Prof.

Gabriela Héligon 1
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APUNTE 3
Contenidos:
El proceso de trabajo manual cerámico: Elección y preparación de la pasta cerámica.
Técnicas de levantado de piezas. Limpieza, tratamiento de superficies frescas y secas
crudas. Secado. Horneado. Tratamientos sobre bizcocho.

ELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE PASTAS CERÁMICAS PARA USO MANUAL

Existen en el mercado algunas pastas cerámicas cuya composición es medianamente

regular y que varían en su color pos cocción y textura, para ser utilizadas a
temperaturas hasta 1060º C (aprox.). Estos materiales responden a necesidades muy
básicas que, tarde o temprano, resultarán insuficientes para el ceramista que quiera
dedicarse a explorar y explotar las interminables posibilidades técnicas estético
expresivas de este campo artístico.
Por otro lado, la capacidad de poder adaptar los materiales que otorga la región
donde se trabaja, da al artesano y artista, una libertad y flexibilidad en el hacer
cerámico incomparable.
Debemos tener en claro que, la forma a lograr y la técnica a aplicar, determinan las
características de las pastas cerámicas que manipularemos y el ciclo de cocción.
Daremos algunos ejemplos:
 Si planificamos utilizar diferentes colores en una misma pared, deberemos
preparar la misma pasta con los colorantes indicados con una adición de fundente
que permitan una adhesión perfecta. Pero si lo que queremos es combinar pastas
negra, blanca y roja, deberemos tener en cuenta las diferentes contracciones de
secado y equilibrar la composición 1 para prevenir las típicas rajaduras durante el
secado y las roturas pos cocción.
 Si necesitamos texturar la pieza a realizar, debemos tener en cuenta que ciertos
materiales (los orgánicos) debilitan la resistencia mecánica, por lo tanto
evitaremos incluirla en la base o paredes donde se ejerzan fuerzas (pegado de
modelados, asas, picos, etc.). En esos casos se puede colocar superficialmente
por incrustación o por baño de barbotina de la misma pasta con agregado del
material texturante.
 Si vamos a colocar un color que demande temperaturas superiores a 1020º C y
queremos utilizar pasta negra, deberemos adicionarle algún antiplástico
refractario que eleve su punto de vitrificación (arena, cuarzo, chamote
refractario).

1
Adicionando a la que presente mayor contracción, un porcentaje de arena, cuarzo, una arcilla
magra, por ejemplo.
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 Si necesitamos realizar placas que resulten perfectamente planas, deberemos

componer pastas que sufran poca deformación durante el secado y la cocción
(adicionando material orgánico o chamote refractario); y cuidando el secado y
estibado en el horneado.
 Si queremos lograr una superficie bruñida, filtraremos la pasta a utilizar para
quitarle las impurezas más grandes.

Nos daremos cuenta que una planificación adecuada del objeto que queremos lograr,
facilita el trabajo y permite elegir conscientemente y articular los conocimientos
técnicos para evitar las pérdidas. También se debe evaluar el tiempo de realización
que nos demandará la pieza (o el tiempo que nosotros podemos destinarle al
trabajo), ya que hay pasta de rápido secado o de muy lento secado. Este aspecto
también lo podemos manejar modificando la composición de las pastas a utilizar.
En resumen, una vez bocetado el trabajo a realizar, evaluaremos los siguientes
aspectos pretendidos para poder componer (o comprar) la pasta cerámica adecuada:
 Color y textura
 Grosor de pared necesario
 Resistencia mecánica necesaria
 Tratamiento de superficie
 Decoración aplicada
 Tipo de cocción (ciclo de cocción y atmósfera)

Generalmente, las pastas cerámicas blancas o grises, que se consiguen en los

comercios, presentan una adecuada plasticidad, tanto en las lisas como en las
cargadas con chamote refractario. Igualmente las rojas y rosadas. Ambas (blancas y
rojas) pueden ser modeladas con facilidad, tienen poca contracción durante el
secado, no presentan deformaciones hasta los 1020 - 1040º C (en el caso de las
rojas) y hasta los 1060 – 1080º C (en el caso de las blancas), se pueden esmaltar,
engobar y oxidar sin problemas.
Soportan las cargas de materiales orgánicos e inorgánicos en porcentajes adecuados
(o sea: sin perder plasticidad y manteniendo su trabajabilidad para técnicas
manuales), pero es conveniente recordar los efectos que cada uno de ellos tiene
sobre la composición para evitar sorpresas2.
En nuestra zona existen “barros” de excelentes características para el trabajo
manual. Los podemos encontrar de diferentes colores: negros, rojizos, grises. No
todos pueden ser utilizados sin previa limpieza y preparación.
Es conveniente siempre realizar pruebas en fresco y hornearlas, ya que puede
presentar un exceso de arena (poca plasticidad, presentará quiebre y rajaduras,
rápido secado), exceso de material orgánico (muy porosa pos cocción, de difícil
alisado, poca resistencia mecánica), nódulos de arena muy fina (desgranamiento
durante el secado, perforaciones pos cocción), nódulos de material calcáreo –restos
de caparazones de caracoles, por ejemplo- (agrietamientos y quebraduras pos
cocción), otros residuos (vidrios, plásticos, etc.; para evitar estos inconvenientes, es
mejor buscar yacimientos apartados de lugares concurridos, donde puede haberse
depositado basura).

2
Por ejemplo: la inclusión de virutas de metales actúan como fundentes, el material orgánico reduce
la resistencia mecánica, la arena y el chamote actúa como refractario, etc.
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Si luego de las pruebas se observa alguna de estas dificultades, se las puede resolver
fácilmente:

Exceso de arena Adicionar arcilla en polvo.

Presencia de material orgánico de difícil
descomposición o de gran tamaño
Restos de basura
Nódulos de arena muy fina (generalmente
de color rojizo)
Material calcáreo
Poco antiplástico refractario (barros fofos),
se observará que la contracción durante el
secado es muy notoria, de difícil
trabajabilidad
Filtrar.
Desleírla en agua hasta lograr una
barbotina y filtrarla por una tela
mosquitera. Dejarla secar sobre paños
limpios o en bolsas de lona o tela de
jean. Amasarla antes del uso.
Si no es posible quitar todo el material
por filtrado, será mejor desechar el
barro, ya que los trabajos correrán
serio riesgo durante la cocción.
Adicionar arena limpia y tamizada para
quitar las partículas muy grandes.
Mezclarla con una pasta magra.

Como ya dijimos, el amasado es importante al momento de preparar una pasta “no

comprada”, ya que así ordenaremos las partículas arcillosas obteniendo una mejor
plasticidad. Es en el amasado donde comienza el trabajo, ya que de esto dependerá
gran parte del éxito del objeto a realizar.
Hay diferentes métodos para realizarlo: por bollos, estirándolo sobre una mesa, etc.
Lo importante es poder terminar el proceso de limpieza, no provocar burbujas de
aire, dejar el bloque homogéneo y cuidar el nivel de hidratación.

TÉCNICAS DE LEVANTADO DE PIEZAS

Los procesos de producción cerámica pueden diferenciarse según el grado en que

interviene la mano del hombre, es decir, el nivel de tecnificación para realizar los
objetos:
- Proceso manual: hoy, en las más modernas fábricas la producción manual no se
usa, se han diseñado máquinas automáticas o semiautomáticas que permiten
obtener objetos de calidad uniforme y a altas velocidades, sin embargo, los
métodos de producción manual, son aún comunes en escuelas, hogares y
fábricas pequeñas, para la producción de objetos artísticos o artesanales.
- Proceso industrial: el uso de procesos industrializados no sólo hace posible
fabricar cantidades mayores de objetos a precio unitario más bajo, sino que
permite una calidad regular que la lograda con métodos manuales.

Aunque la producción de objetos se realice manual o industrialmente, los métodos de

modelado son básicamente los mismos y se diferencian según las características de
la pasta cerámica:
1. Las propiedades de la pasta se altera durante la toma de forma: como por
ejemplo, colado de barbotinas. Durante el colado la succión del molde de yeso
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provoca la disminución del porcentaje de agua en la mezcla y aumenta
progresivamente la viscosidad del fluido.
2. La pasta no registra ningún cambio sustancial durante la toma de forma ya que
dentro de ciertos límites no se modifica el contenido de agua en la pasta:
prensado, extrusión, modelado, torneado.

Cada uno de estos procedimientos se adapta mejor según el tipo de producto

(forma, tamaño, función) y según el tipo de materias primas que se dispone (la
plasticidad de las arcillas es decisiva en el método de modelado).

Métodos tradicionales:
 Modelado directo. Ahuecado
Es uno de los métodos más antiguos, ya que se modela el volumen macizo y luego
(si es necesario), se quita con desbastadores, la parte interior, provocando el hueco.
Las partes más pequeñas pueden realizarse por adición. Para mejorar el pegado de
las mismas, se puede emplear barbotina de la misma pasta utilizada.
Esta técnica se aplica para modelar por separado, pequeñas partes de una forma
mayor; para ahuecar esculturas que serán horneadas; o para regularizar el grosor de
pared en murales con volúmenes importantes.
En el caso de modelados directos muy grandes y de difícil acceso a todas las partes
con las herramientas, se pueden realizar cortes que luego se “cocerán” o pegarán
con barbotina.
Es muy importante poder obtener un mismo grosor de pared para evitar diferencias
de tiempo de secado, diferencias de dilataciones y contracciones durante el horneado
y reducir al mínimo el peligro de aire encapsulado 3.

 Por rollo o “colombina”

Es la técnica reconocida por la Arqueología cerámica como método de modelado
típico de las culturas pre colombinas americanas.
Se comienza realizando una torta plana o cóncava, según el tipo de base que se
pretenda. Puede utilizarse un molde – soporte sobre el que se colocará la placa y los
primeros rollos.
A continuación, se van superponiendo rollos en forma de anillos, que se “cocerán”
con los dedos, incorporando parte de la arcilla de éste a la pared ya construida.
Los rollos pueden ser gruesos, por lo que, una vez pegado convenientemente, se
aplastarán formando una “pinza” con el pulgar y el índice y dedo medio, hasta lograr
un grosor parejo. Esto posibilita controlar la presencia de burbujas, materiales de
gran tamaño que pueden molestar al momento del alisado y asegurarse de un buen
pegado.
Los movimiento básicos en la construcción de una pared se logran superponiendo:
 Anillos de igual diámetro para paredes de crecimiento vertical
 Anillos de diámetro mayor para paredes oblicuas – abiertas
 Anillos de diámetro menor para paredes oblicuas – cerradas

3
El aire se dilata con el calor, provocando una gran presión sobre las paredes de la cápsula. Si la
burbuja no puede liberarse, provocará grietas y roturas. Es por eso que el pegado entre diferentes
partes debe asegurarse con barbotina, que penetrará en los pequeños orificios evitando la formación
de las mismas.
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Se utiliza el “paleteo” (golpes suaves con una paleta plana de madera) para corregir
el crecimiento de las paredes y lograr una buena integración de los nuevos rollos.
Una vez terminada la pieza base, se realizan los cortes necesarios para incorporar
otros volúmenes realizados por modelado directo (si son pequeños) o construidos
por rollos (si son de mayor tamaño).

 Por placas o planchas

Esta técnica es útil para realizar planos que pueden pegarse entre sí para lograr
volúmenes con aristas o formas cilíndricas.
Necesitaremos un par de reglas con el mismo grosor, un palo de amasar o tubo de
PVC, un punzón, barbotina 4 de la misma pasta a modelar, una mesa firme.
Las reglas se utilizarán como rieles sobre los que haremos correr el palo, de esta
manera estaremos seguros de lograr un mismo grosor de pared para todo el trabajo.
Una vez estirada la pasta en forma de placa, se controlará que no posea burbujas de
aire o impurezas; las mismas se retirarán con el punzón.
Si el trabajo lo permite, podemos tener moldes en papel de las diferentes partes que
compondrán la forma total, de esta manera, iremos recortando sobre las placas
cerámicas cada uno de ellos, reservándolos sobre una superficie plana envueltos en
nylon para mantenerlos frescos u oreándolos con una curvatura necesaria (sin dejar
que se seque totalmente).
Los bordes que deberán pegarse entre sí (aristas, por ejemplo), se recortarán de
forma oblicua para obtener una mayor superficie de contacto donde colocar la
barbotina. Estas zonas de contacto se reforzarán con un rollo fino por la cara interior,
que hará de soporte en este punto de máxima tensión, otorgando una mayor
resistencia durante el secado y la cocción. Es conveniente realizar pequeñas
perforaciones pasantes (“pinchazos” que atraviesen la pared de lado a lado) por
donde se liberarán las burbujas que puedan haberse formado por el pegado.

 Por tiras o “francesa”

Se realizan las placas, como ya se explicó anteriormente. Una vez controladas las
burbujas, se cortan tiras o cintas que se irán superponiendo como en la técnica
colombina. A diferencia de esta última, las cintas deben ser modeladas previamente
a la costura, dándole la curvatura necesaria “embebiéndolas” o sea, presionándolas
para engrosarlas en las curvas para evitar las quebraduras o agrietamientos.
Se pueden pegar con barbotina (lo que hará más lenta la construcción ya que
ablandará la pasta cerámica), o realizando un leve afinamiento en el borde,
superponiendo medio centímetro (aprox.) las tiras. La costura se realiza como en la
técnica de rollos. Se puede aplicar también un paleteado para corregir la forma.

 Por molde
El molde de yeso es una herramienta muy útil para el ceramista, el que deberá saber
realizarlos para poder recurrir a él cuando desee repetir una forma (ya sea de
manera idéntica o modificándola). Se utiliza como soporte de piezas, para realizar
partes de un objeto complejo, para seriar formas....

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La barbotina es una “papilla” o crema realizada con arcilla desleída en agua. Se debe guardar en un
frasco de plástico o vidrios. Es más fácil lograrla con agua caliente. No debe presentar grumos.
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- moldeo por presión: se utiliza para formas sin trabas, o sea de fácil extracción de
una matriz.
- moldeo por colada: la pasta se utiliza en estado líquido, la que se vierte dentro de
un molde de yeso, cuyo interior determina la forma exterior de la pieza. La
conformación de a pieza es producida por la energía de succión del molde de
yeso que da lugar a la formación de depósito de materia sólida sobre la pared del
molde con más o menos agua incluida.
Se utiliza para la fabricación de objetos huecos de forma irregulares.
Podemos utilizar como molde o soporte cualquier objeto, siempre y cuando no
impida la contracción durante el secado de la pasta (utilizar la concavidad del
mismo). Si el material del molde se adhiere a la cerámica, se recubrirá con una tela o
nylon.
Podemos aplicar cualquiera de las técnicas detalladas con anterioridad para construir
dentro del molde.

 Torneado
Hay tres formas de llevar a cabo el procedimiento: manual, semiautomático y
automático:
- Torneado manual: es un antiguo oficio que deriva de la formación de piezas con
la rueda. Consiste en colocar un trozo de pasta en estado plástico en un plato
que gira sobre un cabezal, mediante la aplicación de un juego de fuerza manual,
se obtienen piezas en revolución de varias formas.
- Torneado semiautomático (o chablón): deriva del torneado manual. Consiste en
colocar un trozo de pasta sobre un molde de yeso que gira cobre un cabezal, se
aplica una herramienta (chablón) que aprieta el taco de pasta contra el molde y
forma una de las caras de la pieza, ya sea el interior o exterior, de acuerdo a la
forma. Este tipo de torneados se reserva para piezas circulares u ovaladas. Hoy
se ha llegado a la automatización total de estos tornos.
- Torneado automático: estos tornos son de gran precisión y requieren de alta
homogeneidad en la pasta, muy superior a la exigida en el torneado manual, ya
que la máquina no puede adaptarse a los ligeros cambios del material que la
alimenta, además permite trabajar con una serie de moldes simultáneamente.

 Prensado
Este método puede realizarse de varias maneras de acuerdo al estado de la pasta y
tecnología utilizada:
- Prensado en seco o semi-seco: se utiliza pasta en forma de polvo con un mínimo
contenido de agua hasta un 5%; a la pasta se da forma mediante alta presión
con prensa hidráulica o mecánica sobre una matriz de acero. Se utiliza
aglutinantes y lubricantes. Se aplica en la fabricación de revestimientos y azulejo.
- Prensado en estado plástico: la pasta en estado plástico es amasada y desairada,
luego pasa por una extrusora que posee una boquilla mediante la cual se da la
forma necesaria a la masa para ser colocada sobre un molde de yeso o acero.
Este molde da la forma a la pieza tanto del anverso como el reverso. Los
productos realizados por este método deben ser muy bien controlados,
principalmente en el proceso de secado, ya que la pasta contiene suficiente
cantidad de agua que puede provocar deformaciones y roturas antes de la
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cocción. Se utiliza para la fabricación de tejas, vajillas, revestimientos, elementos
eléctricos, etc.
- Prensado isostático: prensado realizado con pasta en estado de polvo seco, sobre
molde de goma inmerso en un recipiente con líquido. Este líquido ejerce
presiones constantes en toda la superficie del molde evitando problemas de
deformaciones y rebabas. Se aplica para la fabricación de objetos de alta
resistencia mecánica y precisión.

 Extrusión
Este método de fabricación se realiza mediante el forzado de una masa plástica
bastante rígida a través de una boquilla para formar una barra de sección constante
que pueda recortarse en tramos como piezas definitivas (ladrillos) o utilizarse como
una masa de partida para futura conformación.

Productos cerámicos moldeados antes de la cocción

Tipo de Particularidades Estado de la Características Producto
modelado pasta de la pasta
Torneado y De acuerdo a las Plástico Alta plasticidad. Cerámica
modelado características de los Buena resistencia artesanal,
procesos de mecánica en artística y
producción seco. Velocidad productos
de secado especiales.
moderada
Extrusión Puede incluir Plástico Buena Ladrillos, tejas,
prensado plasticidad. vajilla,
Buena resistencia porcelana
mecánica. eléctrica.
Tiempo de
secado moderado
Prensado En húmedo Plástico Alta plasticidad. Tejas,
En seco Seco Buena resistencia revestimientos,
Isostático Seco mecánica. Buena piezas
distribución de especiales.
partículas.
Colada Barbotina Líquido Baja viscosidad. Vajilla,
Velocidad de sanitarios,
formación de adornos.
pared moderada.

LIMPIEZA DE LA FORMA

Durante el modelado manual, es necesario corregir continuamente la dirección de

las paredes, su grosor, etc. y quitar el resto de residuos y burbujas de aire. Esto
resulta fácil, si se va realizando con herramientas adecuadas (estecas, paletas,
sierras, y otras que se puedan confeccionar acorde a las necesidades del ceramista)
a medida que las paredes crecen.
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Es bueno que recordemos que, cuando realizamos un objeto tridimensional,
debemos trabajar sobre una torneta para tener una visión circundante de la forma
que va creciendo. Asimismo, debemos variar la distancia de los puntos de vista. Esto
nos dará los datos necesarios para imponer nuestra voluntad sobre la materia.
Al finalizar el modelado, cuando la pieza está aún húmeda, nos restará rectificar
mínimos detalles y centrarnos en la textura de superficie que queremos lograr:
alisado, bruñido, textura por incrustación, por aplicación de herramientas, etc.

Está claro que, si deseamos trabajar con una textura procesal (dejando a la vista el
método de construcción aplicado), sólo corregiremos las direcciones de las paredes.
Luego del secado, y si deseamos obtener paredes muy pulidas, podremos lijar con
papel de lija al agua. Esto también nos permite obtener texturas porosas, si la pasta
está cargada con algún antiplástico de grano grueso.
Podremos obtener paredes muy tersas si realizamos un lijado sobre el bizcocho, con
lija al agua y humedeciendo la pieza.

SECADO

Cada pasta cerámica tiene su velocidad de secado, dependiendo del porcentaje y

tipo de antiplásticos que posea en su composición.
Lo conveniente es secar las piezas lentamente, pero si la pasta utilizada es salitrosa 5
(presentará un color blancuzco en los bordes y alrededor de la base), será mejor
acelerar este momento.
La pieza se irá secando durante el proceso de modelado, de esta manera tendrá la
consistencia necesaria para soportar el peso de las paredes que se le van sumando.
Al momento de finalizar la limpieza en húmedo, se la dejará en un lugar sin corriente
de aire, lejos de una fuente de calor y protegida con una envoltura de nylon. Se
destapará de a poco, controlando que el secado sea parejo.
Debemos recordar que, durante el secado, la pasta cerámica se contrae, por lo que,
si este proceso no se realiza en forma homogénea en toda la pieza, corremos riesgo
de roturas y agrietamientos.
También debemos prestar especial atención a aquellas zonas de rápido secado (asas,
volúmenes salientes, picos, modelados adosados, paredes de grosores menores,
bordes), las que cubriremos de manera particular para retrasar la pérdida de agua.
Veamos lo que ocurre en el interior de una pared, durante el proceso de secado:
Debido a que el secado se inicia en la superficie, resulta obvio que el agua del
interior debe aflorar a la superficie para que evapore. La fuerza que determina dicha
afloración es el grado de humedad, o la diferencia de contenido de agua del interior
de la arcilla y de la superficie. En secado rápido, elimínase de prisa el agua de la

5
Hay pastas (principalmente se observa en algunas locales) que poseen sales que se hallan disueltas
en el agua de mezcla. Se las detecta sólo al secarse, ya que son arrastradas hacia la superficie por el
agua que se evapora, depositándose en forma de polvo finísimo o cristales sobre las zonas de más
rápido secado (bordes, paredes finas, base). Esto se observará en la cara exterior, ya que es allí
donde se produce la eliminación de agua de mezcla. Estas sales opacifican la zona donde se depositan
y se vitrifican durante el horneado, manchando el trabajo. No permiten que se adhiera correctamente
el ahumado y no se logra un negro intenso al momento de una quema reductora. Es conveniente
quitarlas con un lijado puntual y durante el proceso de modelado, cambiar continuamente el agua con
la que se limpia la pieza.
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superficie, es notable el grado de humedad y, en consecuencia, el agua del interior
tiende a trasladarse rápidamente hacia la superficie. La figura 22-3 muestra la
diferencia entre lajas de arcilla que han secado rápidamente y otra que lo han hecho
con lentitud.

La primer agua eliminada al secar es la que se hallaba entre las placas de arcilla
(láminas de arcilla a nivel partículas) que originalmente aparecieron como se
muestra en la figura 22-4 (a). Según adelante el secado aproxímase las placas, y
encoge la totalidad de la masa hasta que desaparecen las películas, y hasta que
dichas placas establecen contacto; entonces, difícilmente puede ocurrir nuevo
encogimiento. En ese momento el barro obtiene la condición de “dureza cuero”. No
obstante, casi la mitad de la cantidad original de agua permanece todavía en la
arcilla, en los espacios irregulares que quedan entre los ángulos de los granos, como
muestra la parte (b) de la figura. Esta agua (llamada a menudo de poro) comienza
ahora a desaparecer, mas el secado mengua considerablemente debido a que
obturan los canales capitales y le resulta más difícil al agua alcanzar la superficie. Las
últimas etapas del secado tienen lugar en el interior más que en la superficie, de la
que se ha eliminado el agua según la parte (d) de la figura.
La proporción en que el secado se verifica durante el primer período – de
encogimiento – depende de tres factores:
1.- la temperatura del aire circundante
2.- el contenido de humedad en el aire
3.- la velocidad del aire.
Para obtener un secado rápido, el aire debería ser caliente, seco y moverse
rápidamente; para un secado lento deben ser contrarias esas circunstancias.
Durante el primer período, la proporción de secado en la superficie es exactamente
la misma que para una libre masa de agua, según se patentiza en la figura 22-4, en
la que puede verse que las placas de arcilla están cubiertas de una película continua
acuosa. Ese secado rápido continúa hasta alcanzar el estado de dureza de cuero,
después de lo cual disminuye progresivamente hasta secar completamente la pieza
(figura 22–5).
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Débese el encogimiento que se produce al secar, a la gradual pérdida de las

películas de agua entre las placas, según muestra la figura 22-4. Como más fina la
arcilla, más películas habrá y mayor será la merma. Los materiales ásperos y
aplásticos tales como el cuarzo y el feldespato tienden consecuentemente a reducir
esa merma o encogimiento (figura 22-6)
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Prácticamente todo el encogimiento ocurre en la primera parte del ciclo de secado
(figura 22-7). Después de alcanzar el estado de dureza cuero, regístrase poco
cambio en el tamaño porque ya han establecido contacto las partículas y no pueden
aproximarse más de lo que están.6

Soluciones para la deformación y roturas por secado

Básicamente, hay tres posibles razones para que se produzcan estos defectos
durante el secado:
1.- diferencia de ordenamiento de las laminillas de arcilla en la pasta. El secado será
diferente entre las partes donde las laminillas estén igualmente orientadas y los
lugares donde las partículas estén desordenadas. Por lo tanto, un buen amasado de
la pasta a utilizar (siempre es conveniente amasar o apartar la un poco más de la
cantidad que se empleará en el modelado de un trabajo), asegura un secado sin
deformaciones o quebraduras.
2.- fuerzas ejercidas sobre las piezas casi secas, concretamente, el manipuleo que
hacemos al trasladarlas o decorarlas. La delicadeza con la que tratemos nuestros
trabajos (tomarlas siempre con ambas manos, nunca de los bordes o asas)
asegurará un secado manteniendo la forma modelada.
3.- secado no uniforme por mal tapado, exposición a corrientes de aire o fuentes de
calor, diferentes grosores de pared. Veamos como se produce esto: daremos como
ejemplo un fragmento de pared durante un secado rápido, el porcentaje de agua va
variando en las superficies e interior de la misma.

6
Norton, F.H. Ob. cit, Páginas 411 a 417
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HORNEADO

Al momento de ingresar una pieza al horno, debemos asegurarnos que:

1. Esté completamente seca. Se la puede probar colocándose la base (o la parte de
apoyo, ya que será la que se seque último) sobre la piel del rostro, si la sentimos
fría, es porque aún tiene algo de humedad. También el “olor” del interior de la
forma delata su nivel de secado (“típico olor a humedad”). Si colocáramos una
pieza húmeda en el horno, esta se astillaría ya que el agua, al alcanzar los 100ºC,
pasa al estado gaseoso, aumentando su volumen y ejerciendo presión sobre las
paredes.
2. Esté pulida o lijada (si así está programado) y limpia de polvo.

Las piezas se colocarán de tal manera que no ejerzan fuerzas una sobre otras. Se
apoyarán sobre las bases o paredes más firmes y gruesas. En el caso de las placas,
es conveniente colocarlas en forma vertical. Dejaremos un espacio entre los trabajos
y entre estos y las placas y paredes del horno, para permitir una buena circulación
de aire.
No deberán tocar las resistencias del horno (en el caso de hornos eléctricos), ni estar
expuestas al fuego directo (en el caso de hornos a leña o a gas).
Se comenzará con un fuego muy bajo para permitir un pre calentamiento lento,
logrando un secado total y una eliminación de aire y gases sin peligro de roturas.
Hasta los 450º C mantendremos un ciclo de 100º C (o menos) por hora,
principalmente si se trata de trabajos de paredes gruesas o sospechamos que ha
quedado aire. La tobera quedará abierta y la puerta no será cerrada totalmente.
A los 500º C se continuará con un ritmo más rápido, pasándolo al máximo. Una vez
que verificamos que ya no se libera agua, podremos cerrar la tobera y asegurar la
puerta.
El enfriamiento debe ser lento y jamás se abrirá la puerta del horno hasta que la
temperatura no haya descendido de los 100º C, ya que podríamos romper las piezas
por choque térmico o quebrar los esmaltes.

Efectos producidos por la cocción

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a. Pérdida de agua:
Las pasta modelables poseen agua en dos condiciones diferentes: el agua de mezcla,
que es la necesaria para lubricar las partículas laminares arcillosas haciéndolas
plásticas y el agua de composición, contenida en las moléculas arcillosas.
El agua de mezcla se elimina a partir de los 100º C hasta los 110º C (temperatura
que debe reinar en todo el grosor de las paredes). Este cambio de densidad produce
una notable reducción de volumen, pero la pasta conserva su capacidad de volverse
plástica al entrar en contacto nuevamente con el agua.
El agua de composición se expulsa a partir del punto rojo de las piezas en cocción, o
sea 500º C aproximadamente. En este punto, la pasta se endurece y pierde su
capacidad de combinarse con agua volviéndose plástica (aún si la pulverizáramos
finamente).

b. Dureza:
La propiedad de endurecer al ser expuesta a temperatura durante un tiempo
determinado, es una característica propia de las arcillas y es consecuencia directa de
la densidad alcanzada por la vitrificación de parte de sus compuestos.
Veremos un cuadro con las gradaciones de dureza y los productos correspondiente:

Se rayan fácilmente con una punta de acero Ladrillos comunes, cerámica

Se rayan con dificultad
No se puede rayar con una punta pero si son
atacadas con una lima
No son atacadas por herramientas de acero
negra, piezas cocidas a muy
bajas temperaturas.
Cerámicas horneadas a baja
temperatura (1000 – 1040º C),
exceptuando las pasta negras
que vitrifican en ese punto.
Pastas maduras
Porcelana, materiales de uso
industrial, gres.

c.- Densidad:
Hay una relación básica en las pastas de uso común para el trabajo manual: a mayor
temperatura, mayor densidad.

d.- Contracción:
La contracción que sufren los materiales por la acción del fuego depende,
principalmente de la naturaleza de la mezcla:
 Por a la pérdida de agua, pudiendo producirse una disminución de un 10 a un
15% (mayor material arcilloso, mayor contracción).
 Por la vitrificación parcial de sus componentes.

d.- Color:
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Como casi todas las variedades de arcillas plásticas contienen bastante cantidad de
compuestos férricos, para producir por lo menos un color crema pálido o de marfil
una vez cocidos, es costumbre, en la fabricación de artículos cerámicos muy blancos,
añadir una pequeña cantidad de óxido de cobalto, el cual, transformándose en
silicato de cobalto, que es azul, neutraliza el tono amarillento producido por los
compuestos de hierro; una parte de óxido de cobalto es suficiente para blanquear
unas 2000 partes de pasta crema pálido.
Un exceso de pedernal o de caolín, así como la adición de cal o magnesia a las
arcillas, blanquean igualmente de un modo notable las pastas, una vez cocidas. El
color de los objetos cocidos se modifica igualmente con la naturaleza de la atmósfera
del horno en las últimas fases de la cocción, como ya hemos dicho. En efecto, la
blancura de la porcelana dura, a pesar de que la pasta contiene indicios de óxido de
hierro, es debida a la atmósfera reductora con que se termina el fuego.
Así también, los ladrillos que quedan de color rojo brillante al cocerlos en una
atmósfera oxidante, toman una coloración amarillo verdosa si se termina la cocción
en una atmósfera reductora, o sea, cargada de humo. 7
De lo expuesto, podemos deducir que la cocción otorga a cada pasta un color típico
que, difícilmente se parezca a cuando está cruda. Este color pos cocción depende de
la temperatura alcanzada y la atmósfera reinante en el interior del horno.

TRATAMIENTOS SOBRE BIZCOCHO

Una vez realizada la primera horneada, podemos seguir trabajando sobre la pieza,
aplicando color, ahumándola, ennegreciéndola, etc.
La lavaremos con abundante agua para quitarle el resto de polvo y cenizas que se
hayan depositado sobre sus paredes.

Nota: en apuntes posteriores se profundizará sobre la decoración en piezas crudas,

fundamentación y proceso del horneado y decoración sobre bizcocho

BIBLIOGRAFÍA

Biondolillo, Ma. Patricia. Manual para el Ceramista. EDIUNC. Mendoza, 2000.

Fernández Chiti, Jorge. Curso Práctico de Cerámica. Tomo I. Ed. Condorhuasi. Bs. As.
1990.
Kuta, R.F. Tratado moderno de Cerámica (mecánica y manual). Ediciones Serrahima
y Urpi, S.L. Barcelona, 1951
Norton, F.H. Cerámica para el artista alfarero. Compañía Editorial Continental S.A.
México, 1960.
Tsawant Chumpi y otros. Mundos Amazónicos. Pueblos y cultura de la Amazonia
Ecuatoriana. Ed. Sinchi Sacha. Quito, 1993

7
Kuta, R. F. Ob. cit. Página 275