anillos. Por lo tanto no deja de ser importante y menos cuando se trabaja con la perforación y la voladura. el gasto que dicha operación implica. el tiempo que se tarda en realizar. 16 . A través de este entrenamiento se logra obtener el tiempo estimado en el cual se debe terminar de realizar la perforación y su costo.

P. la empresa estableció un plan de desarrollo vial. este atravesaba por una crisis terrible con pueblos. en urbanismo. aeropuertos. ellas no conocían esta área. A partir de entonces. construcción de puertos. se implementó un sistema de peaje. por una serie de razones:  En primer lugar: había que hacer grandes inversiones y. ha hecho obras en las áreas de transporte. autopistas. A pesar que se inició en el área de la construcción. Se realizó una inversión bastante considerable y para el retorno de la misma. represas. Dentro de la construcción se desempeña en el área vial. pues aún y cuando aquí existían muy buenas empresas. Reseña Histórica de la Empresa: La Compañía PEDECA Oriente.. Capítulo I. otras áreas. 17 . Se obtuvo tanto éxito con este proyecto. el mismo comenzó como una empresa de construcción y con el transcurrir de los años se ha ido diversificando hacía. que por su pésima comunicación estaban siendo abandonados. P. etc. gracias a esto se recuperó la mayoría de las carreteras.  En segundo lugar: la empresa tenía una ventaja técnica y estratégica. que desde entonces el resto de gobernadores se interesaron en esta experiencia. Tiene este Grupo más de 80 empresas de las cuales 50 trabajan permanentemente todos los días. habitacional. el cual fue financiado por el Grupo U. en canalización. gracias al apoyo firme del para entonces Gobernador en la zona.A. comunicaciones. se abrió un proceso de licitaciones. para ello. pertenece al Grupo U. entre unos 400 a 500 Kilómetros que estaban casi intransitables. las cuales en su mayoría las ganó el Grupo U. y las otras 30 son básicamente depositarias de bienes. cada una de ellas tiene su actividad con su propio desarrollo en diferentes áreas. educación y en múltiples industrias. se necesitaba liquidez. P. C. entonces. La Constructora PEDECA tuvo sus comienzos en el estado Guárico en los años sesenta.

Claro está que esto ha ameritado una gran inversión.  En tercer lugar: se requería de una importante organización. o de una ciudad a otra. es decir en aquellos por donde se cruza de un estado a otro. y en este sentido. en los cruces viales más importantes. por ejemplo. hoy en día la constructora PEDECA cuenta con un elevado porcentaje de concesiones viales y peajes de Venezuela (antes de ser expropiados). lo que tal vez no han hecho otros empresarios por temor al riesgo. previendo lo que iba a suceder. Constructora PEDECA también se ha diversificado hacia adentro. de hecho. 18 . la empresa adelantándose a los acontecimientos instaló unidades de producción para el procesamiento de materiales y agregados en puntos estratégicos. Como consecuencia de esta visión planificada. están fabricando diversos materiales para la construcción.

Martes: -Reconocimiento del área. Gracias a estos tres parámetros se pudo elaborar la herramienta de estimación de costo y uso de materiales en perforación y voladura. Estimación de tiempo y costo de materiales de perforación. Planteamiento de Actividades: Las actividades se plantearon de tal manera que se llevaría un control periódico del avance en la perforación a realizar. Tiempo de perforación por barreno. de esta manera se iba corroborando que los cálculos que se realizaban en oficina se cumplían en campo. 2. Se subdividió en tres actividades a realizar semanalmente durante el periodo de seis (6) semanas. estas actividades fueron: 1. Cronograma de Actividades: SEMANA‫׃‬ FECHAS ACTIVIDAD (en función del cumplimiento de los objetivos específicos) 7 al 11 de Lunes: julio I -Planificación. Corroborar el tiempo y uso de materiales en campo. 19 . 3. (tomando en cuenta que en la primera semana se hizo un reconocimiento al lugar donde se hizo la perforación). Capitulo II.

-Rendimiento de las brocas. 14 al 18 de Lunes: julio II . anillos (en mts lineales). anillos (en mts lineales).Tiempo de perforación por barreno. Jueves: 20 . Jueves: -Estado del equipo de perforación. -Tiempo de perforación por barreno. shank. Viernes: .Rendimiento de las brocas. shank. shank. -Rendimiento de las brocas. anillos (en mts lineales). Miércoles: -Tiempo de perforación por barreno.Reconocimiento del área.Informe semanal 1. . Miércoles: . Martes: -Estimación de tiempo de perforación.

shank. shank. shank. shank. 21 al 25 de Lunes: julio III -Tiempo de perforación por barreno. 21 . Miércoles: -Tiempo de perforación por barreno. -Rendimiento de las brocas. -Estado de los equipos de perforación. -Tiempo de perforación por barreno. -Tiempo de perforación por barreno. anillos (en mts lineales). Martes: -Evaluación de costos de perforación. anillos (en mts lineales). Jueves: -Tiempo de perforación por barreno. Viernes: -Informe semanal 2. anillos (en mts lineales). Rendimiento de las brocas. -Rendimiento de las brocas. anillos (en mts lineales). -Rendimiento de las brocas.

shank. Viernes: -Informe semanal 3. anillos (en mts lineales). Jueves: -Reconocimiento del área. 28 de julio al Lunes: 1ro de agosto IV -Estimación de Costos de Explosivos. -Estado de los equipos de perforación. shank. anillos (en mts lineales). -Rendimiento de las brocas. shank. Miércoles: -Evaluación del tiempo de perforación por barreno. -Tiempo de perforación por barreno. -Rendimiento de las brocas. -Rendimiento de las brocas. anillos (en mts lineales). 22 . Martes: -Evaluación de costos de perforación. -Evaluar el factor de carga usado.

-Rendimiento de las brocas. shank. 23 . -Rendimiento de las brocas. -Rendimiento de las brocas. anillos (en mts lineales). -Rendimiento de las brocas. -Tiempo de perforación por barreno. -Tiempo de perforación por barreno. shank. anillos (en mts lineales). Martes: -Evaluación de costos de perforación. anillos (en mts lineales). Viernes: -Informe semanal 4. anillos (en mts lineales). 4 de agosto al Lunes: 8 de agosto V -Tiempo de perforación por barreno. shank. -Tiempo de perforación por barreno. Miércoles: -Evaluación del tiempo de perforación por barreno. shank.

shank. -Rendimiento de las brocas. Miércoles: -Evaluación del tiempo de perforación por barreno. -Tiempo de perforación por barreno. shank. 4 de agosto al 8 Lunes: de agosto VI -Tiempo de perforación por barreno. anillos (en mts lineales). -Rendimiento de las brocas. Viernes: -Informe semanal 5. anillos 24 . anillos (en mts lineales). shank. shank. anillos (en mts lineales). Jueves: -Reconocimiento del área. Martes: -Evaluación de costos de perforación. -Rendimiento de las brocas. -Tiempo de perforación por barreno. -Rendimiento de las brocas.

(en mts lineales). -Tiempo de perforación por barreno. shank. -Rendimiento de las brocas. Viernes: -Evaluación del Entrenamiento Profesional 25 . Jueves: -Reconocimiento del área. -Estado de equipo de perforación. anillos (en mts lineales). -Tiempo de perforación por barreno.

controlar el polvo.  Aplicador: aplica la energía del sistema. Perforación por rotopercusión: Es una forma híbrida de perforación. directamente sobre la roca para lograr su penetración. estabilidad de taludes. enfriar la broca y en ocasiones usarse como vehículo para aplicar estabilizadores de las paredes del hueco. para fragmentar la roca resistente a cualquier otra forma de excavación. combina la percusión con la rotación (separadamente). Además. La superposición de los sistemas de percusión y rotación implica la aplicación de grandes fuerzas de impacto con el efecto de corte de la rotación. muestreo de suelo para fundaciones. etc. cuando no hay alternativa diferente a la voladura. normalmente se usan brocas o mechas para aplicar dicha energía.  Transmisor: Transmite la energía mecánica desde la perforadora hasta la broca o aplicador.  Fuente: es un elemento motor que convierte la energía desde su forma original en energía mecánica que hace funcionar el sistema. Componentes de un sistema de perforación: Los componentes principales son:  Limpiador: es el encargado de realizar la limpieza del hueco. 26 . la perforación en minería también es empleada en operaciones de drenaje. Capítulo III. Perforación: Es la apertura de un hueco para la colocación de explosivos.

dependiente del tiempo. ésta depende de la composición de la roca. la litología nos arroja la información de que la roca que se explota es una roca metamórfica llamada Charnoskita que presenta las siguientes características. las rocas se pueden clasificar en:  Rocas Ígneas.Factores de Perforabilidad: Existen varias características típicas de las rocas. a la cual el desgaste de la broca es proporcional. Tipo de Roca: según su origen.  Abrasividad: es un parámetro. siendo necesario seguir ciertas pruebas de laboratorio. la resistencia de una superficie plana y lisa a la abrasión. se considera como un indicador del desgaste de los aceros de perforación el contenido del cuarzo en la roca. Propiedades técnicas de las rocas: Entre todas las propiedades que poseen las rocas. de la medida de desgaste de la broca durante la perforación. los que tienen efecto importante sobre la perforación son:  Dureza: es la resistencia a la deformación inelástica de la superficie de la roca o.  Rocas Sedimentarias.  Rocas Metamórficas. es a menudo usada como una medida de las propiedades técnicas del material rocoso e indica cuanto esfuerzo es necesario para causar rotura a la roca al aplicar una herramienta en su superficie. que se pueden interpretar como indicadores de la perforabilidad de ellas. En nuestro caso. para determinarlas según cada tipo de roca. 27 . en la cantera Bolívar.

0-5 Norita. 0 Diorita. 0-20 Tabla 2: Dureza y abrasividad de algunas rocas metamórficas. Yeso Conglomerado Arenisca .Tabla 1: contenido de cuarzo de algunas rocas Tipo de Roca Contenido de Tipo de Roca Contenido de cuarzo (%) cuarzo (%) Anfibolita. 0-5 Lutita. 10-35 Caliza. 0 Filita. 10-20 Pegmatita. 60-100 Granito 20-35 Arenisca. - 28 . 15-30 Gabro. - . . 0 Esquisto Micáceo. 0-30 Anortosita. Conglomerado . Duras y Abrasivas poco Abrasivas Duras no Blandas no abrasivas duras disgregables abrasivas abrasivas Pedernal Formación Arenisca Caliza Carbón aluvional disgregable Cornalina Ceniza Arenisca Limonita Aluviones volcánica calcárea Cuarcita Caliza silícea Arena Aluviones Pizarra sedimentaria compactada Cuarzo Piedra pómez . 10-25 Gneis. 0-5 Gneis Micáceo. 15-50 Cuarcita. 25-90 Taconita. 15-35 Diabasa. 0-10 Pizarra.

29 . La fuerza aplicada es obtenida por la acción percutiva de un martillo. neumática. hidráulica o de motores de combustión) en fuerza de trabajo para lograr la penetración de la roca con las herramientas diseñadas para tal fin.Factores Operativos: Son factores que dependen del sistema de operación en sí. Estas básicamente transforman la energía suministrada por diferentes medios (electricidad.Factores Operativos del sistema de perforación  Perforadora: es la máquina que genera fuerzas que son transmitidas a través de las barras de perforación hasta la broca y de allí a la superficie de la roca. Estos son los que se utilizan para realizar las labores de perforación y del conocimiento de las características de cada uno de ellos depende el éxito de las operaciones. Fig1. reciben el nombre de variables de operación y son controlables dentro de ciertos límites. la acción de giro del varillaje o una combinación de ambos.

debido a que en ella se concentran todos los esfuerzos generados por la perforadora y son transmitidos directamente a la roca. el polvo no representa inconveniente alguno para el normal desenvolvimiento de las operaciones y puede ser eliminado con el empleo de captadores y por la misma naturaleza de la perforación (vertical) y la profundidad de los huecos. traduciéndose en desgaste y pérdida de rendimiento de la máquina. o Barrido por aire: Se utiliza en perforaciones a cielo abierto donde. en caso de ser utilizados. Para que la perforación resulte eficaz. a través de un conducto central a lo largo de la barra y a través de toberas o “narices” de la broca. en su parte interna posee conductos por el que circula el fluido de circulación que es inyectado dentro del hueco para el barrido del detritus. 30 . en el caso de la utilización de varias barras por efecto de la profundidad del hueco es conocido como varillaje y Al sumar la broca y los dispositivos para alineación. generalmente. se requiere que la partícula esté seca para facilitar su desalojo desde abajo hacia arriba. se pierde en el remolido del mismo. es esencial que el fondo del barreno se mantenga constantemente limpio y que el detritus de perforación sea evacuado de manera permanente. gran parte de la energía necesaria para avanzar en la perforación. porque de lo contrario. Barras de Transmisión: se encargan de transmitir la fuerza de empuje que mantiene la broca en permanente contacto con la roca y el movimiento de rotación de la sarta de perforación. suministrado por el pistón del martillo. revestida en su cara exterior por insertos de carburo de tungsteno que la protege del roce y la abrasión de la roca que atraviesa. está constituida generalmente por una estructura de acero. y en el caso de la perforación con martillo en cabeza. el conjunto de barras de perforación y los acoples entre ellas. toma la denominación de sarta de perforación.  Fluido de circulación: La limpieza del hueco se consigue con un medio de barrido (fluido de circulación) que llega hasta el fondo del barreno de manera forzada. de la fuerza de golpeteo.  Brocas: es la herramienta responsable del fracturamiento de la roca.

 Empuje: la presión que el equipo de perforación. En general puede decirse que la velocidad de penetración en la roca es proporcional a la rotación y el empuje. El empuje tiene dos componentes. en la fase de trabajo está transmitiendo sobre la broca y es el que permite penetrar la roca y avanzar en la perforación a medida que se fractura la roca y se evacuan el detritus. el empuje activo ejercido por el denominado mecanismo de avance de la propia perforadora.  Movimiento de Rotación: es la medida en revoluciones por minuto. Tabla 3: Vida útil de accesorios de perforación usados en Obras mineras (cielo abierto) Accesorio Roca Abrasiva(m) Roca poco Abrasiva (m) Broca de pastillas Intervalo de Afilado 20-25 150 Vida de Servicio 200-400 800-1200 Brocas de Botones Diámetro > 64mm Intervalo de afilado 60-100 300 Vida de Servicio 400-1000 1200-1500 Manguitos Vida de Servicio 100% 100% Adaptadores Vida de Servicio Perforadoras Hidráulicas 3000-4000 3000-4000 31 . y la carga estática correspondiente al peso de las barras sobre la broca. transmite la perforadora a la broca y constituye otro de los factores de gran importancia que influyen sobre los rendimientos de la perforación. que en fase de trabajo. y que puede variarse dentro de márgenes y limitaciones de la propia máquina.

Métodos de perforación: El principio de la perforación es el de obtener huecos para voladuras de alta calidad. 32 . la perforación ha sido desarrollada por tres métodos diferentes:  Perforación por martillo en cabeza (OTH)  Perforación por martillo de fondo (DTH)  Perforación por rotación Perforación por martillo en cabeza (OTH): Está dividida en dos tipos de acuerdo con la energía que utiliza: Perforadoras con martillo en cabeza neumática y Perforadoras con martillo en cabeza hidráulicas Este método de perforación combina cuatro funciones:  Percusión  Empuje  Rotación  Barrido La perforación con martillo en cabeza es utilizada. normalmente. facilitando optima y económicamente la carga de explosivos dentro de ellos. perforados rápidamente y en el lugar planeado. en cualquier tipo de formación. en diámetros desde 22 mm hasta 127 mm (7/8” hasta 5”) y puede ser clasificada por el tamaño y el principio de operación en:  Perforadoras neumáticas o hidráulicas manuales  Perforadoras neumáticas manuales con patas de apoyo extensibles  Perforadoras hidráulicas livianas montadas en soportes para perforación mecanizada en diferentes tipos de aplicación  Perforadoras neumáticas montadas en carros de orugas separadas del compresor  Perforadoras hidráulicas montadas sobre carros de oruga o cauchos con todo el sistema operativo integrado. Tradicionalmente.

El martillo va montado sobre un soporte que se desliza a lo largo de una deslizadera. La energía es descargada sobre la superficie de la roca en el fondo del hueco y conjuntamente con el movimiento de rotación de la broca. con el fin de que este proceso se realice y se aproveche al máximo la energía. es el empuje el que permite durante la perforación a percusión que la energía de los impactos del pistón sobre el varillaje sea transmitido hasta la roca. en la torre de perforación. siendo luego desalojados los trozos por el fluido de circulación.5 a 2. inyectado en el hueco. se fractura. golpea la culata (shank) y genera una onda de choque que es transmitida a través del varillaje hasta la broca. la misma se pierde en los acoples. imponen una limitación en las 4” – 4 ½” el diámetro máximo de perforación por este sistema. la energía generada por el mecanismo de impacto de la perforadora debe transmitirse a la roca. La fuerza de empuje mantiene a la broca en permanente contacto con la roca. Si la fuerza de empuje es demasiado baja surgirán los siguientes efectos:  Escasa transmisión de energía.5 veces el diámetro de la broca). avanzando y retrocediendo mecánicamente (cadena o engranajes) o hidráulicamente (cilindros hidráulicos).El pistón (generalmente con diámetros de 1.  Mayores desgastes en las roscas y acoples 33 . al no existir un contacto correcto entre barras. La perforación de martillo en cabeza tiene limitaciones en el diámetro de perforación por dos factores:  Alto consumo de aire comprimido  Consumo excesivo de las herramientas de perforación Estos dos factores antieconómicos. hacia el exterior. Empuje en sistemas de perforación OTH: Durante la perforación. efectuándose así el trabajo de perforación.

fatigándolo. si la fuerza de empuje es excesiva. solo alcanza su eficiencia teórica si el varillaje tiene libertad de giro.  Aumento de la temperatura en la sarta de perforación y especialmente en los acoples. Si se aumentase el empuje por encima del valor óptimo de funcionamiento. Si el mecanismo de rotación va alojado dentro de la perforadora. dado que ambos movimientos (empuje y rotación) son conjuntos y simultáneos. ya que la transmisión de energía a través del varillaje será escasa y no habrá contacto permanente entre la broca y la roca del fondo del hueco.  Desgaste excesivo de la broca El martillo perforador a percusión.  Aumento en el desgaste de las brocas  Baja velocidad de penetración. el mismo va acoplado directamente al 34 . disminuyendo su vida útil.  Pandeo de la sarta de perforación que puede ocasionar desde la desviación de los huecos hasta rotura de los barrenos de perforación. Los efectos sobre el sistema. Rotación en sistemas de perforación OTH: El mecanismo de rotación puede ir situado dentro de la perforadora (barra estriada) o bien incorporado exteriormente a la misma (motor de rotación).  Estabilidad del hueco reducida debido a la posibilidad de movimiento del equipo en la superficie. se producirán interferencias en el mecanismo de percusión. En consecuencia. la energía no se transmitirá a la roca sino que será reflejada y absorbida por el varillaje. puesto que la broca gira con dificultad y el pistón del martillo de la perforadora no alcanzarían el óptimo de su carrera. serán los siguientes:  Aumento del riesgo de atranque o agarrotamiento del varillaje a consecuencia de una reducción de la velocidad de rotación.

es un factor importante. el exceso ocasionaría:  Desgaste excesivo de la broca  Desgaste excesivo de las barras de perforación y acoples. la velocidad de rotación puede regularse al margen del mecanismo de impactos. Para brocas de mayor diámetro.mecanismo de impactos. que dan paso para el barrido. Si el motor de rotación es independiente.  Entrabamiento de las herramientas En caso contrario.  Aumento en la fatiga de los barrenos. y por el hecho que es la presión de funcionamiento de la perforadora y no la presión optima del fluido. Los siguientes efectos ocurren si la velocidad del movimiento de rotación es insuficiente:  Baja velocidad de penetración. al objeto de reducir la velocidad periférica. se requieren velocidades más bajas. Barrido en sistemas de perforación OTH: La presión a la cual se inyecta el aire. dado que ambos son producidos por el mismo compresor.  Recalentamiento del sistema. Para diámetros de broca comprendidos entre 51 y 89 mm. la que constituye el factor decisivo. se utilizan velocidades comprendidas entre 40 y 60 rpm. 35 . las que proporcionan ángulos de 5° a 7°. y en consecuencia el desgaste de las mismas. La rotación se transmite al varillaje a través del buje que lleva montado la perforadora. de tal forma que un pequeño número de impactos proporcione velocidad de rotación reducida. debido a que el flujo de aire está sujeto a limitaciones por el tamaño del conducto interior de las barras de perforación. a lo largo del varillaje hasta la broca.

sólo una cantidad máxima de energía cinética puede ser transmitida a través de ellas. si la broca no es girada lo suficiente entre los golpes sucesivos. Funcionamiento de la percusión en los matillos de cabeza (OTH): La potencia de percusión de un martillo es creada por la energía de impacto y la frecuencia de impacto. hay una excesiva remolienda del detritus. Puesto que en la perforación a percusión la roca es fracturada por impactos individuales. La potencia de salida es directamente proporcional a la presión del aceite hidráulico o del aire comprimido aplicado al sistema de percusión del martillo. Excesiva energía de impacto en relación con la velocidad de rotación causará una velocidad de rotación no uniforme sin incremento en la penetración. el riesgo de atascamiento del varillaje. un óptimo nivel de energía de impacto proporciona alta penetración a una velocidad uniforme. si la dureza de la roca varía. de lo contrario. se condiciona al taladro para trabajar según el estrato rocoso más duro de la formación en la que se trabaja. El nivel de energía de impacto es determinado normalmente por la dureza de la roca. el operador debe disminuir la energía de impacto. esto determina la mínima cantidad de impactos por minuto (frecuencia). Un límite para la energía de percusión es determinada por las barras de perforación. La frecuencia de impactos de un martillo hidráulico entre 2000 y 4000 golpes por minuto. la rotura de la roca será causada solamente por efecto de la rotación. la broca debe ser girada entre cada impacto. consecuentemente. porque la broca no debe ser girada más que lo que la frecuencia de impactos determina. 36 . aumentando. continuando la perforación lentamente y subiendo y bajando continuamente la sarta hasta que las fisuras queden selladas con el detritus. por lo tanto.Cuando la roca a perforar está muy fisurada. La energía de impacto puede ser ajustada de acuerdo al diámetro de la broca y al diámetro de las barras de perforación. suele darse la circunstancia que el fluido de circulación no emerja del hueco. Cuando se utilizan barras de cierto diámetro. Éstos definen la energía de impacto y la frecuencia.

Tabla 4: Potencia del martillo para barras de perforación de diferente diámetro. 37 . debido al entrabamiento de la sarta y una excesiva remolienda de detritus. Diámetro de Barras (pulgadas) Potencia Recomendada (KW) 1 8-12 11/4 10-14 11/2 14-16 13/4 16-18 2 18-22 Velocidad de rotación en los matillos de cabeza (OTH): La velocidad de rotación. pérdida del acoplamiento y desgaste excesivo de las roscas de acopladores y barras. Una excesiva rotación resulta en un aumento del desgaste de los aceros de perforación debido a que la roca es fracturada por el efecto de la rotación y no por la combinación de ésta con la energía de percusión. además de producirse un apretado excesivo de los acoplamientos y un alto desgaste del acoplador de la culata. normalmente depende de:  Diámetro de la broca  Profundidad del hueco  Tipo de broca  Condiciones de la roca  Fuerza de empuje La insuficiente velocidad de rotación resulta en una baja velocidad de penetración.

Barrido de huecos en los matillos de cabeza (OTH): El barrido es necesario para remover el detritus del fondo del hueco. la velocidad de penetración decrece y la broca sufrirá desgaste excesivo rápidamente. Este sistema provee la fuerza de empuje necesaria. evitando el golpeteo sobre el mismo punto de la roca varias veces. mezclado con el fluido de circulación. El aire comprimido en la perforación a cielo abierto o del aire mezclado con agua en la subterránea. La fuerza de empuje y la rotación deben estar en balance. si el barrido no es suficiente. La rotación entre golpes sucesivos. es forzado al fondo del hueco a través de un agujero central. la velocidad de rotación está comprendida entre 50 y 200 rpm. para brocas de Ø > 64 mm. En la perforación a rotopercusión. tiene lugar una remolienda del detritus. debe estar ajustada a producir detritus tan grande como sea posible. suministrada por un motor que moviliza el soporte del martillo por medio de una cadena. el detritus. Fuerza de empuje en los matillos de cabeza (OTH): La magnitud de la fuerza requerida depende de:  Potencia de percusión  Condiciones de la roca  Profundidad del hueco  Características estructurales de los barrenos El martillo en cabeza está montado sobre un soporte que se mueve a lo largo de una deslizadera colocada en la torre de perforación. La fuerza de empuje se establece en función de las condiciones de la roca. la velocidad de rotación debe estar entre 80 y 250 rpm. practicado a lo largo de las barras de perforación e inyectado por los agujeros aspersores de la broca. es forzado a salir del hueco a través del 38 .

Experiencias de campo han demostrado que para que el desalojo del detritus sea efectivo. la mecanización ha estado disponible para perfeccionar el trabajo en el medio. el aceite hidráulico es bombeado a los circuitos por una bomba de pistón. con cualquier tipo de varillaje y a cualquier profundidad razonable. con el fin de mantener un flujo de aire y una presión constante. la presión del mismo disminuirá en la medida del incremento de la longitud del hueco. los martillos utilizados en las perforaciones ofrecen ventajas específicas en la transmisión de fuerza y energía. es el método más moderno. al menos. en los siguientes circuitos hidráulicos independientes:  Martillo  Empuje  Torre  Tren de rodamiento  Colector de polvo Cada uno de éstos es controlado por un sistema de válvulas. la velocidad del fluido de circulación debe estar por encima de 15 m/s. utilizar un compresor que produzca suficiente altos niveles de presión. 39 . Martillos en cabeza Hidráulicos: La perforación con martillo en cabeza hidráulico. A lo largo de la introducción de perforadoras hidráulicas para roca. por lo que es importante. Con un flujo constante del fluido a través de los aceros de perforación. accionada por un motor diésel o un generador eléctrico.espacio entre las barras de perforación y las paredes del hueco. El diseño básico fue el de remplazar el aire comprimido como medio de transmisión de energía con aceite hidráulico. El movimiento rotatorio y lineal se puede llevar a cabo con un alto grado de precisión y aplicabilidad. Un perforador hidráulico típico consiste.

La perforadora hidráulica opera normalmente a un rango de presión desde (75 a más de 250 Bar). martillos neumáticos o hidráulicos. Vagones Perforadores sobre orugas (Crawler Drills): Constituyen los tipos de equipos más populares en las labores de perforación en obras públicas. normalmente. broca). con la consiguiente pérdida de flujo. Debido a que las fugas internas tienden a incrementarse en la medida que aumenta la presión. quien ha sido ya descrito anteriormente. se puede utilizar. dependiendo de la selección del sistema de perforación para la labor proyectada. La energía de percusión del martillo se genera por la presión y flujo del aceite hidráulico. indistintamente. donde la mecanización es un importante factor para el incremento de la productividad.  Torre con cadena de empuje: Estructura metálica de gran robustez compuesta por dos vigas carrileras que sirve de deslizadera a una base móvil donde se asienta el 40 . el producto de presión y flujo es la energía de impacto. minería y explotación de canteras. En este tipo de equipos de perforación. Varias combinaciones de presión y flujo pueden ser seleccionadas para proveer el requerimiento de energía de percusión. entre 35% y 60%. que son adecuadas a él. La eficiencia de un martillo hidráulico está. Las presiones bajas facilitan el uso de componentes simples y confiables y minimizan los problemas en las mangueras y conexiones. acopladores. La potencia del martillo indica el tamaño y tipo de las herramientas a utilizar (barras. el resto de la potencia se disipa en forma de calor. Un típico equipo perforador sobre orugas está constituido por los siguientes elementos:  Martillo: Este es el componente principal del sistema. siendo indicado tanto para la producción a cielo abierto como bajo tierra. que permite el equilibrio entre ambos. en el diseño interno del martillo hay una correspondencia entre la presión y el flujo del aceite.

que hace que el centro de gravedad del equipo se mantenga directamente encima del eje de oscilación de las orugas.  Brazo: Estructura metálica de gran robustez. permitiéndole efectuar giros horizontales. En la parte central (entre las dos vigas) corre una cadena acoplada a un motor hidráulico de tracción y sujeta a la base del martillo que suministra la fuerza de empuje necesaria para la perforación.  Colector de polvo: Sistema de captación del polvo generado durante la perforación. articulada. evitando la manipulación de las mismas por parte del operador. Este sistema es opcional a la compra del equipo básico y. con el consiguiente resultado de una estabilidad máxima tanto 41 . Esta estructura es común para la utilización de sistemas neumáticos o hidráulicos de perforación.  Sistema de tracción: Está constituido por un par de orugas de gran agarre con sistema de suspensión independiente. Posee internamente un sistema de filtros y separadores granulométricos que. retiene el 90% del polvo generado. muchos fabricantes lo están ofreciendo como elemento estándar por motivo de las adecuaciones ambientales a escala mundial. verticales y laterales para la perforación en diferentes ángulos de inclinación. con el fin de poder tener mayor radio de acción en sitios donde el desplazamiento del vagón es muy difícil e inseguro. En el tope de la torre se cuenta con un tensor para evitar aflojamiento de la cadena. En el mercado se ofrecen algunos modelos con brazos extensibles de forma telescópica. que soporta la torre y la ensambla al vagón. martillo. En algunos equipos se ofrece un sistema mecanizado para el cambio automático de barras. en la mayoría de los casos. en la actualidad. Mediante mecanismos de control y cilindros hidráulicos le proporcionan a la misma gran movilidad y versatilidad.  Guía de barras: Conjunto de mandíbulas para mantener los barrenos alineados verticalmente con apertura o cierre automático o manual durante el retiro o inserción de barras.  Panel de controles: Juego de palancas de control de las válvulas de aire para la operación de la perforadora y el motor de avance. permitiendo que el peso de la máquina se distribuya uniformemente sobre toda la superficie de apoyo de las orugas.

Fuerza de 7 HP.  Compresor: Equipo que suministra el aire comprimido para el funcionamiento del sistema. con mangueras.5HP / 8. 42 . generalmente. ambos. 140. En las perforadoras hidráulicas. en condiciones de operación. longitudinal como lateralmente durante las operaciones en terrenos accidentados y/o irregulares.5)Bar  Modelos de Martillos Disponible: VL120. el compresor está integrado al vagón. el compresor es independiente del vagón. 160  Sistema de Barrido: Aire  Tipo de Barrenas: T45  Diámetro de Perforación: 2 ½ a 5 in  Fuerza de Avance: 20 KN (4500 lff)  Profundidad Máxima de Avance: 28m (92 ft)  Motor de Tracción de 5 cilindros. el cual tiene un gancho con pivote para poder arrastrarlo cuando se moviliza el equipo.5KW) para efectuar el desplazamiento del equipo por oruga.  Cadena de avance: ASA 100. (11. con alto torque lo que resulta en mejor productividad en inclinaciones. teniéndose conectados.  Motor de Avance: 6 cilindros. En el caso de los sistemas de perforación neumáticos. el compresor se sitúa en un lugar cercano a las operaciones y el vagón se mueve de manera independiente. Los datos técnicos relevantes a las prestaciones de trabajo de estos equipos suelen ser de:  Consumo de Aire: (900 – 1100) PCM) / (420– 513) lt/s  Presión de Trabajo: (100 – 150) PSI – (7 – 10.

acopladores. FI o K. el apretado no debe ser excesivo de manera de poder ser aflojado con facilidad al retirar cualquiera de los componentes ensamblados. y debido a que la energía de impactos es desaprovechada en forma de calor. haciéndolo frágil. Vagón Perforador Usado en la cantera Bolívar. tiene un paso grande que se incrementa en la medida que aumenta el diámetro de la barra. Rosca Tipo GD. Las barras usadas en la Cantera Bolívar son de rosca tipo T. Rosca Tipo C. Es cilíndrica que ofrece características de apriete y desconexión muy equilibradas. El apriete de las uniones depende de factores tales como: energía del impacto. El empuje debe ser el adecuado. puede ocurrir que las roscas lleguen a soldarse o cambiar los constituyentes de estructura del acero. o Rosca Tipo T: es también llamada rosca trapezoidal. y un ángulo de perfil más pequeño que el de la rosca R. rotación y resistencia de la rosca. Fig. Rosca Tipo T. Existen cuatro tipos principales de rosca utilizadas en las herramientas de perforación: Rosca Tipo R. un parte de la energía es reflejada a lo largo del varillaje. 2. aflojando las uniones. barras y broca de manera firme durante el proceso de perforación. Herramientas de Perforación:  Tipo de Roscas: La función del roscado es la de unir conjuntamente adaptador. debido a que de ser insuficiente. Para la mayoría de los trabajos de perforación de 43 . Por otro lado.

además de facilitar el incremento de la velocidad de desalojo por la reducción del espacio entre el tubo y el hueco. Fig. 3. Este tipo de rosca es ampliamente utilizada en barras de diámetro entre 38 y 45 mm de diámetro. la no utilización de los manguitos proporciona mayor 44 . pudiendo aprovecharse al máximo la energía suministrada por el martillo. la utilización de tubos en la perforación reduce los costos en la perforación de bancos al facilitar alta eficiencia en la perforación de huecos derechos. reduciendo el consumo de explosivos y minimizando los problemas en las voladuras de huecos profundos. por lo que no necesitan el uso de manguitos. o Estabilidad del Hueco: La perforación con tubos proporciona una mayor estabilidad al hueco y dificulta las posibilidades de derrumbe debido a que por su diámetro mayor que las barras está más cerca de las paredes. Algunas de las características de la perforación con tuberías son las siguientes: o Características del Barrido: proporciona un alto volumen de aire en el fondo del hueco. Los tubos se suministran con conexiones macho y hembra en los extremos. Rosca tipo T  Tubos: el uso de tuberías en la perforación está siendo introducido en el mercado como una forma de aplicación de mayor rendimiento en la perforación con martillo en cabeza hidráulico. son más fuertes y resistentes. debido al mayor diámetro del tubo. o Transmisión de Energía: Debido a que los tubos tienen una sección transversal mayor que las barras. bancos.

por lo que se le somete a un proceso de carbonización que aporta esa dureza. 4. Es el encargado de transmitir la energía de impacto y rotación desde la perforadora al varillaje.  Acopladores de Culata (Shank): va acoplado a un mandril dentro del martillo y conectado a la primera barra del varillaje por un manguito.  Brocas: es el componente del varillaje que realiza el trabajo de trituración de la roca. de esta forma la energía de impacto se transmite entre el extremo de la barra y el fondo de la rosca de la broca. Manguito de Acoplamiento.  Acopladores (manguitos de acoplamiento): son utilizados para conectar las barras de extensión. unas a otras. La superficie de impacto. T35. confianza al minimizar los tropiezos de los mismos con las paredes del hueco. T45 y T51). Fig. La broca va roscada a la barra de extensión hasta el fondo de su rosca. T38. Las zonas de la broca que entran en contacto con la roca son de carburo cementado e incorporan botones o plaquitas (insertos). El frente de la broca tiene una serie de ranuras que permite el desalojo del detritus. que permita la máxima transmisión de energía a través de los empates. debido a su diámetro mayor que las barras. lo suficientemente firmes. estrías y rosca deben ser muy resistente al desgaste. 45 . Se fabrican de acuerdo al tipo de rosca del sistema (R32.

Brocas de martillo de cabeza. se trata de un fenómeno superficial en el que el frente de deflagración se propaga por la superficie del explosivo en capaz paralelas a una velocidad baja que por lo general no supera los 1.000m/seg. que adquieren una gran 46 . Explosivos: Es un medio físico para disponer de una energía bajo unas características químicas concentradas y muy particulares. se alojan en cantidades de unidades de peso adecuadamente distribuidas en el interior del macizo rocoso de tan manera que al ser liberada esta energía de forma controlada en espacio y tiempo pueden lograr la fragmentación de dicho macizo. 5. Deflagración: Es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción de descomposición se rige bajo el principio de conductividad térmica. Detonación: Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de reacción y formación de gases en grandes cantidades a temperaturas elevadas. Fig.

fuerza expansiva. La cesión por conductividad del calor generado en una detonación por las
moléculas gasificadas de un explosivo al alcanzar su velocidad máxima, no es posible, sino
que es transmitida a las demás moléculas por choque a la zona inalterada de carga,
deformándola y produciendo su calentamiento y explosión adiabática con generación
nuevos gases.

La energía de iniciación en los explosivos deflagrantes o pólvoras puede ser una llama,
mientras que en los explosivos detonantes, se requiere de una energía en forma de onda de
choque, una vez iniciado el explosivo, se genera una onda de choque a presión que se
propaga a través de su masa, esta onda da la energía necesaria para activar las moléculas de
la masa del explosivo alrededor del foco iniciador de energizado, provocando así una
reacción en cadena.

El explosivo que reacciona produce una gran cantidad de gases a altas temperaturas, esta
actúa sobre la masa que aún no ha detonado en forma de una presión secundaria, su efecto
se suma al de la onda de presión primaria, pasando de un proceso de deflagración a otro de
detonación, en el caso en que la onda de presión de los gases actúe en sentido contrario a la
masa del explosivo sin detonar, se produce un régimen de deflagración lenta, de tal manera
que al ir perdiendo energía la onda de detonación primaria llega en casos a ser incapaz de
energizar al resto de la masa de explosivo produciéndose la detención de la detonación, en
estos casos los barrenos quedan cargados siendo un peligro para la seguridad de las demás
actividades en la mina o cantera, incluso en obras civiles.

Propiedades de los Explosivos:

 Potencia y Energía: es la cantidad de energía disponible para la generación de un
efecto mecánico. Existen diferentes formas de expresar la potencia de un explosivo,
cuando la dinamita era el explosivo base, la potencia se media de acuerdo al
porcentaje de Nitroglicerina (NG), con la sustitución parcial de esta por otros
productos y la ejecución de ensayos de laboratorio se dio origen a la expresión
Potencia Relativa en Peso (Relative Weight Strength o RWS) y Potencia Relativa

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por Volumen (Relative Bulk Strength o RBS), para lo cual se toma como patrón al
ANFO, al cual se le asigna el valor 100.
 Velocidad de Detonación: Es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga
a través del explosivo y por lo tanto es el parámetro que define el ritmo de
liberación de energía. Dentro de los factores que podemos mencionar que afectan la
VOD, tenemos:
o Densidad de la Carga
o El Diámetro
o El Confinamiento
o La Iniciación
o El Envejecimiento del Explosivo
 Densidad: la densidad de la gran mayoría de los explosivos varía entre (0,80 – 1,60)
gr/cm3, y al igual que con la VOD, mientras mayor es, mayor es el efecto rompedor
del explosivo. En los explosivos tipo agentes la densidad puede ser un factor crítico,
puesto que al ser bajas son sensibles al cordón detonante que los comienza a iniciar
antes de la detonación del multiplicador o cebo, pero si esta es muy alta pueden
hacerse insensibles y no detonar (Densidad de Muerte). La densidad de un
explosivo es muy necesaria para poder desarrollar el cálculo de las cantidades de
explosivo a utilizar en una voladura, por regla general en el fondo del barreno que
es donde se requiere mayor concentración de energía para el arranque de la roca, se
emplean explosivos más densos, como los booster y las emulsiones encartuchadas,
mientras que en la columna de carga se requieren explosivos menos densos como el
ANFO.
 Presión de Detonación: es función de su densidad y del cuadrado de su VOD y se
mide en el plano C-J, de la onda de detonación cuando se propaga a través de la
columna de explosivo, los explosivos industriales tienen una PD que varía de 500 a
1500 MPa. Para la fragmentación de rocas duras y competentes, el empleo de un
explosivo con alta PD, efectúa el trabajo más fácilmente, debido a la relación de
esta y los mecanismos de rotura de la roca.

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 Estabilidad: es una de las propiedades que se encuentran íntimamente relacionados
con el tiempo de fabricación y almacenamiento, para que las demás propiedades no
se vean mermadas al ser empleadas en los trabajos de voladura, los explosivos
deben ser químicamente estables y no descomponerse en condiciones ambientales
normales.
 Resistencia al Agua: es la capacidad de resistir durante cierto tiempo a la exposición
en un medio acuoso sin perder sus características, esta varía de acuerdo a la
composición química de los explosivos y por regla general guardan relación con la
proporción de Nitroglicerina o aditivos especiales que contengan, por lo que
podemos encontrar productos como las emulsiones que son muy resistentes al agua,
mientras que la propiedad higroscópica de las sales oxidantes como el Nitrato de
Amonio (NA) en el ANFO, lo hacen fácilmente alterable en presencia de agua.
 Sensibilidad:
o Sensibilidad a la iniciación: Un iniciador adecuado debe ser suficiente para
iniciar un explosivo sensible, esta capacidad varía de acuerdo al tipo de
producto, en este orden los explosivos gelatinosos deben ser sensibles a la
iniciación con detonadores, mientras que los agentes explosivos como el
ANFO requieren por lo general de un multiplicador o cebo de mayor presión
y VOD. De esta manera se clasifican los explosivos de acuerdo al detonador
que los inicia en:
 Explosivos sensibles al detonador # 8 (Cap. sensitives) y
 Explosivos No sensibles al detonador # 8 (No Cap sensitives)

El Detonador # 8, tiene una carga de 2,00gr de mezcla de fulminato de mercurio
(80%) y clorato de potasio (20%) o una carga de Pentrita presada equivalente.

 Sensibilidad al choque y a la fricción: Existen explosivos sensibles al efecto
de estímulos subsónicos, como el choque por fricción, por seguridad es
preciso conocer el grado de sensibilidad frente a estas acciones,
especialmente durante su manipulación y transporte. El ensayo de resistencia
al choque se realiza con un martillo de caída (Kast), que consiste en colocar

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cobre un Yunque una muestra de 0,10 gr de explosivo y dejar caer sobre el
un peso de acero de 0,50 a 10 kg desde diferentes alturas y observar si
explosiona o no.
 Sensibilidad del Calor: Un explosivo al ser sometido a calentamiento de
forma gradual alcanza una temperatura en la que se descompone
repentinamente con desprendimientos de gases, aumentando estos hasta un
punto donde se produce la deflagración o bien una pequeña explosión, a esa
temperatura se le llama Punto de Ignición.
 Diámetro Crítico: diámetro por debajo del cual la onda de detonación no se
propaga o si lo hace es con una velocidad muy por debajo a la de régimen, a
esta dimensión se le denomina diámetro crítico.

 Transmisión de la detonación: La transmisión por simpatía es el fenómeno que se
produce cuando un cartucho al detonar induce en otro próximo a su explosión. Una
buena transmisión dentro de los barrenos es garantía para conseguir la completa
detonación de las columnas de explosivo, pero cuando esos barrenos se encuentran
próximos a las cargas dentro de ellos se diseñan espaciadas, se puede producir la
detonación por simpatía por medio de la transmisión de la onda de tensión a través de
la roca, por la presencia de aguas subterráneas y discontinuidades estructurales o por la
propia presión del material inerte del retacado intermedio entre las cargas

 Resistencia a las Bajas Temperaturas: Si la temperatura ambiente es de -8°c, los
explosivos a base de Nitroglicerina tienden a congelarse, por lo que se les añade una
porción de Nitroglicol que hace bajar el punto de congelación unos -20°c.

 Humos: La detonación de un explosivo produce vapor de agua, nitrógeno, Dióxido de
Carbono y eventualmente sólidos y líquidos, entre los gases inocuos también existen
siempre un porcentaje de gases tóxicos como el Monóxido de Carbono y los Óxidos

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Los explosivos tienen a balancearse en oxígeno. Nitrosos. Son explosivos más delicados. Explosivos de Aplicación minera: Dividiremos los explosivos comerciales en dos grandes grupos: 1) Explosivos con Nitroglicerina (NG): son sin duda los más potentes de los dos. mientras que una deficiencia genera Monóxido de Carbono.Ataque del agua. Los principales factores generadores de humos son: . ya que en ocasiones se prefieren explosivos menos potentes. 2) Explosivos sin Nitroglicerina (NG): son menos potentes que los contentivos de NG. un exceso de o2 redunda en la formación de Óxidos de Nitrógeno. . variando también sus componentes adicionales.Mala carga del barreno generada por cavidades en la columna de explosivos. entre estos tenemos: 51 . . Su número y clase es extremadamente variado según países y marcas. reduciendo de esta forma la generación de gases tóxicos. con el fin de conseguir una granulometría grande. al conjunto de estos productos resultantes se les denomina humos. pero los hacen explosivos menos potentes.Deflagración del explosivo (por reacción incompleta). a) Dinamitas: son aquellas mezclas sensibles al detonador entre cuyos ingredientes figura la nitroglicerina. necesitan mejores condiciones de almacenamiento. . esta cualidad no es siempre la mejor. Esta cualidad le da características de mayor seguridad en el manejo y almacenamiento.Balance de Oxigeno en la formulación química.Diámetro de carga cercano al diámetro crítico.Cebado inadecuado. . .

Nagolitas: Se conocen con el nombre de explosivos polvurolentos. b) Agente Explosivo de Baja Densidad: ANFO. mantiene las propiedades de los Hidrogeles. Su aplicación fundamentalmente es como carga de fondo de barrenos de mediano y gran diámetro en voladura de rocas de consistencia de dura a muy dura. Es un explosivo con unas características individuales muy malas. utilizando como carga de columna los ANFOS. 40%) y Trinitrotolueno (TNT. en las que la fase acuosa está compuesta por sales inorgánicas oxidantes disueltas en agua y la fase aceitosa por un combustible líquido inmiscible con el agua del tipo hidricarbonatado. (hidroscópico. Su sensibilidad se limita a la generada por un detonador No. mala conservación. c) Emulsiones: este grupo de explosivos es el de más reciente aparición en el mercado.a) Booster de Pentolita: Los iniciadores de alta presión de detonación formulados con Pentrita (PETN. Las emulsiones son del tipo explosivos con bases en aceites.8. sin embargo su precio lo hace el más utilizado hoy en día en minas a cielo abierto. Se trata en esencia de una mezcla de Nitrato de Amonio (NA) más Fuel Oil (FO). están diseñados para desarrollar la iniciación requerida para generar la máxima energía que los explosivos iniciados solicitan. Empezaron a emplearse en la década de los setenta. 60%). tienen un comportamiento excelente ante el ataque químico del agua por altos periodos de tiempo. ANFOAL. sensible al agua). llegando su consumo a ser el 75% de los explosivos utilizados en el mundo. poco potente. 52 . siendo conocidos como Nagolitas en los países del cono Sur y España. pero a su vez mejora dos características muy importantes como son la potencia y loa resistencia al agua.

O. Explosivos Booster de Pentolita ANFO Emulsiones Densidad (g/cm3) 1. o Delay Ignition Buffer: Acelerador de energía.16 V. permite una mayor precisión y evita el problema de reversión de la onda de choque. Los detonadores no eléctricos tienen características que se resumen a: o Carga explosiva: El extremo inferior del detonador contiene una carga base de PETN y una carga primaria de Azida de Plomo lo que le confiere una potencia equivalente a fuerza N° 12.D (m/s) 7900 3400 3900 Presión de Detonación (KBar) 250 23 35 Energía Teórica(Cal/g) 990 912 950 RWS 83 100 116 RBS 128 100 170 Categoría de Humos 1 1 1 Resistencia al Agua Excelente Baja Excelente Accesorios de Voladura de Aplicación Minera:  Detonador no eléctrico (No Electrical – NONEL™): es producto de la Invención del detonador con fulminato de mercurio de Alfredo Nobel. Tabla 4: Especificaciones técnicas de los explosivos. 53 . o Tren de retardo: formado por uno. que en 1867 logró que la iniciación de todos los explosivos fuera más segura y eficiente. o Sello antiestático: elemento fundamental para eliminar el riesgo de iniciación por descargas estáticas accidentales. Los detonadores de uso civil han sido desarrollados todos de ideas básicas de Nobel.7-0.60 0. o Cushion Disk: Está diseñado para otorgar una gran resistencia al impacto y a la detonación por simpatía. dos o tres elementos pirotécnicos.85 1.

015 gramos por 1 metro de tubo o equivalentes a 0. b) Cápsula potencia 12. El plástico no se afecta por la onda de choque y consecuentemente no inicia ninguna columna de explosivo que atraviese. cuya función es iniciar la carga explosiva que va al interior del barreno. Los detonadores no eléctricos Exel™ Handidet™ están compuestos principalmente por 4 elementos: a) Cápsula de baja potencia (Fuerza 1).15 gramos por 10 metros. Tubo de Choque: Diseñado por Per Anders Persson (Nitro Nobel) en 1960. En el sistema NONEL™. La velocidad de detonación del tubo de choque es de alrededor 2000 m/s (2 m por ms). mientras que el cordón detonante explota y puede iniciar el explosivo que atraviesa o matarlo por presión. transmite interiormente una onda de choque de baja energía la cual inicia los retardos de ambas cápsulas. Una de las cápsulas se utiliza en superficie para iniciar tubos no eléctricos. En el momento que el tubo es iniciado. Detonador No Eléctrico (Exel™ Handidet™ Detonador): Este es un detonador compuesto por dos cápsulas y un tubo de choque NONEL™. mientras que la otra se usa en el interior de los pozos tanto para para iniciar boosters como explosivos encartuchados. La carga del tubo es próxima a 0. c) Tubo de choque NONEL™ de color naranja. El tubo plástico tiene un diámetro externo de 3mm y por dentro lleva una capa fina de material reactivo que transmite la onda de choque a una velocidad aproximada de 2000 m/s. elemento que indica el tiempo de retardo nominal de ambas cápsulas y el largo del detonador. diseñado para iniciar hasta seis tubos no eléctricos. consta de un tubo plástico con un contenido de octógeno aluminizado (HMX) adherido al tubo en su parte interior (adherencia > 95%). 54 . componente que transmite la señal a la cápsula de retardo. ensamblada al interior de un conector de superficie. d) Etiqueta de retardo. la reacción es contenida en el tubo y no afecta a nada externamente.

se usa por lo general en conjunto con el detonador Exel™ Handidet™ o con el detonador Exel™ MS. operaciones de carbón en superficie.1 a 30.5/20 a 100 o Carga Base del detonador de Sup: Alta potencia.  Aplicaciones: El detonador Exel™ Handidet™ se utiliza en voladuras a cielo abierto.): 6. 780 mg (12 granos) base de carga de PETN (USBM 8+).6 a 10. el cual se ensambla al tubo de choque de este. Exel™ Connectadet™ le provee flexibilidad al diseño de la voladura y es de fácil uso.0 o Resistencia a la Tensión Nominal: 25Kg(+20°C/2min) o Longitud (m/ft. Este producto está diseñado para ser utilizado en conjunto con el Exel™ Conectadet™  Especificaciones técnicas: o Tubo de choque: Naranja Exel™ o Ø Exterior(mm): 3.  Especificaciones técnicas: o Tubo de choque: Naranja Exel™ o Ø Exterior(mm): 3. Open Pit y en minas subterráneas y en proyectos de obras civiles donde se requieran tiempos exactos en superficie. provisto de un detonador alojado en un conector plástico eClip™.2/14 a 40 55 .El conector ℮clipO incluye un detonador con una potencia correspondiente a 1/3 de un detonador # 8. o Carga Base del detonador de fondo: # 6 Conector No Eléctrico (Exel™ Conectadet™): Es un dispositivo de conexionado con tiempos de iniciación cortos que se emplea entre las líneas troncales de la voladura. Está diseñado solamente para iniciar el tubo NONEL™. Se emplea en voladuras en canteras.): 3. que se conecta al detonador que viene del hoyo.0 o Resistencia a la Tensión Nominal: 25Kg(+20°C/2min) o Longitud (m/ft.

El fulminante corriente No. ya que el material circundante puede disolverse y producir daño en el núcleo de la pólvora. debe poseer un tiempo de combustión bastante controlado. está conformado por un casquillo cilíndrico de aluminio sellado en uno de sus extremos. petróleo (kerosén). siempre y cuando. En su desarrollo se ha tenido cuidado especial en la compatibilidad del funcionamiento que debe existir con la mecha de seguridad. 8. debiendo evitarse el contacto de la mecha con aceite. en cuyo interior lleva una carga primaria de un explosivo sensible y otra carga secundaria de alto poder explosivo. 780 mg (12 granos) base de carga de PETN (USBM 8+). tiene todas las garantías para el buen funcionamiento. rodeada de varias capas de hilados encerrada en una envoltura e algodón revestida de un textil impermeable. Al unir la mecha y el detonador de serse cuidadoso. Mecha de Seguridad: Formada principalmente por un núcleo de pólvora negra. su diseño permite que la carga primaria sea activada por la chispa de la mecha de seguridad. se usa completamente con el fulminante 56 . su característica principal es ser de baja velocidad. ni humedad al detonador. y gasolina. controlando principalmente la impermeabilidad en el punto de contacto. por lo tanto la unión de la mezcla debe ser de forma que no penetre agua.o Carga Base del detonador de Sup: Alta potencia. se cumplan con las recomendaciones de un adecuado engargolado a la mecha de seguridad. ya que la carga del detonador es susceptible a la humedad. la cual inicia la carga secundaria y esta a su vez al iniciador de la columna de explosivos. Detonador Corriente #8: Es uno de los componentes del sistema tradicional de voladura.

165) mm. uno para la carga de fondo y el otro para la carga de columna. La distribución de los explosivos en la roca es de suma importancia.  Voladuras de gran diámetro: 180 .corriente No. en este tipo de voladuras se puede seguir la técnica del cráter desarrollada por Livingston o criterios americanos. Clasificación de Voladuras en Banco:  Voladuras de Pequeño diámetro: (65 . Un frente con barrenos poco espaciados y de diámetro pequeño proporciona una mejor fragmentación que un frente con barrenos mucho más espaciados y de gran diámetro. es posible calcular la carga adecuada para cada tipo de roca.450) mm. provee una medida de primera mano de la volabilidad dela roca. asumiendo que se utiliza el mismo factor de carga. podemos mencionar que el Ingeniero de Minas Venezolano Roberto Ucar desarrollo una fórmula para estos casos. en este tipo de voladuras se puede seguir la técnica sueca desarrollada por Langefors y Kihlström. 57 . 8 y al momento de quemarse la potencia de la chispa tiene la capacidad suficiente para activarlo sin restricciones de ninguna naturaleza. De relevante importancia. excavaciones de obras públicas y minería a cielo abierto de pequeña escala. La carga específica o factor de carga (kg/m3). Si se utiliza como base de cálculo. Voladuras en Banco de Pequeño Diámetro: Tienen su mayor aplicación en Canteras. siempre que se cumplan con las recomendaciones de la forma correcta al fijar el fulminante a la mecha de seguridad. Las cargas de explosivos son cilíndricas con una relación I/D > 100 y se realizan por lo general con dos tipos de explosivos.

 Niveles de golpe de aire altos.  La formación de cráteres producto del alivio de los barrenos solo por arriba. causando un exceso de confinamiento de los barrenos lo que resulta en niveles de vibración demasiado altos por unidad de peso del explosivo. en este caso se utilizó el método de Langefors y Kihlström.Retiro o Burden (B): Es la distancia más corta al punto de alivio al momento de detonar un barreno. mediante la siguiente fórmula: 58 .  Produciendo también el soplado de los barrenos (perdida de energía por la boca del pozo). La selección del Burden apropiado. este método considera además la potencia relativa del explosivo. una constante de la roca y su grado de fracturamiento. Por el contrario si el Burden es muy grande.  Fragmentación puede resultar demasiado fina.  Niveles de golpe de aire son altos. Para el cálculo del retiro se han innovado varios métodos. Si el Burden es muy pequeño.  Fragmentación de la roca puede ser demasiado gruesa. es quizás la decisión más importante para el diseño de una voladura. dará como resultado:  El rompimiento trasero y daños en la pared final de la voladura. puede generar:  Que la roca al ser detonada puede ser expelida a grandes distancias (Fly Rock). el alivio es considerado como la cara original del banco o bien como una cara interna creada por una hilera de barrenos que han sido detonados previamente con un retardo anterior. generando paredes inestables.  Desniveles en la parte baja del banco (Pata de Banco). el grado de compactación.

5𝐵𝑚𝑎𝑥 Sobreperforación (Sp) Es importante en los taladros verticales para mantener la rasante del piso. Al igual que con el burden. burden y espaciado. lomos al pie de la cara libre y bloques de gran tamaño en el tramo del burden.3𝐵𝑚𝑎𝑥 Longitud o Profundidad de la Perforación (L): La longitud de taladro tiene marcada influencia en el diseño total de la voladura y es factor determinante en el diámetro. lomos al pie del banco y una nueva cara libre frontal muy irregular. Se calcula en relación con la longitud del burden. 𝑆 = 1. espaciamientos excesivos producen fracturación inadecuada. pero si es excesiva se produciría sobre excavación con incremento de vibraciones y de los costos de perforación. Es la suma de altura de banco más la Sobreperforación necesaria por debajo del nivel o rasante del piso para garantizar su buena 59 . Si resulta corta normalmente reproducirán lomos. 𝑆𝑝 = 0. Por otro lado. espaciamientos muy pequeños producen exceso de trituración y craterización en la boca del taladro.25 Espaciamiento (S): Es la distancia entre perforaciones de una misma fila que se disparan con un mismo retardo o con retardos diferentes y mayores en la misma fila. a la secuencia de encendido y el tiempo de retardo entre taladros. ∅𝑏 𝑃 × 𝑅𝑊𝑆 𝐵𝑚𝑎𝑥 = ( ) √ 33 𝐶 × 𝐹 × (𝑆/𝐵) Dónde: Øb: Diámetro de barreno f: Grado de Fractura RWS: Potencia en Peso Expl C: Constante de la Roca P: Densidad de la Carga S/B: 1.

7𝐵𝑚𝑎𝑥 60 . sólo durante fracciones de segundo. craterización y fuerte ruido por onda aérea. que debería actuar contra la roca. Si el taco es insuficiente. que afectan al trabajo del equipo de limpieza y deben ser eliminados por rotura secundaria. la energía se concentrará en fragmentos al fondo del taladro. además de la fuga parcial de gases se producirá proyección de fragmentos. Para perforaciones verticales que son los más aplicados en las voladuras a Celo Abierto con taladros de gran diámetro. la Longitud de la Perforación se ajusta a la fórmula: 𝐿 = 𝐻 + 𝑆𝑝 Longitud de Taco o Retaqueo (T): El Barreno no se llena en su parte superior o collar. especialmente si el fisuramiento natural de la roca es muy espaciado. Si no hay taco los gases se escaparán a la atmósfera arrastrando un alto porcentaje de energía. suficientes para evitar que estos gases fuguen como un soplo por la boca del Barreno y más bien trabajen en la fragmentación y desplazamiento de la roca en toda la longitud de la columna de carga explosiva.rotura y evitar que queden lomos o resaltos (toes). resultando una fragmentación irregular y poco esponjada y adicionalmente se generará fuerte vibración. 𝑇 = 0. dejando gran cantidad de bloques o bolones en la parte superior. Si el taco es excesivo. la que se rellena con material inerte que tiene la función de retener a los gases generados durante la detonación.

potencia o concentración ya que el confinamiento de la roca en este sector del taladro es menor. empleándose normalmente ANFO convencional. mantener la rasante. Se expresa en kg/m o lb/yd.  Carga de Columna (Qc): Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menos densidad. una voladura efectuada con taladros de pequeño diámetro muy próximos entre sí resultará con mejor fragmentación que si se utilizan taladros de gran diámetro pero más espaciados.Cálculo de las Cargas en Voladuras: Conceptos empleados en el diseño de cargas:  Carga de Fondo (Qf): Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida al fondo del barreno para romper la parte más confinada y garantizar la rotura al piso. a igualdad de carga específica. evitando la formación de resaltos o lomos y también limitar la fragmentación gruesa con presencia de bolones.  Carga Especifica (fc): Llamado también consumo específico o factor de carga (Powder factor). para. junto con la sobreperforación. Así. La altura de la carga de columna se calcula por la diferencia entre la longitud del taladro y la suma la carga de fondo más el taco. Es la cantidad de explosivo necesaria para fragmentar 1m3 o Yd3 de roca. 61 . La carga específica es una excelente unidad referencial para el cálculo de la carga total de un disparo. es decir. ya que la distribución de este explosivo en la masa de la roca mediante los taladros tiene gran influencia en los efectos de fragmentación y desplazamiento. en el resultado de la voladura. pero no es el mejor parámetro de por sí. ANFO Pesado en relaciones de 10/90 a 20/80 o Mezclas (Emulsión/ANFO).

basándose en la dimensión del burden. 62 . denominándose malla cuadrada. considerando básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su directa vinculación con la profundidad de taladros. Fig. En el diseño de una voladura de banco se puede aplicar diferentes trazos para la perforación. malla en tres bolillos. 6: (de derecha a izquierda) malla cuadrada.Diseño de Mallas de Perforación: Una Malla es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura. malla rectangular. rectangular y triangular (en tres bolillos) o alterna.

3𝐵𝑚𝑎𝑥 fondo Peso de la carga de Qf Kg 𝑄𝑓 = 𝑞𝑓 × ℎ𝑓 fondo Concentración de qc Kg/m 𝜌𝑒𝑥𝑝 × ∅𝑏 2 𝑞𝑓 = la carga de 1276 columna Altura de carga de hc m ℎ𝑐 = 𝐿 − ℎ𝑓 − 𝑇 columna Peso de carga de Qc Kg 𝑄𝑐 = 𝑞𝑐 × ℎ𝑐 columna Peso Total de Qtotal Kg 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑓 Carga Factor de Carga fc Kg/m3 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑐 = 𝐵×𝑆×𝐻 63 . Nomenclatura Unidad Formula Concentración de qf Kg/m 𝜌𝑒𝑥𝑝 × ∅𝑏 2 𝑞𝑓 = la carga de fondo 1276 Altura de carga de hf m ℎ𝑓 = 1.Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico): Tabla 5: Método Práctico.

Se hizo un recorrido por el lugar. Capitulo IV Memoria Descriptiva. La litología es una roca ígnea con alto contenido en cuarzo (lo que la hace muy dura y abrasiva) y en menor cantidad micas y anfíboles.. 7: Distribución de los barrenos 64 . En el frente de perforación hay presencia de fracturas causadas por antiguas voladuras las cuales a la hora de cargar puede que el ANFO se pierda a través de estas grietas y fracturas del terreno. perteneciente a la compañía PEDECA Oriente C. 1. se encuentra ubicada en la carretera vieja Ciudad Bolívar – Puerto Ordaz en el Km 3. y las condiciones en el cual se encontraba el terreno a perforar: La cantera Bolívar.A. se está usando un patrón de perforación de 3 bolillos como se muestra a continuación: Fig.

9 t/m3 Resistencia a la Compresión Simple: 78 – 240 MPa Módulo de Young: 60GPa Razón de Poisson: 0. la perforación tenía las siguientes se tenían las siguientes características: Tabla 6: Características de los Barrenos Perforados Área (m2) 97.6 Volumen (m3) 1. como sucedió el día martes mientras se extraía el tren de varillaje del barreno perforado.19µ Condiciones de la Perforación: para el momento en que se inició el presente entrenamiento profesional (Para el día 08/07/14).Las características de la roca según el “Pocket Blast Minning” de la compañía Orica son los siguientes: Densidad: 2.127. barras y anillos no son las óptimas debido a que estas se trancan.6 – 2.52 Cantidad de Barrenos Perforados 18 Se tiene una meta de 400 barrenos y las condiciones de los equipos de perforación.2 Metros lineales Perforados (mts Lineales) 127. 65 .

Acople T38 Atlas Copco.  Consola de Control en el martillo  HPR1HAT percusión hidráulica con martillo accionado con nitrógeno.6 m (es decir 162.. con turbo cargador.2.4 metros lineales de perforación) todo esto depende de la profundidad del barreno. La Broca usada es una marca Mitsubishi modelo 38MPVS89R15M de 31/2 pulgadas (88. 3050mm (10 pies). todos con un rendimiento promedio de 200 barrenos (2.Estado del equipo y material de perforación: Equipo y material de Perforación: La perforadora: Se trata de una perforadora marca REEDRILL 300 (Crawler Drills)  El motor principal es Caterpillar Modelo 3126 DITA seis (6) cilindros. 66 . la que se encontraba en el frente estaba en buenas condiciones y puede durar aproximadamente 14 barrenos de 11. Las Barras usadas son Atlas Copco T38. enfriado por agua. Acople adaptador T45-T38 F/F. Shank Adaptador HPR1H T45 marca Sandvik.320 metros lineales de perforación) para perforaciones son de 11.9mm). funciona con un motor diésel de 240 BHP  Es automática  Sistema Hidráulico  Compresor de 300 CFM marca Gardner-Denver Rota Screw  Brazo telescópico entre 12’-6” con 5’ de extensión complete con un martillo universal.6 metros lineales.

siempre y cuando las condiciones del material y el equipo sean óptimas.6 m)=3.15 m/min A partir de este dato podemos obtener la cantidad de barrenos que se pueden obtener tanto diariamente como semanalmente: Diariamente en un turno de 8.15 m/min〗/ (11.5 horas (510 minutos).15 m/min〗)/ (11. 67 . los datos de tiempo de perforación promedio obtenidos son: Vp (velocidad media de perforación) = 0.87=3 barrenos Semanalmente (2340 minutos de trabajo): #Barrenos Semanales= (2340 min⁡〖×0.Estimación del tiempo de perforación: El tiempo de perforación lo obtuvimos realizando mediciones diarias (tiempo) de perforación en un turno de trabajo de 8.2= 30 barrenos Como podemos observar la cantidad de barrenos calculada no concuerdan con la cantidad de barrenos realizados en una semana ((6*4)+3 = 27 barrenos) debido a que las decimas sobrantes en el cálculo de los barrenos diarios son barrenos que no se completan en una jornada laboral y estos no se dejan a medias. en este lapso se logra hacer 7 barrenos.6 m)=30.5 horas (510 minutos) obtenemos: #Barrenos= (510 min⁡〖 ×0.5= 6 barrenos Turno de 5 horas (300 min) obtenemos: #Barrenos= (300 min⁡〖×0.15 m/min〗)/ (11..3.6 m)=6.

6 m)/ (0.33 min Si semanalmente se trabajan 2340 minutos.15 m/min) =30933. acoples y barras) viejos los cuales se traban cuando se hacen cambio de barras.33 min)/ (2340 min)=13.Se tiene una meta de 400 barrenos por lo tanto: Perforación (400 barrenos)= (400 barrenos ×11. por lo que se debería realizar mantenimiento y ser revisada por un mecánico especializado.21 semanas Estos plazos de trabajo se pueden cumplir siempre y cuando el equipo y el material mantengan su estado óptimo.  Los materiales (anillos. el tiempo de perforación aumenta de 1 hora hasta 2 horas de perforación. debido que por barreno se está tardando casi una hora.  Las brocas al comenzar a desgastarse.  La perforadora no tiene el rendimiento adecuado. entonces: Semanas de trabajo de perforación = (30933. pero por lo menos hay ciertos detalles que retardan estos tiempos como lo son:  La perforadora tiene que ser asistida por un camión roquero para ser encendida. lo cual no corresponde a lo que normalmente ella debe realizar por día 68 .

9 Espaciamiento (m) 2.5 Tabla 8: Estimación de tiempo de perforación.7 Dónde: 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 × 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 2340(𝑡𝑢𝑛𝑜𝑠 × 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠) ∗ 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠) = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 69 .4..5 Retiro (m) 2. Numero de barrenos 400 Longitud de Barreno (m) 11.6 Metros Lineales (m) 4640 Tiempo (semanas) 32.Costo de la perforación: Sabiendo que del tiempo de perforación tenemos que: Tabla 7: Datos de Perforación Tiempo promedio de perforación por Barreno (minutos) 72 Diámetro de Barreno (mm) 88.

8 1 31.50 Volumen de Barreno a Trabajar (m3) 60.00 Barras 2320 4 8.00 Brocas 150.Sabiendo esto.42 Volumen de Barrenos por Hora 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 (𝑚3 ) = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 × 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑜 60 minutos(1ℎ) × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 (en minutos) 70 .00 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑈𝑠𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 ∗ 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑈𝑠𝑎𝑟 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠) Ya obteniendo el rendimiento de los materiales realizamos el cálculo de los costos de la perforación: Tabla 10: Costo de Perforación 72. podemos determinar la cantidad de materiales de perforación: Tabla 9: Cantidad de Material a Usar Cantidad a Usar Cantidad Material Rendimiento (m lineales) por barreno Total Shank 3480 1 1.00 Anillos 2320 3 6.00 Acople 2320 1 2.

942. 3050mm (10´) 8 10.131.065. flat face 3 1/2" Botton round 30 7.00 Acople T38 2 3.40 Costo Unitario de Equipó (Bs/m3) 5.20 Suma Total (Bs) 354.317.00 Acople adaptador T45-T38 F/F 2 5.983.00 15.942.095.20 Broca T38.194.862.60 10.53 71 .047. T45 1 15.00 82.490.60 6.00 239.00 Shank Adapter HPR1H.536.Tabla 11: Costo por material a utilizar Cantidad a Precio por Concepto Total (Bs) Usar unidad (Bs) Barra T38.

00 Supervisor 1 260. que es el tiempo estimado para finalizar los 400 barrenos) Personal Cantidad Salario/turno (Bs) Total Operador 1 180.00 180.00 260.00 Prestaciones Sociales (Bs) 3.00 Mecánico 1 260.53 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑆𝑜𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 443% 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑆𝑜𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐵𝑠) 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 (𝐵𝑠/𝑚3 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 (𝑚3 ) 72 .Tabla 12:Costo por Mano de Obra (Se asume que se van a trabajar un total de 13 semanas y media.898.00 260.00 Suma Total (Bs) 880.00 180.40 Costo Unitario de Mano de Obra (Bs/m3) 64.00 Ayudante 1 180.

Tabla 13: costo total Costo Directo Unitario (Bs/m3) 5927.11 Costo Total (Bs) 991.806.05 Precio Unitario (Bs/m3) 6816.89 𝐵𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ( 3 ) = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑚 𝐵𝑠 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ( 3 ) = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 15%) 𝑚 Costo directo unitario * 15%: debido a gastos administrativos 73 .

60 Diámetro de perforación (mm) 88. reduciendo este factor a 0. a continuación se presenta el cálculo de materia y el costo de explosivos (400 barrenos.6 m de profundidad) Con ayuda de la tabla 5 (Ver Capitulo III. pág.69 Kg/m3 . al realizar esto se encontró un factor de carga de 1.10 Altura de Carga de Fondo (m) 1.00 Taco (m) 2.20 Altura de Carga de Columna (m) 7.90 Carga Total (Kg) 47.90 Cantidad de Barrenos 400. solo se hizo el Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico). se hizo el cálculo de explosivos que se iba a usar.Costos Para la Voladura Luego de saber la cantidad de Barrenos a perforar.71 74 . 62) obtenemos los siguientes Valores: Tabla 14: Información Preliminar Factor de Carga (kg/m) 0.61 Carga de Columna (Kg) 39..69 Profundidad (m) 11. luego se optimizo.5. 11.13 Kg/m3 que resulta ser demasiado alto y poco económico. la cantera ya tenía un modelo preestablecido de perforación.50 Carga de Fondo (Kg) 8.

400.358.37 2.80 Detonador Exel Handidet 17/500MS.50 Tabla 16: Cantidad de material Complementario Precio por Material a Usar Unidades a Usar Costo (Bs) Unidad (Bs) Conector Exel Conectadet. 450 Grs 1 464.272.024.531. saco de 20Kg 2 1.Tabla 15: Material a Usar (por Barreno) Cantidad/ Costo por Material a Usar Unidad a usar Precio por Unidad (Bs) Barreno por barreno (Bs) ANFO.00 Mecha Lenta de Seguridad (por metros) 33.52 75 .64 Booster Minero PENTEX.74 Emulsión Senatel ULTREX (65x400 mm) 3 197.88 593.860. 20 Pies 363.15 672.52 6 201.97 464.15 400 268. (17- 42)MS.60 Detonador Corriente N° 8 170.80 6 1.97 Detonador Exel Handidet 17/500MS.63 20 7.15 Total (Bs) 4.800.50 Pies 1 672.50 Pies 672.12 Total 277.

089. debido a que los precios dependen de la disponibilidad del proveedor (en este caso CAVIM) 6.806.089.358.598. mientras que los recuadros azules son los resultados: 76 .812.60 Hay que considerar que los costos varían.531..08 Total 2. Tabla 17: costo Total de Voladura Costo por Unidad Concepto Unidades (Bs) Costo (Bs) Material Complementario 1 277.52 277. Costo Total de Perforación 991.50 1.Costo Total de Perforación y Voladura: Tabla 18: Costo total de perforación y Voladura.60 Total 3.89 Costo Total de Voladura 2.081.52 Material a Usar por Barreno 400 4. hay que acotar que las casillas grises son las que el usuario debe rellenar con los datos previos de la perforación.956.Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el tiempo de perforación y el costo en materiales de perforación: Para poder construir esta hoja de cálculo se desarrolló está en dos partes.358.763.956..49 7.

3. el cual en cada una de esas partes tendrá un costo unitario (costo por m3 perforado) y un costo total 7.Cálculo de Costo: Se divide el costo en 3 partes (Costo de material. numero de barrenos. Espaciamiento (m). costo del personal y costo total).3.8m En función de estos datos podemos calcular la cantidad de material que se usará en la perforación. el tiempo de perforación en semanas y el volumen de barrenos perforados por hora. luego sumamos todo y obtenemos el costo total de material y su costo unitario 7.3.Cálculo del Tiempo de Perforación: en esta etapa se va a necesitar los datos de: Tiempo promedio de perforación por Barreno (minutos) (medido en campo). Diámetro de Barreno (mm). 7. luego se divide entre el volumen de barreno perforado y así obtenemos el costo unitario.1.Cálculo de Material del Perforación: Se calcula el rendimiento que anteriormente habían tenido los materiales usados en la perforación (metros Lineales): o Shank = 3480m o Acople= 2320m o Anillos= 2320m o Barras= 2320m o Brocas= 150. 77 . Retiro (m). se calcula el costo total por turno y se deduce las prestaciones sociales (443% del costo total por turno) y luego el costo unitario se calcula sumando el costo total y las prestaciones sociales.2-Costo por mano de Obra: se define la cantidad de personal que trabajara en las labores de perforación.2. con estos parámetros vamos a obtener la cantidad de metros lineales perforados.7. 7. Profundidad (m).1-Costo del material: la cantidad de material usado se multiplica por el precio de cada unidad del mismo.

Costo Directo Unitario (Bs/m3): suma el costo unitario tanto del equipo como de los materiales usados. 8. altura de carga de columna se realiza con las fórmulas que fueron debidamente explicadas en el marco teórico.2-Calculo de Material a usar por barreno: este cálculo se realiza para cada barreno.1. El cálculo del taco.3. un booster de Pentolita y un detonador. 8. no por turno sino por los días en que se trabajara en la perforación (Cantidad de semanas que se trabajara*días laborales en la semana * (total de costo de turno+ prestaciones sociales)..3-Costo Total: se divide en 3 partes: . altura de carga de fondo. el diámetro y la cantidad de barrenos a realizar. la profundidad. 7.-Datos Preliminares: ciertos datos son extraídos de la tabla de perforación.Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el costo en materiales de voladura: Se divide esta hoja en 4 partes importantes: 8. sabiendo que cada barreno usa cierta cantidad de ANFO. -Precio Unitario (Bs/m3): es el costo unitario directo adicionándole el 15% respectivo a gastos administrativos -Costo Total (Bs): es la suma total de los materiales a usar y la mano de obra. 78 . como lo son. carga de columna. carga de fondo. cierta cantidad de Emulsión.

sino que en líneas generales estos ayudan a realizar el disparo. el conector Handidet. Para el ANFO se divide el peso de la carga de columna entre el peso que tiene cada saco de ANFO.3-Material Complementario a usar: es el material que no se usa por barreno. 8. entre estos materiales esta: el detonador N°8. la mecha lentas de seguridad.-Costo de Perforación y Voladura: Esta hoja muestra directamente el costo de la perforación y voladura. realiza el cálculo sumando el costo total de perforación y el costo total de voladura.4-Costo de Voladura: lo calculamos sumando el costo del material complementario a usar y el costo de material a usar por barreno.40 m) obtenemos la cantidad de cartuchos de emulsión a usar. se suman estos costos y se tiene el costo total por concepto de Voladura. no se calcula una cantidad como tal a utilizar. este último debemos multiplicarlo por la cantidad de barrenos a cargar. La emulsión es calculada a través de la altura de la carga de columna. 9. 79 . sino que el usuario debe introducir la cantidad que piensa solicitar 8. teniendo la relación entre dicha altura y el largo de cada cartucho de emulsión (0. de esta manera podemos saber cuántos sacos del mismo vamos a usar en el barreno.

esto se puede evitar y puede prevenirse si se lleva el control de la perforación. Cuando hay fracturas se suele perder el ANFO a través de estas. es significativo tener una planificación adecuada para realizar estas operaciones. debido a que el ANFO al entrar en contacto con el agua deflagra y desprende un gas toxico de color rojo o naranja (NOx). La perforación y la voladura son operaciones importantes en una cantera. Cuando se derrumban los barrenos se debe replantear la carga en los barrenos adyacentes al que se derrumbó y cargarlo de tal manera que se compense la energía ausente en ese barreno. Cuando se carga un barreno hay que chequear que este se encuentre totalmente seco. 80 . sabiendo cales de estos barrenos necesitaran mangas o si hay la disponibilidad de soplar los barrenos con un compresor y de esta manera secarlo. debido que hay muchas variables que pueden afectar la operación durante el desarrollo de ambas (sobre todo en la perforación). hay que considerar que de esta última manera se debe trabajar rápidamente porque si se demora la carga. por lo tanto se debe cargar con mangas y rectificar la carga en los sectores donde se supone que este la fractura. Capítulo V Discusión del Aprendizaje. Este control va a permitir que no se generen perdidas de la inversión del material en el proceso de la carga. al mismo tiempo se podría economizar el tiempo de carga. como puede ser tanto las fracturas (Ocasionadas tanto por razones naturales como producto de voladuras previas) y el incremento del nivel freático. Es imprescindible realizar una planificación y al mismo tiempo llevar un control constante de la perforación de tal manera que se pueda tener la mayor cantidad de información de cada barreno perforado. pues hay muchas condiciones y variables que pueden alterar el proceso de la carga de los mismos. el nivel freático ocupa de nuevo el barreno y deja inservible parte del explosivo.

en el caso de las barras y los anillos. al menos para iniciar esta labor se debe tener el 50% de los materiales. retrasando el tiempo en que se tenía estimado realizar la voladura. Hay que ser previsivo (respecto a la inversión en la cantidad de material a usar en una perforación). pues si no es así la perforación se interrumpe y al mismo tiempo se acaba el plazo en que se tenía previsto finalizar dicha labor. los anillos al perder la rosca quedan atascado obligando al operador a realizar maniobras que a la final resultan en pérdida de tiempo y rendimiento de la perforación 81 . Si se inicia la perforación sin el 50% de los materiales a utilizar van a escasear.

hay que considerar que si trabaja en canteras las cuales ya tienen un equipo de perforación o si se contrata dicho equipo. sin embargo esta funciona para cualquier profundidad. 82 . en cambio para el cálculo de material de explosivos solo calcula el material para el factor de carga de 0. Al momento de crear este tipo de herramientas. sin embargo si se quiere adquirir un equipo de perforación y herramientas que funcionen óptimamente bajo las condiciones de cotidianas de trabajo de cualquier cantera. en el cómputo de tiempo de perforación esta herramienta puede ser calibrado a través del promedio de tiempo de perforación. hay herramientas de calculo que nos permiten evaluar si el equipo que se va a comprar son los más acertados.5m). Conclusión Se logró estimar el tiempo y costo de la operación de perforación y voladura de la cantera Bolívar a través de una hoja de cálculo.5m x 2. de esta manera se tiene un cálculo preciso.65 debido a que este valor es el más óptimo que se usa en esta cantera bajo la configuración de mallado de perforación “tres bolillos” (2. es mejor realizar los cálculos tomando en cuenta el promedio del tiempo en el cual se perfora cada barreno. debiendo el usuario realizar los cálculos de costo por separado dependiendo de la profundidad del barreno. logrando que esta sea una herramienta versátil y que pueda funcionar en otras condiciones a la establecida.

 Se debe entrenar al personal que supervisa las perforaciones para lograr así recoger información importante de esta operación. estos informes serán útiles para concretar la recomendación anteriormente propuesta.  Realizar esquemas. Recomendaciones. 83 . agua y profundidad del barreno).  Se debe adquirir con anticipación al menos el 50% de los materiales que se usaran durante la perforación.  Realizar informes diarios del avance de la perforación. estos informes deben contemplar el rendimiento de los materiales y el tiempo en el cual se está perforando. croquis o planos que sirvan de guía al explosivista y que le indique las condiciones de los barrenos y del terreno (presencia de fracturas. de esta manera se puede monitorear si el equipo de perforación funciona de manera óptima o si requiere alguna revisión.

 José Luis Contreras.405.998. US Bureau of Mines USBM – Circular 8. López Jimeno Emilio. 2006.  Kaliyn J Konya.  López Jimeno Carlos. 1. NY.F. Factors in Selecting and Appliying Comercial Explosives and Blasting Agents. Madrid. Pernia Llera José María. Primera Edición. Referencias Bibliográficas.  US Bureau of Mines USBM. Ortiz de Urbina Fernando Pla. USA. Manual de Perforación y Voladura de Rocas. España. 1. Manual de Diseño de Voladuras. 2012. 580pp. – Instituto Geologico y Minero de España IGME. Manual de Perforación y Voladuras de Rocas. Ediciones Cuicatl. D. 270pp. 84 .999. 12pp. México.