DISEÑO MECANICO INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO-KEROSENA DISEÑO DE EQUIPOS

INDUSTRIALES.

INSTITUT POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

DISEÑO DE EQUIPOS INDUSTRIALES

DISEÑO MECANICO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DESTILADO

35º API- KEROSENA 42 º API

PROFESOR: INOCENCIO CASTILLO TERAN

ALUMNO: QUIROZ ROJAS EDUARDO

GRUPO: 3IM82

27 DE OCTUBRE 2017
DISEÑO MECANICO INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO-KEROSENA DISEÑO DE EQUIPOS
INDUSTRIALES.

Realice el diseño mecánico del intercambiador de calor que resulte

eficiente y económico, siguiendo la secuencia marcada. En cierto proceso
720000 lb/hr de Kerosena de 42º API, salen del fondo de una columna de
destilación a una temperatura inicial de 380º F y deben enfriarse a 220º F,
enfriamiento se efectúa con crudo de 34º API que viene del tanque de
almacenamiento a una temperatura inicial de 80 ºF y se calienta a 180ºF.

Especificaciones.

L= 16’
Pt= 1 1/4"
NT= 294
Arreglo cuadro
cal 17BWG
DE= 1”
DI= 0.884”
Deq= 0.99”
n= 6
NC 8
B= 16”
DS= 29”
Claro ¼”

Fluido caliente Fluido frio

kerosena destilado
Cp (BTU/lb ºF) 0.6 0.49
S 0.73 0.83
Pop (psi) 600 700
Gm (lb/h) 720,000 1,410,612.24
Q (BTU/hr) 69,120,000 69,120,000

Temperatura de los fluidos.

Kerosena T1= 380 ºF

T2= 220 ºF
Destilado t1= 80 ºF
t2= 180 ºF

SECUENCIA DE CALCULOS PARA EL DISEÑO MECANICO.

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INDUSTRIALES.

1) Cálculo del espesor de la coraza (mínimo).

De las tablas de selección de materiales se selecciono el material: acero al

carbón A-106 º B

Con la siguiente formula se calcula el espeso de la coraza

𝑷𝑫 ∗ 𝑫𝑺
𝒕= +𝒄
𝟐 ∗ 𝑺 ∗ 𝑬 − 𝟏. 𝟐𝑷𝑫

𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎.
𝑃𝐷 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜.

𝑐 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛.

Para la presión de diseño se suma la presión de operación mayor más la presión

atmosférica. El factor de presión se utiliza la siguiente formula.

𝑙𝑏
𝑷𝑨𝑻𝑴 = 𝑷𝒄𝒅 𝒎𝒆𝒙 = 585 𝑚𝑚𝐻𝑔 = 11.3 𝑚𝑎𝑛
𝑖𝑛2
𝑷𝑫 = (𝑷𝑶𝑷 + 𝑷𝑨𝑻𝑴 ) ∗ 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐢ó𝐧

Factor de presión:

PD= 1.2 a 1.3 de PT:

 Cuando se maneja un fluido poco corrosivo, no abrasivo, presión baja o

media.

PD= 1.3 a 1.4 de PT:

 Cuando se maneja fluidos corrosivos, además presiones bajas o medias.

 Poco corrosivos y abrasivos.

PD=1.4 a 1.5 de PT:

 Para fluidos muy corrosivos y abrasivos.

 Presiones altas.

nota: se escogió el valor de 1.3 por que se manejan fluidos corrosivos, además
presiones bajas o medias.

𝑃𝐷 = (700 + 11.3)(1.3) = 924.69 𝑝𝑠𝑖𝑎

Eficiencia de la soldadura

𝐸 = 1 𝑠𝑖 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑦 𝐷𝑠 < 23”

𝐸 = 0.7 𝑎 0.8 𝑠𝑖 𝑒𝑙 𝐷𝑠 > 23" 𝑦 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎.

𝐸 = 0.8 𝑎 0.9 𝑠𝑖 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒.

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Nota: se tomo el valor de E= 0.75 ya que el Ds> 23” y no tiene radiografias.

E= 0.75

De tabla 3.3 esfuerzo o fatiga del material (acero a carbón A 106) y con la
Temperatura más alta del proceso (Temperatura=380ºF al inmediato superior
T=400ºF) se encuentra la fatiga del material.

𝑆𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 = 17250 𝑝𝑠𝑖

Factor de corrosión:

1"
𝑐=
8
𝐷𝑆 = 29"

𝑷𝑫 ∗ 𝑫𝑺
𝒕= +𝒄
𝟐 ∗ 𝑺 ∗ 𝑬 − 𝟏. 𝟐𝑷𝑫

Sustituyendo

924.69 𝑝𝑠𝑖𝑎 ∗ 29" 1"

𝑡= +
2 ∗ 17250 𝑝𝑠𝑖𝑎 ∗ 0.75 − 1.2 (924.69 𝑝𝑠𝑖𝑎) 8

𝑡 = 1.2078 “

1
𝑡 = 1.2078 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑜𝑟 𝑡𝐶 = 1 = 1.25"
4
3"
Se compara con 𝑡𝑇𝐸𝑀𝐴 = , se selecciona el t más alto.
8

3"
𝑡𝐶 = 1.25" > 𝑡𝑇𝐸𝑀𝐴 =
8
tc es mayor que t Tema por lo tanto se elige

𝑡𝐶 = 1.25"

2) Cálculo de número y diámetro de las mamparas.

Con la siguiente formula se calcula el numero de mamparas

𝑳 ∗ 𝟏𝟐
𝑵= −𝟏
𝑩
16∗12
𝑁= −1 𝑁 = 11 Maparas
16

Con la Tabla 5, Ds y B se obtiene el diámetro de mampara.

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𝐷𝑆 = 29" Tabla 5 3"

𝑑𝑚 =
8
𝐵 = 16" TEMA

3) Cálculo del número mínimo y diámetro de tirantes.

Con la Tabla 6 y Ds se obtiene Numero mínimo de tirantes (NMT) y diámetro

de tirante dT.

Tabla 6 𝑁𝑀𝑇 = 6
𝐷𝑆 = 25" 3"
TEMA 𝑑𝑇 =
8

4) Cálculo del espesor de los espejos

𝐹 = 1.25 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑈

𝐹 = 1.00 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Material del espejo.

𝑆𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 12500 𝑝𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑏 − 174º𝐵

a) Cálculo por Flexión

Se calcula n por medio del tipo de arreglo.

Arreglo en cuadro Arreglo en triangulo

𝟎.𝟕𝟖𝟓 𝟎.𝟕𝟖𝟓
𝒏=𝟏− 𝟐 𝒏= 𝟏− 𝑷 𝟐
𝑷
( 𝑻) ( 𝑻)
𝑫𝑬 𝑫𝑬

El diseño se realizo por arreglo en cuadro.

0.785
𝑛 =1− 2
1
1 "
4
( 1" )

𝑛 = 0.4976

Para el cálculo de diámetro medio del empaque (G) se calcula:

𝑫𝑺𝟏 = 𝑫𝑺 + 𝟐𝒕𝑪

Sustituyendo Ds y tc

1
𝐷𝑆1 = 29 + 2 (1 ) = 31.50"
4
Posteriormente se calcula el Espesor del empaque ee.
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𝑒𝑒𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 2"
𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜

Tema recomienda

1"
𝑒𝑒 = → 𝐷𝑆 > 23"
2
Material del empaque (ee)

 Asbesto recubierto con metal 4-6% Cr

 m=3.75
 y=9000

Con los datos proporcionados del material del empaque se calcula el diámetro
exterior del empaque (Dee).

𝑦 − 𝑃𝐷 ∗ 𝑚
𝐷𝑒𝑒 = 𝐷𝑠1 ∗ √
𝑦 − 𝑃𝐷 ∗ (𝑚 + 1)

Sustituyendo y y m

9000 − 924.69(3.75)
𝐷𝑒𝑒 = 𝐷𝑠1 ∗ √
9000 − 924.69(3.75 + 1)

𝐷𝑒𝑒 = 34.52"

Con la siguiente formula se calcula el espesor del empaque:

𝑫𝒆𝒆 − 𝑫𝑺 − 𝟐 𝒕𝑪
𝒆𝒆𝑪 =
𝟐
Sustituyendo
1
34.52" − 29" − 2 (1 4)
𝑒𝑒𝐶 =
2
𝑒𝑒 = 1.51

𝑒𝑒 = 1.51 𝑙𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 𝑎 𝑒𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

5"
𝑒𝑒𝐶 = 1.625" = 1
8
5"
𝑒𝑒𝐶 = 1 "
8
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Posteriormente se calcula G

𝑮 = 𝑫𝑺 + 𝟐𝒕𝑪 + 𝒆𝒆𝑪

1
𝐺 = 29 + 2 (1 ) + 1.625
4

𝐺 = 33.13"

a) Flexión

𝑭∗𝑮 𝑷𝑫
𝐓= ∗√ + 𝟐𝑪
𝟑 𝒏∗𝑺

Sustituyendo valores.

1 ∗ 33.13" 924.69 1"

T= ∗√ + 2( )
3 0.4976 ∗ 12500 8

T𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 = 4.5073"

b) Por esfuerzo cortante

0.31 ∗ 𝐷𝐿 𝑃𝐷
𝑇= 𝐷𝐸 ∗( ) + 2𝐶
1− 𝑆
𝑃𝑇

4∗𝐴
𝐷𝐿 =
𝑝𝑖

𝐴𝑁 = 𝐴𝐷𝐿 − 𝑛 ∗ 𝐴𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠

1
𝐴𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 = ∗ 𝐷𝐶𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎
4
Mediante el uso y el diseño en AutoCAD, haciendo el arreglo de los tubos y los
pasos se determino, que al dividir los 294 tubos en 6 pasos, por cada paso son
49 tubos, el programa arrojo un resultado para DL.

𝐷𝐿 = 25. 7579" si se aplica la formula obtenemos

𝟎. 𝟑𝟏 ∗ 𝑫𝑳 𝑷𝑫
𝑻= 𝑫𝑬 ∗ ( ) + 𝟐𝑪
𝟏− 𝑺
𝑷𝑻
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Sustituyendo valores

0.31 ∗ 25.7579 924.69 1

𝑇= ∗( ) + 2( )
1 12,500 8
(1 − 1 )
1
4

𝑇𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = 3.2034"
𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Comparando el espesor de los espejos por flexión y por esfuerzo cortante se

elige el mayor y se lleva al inmediato superior comercial.

T𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 = 4.5073" > 𝑇𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = 3.2034"

𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

T 𝐶 = 5"
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜𝑠

5) Cálculo del número de tornillos

Con DE se fija el valor de Db que debe ser menor que el diámetro de los tubos
exterior (inmediato inferior) y de la tabla 8 se obtiene R, E, BminT y BmaxT.

𝑑𝐵 < 𝐷𝐸

1"
𝑅=1
4
𝐷𝐸 = 1" Tabla 8 15"
𝐸=
16
7" TEMA 1 "
𝑑𝐵 = 𝐵min 𝑇 = 2
8 16
1"
𝐵max 𝑇 = 4
8

Se calcula Bmax
𝟔 ∗ 𝑻𝑪
𝑩 𝑴𝑨𝑿 = 𝟐𝒅𝑩 +
𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 𝒎 + 𝟎. 𝟓

Sustituyendo valores

7" 6∗5
𝐵 𝑀𝐴𝑋 = 2( )+
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 8 3.75 + 0.5

𝐵 𝑀𝐴𝑋 = 8.8088"
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

Se calcula Bmin con la siguiente formula

𝑩 𝑴𝑨𝑿
𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂
𝑩 𝑴𝑰𝑵 =
𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 𝟐
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8.8088"
𝐵 𝑀𝐼𝑁 =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 2

𝐵 𝑀𝐼𝑁 = 4.4044"
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

Se compara el valor de 𝐵 𝑀𝐴𝑋 obtenido de tablas y el clculado y se toma el

𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
mayor.

1"
𝐵max 𝑇 = 4 < 𝐵 𝑀𝐴𝑋 = 8.8088"
8 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

𝐵 𝑀𝐴𝑋 = 8.8088"
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

 Calculo del centro de barrenado

Con la siguiente formula se calcula el Diámetro del centro de barrenado.

𝑫𝑪𝑩 = 𝑫𝑺 + 𝟐𝒕𝑪 + 𝟐 𝒆𝒆 + 𝟐 𝑹

Sustituyendo valores.

1 5 1
𝐷𝐶𝐵 = 29 + 2 (1 ) + 2 (1 ) + 2 (1 )
4 8 4

𝐷𝐶𝐵 = 37.25"

 Perímetro del centro del barrenado

Con la siguiente formula se calcula el perímetro del centro de barrenado

𝑷𝑪𝑩 = 𝝅 ∗ 𝑫𝑪𝑩

Sustituyendo

𝑃𝐶𝐵 = 𝜋 ∗ 37.25"

𝑃𝐶𝐵 = 117.0226"

Numero de tornillos mínimo

Con la siguiente formula se calcula el numero de tornillos mínimos.

𝑷𝑪𝑩
𝑵𝑻 𝒎𝒊𝒏 =
𝑩𝒎𝒂𝒙

117.0226"
𝑁𝑇 𝑚𝑖𝑛 =
8.8088"
𝑁𝑇 𝑚𝑖𝑛 = 13.2849 ≈ 16
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Cálculo del número de tornillos máximo.

Con la siguiente formula

𝑷𝑪𝑩
𝑵𝑻 𝒎𝒂𝒙 =
𝑩𝒎𝒊𝒏

Sustituyendo

117.0226"
𝑁𝑇 𝑚𝑎𝑥 =
4.4044"
𝑁𝑇 𝑚𝑎𝑥 = 26.5695 ≈ 28

Cálculo del número de tornillos reales.

Con la siguiente formula.

𝑵𝑻 𝒎𝒂𝒙 + 𝑵𝑻 𝒎𝒊𝒏
𝑵𝑻 𝒓𝒆𝒂𝒍 =
𝟐
Sustituyendo valores

16 + 28
𝑁𝑇 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
2
𝑁𝑇 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 22 ≈ 24

Cálculo de Breal.

Con la siguiente formula

𝑃𝐶𝐵
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑁𝑇 𝑟𝑒𝑎𝑙

Sustituyendo valores.

117.0246"
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 4.8703
24
6) Calculo del diámetro de las boquillas

Lado de los tubos

Por la entrada de los tubos (crudo)

𝝅
𝑮𝒎 = 𝑮𝒗 ∗ 𝝆 = 𝟎. 𝟕𝟖𝟓𝑫𝟐 ∗ 𝝆 = 𝑨 ∗ 𝑽 ∗ 𝝆 = ∗ 𝑽 ∗ 𝝆 ∗ 𝑫𝟐
𝟒
𝑮𝒎

𝑫=√ 𝑵º𝑪
∗ 𝟏𝟐
𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝝆 ∗ 𝑽 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
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Entrada lado de los tubos

𝑔
𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.9967
@ 80º𝐹 𝑐𝑚3
𝑙𝑏
𝑔 𝑓𝑡 3
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 = 𝑆 ∗ 𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.83 ∗ 0.9967 3 ∗ 62.4 𝑔
@ 80º𝐹 @ 70º𝐹 𝑐𝑚
𝑐𝑚3

𝑙𝑏
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 = 51.62
@ 80º𝐹 𝑓𝑡 3

V=7 nota: flujo alto, presión media, flujo corrosivo. Abrasivo, temperaturas moderadas

𝒍𝒃
𝟏𝟒𝟏𝟎𝟔𝟏𝟐.𝟒
𝒉𝒓
𝟖
𝐷=√ 𝒍𝒃 𝒇𝒕 𝒔
∗ 𝟏𝟐
𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝟒𝟕. 𝟔𝟒𝟎𝟓 𝒇𝒕𝟑 ∗ 𝟕 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒉𝒓
𝒔

𝐷 = 4.9864"

𝐷𝑐 = 6"

Salida lado de los tubos

𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.9703
@ 180º𝐹

𝑙𝑏
𝑔 𝑓𝑡 3
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 =𝑆∗ 𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.83 ∗ 0.9703 3 ∗ 62.4 𝑔
@ 180º𝐹 @ 180º𝐹 𝑐𝑚
𝑐𝑚3

𝑙𝑏
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 = 50.2537
@ 180º𝐹 𝑓𝑡 3

𝒍𝒃
𝟏𝟒𝟏𝟎𝟔𝟏𝟐.𝟒
𝒉𝒓
𝟖
𝐷=√ 𝒍𝒃 𝒇𝒕 𝒔
∗ 𝟏𝟐
𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝟓𝟎. 𝟐𝟓𝟑𝟕 𝒇𝒕𝟑 ∗ 𝟕 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒉𝒓
𝒔

𝐷 = 5.0538"

𝐷𝑐 = 6"

Lado de la coraza (kerosena)

Entrada lado coraza

𝑔
𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.91
@ 380º𝐹 𝑐𝑚3
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𝑙𝑏
𝑓𝑡 3
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 =𝑆∗ 𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.73 ∗ 0.91 ∗ 62.4 𝑔
@ 380º𝐹 @ 70º𝐹
𝑐𝑚3

𝑙𝑏
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 = 41.4523
@ 380º𝐹 𝑓𝑡 3

V=7 nota: flujo alto, presión media, flujo corrosivo. Abrasivo, temperaturas moderadas

𝒍𝒃
𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝒉𝒓
𝟖
𝐷=√ 𝒍𝒃 𝒇𝒕 𝒔
∗ 𝟏𝟐
𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝟒𝟏. 𝟒𝟓𝟐𝟑 𝒇𝒕𝟑 ∗ 𝟕 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒉𝒓
𝒔

𝐷 = 3.9755" 𝐷𝑐 = 4"

Salida lado de la coraza

𝑔
𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.955
𝑐𝑚3
@ 220º𝐹

𝑙𝑏
𝑔 𝑓𝑡 3
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 =𝑆∗ 𝜌 𝐻2 𝑂 = 0.73 ∗ 0.955 3 ∗ 62.4 𝑔
@ 180º𝐹 @ 180º𝐹 𝑐𝑚
𝑐𝑚3

𝑙𝑏
𝜌 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 = 43.5021
@ 180º𝐹 𝑓𝑡 3

𝒍𝒃
𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝒉𝒓

𝐷=√ 𝟖
𝒇𝒕 𝒔
∗ 𝟏𝟐
𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝟒𝟑. 𝟓𝟎𝟐𝟏 ∗ 𝟕 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒉𝒓
𝒔

𝐷 = 3.8807"

𝐷𝑐 = 4"

7) Calculo del espesor de la tapas

Los tipos de tapa son toriesferica, hemisférica, o elipsoidales por cuestiones de

diseño se utiliza las tapas hemisféricas ya que soportan mayor presión,

Con la formula siguiente se calcula el espesor de las tapas.

𝑷𝑫 ∗ 𝑳
𝒕= +𝒄
𝟐 ∗ 𝑺 ∗ 𝑬 − 𝟎. 𝟐𝑷𝑫

Se calcula L
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𝑫𝑺
𝑳=
𝟐
29
𝐿= = 14.5"
2
924.69 ∗ 14.5" 1"
𝑡= +
2 ∗ 17250 𝑝𝑠𝑖 ∗ 0.75 − 0.2(924.69) 8

𝑡 = 0.6469

3"
𝑡𝑇𝑒𝑚𝑎 =
8
Se compara t y ttema y se toma el valor mayor

t=0.6469> ttema=3/8

11"
𝑡𝐶 =
16
8) Calculo de la placa de choque
 𝜌2 𝑉22 ≥ 1500 Si el fluido no es corrosivo o abrasivo.
 𝜌2 𝑉22 ≥ 500 Para otros fluidos incluyendo puntos de ebullición.
 2
𝜌2 𝑉2 ≥ 4000 para todos los casos que se tengan gases vapores o
mezclas de liquido-vapor.

Calculo del diámetro de la placa de choque.

𝑫𝑷𝒄𝒉 = 𝟏. 𝟐𝟓 ∗ 𝑫𝒃𝟐𝑪

𝐷𝑃𝑐ℎ = 1.25 ∗ 𝐷𝑏2𝐶 = 1.25 ∗ 4

𝐷𝑃𝑐ℎ = 5"

Calculo de la altura de la placa de choque.

𝑫𝒃𝟐𝑪
𝑯𝑷𝒄𝒉 =
𝟓
4
𝐻𝑃𝑐ℎ =
5

𝑨𝒃 = 𝟎. 𝟕𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝒃𝟐𝑪 𝟐

𝐴𝑏 = 0.785 ∗ 42

𝐴𝑏 = 12.56 in2

Calculo del área de la placa de choque.

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𝑨𝑷𝒄𝒉 = 𝝅 ∗ 𝑫𝑷𝒄𝒉 ∗ 𝑯𝑷𝒄𝒉

𝐴𝑃𝑐ℎ = 3.1416 ∗ 5 ∗ 0.8

𝐴𝑃𝑐ℎ = 12.5664 in2

𝐴𝑏 ≈ 𝐴𝑃𝑐ℎ

9) Cálculo del cabezal tipo flotante

a) Cálculo del diámetro exterior del espejo

𝑫𝒆𝒆 = 𝑫𝒔 − 𝟐𝑪

𝐷𝑒𝑒 = 29 − 2(0.25) = 24.5"

𝐷𝑒𝑒 = 28.50"

b) Cálculo del diámetro macho del espejo

𝐷𝑚𝐸 = 𝐷𝑒𝑒 − 2𝑒𝑒 − 2𝑘

1
k= 16=distancia mínima de separación para el acoplamiento de la brida y del
espejo

5" 1"
𝐷𝑚𝐸 = 28.50" − 2 (1 ) − 2( )
8 16

𝐷𝑚𝐸 = 25.125"

c) Calculo del diámetro límite de os tubos reales

𝑫𝒐𝒕𝒍 = 𝑫𝒎𝑬 − 𝟐𝒌𝒎

1
km= 16 =distancia mínima entre el barrenado y el límite de la pieza cercana a
este
1"
𝐷𝑜𝑡𝑙 = 25.125" − 2 ( ) = 25
16

𝐷𝑜𝑡𝑙 = 20.5"

d) Calculo del diámetro interior de la brida del cabezal flotante

𝑫𝒊𝒃 = 𝑫𝒎𝑬 + 𝟐𝒌

1"
𝐷𝑖𝑏 = 25.125" + 2 ( ) = 20.75"
16
𝐷𝑖𝑏 = 25.250"
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e) Calculo del diámetro hembra de la brida del cabezal flotante.

𝑫𝒉𝒃 = 𝑫𝒆𝒆 + 𝟐𝒌

1"
𝐷ℎ𝑏 = 28.50" + 2 ( ) = 28.625"
16

𝐷ℎ𝑏 = 28.625"

f) Calculo del diámetro del centro del barrenado a la brida del cabezal flotante.

𝑫𝑩 = 𝒅𝑩 + 𝒕𝒐𝒍

7" 1" 15"

𝐷𝐵 = + =
8 16 16
𝑫𝑪𝑩 = 𝑫𝒉𝒃 + 𝟐𝒌𝒎 + 𝑫𝑩

1" 15"
𝐷𝐶𝐵 = 28.625" + 2 ( ) + = 29.688"
16 16

𝐷𝐶𝐵 = 29.688

g) Calculo del diámetro exterior de la brida

𝑫𝒆𝒃 = 𝑫𝑪𝑩 + 𝟐𝑬

15"
𝐷𝑒𝑏 = 29.688" + 2 ( ) = 31.563"
16

𝐷𝑒𝑏 = 31.563"

h) Calculo del diámetro interior de la envolvente del cabezal flotante

𝐷𝑖𝑐 = 𝐷𝑒𝑏 + 2𝐶

𝐷𝑖𝑐 = 31.563" + 2(0.25) = 32.063

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Tabla de resultados

PD t tcomercial tTEMA N dm dT NMT n Dsi ee G

924.69 1.208 1.25 0.375 11 0.3125 0.5 6 0.4976 31.5 1.625 33.125
T esp TC DL TEC DE db R E BminT BmaxT Bmaxcal Bmincal
4.507 5 25.7579 3.2034 1 0.875 1.25 0.9375 2.0625 4.125 8.80882 4.40441

NT
DCB PCB Ntmin Ntminmulti Ntmax Ntmaxmult real Ntrealmult Breal
37.25 117.0246 13.285 16 26.57 28 22 24 4.87603

Db1 ent Dbc1 Db1c Db1 Db2 ent Dbc2 ent Db2 sal Dbc2
ent sal sal
4.98645 6 5.054 6 3.9755112 4 3.88071716 4

L t tc Dpch Hpch Ab Apch DeE Dme Dotl

14.5 0.647 0.688 5 0.8 12.56 12.5664 28.5 25.125 25

Dib Dhb DB DCB Deb Dic

25.25 28.625 0.9375 29.6875 31.5625 32.0625
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Diseño del espejo

Se denomina espejo en un intercambiador de calor a una placa circular de

espesor constante con barrenados circulares, en tales perforaciones se
empotran los tubos, de transferencia, donde serán rolados y/o soldados, según
las especificaciones del comprado, para formar un sello hermético y evitar el
contacto entre los dos fluidos de proceso.

Los espejos cumplen 3 funciones:

 Son elementos divisores entre el flujo del lado de el cuerpo y de lado de

los tubos, evitando el contacto entre ellos.
 Como elemento estructural para soportar las presiones del lado de los
cuerpos y del lado de los tubos.
 Elementos para empotrar los tubos.

En base a lo anterior, es evidente, que el espejo está expuesto a un sistema

complejo de cargas tales como presione, efectos de temperatura y reacciones
de los tubos.

En un espejo se tienen actuando 2 presiones, una del lado del envolvente y la

de lado de los tubos, al actuar las presiones en ambas catas del espejo,
obviamente tienden a contrarrestarse, pero se debe asumir el caso más crítico
por alguna causa y solamente actúa sobre el espejo la mayor de las 2 del lado
correspondiente.

La temperatura actúa de dos maneras:

1. Su distribución irregular en el espejo causa esfuerzos térmicos que en

algunos casos son críticos, cuando las temperaturas altas (650ºF) o
mayores, o bajas -20ºF o menores se modifican apreciablemente las
propiedades específicas del material.
2. Las diferentes temperaturas que actúan en los tubos y en la envolvente,
además de las diferentes propiedades mecánicas de estos elementos,
causan fuerzas aplicadas directamente al espejo a través de los tubos.
Los tubos de transferencia, empotrados en el espejo, transmiten cargas
que bien pueden ser tirantes o puntales, dependiendo de las condiciones
de deformación de los espejos, de la colocación de los tubos y de los
movimientos ocacionados por diferencias de temperatura.

Tipos de espejos:

La elección del tipo de espejo se rige principalmente por 2 condiciones:

 La diferencia de temperatura de pared por el lado de envolvente y el lado

de los tubos.
 Por el coeficiente de resistencia por ensuciamiento.
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INDUSTRIALES.

Existen fundamentalmente 2 tipos de espejos:

 Empacados
 Fijos

A su vez los empacados se dividen en:

 Flotantes.
 Estacionarios.

Hay varias formas de combinarlos, a continuación se describirán los mas

usualmente empleados en la industria de transferencia de calor, así como su
procedimiento de diseño.

Espejos empacados

Para intercambiadores de calor con una diferencia de temperatura de pared de

100ºF y mayores entre el lado del envolvente y el lado de los tubos, y un factor
de resistencia de ensuciamiento en el lado de la envolvente mayor de 0.001 h ft2
ºF/ BTU se utilizan espejos empacados.

Este tipo de construcción permite bastante flexibilidad en cuanto a

mantenimiento e inspección mecánica. Cuenta con 2 espejos, uno de los cuales
es flotante y el oro es estacionario, lo cual permite que el haz de tubos se pueda
dilatar o contraer libremente, eliminando de esta manera algunos esfuerzos
provocados por las temperaturas de pared y conducidos a través de los tubos, el
espejo estacionario se ensambla mecánicamente al cabezal y a cuerpo por
medio de bridas provistas con su correspondiente empaque y pernos.

Sin embargo cuenta con varias juntas empacadas, lo que podría ocasionar, en
el caso que se tengan presiones de 600 psi o mayores fugas tanto internas como
externas en el intercambiador por lo tanto su uso se debe limitarse o
seleccionarse cuidadosamente cuanto se manejen fluidos letales como ácidos,
derivados de cianuros o hidrogeno debido a su naturaleza explosiva.

Espejos empacados flotantes:

Existen 4 tipos de espejos empacados flotantes que depende del tipo de cabezal
de retorno que vaya a utilizarse en el canal de retorno del intercambiador de
calor:

 espejo para cabezal flotante tipo “T”.

 espejo para cabezal con contrabrida de apoyo tipo “S”.
 espejo para cabezal flotante con empaque externo tipo “P”.
 espejo para cabezal flotante con anillo de cierre empcado tipo “W.

Tablas de materiales para los espejos.

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INDUSTRIALES.

Materiales acero al carbón.

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Tabla de materiales de espejos bajo norma ASME

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