You are on page 1of 20

1.

Sejarah Perkembangan Semen

Semen berasal dari kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara
dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak. Dalam
pengertian yang luas, semen adalah material plastis yang memberikan sifat rekat
antara batuan-batuan konstruksi bangunan.

Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida,
yaitu sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen
yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedang
kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa
yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik (vulkanik tuff)
yang berasal dari pulau Santoris kemudian dikenal dengan santoris cement.
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang
ada di pegunungan vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal dengan
Pozzulona cement, yang diambil dari sebuah nama kota di Italia yaitu Puzzolia.
Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut
mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga diperoleh moltar
yang baik. Pada abad pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang
disebabkan oleh pembakaran limestone kurang sempurna, dengan tidak adanya
tanah vulkanik.

Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris berhasil melakukan
penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil
percobaannya, disimpulkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu
kapur yang dimaksud tersebut adalah kapur hidrolis (hydroulic lime). Kemudian
oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan

juga silika atau tanah liat yang mengandung alumina dan silika. Akhirnya Vicat
membuat kapur hidrolis dengan cara pencampuran tanah liat (clay) dengan batu
kapur (limestone) pada perbandingan tertentu, kemudian campuran tersebut
dibakar (dikenal dengan Artifical lime twice kilned).

Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara seperti Vicat yaitu dengan mencampurkan dua bagian kapur
dan satu bagian tanah liat. Hasilnya disebut Frost’s cement. Pada tahun 1812
prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan campuran batu kapur yang
mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah Argillaceus (mengandung 9-40%
silica). Semen yang dihasilkan disebut British cement.

Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang
Inggris pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu
kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi
lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi
batu tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2). Batuan kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker kemudian digiling sampai
menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan portland.(Walter H. Duda, 1976)

Sejarah industri semen di Indonesia

Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang (Perusahaan)
yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch
Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian pada tanggal 5
Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia dari
Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan

Batu kapur Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat. dan IV. Sisa-sisa pabrik tersebut hingga kini masih ada. .2SiO2. 2. dan rencananya oleh Pemda Propinsi Sumbar akan dijadikan sebuah musium semen. Bahan Baku Bahan baku pembuatan semen terdiri dari : No Nama Rumus kimia 1 Batu kapur CaCO3 2 Tanah liat Al2O3. transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II. senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu- abu hingga kuning. Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya. III. Magnesium Karbonat.x H2O 3 Pasir besi Fe2O3 4 Pasir SiO2 A.

Gypsum ( CaSO4. dicnite. saponite. beidelite. C. Proses Pembuatan Semen Semen dapat dibuat dengan 2 cara proses basah proses kering Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi. nacrite. Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder. Tanah Liat Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa alumina silikat hidrat. D. .  Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite. klasifikasi senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya :  Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite. dan nitronite. 2 H2O ) Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen. 3. dan halaysite  Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite). Pasir Besi dan Pasir Silikat Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen pasir silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2 pasir besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix. B.

1. dan material-material lain yang mengandung kalsium. dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting. . Peledakan ini disebut dengan teknik electrical detonation. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.  Penambangan Batu Kapur Membuang lapisan atas tanah Pengeboran.  Penambangan Batu Silika Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. kemudian membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting.tanah liat. alumunium. batu silika. silikon. Quarry ( Penambangan ) Bahan tambang berupa batu kapur.

Batu kapur dari ukuran kurang dari 1cm menjadi kurang dari 50 mm. bahan baku digiling terus sampai kehalusan rata-ratanya sudah mencapai tingkat yang dikehendaki. Crushing Crushing merupakan proses pemecahan material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher.  Penambangan Tanah Liat Penambangan tanah liat dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling. Homogenisasi . Batu silika dari ukuran kurang dari 40 cm menjadi kurang dari 200 mm 3. 4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ) Pada proses basah dan kering. 2. penggilingan bahan baku lebih baik dilakukan dalam lingkar tertutup (closed circuit) daripada lingkar terbuka (open circuit) karena dalam cara pertama bagian yang sudah halus diteruskan dan yang masih kasar dikembalikan. sedang dengan cara yang kedua.

bubur disaring di dalam filter putar kontinu dan diumpankan ke dalam tanur. gas atau batu bara serbuk dengan menggunakan udara panas dari pendingin klinker. Pada proses penggilingan tabung atau bola dalam keadaan basah dan dilewatkan melalui klasifikator cawan atau ayak. Bubur atau slurry tersebut lalu dipompakan ke dalam tangki koreksi. Proses kering sangat cocok untuk batuan semen alam dan campuran batu gamping dan lempung. Tanur itu berputar dengan kecepatan 0. tetapi pada proses kering tanur sepanjang 90-180 meter bukan merupakan hal yang luar biasa. Tanur proses kering mungkin hanya 45 meter saja panjangnya. 5. Pembakaran atau Pembentukan Clinker Pembakaran atau pembentukan clinker terjadi di dalam kiln. Pada proses ini bahan diumpankan langsung ke dalam tanur putar dimana berlangsung reaksi kimia. Kalor disediakan melalui pembakaran minyak.5-2 putaran/menit bergantung pada ukurannya. kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi (proses pengoreksian). Diameter dalam berkisar antara 2. dimana terdapat lengan berputar untuk mengaduk campuran hingga homogen dan menyesuaikan komposisinya sebagaimana dikehendaki. Tanur itu dipasang agak miring . Sedangkan proses kering terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.5-6 meter. Pada beberapa pabrik. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar. Dewasa ini terdapat kecenderungan untuk menggunakan tanur putar yang lebih panjang sehingga efisiensi termalnya lebih tinggi lagi. serpih atau sabak. Pada proses basah slurry dicampur di mixing basin.

maka pemilihan refraktori pelapis merupakan hal yang tidak mudah. Pendingin tersebut sekaligus merupakan pemanas pendahuluan bagi udara untuk pembakaran. Dewasa ini tanur harus dilengkapi dengan peralatan pengendalian pencemaran yang efisien seperti rumah karung dan presipitator elektrostatik. berlangsung berbagai reaksi. terjadi peleburan . dan suhunya bisa mencapai 800o C. Diantara metode yang dipakai ada yang menggunakan filter bubur dan pengental Dorr. diikuti oleh penggilingan halus di dalam penggilingan tabung bola dan pengepakan secara otomatis. sebagian air dikeluarkan dari lumpur proses basah. karena gas buangan dari tanur kering lebih panas daripada proses basah. sekarang digunakan komputer. dalam waktu 1-3 jam. tetapi menjelang akhir proses. Agar ekonomi kalor lebih baik lagi. sehingga bahan yang diumpamakan di ujung atas bergerak perlahan- lahan ke ujung pembakaran yang lebih rendah. dan ini sangat ekonomis untuk semen proses kering. Oleh karena itu pelepas dinding tanur harus ditahan terhadap abrasi dan serangan kimia yang cukup hebat pada suhu tinggi di zona klinker. yang disebut dengan klinker. Klinker ini dikeluarkan dari tanur putar ke pendingin kejut udara. Pada waktu penggilngan halus. bata alumina tinggi dan bata magnesia tinggi banyak dipakai. Klinker digiling pada waktu kering dengan beberapa cara. bahan dispersi. Untuk meningkatkan kontrol tanur. ditambahkan bahan pemerlambat set (setting retarder) seperti gipsum. Kebanyakan reaksi ini berlangsung pada fase padat. dan bahan tahan air. seperti penguapan air. sehingga suhunya turun dengan cepat menjadi kira-kira 100-200o C. dan reaksi antara gamping dan lampung. Pada waktu pembakaran. Produk akhirnya terdiri diri masa butiran yang keras dengan ukuran 3-20 mm. Oleh karena itu.sedikit. Proses tersebut diselesaikan dengan penggilingan (pulverisasi). plaster. atau kalsium lignosulfonat serta bahan bawa-ikut udara. pengeluaran karbondioksida. Untuk menghemat energi digunakan ketel kalor buangan.

Pemijaran .Proses yang terjadi di dalam kiln: pengeringan slurry. c. Pada proses kering. pendinginan dan penyimpanan klinker. terjadi kalsinasi dan reaksi pokok dari kapur dan lempung.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O Pada proses kering. Kalsinasi Pada suhu 900 – 1200 oC.2SiO2. Pengeringan slurry Pengeringan slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur 100-500◦C sehingga terjadi pelepasan air bebas dan air terikat untuk mendapatkan padatan tanah kering. pemanasan awal. Pemanasan Awal Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. b. kalsinasi pemijaran. a. terjadi pelepasan atau penguapan air kristal yang melekat pada clay. sebagian dalam suspension preheater dan sebagian tetap dalam rotary kiln. dan pada suhu 500C. d. Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 600°C dengan menggunakan preheater. pengeringan dalam suspension preheater dari kadar air 5% menjadi 0%. sedangkan pada proses basah kadar air umpan sekitar 35%. Pada suhu 100C. Kalsinasi merupakan penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya dengan reaksinya: CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2 Di komposisi tanah liat: Al2O3. terjadi penguapan air.

C2S pada suhu 1450 °C membentuk Clinker. C3A. digiling secara kering dalam clinker grinding mill menjadi semen. Reaksi-reaksi yang terjadi pada pembentukan klinker: . f. Pendinginan Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga Clinker berukuran 1150-1250 gr/liter. Transportasi & penyimpanan clinker Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan dengan penambahan sedikit gypsum. Reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF. Gypsum ditambahkan (4-5%) untuk memperlambat pengerasan dari semen pada waktu pemakaian. terjadi leburan semen.  Silikat mulai meleleh (agak lebur) SiO2 + 2 CaO C2 S Reaksi berjalan terus hingga SiO2 habis  CaO + C2S C3 S C3S adalah penyusun utama yang memberikan kekuatan pada semen. Al2O3. CaO sisa keluar sebagai CaO bebas e. Pada suhu 1250 – 1280. Clinker yang keluar dari Cooler bersuhu 150-250° C dan disimpan dalam ‘storage’.  Al2O3 + Fe2O3 + CaO C4AF Reaksi ini berlangsung hingga Fe2O3 habis. sedang CaO yang halus semuanya lebur.  Sesudah Fe2O3 habis. terjadi reaksi sebagai berikut: Al2O3 + 3 CaO C3 A Reaksi berlangsung hingga Al2O3 habis. Fe2O3 akan meleleh. Suhu meningkat dan terjadi leburan lanjut dari senyawa-senyawa.

Suhu Reaksi Perubahan kalor 100 Penguapan air bebas Endotermik 500 dan lebih Evolusi air gabungan Endotermik dari lempung 900 dan lebih Kristalisasi produk Endotermik dehidrasi amorf lempung 900 dan lebih Evolusi karbondioksida Endotermik 900-1200 Reaksi utama antara Endotermik gamping dan lempung 1250-1280 Mulai pembentukan zat Endotermik cair 1280dan lebih Kelanjutan Kemungkinan pembentukan zat cair neracanya endotermik dan penyelesaian pembentukan senyawa semen 7. Ada dua teori yang menerangkan tentang sifat-sifat pengerasan semen ini. Dalam jangka waktu tertentu pasta tersebut akan mengalami setting atau pengerasan. Proses Pengerasan Semen Penambahan air pada semen mula-mula akan membentuk pasta semen. Gel atau Colloidal Theory . Crystalline Theory Teori ini menerangkan bahwa sifat mengerasnya semen (pasta semen) bergantung pada pertumbuhan Kristal-kristal yang terbentuk. yaitu : 1. 2.

Lama-kelamaan akan menggumpal membentuk masa yang amorphous disebut gel.6H2O C3A + 3 CaSO4.(x-6)H2O MgO + H2O Mg(OH)2 Peranan tiap komponen utama adalah sebagai berikut : . beton yang bersentuhan dengan air tentu akan terserang dan rusak dengan cepat.2H2O + 25 H2O C3A. Walau ada beberapa teori yang menerangkan tentang pengerasan atau setting semen ini. Sifat pasta semen dapat dianggap sebagai larutan yang lewat jenuh dari persenyawaan-persenyawaan yang terhidrasi. adalah sebagai berikut.31H2O C4AF + xH2O C3A. Banyak perhatian telah diberikan para ahli mengenai kalor yang keluar pada waktu semen mengalami hidrasi.XH2O C3S + XH2O C2S.Fe2O3. tapi sebenarnya teori-teori itu mempunyai persesuaian yaitu bahwa terjadi pengerasan atau setting ini disebabkan adanya suatu proses hidrasi dan hidrolisa daripada komponen-komponen penyusun semen. gel ini mengeras menjadi beton. Ca3A > C3S > C3AF > C3S  Hidrolisa C3S + X H2O C2S. Produk hidrasi mempunyai kelarutan amat rendah di dalam air.(x-1)H2O (amorph) + Ca(OH)2 C 3 A + 6 H2 O C3A. bobot sama.3CaSO4.6H2O + CF(X-6)H2O  Hidrasi C2S + X H2O C2S.XH2O + Ca(OH)2 C4AF + XH2O C3A. Setelah kering. 6H2O + CaO. jika tidak. yaitu gram/gram) sesudah 28 hari. Urutan sumbangan kalor pengerasan berbagai senyawa (dasar.

Sampai kira-kira 28 hari. dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Semakin lama semakin berkurang sampai akhirnya boleh dikatakan sama sekali tidak memberikan efek apa-apa. baik pada saat permulaan maupun saat berikutnya. Proses Basah Kelebihan Proses Basah: • Kadar Alkalisis. C3 S : Penting dalam memberikan kekuatan pada saat permulaan dan memberikan efek penambahan kekuatan yang kontinyu disaat berikutnya C2 S : hanya memberikan kekuatan seperlunya saja. klorida. tetapi pada saat berikutnya akan memberikan efek kekuatan yang besar C3 A : memberikan efek kekuatan yang besar selama kira-kira 28 hari. Pada umumnya semen yang kita harapkan adalah setting timenya lama. panas hidrasinya rendah dan tahan terhadap alkali tanah dan air. • Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya. Keseluruhan proses semen dapat dipantau dengan mesin sinar X yang dihubungkan dengan kalkulator yang diprogam untuk mengambil contoh produk dan mengatur umpan penggiling secara otomatis sehingga menghasikan produk yang dikehendaki. • Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan. . • Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses. 4. C4AF : hanya sedikit memberikan efek kekuatan. Kelebihan Dan Kelemahan Proses Pembuatan Semen A.

dan mengandung satu atau dua bentuk kalsium silikat sebagai tambahan antargiling. Kelemahan Proses Basah: • Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi • Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas. Jenis-Jenis Semen Semen Portland Semen Portland didefinisikan sebagai produk-produk yang didapatkan dari penggilingan halus klinker yang terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik. Semen Portland tipe I . B. 5. Ada lima jenis semen Portland. yaitu: 1. sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak • Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln. karena materail lengket di inlet kiln • Terjadi penebalan atau penyempitan pada saluran pipa kiln. Proses Kering Kelebihan Proses Kering: • Kiln yang digunakan relatif pendek • Kebutuhan panas lebih rendah Kelemahan Proses Kering: • Rata-rata kapasitas kiln lebih besar • Fluktuasi kadar air menganggu operasi.

Contoh pemakaian : bendungan. sehingga pengeluaran kalornya pun lebih rendah. semen cepat keras. semen sumur minyak. Semen Portland tipe IV Semen Portland Tipe IV memiliki persen kandungan C3S dan trikalsium aluminat. dermaga. 5. seperti: perumahan. misalnya semen putih yang kandungan feri oksidanya lebih kecil. Semen Portland tipe II Semen Portland Tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Semen Portland tipe V . Semen ini ada ada beberapa jenis pula. 3. persen tetrakalsium-aluminuferit C4AF lebih tinggi karena adanya Fe2O3 yang ditambahkan untuk mengurangi C3A. bangunan tingkat tinggi. Semen ini mengandung trikalsium silikat (C3S) yang lebih banyak daripada semen Portland tipe I. Contoh penggunaan untuk pembuatan jalan raya. tanah rawa. dan bandar udara. Akibatnya . gedung. merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk konstruksi umum. beton massa dan bendungan. dan beberapa jenis lain untuk penggunaan khusus. C3A lebih rendah. dan jalan raya. saluran irigasi. bangunan dengan massa besar. Semen Portland Tipe I dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC). Digunakan untuk bangunan pinggir laut. 4. 2. Hal ini disamping kehalusannya menyebabkan semen ini lebih cepat mengeras dan cepat mengeluarkan kalor. semen ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Semen Portland tipe III Semen Portland Tipe III.

dan pembangkit tenaga nuklir Semen Jenis lain Semen Porland tidak cocok untuk berbagai penerapan dalam kondisi korosif. banyak semen baru yang dikembangkan. dan bauksit ini biasanya mengandung oksida besi. 3. jembatan. magnesia. yang beberapa diantaranya cukup penting dalam industri. Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang dengan cepat dan ketahannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik. Semen Alumina Tinggi Semen Alumina Tinggi pada dasarnya suatu semen kalsium aluminat. Biasanya digunakan dua bagian berat silika yang digiling halus . kecuali asam flourida. pelabuhan. konstruksi dalam air. lebih baik dari pada semen Portland. silika. bauksit. Semen Silikat Semen silikat yang penuh silika dan set secara kimia tahan terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi. Keunggulannya bahwa semen ini tahan terhadap aksi korosi air larutan garam dan air laut. 1. Semen Pozolan Pozolan adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak terlalu bersifat semen. terowongan. Jadi. dan ketakmurnian lain. 2. Semen ini tidak cocok untuk pH diatas 7 atau dalam system yang membentuk Kristal. dibuat dengan melebur campuran batu gamping. semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan- bangunan pada tanah atau air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolhan limbah pabrik. Semen Portland Tipe V. tetapi akan muncul sifat semen apabila dicampur dengan gamping. Kekuatan awal semen ini lebih rendah dari pada semen Portland tetapi dalam waktu setahun kekuatannya akan sama.

minyak. Semen Belerang Semen Belerang sangan tahan terhadap garam dan asam yang tak mengoksidasi. Contoh penggunaan semen Belerang sebagai bahan dasar. Sebagai pengisi digunakan pasir atau pulp kayu. kekuatan kering dan basah sehingga lebih dari semen magnesium . bersama bagian natrium sulfat. adhesi. 3MgO + MgCl2 + 11 H2O 3MgO.11H2O Oksoklorida Kristal yang dihasilkan menambah aksi penyemenan terhadap semen komersial. . tetapi tidak boleh dipakai bila ada alkali. ubin. Untuk menghindari efek ini. dan sebagai dasar lantai dalam seperti ubin dan terazo. Produk ini keras dan kuat tetapi mudah terserang air yang menguras kandungan magnesium kloridanya. Semen Magnesium Oksiklorida Semen ini ditemukan oleh ahli kimia Prancis Sorel.7H2O) atau logam tembaga yang sangat halus ditambahkan kepada campuran tersebut. 4. Penggunaannya terutama adalah sebagai semen lantai dengan pengisi yang tak reaktif dan pigmen pewarna. 5. dan pipa besi cor. Penggunaanya pelarut karena adanya perubahan struktur ksristal pada suhu 93OC. tetapi juga meningkatkan ketahanan terhadap air. kalsium hidroksida atau kalsium silikat yang dalam proses set meningkatkan peubahan volume. Magnesia yang digunakan mungkin mengandung sejumlah kecil kalsium oksida. dank arena itu menurunkan kekuatannya dan sifat tahan pakainya. hidrat magnesium sulfat (MgSO4.MgCl2. Dibuat melalui aksi eksotermik larutan magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan yang didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapat dari larutan garam. Semen ini korosif terhadap korosif besi. Penggunaan serbuk tembaga tidak hanya mencegah ekspansi yang berlebihan. juga disebut Semen Sorel. lemak. dan pelarut. sebagai pelekat bata. contoh penerapannya ialah sebagai bahan perekat bata didalam tangki reaksi asam kromat dan tangki alum.

tidak berbau dan bila kadar bertambah menyebabkan bau yang tidak enak gejalanya cepat menghebat menimbulkan pusing. Secara alamiah udara mengandung unsur kimia seperti O2. Gas-gas ini antara lain SO2.CO2. CO. Limbah dan Pengolahannya Semen mempunyai empat komponen bahan kimia utama yaitu kapur (batu kapur). H2 dan lain-lain. Yang harus diketahui adalah jenis uap yang terdapat dalam ruangan karena untuk setiap zat berbeda daya reaksinya. 1. nitrit. CO2. oksiklorida biasa. batuk dan mabuk. hidrokarbon dan lain-lain. . 6. Gas tertentu yang lepas ke udara dalam konsentrasi tertentu akan membunuh manusia. NOx. Pencemaran berbentuk gas dapat dirasakan melalui penciuman (untuk gas tertentu) ataupun akibat la ngsung. Limbah yang terbesar dari industri semen adalah limbah gas dan partikel. chlor. Zat- zat yang mudah menguap adalah amoniak. tidak menyertakan penggunaan air. nitrat dan lain-lain. Sedikit gipsum biasanya ditambahkan pada saat penghalusan untuk memperlambat pengerasan. Zat pencemar melalui udara diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu partikel dan gas. Produk ini dapat melekat dalam lapisan tipis pada beton dan bermanfaat untuk merapatkan retak-retak didalam beton. silika (pasir). yaitu bentuk gas dari zat tertentu tidak kelihatan dan dalam ruangan berdifusi mengisi seluruh ruang. Limbah gas Limbah gas akan menggangu kandungan alami udara dan akan menurunkan kualitas udara. alumina (tanah liat) dan besi oksida (biji besi). Suatu Industri semen tentu mempunyai limbah dari pengolahan-pengolahan bahan baku tersebut. industri semen relatif tidak menghasilkan limbah cair mengingat penggunaan teknologi berbasis proses kering dalam pembuatan semen. Uap. Dalam kadar rendah. Limbah yang diproduksi pabrik keluar dan bercampur dengan udara. Di banding sektor industri yang lain. N2. NO2.

Asap adalah partikel dari zat karbon yang keluar dari cerobong asap industri karena pembakaran tidak sempurna dari bahan-bahan yang mengandung karbon. Limbah Partikel Partikel adalah butiran halus dan masih mungkin terlihat dengan mata telanjang seperti uap air. Mengganggu pernapasan b. akan melayang di udara dan turun karena gaya tarik bumi. Kerusakan kesehatan akibat debu tergantung pada lamanya kontak. Fibrosis 5. Debu. Penyakit demam . dan kabut. jenis debu itu sendiri dan lain-lain. asap. Bahan yang bersifat gas dan uap akan berakibat: a. Merusak susunan saraf d. Debu yaitu partikel zat padat yang timbul pada proses industri sepeti pengolahan. debu. penghancuran dan peledakan. konsentrasi debu dalam udara. baik berasal dari bahan organik maupun anorganik. Kematian karena bersifat racun 3. Alergi 4. Asap bercampur dengan kabut/uap air pada malam hari akan turun ke bumi bergantungan pada daun-daunan ataupun berada di atas atap rumah. karena ringan. Bahan yang bersifat partikel menurut sifatnya akan menimbulkan: 1. Ransangan saluran pernafasan 2. Merusak susunan darah 2. Merusak alat-alat dalam tubuh c. Penimbunan debu dalam paru-paru akibat lingkungan mengandung debu yaitu pada manusia yang ada di sekitarnya bekerja atau bertempat tinggal.

Nilai ambang batas adalah kadar tertinggi suatu zat dalam udara yang diperkenankan. Teknologi pengolahan emisi pencemaran udara industri telah berkembang lama. Teknologi yang diterapkan yaitu peralatan untuk partikel dan aerosol seperti dengan cara pengendapan. scrubber. yang digunakan untuk mengurangi. Selain penetapan nilai ambang batas juga dilakukan teknologi pengolahan emisi pencemaran udara. dan menghilangkan kadar pencemaran unsur-unsur limbah proses yang dihasilkan.Untuk menghindari dampak yang diakibatkan limbah melalui udara dilakukan pengendalian dengan penetapan nilai ambang batas. filter dan electrostatic precipitator. sehingga manusia dan makhluk lainnya tidak mengalami gangguan penyakit atau menderita karena zat tersebut. menurunkan. .