You are on page 1of 15

Universitatea din Pitești

Facultatea de Mecanică si Tehnologie


Departamentul de Fabricație și Management Industrial

DISPOZITIVE TEHNOLOGICE
-TEMĂ DE CASĂ-

Student:Neamu Florin
Grupa:TCM 4.1.2

Pitești
Anul universitar 2017-1018

1
CUPRINS

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului.................3


A.1. Proprietatile mecanice ale materialului semifabricatului................3
A.2. Stadiul de prelucrare a semifabricatului pana la operatia pentru
care se proiecteaza dispozitivul..............................................................4
A.3. Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul.........5
B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului
in dispozitiv...........................................................................................7
B.1. Schita operatiei...............................................................................7
B.2. Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare si a sistemului bazelor
de cotare.................................................................................................9
B.3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la
prelucrare si a elementelor de orientare.................................................10
B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare................................11
B.5. Calculul erorilor de orientare a semifabricatului la prelucrare ......11
B.6. Alegerea variantei optime de orientare...........................................13
C. Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv........................13
Bibliografie……………………………………………………………14

2
Obiectivul lucrarii
Lucrarea urmareste stabilirea variantei optime de orientare si fixare a piesei în vederea
proiectarii unui dispozitiv de fabricare, plecând de la desenul de executie al piesei.
Stabilirea variantei optime de orientare si fixare a pieselor în dispozitive de
fabricare se face dupa o anumita succesiune, prezentata în continuare:
A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului
A.1 Proprietatile mecanice ale materialului semifabricatului de prelucrat;
A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului pâna la operatia pentru care se proiecteaza
dispozitivul;
A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul;
A.4 Forma si dimensiunile elemntelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul;
B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv la prelucrare
B.1 Schita operatiei;
B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare;
B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare si a
elementelor de orientare;
B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare;
B.5 Calculul erorilor de orientare a semifabricatului la prelucrare;
B.6 Alegerea variantei optime de orientare;
C. Stabilirea fixarii semifabricatului;
A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului
A.1 Proprietatiile mecanice ale materialului semifabricatului de prelucrat
Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de
aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere.
Materialul piesei este C45 si are urmatoarele caracateristici mecanice:
Marca Diametrul Felul Limita Rezistenta Alungirea Gatuirea la
otelului probei de tratamentuli de la rupere la rupere rupere
tratament termic curgere
C 45 - N 360 Min 610 18 -

C 45 X 16 CR 500 700-850 14 30

C 45 XS 35

35

3
A.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului pâna la operatia pentru care se
proiecteaza dispozitivul

Piesa finala se obtine prin prelucrari în mai multe operatii. Pentru operatia la care
se prelucreaza dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de prelucrare.
Semifabricatul corespunzator operatiei de gaurire Ø11 mm se obtine prin
adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neîndepartate pâna la aceasta operatie.
Fig .1

Fig 1

4
A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul
Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt:
fazele operatiei, masina-unealta, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.

Fazele operatiei sunt:


Gaurirea la Ø11 mm.
Operatia se realizeaza într-o singura faza.

Masina-unealta:
Prelucrarea se realizează pe o mașină de găurit G 25 cu următoarele caracteristici:
Cursa maximă a axului principal, mm………………………………………….224
Conul axului principal………………………………………………………..Morse nr.4
Distanța intre axul burghiului și coloana, mm…………………………………...315
Distanța maximă intre masă și partea frontală a axului principal, mm…………710
Distanța maximă dintre placa de bază și partea frontală a axului, mm………….1120
Suprafața mesei, mm…………………………………………………………425x530
Numărul de și dimensiunea acestor: 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995
Suprafața plăcii de bază, mm…………………………………………...........560x560
Numărul de canale pe placă………………………… 2 canale T18 STAS 1385:1995
Gama de turații, rot/min…………………………………..40;56;80;112;160;224;315;
450;630;900;1250;1800
Gama de avansuri, mm/rot………………0,10;0,13;0,19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5
Puterea motorului principal,KW………………………………………………….3

Scula utilizata
Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu Ø11 cu coada conica STAS
575:1993; Ø11 cu lungimea partii activa l= 87mm, lungimea totala L=168mm, realizat
din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18].
Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:
unghiul la vârf 2χ=120˚ ; unghiul de asezare α=14◦; unghiul de degajare γ=20◦.
Durabilitatea recomandata T=20 min. [ tabel ]
Regimul de aschiere

5
Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se
calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adâncimea de
aschiere, avansul, si viteza de aschiere.
Adâncimea de aschiere la gaurire:
𝐷 11
t = = 2 = 5,5 mm
2

Avansul de aschiere:
s= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [ mm/ rot] ,
In care: KS- coeficient de corectie ;
Cs- coeficient de avans ;
D- diametrul burghiului;
s = 0,9 ∙ 0,031 ∙ 110.6 = 0,11 (mm/ rot)
Din gama de avansuri a masinii de gaurit G 25 se alege avansul:
s= 0,10 mm/rot.
Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei:

Cv x D^(Zv) 3,7 x 110,4


V= x Kvp = 𝑥 0,62 = 16,47 (m/min)
Tm x D^(Yv) 200,2 x 0,10,7

Se calculeaza turatia sculei:


1000 x v 1000 X 16,47
n= = = 476,59 (rot/min)
ΠxD Π X 11

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 450 rot/min si se calculeaza


viteza reala.
ΠxDxn 3,14 x 11 x 450
Vr = = = 15,55 (m/min)
1000 1000

Forta axiala, momentul si puterea de aschiere


Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt:
● pentru forta axiala:
Fax= CF∙ DXF∙ sYF∙ KF
in care: Fax= 89 ∙111. 0,10,7. 0,89 =173,84 [daN]
● pentru momentul de aschiere la gaurire :
Mas=CM∙ DXM ∙ SYM∙ KM [daN /mm]

6
în care:
Mas= 29,6 ∙ 111,9 ∙ 0.100,80 ∙ 0,63= 281,37 [daN/mm]
● pentru puterea necesara gauririi:
Mxn 281,37 x 450
P= = = 0,162 KW
974000 x η 974000 x 0,8

In care: η= 0.8
PME - puterea motorului electric de antrenare a M.U
Este îndeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem:
P< PME
0,162 KW < 4 KW
A.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în dispozitiv


B.1 Schita operatiei se obtine plecând de la desenul de executie având în vedere
anumite aspecte :

- pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare;


-pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia în care acesta opereaza cu
dispozitivul.
Având în vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa se leaga
de masa masinii si ca muncitorul în timpul lucrului sta în fata masinii de gaurit, piesa se
vede din pozitia în care muncitorul lucreaza, asa cum este reprezentata în fig.2

7
Fig.2 Schita operatiei la gaurire

8
B.2 Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare.

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care


determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare
corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai usor
aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc în primul rând cotele care
pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata.
Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat (Ø11), bazele corespunzatoare,
suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la cotele respective sunt
trecute în tabel.
Tabelul 2.Cote de realizat
Abaterile
Cotele sunt trecute
Cote care pe desen sau
trecute pe
determina pozitia Abaterile sunt alese
desen sau Suprafetele
alezajului pe maxime conform
rezulta prin Bazele de cotare care le
piesa (cotele care admise la STAS SR
pozitia determina
trebuie realizate cote EN 22768-
particulara
la prelucrare) 1:1995
a piesei

Rezulta ca SR EN
Planul determinat Suprafata
┴ pozitia ±0,6 22768-
de suprafata A frontala A
particulara 1:1995

Rezulta ca Axa suprafetei Suprafata SR EN


○ pozitia cilindrice cilindrica ±0,2 22768-
particulara interioare B interioara B 1:1995

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului la prelucrare si a


elementelor de orientare
În sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de prelucrat
. Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin în contact cu
suprafetele de orienatre ale semifabricatului .
Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de
orientare poate fi ales în mai multe variante , prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu
sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare poate fi materializata cu diverse
elemente de orientare .
Variantele obtinute sunt prezentate in tabelul 3.1, iar elementele de orientare sunt
trecute in tabelul 3.2.

9
Tabelul 3.1.Variante de orientare
Varianta de Elemente de orientare
orientare 1 2 3 4 5 6
I x x
II x x
III x x
IV x x
V x x
VI x x
VII x x
VIII x x

Tabelul 3.2 Elemente de orientare

Bazele de orientare Elementele de orientare Simbolul


utilizate elementului de
orientare

Suprafata cilindrica Dorn autocentrant scurt


interioara B

Suprafata cilindrica Bolt


interioara B

Suprafata cilindrica Mandrina autocentranta


exterioara C

Suprafata cilindrica Bucsa rigida scurta


exterioara C
Suprafata A Reazem pentru suprafete
plane

10
B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:
Eroarea maxima admisa la orientarea unui semifabricat in dispozitiv este data
de relatia :εad(d)=Tp(d) - (Td(d) +ω(d)) [mm]
in care: εad(d) este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in mm;
Tp(d) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, în mm
Td(d) - toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a
piesei, în mm
ω(d) - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d,
corespunzatoare procedeului utilizat.
Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini-
unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele
corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia :

Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabele.


Erorile maxime admise la cote sunt trecute în tabelul 2.4 , corespunzator tolerantelor
economice de prelucrare si a celor la cote functionale.
Tabelul 4. Erori maxime admise

Cote de Toleranta Toleranta Precizia medie Eroarea maxima


realizat piesei,Tp dispozitivului,Td economica, admisa, εad [mm]
ω[mm]
[mm] [mm]
0,6 0,15 0,015 0,435

0,2 0,05 0,015 0,165

B.5. Calculul erorilor de orientare a semifabricatului la prelucrare


Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt
provocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe
care le are semifabricatul pe unele elemnte de reazem.

In varianta I de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (1) si dornul


autocentrant scurt (3)
ε(○)= 0mm (BC ≡ BT; j1 = 0)
ε(┴)= 0mm (BC ≡ BT; j1 = 0)

In varianta II de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (1) si mandrina


autocentranta (5)
ε(┴)= 0 , (idem var. 1)
ε(○)≠ 0(BC ≠ BT; j2 = 0)
11
d = T(○)
𝜕𝑑
=1
𝜕T(○)
𝜕𝑑
ε(○)= √𝜕T ∙ T(○) 2 = T(○) = 0,06mm
(○)

In varianta III de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (1) si boltul
cilindric (2)
ε(┴)= 0 mm (idem var.1)
ε(○)≠ 0(BC ≡ BT; j3 ≠ 0)
ε(○)= j3
j3 = Dmax p − Dmin b
Dmax p = Dp + as = 30 + 0,013 = 30,013mm
Db = Dmin p [g6] = (30) [g6] = 30−0,007
−0,020 mm
j3 = 30,013 − (30 − 0,020) = 0,033 mm

In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (1) si bucsa


cilindrica (4)

ε(┴)= 0 mm ,(idem var,1)


ε(○)≠ 0(BC ≠ BT; j4 ≠ 0)
d = j4 + T(○)
j4 = dmax b − dmin p
db = dmax p [G7] = (80)[G7] = 80+0,040
+0,010 mm
dmin p = 𝑑 − 𝑎𝑖 = 80 − 0,019 = 79,981mm
j4 = (80 + 0,040) − 79,981 = 0,059mm
𝜕𝑑 𝜕𝑑
= 1; =1
𝜕j5 𝜕T(○)
∂d 𝜕𝑑
ε(○)= √(∂j )2 ∙ j24 + 𝜕T ∙ T(○) 2 = √j24 + T(○) 2 = √0,0592 + 0,062 = 0,084mm
5 (○)

In varianta V de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (6) si dornul


autocentrant scurt (3)

ε(○)= 0mm(idem var. II)


ε(┴)≠ 0(BC ≠ BT)
d = lp
𝜕𝑑
=1
𝜕𝑙𝑝
∂d
ε(┴)= √(∂l )2 ∙ Tl2p = Tlp = 0,120mm
p

12
In varianta VI de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (6) si mandrina
autocentranta (1)
ε(○)= 0,06mm (idem var.II)
ε(┴)= 0,120mm (idem var.III)

In varianta VII de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (6) si boltul (2)
ε(○)≠ 0(idem var. III)
ε(○)= 0,033 mm
ε(┴)≠ 0(BC ≠ BT)
d = lp
𝜕𝑑
=1
𝜕𝑙𝑝
∂d
ε(┴)= √(∂l )2 ∙ Tl2p = Tlp = 0,120mm
p

In varianta VIII de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana (6) si bucsa scurta
(4)
ε(○)= 0,084mm (idem var. IV)
ε(┴)= 0,120mm (idem var.V)

Pentru usurinta interpretarii rezultatelor, erorile de orientare si erorile maxime admise


sunt trecute in tabelul 5 :
Tabbelul 5
Varianta de Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele DA/NU
orientare de realizat de realizat

I 0 0 0,435 0,165 DA
II 0 0,060 DA
III 0 0,070 DA
IV 0 0,119 DA

B.6 Alegerea variantei optime de orientare


Alegerea variantei optime de orientare se face asfel:
- din variantele rezultate se elimina cele care duc la piese rebut,adica variantele care
la una din cotele de realizat dau erori mai mari decat cele admisibile;
- din variantele ramase, cea optima este aceea care duce la un dispozitiv simplu si
usor de deservit.

13
Aleg varianta III , cu reazem plan si bolt cilindric pentru ca nu rezulta piese rebut si rezulta
cel ma simplu dispozitiv .

C. Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv


C.1 Calcului marimii fortei de fixare .
Marimea fortelor de fixare a semifabricatelor in dispozitive se calculeaza in ipoteza ca
semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului. In acest
caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe
reazeme, considerand ca atat fortele de fixare cat si celellalte forte care actioneaza asupra
acestuia sunt niste vectori . Pentru a calcula marimea fortei de fixare se analizeaza, pe
rand, efectul momentului si a fortei de aschiere asupra pastrarii echilibrului
semifabricatului pe reazeme.
Fortele corespunzatoare momentului sunt:
𝑀 281,37
Fm= 𝐷 = = 25,57 daN
11

1 𝑘 𝑥 𝐹𝑚 2 𝑥 25,57
µS > Fm ; S= = = 170 daN
3 3µ 3 𝑥 0,1

µ- coeficient de frecare
µ=0,1
k- coeficient de siguranta
k=2

Bibliografie

14
1. Vlase A. s.a. - Tehnologii de prelucrare pe masini de frezat, 1993
2. Tache V. s.a. - Indrumar de proiectare a dispozitivelor, 1980

15