Metalografía

Básica
Metalografía básica
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INTRODUCCIÓN

Este curso tiene por objeto exponer de forma concisa las nociones
metalográficas básicas de la metalografía férrea y permitir la fácil
comprensión de los fenómenos implicados en las distintas fases de
elaboración de los aceros, su soldeo, o sus tratamientos térmicos.
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PRINCIPALES ESTRUCTURAS DEL HIERRO

El elemento hierro ordena sus átomos en redes cristalinas cúbicas,
disponiendo sus núcleos en zonas prefijadas y con una nube electrónica
móvil que confiere a los metales sus peculiares características de
plasticidad, conductividad eléctrica y térmica.
Formas alotrópicas: El hierro cristaliza en dos formas cúbicas distintas:
la cúbica centrada en las caras (CCC) o hierro gamma, con 14 núcleos
de hierro e inestable a temperaturas inferiores a 723º C y la cúbica
centrada en el cuerpo (CC), o hierro alfa, con nueve núcleos de hierro y
estable a temperatura ambiente.
A estas redes de hierro puro, que no son interesantes desde el punto de
vista comercial, se le añaden, bien sea intencionadamente, como
impurezas o contaminaciones, una serie de elementos que se introducen
en la red cristalina y alteran sus características. Estos elementos son los
aleantes.
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Estados alotrópicos del hierro

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ALEANTES
De sustitución: Son elementos que se sitúan dentro de la red cristalina
del hierro desplazando fuera de ella a uno o varios átomos del mismo.
Pueden introducirse tantos átomos de aleante como de hierro desplace
mientras se mantenga su red cristalina. Los núcleos de estos aleantes
suelen tener un tamaño similar al del hierro, como por ejemplo el cromo,
níquel o molibdeno, que son admitidos en la red del hierro en cualquier
proporción.
De inserción: Son elementos que se introducen en los huecos de la red
cristalina sin desplazar a los átomos de hierro.
Los huecos existentes son pequeños, por lo que los átomos de los
aleantes de inserción han de ser forzosamente menores al hierro, y su
introducción provoca distorsiones en la red que se oponen a nuevas
inserciones de átomos. Por esto, el porcentaje de aleantes de inserción
es limitado. El carbono es el principal aleante de inserción.
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Arriba, posibles ubicaciones del carbono como

elemento de inserción en la austenita. A la
derecha, ferrita distorsionada (tetragonal)
debido a las inserciones de carbono
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ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Ferrita
Es una solución sólida del tipo inserción, de carbono en hierro alfa. Esto
supone una cantidad máxima de carbono a temperatura ambiente del
0.025% en masa, ya que los intersticios son muy pequeños.
Prácticamente es hierro puro y el exceso de carbono por encima del
0.025% lo segregará generando otras estructuras.
Es el constituyente más blando y maleable de los aceros, con una
resistencia a la tracción de 280 N/mm2 y un alargamiento del 35%.
Es magnética a temperatura ambiente, perdiendo el magnetismo a 768º
C. Admite soluciones sólidas de sustitución con los elementos cromo,
níquel, molibdeno, etc.
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FERRITA
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ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Austenita
Es una solución sólida de inserción de carbono en hierro gamma es
decir que cristaliza en el sistema CCC (cúbico centrado en las caras).
Los intersticios de esta red son mayores que los del hierro alfa (cúbico
centrado en el cuerpo), por lo que admite un contenido en carbono mucho
mayor, pudiendo llegar al 2%.
Es el constituyente más denso de los aceros, muy tenaz, con gran
alargamiento a la rotura, no es magnético y es inestable a temperaturas
inferiores a 723º C (punto crítico inferior), descomponiéndose en ferrita y
otro compuesto rico en carbono, la cementita.
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AUSTENITA
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ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Cementita
Es un compuesto químico (no una aleación) de fórmula Fe3C, muy duro
y frágil y magnético desde temperatura ambiente hasta 212º C.
Es termodinámicamente inestable y tiende a descomponerse en hierro y
grafito.
Para evitar esta descomposición en aceros sometidos a altas
temperaturas, se añaden aleantes, como el cromo.
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Dos formas de cementita, a la izquierda laminar y a la derecha globular

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DIAGRAMA Fe-C
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FORMACIÓN DE ESTRUCTURAS SEGÚN EL GRADO DE

SUBENFRIAMIENTO
El hecho de que la austenita disuelva una gran cantidad de carbono y la
ferrita apenas pueda retener una pequeña cantidad es la base de la
mayor parte de las estructuras metalográficas de los aceros.
La austenita, estable por encima de 723ºC (A1), contiene un porcentaje
de carbono determinado, que normalmente es superior al que admite la
ferrita. Al enfriarse la austenita por debajo de los 723ºC y transformarse
en ferrita, el excedente de carbono es expulsado fuera de la red cristalina.
Si el enfriamiento es muy lento, el carbono se segrega en forma de
grafito, que es la estructura más estable termodinámicamente.
Si el enfriamiento no es tan lento, el carbono no tiene tiempo de formar
grafito y genera otras estructuras, más inestables, que son las que se
describen a continuación en un orden de menor a mayor grado de
subenfriamiento.
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Perlita
Es una mezcla eutectoide (falso eutéctico, eutéctico=bien mezclado) de
ferrita, que actúa como matriz, con láminas intercaladas de cementita.
Sus propiedades mecánicas se sitúan entre la ferrita y la cementita.
Es más dura y resistente que la primera y más blanda y maleable que la
segunda.
A mayor velocidad de enfriamiento, las láminas se hacen más finas y
sus propiedades mecánicas aumentan.
Se clasifica en perlita fina y gruesa.
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ACERO
HIPOEUTECTÓIDE
(menos de 0,8% C).
FERRITA MÁS
PERLITA
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ACERO AL
CARBONO:
FERRITA MÁS
PERLITA
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ACERO HIPEREUTECTÓIDE (más

de 0,8% C).
COLÓNIAS DE PERLITA RODEADAS
DE FRÁGIL CEMENTITA
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Bainita
Al aumentar el grado de subenfriamiento al carbono no le da tiempo de
disponerse en forma de láminas (formación de perlita) y forma mezclas
difusas de carburos en la matriz de ferrita.
Su resistencia a la tracción y dureza son mayores que en la perlita,
siendo menor su ductilidad.
Hay dos tipos de bainita, la superior y la inferior. La inferior es la que
necesita el subenfriamiento más enérgico y, por tanto, la de mayor
resistencia y menor ductilidad.
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A la izquierda bainita plumosa a 1500X junto a perlita. A la derecha bainita a 1500x.

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Estructura de Widmanstätten

La ferrita se dispone en forma de láminas que en ocasiones se sitúan

de forma paralela, lo que le confiere una gran fragilidad al material.
Se forma con frecuencia en las soldaduras y su presencia es
indeseable. Se puede eliminar por medio de tratamientos térmicos
adecuados.
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Láminas de ferrita Widmanstätten en metal de soldadura.

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Martensita

Se produce al pasar el acero de austenita a ferrita si el grado de

subenfriamiento es muy elevado.
En este caso, al carbono no le da tiempo de formar la bainita y
permanece en el interior de la red cúbica de la ferrita, distorsionándola y
convirtiéndola en una red tetragonal muy tensionada, en vez de la cúbica
que le correspondería.
A mayor contenido de carbono, mayor distorsión de la red, mayor
dureza y resistencia a la tracción, y mayor fragilidad.
Cuanto más tensionadas estén estas redes, más inestables serán
termodinámicamente y más fácilmente se descompondrán por efecto de
la temperatura.
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BORDES DE GRANO

Los bordes de grano son regiones frontera dentro del proceso de

cristalización de los aceros. Es la zona donde colisionan dos frentes de
solidificación independientes que tienen distintas orientaciones de los
planos cristalográficos.
Son, por tanto regiones de desorden cristalográfico y por ello zonas más
energéticas que aquellas que se encuentran ordenadas.
Los bordes de grano pueden modificar notablemente propiedades
mecánicas, o de resistencia a la corrosión de cualquier aleación.
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BORDES DE GRANO
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Posibles transformaciones de tamaño de grano en función de la temperatura y el

tiempo de permanencia. La microestructura será función de la velocidad de
enfriamiento.
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METALURGIA DE LA SOLDADURA
 Si se funde y mezcla el metal aportado y parte del metal base, existirán
diluciones de aleantes y, por tanto, se promediarán las composiciones
químicas en aquellos casos en que sean muy diferentes. También puede
ocurrir todo lo contrario, que el material base, o el aportado, sea ávido de un
determinado aleante y literalmente lo “robe” al otro, empobreciéndolo.
 Los metales fundidos, y por tanto el acero, disuelven en su interior gran
cantidad de gases que pueden reaccionar con hierro o sus aleantes,
modificando sus propiedades y, en muchos, casos fragilizando el material.
 El acero fundido tiene un volumen específico mayor que el acero sólido, esto
supone una contracción de solidificación, con deformaciones y estados
tensionales asociados.
 Existirá una zona muy próxima a la línea de fusión, donde el acero del material
base ha estado a punto de fundirse pero sin llegar a ello. En esta zona puede
ocurrir que aleantes del acero con un punto de fusión más bajo que este, se
fundan y se segreguen, separen los bordes de grano y fragilicen el material.
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 El metal base que no se ha fundido, puede experimentar cambios de

sistemas de cristalización (estados alotrópicos) en función de las
temperaturas alcanzadas. Por tanto, estarán sometidos a
modificaciones de tamaños de granos y / o recristalizaciones.
 Los cambios de sistemas de cristalización suponen que en función del
tipo de ordenación cristalográfica, los aleantes de inserción (C, H, N; B)
tendrán distinta solubilidad y por tanto modificaran los estados
tensionales de las redes. Por ejemplo, la influencia del contenido de
carbono y boro en el temple de la soldadura.
 Los aportes térmicos de los procesos de soldadura pueden provocar
estados tensionales elevados, pero son, al mismo tiempo, los que
pueden ordenar y disminuir las dislocaciones, difundir a la atmósfera
los gases perjudiciales y, por tanto, reducir los estados tensionales y
favorecer la ductilidad.
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Metal de aportación
Es el metal fundido que se deposita sobre el metal base, a temperaturas
superiores a 1600º C.
Al solidificar forma grandes granos columnares orientados en la
dirección preferente del enfriamiento,
Las propiedades mecánicas de los granos columnares son pobres, por
lo que se tiende a evitar que permanezca este tipo de estructura.
La parte del metal base que se funde y mezcla con el metal de
aportación se llama zona de dilución y la transición entre el material que
permaneció sólido durante el soldeo sólido y el fundido línea de fusión.
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Zona afectada térmicamente (ZAT)

A partir de la línea de dilución, y alejándose de la soldadura, el metal
base experimenta un calentamiento progresivamente decreciente que
modificará su microestructura, pero sin llegar en ningún caso a la fusión.
La alteración de la estructura variará en función de la temperatura
alcanzada y el tiempo de mantenimiento.
La parte del metal base que ha experimentado modificaciones
metalográficas visibles por microscopía óptica se denomina zona afectada
térmicamente.
La ZAT se divide en varias zonas, en función de las transformaciones
metalúrgicas experimentadas y la distancia a la línea de fusión:
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ZONA AFECTADA
TÉRMICAMENTE
DE UNA UNIÓN
SOLDADA
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Zona de grano grueso

 Es la capa situada más próxima a la línea de fusión. Se alcanzan temperaturas
a partir de 1400ºC y se mantienen dentro del intervalo de la temperatura de
austenización durante un tiempo relativamente largo, debido a su proximidad al
metal fundido. Esto ocasiona un crecimiento de unos granos a expensas de
otros de la austenita, que se traducirán en una estructura de granos gruesos al
enfriar con respecto al tamaño de los granos del metal base original.
 Las propiedades mecánicas de esta zona son poco interesentes para la mayor
parte de las aplicaciones a las que será sometido el material, principalmente
por la escasa ductilidad ante condiciones de impacto.
 La permanencia a temperaturas próximas a la de fusión durante períodos de
tiempo relativamente largos, permite la segregación de impurezas o
carburos en los bordes de grano, que pueden llegar a fragilizar la
estructura y aumentar la propensión al agrietamiento.
 Los efectos negativos de esta zona se minimizan impidiendo un crecimiento
excesivo del grano, controlando el aporte térmico de la soldadura y limitando
el contenido en aleantes residuales de carácter fragilizante, tanto en el metal
base como en el de aportación. Esto hace sensible a la zona de grano grueso
al fenómeno de agrietamiento de revenido.
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ZONA DE GRANO GRUESO

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Zona de grano fino

Es la capa adyacente a la zona de grano fino, yendo hacia el metal

base.
Alcanza temperaturas de austenización Ac1, pero inferiores a las de la
zona de grano grueso (950 a 1200º C).
Aunque la austenización es completa, la menor temperatura alcanzada
y el enfriamiento más rápido impiden el crecimiento de grano, dando lugar
a una estructura de granos pequeños con buenas propiedades
mecánicas.
 El conjunto de las zonas de grano fino y grueso se conoce con el
nombre de zona supercrítica.
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ZONA DE GRANO FINO

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Zona intercrítica

Situada después de la de grano fino, se caracteriza por la austenización

parcial del componente perlítico del acero, permaneciendo inalterado el
componente ferrítico.
También se denomina zona parcialmente transformada y se forma
entre 725-900º C.
No suele ser problemática en aceros al carbono pero puede dar lugar a
un fenómeno de termofluencia especialmente peligroso.
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ZONA INTERCRÍTICA
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Zona subcrítica

Es la capa de menos temperatura de la zona afectada térmicamente,

donde el metal base no supera los 720º C en los aceros al carbono.
Sus estructuras metalúrgicas no experimentan transformaciones, pero
se realiza un tratamiento térmico de revenido y los carburos laminares de
la perlita pueden llegar a globulizarse.
La dureza y la resistencia a la tracción disminuyen algo, pero se
compensa con una mayor ductilidad.
El comportamiento de esta zona no se considera perjudicial para el
conjunto de la pieza.
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Comentarios generales
Todas las zonas descritas corresponden a una soldadura realizada de
una pasada, y podría aplicarse en la mayor parte de los casos a cordones
de peinado (última pasada).
La realización de pasadas múltiples (una encima de la anterior) pueden
alterar e incluso destruir las zonas descritas anteriormente, haciendo
confusa su interpretación.
Los ensayos metalográficos, junto con los ensayos mecánicos,
pretenden corroborar la bondad de un adecuado procedimiento de soldeo
cuyo objetivo final es una adecuada unión soldada.
Los ensayos mecánicos verifican que el conjunto de la unión supera
unos requisitos mínimos de resistencia, y los ensayos metalográficos
comprueban la naturaleza y disposición de las distintas estructuras
metalográficas, con objeto de detectar aquellas actuaciones del proceso
de soldeo que no han obtenido las mejores estructuras posibles.