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Instituto Tecnológico de Santo Domingo

Gerencia de Producción y Operaciones

Caso Circuit Board Fabricators, Inc.

Docente responsable:
Lic. Jensy Cruz

Sección:
01

Alumnos:
Ana Rosa Forster 1062327

23 de septiembre del 2017


Santo Domingo, República Dominicana
1. Descripción de la situación de la empresa.

La situación es que la empresa tiene una planta que fue diseñada para sacar 1,000 tableros por día si
trabaja cinco días a la semana y un turno de ocho horas por día. Por desgracia, hasta hoy no se han
acercado a esa capacidad y en un día bueno sólo puede producir alrededor de 700 tableros.

El ingeniero de procesos de CBF insiste que la capacidad de cada proceso es bastante para producir
1,000 tableros al día.

2. Cálculo de la capacidad del proceso, con todos sus detalles en una tabla de Excel.

DATOS
Producto requerido por turno: 1000
Tamaño promedio de trabajo (tableros): 60
Horas de producción por día: 7.5 horas
Días laborables por semana: 5 días

FORMULAS MINUTOS POR PROCEO O TIEMPO DE PROCESAMIENTO= tiempo de


preparación + tiempo de procesamiento
Capacidad= tiempo disponible/ tiempo unitario
Producción= minutos de una hora (60)/ minutos total por proceso x horas de producción por día .
Proceso/Maquina Cantidad Cantidad Preparación Minutos Minutos por
de de /Minutos por pieza proceso
maquinas empleados
Carga 1 1 5 0.33 5.33
Limpieza 1 0.5 0.5
Recubrimiento 1 0.5 0.5
Descarga 1 1 0.33 0.33
Exposición 5 5 15 1.72 1.72
Carga 1 1 5 0.33 0.33
Revelado 1 0.33 0.33
Inspección 2 2 0.5 0.5
Horneado 1 0.33 0.33
Descarga 1 1 0.33 0.33
Perforado 6 3 15 1.5 1.5
Laminado de cobre 1 2 5 0.2 0.2
Prueba Final 6 6 15 2.69 2.69
Output 60 9,59

Partiendo de estos datos, se calculan a continuación: el tiempo requerido por lote en minutos, la
capacidad en lotes, la capacidad nominal en piezas y la producción real.
Proceso/Maquina Tiempo Capacidad en Capacidad nominal en Producción real
requerido por lotes piezas
lote en minutos
Carga 29.75 15.13 1134.45 1134.45
Limpieza 37.5 12 900 900
Recubrimiento 37.5 12 900 900
Descarga 24.75 18.18 1363.64 900
Exposición 144 15.63 1171.88 900
Carga 29.75 15.13 1134.45 900
Revelado 24.75 18.18 1363.64 900
Inspección 37.5 24 1800 765
Horneado 24.75 18.18 1363.64 765
Descarga 24.75 18.18 1363.64 765
Perforado 127.5 21.18 1588.24 765
Laminado de cobre 20 22.50 1687.5 765
Prueba Final 216.75 12.46 934.26 726.75

El análisis resultante de la capacidad de la fabricación de componentes es el siguiente: en primer


lugar, se toma en consideración el proceso de limpieza y el de recubrimiento de los tableros, ya que
estos procesos implican parte del punto de partida de las maquinas, que son cargar, limpieza y
recubrimiento plástico a las dos caras del tablero.

Existe una diferencia significativa en la producción real entre el proceso cargar y la limpieza, por lo
que se encuentra el cuello de botella, y empieza un desequilibrio del flujo del proceso debido a que la
capacidad nominal en piezas que produce “cargar” es superior a la capacidad de piezas de los otros
dos, donde de 1135 piezas, ya para la segunda operación solo puede producir 900 unidades; cantidad
que se mantiene constante, hasta llegar a inspección, donde se elimina el 15% de los tableros,
quedando así una capacidad de 765 piezas hasta que llega a la prueba final, donde por igual se
eliminan un 5% de los tableros. Evidentemente, algunos puntos de la operación no tienen la cantidad
suficiente de máquinas, unos tienen cantidad de sobra tomando en cuenta la capacidad de piezas de
cada proceso. De esta manera, la planta si tiene la capacidad de sacar aproximadamente 1000 tableros
si se reajusta la cantidad de máquinas y los minutos de preparación por trabajo de cada proceso.

3. Causas raíces del problema de capacidad productiva del proceso de fabricación de los
tableros.

Las causas raíces son aquellas que se han originado en el determinado problema de circuit board.
Dentro de las situaciones relevantes que hemos encontrado están:

a) Desempeño mediocre en las etapas de recubrimiento y limpieza. Lo anteriormente


mencionado se evidencia en que la capacidad de producción de estos dos pasos es menor a la
capacidad que se recibe del paso anterior y menor que aquello que se produce en otros pasos.
De la tabla mostrada más arriba podemos extraer que la capacidad de producción en los pasos
de recubrimiento y limpieza es de 900 unidades, mientras que la del paso de carga es 1134.45
b) Desecho/desperdicio de unidades defectuosas. Teniendo en cuenta que en la prueba final se
elimina un 5% de los tableros y que en la inspección previa se elimina un 15%. En total se
eliminan aproximadamente 173 tableros por día.

4. El grupo debe compartir el caso con un profesional de operaciones, ajeno a la clase.


Todos deben opinar por separado de la impresión recibida del intercambio de
información con ese profesional, de cara al caso y sus implicaciones operativas.

Ana Rosa Forster:


Luego de evaluar el caso con el ingeniero industrial, y ver que tipo de situaciones tiene la empresa
decidimos que en la empresa se debe evaluar la mano de obra en el primer cuello de botella, ya sea
agregando personas, o poniendo horas extras los fines de semana, ya que la empresa solo trabaja 5
días. También, se tiene que evaluar el cuello de botella en operación el cual se encuentra en el proceso
de Perforado y se pierde mucho tiempo en dicha operación.

5. Recomendaciones de corto plazo para solucionar los inconvenientes. Con hechos y datos,
deben plantear las acciones inmediatas que se podrían tomar, para mejorar el desempeño del
proceso.

6. Recomendaciones de largo plazo. De igual manera, con hechos y datos, proponer cambios
mayores al proceso de cara a retos
futuros.

7. Conclusiones del caso: una conclusión por cada integrante del grupo, que describa su
impresión del trabajo con el caso y el proceso ejecutado en estas semanas.

Ana Rosa Forster:


Debo admitir que esto me ayudó bastante porque a simple vista yo podía determinar una situación,
pero luego de trabajar con el contenido de cómo calcular la capacidad de una operación, los detalles
que hay tomar en cuenta en que cada una de las fases y estaciones me dieron a conocer que esto va
más allá de un simple cálculo, sino que conlleva el razonamiento antes de tomar decisiones para tener
una mejor producción dentro de la fábrica.