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CHAPTERTHIRTEEN

La actualización de residuos

13.1. Introducción
La demanda de productos de petróleo de alto valor
como distil- media
tarde, la gasolina y el aceite lubricante está aumentando,
mientras que la demanda de productos de bajo valor tales
como aceite combustible y productos a base de residuos
está disminuyendo. Por otro lado, la tendencia mundial en
el suministro de crudo indican un aumento ous
continuidades de la producción de crudo pesado. El
aumento en el rendimiento de residuo en la destilación se
acompaña con el aumento de su contenido de azufre. Las
refinerías de todo el mundo se enfrentan a problemas
económicos y ambientales. Estos problemas ambientales se
discuten en detalle enCapítulo
17. La producción de combustibles limpios que tiene de
cero a través de los niveles de azufre profundo
hidrodesulfuración se discute encapítulo 12.
Para resolver el problema económico, destilados
adicionales tienen que ser producidos mediante la mejora de
residuo. La etapa de mejora genera residuos finales, tales
como alquitrán por reducción de la viscosidad, el coque por
Coquización retardada y asfalto por desasfaltado. Los residuos
finales o bien pueden ser convertidos en productos utilizables,
como el hidrógeno, vapor de agua, el amoníaco y los
productos químicos, o se utilizan tal como son.
El principal problema con las fracciones de petróleo
pesado es la complejidad de la materia prima y el análisis
de sus componentes. Aparte de varias otras estructuras
complejas, los asfaltenos se mantiene como una de las
moléculas comunes, inciertos en aceite pesado. Asfaltenos
se piensa que es el más complejo. Tiene un peso molecular
alto, es polar y es un muy aromático molécula presente en
el petróleo. Una estructura típica de los asfaltenos se
muestra en laFigura 13.1.
La necesidad de convertir la parte inferior del barril en
productos líquidos limpios y más valiosos está aumentando
continuamente. El residuo representa una parte
significativa de un barril de crudo, y su tratamiento
disposición no es sin embargo hasta la marca. Debe ser
convertido en productos más valiosos como gasolina o
diesel. La economía del proceso de conversión de residuos
está fuertemente afectada por la cantidad del valor bajo de
subproductos producidos y la cantidad de requisitos de
entrada de hidrógeno. Hay dos tipos de residuo,
dependiendo de la fuente: residuo atmosférico (AR> 343 ○
C (650 ○ F)) a partir del residuo de la torre de destilación y
de vacío atmosférico (VR> 565 ○ C (1050 ○ F)) a partir de
la torre de vacío obtenido a 25-100 mm Hg.

Fundamentos de la refinación del petróleo #2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00013-9 Todas Derechos
reservados.

325
326 capítulo 13

S

norte
NVNON

S

S norte
NVN EN

OH

n
o
rt
e

n
o
O rt
= e
n =
o O
rt
e

Figura 13.1 molécula de asfaltenos Hipotético (Rana et al., 2007)

13.2. Opciones de mejora
Las opciones para los refinadores de transformación de
alto residuo de azufre será una
combinación de esquemas de actualización y subproducto
utilización. opciones de mejora de residuos se enumeran
enTabla 13.1.
La actualización de residuos 327

Tabla 13.1 Clasificación de los procesos de mejora de
residuo (Rana et al., 2007)
No catalítica
procesos Los procesos catalíticos
Solvente Residuo de craqueo
desasfalta catalítico fluido (RFCC)
do térmica hidroprocesamiento
La lecho fijo de
coquizaci hidrotratamiento de
ón lecho fijo de
retardada hidrocraqueo lodo
de lecho en ebullición de
gasificaci hidrotratamiento de
ón ebullición cama
coquizaci hidrocraqueo
ón fluida Aquaconversion
Flexicokin
13.3. Nog catalítica Procesos Residuo
Reducció
Actualización
n de la
viscosida
13.3.1. desasfaltado con disolventes
d
desasfaltado con disolventes (SDA) es un proceso de
separación único en el que el residuo se separa por peso
molecular (densidad) en lugar de por el punto de ebullición,
produciendo un aceite de baja contaminante desasfaltado
(DAO) que es rica en parafinas. Tiene la ventaja de ser un
proceso relativamente de bajo costo que tiene flexibilidad
para satisfacer una amplia gama de calidades de DAO. Al igual
que con ción destilaciones de vacío, hay limitaciones con
respecto a la profundidad de una unidad de SDA puede
actualizar el residuo o la cantidad de DAO puede ser
producida. Estas restricciones son típicamente:
● Las especificaciones de calidad DAO requeridos por las
unidades de conversión aguas abajo, y
● La estabilidad del aceite alto contenido de azufre del
combustible residual final y calidad.
El proceso de SDA bien probada normalmente separa
material de alimentación de residuo de vacío en
relativamente bajo DAO de metal / carbono y una corriente
de paso pesada que contiene la mayor parte de los
contaminantes. Un disolvente (típicamente C3-C7) se usa y
se recuperó de las dos corrientes de producto por métodos
de recuperación supercríticos, minimizando así el consumo
de servicios públicos (Gillis, 1998).
Durante el proceso de SDA, la alimentación se mezcla
con un disolvente parafínico ligero tal como propano
(propano-desasfaltado), y el aceite se solubiliza en el
disolvente. El paso insoluble precipitará de la materia prima
mezclada como asfaltenos. La separación de la fase de DAO
y la fase de paso se produce en el extractor. El extractor
está diseñado para separar eficientemente las dos fases
328 capítulo 13

15
L
L
12
A
B
PAG, MPa

9
L-SCF
LL
6
VLL UCEP
3 do
CP
De VL
la
0 wa
100 re 120 130 140 150
110 T, ° C

Figura 13.2 diagrama de fases totalmente desarrollada para el residuo en isobutano
(Zhao et al., 2001)

y reducir al mínimo el arrastre de contaminantes en la fase
de DAO. En una composición de disolvente y presión
constantes, una temperatura extractor inferior aumenta el
rendimiento DAO y disminuye la calidad.Figura 13.2
muestra un diagrama de fase típica de isobutano y residuo.
La zona de líquido-líquido (LL) es las condiciones
comerciales preferibles en el que el disolvente disuelve
algunos de aceite, y el resultado es dos fases listo para la
separación. Mientras que un aumento en la cantidad de
disolvente no aumenta la DAO, mejora el grado de
separación de los componentes y los resultados
individuales en la recuperación de un DAO de mejor
calidad. El disolvente recuperado a baja presión desde el
terreno de juego y strippers DAO se condensa y se combina
con el disolvente recuperado a alta presión desde el
separador de DAO, que luego se recicla de nuevo a la etapa
inicial. DAO se utiliza normalmente como FCC o material de
alimentación de hidrocraqueo debido a su bajo contenido
de metal (V Ni y). tecnología de SDA se puede aplicar de
muchas maneras, permitiendo que el refinador para mover
hacia la producción de residuos de aceite combustible cero
en el tiempo de una manera por etapas.
Otro proceso de desasfaltado de disolvente bien conocido
es el proceso de ROSE. El proceso ROSE es una tecnología de
energía eficiente y rentable disolvente phalting deas-.Figura
13.3 es un diagrama de flujo de proceso simplificado de este
proceso (Nelson y Goodman, 1985). La materia prima se
mezcla con una porción del disolvente y se alimenta a un
separador de asfaltenos donde se pone en contacto
disolvente adicional con la alimentación en un modo de
contracorriente a una temperatura y presión elevadas. La
fracción de asfaltenos pesada se retira de la solución y se retira
de la parte inferior. El disolvente disuelto en los asfaltenos se
separa, se recupera y se recicla.
Figura 13.4 muestra la relación entre el rendimiento de
DAO y calidad. Figura 13.5 muestra cómo el aumento de la
relación de disolvente a aceite a aumenta el porcentaje de
desasfaltado. Además, la disminución de la temperatura
aumenta el proceso de desasfaltado.Figura 13.6 muestra el
papel del proceso de rosa en la refinería.
Residue La actualización
Enfria
dor Calor
Solvent intercambi
e ador
Reciclar
Condensa DAO
dor Separado
r
Residuo asfaltenos
Aliment Calent
separador
ar ador
Solvent
e
Reciclar

Estriptis
Calent ta
ador
Estriptista

Vapor

DAO
asfaltenos
Product
o

Figura 13.3 Esquemática del proceso ROSE

329
330 capítulo 13

100

80
metales que aparecen en
Azufre - El nitrógeno y

60
aceite desasfaltado%

Azufre

40
Nitrógeno

20 Níquel

Vanadio
0
0 20 40 60 80 100
Desasfaltado aceite
Rendimiento, Vol%
Figura 13.4Desasfaltado de productos de aceite relaciones calidad rendimiento
(obtienen cuando desasfaltado con disolventes residuos típico de vacío) (Gillis,
1998)

60%
12:
1
50% 10:
1
8: 1
reUNrendimiento O

40% 6: 1
4: 1
(% en peso)

2: 1
30%

20%

10%

0%
190 210 230 250 270 290 310
Temperatura, (F)

Figura 13.5 Efecto de la temperatura sobre DAO produce en diferente disolvente a
proporciones de aceite (Gillis,
1998)
Residue La actualización
LSR

iC4

Crudo Unidad de destilación
NHT Reforma
HSR dor Gasolina
iC4
NC do4 ISO La
4 alquilación

Crudo MTBE MTBE
SR
Diesel
DSL HT
Diesel
C4
VGO C3
GO HT FCC
FCC Gasolina
tratada
Petróle Gasolin
VR o y gas a

MARI
Tono
gasifica DO2
ROSA dor Vapor
Poder

Figura 13.6 Refinería con desasfaltado con disolventes, el aceite de la unidad de extracción supercrítica Rose-residuo

331
332 capítulo 13

Ejemplo E13.1
100 residuo lb / h se introdujo a un proceso de desasfaltado que
opera a 220 ○F. El residuo tiene las siguientes propiedades: API ¼
6,6, S% en peso de ¼ 4,8%. Un disolvente entra en el proceso a
una velocidad de 600 lb / h. La DAO producida tiene API ¼ 19,8.
Calcular el rendimiento de DAO y su contenido de azufre.

Solución:
Relación de disolvente a aceite ¼ 600/100 ¼ 6 a
A 220 ○F y usando Fig. 13.5, La cantidad% ¼
45% DAO DAO en peso ¼ 0,45 (100) ¼ 45
lb / h
DAO API ¼ 19,8 da SG ¼ 0,935 y residuo API ¼ 9,9 da SG ¼
1,0246
45 = 0: 935
vol% de rendimiento ¼ 100 = 1: 0.246 × 100 ¼ 49: 3%
De Figura 13.4 azufre en la alimentación que aparecen en DAO ¼
30% en el rendimiento calculado de 49,3%. El azufre en ¼ DAO (0,3)
(0,048) (100) ¼ 1,44 lb / h

13.3.1.1. Las correlaciones para desasfaltado con disolventes
Los siguientes correlaciones se generan a partir de los
datos de operación planta compilados por (arces, 1993).
Los coeficientes de correlación para el rango de regresión
entre 0.996 y 0.999.Tabla 13.2 enumera las correlaciones
aceite desasfaltado.

Tabla 13.2 petróleo (DAO) correlaciones desasfaltado

DAO en peso% de rendimiento ¼
117,15 -4,7 APIF DAO vol% ¼
0,9617 (DAO% en peso) -ésimo
4,249
CCR en DAO ¼ (0.000092 (DAO% en peso)2 - 0,00023 (DAO% en
peso)
þ 0.006511) (CCR en
la alimentación)
S en DAO ¼ (S en la alimentación) {0,0062 (DAO% en peso) þ
0,389505}
N en ¼ DAO (N en la alimentación) {-0,000151 (DAO% en
peso)2þ 0.028797 (DAO% en peso)
- 0.566853}
Ni en ¼ DAO (Ni en la alimentación) {0,000106 (DAO% en
2
La actualización de 339
residuos

Ejemplo E13.2
10.000 lb / h residuo con las siguientes propiedades:
API ¼ 8,1, CCR ¼ 17,4% en peso, S% en peso de ¼ 2,7% en
peso, N% en peso ¼ 0,5% en peso. Este se introduce en un
proceso de desasfaltado.
Calcular el contenido de rendimiento, CCR, azufre y nitrógeno de
DAO.

Solución:
De Tabla 13.2
DAO% en peso de ¼ 117,15-4,7 (8.1) ¼ 79,08% en peso
DAO tasa másica de ¼ 0,7908 (10000) ¼ 7.908 lb / h
DAO vol% ¼ 0,9617% en peso DAO þ 4,249 ¼ 80,3 vol%
DAO CCR ¼ {0.000092 (79,08) 2 - 0,00023 (79.08) TH 0.006511} (17,4)
¼ 9,8% en peso
S en ¼ DAO (2,7) {0,0062 (79,08) þ 0,389505} ¼ 2,37% en peso
N en DAO ¼ (0,5) {-0,000151 (79,08)2 þ 0.028797 (79.08) - 0,566853}
¼ 0,383% en peso

13.3.2. Procesos térmicos
13.3.2.1. Procesión de coca
conversión térmica es un proceso importante para la
conversión de residuos. Ter- craqueo mal de residuos se
lleva a cabo a presiones relativamente moderadas y que a
menudo se denomina el proceso de coquización (se refiere
aCapítulo 6). El proceso de coquización tiende a aumentar
la relación H / C de los productos por la producción de
carbón (coque). El residuo tiene una relación H / C de
aproximadamente 0,5-1, que se puede aumentar por
cualquiera carbono adición de hidrógeno o retirar.

13.3.2.2. Gasificación
El proceso de gasificación implica el craqueo completo de
residuo en productos gaseosos. La gasificación de los
residuos se lleva a cabo a temperaturas elevadas
(superiores a 1000 ○ C (1832 ○ F)), la producción de gas
de síntesis, carbono y ceniza como los principales
productos. El ciclo combinado de gasificación integrada
(IGCC verFigura 13.7) Es un proceso alternativo para la
conversión de residuos pesados y una tecnología
332 capítulo 13
emergente para la generación de energía eficiente con
efecto mínimo sobre el medio ambiente. Se utiliza para
producir energía a partir de residuo de vacío y suspensión
FCC. Un beneficio clave de GICC es la generación de
energía con los precios más SOx y NOx. Las emisiones
atmosféricas de IGCC en comparación con la europea
estándar para las centrales eléctricas convencionales se
presentan en Tabla 13.3.
La gasificación es un procedimiento de oxidación parcial
en la que los sólidos carbonosos reaccionan con el oxígeno,
aire o aire enriquecido de acuerdo con la reacción global
(Furimsky, 1999)
CnHmþnorte= 2O2!norteCO þ m = 2H2
La actualización de 339
residuos

334
alimentaci
ón de
agua Turbin
Calder
a de
a
gasifica vapor
dor

Escape Planta
Gas de Poder
energ
Coca- Gas Turbina de
La combusti gas ía
Cola +
Agua eliminaci ble
ón de
azufre
Coca-Cola Gas
molienda combusti
ble
Esc recuper
oria
ación de
azufre
Azufre

Figura 13.7 planta GICC

Capítulo 13
La actualización de 335
residuos

Tabla 13.3 emisiones de compuestos de azufre y de nitrógeno
(Phillips y Liu, 2002)

Las emisiones de aire (mg / m
normales3)
estándar europeo para
GICC típica estación de energía
convencional
ASI QUEx 10 13
NOx 30 15
partículas 10 0
0
diec
iséis

Las siguientes reacciones son
involucrados: La gasificación con
O2:
C þ 1 = 2O2! CO; reMARIDO ¼ -123: 1 kJ = mol
D13: 1Þ
La combustión con O2:
C þ O2! CO2; reMARIDO ¼ - 405: 9 kJ = mol D13:

La gasificación con CO2:
C þ CO2!2CO; reMARIDO ¼ 159: 7 kJ = mol D13:

La gasificación con vapor:

C þ H2O! CO þH2; reMARIDO ¼ 118: 9 kJ = mol
D13: 4Þ
La mayor parte del O2 alimentado al gasificador se
consume en las reacciones de (13.1) y (13.2). Estas
reacciones generan calor para aumentar la temperatura a la
que se rompen los enlaces químicos y reacciones de
gasificación (13.3) y (13.4) se convierten favorable. Si se
considera el gas para una síntesis posterior, la reacción de
desplazamiento agua-gas está implicado:
CO þ H2O!H2 þ CO2; reMARIDO ¼ -40: 9 kJ = mol
D13: 5Þ
La actualización de 339
Una reacción de desplazamiento del gas de agua llega a
residuos

ser importante para el ajuste de la relación H2 / CO. De lo
contrario, el objetivo principal es maximizar el contenido de
los combustibles como CO y H2. CH4 también se puede
formar a temperaturas ción gasifica- bajos. Azufre en la
alimentación se convierte principalmente a H2S, y una
pequeña cantidad de COS. Las huellas de S2 y CS2 también
se pueden formar. La mayor parte del nitrógeno en la
alimentación se convierte en N2. Sin embargo, también se
forman pequeñas cantidades de HCN y NH3. HCl es el
principal producto Cl-que contiene formadodurante la
gasificación.
El papel del gasificador en una refinería típica se muestra
enFigura 13.8.
336
Figura 13.8 diagrama de flujo de la refinería con gasificación (tenga en cuenta que no hay residuo final de los productos)

Capítulo 13
La actualización de 339
residuos
La actualización de 337
residuos

Ejemplo E13.3
Combustible (CnorteMARIDOmetroSo) En 800○ dose quema en un
gasificador a 1200○ DO.Aire está disponible en 200 ○C. 10 kmol /
h de vapor, disponible en 150 ○ DO,También se introduce en el
gasificador. El análisis de los gases de combustión base seca es
como sigue: 12% en moles de CO 2, 5% en moles de CO, 2
mol% O2, 80 mol% N 2 y 1% en moles de SO 2. Sobre la base de
100 kmol / h de gas de combustión en seco, encontrar la
fórmula química del combustible quemado C norteMARIDOmetroSo y
calcular la carga de calor gasificador.

Solución:
Bases 100 kmol / h de gas seco
De moles S-equilibrio de S en el combustible (O) ¼ 1 kmol / h
De moles C-equilibrio de C en el combustible (n) ¼
12 þ 5 ¼ 17 kmol / h N 2 en ¼ N 2 fuera ¼ 80 kmol /
h
O2 en ¼ 80 / 0,79 (0,21) ¼ 21.265
kmol / h O-equilibrio:
O2 para el carbono quemar ¼ 12 þ 2,5 ¼ 14,5 kmol
O2 permanecer por H quemar ¼ 21,265-14,5 - de 2 ¼ 4,765
kmol / h
H-equilibrio:

2H þ 0: 5 O2 ¼ H2O
H ¼ 4: 765ð2Þ = D0: 5 de ¼ 19:06 kmol = h

A continuación, la fórmula química del combustible es
CnorteMARIDOmetroSo ¼ C17MARIDO19S. UNISIM se puede utilizar
para encontrar la capacidad de calor y otras propiedades de
este com- puesto hipotética necesaria para el cálculo de la
carga de calor del quemador.
capacidad calorífica ¼ 0,236 kJ
/ kmol ○C calor de formación
¼ 511.950 kJ / kmol peso
molecular ¼ 255,4 kg / kmol
Liquid densidad ¼ 881.97 kg /
m3
Calor carga en el reactor ¼ q ¼ xreMARIDOr þ
xnortefueraMARIDOfuera - xnorteenMARIDOen
La actualización de 339
residuos
Hay tres reacciones que tienen lugar

C þ O2! CO 2; reMARIDOr¼ -393: 5×

103kJ = kmol H þ doce y veinticinco O 2! 0:

5 H2O; DHr¼ -241: 8× 103kJ = kmol S þ O2!
ASI QUE 2; reMARIDOr¼ -
296: 9× 103kJ = kmol C þ 0: 5 O 2 ! CO;
reMARIDOr ¼ -110: 52 kJ = kmol
PAG .
reMARIDOr ¼ 12D-393: 5Þþ 19D-241: 8Þþ D-296: 9Þ þ 5D-
110:. 52th ×
ð1000Þ ¼ -1: 017× 107 kJ

cpCO2 ¼ 0: 03611 kJ = mol; cpCO ¼ 0: 02895 kJ = mol; cpO2 ¼ 0:
0291 kJ = mol
338 capítulo 13

cpnorte2 ¼ 0: 029 kJ = mol; cpASI QUE2 ¼ 0: 03891

kJ = mol; cpMARIDO2O ¼ 0: 03346 kJ =
x PAG
mol nortefueraMARIDOfuera ¼ nortefueracPDTfuera - Tárbitro Þ ¼

½12ð0: 03611Þ þ 5ð0: 02895Þþ 2ð0: 029180ð0 thth: 029thth1D0:

03891Þþ
19: 06ð0: 03346Þ] ð1000Þð1200 - 25 de ¼ 4: 269 × 106
kJ
x
norteenMARIDOen ¼ nortevaporMARIDOvaporþ xnorteencPDTen - Tárbitro Þ ¼

10ð48; 168Þþ 80ð0: 029Þð1000Þð200 - 25 þ 21:

265ð1000Þð0: 0291Þð200 - 25ÞþD17 þ 19 þ 1Þð1000Þð0:

236Þ ×D800 - 6 25Þ¼: 76×106kJ

q ¼ -1: 017× 107 þ 4: 269× 106 - 6: 76× 106 ¼ -1: 3× 107 kJ

13.4. Los procesos catalíticos

Tabla 13.4 resume los procesos de hidroconversión
catalítica.

13.4.1. Residuo-craqueo catalítico fluidificado
Residuo-craqueo catalítico fluidizado (RFCC) es
esencialmente una evolución del proceso de FCC bien
probada. Para acomodar residuo, licenciatarios y
proveedores de catalizador han modificado la tecnología
tradicional FCC en claveáreas, incluyendo:
● catalizador de diseño
● inyección de alimentación
● diseño de tubo ascendente
● Catalizador / aceite de la separación del producto
● diseño de regenerador
● En general, el diseño del reactor / regenerador
El diseño de
La actualización de catalizadores para craqueo residuo requiere 339
residuos
que los componentes tanto de la zeolita y la matriz ofrecen
una alta estabilidad, baja coque, y buenas propiedades de
tolerancia a metales en comparación con la operación de
VGO.
Cada licenciante principal tiene su propio diseño de la
boquilla patentada para la inyección de alimentación en la
base del tubo ascendente. mezcla eficiente de alimentación
con un catalizador es particularmente importante cuando se
procesa residuo. catalizadores modernos permiten una
reducción sustancial en el tiempo de residencia en el tubo
ascendente, proporcionando una mayor selectividad y control
de producto destilado necesario.
La actualización de 339
residuos

procesos Tabla 13.4 Residuo de hidroconversión (Scheffer et al., 1998; Ancheyta y
Speight, 2007)

Reactor
tipo Proceso licenciador

Cama fija sustitución continua del Chevron Lumus
catalizador (OCR) Mundial (CLG)
UFR, Up-flujo HYCON Shell (flujo
Bunker)
reactor, tipo Bunker Axen (reactor de
reactor oscilación)
Cáscara
Hyvahl, swing concepto IFP (Axen)
lecho en
Axen (HRI /
ebullici de reactor H-aceite IFP) Chevron
ón
T-estrellas aceite de ABB
LC-clarificación Lummus
Estiércol Amoco (BP)
Microcat-RC ExxonMobil
líquido
Veba combi-agrietamiento Veba
siste
destilación hidrocraqueo oEl
ma
hidrotratamiento
(HDH) INTEVEP
Dinero en efectivo, Chevron
activa hidroprocesamiento Eni
lodo tecnología
La tecnología de s
suspensión EST, Eni Cheurón
regeneración del catalizador
CANMET Energy eficiente esSnamprogetti
la clave para el
Research
rendimiento del proceso FCC.
Laboratories,
Dos enfoques Canadá considerados:
son generalmente
● la regeneración de dos etapas, lo que permite un mejor
control de la temperatura del regenerador y la
distribución del aire de combustión
● Catalizador de refrigeración en el que una porción del
catalizador se enfría externamente a la regeneración,
evitando de este modo las temperaturas excesivamente
altas del regenerador que puedan perjudicar el
catalizador
Figura 13.9 muestra un diagrama de flujo simplificado
del proceso RFCC. RFCC consta de un absorbedor,
desbutanizador, despropanizador y divisor de propano-
propileno. Un separador de gasolina de tres corte se utiliza
La actualización de 339
para producir la luz y la gasolina pesada, con la corriente de
residuos

fondo del separador de gasolina alternativamente enviado
a LCO o HCO. Adip, los tratamientos cáusticos y Merox,
secado de propileno, unidades de pulido y separador de
aguas ácidas se instalan dentro del complejo RFCC.
fractionator

Amortiguador

desbutanizador

despropanizador

disidente

340
gasóleo
pesado
Figura 13.9 RFCC diagrama de flujo de proceso

Capítulo 13
La actualización de 339
residuos
La actualización de 341
residuos

Ejemplo E13.4
La capacidad de una unidad CRCC es de 40.000 BPD, y la API
del aceite de alimentación es 22. La unidad CRCC funciona a
una conversión del 70%. Los siguientes datos de
funcionamiento se obtuvieron de una unidad de regeneración
RFCC:

Gas de
combus
tion
720 ° C
El catalizador
gastado + regenerada
coque del RFCC regenera Cataliza
550 ° C dor de dor 720
catalizador °C
Aire
200 °
C

Composición del gas de combustión del regenerador (base seca:
excluyendo la fracción de agua):

O2 0,5% en
ASI moles
0,2% en
QU 3%
CO moles
mol
E
nor
2 81,3% en
te
CO2 moles
15% en
2
moles
(A) Calcular la cantidad (kmol / h) del gas de combustión.
(B) Estimar la velocidad de flujo del catalizador (ton / min).

Información disponible:

cpO2 ¼ 34: 777 kJ = kmol○DO; cpMARIDO2O ¼

41: 014 kJ = kmol○do cpASI QUE2 ¼ 86: 62 kJ =

kmol○do

cpCO ¼ 32: 92 kJ = kmol○DO; cpCO2 ¼ 54:

4 kJ = kmol○DO; cpnorte2 ¼ 32: 48 kJ = kmol○do

cpaire ¼ 29: 88 kJ = kmol○DO; cpCatalizador
1 ¼: 11 kJ = kg K; cpCoca ¼ 21: 1 kJ = kg K;
342 capítulo 13
Tárbitro ¼ 15 ○do

calor Coke de combustión ¼ 0,393 × 10 6 kJ /
calor azufre kmol de combustión ¼ 0,293 ×
106 kJ / calor de hidrógeno kmol de
combustión ¼ 0,237 × 10 6 kJ / kmol
La actualización de 343
residuos

Solución:
(A) Usando la Tabla 8.6
Coke% en peso de ¼ 0,05356 (% conv) - 0,18598 (APIF) TH
5.966975 ¼ 5,6246% en peso
cantidad de alimentación ¼ 40,000 (13,45) ¼ 538.000 lb /
h ¼ 1,186,085 kg / h de carbono en la alimentación ¼
66,712.5 kg / h ¼ 5,559.4 kmol / h
análisis de gases de combustión: 15% en
moles de CO 2 y 3% en moles equilibrio CO
de carbono en el gas de combustión
5559: 4 ¼ doce y quince

de combustión þ 0:03 de combustión

Entonces, la tasa de flujo de gas de

combustión ¼ 30885 kmol / h
ðBÞ N2 ¼ 0: 813D30; 885: 6Þ ¼ 25; 110 kmol = h
Aire en ¼ 25110 / 0,79 ¼ 31785
kmol / h O 2 en ¼ 6,675 kmol / h
O2utilizado en C quemar ¼ 0,15 (30.885) þ 0,03
(30,885) / 2 ¼ 5,096 kmol / h O 2utilizado en S quemar
¼ 0,002 (30,885) ¼ 61,77 kmol / h
O2 permanecer por H2O ¼ 6675 - 5096 a 61,77 - a 0,005 (30,885) ¼
1,363 kmol / h
MARIDO2O produjo ¼ 2 (1363) ¼
2,726 kmol / h de humos calor de gas
¼ XmyocpyoreT - Tárbitro Þ
D720- 15Þ½0: 005ð30; 885Þð34: 777Þþ 4633ð54: 4Þþ

927ð32: 92 ° þ 61: 777ð86: 62Þþ 25; 110ð32: 48Þþ

2726ð41: 014Þ]
¼ 866; 361: 350 kJ = h

balance de energía alrededor del regenerador:

Calor en ¼ calor fuera ¼ de combustión de calor de gas þ m gatoð1:
11Þð720 - 15 de
Calor en ¼ 31; 785ð29: 88Þð200 - 15Þþ mgatoð1: 11Þð550 - 15Þþ

66; 713D21: 1Þ D550 - 15Þþ 2726ð0: 237× 10 6 thth

5559ð0: 393 × 106TH61 Þ: 777D0: 293 × 106 Þ 3 ¼; 850;

548; 172 þ 593: 85 metrogato
344 capítulo 13

3; 850; 548; 172 þ 593: 85 mgato ¼ 886; 361; 350þ metrogatoð1:
11Þð720 - 15 de;
metrogato ¼ 296: 7 ton = min

13.4.2. hidroprocesamiento
hidroprocesamiento (Referirse a Capítulo 7) Consume una
cantidad sustancial de hidrógeno y es relativamente alta en
los costes de inversión y de funcionamiento en
comparación con los procesos térmicos. Sin embargo, tiene
una alta selectividad de productos de productos ligeros.
Además, hidroprocesamiento ofrece una mejor selectividad
de rendimiento de líquido (85% y superior) que cualquier
otro proceso se discutió anteriormente. El HDT residuo
mejora la calidad de los productos líquidos, y los residuos
de HCR es la forma más rigurosa de hidroprocesamiento
residuo. Diversos procesos HDT (por ejemplo,
La actualización de 345
residuos

CDU
Gas

Alto Valor de destilados
medios

Crudo
hidroprocesamien
to

hidroisomerización
SDA
VR o AR
Asfalto

Fisher
Cen Gasificación Tropesch
iza Síntesis

Figura 13.10 Combinación de actualización residuo procesos incluyendo hidroprocesamiento

HDS, HDN, HDM y HCR) desarrollados en los últimos años
ahora proporcionan la caja de herramientas es necesario, a
disposición de la industria, para lograr sus objetivos.
Además, la tecnología continúa para mejorar y diversificar
considerable- mente. Por lo tanto, no sólo la mejor
selectividad del producto es una característica de
hidroprocesamiento, pero también puede obtener
especificaciones de los combustibles más limpios. Sin
embargo, la carrera para alta actividad por unidad de
volumen para un largo plazo es todavía una cuestión de
formulación del catalizador y algunas optimizaciones de
parámetros de proceso.Figura13.10 muestra los procesos
típicos de mejoramiento de residuo, incluyendo
hidroprocesamiento.

Ejemplo E13.5
1000 kg / h VR, con las siguientes propiedades: CCR ¼ 10% en
peso, la concentración de níquel es 150 ppm en peso, la
concentración de vanadio es 400 ppm en peso y 5% en peso
de coque, se introduce a un proceso de hidrotratamiento
346 capítulo 13
(HDT). 10 kg de catalizador con un área superficial de 140 m 2/
G y un volumen de huecos de 0,8 cm 3/ Se utilizan g. Sabiendo
que la densidad del componente de vanadio es 4700 kg / m 3,
La densidad del componente de níquel es 5,500 kg / m 3 y la
densidad de carbono es de 1900 kg / m 3, Calcular la máxima
eficiencia de eliminación de contaminantes.

Solución:
Volumen ocupado por coque ¼ 0,05 (1,000) / 1,900 ¼ 0,0263 m 3/marido
Volumen ocupado por el níquel ¼ (150/1 x 10 6) (1000) /
5500 ¼ 2,727 × 10-5metro3/ H volumen ocupado por el
vanadio ¼ (400/1 x 106) (1000) / 4700 ¼ 8,5 × 10-5metro3/ H
Volumen total ¼ 0,02643 m 3/marido
Disponible volumen vacío ¼ 0,8 cm 3/ G (10,000 g) (1 m 3/ 1 × 106 cm3) ¼
0,008 m3/marido
% de eliminación de ¼ (0.008 / 0.02643) ¼ 30%
La actualización de 347
residuos

Tabla 13.5 Propiedades de residuos típica (Morel y Peries, 2001)
Tipode
residuo
Vacío
Propieda Atmosférico Vacío Safaniya
d
árabe Kuwait
Rendimiento 48 22.5 34
(% En peso)
del
SG crudo 0,988 1,031 1,035
viscosidad a 95 4010 3900
100 ○do
(mm2/ s)
Azufre (% en 3.95 5.51 5.28
peso)
Nitrógeno (% 0.29 0.36 0.46
en peso)
Conradson 13.8 21.8 23
carbono (%
doen peso)
7 asfaltenos 5.7 9.0 11.5
(% En peso)
Ni þ V (ppm) 104 169 203

residuos de petróleo incluyen una amplia gama de
cortes pesados que típicamente tienen puntos de ebullición
por encima de 345 ○ C (650 ○ F). Estos incluyen residuo
atmosférico (AR), residuo de vacío (VR), gasóleo pesado
(HGO) y gasóleo de vacío (VGO). aceites pesados pueden
hacer hasta residuo 40%. Estos residuos contienen
normalmente alto contenido de metal (Ni, V, Fe, Cu, Na),
asfaltenos y resina. deposición de metal y la formación de
coque contribuyen a la rápida vación deacti- de los
catalizadores. residuo típicos y sus propiedades se dan en
laTabla 13.5.
Una variedad de esquemas de hidroprocesamiento se
están utilizando en función de propiedades de la
alimentación, la composición, las propiedades del
catalizador y las especificaciones de productos objetivo.
Estos pueden ser generalmente clasificados como: de lecho
fijo, lecho móvil, en ebullición procedimientos en fase de
cama y en suspensión. Una comparación de los resultados
de estos procesos se da enFigura 13.11 (Ancheyta y
Speight, 2007).

13.4.2.1. Proceso de lecho fijo
procesos de lecho fijo son los más ampliamente utilizados
348 capítulo 13
en el 80% de los residuos actuales de hidroconversión
procesos. Los detalles del proceso son similares a las
descritas para el proceso de SDRA en el Capítulo 7.

13.4.2.2. Cama en movimiento
En los procesos de lecho en movimiento, se añade
catalizador fresco o regenerado a la parte superior del
reactor en corriente con la alimentación (proceso shell
HYCON). Un diagrama de flujo del proceso se muestra en la
HYCONFigura 13.12. Más recientemente, un proceso de
lecho móvil se desarrolló mediante la adición del
catalizador en la parte superior y
La actualización de 349
residuos

Residue La actualización
HC + H 2 HC + H 2 HC + H 2 HC + H 2 HC + H 2 +
Cataliza Cataliza Cataliza catalizador
dor dor
dor

Configurac
ión del
reactor

HC + H 2
HC + H 2 +
catalizador
Proceso lecho fijo lecho móvil lecho móvil lecho en lecho en
(lecho de ebullición (fluidizante suspensión
(contracorriente)
HC + H
(isocorrient
goteo) 2 HC + H 2 HC + H 2 Catalizador
RCD Catalizador e) trifásico) CANMET
Catalizador
VRDS (Chevron) H-aceite Veba Combicracking
licenciante HYCON (Shell) OCR (Chevron) (Texaco) KLC-
Hyvahl (IFP) Aurabam (UOP)
afino (Amco)
Catalizador% en 60 60 60 40 1
volumen
tamaño Catalyst, 1,5 x 3 1,5 x 3 1,5 x 3 0,8 x 3 0,002
mm
Las partículas, 120 120 120 250 2.4 x109
cm3
Figura 13.11 Comparación de las tecnologías de reactores

345
346
Maquilla
je
gas
apagar el
gas
Cataliza Cataliza
dor dor

Gases
Cataliza
dor
Nafta

Vacío
Residuo Querosen
o

Cataliza Cataliza Cataliza
dor dor dor
gasóle
o
HDM Lecho HYCON fijo
Móvil Destilació
Los reactores n
reactore de lecho
s
Figura 13.12 esquema de flujo de proceso HYCON (Scheffer et al., 1997)

Capítulo 13
La actualización de residuos 347

la alimentación en la parte inferior (proceso OCR
Cheveron). En ambos casos, el catalizador gastado se retira
de la parte inferior y se regenera fuera del proceso. La
principal ventaja de los procesos de lecho móvil es que
pueden tratar alimentaciones con alto contenido de metal
para una operación larga.

13.4.2.3. Proceso de lecho en ebullición
El (expandido) en lecho en ebullición, tales como H-aceite es
un gía tecnolo- bien establecida. El proceso de H-aceite se
basa en el diseño único del reactor como se muestra enFigura
13.13. Esta rector tiene varias ventajas sobre el reactor de
lecho fijo como sigue:
Los
vapore
Cataliza s
dor
Adición

Vapor /
líquido
Separador

líquido
s
Reciclar

Expandid
o
Gas Nivel de
Liquid / cataliza
catalizador dor
Gas Sedime
Líquido ntado
nivel de
cataliza
dor

Celosía

El hidrógeno y el
alimentación de
aceite Recicla
La r
retirada Petróle
del o
catalizador
Figura 13.13 reactor en lecho en ebullición (Rana et al., 2007)
348 capítulo 13

● Debido a la estructura suelta de flujo dentro del
reactor, los sólidos no enchufe el flujo.
● Los buenos resultados de mezcla en temperaturas
uniformes.
● se añaden catalizadores y extrae de forma continua, lo
que permite un largo periodo de funcionamiento.
Ebullición operabilidad cama es más difícil que de lecho
fijo debido a la operación de renovación de catalizador se
lleva a cabo a alta presión y temperaturas. Un esquema de
flujo de H-aceite con dos reactores se da enFigura 13.14. El
funcionamiento del reactor se compara con otras opciones
enTabla 13.6. A compara- ción de las condiciones de
proceso y de explotación también es comparado con otros
procesos en la misma tabla.

13.4.2.4. Proceso de lecho en suspensión
procesos de lecho en suspensión están diseñados para
manejar residuo con alto contenido de suciedad, alta
asfalto o incluso altas desechos. partículas muy finas de
catalizador en el reactor de emulsión se asegurará caída de
presión baja y una alta conversión de 90%. Un reactor de
lecho fijo se utiliza después de que el reactor de suspensión
para asegurar el refinado de la fracción de luz producida. El
funcionamiento de un reactor de suspensión es difícil. El
catalizador tiende a acumularse en el reactor, que conduce
a la obstrucción de los equipos aguas abajo.

13.4.3. Aquaconversion
La principal estrategia en el proceso aquaconversion como
una opción para, crudo extra pesado pesado, con
propiedades que figuran en elTabla 13.7, Es el uso de una
severidad proceso de conver- sión que es suficiente para
transformar los crudos pesados en gasolina y diesel.
El proceso aquaconversion se basa en el catalizador de
transferencia de hidrógeno a partir de agua a la materia
prima. La tecnología típica de viscorreducción está limitada
por una baja conversión para controlar la estabilidad del
producto. La incorporación de hidrógeno es
suficientemente alta como para saturar los cals radi- libres
formados en el proceso. Por lo tanto, se pueden conseguir
unos más altos niveles de conversión. reacciones
aquaconversion típicos (Marzin et al., 1998) se muestran en
laFigura 13.15. El proceso produce alta API y productos de
baja viscosidad.
La tecnología Aquaconversion no produce coque y
requiere hidro-generación a altas presiones.
Aquaconversion puede llevarse a cabo en el campo para
reducir los problemas de manipulación.
Tabla 13.8 muestra el nivel de mejora que se obtiene con
la tecnología de versión aquacon-.Figura 13.16 muestra el
esquema del proceso de aquaconversion.
Residue La actualización
MARIDO
2 purga

Maquilla Reciclar
je compresor

Gas
combust
horno
2 H fraccionamie ible
nto Gas de
petróleo
Vacío
aliment Catalizad Nafta
or
ación Alime El
ntar retirada
residuo destilad
VR
horno Vacuum reciclar
residuo o de
vacío
Figura 13.14 esquema F1ow de proceso H-aceite con dos reactores (Morel y Peries, 2001)

349
350
Tabla 13.6 Comparación del rendimiento de los procesos de mejora de residuo (Morel y Peries, 2001)

Cama fija lecho móvil lecho en lecho en suspensión
Contenido máximo (Ni þ V) ebullición
> 700 > 700
120-400 500-700
en la alimentación (ppm
en peso) 80 alta
baja baja
La tolerancia para las prome 90
60- 60-
impurezas dio Sin
70 70
conversión máxima de 550 ○C (% Buena límite
Bue Buen pobre
en peso) de la calidad del
Difícil 100- difícil
destilado na Si
Combustible 200 135-
Sí Difícil
(1500-3000)
estabilidad del Bue 200 (3000) 205
420-450
aceite na (790 a (2000-
400-450 3000)
operatividad 140 (2100) 800)
(750-800) 450-480
Unidad metales de
metales de (840 a 895)
400-450 alta alto
Presión de servicio, bar (psig) alta altos asfaltenos
(750-800) contenido
bajo de sólidos

Capítulo 13
Temperatura de contenido de
sólidos
funcionamiento, ○C (○F)

caracterización RSS
La actualización de 351
residuos

Tabla 13.7 Ejemplo de crudo pesado y extra pesado (Pereira et al., 2005)

crudo pesado crudo extrapesado
gravedad API 22.9 8.5
Azufre (% en peso) 1.13 3.96
Nitrógeno (% en peso) 0.22 0,73
do7 Asfalteno (% en 2.0 10.2
Conradson
peso) de carbono 4.76 15.8
(% en peso)
Vanadio (ppm) 49 488
Níquel (ppm) 11 105
Viscosidad (cSt)
50 ○do 7.4 14.257
60 ○do 5.9 5533
Punto de fluidez (○DO) <-51 27
TAN (mg KOH / g) 0.36 2.27
Los rendimientos (% en
vol)
350 ○CTH 52 88
520 ○CTH 21 56

El craqueo
térmico
RRno R
rte +
Rnort
e
Transferencia de
hidrógeno
MA Cataliza 2H + O
RID dor
O2O de hidrógeno
La adición
R RH
+H

La condensación -
polimerización
R
R
+

Figura 13.15 Las reacciones en el reactor aquaconversion
352 capítulo 13

Tabla 13.8 rendimiento del proceso Aquaconversion (Pereira et al., 2005)

materia crudo extrapesado producto
prima Aquaconversion
gravedad API 8.5 14.0
Azufre (% en peso) 3.96 3.3
Nitrógeno (% en peso) 0,73 0.55
do7 Asfalteno (% en 10.2 8.3
peso)
Conradson de carbono 15.8 13.6
(% en peso)(cSt)
Viscosidad
50 ○do 14.257 60
60 ○do 5533 -
100 ○do - 8
índice de acidez total 2.27 0.3
(TAN)
(Mg KOH
/ g)
Los 8
rendimient 8
os (vol%) 5
350○CTH 6
520 ○CTH

Producto
(Destilado
medio)
Residuo fraccionamiento
Reactor y
Alimen
Unidades de
tar
recuperaci
Resid
ón de uos
catalizador Cataliz
Calent ador
ador

Vapor
Reciclar
Cataliz
ador
Fresco
Cataliza
dor
Figura 13.16 esquema de proceso simplificado para la unidad del residuo mejora
aquaconversion

Ejemplo E13.6
La siguiente reacción se produce en el proceso de
aquaconversion:

C þ 2 H2O ! 2H 2 þ CO2

La alimentación de betún (API ¼ 9) tiene el siguiente análisis
elemental:
La actualización de 353
residuos
84: 3% C; 10: 3% de H y 5: 37% S
354 capítulo 13

La densidad máxima permitida es de 990 kg / m 3 y se puede
correlacionar con el contenido de residuos elementales como
sigue:
r ¼ 1033-1013: 69 H% en pesoþ 13: 85 S% en
peso
La cantidad de carbono por bbl alimentación debe reaccionar
con el fin de satisfacer al máximo la densidad permitida?

Solución:
Bases 1 bbl de alimentación ¼ 160 kg
C ¼ 0: 843ð160Þ ¼ 134: 88 kg ¼ 11:24

kmol Suponga conversión de la reacción x kg C
Esto producirá ¼ (x / 12) (2) (2) ¼ 0.33x kg de hidrógeno
MARIDO2 en ¼ 0,103 (160) ¼ 16,48 kg
MARIDO 2 þ cabo ¼ 16.48 0.33x
MARIDO 2fuera 16:48 þ 0: 33x
% en peso de H2 ¼
masa de aceite mejorado ¼ 160 - x - 0: 33x
0: 0537ð160Þ
% en peso¼de S
. 160 - x - 0: 33x . .
16:48 þ 0: 33x. 0: 0537ð160Þ
r¼ de 990 ¼ 1033- þ 13:
1013: 68 160 - x - 0: 85 160 - x - 0: 33x
33x

Solución para la conversión x ¼ 8,94 kg C por bbl feed

Preguntas y problemas

13.1. 100 kg / h residuo se introduce en un proceso de
desasfaltado, que
opera a 240 ○ F. El residuo tiene las siguientes
propiedades: API ¼ 8, S% en peso de ¼ 6%. Se utiliza
un disolvente a una velocidad de 1.200 kg / h. La DAO
producida tiene API ¼ 21. Calcular el rendimiento de
DAO y su contenido de azufre.
13.2. 10.000 lb / h residuo tiene las siguientes propiedades: API
¼ 10, CCR ¼ 15% en peso, S% en peso ¼ 4,7% en peso,%
en peso N ¼ 0,7% en peso. La alimentación anteriormente
se introduce en un proceso de desasfaltado. Calcular el
rendimiento de DAO, su CCR, y su contenido de azufre y
La actualización de 355
nitrógeno.
residuos
13.3. Combustible que tiene la fórmula general
CnorteMARIDOmetroSpag se quema en un gasificador. El
análisis de los gases de combustión base seca es como
sigue: O2 0,5% vol, SO2 0,2% en volumen, CO 3% en
volumen, N2 81.3 vol%, CO2 15% en volumen.
Encontrar la fórmula química del combustible
quemado.
13.4. La siguiente reacción tiene lugar en proceso
aquaconversion:
C þ 2H2O! 2H2 CO2 þ
356 capítulo 13

La alimentación de betún (API ¼ 11) tiene el siguiente

análisis elemental: 80% C; 14% H y 6% S

La densidad máxima permitida es de 1.000 lb / ft3 y se
puede correlacionar con un contenido de residuo
elemental como sigue:
r ¼ 1033-1013: 69 H% en pesoþ 13: 85 S% en
peso
Determinar si el hidrógeno producido es suficiente para
eliminar el azufre en la alimentación
13.5. El siguiente diagrama de flujo muestra el papel del
proceso GICC en la refinería. La velocidad de flujo
residuo es de 32 ton / h con API 6. El aire se utiliza a
una velocidad de 10000 kmol / h. El vapor entra a
presión manométrica de 2 bar. El hidrógeno se produce
a una velocidad de 150.000 m3 / h. velocidad de flujo
de gases de combustión es 300.000 m3 / h con el
siguiente análisis: NO2 50 mg / m3, SO2 10 mg / m3
CO 30 mg / m3 partículas 10 mg / m3. Calcular la
cantidad de vapor que entra en la unidad IGCC.

Solvente DAO
192 ton /
hr hidroconversión
Residuo
32 ton / SDA
H2
hr 250 ° 150.000 m3 / Gas de
F combust
hr ion
121 ° 300.000 m3 /
C hr
IGCC
1700 ° Poder
Asfalto C 466MW
Vapor
Aire
75 °
C

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Esta página se ha dejado intencionadamente en
blanco
CHAPTERFOURTEEN

Seguridad en refinerías de petróleo

14.1. Introducción
La seguridad es de suma importancia en todas las
refinerías de petróleo. Cada
empleado está implicado en el desarrollo de las normas y
procedimientos para la seguridad en el trabajo. De esta
manera, cualquier persona que trabaja en la refinería es parte
del sistema de seguridad y siempre asegúrese de trabajar con
seguridad y ayudar a otros a trabajar de forma segura.
Todos los trabajos de rutina en la refinería deben cumplir
con altos estándares de seguridad. Ningún trabajo puede
llevarse a cabo sin un permiso. Esto es con el fin de
asegurar que el personal siempre saben donde se realiza el
trabajo y, por lo tanto, pueden evitar que los trabajos se
superpongan. Siempre que los trabajadores en el sitio de la
refinería, que tienen que llevar ropa de seguridad conocido
como equipo de protección personal (EPP).

14.2. Peligros en unidades de la refinería

14.2.1. Petróleo Crudo Pretratamiento
El sulfuro de hidrógeno, cloruro de hidrógeno y sales en la
desaladora son las principales causas de la corrosión en la
unidad. La corrosión es la fuente de fugas de aceite y de
hidrocarburos evaporados. fugas de hidrocarburos de bajo
punto de ebullición pueden posi- Bly dar lugar a incendios
y explosiones en la unidad. Se requiere mantenimiento
programado para evitar el ensuciamiento de sal y la
corrosión.

14.2.2. La destilación del petróleo crudo
hidrocarburos de bajo punto de ebullición pueden tener
fugas de conexiones incorrectas entre horno,
intercambiadores de calor y de la columna de destilación.
Cuando las fugas de hidrocarburos se encontró ninguna
fuente de ignición, un incendio y / o se puede producir una
explosión. El craqueo térmico es la fuente de la formación
de coque que pueden bloquear las líneas y conexiones que
conducen a la sobre-presurización y, a veces fallo de la
unidad y la consiguiente cerraron. La formación de coque
se puede evitar mediante el control de la temperatura y la
presión. Las válvulas de alivio deben proporcionarse y ser
inspeccionado periódicamente para sobre-presión.

Fundamentos de la refinación del petróleo #2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00015-2 Todas Derechos
reservados.

357
Seguridad en refinerías de 359
petróleo

destilación de crudo Sour, especialmente a una
temperatura alta de 232 ○ C (450 ○ F), causa la corrosión
severa. productos químicos anticorrosivos y agua de lavado
suficiente se inyectan para evitar la corrosión.

14.2.3. reformado catalítico
la manipulación del catalizador y la carga deben basarse en
procedi- miento operativo estándar a fin de no aplastar el
catalizador que lleva a las partículas finas que pueden o
bien escapar a la atmósfera o ser depositados en las líneas
de reformador y conexiones. El cloruro de hidrógeno y
cloruro de amonio se pueden formar en la unidad de pre-
calentador que puede conducir a ensuciamiento y la
corrosión. Se requiere mantenimiento programado para
evitar la corrosión y asegurar que la temperatura se
controla para evitar puntos calientes en el reactor.

14.2.4. El craqueo térmico
Cuando crudo ácido se procesa en la unidad de
coquización retardada, los procedimientos deben ser
llevadas a cabo cuidadosamente para evitar la corrosión, ya
que la unidad está funcionando a altas temperaturas entre
232 y 482 ○ C (450 ○ y 900 ○ F). Por encima de 482 ○ C
(900 ○ F) se inyecta vapor para evitar la formación de
coque en las líneas. Se requiere un mantenimiento
programado para asegurarse de que las unidades de
control de temperatura están funcionando correctamente.
El sulfuro de hidrógeno se puede producir corrosión en el
horno, de coque tambores y reactores. Los chorros de agua
utilizados para la eliminación de coque del tambor de
coque deben drenarse correctamente y completamente
para evitar explo- sión cuando las formas de coque fresco
de nuevo durante el funcionamiento.
358 capítulo 14
14.2.5. Hidrotratamiento e hidrocraqueo
la manipulación del catalizador y la carga deben llevarse a
cabo con cuidado para que las partículas finas de
catalizador triturado no se producen. Las partículas finas
pueden resultar en una explosión de polvo. Desde el
sulfuro de hidrógeno está presente se requiere un
mantenimiento regular para evitar la corrosión. Una alta
temperatura de funcionamiento conduce a la formación de
coque sobre el catalizador; por lo tanto, se debe tener
cuidado durante el proceso de regeneración del catalizador
para evitar incendios y explosiones.

14.2.6. De craqueo catalítico fluido
la manipulación del catalizador y la carga deben basarse en
el procedimiento de operación estándar para evitar la
explosión de polvo catalizador. Aceite de recubrir el
catalizador gastado debe ser despojado a cabo en la
sección de extractor del reactor antes de enviarlo al
regenerador. Si no se elimina, la presencia de este aceite
causará explosión durante el contacto con el aire en el
regenerador. Los hidrociclones deben ser cuidadosamente
operado, de lo contrario finos de catalizador se llevarán a
cabo a través de la columna de destilación. Estos finos se
concentrarán en el aceite de decantación.
Seguridad en refinerías de 359
petróleo

14.2.7. La alquilación
En la unidad de alquilación, se utilizan dos sistemas, ya sea
ácido sulfúrico o ácido fluórico hidro, que son ambos
considerados productos químicos peligrosos. manipulación
con extremo cuidado material se requiere especialmente el
ácido fluorhídrico durante los procesos de limpieza en los
que se utiliza agua. contacto inadecuado del ácido con el
agua puede conducir a una explosión. Un ácido
concentrado se utiliza con pequeñas cantidades de agua
para evitar la corrosión. efluente ácido debe ser
neutralizado antes de ser enviada a las alcantarillas.

14.2.8. Producción de hidrógeno
Se requiere mantenimiento programado para evitar la
corrosión y asegurar que la temperatura y presión están
controladas. Esto se debe hacer con el fin de evitar puntos
calientes en el reactor. hidrocarburos de punto de
ebullición bajo liberados de una fuga pueden provocar un
incendio y / o explosión. Inspecciones para ciones de
tuberías y conexiones se deben hacer regularmente para
asegurar la calidad de producción de hidrógeno.

14.3. Programas de seguridad y
disposiciones

agencias reguladoras como la Seguridad y Salud
Ocupacional
Administración (OSHA) (OSHA, 2004) Y la seguridad
química y la Junta de Investigación de ARD gro de (CSIB) en
los Estados Unidos establecen las normas de seguridad y
procedimientos de investigación de accidentes de trabajo
para garantizar la seguridad en entornos industriales. Los
procesos de refinación tienen requisitos especiales de
seguridad debido a la manipulación de petróleo crudo e
hidrocarburos inflamables. Recientemente, todas las
358 capítulo 14
refinerías comenzaron a hacer sus propios programas de
seguridad basado en sus esquema de procesamiento,
regulaciones ambientales y mano de obra.

14.4. Los accidentes y las medidas de
prevención de pérdida
Todos los accidentes e incidentes, que son eventos no
planificados que no lo hacen
consecuencia de una lesión, debe ser informado. Los
análisis estadísticos basados en el accidente reportado
datos a mejorar las regulaciones y procedimientos para
salvar vidas y bienes mediante la reducción y eliminación
de los accidentes en la industria. Los indicadores de
evaluación comparativa para la notificación de accidentes
(Ball, 1991) Son: accidentes con tiempo perdido (tasa LTA),
la tasa de accidentes registrables, LTA índice de gravedad y
días perdidos por LTA.
los índices de frecuencia de accidentes se calculan sobre
la base del número de accidentes por cada 100.000 horas
de trabajo. La tasa de LTA típico es 0,3. Un valor LTA de 0,3
significa 0,3 lesiones por cada 100.000 h. El promedio de
tiempo en el trabajo en las refinerías es de 2000 horas por
año (50 semanas de trabajo / año x 40 h / semana).
Seguridad en refinerías de 369
petróleo

Por ejemplo, si una refinería tiene 1000 empleados, las
horas de trabajo serán 2 millones (1000 empleado × 2000
h), y con una tasa de LTA de 0,3, esto da 6 accidentes por
año en esta refinería basado en LTA de la OSHA.
tasa de incidencia de la OSHA (2004) se basa en el
número de incidentes por cada 100 trabajadores año (2000
h / año). Por lo tanto, la tasa de incidencia de OSHA se basa
en 200.000 h de todos los trabajadores expuestos a riesgos,
ya sea basada en las lesiones (ecuación 14.1) O sobre la
base de días de trabajo perdidos (ecuación 14.2):
.
OSHA incidencia número de lesiones × 200000
tarifa. ¼
el total de horas trabajadas por todos
sobre la base de las
lesiones los empleados D14: 1 Tes
.
tasa de incidencia número de días de trabajo perdidos ×
200000
de OSHA. ¼
el total de horas trabajadas por
sobre la base de días
de trabajo perdidos todos los empleados D14: 2Þ
La tasa de incidencia de OSHA ofrece información sobre
todos los tipos de accidentes relacionados con el trabajo.

Ejemplo E14.1
Una refinería tiene 1500 empleados a tiempo completo. En un
año en particular, esta planta tenía 28 lesiones con pérdida de
tiempo de notificación obligatoria que dieron lugar a 175 días
de trabajo perdidos. Calcular la tasa de incidencia de OSHA
sobre la base de las lesiones y días de trabajo perdidos.

Solución:
Desde horas de trabajo totales para todos los empleados es de
1500 × 2000,
tasa de incidencia 28 × 200 000
.
¼
1500 × 2000 : 87
de OSHA. sobre
la base de las ¼1
175 × 200 000
lesiones
.
tasa de incidencia
de OSHA.
días de trabajo perdidos basadas
360¼ capítulo 14
1500 × 2000 ¼ 11:67

14.5. Gestión de Riesgos y Evaluación de
Riesgos
Alto riesgo se aborda en las refinerías debido a la
manipulación con los peligros
materiales OU e inflamables, tales como hidrocarburos y
productos químicos de procesamiento. asistencias de
riesgo en términos de frecuencia de ocurrencia y las
consecuencias de la siguiente manera (Maher y Sharp,
1996):
Riesgo ¼ ðFrequencyÞðConsequenceÞ D14:

Accidente de probabilidad y del peor caso escenarios típicos
son cuestiones clave en la cal- lating el riesgo. fracaso proceso
se basa en las probabilidades de fallo del equipo.
Seguridad en refinerías de 369
petróleo

Mesa 14.1 datos tasa de fracaso de los componentes del proceso de uso
común (Crowl y Louvar, 2002; Lees, 1986)

fracasos fracasos
Instrumento /
año Instrumento /año

Controlador 0.29 Medición de nivel 6.86
Válvula de control 0.60 Interruptor de presión 0.14
Medición de flujo 1.14 (sólidos)
medidor de pH 5.88
(fluidos) de flujo
Medición 3.75 Válvula de alivio de 0,022
(sólidos)
Interruptor de flujo 1.12 presión
Interruptor de presión 0.14
cromatógrafo de gas- 30.6 Válvula de solenoide 0.42
líquido manual
Válvula 0.13 motor del agitador 0,044
lámpara indicadora 0,044 registrador de banda 0.22
(alarma)
medición de nivel 1.70 Par termoeléctrico 0.52
(Líquidos) medición del
de válvula 0.44 termómetro de 0,027
posicionado medición

La probabilidad de un fallo en un proceso depende del
tiempo de uso y la demanda de una unidad de control, el
período de tiempo de mantenimiento, y ciones dispositivo
especificación.Tabla 14.1 insuficiencia listastarifas de
algunos componentes proceso seleccionado. La
probabilidad P de que el componente fallará durante el
intervalo de tiempo (t), conociendo la tasa de fallo media
(m) es
PAG ¼ 1 - mi-metrot D14:

componentes de proceso interactúan de dos vías; primero,
insuficiencia proceso puede ocurrir cuando los
componentes fallan en paralelo, lo que significa que todos
los componentes en paralelo deben fallar juntas para
conducir a insuficiencia proceso. La puerta es una Y en los
componentes paralelos. En segundo lugar, el fracaso
proceso se produce cuando algunos componentes fallan.
La puerta aquí es OR. Para el primer tipo la tasa de fracaso
es
PAGproceso ¼ QPi¼ PAG1 × PAG2 × PAG3...
D14:
360 capítulo 14


Para el segundo tipo, la fórmula es
PAGproceso¼ PPi D14:

La fiabilidad R total de un proceso es la probabilidad de
que los componentes de un proceso no fallarán y se puede
calcular como
R¼ 1 -PAG¼ e-metrot D14:

Ejemplo E14.2
En la unidad de reforma, un reactor funciona a alta presión y
temperatura. El reactor contiene dos unidades de control
(véase la figura adjunta). La primera unidad consiste en una
alarma de alta presión para alertar al operador en caso de
cualquier emergencia
362 capítulo 14

aumento de la presión y un interruptor de alivio de presión. La
segunda unidad de control consta de controlador de presión
conectado a una válvula de solenoide para cerrar el suministro de
alimentación al reactor. Estimar las probabilidades de fallo de
proceso debido a la alta presión.

Presión Interruptor
de presión Controlar
Alarma
Aliment
ar

Válvula
de
soleno
ide
Reactor
Solución:
Tasa de fracaso para cada componente se selecciona de
entreTabla 14.1. La probabilidad P se calcula entonces
usandola ecuación (14.4). Un aumento de la presión se
produce cuando ambos (Y) la alarma y el sistema de cierre falla
en el suministro de alimentación. El fracaso en la unidad de
alarma está en una serie (OR) con un interruptor de presión y
suponiendo t = 1 año. Por lo tanto,

PAGalarma ¼ ð1 - e-0: 14Thth ð1 - e-0: 044Þ¼ 0: 1736
PAGapagar¼ ð1 - e-0: 29 ththð1 - e-0: 42Þ ¼ 0:

5946 La probabilidad de fallo proceso es

PAGproceso ¼ ÐPAGalarmaTHDPAGapagarD0 Þ¼: 1736Þð0: 5946Þ¼ 0:
103 años =

Esto significa que el fallo se puede producir una vez cada 9,7

años (1 / 0,103 = 9,7).

Ejemplo E14.3
Considere una válvula de control (CV), un tanque (T) y dos
bombas (Pump1 y PUMP2) en la siguiente configuración.
Seguridad en refinerías de 363
petróleo

Pump1
CV T
Fluir Fluir
en fuera
Pump2

Supongamos que Pump2 es un repuesto plena capacidad para
Pump1. Pump2 sólo es necesario cuando Pump1 falla y no puede
realizar su función. Determinar la fiabilidad del sistema.
Datos: la tasa de fracaso de la bomba 1 y Pump2 son 0,91 y 0,81,
respectivamente. tasa de fracaso del tanque es 0,99 y la tasa de
fallo de la válvula de control es 0,9.
364 capítulo 14

Solución:
A partir del diagrama de flujo Pump1 y Pump2 están en paralelo
(Y) y otros componentes están en serie (OR):
La tasa de fiabilidad para la bomba 2 por año es:
R¼ de correo-metrot¼ EXPD-0:
81Þ ¼ 0: 4448 Otras tasas de fiabilidad pueden ser
calculados de manera similar.
La fiabilidad del sistema es
R ¼ RCV þ RT þ ðRPump1 × RPump2Þ

R ¼ 0: 4065þ 0: 3715 þ D0: 4448 × 0: 4025Þ ¼ 0:95
Esto significa que el sistema es fiable y seguro del 95% del
tiempo de operación durante el período de un año.

14.6. Incendios y explosiones

los riesgos de explosión accidental nube de vapor son
de gran preocupación para la
refinación y la industria de procesos químicos, y una serie
de accidentes catastróficos de explosión han tenido
consecuencias importantes en términos de muerte,
lesiones, daños materiales, pérdida de beneficios, y el
impacto ambiental.
explosivos de combustible-aire (FAE) dispersar una nube
de combustible que se enciende por una fuente para
producir una explosión. La principal fuerza destructiva de
FAE es alta sobre-presión. Para explosión de nube de vapor
de combustible, hay una relación mínima de vapor de
combustible a aire por debajo del cual no se producirá la
ignición. También hay una relación máxima de vapor de
combustible al aire, a la que no ocurra la ignición. Estos
límites son los más bajos (LEL) y superior límites explosivos
(UEL). Para el vapor de gasolina, el rango explosivo típico es
del vapor de 1,3 a 6,0 moles% a aire, y para el metano, este
rango es de 5-15% en moles. Límites de inflamabilidad
están relacionados con límites de explosión ya que la
Seguridad en refinerías de 365
mayoría explosiones son seguidos por el fuego. La masa y
petróleo

el tipo de material liberado contribuyen al daño potencial
de la explosión de una nube de vapor.

Ejemplo E14.4
Una mezcla de propano en aire que contiene 4,03% en moles de
C3MARIDO8 es la alimentación a un horno de combustión. Si hay
un problema en el horno, se añade una corriente de aire puro (aire
de dilución) a la mezcla de combustible antes de la entrada del
horno para asegurarse de que la ignición es imposible. Si el
propano fluye a una velocidad de 150 mol / s en la mezcla original
de gas combustible, lo que se necesita la velocidad de flujo molar
mínima de aire de dilución?
El LFL de propano en el aire es 2,05% en moles de C 3MARIDO8 y la
UFL es 11,4% en moles
366 capítulo 14

Solución:
Supongamos que n1 es la tasa de flujo de gas combustible
tasa de alimentación de propano: 0.0403n 1 = 150 entonces n 1
= 3,722 mol / s
El combustible producto debe contener al menos 2,05% en
moles de propano (LFL) para evitar la ignición
Si n2 es la velocidad de flujo del gas producto, entonces
equilibrio Propano: 150 = 0.0205n 2 entonces
n2 = 7,317 mol / s velocidad de flujo de aire =
7.317-3.722 = 3,595 mol / s
El caudal de aire mínimo es de 3,595 mol / s.

Límites de inflamabilidad para vapores se determinan en una
mezcla con aire usando la siguiente ecuación Le Chatelier:
1
LFLmix ¼ Py = D14: 8Þ
LFL
yo yo

donde LFLi es el límite inferior de inflamabilidad para el
componente i (vol%) y yi es la fracción molar del
componente i. La misma fórmula puede utilizarse para la
UFLmix.

Ejemplo E14.5
¿Cuáles son los LFL y UFL de una mezcla gaseosa de
hidrocarburo compuesta de 2% en volumen de metano, 0,4%
en volumen de etano y 0,5% en volumen de propano y el saldo
es aire?
La tabla siguiente contiene la LFL y UFL para cada componente
en la mezcla.

LFL (vol%) UFL (vol%) Vol%

Metano 5.3 15 2
etano 3.0 12. 0.4
Propano 2.2 5
9.5 0.5
Aire 97.1

Solución:
Normalizar el hidrocarburo vol% y asumir una mezcla de gases
ideales. El% en moles de los tres hidrocarburos se calcula que
es 68,96% en moles de metano, 13,8% en moles de etano y
17,24% en moles. El LFL se puede calcular utilizandola ecuación
(14.8):
Seguridad en refinerías de 367
petróleo 1
LFLmezcla¼ P : 93%
0: 6896 = 5: 3 þ 0: 1380 = 3: 0 þ
0: 1724 = 2: 2 ¼ 3
Del mismo modo, UFL mezcla = 13,305%
Dado que la mezcla contiene 2,9% vol, y la LFL mezclaes 3,93%, no
se FLAMABLE ble. Para la mezcla de hidrocarburos a ser
inflamable, el% en volumen de la mezcla
en el aire debe estar en el intervalo de 3,93 a 13,305%.
368 capítulo 14

14.7. Análisis de riesgo
procesos de refinería incluyen los riesgos potenciales
de riesgo debido a la excesiva
condiciones de funcionamiento tales como la temperatura
y la presión, además de que el material peligroso proceso.
La gestión de estos riesgos se considera para salvar la vida
y la propiedad de las pérdidas. Un accidente puede ser
catastrófico para una planta y las instalaciones cercanas e
incluso los residentes cerca de una refinería.
Recientemente, las técnicas de Ment manage- de riesgo se
han aplicado en la industria del petróleo y de esta
aplicación ha mejorado la seguridad de la planta a través
de modificaciones en el diseño y operación de la planta.
La aplicación del análisis de árbol de fallos (TLC) y la
operabilidad de peligros (HAZOP) técnicas a una
instalación de refinado se llevan a cabo en una amplia
gama. El TLC se utiliza para identificar las secuencias
incompletas que podrían conducir a procesar los peligros y
los analistas utilizar estos resultados para evaluar el
impacto de las amenazas específicas sobre la seguridad del
proceso.
Las siguientes preguntas son criados en ambas técnicas
TLC y HAZOP:
● ¿Que puede pasar?
● ¿Con qué frecuencia puede suceder?
● ¿Qué tan grave será?

Cada una de las preguntas anteriores contiene una gran
cantidad de información y herramientas. La primera
pregunta que plantea el escenario principal evento. La
frecuencia con la pregunta se basa en la probabilidad de
fallo del proceso. Los datos de fallo para el equipo se
calcula basándose en el análisis estadístico de un banco de
datos previamente recogidos. La última cuestión se refiere
a las consecuencias de un incidente y requiere modelos de
liberación, inventario de emisiones, dispersión de gas de las
plumas o las nubes, un balance de materiales ración
evapotranspiración de hidrocarburos en una piscina y
Seguridad en refinerías de 369
también las condiciones climáticas.
petróleo

14.7.1. Peor de los casos
El análisis de peligros requiere la configuración de un peor
escenario de un evento más peligrosos. Para analizar
completamente el escenario conjunto, se requiere
información detallada sobre el proceso de los diagramas de
tuberías e instrumentación (P & IDs). datos químicos
peligrosos deben ser obtenidos en cada producto químico
utilizado en el proceso. Estos datos están en la Hoja de
Datos de seguridad del material (MSDS), que contiene las
propiedades físicas y químicas del material. Además, el
manejo de materiales y gestión de derrames de
emergencia o la exposición se han incluido en el MSDS. El
trazado de las líneas de presión y la evaluación de altas
temperaturas debe llevarse a cabo. aspectos ambientales
para las descargas continuas con de sólidos, líquidos y
cesiones de vapor, así como los efectos de salud y
exposición toxicología, deben ser considerados. Es
importante
370 capítulo 14

establecer y gestionar los procedimientos de operación y
mantenimiento para que caigan en línea con los criterios de
diseño para los problemas de seguridad, salud y medio
ambiente (SHE). Auditoría y comprobación de la aplicación de
estos procedimientos es responsabilidad de los equipos de
gestión en la refinería.

14.7.2. Análisis del árbol de fallos
Al igual que muchas instalaciones en las industrias del
petróleo, se elevan las inversiones de capital considerable.
Durante la operación, la probabilidad de fallo debe ser
minimizado por, mantenimiento y pruebas programado
regular. Un fallo puede ocurrir y dar lugar a consecuencias
catastróficas. El siguiente estudio de caso se basa en un
escenario de una explosión de material inflamable en una
unidad de destilación de crudo. La instalación estaba en la
fase de construcción. Varias modificaciones se hicieron a la
instalación, y se pidió un análisis de riesgos de proceso.
La columna de destilación recibe petróleo crudo y lo separa
en nafta, combustible diesel y crudo residual pesado. La
fracción diesel es enviar a un separador lateral para satisfacer
las especificaciones del mercado. Esta instalación se compone
de los siguientes subsistemas (Figura 14.1): Un horno para
evaporar la mayor parte del
Seguridad en refinerías de 371
petróleo

Llam
arad
a

Agua
Gasolina

Vapor

Diesel

Crudo

Vapor
Vapor
Atmosférico
Residuo

Figura 14.1 unidad de destilación de crudo
372 capítulo 14

hidrocarburos, una columna de destilación con un
separador lateral, y un condensador de cabeza.
Para analizar los riesgos potenciales, las descripciones
del sistema, diagramas de tuberías e instrumentación, y los
diagramas de control de procesos debe ser revisada. Cada
peligro se identifica con los supuestos y recomendaciones a
la luz de alto riesgo las consecuencias. En general, los
siguientes son algunos problemas potenciales identificados
en la unidad de destilación de crudo:
● El exceso de presión de los vasos y las tuberías debido a
la descarga excesivamente alta de la bomba.
● Explosión debido a ya sea sobre-presión o
sobrecalentamiento.
● De fugas de líquidos o vapores de hidrocarburos al
medio ambiente a través de válvulas y conexiones.
La temperatura de la nafta condensada se controla
mediante enfriamiento del ventilador. El controlador fija la
velocidad del ventilador a los puntos de ajuste deseados.
nafta condensada fluye por gravedad al tambor colector de
arriba. De estabilización de nafta en este tambor asegura la
separación de gases no condensables y los rastros de agua
de nafta antes del almacenamiento.
Un escenario del peor caso, que implica la sobre-
presurización de la corriente de cabeza, se asume como un
evento superior. Si el flujo de gas de proceso excede los
puntos de ajuste, el exceso de gas se hace pasar a un sistema
de antorcha. El diagrama de flujo del proceso se muestra en
laFigura 14.2.
Figura 14.3 ilustra un modelo de árbol de fallos
simplificada para el evento superior. En primer examen,
superior a la presión de diseño de la sobrecarga parecería
requerir dos fallos simultáneos: la válvula de alivio de gas
de proceso y la válvula de derivación de emergencia. La
sobre-presión en el condensador se produce cuando la
válvula de alivio al sistema de llamarada falla.
Las siguientes recomendaciones se solicitan basan en el
análisis de peligros:
Seguridad en refinerías de 373
petróleo

Llam
Emergenci arad
a a
Los gases de válvula
proceso
Válvula de
seguridad
Gastos alivio gas
generales Proceso
Agua
Gasolina

Figura 14.2 Las acciones correctivas para gas de proceso sobre-presión
374 capítulo 14

válvula de alivio de gas
El gas de proceso falla
Y
proceso
(alta P)
válvula de derivación de
emergencia
falla

Figura 14.3 Avería árbol para el caso del gas a sobrepresión

● Instalar una alarma de alta presión sobre la sobrecarga
crudo fijado en la presión de trabajo máxima admisible
(PTMA).
● Instalar una alarma de alto nivel en el tambor de
sobrecarga para evitar el derrame de nafta inflamable y
para proteger a los compresores.
● Instalar una válvula de retención en la línea de drenaje
nafta para asegurar que no hay flujo de retorno.
● Instalar válvulas de seguridad de presión en la tubería
aguas abajo de las bombas.

14.7.3. Caso de estudio HAZOP
HAZOP es la definición de los peligros de las palabras clave,
consecuencias, causas y las acciones a realizar para evitar
un escenario peligroso asumido. HAZOP se puede aplicar
en unidades tales como reactor, recipiente o fraccionador
como un nodo de estudio. Además, HAZOP se puede
realizar en una línea en la hoja de flujo que incluye válvulas
y bombas. líneas de enfriamiento pueden ser considerados
como nodo estudio HAZOP.
procedimiento HAZOP utiliza los siguientes pasos para
completar un análisis:
● Elija un nodo de estudio en el P & ID.
● Seleccionar un parámetro de proceso tales como el flujo,
la presión o la temperatura.
● Aplicar las palabras guía HAZOP (ninguno, más de,
menos de, etc) para el proceso.
● Determinar las posibles causas para cada desviación del
parámetro de proceso.
● Registrar las consecuencias de la desviación de cada
uno.
● Recomendar una acción para evitar esta desviación.
Seguridad en refinerías de 375
petróleo
Ejemplo E14.6
Considere el sistema de reactor mostrado en laFigura E14.6. La
reacción es exotérmica, por lo que un sistema de refrigeración
se utiliza para eliminar el calor excesivo. Si la temperatura se
eleva en el reactor, aumenta la velocidad de reacción y el
reactor pueden explotar debido a la alta acumulación de
presión en el interior. Realizar un estudio HAZOP en el sistema
de refrigeración.
376 capítulo 14

Alim Válvula de
entar seguridad
Enfriam
iento
Agua
fuera
Enfriam
iento
agua en

Product
o
Par
termoeléctrico

Figura E14.6 reactor exotérmica con serpentín de enfriamiento

Solución:
E14.6 mesa muestra los resultados HAZOP para el nodo de
refrigeración.

Mesa de estudio HAZOP E14.6

Estudia Proceso Guía Posible Posible Recomendado
r parámetro palab causas Consecuencia acción
nodo ras s
1. válvula de
Enfriam Fluir No control
iento Aumentar
falla en
siste cerrada temperat 1. regular
ma 2. bobina ura mantenim
Alto enchufado seguido iento
3. servicio de por 2. Control
Baj agua de aumento de la
refrigeració de la fiabilida
o n falla d del
presión a
1. Válvula de continua servicio
baja control no Ninción, de agua
temperatura abierto gun
a explosió
Alto 1. válvula de Sistema
n de de instalar
control no refrigerac alta
reactor
ión
logra alarma
ineficien de
responder
te temperat
2. fallo de la
conduce ura
fuente de
al
agua
reactor
temperatura
de
de
explosió
suministro
n
de agua
baja
temperatura
370 capítulo 14

14.8. Consideraciones de seguridad en Plant
Layout
diseño de la planta es a menudo un compromiso entre
una serie de factores, INCLUYENDO
ing aspectos de seguridad, tales como (Brandt et al., 1992;
Meissner y Shelton, 1992):
● Las limitaciones geográficas del sitio.
● Las distancias para la transferencia de materiales entre
unidades de proceso y de almacenamiento para reducir
los costes y los riesgos.
● La interacción con las instalaciones existentes o
previstas en el sitio, tales como carreteras existentes,
drenaje y servicios públicos rutas.
● Los espacios para la operatividad de plantas y facilidad
de mantenimiento.
● Los almacenamientos de materiales peligrosos e
inflamables.
● Los servicios de emergencia y rutas de escape para el
personal sobre el terreno.
● La necesidad de ofrecer condiciones de trabajo
aceptables para los operadores.
● Prevenir y / o mitigar la escalada de acontecimientos
adyacentes (efecto ino dom-).
● Garantizar que la seguridad en el lugar dentro y fuera
de las instalaciones edificios ocupados se mantiene.
● Controlar el acceso de personal no autorizado.
Evaluación del peligro de diseño del sitio es fundamental
para minimizar las consecuencias de la pérdida de
contención y las posibilidades de escalada. El efecto
dominó puede ser por incendio, explosión o nube de gas
tóxico que causa la pérdida de control de las operaciones
en otra ubicación.
La propagación del fuego desde su origen a otras partes de
las instalaciones se puede prevenir mediante compartimentos
verticales y horizontales con paredes y suelos de resistencia al
fuego. También se debe tener en cuenta la propagación de
material inflamable a través de los desagües, conductos y
sistemas de ventilación. ignición retardada luego de registrar
un comunicado puede dar lugar a la propagación de las
llamas.
Protección contra los efectos Dominó por convección,
conducción y ción radia- puede lograrse mediante
Seguridad en refinerías de 371
petróleo
principios inherentes de seguridad, es decir, asegurar que
las distancias entre elementos de la planta son suficientes
para evitar el sobrecalentamiento de las plantas
adyacentes, por lo tanto, comprometer la seguridad de
esas plantas. Cuando esto no es posible debido a otras
restricciones, otros métodos, tales como paredes de
incendios y de protección activa o pasiva contra incendios,
puede ser considerado.
técnicas de diseño de distribución de la planta aplicables
a la reducción de los riesgos de la liberación de materiales
inflamables o tóxicos incluyen:
● Localización del almacenamiento de materiales
inflamables / tóxicos fuera de las zonas de proceso.
● Localización de las plantas peligrosas lejos de las
carreteras principales a través del sitio.
● válvulas de montaje remoto accionado de aislamiento
donde los altos inventarios de materiales peligrosos
pueden ser liberados en las zonas vulnerables.
● Que permite la prestación de los diques y la pendiente
del terreno para contener comunicados, aumentar la
seguridad y reducir los efectos ambientales.
370 capítulo 14

Edificio Respla
de Sala ndecie
Predomin adminis de nte
ante tración Contr
oficinas
Viento ol
Utilida
port
ón d
Proceso de
refinería

Esta
ción Tratamient Tanques
o de
de
almacen
bombe
amiento
ros
y

Figura 14.4 diseño refinería típica

● Emplazamiento de las plantas dentro de edificios como
contención secundaria.
● Emplazamiento de las plantas en un ambiente al aire
libre para garantizar la rápida dispersión de las
emisiones menores de gases y vapores inflamables y
por lo tanto prevenir la concentración acumulación que
puede conducir a incendios flash y explosiones.
● clasificación de áreas peligrosas para gases, vapores y
polvos para designar áreas donde deben ser eliminadas
las fuentes de ignición.
Figura 14.4 muestra la disposición de la refinería típica basada
en las instrucciones anteriores para minimizar los riesgos. La
distancia entre los edificios ocupados y edificios de la planta
se regirá por la necesidad de reducir los peligros de explosión,
incendio y toxicidad. En particular, las rutas de evacuación no
deben ser bloqueadas por una mala distribución de la planta,
y el personal con más responsabilidades generales del sitio
deben ser alojados en edificios ubicados en una zona de no-
peligro cerca de la entrada principal. Se debe considerar que
el emplazamiento de los edificios ocupados fuera de la cerca
principal. En todos los casos los edificios ocupados no
deberían estar situados de Down- viento de áreas peligrosos
de la instalación.
Seguridad en refinerías de 371
petróleo

14.9. Sistemas de funcionamiento seguro

La refinería debe proporcionar un lugar de trabajo
seguro y productos seguros. Todas
los accidentes pueden se puede prevenir. reglamentos y
procedimientos de seguridad tratan salud de los
empleados a través del trabajo en el entorno adecuado.
Además, la refinería es responsable del entorno cercano,
que incluye los residentes y propiedades. Los sistemas
típicos para mantener operaciones seguras incluyen alivio
de presión, el alivio de los destellos y el aire, el agua y los
sistemas de seguimiento de las emisiones sólidas.
372 capítulo 14

14.9.1. Presión de alivio Sistemas
La sobrepresión puede alterar las condiciones normales de
funcionamiento. Las válvulas de alivio se instalan en las
líneas en las que sobre-presurización es posible. El
dispositivo de alivio tiene una presión de punto de ajuste,
que es inferior a la presión de trabajo máxima admisible
(PTMA). La acumulación de presión es el porcentaje de
incremento por encima de PSMA, mientras que el exceso
de presión es el porcentaje de aumento de la presión por
encima de un punto de consigna (Figura 14.5).
se requieren características de velocidad de reacción de
datos Propiedad física y algunas veces para hacer cálculos
alivio de tamaño. Un diseñador de sistemas de alivio debe
estar familiarizado con los códigos estándares industriales y
los requisitos de seguro. Los códigos de los intereses
particulares son publicados por la American Society of
Mechanical Engineers, el Instituto Americano del Petróleo (API
520, 1994) directrices.

14.9.2. Sistema de Alivio de la llamarada
Las llamaradas se utilizan a veces después de tambores de
final. El objetivo de una llamarada es quemar el gas para
producir productos de combustión que son tóxicos ni
inflamables. Cuando cambian las condiciones de
funcionamiento, las llamaradas se pueden usar como parte
del proceso para asegurar que el equipo de refinería se
hace funcionar de forma segura. En la mayoría de los casos,
los hidrocarburos son recuperados y reutilizados en el
proceso de refinación. Sin embargo, en algunos casos, los
hidrocarburos residuales se queman. Las llamaradas en
combustión vapores de hidrocarburos en agua y dióxido de
carbono. Este es el método más adecuado de la prevención
de vapores de hidrocarburos se escape a la atmósfera.
El diámetro de la antorcha debe ser adecuado para
mantener una llama estable y para evitar un golpe a cabo
cuando la velocidad del vapor es mayor que 20% de la
velocidad sónica. La altura llamarada se fija sobre la base de
Seguridad en refinerías de 373
petróleo
que el calor generado y el daño potencial resultante a los
equipos y los seres humanos. El criterio de diseño habitual es
que la intensidad de calor (QF) en la base de la antorcha es
que no exceda de 1.500 Btu / hr / ft2. La altura de la antorcha
(H) en los pies se puede calcular como (API, 1999):

Acumulación
Sobrepresurización

PMTP

presión de
conjunto de
Figura 14.5 Descripción de la sobrepresión y la acumulación
puntos
374 capítulo 14

sffif if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if i
.4pqf Y 2 - 960Qm M
pa
MARIDO ¼ - D120dfTH2 g f if if if i. D14:
pagQF
60dfþ 0: 5 - 9Þ
donde, df es el diámetro de la antorcha (ft), Y es la distancia
desde la base llamarada, M es el peso molecular del
combustible y Qm es la tasa de flujo de vapor (lb / h).

Ejemplo E14.7
Determinar la altura llamarada necesaria para no superar los
1500 Btu / hr / ft 2 intensidad de calor a una distancia de 500
pies. El diámetro llamarada es de 4 pies. La tasa de flujo de
combustible es 900.000 lb / h con un peso molecular de 44.

Solución:
Utilizando la ecuación (14.9)
vffif if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if i f if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if if i
u 2 p
ffiffiffiffiffi!
u 4pð1500Þð500Þ -
960ð900000Þ
4 re0: 5re thth - 44
¼ - ð thth 60
MARIDO t ¼ 94: 4 ft
2
120 4 pagð1500Þ

14.9.3. Monitoreo de emisiones atmosféricas
La refinería mantiene el compromiso de reducir y eliminar
las emisiones a la atmósfera. Por plantas funcionando con
seguridad la cantidad de contaminantes emitidos a la
atmósfera se reducen. La inspección regular de bombas,
compresores, válvulas y bridas asegurar que los
hidrocarburos no escapan a la atmós- fera. Para cumplir
con los estándares de aire limpio, las emisiones de los
hornos deben ser monitorizados y controlados. El cálculo
de las emisiones fugitivas de bombas, válvulas y bridas se
discute en el capítulo 17.

14.9.4. Monitoreo del agua de emisión
Cualquier agua que entra en contacto con cualquier
materia prima, producto, subproducto o residuo que se
conoce como agua de proceso. Todo el proceso de agua de
la refinería debe recibir un tratamiento extenso y estar en
conformidad con todas las normas de regulación. El agua
se utiliza para mantener las corrientes de producto fresco
Seguridad en refinerías de 375
refinería
petróleo y equip-
ción. Enfriando el agua en grandes torres
de refrigeración y recirculación que, se reduce al mínimo la
cantidad de agua dulce necesaria.

14.9.5. Monitoreo de Residuos Sólidos
En la refinería, minimización y gestión de residuos
adecuada es una alta prioridad. los residuos sólidos de la
refinería están típicamente en forma de lodo, los
catalizadores de proceso gastados, arcilla filtro, y ceniza de
incinerador. El fango se genera a partir de la
376 capítulo 14

separación gravitacional de aceite / agua / sólidos durante
el almacenamiento o el tratamiento de aguas residuales de
proceso. Los lodos también se genera a partir aguas de
refrigeración separado para el tratamiento de otro proceso
o aguas de refrigeración aceitosas. La refinería utiliza una
variedad de técnicas para reducir o reciclar los residuos y
trans- formar en productos útiles como se ha discutido en
el capítulo 17.

14.10. Las alarmas de emergencia

Los sistemas de alarma alertar a los operadores a
condiciones de la planta, tales como la desviación
de los límites normales de funcionamiento y para eventos
anormales, que requieren una acción puntual o evaluación.
Los sistemas de alarma no están normalmente relacionados
con la seguridad, pero sí tienen un papel en permitir a los
operadores a reducir la demanda de los sistemas
relacionados con la seguridad, mejorando así la seguridad
global de la planta. Directrices para los sistemas de alarma
son las siguientes (EEMUA de 2007):
● El sistema de alarma debe ser diseñado de acuerdo a la
fiabilidad designado.
● El sistema de alarma debe ser independiente del
sistema de control de procesos y otras alarmas a
menos que también ha sido designado relacionada con
la seguridad.
● El operador debe tener un procedimiento de respuesta
de alarma escrita clara para cada alarma (simple, obvia
e invariante) en la que se entrena.
● Cada alarma debe distinguirse de otras alarmas, y
permaneció sobre
ver en todo momento cuando está activo.
● El operador responsable de responder a la alarma no
deben ser sobrecargados.

14.11. El ruido en la refinería

Una evaluación del impacto de ruido mide la cantidad de
Seguridad en refinerías de 377
ruido (nivel de ruido)
petróleo

procedente de una obra en particular y la compara con un
límite de ruido. Los límites de ruido suelen compararse a las
normas de la Agencia de Protección del Medio (EPA).
Además, la evaluación del ruido es un proceso complejo y
consiste en la medición de ruido de fondo de manera que
los límites de ruido se puede determinar. A continuación,
los niveles de ruido de trabajo deben ser medidos para ver
su impacto en los niveles de ruido de fondo. El ruido de
fondo se mide en varios lugares durante el tiempo durante
el día, la tarde y la noche. El ruido de fondo en una refinería
es básicamente todo el ruido que una persona puede oír,
aparte de ruido procedente de la industria. Por ejemplo, el
ruido de la carretera se considera el ruido de fondo, pero el
ruido de una fábrica cercana no lo es. Una vez que se mide
el ruido de fondo, los consultores a continuación, calcular el
límite de ruido para cada ubicación. Es importante tener en
cuenta que el cambio límites de ruido en función de la hora
del día y también en la zona de ubicación y actividades.
378 capítulo 14

La pérdida de audición inducida por el ruido definido de
acuerdo con la exposición al ruido es de 83 dBA (decibelios
de presión de sonido) para un tiempo de vida de 50 años
(exposición equivalente). El objetivo de estas directrices es
proteger la salud pública contra los efectos nocivos del
ruido (OMS, 1999). Cuando el nivel equivalente (Leq) es
mayor que 100 dBA, la duración no debe exceder 4 h.
déficits auditivos se dan como un efecto crítico para
impulsiva suena en mayor que Lmax de 140 dBA. El nivel
medio de ruido dentro de la sala de control no será
superior a 85 dBA durante la duración de la jornada de
trabajo. Prolongada, ruidos muy bajas o muy altas
frecuencias deben ser evitados. Los niveles de ruido no
deben interferir con las comunicaciones, señales de
advertencia y el rendimiento mental durante el trabajo.

Preguntas y problemas

14.1. Una refinería cuenta con 50.000 empleados a tiempo
completo. En un año en particular, esta
planta tenía 280 lesiones con tiempo perdido
notificables con un resultantes 450 días de trabajo
perdidos. Calcular la tasa de incidencia de OSHA sobre
la base de las lesiones y días de trabajo perdidos.
14.2. Una mezcla de metano en el aire que contiene 7,5
mol% de CH4 es la alimentación a un horno de
combustión. Si hay un problema en el horno, se añade
una corriente de aire puro (aire de dilución) a la mezcla
de combustible antes de la entrada del horno para
asegurarse de que el encendido no es posible. Si el
combustible fluye a una velocidad de 50 mol / s en la
mezcla original de gas combustible, lo que es el caudal
molar mínima de aire de dilución?
14.3. En la unidad de reforma, los reactores funcionan a altas
presiones y temperaturas. El reactor contiene un
agitador para controlar la temperatura en el interior.
Seguridad en refinerías de 379
También se añade un unidad de refrigeración para
petróleo

controlar la temperatura como se muestra en el
diagrama adjunto. Estimar el fracaso proceso

Alim agitad Válvula de
entar or seguridad
Enfriam
iento
agua

Enfriam Solenoid
iento e
agua en válvula

sistema de
viaje
TC producto
s
380 capítulo 14

14.4. ¿Cuáles son los LFL y UFL de una mezcla gaseosa de
hidrocarburo compuesta de
4,0% en volumen de metano, 0,5% en volumen de
propano y 0,3% en volumen de butano y el saldo es
aire?
14.5. La columna de destilación se muestra en la Figura 14.1
tiene un separador lateral, realizar un análisis de árbol de
fallos en este separador lateral.
14.6. Determine la altura llamarada necesario para no
exceder la intensidad del calor / ft2 1500 Btu / hr a una
distancia de 250 pies. El diámetro llamarada es 5 pies.
La tasa de flujo de combustible es 1×106 lb / hr con un
peso molecular de 46.

Referencias
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de gas residual, '' C52104, American Petroleum Institute, Washington,
DC.
API 520 (1994). '' Selección de tamaño y la instalación de dispositivos de alivio
de presión en refinerías Refi-, '' pt. 2 Instalación, 4ª ed. American
Petroleum Institute, Washington, DC.
Ball, PW Ed. (1991). '' La guía para la reducción de los errores humanos en las
operaciones de proceso, '' Los factores humanos En Confiabilidad Group,
La Asociación SRD.
Brandt, D., George, W., Hathaway, C., y McClintock, N. (1992). distribución
de la planta: Parte 2.
El impacto de los códigos, normas y reglamentos. Chem. Ing. 99 (4), 89.
Crowl, DA, y Louvar, JF (2002). '' Proceso de Seguridad Química: Fundamentos
con aplicaciones '', 2ª ed. Prentice Hall, Nueva Jersey.
EEMUA (2007). '' EEMUA 191 Sistemas de alarma - Una guía para el diseño, la
gestión y la contratación '', Salud, Seguridad y Medio Ambiente del Reino
Unido Grupo Gubernamental.
Lees, FP (1986). '' Prevención de pérdidas en las industrias de Londres, ''
Mantequilla Worths, p. 343. Maher, TM, y Sharp, RD (1996). '' Los
profesionales de gestión de riesgos, Mission Viejo,
California, EE.UU., Presentado en el Instituto Americano de Ingenieros
Químicos, '' Planta de Proceso de Seguridad Simposio de Houston,
Texas, abril.
Meissner, RE, y Shelton, DC (1992). distribución de la planta: Parte 1.
Minimizar los problemas de distribución de la planta. Chem. Ing. 99 (4),
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OSHA (2004). '' Departamento de Trabajo y Seguridad Ocupacional
Administración de Salud de Estados Unidos, '' las regulaciones de OSHA,
29 CFR 1904.12.
OMS (1999). '' Directrices de ruido de la Organización Mundial de la Salud. ''
Seguridad en refinerías de 381
petróleo
CHAPTERFIFTEEN

Procesamiento de gas ácido y de
eliminación de mercaptanos

15.1. Introducción
Con el aumento de las preocupaciones ambientales, las emisiones de
gases se han convertido
uno de los principales problemas en refinerías y otras industrias. Los
gases ácidos en una refinería son dióxido de carbono (CO2) y sulfuro
de hidrógeno (H2S). gas Sour es el gas que contiene compuestos de
azufre, tales como mercaptanos y sulfuro de carbonilo (COS). De gas
con sólo el CO2 se llama gas dulce. Aunque los principales procesos
de tratamiento de gas emiten CO2 y H2O, CO2 es ahora considerado
como un producto no deseado debido a su papel en el calentamiento
global. CO2 es un material corrosivo, no combustible y capta la
radiación solar si se liberan a la atmósfera, por lo tanto, el
calentamiento de la atmósfera de la tierra. H2S es un gas altamente
tóxico, inflamable, con una temperatura de auto-ignición de
292○do(500○F). H2S es 1,18 veces más pesado que el aire. Por lo tanto,
puede acumularse en concentraciones peligrosas en los desagües,
pozos de válvulas, recipientes y tanques. Una concentración de
sulfuro de hidrógeno debe ser inferior a 6 mg / m3 (43 ppm) para
evitar el efecto de la corrosión en el equipo de proceso. La mayoría de
los detectores de gas personal industrial se establecen en 20 ppm de
H2S en el aire como un límite para el modo de escape de un
área.Tabla 15.1 lizala composición de gas agrio y componentes de los
gases ácidos. Se puede observar la formaMesa15.1 que el gas ácido
contiene H2S principalmente.

15.2. La absorción de gases ácidos
El proceso de absorción se utiliza para eliminar un componente
(soluto) de una
corriente de gas poniendo en contacto el gas con una solución líquida
(disolvente). Absorción requiere la transferencia de masa de una
sustancia de la corriente de gas a la corriente de líquido. Si la
concentración del vapor y el líquido están en equilibrio, existe ninguna
fuerza de conducción, por lo que no se producirá ningún transferencia de
masa. La elección de los disolventes depende de sus propiedades físicas,
tales como alta solubilidad, y la facilidad de recuperación.Figura 15.1
muestra cómo la absorción y los procesos de regeneración de
disolvente para una planta de tratamiento de H2S se orientan en la
refinería.

Fundamentos de la refinación del petróleo # 2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00016-4 Todos los derechos
reservados.

377
378 capítulo 15

Tabla 15.1 gas ácido típica y componentes de gas ácido

Fracción
Componente gas molar gas
amargo ácido
CO2 8.50 18.60
MARIDO2S 13.54 78.71
CH4 77.26 1.47
do2MARIDO6 0.21 0.09
3 0.23 0.11
doþ
COS 0.02 0.05
RSH 0.01 0.04
MARIDO2O 0.01 0.04
norte2 0.34 0.00

Gas ácido Solvente Gas tratado
Depuració
n
Solvente

+ H 2S
Solvent
e

Solvent
e Solvente MA Noel Azufre
Regeneració RID Unid
n O2S ad

Disolvente +
H2S

El gas
de Solvente Gas tratado
HDS Depuració
n

Solvent
e
sin tratar Solvente
GLP Depuració Disolvente +
n H2S

GLP tratado

Figura 15.1 H Típica2S planta de eliminación en una refinería (Legrand y Castel,
2001)
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 379
de mercaptanos

15.2.1. Los solventes químicos
15.2.1.1. Proceso de amina
tratamiento de gas con aminas, también conocido como edulcorante
gas y eliminación de gases ácidos (AG), se refiere a un grupo de
procesos que utilizan soluciones acuosas de diversas aminas para
eliminar H2S y CO2 de los gases. edulcorantes procesos implican la
eliminación de H2S y mercaptanos de corrientes de refinería.
aminas tener un grupo funcional que contiene nitrógeno. Las aminas
primarias
surgir cuando uno de los tres átomos de hidrógeno en amoniaco se
sustituye por un sustituyente orgánico. Las aminas secundarias
tienen dos sustituyentes orgánicos unidos a N junto con uno H. Las
aminas más comúnmente utilizados en el tratamiento de gas son:
monoetanolamina primaria (MEA), dietanolamina secundario (DEA)
y metildietanolamina terciaria (MDEA). DEA es mucho menos
corrosivo para el acero al carbono de MEA, DEA y es menos volátil
que MEA. MDEA es mucho menos reactivo que sea DEA o
MEA.Tabla 15.2 muestra la fórmula química de los tres tipos de aminas y
sus velocidades de alimentación de proceso basado en la tasa de flujo de
gas ácido. Las siguientes reacciones tienen lugar en el proceso de la DEA:
H2SþR2NH!R2NHþþSA
2
-
re15:1Þ
CO2þ2R2NH!R2NCOO-þR2NHþ2 re15:2Þ
CO2þH2OþR2NH!R2NH2þ ð15:3Þ
Un proceso de tratamiento de gas de amina típica (Figura 15.2) Incluye
un absorbedor y un regenerador. En el absorbedor, la corriente de gas,
que contiene H2S y CO2, entra desde la parte inferior. El disolvente de
amina pobre proviene del absorbedorparte superior. La resultante
(rica) amina se enruta entonces en el regenerador para producir
una amina regenerada o (magra) que se recicla para su
reutilización en el
380 capítulo 15
Tabla 15.2 Comparación de los disolventes de amina (Abdel-Aal et al.2003)

Primari Secundari Terciari
o o o
amina amina amina
Fórmula química n n n
o M o M o R3
R1 R1 A R1
rt M A rt 2
rt
e R e R R e R2

Tipo MEA A I
R D DEA I MDEA
D
Peso molecular% de 61 I O 105 O 119
Disolvente en peso en 15-20 D 20-35 40-55
O
circulación de la 100-165 60-125 65-110
solución (gal / mol 1 1 3
1,0-1,2 0,9-1,1 0,9-1,1
AG) H2S / CO2
70000 14000 40000
selectividad de vapor
(lb / gal)
Max. flujo AG (m3/re)
380 capítulo 15

Enfria
dor AG
gas limpio
AG
knockear
tambor
disolvente
Amortiguador

pobre

Estriptista
Ácid
o Amina
Gas
Rehervid
Rico or
Solvent
e

Figura 15.2 absorción amina

amortiguador. El gas de cabeza despojado del regenerador es H2S
concentradas y CO2. Esta corriente de gas despojado H2S-rico es
entonces por lo general envía a un proceso de Claus para convertirlo en
azufre elemental.
Un diseño típico absorbedor y separador se basa en el cálculo del
balance de materia y la derivación de la línea de operación para la
absorción. Una vez más, estos cálculos se desarrollan suponiendo
isotérmica / isobárica oper- ación, gas portador insoluble y un disolvente
no volátil.Figura 15.3 es una representación de un absorbedor en el
que L y G son los caudales de gas de disolventes y portadores,
respectivamente.
Para soluciones diluidas, la masa o fracciones molares se pueden
utilizar para las ecuaciones de funcionamiento y equilibrio. La
fracción molar de soluto en el gas es Y y la fracción molar de soluto
en el disolvente es x. Para un sistema diluidoy1,y2,x1y x2son pequeñas
en comparación con 1.0. El caudal de gas portador inerte G0(Es
decir, libre de H2S) es:
0
GRAMO
1 ¼ GRAMO
1 2 re1 - y2 Þ ¼ GRAMO re1 - y Þ
re15:4Þ
GRA L2, x2

Amortiguado
MO2,
y2
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 389
de mercaptanos

r
GRA L1, x1
MO1,
y1
Figura 15.3 notación líquido y gas en el absorbedor
380 capítulo 15

La tasa de flujo de líquido inerte L0 es
L 0 ¼ L1 re1 - x1Þ ¼ L2 re1 - x2Þ: re15:5Þ
El balance de masa alrededor de la columna es
y1GRAMO1 þ L2x2 ¼ y2GRAMO2þx1L1: re15:6Þ
Inicialmente, el caudal de gasGRAMO1y su concentracióny1son
conocidos. El objetivola composición del gas de saliday2también se
conoce. Además, la composición de entrada de disolventex2es
conocida. Por lo tanto, la línea de operación que se relacionaxy ytodo
el columna es
. .
L0 L0
y¼ x þ y2- x2: re15:7Þ
GRAMO 0 GRAMO 0
los encima operando línea ecuación es un Derecho línea con cuesta abajo
0
L0/GRAMO0 y la intersección rey2- reL 0=GRAMO Þx2Þ.

Ejemplo E15.1
La absorción es para ser utilizado para recuperar H2S a partir de una
mezcla de gases. Fácilmente amina pura disponible será usado como el
disolvente. El gas de entrada contiene 5% en moles de H 2S y 95% en
moles de metano. Utilizando una base de cálculo de 100 mol / s de
alimentación de gas y suponiendo condiciones isotérmicas a 1 atm,
determinar la fracción molar del gas de salida si el 90% de la H2S se
recupera en la fase líquida.

Solución:
10% de la H2S permanece en el vapor de agua del gas de salida.
(5 mol en gas) (0,1 recuperado)¼0,5 mol en la corriente de
gas de salida. disolvente purox2 ¼0.
Gas portador ¼ 0.95 × 100 ¼ 95 mol / s.
La fracción molar del gas en la parte superior de la columna es
0:5
y2 ¼ ¼ 0:00523:
0:5 þ 95

poruna tasa de flujo de disolvente líquido dado, un caudal de gas
máximo existe más allácual,una columna inundaciones a causa de
la copia de seguridad de líquido en la columna. Por lo tanto, el
límite de diseño habitual es la inundación de arrastre. El arrastre
de líquido es debido al arrastre de las gotas suspendidas por el
aumento de vapor. A la velocidad del gas inundaciones,uF, La gota
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 389
se suspende de forma que la suma de las fuerzas en él es cero.
de mercaptanos

Resolviendo parauF, La velocidad del gas inundacioneses (Geankoplis,
2003):
. . 0:5
rL - rv
uF ¼ do ; re15:8Þ
rv
382 capítulo 15

dónde rv es la densidad del gas, rL es la densidad del líquido, y
do¼FstdoF;
re15:9
Þ
dónde
Fst¼factor de tensión superficial¼ Ðs=20Þ0:2;
re15:10
Þ
doF, La capacidad de las inundaciones de arrastre (ft / s), es una
función de laFLV: Iniciar sesiónredoF Þ ¼ -0:3078logreFLVÞ þ
0:0137Sp - 1:271;
re15:11
Þ
. . 0:5
LM L rv
FLV¼ ;
GM v rL
re15:12
Þ
donde Sp es el espaciado de la bandeja en pulgadas (6-36
in.),METROLes el peso molecular de líquido yMETROv es el peso
molecular del gas.
Por lo tanto, el diámetro de la torre reT en 85% de la velocidad de
inundación es
. .
4GMv 0:5
reT ¼ 0:85uPR re15:13Þ
F v

Ejemplo E15.2
Estimar el diámetro de la columna de absorción requerida para los datos
dados:
● Introducción de flujo de gas es de 180 kmol / h, 12% en moles de
CO2y 8% en moles de H2S y el resto es CH4. El proceso se produce en
66○doy presión atmosférica
● Introducción de absorbente líquido: 155 kmol / h MEA puro (20% en peso
en solución)
● Obligatoria la recuperación de 98% de H 2S
● Supongamos que una separación de la bandeja de 24 en., Trabajando al 80%
de caso inundaciones, y una tensión superficial de 70 dinas / cm.

Solución:
Sobre la base de las condiciones de la torre de fondo,
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 383
GRAMO 1 ¼ 180 kmol=marido;
de mercaptanos y1 ¼ 0:08; GRAMO 0 ¼ 180re1 - 0:08Þ ¼
165:6 kmol=marido;
L2¼L0¼155 kmol=marido; x2 ¼0:
Para la
recuperación de :001736;
0:02re0:08THD180
98%, Þ
y2 ¼ ¼0
0:02re0:08THD180thth 165:6
0:98re0:08THD180Þ
x1 ¼ ¼ 0:0835;
0:98re0:08THD180thth 155

peso molecular gas Cálculo MV
METROv ¼ 0:08re34thth 0:12re44thth 0:8redieciséisÞ¼ 20:8;
384 capítulo 15

Calcular el peso molecular M disolvente L
1 0:2 0:8 da METROL ¼20:9;
¼ þ
METROL 61 18
PMv 101:325re20:8Þ 3
rv ¼ ¼ 0:747 kg=metro ;
RT 8:314re66 þ 273Þ ¼
rL¼977:5kg=metro3a 30○do(Suponiendo que la densidad del agua de la
solución acuosa),
. .0:5
. . 0:747
LML r v 0:5 :026:
155re20:9Þ
FLV¼ ¼ ¼0
GM v r L 977:5
165:6re20:8Þ
Para espaciamiento bandeja ¼ 24 in.,
Iniciar sesiónredoFÞ ¼ -0:3078 registrore0:026thth 0:0137re24TH 1:271 da doF
¼ 0:35 pies=s;
0:2 0:2
Fst ¼ Ðs=20Þ ¼ Ð70=20Þ ¼ 1:285;
do ¼ FstdoF;
do ¼ 1:285re0:35Þ ¼ 0:45 pies=s;
. .
. .0:5 977:5 - 0:747 0:5
rL - r v
uF ¼ do ¼0:45 ¼ dieciséis:3 pies=s ¼
rv 0:747 4:96 m=s;
. .
4GMv .0:5
0:
4re165:6=3600THD20:8Þ. :66 m:
5

reT ¼ ¼ ¼0
0:8uFPR 0:8re4:96Þpagre0:747Þ
v

El diseño de unidades de amina puede utilizar alguna correlación
industrial empírica para facilitar el diseño del absorbedor y stripper. Para
35% en peso de DEA y el uso de 0,5 moles de gas ácido / mol DEA, la
velocidad de circulación de amina es (Abdel-Aalet al., 2003):
qAminaregpmÞ ¼ 126QAGxAG re15:14Þ
dóndeQAGes la tasa de flujo de gas ácido (MMSCFD) yxAGes la
fracción mol AG. El diámetro absorbedor (in.) Para este proceso
es:
.. !
TZQAG rv . .0:5 0:5 :15
dore re15 Þ
reT¼ 504 rL - rv

PAG
dóndeTes la temperatura (○R),Zes el factor de
compresibilidad,PAGes la presión (psia) ydorees el coeficiente de
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 385
arrastre que es aproximadamente igual
de mercaptanos a 0,7. Por lo general, 20 platos de
válvula se utilizan con una separación de 24 en.

Ejemplo E15.3
gas ácido que fluye a 50 MMSCFD a 100 psia y 100 ○Fcontiene 2% en
moles de CO2 y 2% en moles de H2S, y el resto es CH4. Calcular la
velocidad de flujo de DEA requiere entonces calcular el diámetro de
la columna.
386 capítulo 15

Solución
: total Ag ¼ 4 mol%;
qAminaregpmÞ ¼ 126QAGxAG ¼ 126re50THD4=100Þ ¼ 252 gpm;
PMv 100re14Þ 3
rv ¼ ¼ 0:233 lb=pie ;
RT 10:73re100 þ 460Þ ¼
rL ¼ sesenta y cinco:1 libra=pie3repara aguaÞ:

Asumiendoz¼1,0
, 20 1 30:510:5
0 TZQAG rv
reT¼ @504 4 v UN dore5 A
—r
P @ 20 1 30:510:5
rL
AG
0
re100 0:233 ;
¼ 504
þ460THD50Þ
@ 4@ UN0:75
100 sesenta y cinco:1 - 0:233
A
dóndereT¼84 in.¼7
pies.

La altura de la columna de absorción se calcula basándose en el número
de fase gaseosa de unidades de transferencia y las unidades de
transferencia alturaMARIDOGRAMOcomo sigue (Geankoplis, 2003):
!
rey
Z ¼ MARIDOGRAMO ;
Z rey - re15:die
ymetro Þ
ciséisÞ

y2

y1

dónde ymetro es el valor de equilibrio de la composición del gas,
MARIDOGRAMO poder ser
especificado para la columna basada en el coeficiente de transferencia
de masa entre fases gaseosa y líquida. La integración puede
promediarse como se muestra enEjemplo E15.4 y E15.5 para los
cálculos de la bandeja de absorbedores.

Ejemplo E15.4
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 387
Unade torre debe ser diseñado para absorber SO2a partir de gas mediante el
mercaptanos
uso de agua pura a 293 K y 101,3 kPa de presión absoluta. El gas que
entra contiene 10% en moles SO 2, Y el gas que sale es 2% en moles. El
flujo de gas inerte es de 0,5 mol de gas / s y el flujo de agua inerte es 30
mol de agua / s. Las unidades de transferencia de altura (MARIDOGRAMO)
Son 0.825 m. Calcular el SO2concentración en la corriente de líquido de
salida y la altura de la torre. datos de situación equilibrada pueden ser
representados pory¼20x.

Solución:
Tél dado datos son GRAMO0 ¼ 0.5 mol / s, L0 ¼ 30 mol / s, y1 ¼ 0,1, y2 ¼
0.02 y
x2 ¼ 0:
388 capítulo 15

. . . . . .
Material equilibrar: GRAMO y10 þ L0 x2 GRAMO
0
þ L
0 x1
;
1-x2 .. 1-x1
1 - y1 y2
¼
. . .1 -y2 .
0:1 . . 0:01 . .
0:5 þ30 0 ¼0:5 x1 :
1 - 0:1 1-0 1 - 0:01 þ 30 1
-x 1

Resolviendo para x1 ¼ 0.001512, esta plomos
1 a ymetro ¼ 20 × 0:001512
y1 - ymetro Þ - rey2 - ymetro Þ re0:1 - 0:001512 × 20Þ - re0:02 - 0:0Þ
1 2 . . ¼ 0:0358;
rey - ymetro ÞAV ¼ . ¼ 0:1 - 0:001512 × 20
re y 1 -1 En
En
metro . 0:02 - 0:0
y
y2 - ymetro2
y1 - y2 0:1-0:02
norteGRAMO ¼ ¼ 2:23;
rey - ymetro Þ AV
0:0358
¼

Z ¼ MARIDOGRAMO × norteGRAMO ¼ 0:825 × 2:23 ¼ 1:84

m:

Ejemplo E15.5
Una planta de recuperación de disolvente consiste en un absorbedor de
columna de platos y una columna de platosestriptista. El noventa por
ciento del soluto en la corriente de gas se recupera en la columna de
absorción. La concentración de soluto en el gas de entrada es de 6%
en moles. El disolvente que entra en el parte superior del absorbedor
contiene 1% en moles de soluto. El vapor sobrecalentado se utiliza
para quitar el disolvente de soluto. La corriente de disolvente
separado se recicla de nuevo a la unidad de absorción. La tasa de
disolvente libre de soluto a la proporción de tasa de gas libre de
soluto es igual a 2,0.Figura E15.5 muestra el diagrama de flujo del proceso.

x solventes2 =
0,01
G
Amortiguador

R
A
Estriptista

M
O2
y2 L2
x2
GR L1
AM x1 vapor
O1
y1 = 0,06
0.5 Figura E15 Diagrama esquemático de absorbedor ^ sistema separador
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 389
deLos datos de equilibrio son los siguientes:
mercaptanos
En el absorbedor y ¼ 0:25x;
En el vapor separador y ¼ 3:89x:
Calcular:
(1) El número teórico de etapas en el absorbedor.
(2) La cantidad mínima de vapor utilizado en el separador.
390 capítulo 15

Solución:
(1) dada
L0 /GRAMO0 ¼ 2,0, 0
Si L ¼ 2:0
mol=marido; y
0
GRAMO ¼ 1:0
mol=marido;
0 1
GRAMO
GRAMO 1¼ ¼ ¼1 :0,638 mol=marido:
1 - y1 1-0:06
Soluto en gas al absorbedor¼0,06 (1,0638)¼0,06383
mol / h, de solutos absorbida¼ 0,9 (0,06383) ¼ 0,05745
mol / h,
soluto en GRAMO2 ¼ 0,1 (0,06383) ¼ 0.006383 mol / h,
0:006383
y2 ¼ ¼0 :0063427;
1þ0:006383
0 2
L2 ¼ L
1-x 2¼ ¼ 2:02 mol=marido;
1 - 0:01
0:05745þ0:01×2:02
x1 ¼ ¼0:03737:
0:05745 þ 0:01 × 2:02 þ 2
factor de absorción UN:
0 0
L =GRAMO cuesta abajo de línea de operación 2
UN ¼ ¼
metro pendiente de la recta de
¼ ¼8:
equilibrio 0:25
Número de bandejas teóricas en el absorbedor norte (Geankoplis, 2003) es
.. ..
y1 - metrox2 . .
E 1 -1 þ1
y2-mx2 UN UN
norte¼ n ;
EnreUNÞ
..
0:06 - 0:25× 0:01 .. . .
E 1- 1 þ 1
n
0:0063427 -0:25 ×0:01 8 8
norte¼ ¼1:24:
Enre8Þ
(2) Para la unidad de
L ymetro - y
separador, 0
1 s
¼
GRAMO0 min x1 - x2
Puesto que la corriente está libre de soluto ys ¼ 0, entonces
0 0:03737 × 3:89 - 0
L ¼ ¼ 5:3113;
GRAMO 0 min 0:03737-0:01
2
GRAMOmin ¼ ¼ 0:3,765 mol=h de vapor:
5:3113
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 391
de mercaptanos

Ejemplo E15.6
Veinticinco MMSCFD (1,245 kmol / h) corriente de gas de la composición
se muestra en laE15.6.1 mesa entra en un proceso de tratamiento de DEA
en 30○doy 6.895 kPa.

Tabla composición E15.6.1 RSS

Component norte CO2 MARI MARI do1 do2 do3
e 2 DO2S DO2O
Topo % 0.16 4.15 1.70 0.17 87.6 3.9 0.92

Component yodo norted yodo5 norted norted norted
e 4 o4 o5 o6 o7
Topo % 0.25 0.28 0.13 0.11 0.15 0.48

La velocidad de flujo DEA es 1.874 kmol / h con 28% en moles de
DEA en solución. balance de materiales forma per- utilizando el
software UNISIM (UNISIM de 2007).

Solución:
La corriente de gas se introduce primero a un separador para noquear
agua e hidrocarburos pesados como corriente de líquido. A continuación,
el gas restante entra en el absorbedor de DEA como se muestra enFigura
E15.6. La corriente de disolvente rico va a una columna de destilación
para separar los hidrocarburos a partir del disolvente y reciclarlo de
vuelta al absorbedor.E15.6.2 mesa muestra los resultados UniSim.

Enfria
dor Gas
El gas ácido
dulce
Amortiguador

Estriptista

al
absorbedor
Amina
Rehervid
Rico or
Solvent regenerada
e Solvente

Figura E15.6 proceso DEAtreatment
392 capítulo 15

Tabla E15.6.2 UNISIM resultados para el tratamiento proceso DEA

A Rico regenerada Ácid
Corrien amortigu El gas solvent solvente o
te ador dulce e gas
norte2 (% Mol) 0.16 0.17 0.0 0.0 0
CO2 (% Mol) 4.15 0,219 2.58 0.1 65.2
MARIDO2S (% 1.7 0 1.08 0.0 28.33
mol)
MARIDO 2O (% 0.17 0,123 90.3 93.6 6.25
mol)
do 1 (% Mol) 87.6 92.8 0.0 0.0 0.22
do2 (% Mol) 3.9 4.2 0.0 0.0 0
do3 (% Mol) 0.92 0.98 0.0 0.0 0
yodo4 (% Mol) 0.25 0.27 0.0 0.0 0
nortedo4 (% Mol) 0.28 0.30 0.0 0.0 0
yodo5 (% Mol) 0.13 0.14 0.0 0.0 0
nortedo5 (% Mol) 0.11 0.12 0.0 0.0 0
nortedo6 (% Mol) 0.15 0.51 0.0 0.0 0
nortedo7 (% Mol) 0.48 0.12 0.0 0.0 0
DEA (mol%) 0.0 0.0 6.04 6.3 0
Flow (kmol / h) 1233 1162 1948 1874 74.2
T (○DO) 30 35 60 124 49
P (kPa) 6895 6860 620 217 189,6

15.2.1.2. Proceso de carbonato
En este proceso, carbonato de potasio caliente (K2CO3) se utiliza para
eliminar tanto CO2 y H2S. También puede eliminar COS. Las
siguientes reacciones tienen lugar (Abdel-Aal et al., 2003):
K2CO3þCO2þH2O!
2KHCO3
re15:17
Þ
K2CO3þ H2SK
!HS þKHCO3
re15:18
Þ
Se puede observar que la presión parcial alta de CO2, en el intervalo
de 2-6 bar (30-90 psi) y la temperatura entre 110-116○C (230-240○F),
están obligados a mantener KHCO3 KHS en solución. Por lo tanto,
este proceso no se puede utilizar para los flujos que contienen H2S
sólo porque KHS es muy difícil de regenerar a menos que una
cantidad considerable de KHCO3 está presente. La precipitación de
KHCO3 puede ser obstaculizada por mantener la concentración de
carbonato de alrededor de 35%.
El proceso de carbonato caliente, se muestra en la Figura 15.4, Incluye
el absorbedor y el separador como en el proceso de amina. El gas dulce
procedente de la parte superior del absorbedor se utiliza para calentar la
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos
alimentación de gas agrio.
394 capítulo 15

Enfria
dor AG

gas limpio
Apoyar
Amortiguador se
Solvent

Estriptista
e

Vapor
Ácid Limpi Calde
o ar ra
Gas gas disolvente
rico

Figura 15.4 proceso de carbonato caliente

Ejemplo E15.7
CO2es absorbido en un proceso de carbonato caliente a 240 ○Fy 1000 psia.
El caudal de la corriente de gas de alimentación es de 50 MMSCFD y
contiene 5% en moles de CO 2. Se requiere para liberar la corriente de gas
con 2 mol% de CO2. Suponiendo una tasa de circulación de 3,5 pies3/ Gal,
calcular el caudal de carbonato caliente.
Solución:
Volumen de CO2 entrada ¼ 50 × 106/ (24 × 60) (0,05) ¼ 1735
ft3/ Min, cantidad de carbonato caliente ¼ (1735
ft3/min)/(gal/3.5 pies3) ¼ 504 gpm.

15.2.2. Los solventes físicos
disolventes físicos permiten la absorción de compuestos de ácido sin
ninguna reacción química.Tabla 15.3 enumera los disolventes físicos
más comúnmente utilizados en el tratamiento de gases ácidos. La
diferencia en H2S y solubilidad física CO2 da los disolventes su
selectividad. Los disolventes orgánicos se utilizan en estos procesos
para absorber H2S más de CO2 a altas presiones y bajas
temperaturas. La regeneración se lleva a cabo mediante la liberación
de la presión. La ley de Henry se puede aplicar aquí:
Pi¼ Yip¼HXI: re15:19Þ
La composición del gas ácido (xi), Absorbido en un disolvente
líquido, está relacionada con la fracción molar de gas (yi) Por la
constante de Henry (MARIDO).
390 capítulo 15

Tabla 15.3 propiedades disolventes físicos (Abdel-Aal et al.2003)

selexol Sulphinol Flúor

Solvente dimetil sulfolano El
dietilenoéter carbona
Peso molecular 134 120 to de
Solubilidad (cm3 gas / cm3 propilen
solvente) o
MARIDO2S 25.5 13.3
102
CO2 3.6 3.3
COS 9.8 6.0

15.2.2.1. Proceso selexol
Selexol es un disolvente físico, a diferencia de disolventes de eliminación
de gas ácido a base de amina que se basan en una reacción química con
los gases ácidos. Es dimetil éter de polietilenglicol. Como no hay
reacciones químicas están involucrados, Selexol generalmente requiere
menos energía que los procesos basados en aminas. Tiene una alta
selectividad para H2S más de CO2 que equivale a 9-10. Un diagrama de
flujo de proceso típico se muestra enFigura 15.5.

Enfria
dor AG
Limpi
ar
Gas
A COS
Amortiguador

unidad
de H2
Estriptista

Apoyar
se
Solvent
e flash de
tambor
Estriptist
Ácid a
o rehervid
Gas or

disolvente
rico

Figura 15.5 proceso selexol
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 391
de mercaptanos

Ejemplo E15.8
Un gas de alimentación a un caudal de 200 MMSCFD, 421 psia y 81 ○F
con la siguiente composición (% en moles): H2S ¼ 1,7%, CO2 ¼ 10%, se
introduce a un proceso Selexol para tratar el gas para llegar a 40 ppm H 2S.
Calcular el porcentaje de recuperación de azufre.

Solución:
MARIDO2S gas libre ¼ (200 × 106/ 379/24) (1 - 0,017) ¼ 21614 kmol / h,
Cantidad de H2S en el gas de entrada¼(200×106/379/24)(0.017)¼373,8
kmol / h, H2S en el gas limpio de salida¼(40/106) (21614)¼0,8645 kmol
/ h,
% de recuperación de H2S ¼ (373,8 - 0,8645) /373.8 × 100 ¼ 99,78% de
H2S.

15.2.2.2. Proceso Morphysorb
El proceso morphysorb utiliza una mezcla denortemorfolina formil
ynorte- morfolina acetilo, para la eliminación de gases ácidos (Kohl y
Nielsen, 1997). Este disolvente es selectiva para la eliminación de
H2S, CO2, COS, CS2 y mercaptanos. Las principales ventajas de
este proceso son:
● de carga más altos disolvente y por lo tanto una velocidad de circulación
menor.
● Baja absorción de hidrocarburos.
● Resistente a la corrosión y de bajo riesgo ambiental.

Un diagrama de flujo simplificado para el proceso de Morphysorb se
muestra en laFigura 15.6.
Amortiguador
Gas Ácido Tambores
de Flash
Apoyarse
390 Morphysorb Solvent capítulo 15
e
bomba

Figura 15.6 proceso Morphysorb
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos

Ejemplo E15.9
Una corriente de gas ácido contiene 20% en moles de CO2, 10% en moles
de H2S y el resto es el gas portador. Un disolvente morphysorb se usa
para tratar este gas a 100 ppm H2S. Sobre la base de 100 mol, calcular la
cantidad de H2S y CO2absorbido.
La selectividad de disolvente Morphysorb ¼ MARIDO2S / CO2 ¼ 9/1.

Solución:
Suponiendo que inicialmente no CO2 se absorbe, el H2S gas libre es 70
mol.
MARIDO2S en el gas limpio¼(100×10-6)
(70)¼0,007 mol H2S. H2S absorbido¼10-
0,007¼9,993 mol.
Entonces para la selectividad¼9, la cantidad de
CO2absorbido¼1,11 mol.CO2en el gas de salida¼20-1.11¼18,89
mol.
gas de salida ¼ 70 þ 0,007 þ 18.89 ¼ 88,96 mol.
MARIDO2S en el gas limpio¼(100×10-6)
(88,96)¼0.008896 mol H2S. H2S absorbido¼10-
0,0089¼9,9911 mol.
Entonces para la selectividad ¼ 9, la cantidad de CO2 absorbido ¼ 1,11 mol.

15.2.3. Absorción de membrana
permeación selectiva para los gases se produce dependiendo de la
solubilidad en la superficie de contacto entre el gas y la membrana.
La tasa de permeación del gas depende del gradiente de presión
parcial de la siguiente manera (Abdel-Aal et al., 2003):
1
qUN ¼ rePMAmetrorePAGUNÞ;
t
re15:20
Þ
dóndePMes la permeabilidad a los gases,UNmetroes el área de
superficie de la membrana,tes el espesor de la membrana yrePAGUNes
la presión parcial del gas A través de la membrana.
El gas ácido básicamente difunde a través de la membrana de Si de
alta presión se mantiene para garantizar una alta tasa de permeación.
Una membrana tal como el enrollado en espiral, tiene una alta
selectividad para H2S y CO2 más de metano y otros gases. Por ejemplo,
tiene una velocidad de permeación de 10 y 6 para H2S y CO2,
respectivamente, mientras que para el metano, es sólo 0,2.
392 capítulo 15
Ejemplo E15.10
Se desea capturar CO2de una corriente gaseosa que contiene 10% en
moles de CO2a través de una membrana de goma de silicona. El espesor
de la membrana es 1,0 mm y el área superficial es de 3000 m2. Calcular la
diferencia de presión necesaria para obtener una tasa de penetración de6
cm3/ S.
La permeabilidad a los gases para CO2en caucho de silicona es de
0,27×10-6cm3(STP) cm / (s cm2/ CmHg).
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos

Solución:
1 3 1 6

qUN ¼ rePMAmetrorePAGUNÞ¼ 6cm =s ¼ re0:27 × 10-
t 0:1
re3000ÞrePAGUNÞ;
rePAGUN ¼ 740 cm de Hg:

15.3. La recuperación de azufre
corrientes de gas ácido de hidrodesulfuración que contiene H2S se
envíana la unidad de recuperación de azufre (unidad Claus). Además, la
eliminación de azufre se lleva a cabo
por gas de cola limpiar esquemas. El propósito de eliminar el azufre es
reducir las emisiones de dióxido de azufre (SO2) con el fin de cumplir
con las directrices ambientales.

15.3.1. Proceso Claus
El proceso Claus es el proceso de recuperación de azufre elemental más
significativo de sulfuro de hidrógeno gaseoso. Gases con un contenido de
H2S de más del 25% son adecuados para la recuperación de azufre en el
proceso Claus. El sulfuro de hidrógeno producido, por ejemplo, en la
hidrodesulfuración de productos de refinería se convierte en azufre en las
plantas Claus (Yamaguchi, 2003; Topsømi et al., 1996 y Chianelli, 2002).
La reacción principal es
2H2SþO2!2Sþ2H2O reMARIDO¼ -186:6kJ=mol: re15:21Þ
La tecnología Claus se puede dividir en dos etapas de proceso (Figura
15.7): Térmico y catalítico. En la etapa térmica, sulfuro de hidrógeno
oxida parcialmente a temperaturas superiores a 850 ○C (1562 ○F) en la
cámara de combustión. Esto hace que el azufre elemental a precipitar
en el refrigerador de gas de proceso aguas abajo.
Si se añade más oxígeno, produce la siguiente reacción:
2H2Sþ 3O2!2SO2þ2H2O reMARIDO ¼ -518 kJ=mol: re15:22Þ
Aire al gas de ácido se controla de tal manera que, en total, un
tercio de todo el sulfuro de hidrógeno (H2S) se convierte en SO2.
El azufre producido en el proceso se obtiene en la etapa de proceso
térmico.
La parte principal del gas caliente de la cámara de combustión se
enfría. Esto hizo que el azufre formado en la etapa de reacción a
condensarse.
392 capítulo 15
Una pequeña porción del gas de proceso va a la etapa catalítica.
Este gas contiene 20-30% del contenido de azufre en la corriente de
alimentación. Activadose utiliza alúmina o dióxido de titanio. El
H2S reacciona con el SO2 y resulta en azufre gaseoso, elemental.
Esto se llama la reacción de Claus:
2H2Sþ SO2!3S þ2H2O reMARIDO¼ -41:8 kJ=molrevapor de
azufreÞ
re15:23Þ
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos

394
Vapor Gas de
cola
Separado
Gas ácido r
a la
combustió
n

Aire agua
reactores

Azufre

Figura 15.7 proceso de Claus

Capítulo 15
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 395
de mercaptanos

La calefacción es necesaria para evitar la condensación de azufre en el
lecho de catalizador que puede conducir a ensuciamiento del catalizador.
La conversión catalítica se maximiza a temperaturas más bajas, pero
se debe tener cuidado para asegurar el funcionamiento por encima del
punto de rocío de azufre.
El calor de condensación se utiliza para generar vapor en el lado
de la carcasa del condensador. Antes del almacenamiento, el flujo de
azufre líquido se desgasifica para eliminar los gases disueltos.
Si la alimentación de gas ácido contiene COS y / o CS2 se
hidrolizan en el reactor catalítico de la siguiente manera:
Alta temperatura ayuda a hidrolizar COS y CS2.
COSþH2O!H2SþCO2 re15:24Þ
CS2þ2H2O!2H2SþCO2 re15:25Þ
El gas de cola del proceso Claus contiene todavía componentes
combustibles y compuestos de azufre (H2S, H2 y CO) es ya sea quemado
en una unidad de incineración o desulfurizado adicionalmente en una
unidad de limpieza de gas de cola aguas abajo (TGCU). Un proceso típico
de Claus con dos etapas catalíticas produce 97% del azufre en la corriente
de entrada. Más de 2,6 toneladas de vapor serán generados por
cada tonelada de rendimiento en azufre.

Ejemplo E15.11
Un gas ácido tiene la siguiente composición: 40,2% en moles de H2S, 54,0%
en moles de CO2,
1,35% en moles CH4, 0,15% en moles de C2MARIDO6y 4,3 mol% de
agua. Se alimenta a una etapa térmica (reactor de combustión) de una
unidad Claus Proceso de recuperación de azufre (SRU) a 40 ○C, 179
kPa y 5000 kmol / h. La alimentación de aire a la SRU está en 118 ○DO,
179 kPa. La corriente de producto se alimenta a la caldera de calor
residual. La corriente de producto se separa en azufre y otros corrientes
de producto. El producto restante entra en la etapa catalítica hecha de tres
reactores como se muestra enFigura E15.11. Cada reactor funciona a
240○DO; por lo tanto, un calentador se coloca antes de cada reactor.
Caldera
entar
Air
e
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos Agua S/ S/ S/
Combustió S R1 R2 R3
n
Reactor
Azufre

Figura E15.11 Claus diagrama de flujo del proceso
396
resultados Tabla E15.11 Resumen (todos los componentes en kmol / h)

Alimen Aire para la Agua Vapor Fuera R1 S/R1 Fuera S/R2 de I3 S/R3
tar caldera R2
MARID 2010 0 1205.9 241.2 24 0
CO
O2S2 2700 0 2700 2700 2700 2700
CH4 67.5 0 67.5 67.5 67.5 67.5
MARI 215 0 1019 5505 5505 1984 1694.3 1718.4
DO 2O
do2MA 7.5 0 7.5 7.5 7.5 7.5
RIDO6
ASI 0 0 603 120.65 12.1 0
QUE
O 2 2 0 1005 0 0 0 0
norte2 0 3781 3781 3781 3781 3781
S 0 0 201 1447 832,2 36.17
T (○DO) 40 118 833 25 100 171 171 70 212
PAG 179 179 179 101 101 154 154 153 154
(KPa)
de azufre total producido¼2516,4 kmol
/ h. todos H2S y SO2se consumen.

Capítulo 15
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 397
de mercaptanos

Simular el proceso en el software UNISIM y calcular los balances de materia.
Utilice reactores de conversión para las etapas térmicas y catalíticas.
Solución:
Reacciones (15.21) y (15.22) se producen en el reactor de combustión.
La reacción (15,23) se produce en los tres reactores para la recuperación

de azufre.E15.11 mesa SUM- marizes los resultados UniSim.

15.3.2. Cola Gas Limpieza
La incineración de los H2S residuales después de la recuperación de
azufre produce SO2. proa Por lo, aún más la recuperación de azufre se
hace para los gases de cola. gas de cola Típicalimpieza de proceso
(TGCU) puede reducir SO2 a 0,15% vol y H2S a
0,3% en volumen. Este proceso contiene una reacción catalítica Claus
seguido de H2S y sección de recuperación de SO2.Figura 15.8
muestra un gas de cola a limpiar esquema.

15.4. La eliminación mercaptanos
Los compuestos de azufre predominantes en productos de refinería
que generalmente
tiene un olor desagradable son mercaptanos. Ellos son corrosivos y
perturban la estabilidad del combustible debido a la formación de goma.
El principio de la eliminación de mercaptanos es la oxidación. La
oxidación de mercaptano se llama proceso MEROX. El papel de MEROX
en la refinería se muestra en laFigura 15.9.

Los gases
de
Col Adsorción combustió
Incineración
a Noel
n
Gas

Azufre

Los gases
de
combustió
Col Solvent n
Noel La Incineración
a e
Gas hidrogenación
Depuració
n
Azufre
Los gases
de
combustió
Col Directo n
Noel La Incineración
a Oxidació
Gas hidrogenación
n
Azufre
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 393
de mercaptanos
Figura 15.8 gas de cola típico esquema de limpieza (Legrand y Castel, 2001)
398
Refinerí
Extracción de a
Gas Gas
Merox
Con gas. GLP Extracción GLP
Merox
Crudo LSR Gasolina
Torre Merox
Gasolina
Jet Fuel
Merox Combust
ible para
La aviones
Alim
entar alquilación

GLP Extracción Refinerí
FCC isomerización a
Vacío Merox
Gas
Torre
FCC Gasolina
Merox

Visbreaker Nafta de craqueo
o Coker Merox

Capítulo 15
Figura 15.9 Papel de MEROX en una refinería
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 399
de mercaptanos

MEROX edulcorante implica la oxidación catalítica de
mercaptanos a disulfuros en presencia de oxígeno y alcalinidad. Aire
proporciona el oxígeno, mientras que la sosa cáustica proporciona la
alcalinidad. El oxígeno reacciona con mercaptanos a través de la
siguiente reacción:
4RSH þ O2!2RSSR þ2H2O
re15:26
Þ
La eliminación de mercaptanos por la extracción comienza con
disolución en sosa cáustica en base a la siguiente reacción:
RSHþNaOH!NaSRþH2O
re15:27
Þ
El equilibrio se produce entre el RSH fase oleosa y la RSH que se
disuelve en la fase acuosa.
el equilibrio de extracción se ve favorecida por peso mercap- broncea
molecular inferior y temperaturas más bajas. El rico sosa cáustica que
contiene los mercaptanos extraídos en forma de mercapturos se regenera
como se muestra en la ecuación dada a continuación:
4NaSRþO2þ2H2O!2RSSRþ4NaOH
re15:28
Þ
Antes de que fluye hacia el reactor, el material de alimentación se hace
pasar a través de un lavado pre- cáustica para reducir el ácido. La unidad
MEROX consiste en un reactor de lecho fijo seguido de un sedimentador
cáustica. Aire, la fuente de oxígeno, se inyecta en la corriente arriba
material de alimentación del reactor. La presión de funcionamiento se
elige para asegurar que el aire necesario para la adición de azúcar se
disuelve completamente a la temperatura de funcionamiento. La
corriente azucarada sale del reactor y fluye al reactor sedimentador
cáustica.
El sedimentador de sosa cáustica contiene un depósito de sosa
cáustica para su uso en mantener el alcalina catalizador MEROX. El
producto disolvente que sale el agua de lavado fluye a un filtro de
arena que contiene un lecho sencillo de arena gruesa que se utiliza
para eliminar el agua libre y una parte del agua disuelta a partir del
producto (Figura 15.10). La sosa cáustica regenerada se recicla al
reactor MEROX.
400 capítulo 15

15.4.1. gasolina MEROX
MEROX como se discutió anteriormente trata los mercaptanos (RSH) en
la gasolina para satisfacer las especificaciones deseadas. El grupo alquilo
(R) podría ser alifáticos, aromáticos o cíclicos, saturados o insaturados.
Una solución de sosa cáustica diluida se inyecta continuamente en la
alimentación de la gasolina antes de la adición de aire. La corriente
combinada pasa a través de un lecho fijo de catalizador MEROX donde
los mercaptanos se oxidan a disulfuros y la sosa cáustica diluida se
unieron. La corriente de hidrocarburos endulzado está esencialmente
libre de sosa cáustica arrastrado y no requiere una separación adicional.
Coalescentes pasó sosa cáustica se recoge y se envía a la alcantarilla de la
refinería, ya que es minuto en volumen, baja en la concentración de
NaOH y parcialmente neutralizado.
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 401
de mercaptanos

Pre MEROX Cáustic Agua Aren
Lavado Reactor o Lavado a
ra Air Colono ra Filtra
e r

sin tratar
alimentar

Diluid
o
tratada
Soda
aliment
causti
ar
ca

Figura 15.10 diagrama de flujo MEROX Típica

15.4.2. El queroseno MEROX
El proceso MEROX para queroseno / chorro de edulcorante de
combustible es una de las aplicaciones de proceso MEROX
desarrollados para el control de los mercaptanos. La versión
convencional de este proceso utiliza aire y sosa cáustica (NaOH)
para endulzar material de alimentación de queroseno. secciones
de pre y post-tratamiento se incluyen para asegurar que el
combustible jet se cumplan las especificaciones.
Antes de que fluye al reactor, queroseno se hace pasar a través de una
sosa cáustica pre-lavado para reducir los ácidos nafténicos. La sección
del reactor de la unidad de MEROX combustible Sene / jet kero- consiste
en un reactor de lecho fijo seguido de un sedimentador cáustica. El aire se
inyecta en la corriente arriba material de alimentación del reactor. La
presión de trabajo se elige para asegurar que el aire necesario para la
edulcoración se disolverá por completo en la temperatura de
funcionamiento. El queroseno dejando el sedimentador sosa cáustica
pasa a través de un lavado con agua, que elimina cantidades de sosa
cáustica, así como tensioactivo soluble en agua rastrear.

Preguntas y problemas
15.1. La absorción es para ser utilizado para recuperar H2S a partir de
402 capítulo 15
una mezcla de gases. Fácilmente amina pura disponible será
usado como el disolvente. El gas de entrada contiene
10% en moles de H2S y 90% en moles de metano. Determinar la
fracción molar del gas de salida si el 95% de la H2S se recupera en
la fase líquida.
402 capítulo 15

15.2. Estimar el diámetro de la columna de absorción requerida para los
datos dados:
● Introducción de flujo de gas es 100 kmol / h, 10 moles% de
CO2 y 20% en moles de H2Sy el saldo se CH4, el proceso se
produce en 66 ○ C y atmósferas de presión esférica.
● Introducción de absorbente líquido: 200 kmol / h MEA
puro (20% en peso en solución).
● recuperación necesarios 97% de H2S.
● Supongamos que una separación de la bandeja de 24 en.,
Trabajando al 80% de caso inundaciones, y una tensión
superficial de 70 dinas / cm.
15.3. gas Acid fluyendo a 100 MMSCFD a 100 psia y 100 ○ F
contiene% de CO2 5 mol y 8 mol% de H2S, y el equilibrio es
CH4. Calcular la velocidad de flujo de DEA requerido, a
continuación, calcular el diámetro de la columna.
15.4. Una torre es que ser diseñado para absorber SO2 a partir de gas
mediante el uso de agua pura a 293 K y 101,3 kPa de presión
absoluta. El gas que entra contiene 20% en moles de SO2 y el gas
que sale es de 5% en moles. El área de sección transversal de la torre
es 0,0929 m2, y la altura de la unidad de transferencia HG es 0,825
m. Calcu- finales de la concentración de SO2 en la corriente de
líquido de salida y la altura de la torre. Equilibrio datos doun
segundomi represented segundoy y ¼ 20x. Asumir L0 / G0 ¼ 30.
15.5. CO2 es absorbido en un proceso de carbonato caliente a 240 ○ F
y 1000 psia. loscorriente de gas de alimentación es de 100
MMSCFD y contiene% CO2 10 mol. Se requiere para liberar
la corriente de gas con 2 mol% de CO2. Supongamos que la
velocidad de circulación es de 3,5 m3 / gal. Calcular la
velocidad de flujo del carbonato caliente.
15.6. RealizarEjemplo E15.6 en el simulador UNISIM para una
velocidad de alimentación de 30 MMSCFD con la misma
composición y funcionamiento de la alimentación condiciones.
15.7. Un caudal de alimentación de gas ácido es 100 MMSCFD a
presión 421 psia y a temperatura 81 ○ F con la siguiente
composición (% en moles): H2S ¼5%, CO2 ¼ 15%, y el
equilibrio es el gas portador. Esta alimentación se introduce a
un proceso Selexol para tratar el gas para llegar a 50 ppm de
H2S. Calcular el% de recuperación de azufre.
15.8. Un gas ácido contiene% CO2 30 mol, 40% en moles de H2S y el
saldo seel gas portador. Un disolvente Morphysorb se usa
para tratar este gas a 50 ppm de H2S. Calcular la cantidad de
H2S y CO2 absorbido.
15.9. Se desea capturar CO2 de una corriente gaseosa que contiene
10% en moles de CO2 a través de una membrana de goma de
silicona. El espesor de la membrana es
1,0 mm y tiene una superficie de 3000 m2. El gradiente de
presión aplicado es 760 cm de Hg. Calcular la velocidad de
penetración.
Procesamiento de gas ácido y de eliminación 401
de mercaptanos

Referencias
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cantar. '' Marcel Dekker, Nueva York.
Chianelli, RR, Berhault, G., Raybaud, P., Kasztelan, S., Hafner, J., y Toulhoat, H.
(2002). tendencias periódicas en hidrodesulfuración: En apoyo del principio
Sabatier.Aplicado. Catálisis., A 227, 83-96.
402 capítulo 15

Geankoplis, JC (2003). '' Procesos de transporte y Principios proceso de separación
(Incluye Operaciones Unitarias) '', 4ª ed. Prentice-Hall, Upper Saddle River, Nueva
Jersey.
Kohl, A., y Nielsen, R. (1997). '' Purificación de gas '', quinta ed. Gulf Publishing
Company, Houston, TX.
Legrand, C. y Castel, J. (2001). '' De tratamiento de gas Acid '', En '' procesos de
conversión '' Petroleum Refining Vol. 3, Leprince, P., ed., TECHNIP, Francia.
TopsøE, H., Clausen, BS, y Massoth, FE (1996). '' El hidrotratamiento Catálisis:
Ciencia y Tecnología. '' Springer-Verlag, Berlín, Alemania.
UNISIM (2007) Design Suite R370. Process Solutions de Honeywell, Calgary,
Canadá.
Yamaguchi, N. (2003). '' Tecnologías de hidrodesulfuración y Costas. '' Flora Hewlett
Foundation Workshop azufre, Ciudad de México, 29-30 de mayo de 2003. Trans-
Energy Research Associates, Seattle, WA, EE.UU. y William.
CHAPTERSIXTEEN

refinería de Economía

16.1. Introducción
La oferta y la demanda de petróleo crudo y productos derivados del
petróleo son la clave
factor para determinar el estado de la economía mundial. El aumento
de la demanda de crudo en el sureste de Asia, por ejemplo, en la
India y China ha sido en gran parte responsable del aumento en el
precio del crudo a más de US $ 100 por barril en 2008. Sin embargo,
como la economía mundial empezó a ir a través de una crisis en la
segunda mitad de 2008, la demanda ha comenzado a disminuir, y la
oferta ha superado la demanda. Esta situación ha dado lugar a una
drástica arrastre de crudos a menos de US $ 40 en 2009. Dado que el
aumento de la demanda se debe al aumento de la demanda de
productos derivados del petróleo, el ICS Economics de la industria de
la refinación del petróleo se someten a un cambio tremendo. En
general, el refinado ha sido históricamente mucho menos rentable
que otros segmentos de la industria del petróleo. Por lo tanto, las
refinerías tienen que tener cuidado de controlar los costos para
obtener un beneficio.
En este capítulo, se discute la capacidad de refinación mundial.
Factores que afectan la economía de refinería, tales como costos, precios
de los productos, la complejidad de la refinería y los factores en
funcionamiento, están cubiertos.

16.2. Capacidad de refinación
la capacidad de refinación mundial, tal como se mide por la
capacidad de destilación de crudo, tiene
aumentó de poco más de 1 mil millones de toneladas por año en 1950
a alrededor de 4 mil millones de toneladas por año o 80 millones de
barriles por día en 1980 (1 barriles por día es de aproximadamente 50
toneladas por año). Debido a las medidas de ahorro de energía y una
disminución de la demanda, la capacidad disminuyó a alrededor de
402 capítulo 15
73 millones de barriles por día a principios de 1990. La capacidad de
refinación a nivel mundial se ha incrementado en el nuevo milenio y
que alcanzó alrededor de 85.46 millones de barriles por día en 2008
como se muestra enFigura 16.1 (EIA, 2009).Tabla 16.1 enumera los
países de refinación superior en 2008.

Fundamentos de la refinación del petróleo # 2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00018-8 Todos los derechos
reservados.

403
404 capítulo 16

90
85
80
Millón barriles por día
75
70
sesen
ta y
cinco
60
55
50
45
1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
40
1970

Figura 16.1 Mundial de la capacidad de refinación de petróleo crudo 1970-2008

Tabla 16.1 países de refinación en 2008 (TopEIA, 2009)

La capacidad de
País refinación
Millones de barriles
Estados Unidos
por día
China
Rusia Japón 17.594
Corea del 6.25
Sur 5.43
Alemania 4.65
Italia 2.58
Arabia Saudí 2.42
2.34
Brasil
2.08
Canadá 1.97
Francia 1.93
Reino Unido 1.91
1.86

16.3. Los costos de refinación
16.3.1. Los costos de capital
La inversión de capital para una nueva refinería depende de su
rendimiento, complejidad y ubicación. Agregado al costo de capital
es el largo tiempo necesario para el estudio preliminar, la obtención
de los permisos necesarios (ENTORNO mentales y de otro tipo), el
diseño de la construcción y puesta en servicio. El costo de capital
implica el costo de las unidades de proceso, servicios públicos,
seguridad e instalaciones medioambientales, instalaciones de
almacenamiento y manejo, obra civil, edificios y
refinería de 405
Economía

Tabla 16.2 Desglose del costo de capital de una refinería típica Europea
(Favennec y Pegyre de 2001)

Costo del producto Por ciento de los costes
totales de capital
unidades de proceso 45
Utilidades 15
De seguridad y medioambientales instalaciones 7
instalaciones de almacenamiento y 25
manipulación
obras civiles, edificios y otras obras de 8
infraestructura
infraestructura.Tabla 16.2 da un desglose de los costos de una
refinería típica europea con unidades de conversión para maximizar
la producción de gasolina para motores.

16.3.2. Costos de operacion
La operación de la refinería requiere costo de operación varios que se
rompen en los costes fijos y variables.
16.3.2.1. Coste variable
partidas de costes variables son directamente proporcional a la tasa
de alimentación de aceite crudo de refinería. Ellos incluyen productos
químicos que se añaden durante el procesamiento para la prevención
sion corrosión, compuestos oxigenados de mejora índice de octano,
mejoradores del índice de cetano, depresores del punto de aceite de
gas, y cualquier otros aditivos.
Los catalizadores se utilizan en hidrotratamiento, de hidroconversión,
conver- sión catalítica y otras unidades de procesamiento. Algunos de
estos catalizadores son muy caros ya que contienen metales de las tierras
raras o nobles. Tienen una cierta vida del catalizador y cuando no pueden
ser regeneradas, son reemplazados por un catalizador fresco. El costo
promedio de catalizador es de unos dólares por tonelada de crudo
procesado.
el costo del combustible es un costo operativo muy importante en
la refinería. Las refinerías utilizan aceite combustible, gas natural y
gas residual de refinería como fuentes de combustible. Convertido a
su equivalencia de energía en barriles de petróleo crudo,
combustibles y otros costos de energía cantidad de entre 6% y 8% de
la entrada en bruto, dependiendo del tamaño y la complejidad de la
refinería. Se necesita combustible en hornos de proceso y para las
calderas de generación de vapor. se necesita gas natural para la
producción de hidrógeno. La energía eléctrica, si se produce en el
sitio, también requiere de combustible. Por lo general, la electricidad
se compra a una empresa de servicio público exterior.
406 capítulo 16
Los requerimientos de capital de trabajo relacionado con el coste
de mantener un cierto nivel de reservas de petróleo crudo para
asegurar que se mantiene la refinería de alimentación de crudo y para
satisfacer la demanda de los productos terminados. Esto equivale a $
2-3 por tonelada de petróleo crudo.
16.3.2.2. Precio fijo
● Mano de obra. El número de personal técnico y administrativo
necesario para ejecutar una refinería depende de la complejidad
de la refinería, la ubicación y el nivel de automatización
incorporado en el diseño.
refinería de 407
Economía

● Mantenimiento. El coste de mantenimiento es proporcional al
costo de capital. Depende de varios factores, incluyendo el
diseño de las unidades, la calidad y la fiabilidad de los
equipos, las prácticas de operación y prácticas de
mantenimiento preventivo. El coste puede ascender a 3-4%
del costo de capital inicial.
● Gastos generales. Esto incluye los costos administrativos, impuestos,
seguros, costos de control de calidad, servicio comunitario,
publicidad, etc.
● Costo de capital. Cuando una nueva refinería se construye, se
financia total o parcialmente con préstamos de bancos o
instituciones financieras. Los préstamos tienen que ser
reembolsado de acuerdo con un plan de préstamo en forma
de amortización anual de costo de capital, que incluye los
intereses y el reembolso del préstamo. Incluso si la refinería
se construye a partir propios recursos financieros de la
empresa de refinación, la capital con interés tiene que ser
recuperado. Esto constituye el retorno de la inversión, que
tiene que ser mayor que el costo financiero de los bancos, de
lo contrario no habría ninguna justificación para la inversión
del propio dinero de la compañía en la construcción de una
refinería.
El desglose de los costes de funcionamiento de una refinería con
conversión profunda se muestra en laTabla 16.3.

16.3.3. Factores que afectan los costos de refinería
los costos de refinación dependen en gran medida de varios factores:
● la complejidad de la refinería. Las refinerías pueden tener una
configuración simple con destilación de crudo, de reformado
y de hidrotratamiento producto unidades catalíticas o
configuración compleja con destilación al vacío y unidades de
craqueo. refinerías complejas requieren más coste costes de
capital y operativos. Sin embargo, generan más beneficios.
Más detalles sobre la complejidad de la refinería com- serán
discutidos ensección 16.5.
● utilización de la capacidad o el factor de corriente. Las refinerías deben
funcionar a su velocidad de rendimiento de diseño, tanto
para las unidades de destilación de crudo y las unidades de
procesamiento y conversión aguas abajo. Sin embargo,
dependiendo de la demanda de productos y precios, las
refinerías están obligados a operar a menos de

Tabla 16.3 composición típica de los costos de
operación de una refinería de conversión profunda
408 capítulo 16

Costo operacional Coste en $ por tonelada de
alimento crudo
Coste variable 4
Precio fijo 15
Costo de capital 25
Total 44
refinería de 409
Economía

100% de factor de corriente. Utilización de la capacidad de
refinación en 2005 fue de alrededor de 90% en los Estados Unidos y
la región de Asia y el Pacífico y alrededor del 82% en Europa. A
medida que aumenta la demanda de productos refinados, el nivel de
utilización de la capacidad se incrementará. Además, el cierre de
viejas refinerías en Europa y los Estados Unidos ha aumentado la
capacidad de utilización. En el futuro, se necesita la capacidad de
refinación adicional, especialmente en los países con economías en
desarrollo como China e India.
● tamaño de la refinería. El costo de capital de las refinerías es,
obviamente, depende de su tamaño. La relación más común
entre el costo de capital y capacidad de los equipos de proceso, o
unidades de la refinería refinerías enteros viene dada por
youn .
doun ;
¼ .
yosegundo norte redieci
doseg séis:1Þ
undo

dóndeyoydoconsulte costo de capital y capacidad de la unidad de
las unidades A y B, respectivamente. el exponentenortees 0,67
para las refinerías pero puede variar desde
0,48-0,84 para los diferentes equipos de proceso o unidades
(Favennecy Pegyre de 2001). Sin embargo, los costos de
operación por barril disminuyen con el aumento de tamaño de
la refinería. Esto es debido al hecho de que los costes fijos (mano
de obra, gastos generales administrativos y otros) son
independientes del tamaño de la refinería. Por otra parte, tanto
los costes de capital y de mantenimiento que dependen de
tamaño, no aumentan con el tamaño en la misma medida que la
tasa real de que aumenta el tamaño. Por lo tanto, hay una
disminución de estos costes por barril procesados.
● Calidad del crudo. Los aceites crudos procesados en las refinerías se
están convirtiendo en más pesado y contienen más de azufre. Si
tomamos el EE.UU. como un ejemplo, La gravedad API ha
disminuido de un promedio de 33 en 1981 a alrededor de 30 en
2001, junto con un incremento medio contenido de azufre de 0,8
a 1,4% en peso. Como aceites crudos se vuelven pesados, la
inversión adicional tiene que ser hecho en unidades de
conversión y procesamiento de petróleo pesado. Sin estos costes
adicionales, refinerías simples o típicas no serían rentables.
● Ubicación. El costo de la construcción de una refinería depende
de su ubicación. Las refinerías están situadas generalmente
cerca de una línea costera para el transporte de los productos
410 capítulo 16
por los petroleros. condiciones meteorológicas en la ubicación
de la refinería también afectan los costos de refinación. Las
refinerías son generalmente ubicados en los países
consumidores de petróleo. Desde la década de 1970, los
países productores de petróleo han desarrollado una
estrategia de construcción de refinerías de exportación para
adquirir una participación en el mercado de productos
refinados en los países consumidores. El dad profitabil- de las
refinerías de exportación es limitada debido al hecho de que
el coste de construcción es mayor que en los países
consumidores, y el coste de transporte de los productos
terminados es mayor que el transporte de petróleo crudo. Sin
embargo, la mayoría de las nuevas instalaciones de refinación
se están construyendo en los países productores de petróleo
como Arabia Saudita, Irán y Venezuela.
refinería de 411
Economía

● Limitaciones ambientales. Debido a las regulaciones ambientales más
estrictas en relación con el aire, el agua y la contaminación del
suelo, las refinerías tienen que añadir unidades y procesos para
asegurarse de que las emisiones de gases están dentro de los
reglamentos. Esto también se aplica a las descargas de agua en
los ríos y el medio marino. Los residuos sólidos en forma de
catalizadores agotados, lodo o coque tiene que ser dispuesto
fuera sin dañar el medio ambiente. Nuevas especificaciones de
calidad del combustible en relación con contenido de azufre y
aromáticos requieren una inversión en una profunda
agrietamiento y procedimientos de tratamiento.

16.4. Los márgenes de refino
La rentabilidad de una refinería se determina calculando la refinación
margen. Se definen dos tipos de márgenes. El margen bruto es la
diferencia entre el valor compuesto de los productos refinados en la
puerta de refinería y el costo del petróleo crudo entregado a la
refinería:
norte

Margen bruto¼r Xprecio del productoyo×rendimiento del
e
productoyoTHprecio del crudo;
yo
redieciséis:2Þ
dóndenorterepresenta todos los productos producidos. El precio del
productoyoes el precio de contado por barril de productoyo. El
rendimiento del productoyoes el porcentaje en volumen de
productoyopor barril de alimentación de aceite crudo a la refinería. El
precio del crudo es el precio pagado por el refinador para un barril de
petróleo crudo entregado.
El margen de refino neto es el margen bruto menos los costos de
refinación variables, es decir, productos químicos, catalizadores, los
gastos de combustible y de capital de trabajo:
Margen neto¼margen bruto-coste variable:
redieci
séis:3Þ
Para una refinería sea rentable, el margen neto tiene que ser mayor que el
total de los costes fijos por barril de crudo procesado. La diferencia entre
el margen neto y el costo fijo por barril de petróleo crudo se llama el
margen efectivo y representa el beneficio de la refinería hace por barril de
crudo procesado:
margen de efectivo¼margen neto-precio fijo:
412 capítulo 16
redieci
séis:4Þ
Además, los analistas de petróleo utilizan la propagación como un
indicador de la rentabilidad de refinación. Un producto extendido es
la diferencia entre el precio de los productos y el precio del petróleo
crudo. Una propagación múltiple producto se describe por la
propagación 3-2-1 crack, que supone que los tres barriles de crudo
puede ser refinado para producir dos barriles de gasolina y un barril
de destilados. Se calcula como sigue (EIA, 1997):
3-2-1El crack spreadre$ bbl-1Þ ¼ Ð2×precio de la gasolinaþ1×precio
destilado
- 3 × precio del petróleo crudoÞ=3:
redieciséis:5Þ
refinería de 413
Economía

Dado que la propagación se supone que el petróleo crudo puede ser
convertido por completo en gasolina y destilados, y que no incluye todos
los productos o los costos de operación, que puede ser visto sólo como
un indicador.

Ejemplo E16.1
Calcular el bruto y el margen neto de una refinería de promedio en los Estados
Unidos utilizando los siguientes datos:

Rendimiento del Precio por barril (US
producto% $)
Gasolina 52.3 71
destilados 28.8 72
Otros productos 18.9 47.5
precio del crudo 57
los costos de refinación 6.4
variables
Solución:
Margen bruto ¼ Ð71 × 0:523 þ 72 × 0:288 þ 47:5 × 0:189TH 57 ¼ $ 9:84;
Margen neto ¼ 9:84 - 6:4 ¼ $ 3:44:

16.5. La complejidad de la refinería
La siguiente clasificación se puede utilizar para definir la
complejidad de una
refinería:
● refinería simple.Tiene la destilación atmosférica de crudo, un reformador
catalítico para producir gasolina de alto octanaje, y las unidades de
hidrotratamiento destilados medios.
● complejo de refinería. Tiene, además de las unidades de un simple
refinería, las unidades de conversión tales como
hidrocraqueadores y unidades de craqueo catalítico fluido.
● refinería Ultra-complejo. La refinería tiene todas las unidades
anteriormente, además de las unidades de conversión profunda
que convierten resi- atmosférica o de vacío debido en productos
ligeros.
La complejidad de una refinería se puede evaluar mediante el
cálculo del factor de complejidad. Cada unidad tiene un coeficiente
de complejidad (CC yo) Definida como la relación del costo de capital de
esta unidad por tonelada de materia prima al costo de capital de la
unidad de destilación de crudo (CDU) por tonelada de materia prima. El
factor de complejidad (CFyo) De toda la refinería se calcula entonces a
partir de los coeficientes de complejidad para las unidades de la
414 capítulo 16
refinería de la siguiente forma:
norte
x Fi
CF ¼ CCyo;
redieciséis:6Þ
SiCDU

dónde Fiy FCDU son la velocidad de alimentación a la unidad yo y CDU,
respectivamente.
410 capítulo 16

Ejemplo E16.2
Se calcula el factor de complejidad de una refinería que tiene los
siguientes datos de la unidad:

coeficiente de Porcentaje de la capacidad
Unidad complejidad relativa de la capacidad CDU
(CCyo) (Fyo/FCDU)
Vacío 1.5 40
unidad de
destilación
catalítico fluido 7 25
agrietamiento
hidrocraqueo 7 15
hidrotratamiento 5 50
La reforma de 3.4 30
La alquilación 6 5

Solución:
CF¼0:4×1:5þ0:25×7þ0:15×7þ0:5×5þ0:3×3:4þ0:05×6¼7:8:

16.6. Análisis Economico
El objetivo de la construcción de una nueva refinería es obtener
beneficios. Económico
El análisis implica la comparación de los beneficios y el costo de una
propuesta de inversión para determinar si es económicamente
atractivo. Este tema se trata en gran detalle en muchos libros de texto
de ingeniería económica. Aquí, sólo cubriremos los fundamentos.

16.6.1. Diagrama de Flujo de Caja
La ejecución de un proyecto de inversión, tales como la construcción
de una nueva refinería, es visto en términos de una línea de tiempo
dividido en intervalos de tiempo, por lo general en años. El final del
diagrama de flujo de caja (CFD) se corresponde con el tiempo de vida
útil del proyecto en la que se cierran las refinerías y los equipos
vendidos como chatarra. Ciertos eventos relacionados con los costos
económicos de actividad (de capital, de operación, petróleo crudo,
productos químicos, etc.) o los ingresos por venta de productos se
producen a lo largo de esta línea de tiempo.
refinería de 411
Economía

16.6.2. Valor temporal del dinero
Cuando se invierte el dinero en un proyecto, se espera que, después
denorteperíodos de tiempo en el futuro, su dinero va a generar
ganancias. Por lo tanto el valor de su dinero aumentará con el tiempo.
Esta situación es análoga a la de depósitos ing su dinero en el banco,
con la expectativa de que el banco le pagará intereses sobre su
principal. El concepto de interés compuesto utilizado en las
transacciones bancarias se utiliza en la evaluación económica, donde
su dinero está agravando los intereses al final de cada período de
capitalización. Para desarrollar una fórmula general que describe el
valor temporal del dinero, se utilizan los siguientes símbolos de
letras:
● PAG: Presente suma única de dinero en el momento cero o en
cualquier punto en el tiempo a partir del cual elegimos para
medir el tiempo
● F: Un futuro suma única de dinero en una fecha futura
● UN: La cantidad de cada pago en una serie uniforme de pagos
iguales al final de cada período
● norte: El número de períodos de interés de composición entre el
puntotiempo de P y F
● yo: El interés compuesto periodo. Esto se refiere a la rentabilidad
del capital invertido, el costo del dinero prestado o de la tasa de
retorno mínima.
La fórmula básica siguiente describe el valor de tiempo del dinero:
F ¼ PAGre1þyoÞnorte
redieci
séis:7Þ
o
F
PAG¼ norte:
redieciséis:8Þ
re1 þ yoÞ
Para la serie pago igual uniforme de norte pagos, la relación entre
F, PAG y UN están dados por las siguientes fórmulas:
norte
1 - yo
ð th th 1
PAG ¼UN ;
yore1 þ yoÞnorte
redieciséis:9Þ
yo
F ¼ UN :
re1þyoÞnorte rediecis
-1 éis:10Þ
410 capítulo 16

Como se mencionó anteriormente, el CFD representa una clara
visualización de cada transacción que se produce a lo largo de la línea de
tiempo del proyecto. Los pagos discretos, ya sea de coste o de ingresos,
están representados por una flecha en el extremo del período de tiempo
cuando se realiza el pago. Los costes se muestran como flechas hacia
abajo (considerado negativo) y los ingresos o nue reve- como flechas
hacia arriba (considerada positiva) como se muestra enFigura 16.2. por
412 capítulo 16

2500

2000

0 4 5 6
años
1 2 3

1000
1500
3000

Figura 16.2 Un ejemplo de un diagrama de flujo de caja representante

la evaluación económica de la propuesta de inversión representado
por el CFD, cada pago debe ser llevado hacia atrás o hacia adelante
en el tiempo a continuación, comparó. Cuando se hace esto, los pagos
se denominan pagos reducidos.

Ejemplo E16.3
Calcular el valor de todos los pagos en el CFD enFigura 16.2 en el tiempo
cero y al final del año 4. La tasa de interés es del 8% por año.

Solución
: -3000
PAG0 ¼ 0 ¼ -3000;
re1þ0:08
Þ
PAG1 ¼ 2000 ¼ 1851:9;
1
re1þ0:08Þ
PAG2 ¼ 2500 ¼ 2143:3;
re1
2
þ0:08Þ
- 1500
PAG4¼ 4 ¼ -1102:5;
re1 þ 0:08Þ
- 1000
PAG6¼ 6
¼
-630:2: re1þ0:08Þ
El valor actual neto de los pagos es la suma de todos los valores actuales
anteriores:
PAG ¼ -3000 þ 1851:9 þ 2143:3 - 1102:5 - 630:3 ¼ -737:5:
Esto significa que el valor actual de los pagos de costos es más que el valor
actual de las cuotas de ingreso.
refinería de 413
Economía

El valor de todos los pagos al final del año 4 se puede obtener
fácilmente mediante la aplicación dela ecuación (16.7). losPAGes el valor
de todos los pagos a tiempo cero ynortees de 4 años:
4
F ¼ -737:5re1 þ 0:08Þ ¼ -1003:4:

Ejemplo E16.4
Un niño de 8 millones de toneladas por año (160.000 barriles por día)
refinería con los procesos de conversión clásicos ha sido construida a
un costo de $ 1.5 mil millones. El costo ha sido totalmente financiado
por un préstamo a un interés del 8%, a devolver en 15 años. Calcular
el requerimiento de capital anual para el préstamo (es decir, el pago
anual que se tiene que hacer para pagar el préstamo en 15 años).

Solución:
Los pagos anuales representan una serie uniforme de pagos igual A. La
cantidad del préstamo se produce en el tiempo cero; por lo tanto, se
considera como un solo pago valor presente. reordenandola ecuación
(16.9), El pago anual necesario para pagar el préstamo se calcula de la
siguiente manera:

UN yore1þy ¼1:5 0:08re1 ¼ 1:8 × 0:11683
¼PA oÞ
norte 15
G þ0:08Þ 15
norte
re1þyoÞ re1 þ 0:08Þ - 1
-1

¼ 0:17524 mil millones o 175:24 millones:
Este es el costo anual de capital y la refinería tendría que tener un
margen operacional de $ 175.24 millones de dólares cada año sólo
para cubrir las obligaciones financieras. Esto viene a $ 21,9 por
tonelada (o $ 0,44 por barril) de crudo refinado, además de cualquier
otro costo de operación.

16.6.3. Inflación
El efecto de la inflación en la economía resulta en aumentos en el
costo del equipo, mano de obra, combustible y otros costos de
operación. Los pagos que se presentan en el CFD deben reflejar este
efecto inflacionario. Debido a la inflación, un dólar gastado en el
futuro será comprar menos bienes y servicios que el mismo dólar
compraría hoy o en cualquier año de referencia arbitrario. Por lo
tanto, estos futuros pagos deben expresarse en términos de su poder
adquisitivo como se muestra en la siguiente fórmula:
414 capítulo 16
0 F
F¼ ;
re1þyo
rediecis
Þnorte
éis:11Þ
refinería de 415
Economía

dóndeF0es el valor de compra del pago futuroFynortees el número
de años desde el año de referencia a la hora este pago se produce
en el CFD. Cuando todos los pagos futuros se expresan en
términos de su poder adquisitivo, el CFD es ahora libre inflación
y los cálculos efectuados sobre la misma debe hacerse utilizando
la tasa de interés libre de la inflaciónyo0. los relación Entre los
interesar tarifa yo y yo0 es expresado por
1 þ yo
yo 0 ¼
1 þ F-1;
dónde F es la tasa de inflación rediecis
anual. éis:12Þ

16.6.4. Impuestos y flujo de caja Después de impuestos
Al estimar el flujo de efectivo anual, hay que tener en cuenta el efecto
deimpuestos. tipos impositivos para las empresas dependen del
país donde se construye la refinería. Pueden estar en el rango de 40-
50%. Fundamental para el cálculo de la cantidad de impuesto a
pagar es la determinación de la depreciación de los equipos en la
planta de proceso. Cuando una empresa construye y opera una
planta de proceso, el equipo y los edificios tienen una vida finita. El
valor de estos activos disminuye con el tiempo. La disminución en
el valor de la planta por año se llama depreciación. Cuando la
planta está cerrada, el equipo todavía puede ser operativa y tendría
un valor de rescate si se vende. Este valor de rescate se mostraría
como ingreso en el CFD al final del proyecto. La cantidad y la
velocidad a la que puede depreciar el equipo es fijado por las
autoridades fiscales del país donde se encuentra la refinería. A
efectos fiscales, los gobiernos permiten a las empresas deducir la
depreciación anual de los ingresos para el cálculo de impuestos de
la siguiente manera:
Gastos¼costos de operacionþImpuesto sobre la
renta depreciación anual¼ Ðingresos -
rediecis
gastosTHDtasa de impuestoÞ
Beneficio neto ¼ ingresos - gastos - Impuesto éis:13Þ
sobre el beneficio neto de impuestos Después ¼
beneficio neto þ depreciación:

16.6.5. Rentabilidad y Evaluación de Proyectos
Para acceder a la viabilidad económica de una refinería o cualquier
unidades de proceso, los flujos de efectivo que participan en el proyecto,
416 capítulo 16
tales como los ingresos procedentes de la venta de los productos
refinados, los gastos de capital, costo del crudo comprado y cualesquiera
otros gastos de explotación, se comparan.
Un nuevo proyecto de la refinería se inicia con los estudios
preliminares necesarios antes de que una decisión puede ser tomada.
Esto constituye el estudio de viabilidad e implica la
refinería de 417
Economía

rentabilidaddel proyecto. Esto puede tomar meses o años, dependiendo
de la refinería de propietario, ubicación y otros factores. En el análisis
económico del proyecto, el sitio de la refinería debe estar disponible, ya
sea mediante compra o alquiler, y un período de construcción se supone
que puede ser entre 2 y 3 años. Durante este período de construcción, los
grandes desembolsos de capital se presentan en términos de las obras
civiles, compra de equipos e instalación, y otras instalaciones auxiliares
necesarias para el funcionamiento de la refinería. Hay varios factores que
afectan a la inversión de capital y de una explicaciónsección 16.3.3. Una
vez finalizada la construcción, se requieren gastos adicionales de
capital de trabajo para iniciar la producción. Después de la puesta en
marcha, la refinería comienza a producir productos terminados para
la venta. A continuación, se genera ingresos y el flujo de caja después
de impuestos se convierte en positivo.
Para evaluar la rentabilidad de un proyecto o cuando se compara
un proyecto con otros proyectos, toda la vida debe ser para la planta
de proceso. Este es el número de los años, la planta de proceso se cree
que es operativo o empresa desea mantenerlo en funcionamiento. La
rentabilidad de la refinería o de la planta de proceso depende de la
vida elegido.
Hay diferentes maneras de evaluar la rentabilidad de los proyectos en
base a los siguientes criterios (Gary y Handwerk, 2001):
● El valor neto presente (NPV) y la relación de valor presente (PVR)
● periodo de recuperación rebajadas (DPBP)
● Descuento tasa de flujo de caja de retorno (DCFROR)
Los pagos en el CFD se descuentan, y así obtener lo que se llama el CFD
con descuento. Los criterios anteriores se utilizan para evaluar el
proyecto de la siguiente manera:
Valor actual neto (NPV) y la relación de valor presente. Estos criterios se
definen como:
VAN ¼ suma del valor actual descontado de todos los flujos de efectivorepositivo
y negativoÞ;
redieciséis:14Þ
valor presente de todos los flujos de caja positivos
PVR¼ :
valor presente de todos los flujos de caja negativos
rediecis
éis:15Þ

Un proyecto rentable es el que tiene un VAN positivo o un PVR mayor
418 capítulo 16
que uno.
periodo de recuperación descontado. Este es el tiempo necesario después de la
puesta en marcha para recuperar la inversión de capital fijo se
requiere para el proyecto con todos los flujos de caja descontados
de nuevo a tiempo cero. Para los cálculos anteriores, la tasa de
interés o la tasa de descuento utilizada es fijado por la compañía, y
representa la tasa mínima de rendimiento que la gestión de la
empresa se encuentra aceptable para invertir en una nueva planta o
refinería. Esta tasa mínima de rendimiento se ve afectado por
varios factores, algunos de los cuales son la tasa de rendimiento de
las inversiones pasadas, el costo del capital y la tasa de inflación.
refinería de 419
Economía

tasa de rendimiento de flujo de caja descontado. Es la tasa de interés o
descuento para los que el VAN del proyecto es cero. El proyecto
puede considerarse rentable si se logra un DCFROR mayor que
la tasa corporativa de retorno mínima.

16.6.6. Estudio de caso: Refinería de evaluación económica
Una nueva 160.000 barriles por día refinería sencillo va a ser
construido con los siguientes datos de inversión en millones de
dólares estadounidenses:
El tiempo de
construcción: 2 años
Costo de terreno: $ 10
costo de capital durante el primer año: $
1500 costo de capital durante el segundo
año: $ 500
El capital de trabajo (en funcionamiento): 10% del costo de capital
total o $ 200 al final del año 2
Costo de operación: $ 6.4
bbl-1 precio del crudo: $
57 por barril-1
el precio promedio de los productos:
$ 66.84 por barril-1 tasa de Impuestos:
40%
El valor de salvamento de refinería al final de su vida útil se asume
para compensar su coste de desmantelamiento
Refinería vida después de la puesta
en marcha: 20 años de depreciación
por año: $ 2000/20 ¼ $ 100
Suponga que el rendimiento del producto y los precios del petróleo y de
productos de crudo y los costos de operación se muestran en laEjemplo
E16.1. Utilizar una tasa de descuento del 2,5% en sus cálculos.
Calcular:
(a) El valor actual neto,
(b) La presente relación de valor,
(c) El periodo de recuperación descontado, y
(d) La tasa de flujo de caja descontado de retorno.

Solución:
El costo de la tierra se colocaría en el tiempo cero en el CFD. El costo
de capital para el primer y segundo año se produce al final de cada
año, respectivamente. El capital de trabajo se encuentra al final del
año 2. La duración del proyecto es de 20 años más el período de
puesta en marcha de 2 años o 22 años.
420 capítulo 16
Los ingresos netos de la venta de los productos terminados son como
se calculan a partir de los datos de los costos deEjemplo E16.1. Por lo
tanto,
refinería de 421
Economía

Gastos ¼ costo del crudo þ costo operacional - depreciación
¼ Ð57 þ 6:4Þ bbl-1 × 160; día 000bbl-1 × año de 365 días-1
þ 100; 000; 000 ¼ $ 3; 802; 560; 000
años
Los ingresos ¼ 66:84 × 160; 000 × 365 ¼ $ 3; 903; 456; 000 años-1;
Impuesto sobre la renta ¼ Ð3; 903; 456; 000-380; 256; 000Þ × 0:4 ¼ $ 40;
358; 400 años-1;
Lngresos netos ¼ ingresos - gastos - impuesto sobre la renta
¼ 3; 903; 456; 000-3; 802; 560; 000-4; 358; 400 ¼ 60; 537; 600;
Después de impuestos, el beneficio neto ¼ lngresos netos þ depreciación anual
¼ 60; 537; 600 þ 100; 000; 000
¼ $ 160; 537; 600 o $ 160:538 millones años-1:

El costo de la tierra y el capital de trabajo se recuperan como ingresos al
final de la vida de la refinería (2 años de puesta en marcha más 20 años
de vida de la refinería).
Las partidas de costes y las cantidades netas de ganancias se
descuentan utilizando la tasa de descuento dada yla ecuación (16.8).
Una hoja de Excel está preparada para realizar estos cálculos. Los
valores de flujo de efectivo se muestran en la siguiente tabla. El flujo
de caja descontado acumulativo da el VPN. Por lo tanto,
(a) VAN ¼ de $ 364,352 millones al cierre del año 22
(b) flujos de caja positivos acumulados ¼ $ 364,35 M $ 2129 $
2494.037 millones de ¼
flujos de caja negativos acumulativos ¼ $ 2129.685
millones de PVR ¼ 2494.037 / 2129.685 ¼ 1.17
(c) El DCFROR se calcula el cambio de la tasa de descuento
hasta NPV ¼ 0. que da, DCFROR ¼ 4,03%

Final de El flujo de cash flow
año Inversión beneficio caja acumulado
neto descontado
0 -10 -10.000 -10.000
después
1 -1500 -1463.415 -1473.415
2 -700 de 666.270 -2139.685
3 impuesto
160.538 149.075 -1990.609
s160.538
4 145.440 -1845.170
5 160.538 141.892 -1703.278
6 160.538 138.431 -1564.846
7 160.538 135.055 -1429.791
8 160.538 131.761 -1298.030
9 160.538 128.547 -1169.483
10 160.538 125.412 -1044.071
11 160.538 122.353 -921.717
12 160.538 119.369 -802.349
13 160.538 116.458 -685.891
14 160.538 113.617 -572.274
15 160.538 110.846 -461.428
diecisé 160.538 108.142 -353.286
is
422 capítulo 16
(continuado)
refinería de 423
Economía

(continuado)

Final de El flujo de cash flow
año Inversión beneficio caja acumulado
neto descontado
17 160.538 105.505 -247.781
después
18 160.538 102.931 -144.849
19 de
160.538 100.421 -44.428
20 impuesto
160.538 97.972 53.543
21 s160.538 95.582 149.126
22 210 160.538 215.232 364.358

16.7. Tendencias globales
Las perspectivas de futuro de la industria de la refinación depende
de la demanda
de combustible para el transporte y el suministro mundial de
petróleo crudo (costa y Hackworth, 2007). Se ha hecho evidente en
los últimos años que la capacidad de reserva para la producción de
crudo se está reduciendo y que el aumento del precio del petróleo
crudo está impulsando los precios de los combustibles a su punto
más alto. Los economistas esperan que el crecimiento de la economía
mundial podría ralentizar o incluso experimentar valores negativos si
los precios del petróleo no son controlados. Esto se traduce en
problemas para las grandes potencias económicas como los EE.UU. y
China y se ralentizará el crecimiento de cualquier poder en desarrollo
emergentes como la India.
Hay una conciencia mundial sobre el efecto del calentamiento global y
la necesidad de limitar las emisiones de dióxido de carbono, a la que los
combustibles derivados del petróleo son los principales contribuyentes.
Las naciones del mundo se están moviendo hacia ambientes combustibles
para el transporte amigables mentalmente. Nuevas especificaciones de
los combustibles de transporte se están poniendo en práctica. Todos estos
factores afectarán a la economía de la refinación en los próximos años.
El crecimiento de la demanda se manifiesta de diferentes maneras:
(Swaty de 2005):
● Toda la demanda de productos de luz se incrementará.
● la demanda de petróleo combustible pesado está disminuyendo.
● La demanda de diesel está creciendo, y sus especificaciones en
términos de azufre es cada vez más estrictas.
● Los EE.UU. sigue siendo un gran consumidor de gasolina,
424 capítulo 16
aunque la demanda de diesel está creciendo.
● El diesel es el combustible clave en Europa. La gasolina producida
en Europa se está exportando a los EE.UU.
● Se espera que la capacidad de refinación de crecer a 91 millones
de barriles por día en 2010. Más de crudo pesado tendrá que ser
procesada.
refinería de 425
Economía

● La mayoría de nueva capacidad de refinación será ya sea en los
países productores de petróleo como Arabia Saudita, Irán o
Venezuela, o en o cerca de los principales mercados como China,
el sudeste de Asia o los países del Caribe, que se acercan del
mercado de Estados Unidos.
● La sinergia entre el las industrias petroquímicas y de refino se
verá reforzada debido al aumento de la demanda de acciones
petroquímicas como nafta, etileno y propileno.
Crecientelos precios del petróleo y el aumento de la demanda y los
precios de los combustibles de transporte han afectado a la industria del
refino. Después de muchos años de bajos rendimientos durante la década
de 1990, la industria se ha visto recientemente un aumento en los
márgenes y las diferencias de precios. Si bien históricamente la gasolina
fue el mayor impulsor de los márgenes globales de refinado, destilado
está jugando un papel más fuerte ahora. El promedio anual de gasolina y
destilados diferenciales de crack ha ido en aumento desde 1990.
Históricamente, el margen de la gasolina ha sido mayor que la grieta
destilado, pero en el año 2005, la propagación de la grieta destilado
superó la gasolina. A pesar de que la grieta destilado promedió un
poco menos de la grieta de la gasolina en 2006, que estaba cerca.
Destilado se está convirtiendo en un factor mucho más fuerte que los
márgenes que en el pasado. El fuerte crecimiento de la demanda de
destilados en todo el mundo y en particular en Europa es probable
que bea-principal motor detrás de este cambio.
La grieta de gasolina desde el año 2000 es 2,3 veces lo que se fue
desde 1992-1999, y el margen de destilado es de 2,7 veces en el mismo
período de tiempo. Estos aumentos en los diferenciales de crack (y
por tanto márgenes) han coincidido con los precios del petróleo
crudo aumentó de $ 20-25 por barril a más de $ 70 por barril. Por otra
parte, la utilización de refinación mundial ha subido un 2% entre
2003 y promedio 86,3%en todo el mundo.
Para las refinerías con actualización inferior, los márgenes se han
vuelto muy atractivo. El diferencial de crudo ligero-pesado actual
proporciona una muy fuerte incentivo para que la capacidad de
conversión de procesamiento de fondo añadido.

Preguntas y problemas
16.1. Calcular el margen bruto y neto de una refinería de promedio en los
EE.UU.
Utilice los siguientes datos:

Rendimiento del Precio por barril
producto (%)
Gasolina 60 71
destilados 30 72
426 capítulo 16
Otros productos 10 47.5
precio del crudo 57
los costos de refinación 6.4
variables
420 capítulo 16

16.2. Se calcula el factor de complejidad de una refinería que tiene los
siguientes datos de la unidad:

coeficiente de Porcentaje de la capacidad
Unidad complejidad relativa de CDUcapacity
(CCyo) (Fyo/FCDU)
Vacío 1.5 30
unidad de
destilación
catalítico fluido 7 20
agrietamiento
hidrocraqueo 7 20
hidrotratamiento 5 40
La reforma de 3.4 40
La alquilación 6 5

16.3. Calcular el valor de todos los pagos en el CFD en la figura
siguiente en el tiempo cero y al final del año 6. La tasa de
interés es de 6% por año.

2000
1000

0 4 5 6
años
1 2 3

1500
2500
3000

16.4. 200.000 barriles por día refinería con los procesos de conversión
clásicos ha sido construida a un costo de $ 1.5 mil millones. El costo
ha sido totalmente financiado por un préstamo a un interés del 6%,
a devolver en 10 años. Calcular el requerimiento de capital anual
para el préstamo (es decir, el pago anual que se tiene que hacer para
pagar el préstamo en 10 años).
16.5. Una nueva refinería de 200.000 barriles por día va a ser
construido con los siguientes datos de inversión en millones de
dólares estadounidenses:
El tiempo de
construcción: 2 años
Costo de terreno: $ 10
costo de capital durante el primer año: $
el año 2000 el costo de capital durante el
segundo año: $ 750
Trabajando (en funcionamiento) de capital: 10% del coste
total del costo de capital de funcionamiento: $ 6.4 bbl -1
precio del crudo: $ 57 por barril -1
refinería de 421
Economía -1
el precio promedio de los productos: $ 66.84 por barril
420 capítulo 16

tasa de Impuestos: 40%
El valor de salvamento de refinería al final de su vida útil se
asume para compensar su coste de desmontaje.
Refinería vida después de la puesta
en marcha: 25 años de depreciación
por año: $ 2000/25 ¼ $ 80
Calcular la tasa de flujo de caja descontado de retorno.

Referencias
Administración de Información de Energía (EIA) (1997). '' Petróleo 1996:
problemas y tendencias '', Capítulo 7,http://www.eia.doc.gov/pub/oil-
gas/petroleum/analysis-publica- nes / petróleo-temas-tendencia-1996 / ENTIRE.pdf.
Administración de Información de Energía (EIA) (2009). '' Revisión de la energía
anual de 2008, '' junio de 2009,http: //www.eia.doc.gov/ae.
Favennec, JP, y Pegyre, A. (2001). Refinación: A las inversiones resumen técnico, los costos
de los márgenes, los desarrollos futuros probables.En '' Operación Refinería y Gestión
'' (JP Favennec, ed.), Vol. 5, Capítulo 4. Instituto Francés de Pétrole, Technip, París.
Gary, JH, y Handwerk, GE (2001). '' Refinación de Petróleo y Tecnología ICS
Economics '', 4ª ed. Marcel Dekker, Nueva York.
Shore, J., y Hackworth, J. (2007). '' Son Refinadores entrando en una edad de oro
o un ciclo corto? '' Estrategias de refinación mundial de 2007, Barcelona,
España.
Swaty, TE (2005). '' Tendencias Globales de la Industria de Refinación:. El presente y
futuro '' Procesamiento de carbono Hydro, septiembre de 2005.
refinería de 421
Economía

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CHAPTERSEVENTEEN

Aspectos ambientales en Refinación

17.1. Introducción
La evolución de la refinación de petróleo de destilación simple al de
hoy
procesos sofisticados ha creado la necesidad de procedimientos ambientales,
de salud y de gestión de seguridad y prácticas de trabajo seguras. El
procesamiento seguro de petróleo crudo en gases y líquidos inflamables a
altas temperaturas y presiones que utilizan buques, equipos y tuberías
requiere tecnologías de control considerables para evitar daños en el medio
ambiente. profesionales de la salud y el medio ambiente aseguran que los
peligros físicos potencial, mecánica, química y de salud son reconocidos y,
por lo tanto, se toman medidas para prácticas seguras de operación y las
medidas de protección adecuadas. Estos procedimientos deben ser
establecidos para asegurar El cumplimiento de los reglamentos y normas
aplicables, como las comunicaciones de peligro, reglamentos índices de
emisión, gestión de residuos y minimización de residuos.
La industria de la refinería ha exigentes retos de gestión ambiental
para proteger el agua, el suelo y la atmósfera de la contaminación de
la refinería. Por ejemplo, las refinerías de petróleo utilizan volúmenes
relativamente grandes de agua, especialmente para sistemas de
refrigeración.Tabla 17.1 enumera los residuos típicos de una refinería. En
este capítulo se describen los aspectos ambientales de refinación,
incluyendo el aire, el agua y la contaminación del suelo de diferentes
unidades en procesos de refinería. En cada unidad de refinería, el gas
efluente, sólidos y los residuos líquidos se señalan. Además, se discuten
tratamiento de residuos y la minimización de residuos.

17.2. Residuos en unidades de la refinería
17.2.1. desalinizador
El sulfuro de hidrógeno se emite auna atmósfera desde el desalinizador en
el tratamiento de crudo amargo. Desemulsionantes y otros productos
químicos, que se utilizan en el proceso de pretratamiento, se consideran
los peligros químicos durante el procedimiento o en disposición. manejo
de materiales seguros reducirá al mínimo la exposición humana a estas
químicamente cals. El agua de lavado de la unidad de desalado contiene
una gran cantidad de cloruros, sulfuros, amoníaco, hidrocarburos y
sólidos en suspensión. Las mejores prácticas se deben seguir para hacer
frente a este tipo de residuos peligrosos.
Fundamentos de la refinación del petróleo # 2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00019-X Todos los derechos
reservados.

423
424 capítulo 17

Tabla 17.1 residuos típicos de una refinería (Banco Mundial, 1998)

Tipo de residuos Cantidades
Las aguas 3,5-5 m3 de las aguas residuales generadas por
residuales de los tonelada de crudo
sistemas de Aceite de 100-300 mg / l (agua de desalado),
refrigeración aceite de 5000 mg / l
aguas residuales en el fondo del tanque, benceno 1-100 mg
contaminadas
residuos sólidos y / l, metales pesados 0,1-100 mg / l
lodos 3-5 kg / tonelada de crudo (80% debe ser
considerado como residuo peligroso debido
Las emisiones de a los metales pesados y sustancias orgánicas
COV tóxicas)
otras emisiones 0,5-6 kg / tonelada de crudo
El benceno, tolueno y xileno (BTX) 0,75-6 g /
tonelada de crudo, óxidos de azufre 0,2-0,6
kg / tonelada de crudo, los óxidos de
17.2.2. La destilación denitrógeno
crudo 0.006-0.5 kg / tonelada de crudo
hidrocarburos de bajo punto de ebullición pueden escapar a la
atmósfera desde las conexiones con fugas durante la destilación. El
sulfuro de hidrógeno se emite cuando se procesa crudo amargo. Las
aguas residuales contienen hidrocarburos solubles, captans mer-,
antiespumante y aditivos anticorrosión.

17.2.3. Reformado catalítico y la isomerización
El benceno es uno de los compuestos más cancerígenos que se pueden
formar en una reacción no deseada en el reformado catalítico. Pueden
producirse pequeñas emisiones de monóxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno durante la regeneración de un catalizador. manejo catalizador
apropiado evitará que las emisiones de polvo durante la carga. En la
isomerización, hay un potencial de exposición a gas hidrógeno, ácido
clorhídrico y cloruro de hidrógeno y al polvo cuando se usa catalizador
sólido.

17.2.4. Craqueo térmico y de coque
En las unidades de coquización retardada, las principales fuentes
puntuales para problemas de calidad del aire son las emisiones de la
chimenea del horno de coquización y el sistema de antorcha, donde el
gas esrechazada de la unidad y quemado. La combustión
completa tanto en el horno y la llamarada asegura un mínimo de
emisiones de hidrocarburos a la atmósfera. Para reducir las
emisiones de chimenea del horno, es importante para operar
hornos de coquización en condiciones óptimas; la instalación de
precalentamiento del aire de calentadores y controles de procesos
Aspectos ambientales en 425
Refinación
avanzados pueden aumentar la eficiencia global del horno.
El agua, que se utiliza para la refrigeración, se considera de
residuos, ya que contiene coque e hidrocarburos. Las aguas residuales
pueden ser altamente alcalina y contener aceite,
426 capítulo 17

sulfuros, amoníaco, y / o fenol. Grandes cantidades de agua se
utilizan durante la limpieza del tambor de coque. manejo de coque y
operaciones de deshidratación utilizan las cantidades óptimas de
agua para reducir la contaminación del agua. Típicamente, toda el
agua de manipulación de coque se recicla dentro de la unidad.
La exposición a gases peligrosos, tales como sulfuro de hidrógeno,
monóxido de carbono, y rastrear compuestos aromáticos polinucleares
(PNA), está asociado con operaciones de coquización. Manejo de coque
caliente con cuidado reducirá al mínimo la exposición humanaa las
emisiones peligrosas. prácticas de trabajo seguras y el uso de equipo
de protección personal adecuado pueden ser necesarios para la
exposición a productos químicos y otros peligros, como el calor y el
ruido, y durante el muestreo proceso, inspección ymantenimiento.

17.2.5. hidrocraqueo
hidrocarburos de bajo punto de ebullición, de hidrógeno y sulfuro de
hidrógeno pueden tener fugas durante el hidrocraqueo. regeneración del
catalizador inadecuada puede conducir a monóxido de carbono y
emisiones de hidrocarburos. arrastre de vapor y la regeneración del
catalizador crear corrientes de desechos que contienen agua agria y
amoníaco.

17.2.6. hidrotratamiento
El sulfuro de hidrógeno y amoníaco son emisiones peligrosas que se
liberan a la atmósfera durante el hidrotratamiento. El hidrógeno
requerido en las reacciones de hidrotratamiento debe ser manejado con
cuidado para evitar explosiones.

17.2.7. Fluid Catalytic Cracking (FCC)
La regeneración del catalizador produce emisiones a la atmósfera a
quemar el coque depositado. Cuando el catalizador es despojado con
vapor, el condensado se produce que necesita ser tratada antes de
desechar, ya que contiene metales pesados como níquel y vanadio.
El monóxido de carbono (CO) resulta de la combustión
incompleta de coque en el regenerador. promotores de combustión
con una base de metal noble (Pd o Pt) se añaden al catalizador. las
emisiones de materias de partículas se controlan mediante la
aplicación de catalizador más resistente y mejorar los diseños de
ciclones, así como la instalación de ciclón de tercera etapa,
Aspectos ambientales en 427
Refinación
precipitaciones electrostáticos y lavadores húmedos aguas abajo del
regenerador de FCC.
Control de las emisiones de SO2 ha sido también ampliamente
aplicada mediante la adición de óxidos metálicos (MO) al
catalizador. Los óxidos de nitrógeno (NOx) se produce en FCC de
la combustión de los compuestos de nitrógeno presentes en el
coque depositado sobre el catalizador durante la regeneración. La
adición de promotores de composición a base de Pt para eliminar
resultados de CO en el aumento de NOx porque originalmente,
CO podría tener reaccionar con NOx. Un resumen de los métodos
de control del medio ambiente de la FCC se da enTabla 17.2.
428 capítulo 17

Tabla 17.2 Métodos de control de residuos en FCC
El monóxido de carbono CO
de combustión de carbono /
apuntador CO caldera de CO (CO
incinerador) partículas
Tercera etapa de
separación electrostática
de combustión
precipitación lavado de
gases óxidos de azufre
(SOx) desulfuración de
alimentación
El gas de combustión
de lavado SOx
aditivos de
catalizadores
Los óxidos de nitrógeno (NOx)
La reducción catalítica
17.2.8. La alquilación
selectiva selectiva no
El ácido sulfúrico y ácido
catalítica fluorhídrico
reducción de NOson
x potencialmente productos
químicos peligrosos. manejo
aditivos mate- rial debe basarse en las hojas de datos de
de catalizadores
seguridad de materiales disponibles
Contrarrestar actualácidos. La contaminación
para ambos
la regeneración
del agua con estos ácidoses peligroso y puede dar lugar a una explosión.
Además, se necesita la piel apropiada y equipo de protección personal
respiratoria para la exposición potencial a derrames de líquido de los
ácidos.

17.2.9. La producción de asfalto, extracción por solventes y
desparafinado
El fenol, aminas y otros disolventes utilizados en los procesos de
desasfaltado son con- productos químicos peligrosos sidered. Si se
produce un derrame o liberación, hay un potencial de exposición a los
residuos y el asfalto. El potencial de exposición a sulfuro de hidrógeno y
dióxido de azufre existe en la producción de asfalto. efluentes de
residuos sólidos debe ser tratado con cuidado, ya que contiene grandes
cantidades de productos químicos peligrosos.

17.2.10. Producción de hidrógeno
El hidrógeno producido se considera el gas más potencialmente
peligrosos. El monóxido de carbono y dióxido de carbono se producen
Aspectos ambientales en 429
Refinación
con hidrógeno a partir del gas metano. El monóxido de carbono es un
gas tóxico y debe ser mantenido dentro de las directrices ambientales. Un
disolvente de amina debe ser manejado de acuerdo con sus pautas de
exposición.
430 capítulo 17

17.3. Gestión de residuos
De contaminación asociados con el refinado de petróleo, como se
discute enSección 17.2, Incluye típicamente compuestos orgánicos
volátiles (COV), óxido de MON de carbono (CO), óxidos de azufre (SOx),
Óxidos de nitrógeno (NOx), Partículas, amoniaco (NH3), sulfuro de
hidrógeno (H2S), metales, ácidos usados y los compuestos orgánicos
tóxicos OU numer-.
Estos contaminantes pueden ser descargados como emisiones de aire,
aguas residuales o residuos sólidos. Todos estos residuos son tratados.
Sin embargo, las emisiones al aire son más difíciles de capturar de aguas
residuales o residuos sólidos. Por lo tanto, las emisiones al aire son la
mayor fuente de desechos no tratados liberados al medio ambiente. Las
categorías para la gestión de la contaminación de los residuos son los
siguientes:
● Estimación de las emisiones
● Tratamiento y control de
● La minimización de residuos y prevención

17.3.1. Residuos de gas
Las emisiones al aire son fuentes puntuales y no puntuales. Las fuentes
puntuales son emi- siones que las pilas de salida y bengalas que pueden
ser monitoreados y tratados. fuentes no puntuales son las emisiones
fugitivas que son difíciles de localizar y capturar. Las emisiones fugitivas
en refinerías surgen de válvulas, bombas, tanques, válvulas de alivio de
presión, bridas, y así sucesivamente. Por ejemplo, los generadores de
vapor son fuentes potenciales de SO x, NOx, CO, partículas y las emisiones
de hidrocarburos. Cuando se opera correctamente y cuando se queman
combustibles más limpios, como el gas combustible de refinería, aceite
combustible o gas natural, estas emisiones son relativamente bajos. Si, sin
embargo, la combustión no es completa, las emisiones pueden ser
importantes para los hidrocarburos no quemados.
Las corrientes de gas de cada unidad en la refinería se recogen y se
envían a las unidades de tratamiento de gas y de recuperación de
azufre. Las emisiones procedentes de la unidad de recuperación de
azufre contienen típicamente H2S, SOx y nox. Corrientes de proceso de
gas de escape, o gas agrio, desde el dispositivo de coquización, la unidad
de craqueo catalítico, unidades de hidrotratamiento y unidades de
Aspectos ambientales en 431
Refinación
hidroprocesamiento pueden contener altas concentraciones de hidrógeno
sul- phide mezclados con gases combustibles de refinería luz.
La mayoría de las unidades de proceso de la refinería y equipos son
un tubo colector en una unidad ción colec-, llamado sistema de purga.
Estos sistemas de purga manejan líquido y gas de manera segura. El
componente gaseoso se descarga bien directamente a la atmósfera o se
quema en una antorcha. Las principales emisiones atmosféricas de los
sistemas de purga son hidrocarburos en el caso de la descarga directa de
los óxidos de azufre atmósfera y cuando acampanada.Tabla 17.3
enumera algunas regulaciones típicas de emisión US-EPA en las
refinerías de petróleo.
432 capítulo 17

Tabla 17.3 regulaciones de emisión para las refinerías de petróleo de Estados
Unidos (EPA-NNECAP de 2007)

fuente de emisión Emisión reglamento propuesto
unidad de craqueo Orgánico A continuación 20 ppmv o
TENE
98% en peso
catalítico de craqueo R
SUER
CO 500 ppmv emisiones (en
TEun
catalítico seco) de partículas por
Inorgánico
debajo de 1 lb / 1.000 lb de
TENER
combustión del coque-off
SUERTE
o de níquel emisiones por
debajo de 0.029 lb / h
coque reformador
un Por debajo de 30 ppmv o
Contaminantes peligrosos del aire Clorhídricoá
catalítico quemar o 92 en peso de
regeneración del cido
17.3.1.1. Estimación de Emisiones rendimiento de
catalizador eliminación de%
del balance de masas implica la cuantificación del total de materiales
dentro y fuera deun proceso. Las diferencias entre sus entradas y
salidas se contabilizan en términos de emisiones al medio ambiente o
como parte de la instalación de residuos. Balance de masa es
particularmente útil cuando los flujos de entrada y de salida pueden
ser cuantificadas, y esto es lo más a menudo el caso para las unidades
de proceso individuales y operaciones.

Ejemplo E17.1
Combustible que contiene 4% en peso de azufre se quema en un horno para
calentar el petróleo crudo antesintroducirlo en la unidad de destilación
de crudo. Calcular la cantidad de SO2 emitida desde la pila horno por 100
kg de combustible quemado. Calcular la cantidad de aire necesario para la
combustión.

Solución:
Cantidad de azufre en el combustible ¼ 4 kg
Esto producirá¼(4/32)×64¼8 kg SO2basado en la reacción siguiente
S þO2 !ASI QUE2
8 kg SO2 necesario ¼ 4/32 ¼ 0,125 kmol de oxígeno
La cantidad de aire requerida ¼ 0,125 / 0,21 ¼ 0,595 kmol ¼ 17,28 kg de
aire

En general, los factores de emisión se han desarrollado para la
estimación de la tasa de emisión. La tasa de emisión se calcula
multiplicando el factor de emisión por el caudal de la actividad. La
fórmula es
tasa de emisión remasa por horaÞ¼ Factor de emisión remasa por unidad de
Aspectos ambientales en 433
Refinación
actividadÞ
× Los datos de actividad reunidad de actividad por unidad de tiempoÞ
re17:1Þ
Tabla 17.4 enumera los factores de emisión típicas para unidades de la
refinería.
434 capítulo 17

Tabla 17.4 factores de emisión de refinería significativas (EE.UU. Documento EPA
AP-42, 1998)

Factor de
proceso de la refinería Aire emisión lb /
contaminante 1.000
alimentación bbl

Craqueo catalítico partículas 242
(lecho fluido) Monóxido de carbono 13700
dióxido de azufre 493
Oxido de nitrógeno 71
hidrocarburos 220
aldehídos 19
Amoníaco 54
Craqueo catalítico partículas 17
(lecho móvil) Monóxido de carbono 3800
dióxido de azufre 60
Oxido de nitrógeno 5
hidrocarburos 87
aldehídos 12
Amoníaco 6
reformado catalítico hidrocarburos 25
cloro inorgánico 4450
planta de dióxido de azufre 359 lb / ton de azufre
recuperación recuperado de azufre reducido 0,65 lb / ton de
de azufre azufre recuperado
recipientes de almacenamiento hidrocarburos No hay
una sola factor de emisión de coquización fluidapartículas
523
corrientes de aguas residuales hidrocarburos 0,097
Torres de enfriamiento hidrocarburos 0,0048
fugas en los equipos hidrocarburos 0,034
sistema de purga hidrocarburos 580
La destilación al vacío hidrocarburos 50
caldera de vapor, motor compresor (alternativo)
horno o
calentador de
proceso (por
debajo de 100
MBtu / h de
capacidad)
caldera de vapor,
horno o
calentador de
proceso (por
encima de 100
MBtu / h de
capacidad)
Aspectos ambientales en 435
partículas
Refinación usti Los óxidos de nitrógeno aceite
2 lb / 1000 galones de destilado
d ble
e
hidrocarburos 1.4 lb / 1000 pies cúbicos de
combustible
a de gas de monóxido de carbono
c 0.43 lb / 1000 pies cúbicos Los
óxidos
e de nitrógeno del combustible de gas
i
t 3.4 lb / 1000 pies cúbicos
óxidos de azufre en el combustible de gas
e
2% en peso de S en / 1.000
d pies cúbicos de gas combustible
e
s (continuado)
t
i
l
a
d
o

d
e

c
o
m
b
u
s
t
i
b
l
e

/

1
.
0
0
0

g
a
l
o
n
e
s
partículas 2 lb / 1.000 galones Los óxidos de nitrógeno fuel oil 24 lb / 1.000
c
o
m
b
Aspectos ambientales en 431
Refinación

Tabla 17.4 (continuado )

Factor de emisión lb /
proceso de la refinería Aire contaminado
1.000 alimentación
motor compresor Hidrocarburos 0,02
bbl
lb / 1000 pies cúbicos de
(turbina de gas) de carbono El gas combustible
monóxido de 0,12 lb / 1000 pies cúbicos de
nitrógeno gas combustible
óxidos de 0.3 lb / 1000 pies de
azufre
de carga de recipiente hidrocarburos 3.4 lb / 1000 galones
combustible transferidos
gas cúbico 2%
(barcaza) en peso de S en / 1000 pies
buque de carga (nave) hidrocarburos 1.8 lb / 1000
cúbicos de galones transferidos
combustible
gas

Ejemplo E17.2
10.000 BPD de aceite en bruto que contiene 4% en peso de azufre se
quema en un horno de un 80 MBtu / h caldera de vapor. Calcular la
cantidad de SO2emitida formar la pila horno utilizando los factores de
emisión.

Solución:
El factor de emisión deTabla 17.4 es 142 / velocidad de
alimentación de% en peso de S 1000 gal crudo crudo es 10.000
BPD¼420.000 galones / día
tasa de emisiones de SO2 ¼ 142 (0.04) (420 000) / 1000 ¼ 2385,6 lb / día
SO2

El elemento traza en las emisiones de partículas se puede estimar usando
las fracciones en peso se presentan enTabla 17.5, Combinado con la
siguiente ecuación:
ER¼TSPreen peso%=100Þ re17:2Þ

Tabla 17.5 Oligoelementos (% en peso) en el catalizador a partir de dos procesos de
refinería típicos (USEPA, 1993)

FCC coquización
Manganeso fluida
0,022 0,004
Níquel 0,088 0,038
Cobre 0,020 0,001
Zinc 0,017 0,003
Arsénico 0,002 0,144
Selenio 0,002 0,002
Antimonio 0,035 0,005
Dirigir 0,046 0,003
Cobalto 0,002 -
Cadmio 0,009 -
Mercurio 0,010 0,002
430 capítulo 17

donde ER es la tasa de emisión del metal especificado de la fuente
pertinente (kg / h), TSP (kg / h) es el total de partículas en suspensión
como se calcula a partir de los factores de emisión enTabla 17.4 y% en
peso es el porcentaje en peso apropiado de especies proporcionadas
enTabla 17.5.

Ejemplo E17.3
10.000 BPD se alimenta a una unidad de FCC. En el regenerador de
catalizador gastado, el gas de combustión tiene una cierta cantidad de
catalizador de escape. Calcular la cantidad de partículas (catalizador)
escape a la atmósfera y estimar la cantidad de níquel en esa corriente de
partículas.

Solución:
DeTabla 17.4 el factor de emisión de partículas 242 lb / 1.000
alimentación bbl Entonces cantidad de alimento emisión
catalizador¼(242/1000) (10000/24)
¼ 100,83 lb / h ¼ 45.83 kg / h
Níquel en emisión de partículas FCC ¼ 0,088% en peso de Tabla 17.5
Entonces cantidad de níquel en partículas (ER)¼ (0.088 / 100) (45,83) ¼
0,0403 kg / h

17.3.1.1.1. Apilar y los brillos de Emisiones Resplandeciente se ha vuelto
más com- plicado que apenas iluminando gas residual. La
preocupación por la eficiencia de la quema ha ido en aumento. La
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y la
Agencia de Protección Ambiental (EPA) han vuelto más activos en
este campo, lo que resulta en una regulación más estricta, tanto en
seguridad y control de emisiones. Estas regulaciones han dado lugar
a mayores niveles de participación en materia de emisiones y la
seguridad, el humo, el ruido, el brillo y el olor. Una llamarada
correctamente diseñado funciona como un sistema de control de
emisiones con una eficiencia de combustión superior a 98%. El uso
apropiado de vapor, gas natural y puntas de antorcha asistida por
aire puede ocasionar una combustión sin humo.
La combustión de hidrocarburos libera muchos gases a la atmós-
fera. Los gases tales como CO2, CO, NO xy H2O afecta el equilibrio
natural que existe en la atmósfera. constituyentes típicos de gas
quemado se enumeran enTabla 17.6. llamaradas de alta presión se
bengalas con alta con- centración de metano por lo general suelo. La
mayor parte de gas quemado es el metano (CH4). Tras la combustión,
Aspectos ambientales en 431
cada mol de átomos de carbono se convierte en un mol de CO2. Esto
Refinación

significa que un mol de CH4 produce un mol de CO2 cuando la
combustión completa se lleva a cabo y un mol de C2H6 (etano)
resulta en dos moles de CO2 y así sucesivamente. La combustión
incompleta también puede ocurrir si se suministra aire insuficiente.
Las siguientes reacciones son típicas en el sistema de quema:
432 capítulo 17

Tabla 17.6 constituyentes típicos de gas quemado

AltoP Low P Calor de combustión
Component AG (% (% mol)
(kJ / mol)
e Mol)
do1 72.8 52.1 -890,36
do2 14.3 21.3 -1559.9
do3 6.3 13.8 -2220.0
yodo4 1.1 2.8 -2865.8
nortedo4 1.7 4.6 -2878.5
yodo5 0.4 1.1 -3529.2
nortedo5 0.5 1.3 -3536.1
do6 0 0 -4194.8

CH4þ2O2!CO2þ2H2O )
C2H6þ3:5O2!2CO2þ3H2O la combustión completa
C3H8þ5O2!3CO2þ4H2O re17:3Þ
CH4þ1:5O2!COþ2H2O )
C2H6þ2:5O2!2COþ3H2O combustión incompleta re17:4Þ
C3H8þ3:5O2!3COþ4H2O

Por lo tanto, con la composición conocida y la cantidad de cada Bon
hydrocar-, los moles totales de CO2 pueden ser calculados. El mismo
procedimiento se puede repetir para calcular el porcentaje de
combustible que va a reacciones com- bustión incompletas.
Los factores de emisión estimados para los productos de combustión
se enumeran enTabla 17.7.

Tabla 17.7 Quema factores de emisión (kg / tonelada de hidrocarburo) (USEPA, 1995)

CO2 CH4 norte NOx CO COV
2690 35 0,081
2O 1.5 8.7 15

Ejemplo E17.4
100 kg / h de alta presión gas quemado de la composición se muestra
en laTabla 17.6 se quema. Suponiendo una combustión completa,
calcular el CO2tasa de emisión basado en el balance de materia y
compararlo con el CO2factores de emisión enumeran enTabla 17.7.
Aspectos ambientales en 433
Refinación

Solución:
Calcular el peso molecular del gas¼0.728 (14)þ0.143 (30)þ0.063 (44) þ
0.011 (58) þ 0.017 (58) þ 0.004 (72) þ0.005 (72) ¼ 19.526 kg / kmol
100 kg / h de combustible ¼ 5,1213 kmol / h
Con base en las reacciones de combustión completos
enumerados enla ecuación (17.3) Cantidad de CO2en el gas de
combustión¼
5,1213 [0,728 (1) þ 0,143 (2) þ 0.063 (3) þ 0,028 (4) þ 0,009 (5)] ¼ 6.965
kmol / h
¼ 306.45 kg / h
Emisiones basado en factor de emisión ¼ 2690 kg CO2/ Tonelada de
combustible
Cantidad de CO2 en el gas de combustión ¼ (2690/1000) (100 kg / h) ¼
269 kg / h
Se puede observar que los factores de emisión pueden ser utilizados para
las estimaciones fáciles y rápidas. Sin embargo, si se dispone de datos
completos, balance de materiales da estimaciones exactas.

17.3.1.1.2. Emisiones de tanquestanques de almacenamiento
atmosféricos y tanques de almacenamiento de presión se utilizan en
toda la refinería para el almacenamiento de crudo, productos
intermedios (entre los procesos) y productos terminados. También se
proporcionan los tanques para el agua fuego, agua de proceso y
tratamiento, ácidos, aditivos y otros productos químicos. El tipo, la
construcción, la capacidad y la ubicación de los tanques dependen de
su uso y materiales almacenados.
Hay tres tipos importantes de emisiones de hidrocarburos a partir de
tanques de techo fijo.
● pérdida de la respiraciónes la expulsión de vapor de un tanque como
resultado de la expansión de vapor, que es causada por cambios en
la temperatura y la presión.
● la pérdida de trabajose debe a cambios en el nivel de líquido del depósito.
● parpadear pérdidase produce cuando se disuelve destellos de gas fuera de
la corriente de líquido debido a la caída de presión entre la línea de
producción y el tanque.
Las siguientes ecuaciones se han identificado por los EE.UU.-
EPA para cuantificar las emisiones de hidrocarburos de los
tanques de campos petroleros.
pérdida de la respiración:
. .0:68
1:73 0:51 0:5
Lsegundo PAGR
la pérdida de trabajo:
¼0:0226MET Ov
434 capítulo 17
re FpagCKcRre1 -reT
MARIDO
PAGun-PAG
FEPÞ

re17:5Þ
-5
Lw¼2:4×10 METROvPVNKnorteKdoRre1-FEPÞ
re17:6
Þ
Aspectos ambientales en 435
Refinación

La pérdida
intermitente: LF ¼ UNreGORÞreGRAMORre1-FEPÞ
re17:7
Þ
Las emisiones totales de hidrocarburos desde el depósito son:
L ¼ Lsegundo þ LwþLF re17:8Þ

dónde:
UN ¼ rendimiento anual (aceite de barriles / año)
do¼factor de ajuste para los tanques de pequeño diámetro¼0.0771re-
0,0013re2- 0.1334
re ¼ diámetro del tanque (ft)
reGRAMO ¼ densidad de vapor (lb / SCF) ¼ (14.7 METROv) / (18,73 Ts

R)
Fpag ¼ factor de pintura (adimensional) ¼ 1,4 (medio de color
gris) GOR ¼ relación de gasóleo (SCF / bbl)
MARIDO ¼ espacio de vapor promedio (ft) ¼ altura 0,5 tanque
Kdo ¼ factor de producto (adimensional) ¼ 0,65 (petróleo crudo)
Lsegundo¼la pérdida de la
respiración (lb / año)LF ¼
pérdida intermitente (lb /
año) Lw¼la pérdida de
trabajo (lb / año)
METROv ¼ peso molecular del vapor en el tanque de almacenamiento
(lb / lb mol)
norte ¼ número de rotaciones por año ¼ cuyo caudal anual / Capacidad
del depósito
PAGUN ¼ la presión atmosférica en la ubicación del tanque (psia) ¼ 14.7
psia
PAG ¼ verdadera presión de vapor a las condiciones de líquidos a granel
(psia)
R¼reactividad vapor (definido como los hidrocarburos no metano
reactivos en los vapores del tanque dividido por los hidrocarburos
totales en los vapores del tanque)
reT ¼ cambio de temperatura diurna ambiente media ( ○F)
V ¼ Capacidad del depósito (litros)
FEP¼la eficiencia de recuperación de vapor¼0,95 si está conectado a
la recuperación de vapor, 0 si no hay recuperación de vapor
Cálculo de la cantidad de liberación de hidrocarburo de un tanque
de almacenamiento en la refinería en base a factores puede ser hecho.
Las emisiones estimadas son 400 mg de hidrocarburos / litro de
líquido por cantidad tanque en litros (EPA-NESHAP).

Ejemplo E17.5
436 capítulo 17
Calcular las emisiones de hidrocarburos totales de un tanque usando las
especificaciones deE17.5 mesa. Comparar con las emisiones de hidrocarburos
calculados a partir de los factores de emisión para los tanques.

Solución
El uso de las especificaciones deE17.5 mesa, Las emisiones de
hidrocarburos totales soncalculado como la suma de L segundo, LWy yoF.
El resultado es 6,648,400 lb / año lo que equivale a 3.022 toneladas /
año.
Aspectos ambientales en 437
Refinación

Tabla E17.5 cálculo de muestra típica en tanque de almacenamiento

Datos Símbolo Valor Unidades

diámetro del tanque re 86.00 pie
volumen del tanque V 40000 bbl
corte de media MARIDO 20.0 pie
factor de ajuste do 1,0 (grande)
T ○
cambio de temperatura media 20.0 F
diaria ○
Temperatura Media almacenamiento Ts 85 F
factor de pintura Fpag 1.4
Peso molecular METROv 70.0 lb / lb
presión de vapor Verdadero PAG 9.2 mol
psia
factor petróleo crudo
Respiración kcb 0.65
Trabajando kcw 0.84
rendimiento anual UN 41924492 bbl
a su vez Anual sobre (A / V) norte 1048
factor de rotación knorte 0.46
Eficiencia del sistema de control FEP 0.00
Gas relación / aceite GOR 0,451 SCF /
La densidad del gas DG 0.1008 bbl/ SCF
lb
reactividad de vapor R 0,912
Horas por día de operación HPD 24.0 marido
Días por año de operación DPY 365,0 días
Calculado Lsegundo 85289 lb / año
Calculado Lw 6476202 lb / año
Calculado LF 86909 lb / año
emisiones de hidrocarburos totales 6648400 lb / año

Si se utiliza la cantidad de combustible que figuran enE17.5 mesa,
Entonces el resultado es 2,730 toneladas de hidrocarburo / año, y este
valor es comparable con el 3022 toneladas hidrocarburos / año
calculado a partir de las emisiones de tanques detalladas.

17.3.1.1.3. Emisiones fugitivasVálvulas, las bridas y pueden emitir
hidrocarburos a la atmósfera. Estas emisiones son generalmente el
resultado de un ajuste inadecuado, el desgaste y la corrosión. Las
emisiones de hidrocarburos pueden ser estimados para las
instalaciones existentes que utilizan un factor que se multiplica por el
número de piezas de equipo activos. Generalmente, las emisiones
fugitivas son menos del 1% de las emisiones totales de tanques y
bengalas.
Donde no hay valores de detección están disponibles para
determinados tipos de equipos, se deben utilizar factores de emisión
438 capítulo 17
promedio. Esta metodología implica
Aspectos ambientales en 439
Refinación

aplicando la siguiente ecuación para estimar las emisiones de todas las
fuentes en una corriente:
EVOC ¼ FA × WFVOC×norte re17:9Þ

donde EVOC es la tasa de emisión de VOC de todas las fuentes en kg /
año, FAes el factor de emisión medio aplicable, WFVOC es la fracción
promedio en peso de COV en la corriente, ynortees el número de piezas
de equipo agrupanen la categoría correspondiente de acuerdo con la
fracción en peso de VOC.
Los siguientes pasos para el cálculo de emisiones fugitivas son:
1. Desarrollar un inventario de la cantidad y tipo de fuentes fugitivas: El número y
el tipo de servicio de cada equipo en la refinería debe ser
determinado.
2. Grupo del inventario en corrientes: Para simplificar los cálculos, se
recomendó que las combinaciones de modo de equipo /
servicios identificados en el Paso 1 (es decir, válvulas en
servicio de gas) pueden agrupar en las corrientes de acuerdo
con la fracción en peso aproximado de VOC en cada flujo.
3. Tenga en cuenta las horas de operación: El número de horas de
funcionamiento debe ser estimado.
4. Utilizar los factores de emisión para estimar las tasas de emisión: Utilice los
factores de emisión correspondientes y la ecuación dada
anteriormente para calcular las emisiones de cada tipo de
equipo. A continuación, debe añadirse Estas emisiones para
derivar una tasa de emisión total para todas las piezas de
equipo cuantificados usando esta metodología.Tabla 17.8
presenta los factores de emisión requeridos para estimar las emisiones
utilizando los pasos descritos anteriormente.
Ejemplo E17.6 ilustra la aplicación del enfoque de promedio factor de
emisión.

Ejemplo E17.6
En los cálculos de las emisiones fugitivas de un sitio de la refinería, los
siguientes pasos se llevan a cabo de inventario:
1. Una sección particular de una refinería tiene un recuento de 300 válvulas
(Etapa 1)
2. Se determinó que 200 de estos son en servicio de gas (Etapa 1)
3. Dentro de estas válvulas en servicio de gas, se determina que 100 (N ¼
100) son válvulas con 80% en peso (hidrocarburos sin metano)
(WFVOC ¼ 0,8) y 20% en peso de metano. Por lo tanto, no se incluirá el
resto de las válvulas no emiten compuestos orgánicos volátiles y
(Etapa 2)
4. Se estima que este grupo de válvulas opera para 5500 h / año (Etapa 3)
5. El factor de emisión apropiado para válvulas en servicio de gas es FA
¼ 0,0268 kg / h / fuente (deTabla 17.8) (Etapa 4).
440 capítulo 17
Calcular la tasa de emisión de VOC.
Aspectos ambientales en 441
Refinación

Solución:
La estimación final de emisión para el grupo de 100 válvulas especificado
anteriormente se calcula a partir la ecuación (17.9)
EVOC ¼ (0,0268) (0,8) (100) (5500) ¼ 11.790 kg VOC / año.

Tabla 17.8 factores de emisión fugitivos Promedio (API, 1991)

Equipo Servicio emisión factor (kg / h / fuente)
Conectores Gas 2.50 × 10-4
líquida ligera 2.50 × 10-4
líquido pesado 4.34 × 10-3
bridas Gas 2.5 × 10-4
líquida ligera 2.5 × 10-4
líquido pesado
sellos del compresor Gas 0,636
sellos de la bomba líquida ligera 0,114
líquido pesado 3.49 × 10-3
válvulas Gas 0.0268
líquida ligera 0,0109
líquido pesado 0.87 × 10-3
Indefinidos líneas Todas 2.30 × 10-3
Válvulas de alivio de Gas 0.16
presión
conexiones de muestreo Todas 0,015
desagües Todas 0,032

17.3.1.1.4. dispersión de gas modelos de contaminación atmosférica
constituyen un conjunto de fórmulas que tienen en cuenta:
● Las fuentes de contaminación en un área determinada
● Las cantidades de contaminantes emitidos por cada fuente
● transformaciones de reacción química
● Las diferentes condiciones meteorológicas y las características topográficas
● Otros factores que afectan a la dispersión de contaminantes
El modelo de concentración a corto plazo de las fuentes
contaminantes usa la ecuación penacho gaussiano de estado
estacionario para una fuente de elevada continua. Para cada fuente y
cada hora, el origen del sistema de coordenadas de la fuentese coloca
en la superficie del suelo en la base de la fuente. losxeje x es
positivo en la dirección a favor del viento, que elyeje x es de viento
cruzado (normal) a laxeje x, y elzeje y se extiende verticalmente. Las
ubicaciones de los receptores fijos están relacionados con el sistema
de coordenadas de cada fuente. Las concentraciones horarias
442 capítulo 17

calculado para cada fuente en cada receptor se suman para obtener la
concentración total de todas las fuentes.
La concentración por hora a una distancia a favor del
vientox(metros) y la distancia viento cruzadoy(Metros) viene dada
por (Wark y Warner, 1981)
" . . #( " # " #)
-rez - MARIDO
2 -rez þMARIDO
2
Q 1 y 2 Þ Þ
dorex;y;zÞ ¼ exp þexp
re2PTHsy exp - 2s2z 2s2z
2 s y
sz u
re17:10Þ

dóndeQes la tasa de emisión de contaminantes (masa por unidad de
tiempo),sy,szson la desviación estándar de la distribución de
concentración lateral y vertical (m),sy¼104x0,894(En la clase de
estabilidad neutral),sz¼61x0,911(En la clase de estabilidad neutral),xes
la distancia a favor del viento (km),ues la velocidad media del viento
(m / s) a la altura de lanzamiento, yMARIDOes la altura fuente (m).
La ecuación (17.10) incluye un término vertical, un término
decaimiento, y los parámetros de dispersión. Cabe señalar que el término
vertical incluye los efectos de la elevación de la fuente, la elevación
receptor, elevación de la pluma, de mezcla limitada en la vertical, y la
sedimentación gravitacional y la deposición en seco de las partículas más
grandes.

Ejemplo E17.7
1000 kg / h combustible se quema en un horno. El combustible contiene
4% en peso de azufre. La pila de horno es de 35 m de altura. Una zona
residencial es de aproximadamente 1 km a sotavento de la pila. En un día
de viento de 5 m / s, calcular la cantidad de SO 2que llega a la zona
residencial.

Solución:
tasa de emisiones de SO2de la pila del horno¼(1.000 kg / h) (0,04S)
(64/32)¼
80 kg / h SO2
Q ¼ 22,2 g / s
Y¼0 ya que la zona residencial es la
dirección del vientoZ¼0 ya que es zona
residencial a nivel del suelox¼1.0 km,
entonces
sy ¼ 104 x0,894 ¼ 104 m
sz ¼ 61 x0,911 ¼ 61 m
( " #) 2s2
QUE 2 ¼ z rePTHsy sz u
Q
-
doASI ¼ exp
reMARI
DOÞ2
Aspectos ambientales en 443
( "
Refinación
#)
22:2re106 metrogram 2
-re35Þ
exp o
Þ 2re
Pd104THD6 ¼ 189
61Þ metro3
2
1THD5Þ

este 189 metrog / m3 es equivalente a 72,3 ppb, que es mayor que la media
diaria estándar de SO2 concentración de 60 ppb.
444 capítulo 17

17.3.1.2. Tratamiento y control
equipos de control de la contaminación debe ser diseñado y operado
de tal manera que las sustancias liberadas por los equipos tienen la
mínima influencia sobre el medio ambiente.Tabla 17.9 listas de las
emisiones de aire típicos y sugerido métodos de reducción para cada
contaminante. En general, los equipos de control de la contaminación
debe mantenerse en funcionamiento durante el arranque y el
apagadodurante todo el tiempo que sea necesario para garantizar
el cumplimiento de los límites de liberación.

Tabla 17.9 MTD Potencialun requisitos de reducción de emisiones de aire para
las refinerías (CONCAWE, 1999)

Proceso Aire las emisiones método de reducción de emisiones

Incinerador ASI QUEx, Utilice la refinería o gas natural
CO2y
partículas
Incinerador NOx Utilice baja NOxquemador (<100
mg / Nm3) Unidad de HDS MARIDO2S Utilice la
adsorción alcanolamina
procesamiento de gas VOCs, H2S Mantenimiento
recuperación de MARIDO2S, SOx Mantenimiento
azufre
Catalizador NOx Utilice baja NOxquemador y
planta recirculación de los gases de
reformador combustión (<100 mg / Nm3)
unidad de alquilación HF Mantenimiento y
seguimiento continuo de
emisiones
Craqueo ASI QUEx Se hidrogena el destilado de vacío e
catalítico instalar FGDsegundo (<100 mg / Nm3)
fluido de NOx Utilizar el sistema SCR (<100 mg /
craqueo Nm3)
catalítico
fluido de CO Instalar caldera de CO (<100 mg /
craqueo Nm3)
catalítico
fluido NOx Utilice baja NOxquemador (<100 mg /
3
Craqueo Nm )
térmico
(reducción
de
viscosidad)
Tanques de almacenaje COV Instalar sellos dobles en
techos flotantes
Las calderas de vapor (gas combustible)
Aspectos ambientales en 445
Las calderas de
Refinación ASI QUEx Utilice la refinería o gas natural
vapor (gas
combustible) NOx Utilice baja NOxquemador (<100 mg /
Las calderas Nm3)
de vapor
(combustibl ASI QUEx Instalar el sistema FGD
e residual)
Las calderas NOx El uso de SCRdosistema (<100 mg /
de vapor Nm3)
(combustibl
e residual)
un
mejores técnicas
disponibles;
segundo
desulfuración de gases
de combustión;
do
Reducción Catalítica Selectiva.
Aspectos ambientales en 441
Refinación

Para mantener un rendimiento óptimo, todo el equipo debe tener un
mantenimiento preventivo regular de acuerdo a las necesidades
operativas. Puesto que los principales contaminantes del aire en una
refinería son los compuestos de azufre, tales como óxidos de azufre y
sulfuro de hidrógeno, Capítulo 15 discute procesamiento de gas
ácido y tecnología de tratamiento en detalle.

17.3.1.2.1. NOxEl tratamiento de emisionesLas principales fuentes de
emisión de NOx en una refinería de petróleo son procesos de
combustión. las emisiones de NOx son generalmente el resultado
de la reacción entre el oxígeno y el nitrógeno a temperaturas
superiores a 1093 ○ C (2000 ○ F) en la llama de combustión aire /
combustible. tecnologías de control de emisiones de NOx
aplicables a estas fuentes incluyen controles de combustión,
sistemas de reducción catalítica selectiva (SCR), selectiva
reducción no catalítica (SNCR) sistemas y en una combinación de
estas técnicas.
La mayoría de los sistemas SCR utilizan amoniaco anhidro comoun
agente reductor para convertir cualquier NO xenuna corriente de gas de
combustión en nitrógeno sobre un catalizador. Las reacciones son:
4NAþ4NH3þO2!4N2þ6H2O re17:11Þ
2NO2þ4NH3þO2!3N2þ6H2O re17:12Þ
Los catalizadores son generalmente óxidosde titanio, tungsteno,
vanadio y molibdeno o en combinación. El catalizador funciona a
temperaturasen el rango de 127 hasta 232○C (260-450○F).
catalizadores de zeolita han aplicado con éxitoen sistemas SCR en
232○C (450 ○F). Más del 95% de NO x reducción de las emisiones
puedeser logrado. En SCR cuidado operación se debe tomar para
reducir el ensuciamiento y la corrosión que envenenan el
catalizador (jaafaret al., 2003).

Ejemplo E17.8
El gas de combustión a una velocidad de flujo de 200 kmol / h desde
el regenerador catalítico FCC contiene 35% en moles de NO 2, 12% en
moles de NO y 47% en moles de CO2. El gas de combustión entra SCR
con 95% de conversión de óxidos de nitrógeno. Los siguientes dos
reacciones tienen lugar a 232○doy presión atmosférica:
4NA þ 4NH3 þ O2 !4N2 þ 6H2O
2NO2 þ 4NH3 þ O2 !3N2 þ 6H2O
El amoníaco y el oxígeno se añadió al reactor. Los productos del reactor se
enfrían usando un tambor de vaporización instantánea a 50 ○doy separado
para recoger agua de los fondos y N 2va a la pila. Utilice el simulador
UNISIM, lleve a cabo el balance de materiales en el proceso.
440 capítulo 17

Solución:
El diagrama de flujo del proceso se muestra enFigura E17.8, y un resumen
de los resultados se muestra en laE17.8 mesa.
Aspectos ambientales en 441
Refinación

Part
e
sup
Gas de erio
combusti r
on Dest
Amoníac
o ello
Enfria tamb
dor or
Oxígen
o
Bottoms
Reactor
SCR

Figura E17.8 Diagrama de flujo del proceso

Tabla E17.8 Resumen de los resultados

Arriba de la Las partes
Alimentar al memoria inferiores de
reactor flash tambor de
NO2 (Kmol / h) 70 3.4
tambor 0,095
expansión
NO (kmol / h) 24 1.2 0
CO2 (Kmol / h) 106 103.5 súbita3.05
O2 (Kmol / h) 50 11 0
NUEVA 160 1.146 2.5
HAMPSHIRE
MARIDO 2O 3 0 34.73 198.96
(Kmol2 (Kmol
(kmol
norte // h)
h) / h) 0 122.55 0
T (○DO) 232 50 50
PAG (KPa) 101 96 96

17.3.1.2.2. Tratamiento de emisiones de COVemisiones de COV de
unidades de la refinería se controlan mediante incineración en
una caldera de CO, adsorción con carbón, bengalas, la oxidación
catalítica y la condensación. Los sistemas de adsorción se han
aplicado al control de las emisiones de COV de las corrientes
catalíticas de gas de purga de reformador. Todos estos sistemas de
control de emisiones VOC son capaces de controlar el 95-99% de
las emisiones de las fuentes de la refinería de petróleo.

17.3.1.2.3. Tratamiento de emisiones COincineradores CO o calderas
generalmente oxidan 95% o más de las emisiones de CO a dióxido
de carbono. tecnología Wet lavado de gases (WGS) permite a las
refinerías a conocer las regulaciones de emisión de FCC. WGS
ventajas son:
442 capítulo 17

● Reemplaza caldera de CO costoso
● Reduce la emisión de partículas y SOx
● Produce descarga de aguas residuales ambientalmente seguro
● recoge catalizador
Después de la separación efectiva del líquido de lavado, el gas de
combustión limpio se ventila a la atmósfera y el líquido que contiene las
partículas. SO2 y NOx están dispuestas de una manera ambientalmente
aceptable. Figura 17.1 muestra la unidad de WGS en el proceso FCC.
depuración de agua de mar utiliza la alcalinidad natural del agua de
mar para eliminar el SO2. Los beneficios medioambientales que se
consiguen de recuperación SO2 pueden ser tan alta como 99%. El
contenido de azufre del agua de mar efluente se incrementa en
aproximada- mente 3%. mantenimiento especial debe llevarse a cabo para
minimizar la corrosión.
17.3.1.2.4. De control de emisiones de partículas WGS es muy eficiente
(> 90%) para la eliminación de partículas (4-10 mm) de la salida de
regenerador de FCC (Figura 17.1). Los ciclones podrían ser la
primera opción dispositivo de limpieza para las partículas. Como
control de las emisiones de partículas, los ciclones están situados
dentro de

gas limpio a
apilar

sobrecalenta
do Agua
Vapor
Gas de
gas de combusti WGS
combustión on
caliente
expansor

Reactor

cáustica y
Ciclón hecho agua

Regenerado
r

Air Cataliza
e dor

Alim
entar
Aspectos ambientales en 443
Refinación
Figura 17.1 El tratamiento de gases de combustión FCC byWGS
444 capítulo 17

el reactor y el regenerador de FCC. Son dispositivos de alta velocidad
que devuelven catalizador recuperado a una tolva de polvo. Los
ciclones son eficientes en partículas ING obligan a quitarse en el
intervalo de 10-40metrom y superiores. Las eficiencias pueden variar
desde 30 a 90%. Los ciclones son más eficaces para partículas más
gruesas.
Por otro lado, los precipitadores electrostáticos (ESP) emplean un
campo electrostático para aplicar una carga a las emisiones de partículas
y luego recogerlas en planchas de metal conectadas a tierra. ESP
unidades son muy eficientes (99,8%) para la eliminación de finos (4-
10metrom) partículas de gas regenerador de FCC. los niveles de emisión
de partículas típicos obtenidos con ESP es<50 mg / Nm3. Como
consecuencia de la reducción de partículas, los metales en el gas de
combustión pueden reducirse a menos de 1 mg / Nm3. Las emisiones
de partículas de la FCC de este modo se pueden reducir a 1,1-2,3 kg /
h. En el regenerador, el catalizador gastado se regenera por quema-
ing el coque mediante la utilización de aire para la combustión
(Figura 17.2). El gas de combustión del regenerador se dirige
generalmente a través de los términos de referencia, la potencia y la
recuperación de calor de ciclones de varias etapas separación equipo,
partículas equipo de control de emisiones y luego se libera a la
atmósfera a través de la pila. El gas de combustión del enfriador de
gas de combustión pasa a través de la unidad de ESP y las partículas
fluyen a través de un campo cargado electrostático se reduce a límites
aceptables. gas limpio desde el ESP se ventila a la atmósfera a través
de la pila. Los finos de catalizador se recogen en tolvas por debajo de
la ESP. Periódicamente, las tolvas se drenan y los finos de catalizador
se retiran para su posterior eliminación (CONCAWE, 2006).
Aspectos ambientales en 445
Refinación
ESP Gas limpia
sobrecalentado - -
Vapor Agua - del polvo
Gas de -
combusti - -
gas de combustión caliente on ++++++
withdust
expansor

Reactor

Ciclón Polvo
Colecció
n

Regenerado
r

Air Cataliza
e dor

Alim
entar

Figura 17.2 El tratamiento de los gases de combustión de la FCC por ESP
446 capítulo 17

El diseño ESP depende fundamentalmente de la velocidad del
flujo de gas Vgramo, El campo eléctrico y la velocidad de derivao. El
diferencial de muy alta tensión entre los electrodos hace que los
electrones pasar por la elevada tasa del alambre central en la
corriente de gas que pasa. Los electrones se unen a las partículas
de gas. Las partículas con iones negativos migran a las placas de
recogida, que tienen ya sea una carga positiva o conectado a
tierra. La migración o la velocidad de derivaoes calculado (Wark y
Warner, 1981) como:
2:2 × 10-14mi2repag
o ¼ re17:13Þ
m
gramo
et
dónde mi es la tensión eléctrica por r la distancia (V / m), repag es el
diámetro de partículas (metrom) ymetro o
gramoes la viscosidad del gas
(kg / mh). La eficiencia ESPyse calcula basándose en el espaciamiento
placa S, de gas y de deriva velocidades:
. .
Lo re17:14Þ
y¼1-exp- g
VS r
a
m
Ejemplo E17.9 o

ESP con placas de separación de 23 cm está unido a 50 kV de energía
eléctrica. El gas de combustión fluye a 1,5 m / s y lleva partículas con
0,5metrom en 100 ○C. Calcular la longitud de la placa para captar el 95% de
las partículas.

Solución:
Puesto que la energía eléctrica se aplica a mitad de camino entre las
placas, la distancia desdealambre a la placa es de 0,23 / 2¼0,115 m.
2
2:2
× 10- 2:2 × 10-14re50; 000=0:115Þ re0:5Þ
14mi2re
pag ¼ ¼0:024 m=s
o¼ 0:0863
metrogramo . .
0:024L
da L ¼21:5m
0:95¼1-exp-
1:5re0:115Þ
Si aumentamos la eficiencia a 99%, la longitud se incrementará a 33 m.

17.3.1.2.5. Control de emisiones Se recomienda monitoreo continuo
de emisiones para fuentes puntuales de emisión de aire de
refinería de petróleo para la temperatura del gas y el caudal de
gas, así como para NOx, SOx, CO, COV y concentración total de
azufre reducido. En las calderas de vapor de refinería,
Aspectos ambientales en 447
calentadores
Refinación de proceso y hornos de proceso, se requiere para
controlar CO, NOx y las emisiones de SOx. unidades de craqueo
catalítico tienen que controlar tanto NOx y SOx en ciertos lugares.
La refinería debe mostrar evidencia de que las emi- siones
liberados se prevenirse o minimizarse mediante vigilancia
continua.
448 capítulo 17

17.3.1.3. Minimización de residuos y prevención
La tendencia reciente en este tema es investigar oportunidades de
prevención de la contaminación distintos al tratamiento al final de la
tubería. pro- prevención de la contaminación porciona una amplia
gama de opciones para reducir las emisiones a niveles muy inferiores
a los proporcionados por los métodos de tratamiento. La más alta
prioridad en la prevención de la contaminación se da a la reducción
en origen, mientras que el tratamiento al final de la tubería
generalmente se mantiene como la última opción y desfavorable. La
principal ventaja del enfoque de prevención de la contaminación es
que mejora la producción y reduce los efectos adversos de la
contaminación antes de que sucedan.
opciones de prevención de la contaminación son la reducción en
origen y reciclaje / reutilización. Reducción de la fuente incluye
acciones para reducir la cantidad o la toxicidad de los residuos en la
fuente. Los ejemplos incluyen modificación del equipo, el diseño y
los cambios operativos del proceso, el rediseño de los productos, la
sustitución de las materias primas y el uso de productos químicos
dañan el medio ambiente. Por otro lado, reciclaje / reutilización
implica el uso de corrientes cargadas de contaminantes dentro del
proceso. Típicamente, las tecnologías de separación son elementos
clave en los sistemas de reciclado / reutilización para recuperar
materiales valiosos, tales como disolventes, metales, especies
inorgánicas y agua.

17.3.2. Aguas residuales
Las aguas residuales incluye vapor condensado, extracción de agua, pasó
solu- ciones cáusticas, una torre de enfriamiento y de purga de caldera,
agua de lavado, agua alcalina y ácido de neutralización de residuos, y
otra agua de proceso asociada. Las aguas residuales típicamente contiene
hidrocarburos, materiales disueltos, sólidos suspendidos, fenoles,
amoníaco, sulfuros, y otros compuestos. El uso del agua en la refinería
genera grandes volúmenes de agua contaminada con aceite y otras
impurezas químicas. Parte de este agua se puede reutilizar, mientras que
el resto se descarga en cuerpos de agua. La parte descargada debe
cumplir con las regulaciones medioambientales en su contenido de
metales y contaminantes.

17.3.2.1. Estimación de Emisiones
Aspectos ambientales en 449
Refinación
La primera etapa de refinado es de desalación en el que un lavado
con agua caliente extrae las sales. Si el material de alimentación
contiene compuestos aromáticos con buena solubilidad tal como
benceno o tolueno a continuación, algunos habrá en el efluente
desalada.
Procesoaguas residuales surge de la desalinización de petróleo crudo,
separación por vapor ciones opera-, la refrigeración de la bomba, del
fraccionador producto desagües tambor de reflujo y la caldera soplar
hacia abajo.Tabla 17.10 muestra de aguas residuales típico procedente de
unidades de la refinería.
agua de enfriamiento recirculada debe ser tratada para eliminar los
hidrocarburos disueltos. Debido a que el agua está saturada con oxígeno
de ser enfriado con aire, se incrementan las posibilidades de la corrosión.
Uno de los medios de prevención de la corrosión es la adición de un
material para el agua de refrigeración que se forma una película
protectora sobre las tuberías y otras superficies metálicas. Por lo tanto, el
agua efluente de la torre de refrigeración contiene hidrocarburos,
productos químicos orrosive antic- y material de la corrosión se disolvió.
450 capítulo 17

efluentes Tabla 17.10 refinería típica de aguas residuales antes del tratamiento
(CONCAWE, 1999)

Petr MARI NUEV fenoles TOC CN- TSS
óleo DO2S A
Destilación XX XX XX
HAMP x XX - XX
el tratamiento XX XXX XXX
SHIRE - XX - -
con
visbreaker XX XX XX
3 XX XX x x
hidrógeno
FCC XX XXX XXX XX XX x x
hydrocracker XX XXX XXX - x - -
x < 50 mg / l; 50< XX < 500 mg / l; XXX> 500 mg / l. TOC es carbono orgánico total.

Punto de Origen de descargaEn la industria de refinado de petróleo, el
carbono orgánico disuelto (DOC) de los efluentes de refinería es un
parámetro conocido. Por lo tanto, los factores de emisión de
compuestos orgánicos enTabla 17.11 se basan en el Departamento de
Comercio. Los oligoelementos y emisiones de compuestos inorgánicos
factores se expresan también enTabla 17.11.

Mesa 17.11 emisiones típicas en los efluentes de refinería (Ontario Ministerio de Medio

Componente % En peso
de DOC
benceno
tolueno 9.2 × 10-4
xileno 9.1 × 10-4
fenol 1.4 × 10-3
El 1,2-dicloroetano 6.9 × 10-4
Hexachlorohexane 2.7 × 10-4
HAP 4.4 × 10-4
estireno 1.6 × 10-3
etilbenceno 1.0 × 10-4
1,1,2-tricloroetano 1.2 × 10-4
Cloroformo 3.6 × 10-3
Elementos 2.5 × 103
El zinc Factor de emisión (kg /
m3)
fósforo
4.4 × 10-4
Arsénico 4.1 × 10-7
Cromo 6.7 × 10-6
Selenio 7.7 × 10-6
Cobre 3.1 × 10-6
Níquel 3.6 × 10-6
Cadmio 2.9 × 10-6
Mercurio 5.8 × 10-7
antimonio 1.6 × 10-6
Cobalto El 1.1 × 10-8
cianuro de 3.3 × 10-7
plomo 1.9 × 10-6
Ambiente de 1994)
1.3 × 10-6
Aspectos ambientales en 451
Refinación

Estos factores se aplican a la siguiente parámetro efluente:
WWE¼DOCreen peso%=100THDFluirÞ re17:15Þ
donde WWE es la emisión de aguas residuales de un componente de
la planta de trata- miento (kg / h), DOC es el carbono orgánico
disuelto del efluente tratado se descarga (kg / m3),% en peso es el
porcentaje en peso del componente de lo dispuesto en elTabla 17.11Y
el flujo es la tasa de flujo de las aguas residuales descargadas a la masa de
agua (m3 / h).

Ejemplo E17.10
Calcular las tasas de emisión de benceno y níquel de 1,000 m3/ H del efluente
de aguas residuales de refinería típico. A DOC típico en este efluente es de 0,1
kg / m3.

Solución:
De Tabla 17.11, Para el benceno% en peso DOC ¼ 9.1 × 10-4
tasa de emisión de benceno ¼ (0,1 kg / m3) (9,1 × 10-4/ 100) (1,000
m3/marido) ¼ 9.1 ×
10-4 kg / h
tasa de emisión de níquel ¼ (1,000 m3/ H) (3,6 × 10-6 kg / m3) ¼ 3.6 × 10-3
kg / h

Ejemplo E17.11
El agua de lavado efluente en una desaladora contendrá sales retirados del
petróleo crudo. Calcular el contenido de sal del efluente del efluente,
teniendo en cuenta las siguientes condiciones de operación:
Petróleo crudo ¼ 25.000 BPD
contenido de sal de entrada ¼ 100 lb / 1000 bbl
contenido de sal Outlet en crudo¼3 lb /
1000 bblcontenido de agua Outlet en
crudo¼0,3% en volumen de agua en el
petróleo crudo¼0,5 vol%
agua de lavado ¼ 5% en volumen en bruto

Solución:
sal eliminado ¼ 100 - 3 ¼ 97 lb / 1000 bbl
¼ 97 (25) ¼ 2430 lb / día
agua de los efluentes ¼ (0,05 þ 0,003) (25,000) ¼ 1.325 bbl / día
¼ (1325 bbl / día) (42 gal / bbl) (35.3145 ft3/264.17 gal) (62 lb /
ft3)
¼ 463.000 lb / día
452 capítulo 17
Sal en el agua efluente ¼ (2.430 lb / día) / (463.000 lb / día) (100) ¼ 0,53% en
peso
¼ 5300 ppm
Aspectos ambientales en 453
Refinación

Ejemplo E17.12
10.000 BPD de 30 API del petróleo crudo y una tasa de agua de
lavado de 5% en volumen en el crudo se utilizan en una desaladora.
El petróleo crudo contiene 100 ppm de los sulfuros y el agua de
lavado contiene 100 ppm de sulfuros. El uso de un coeficiente de
partición agua / aceite de 4, calcular la concentración de sulfuro en el
efluente de agua de lavado.

Solución:
El petróleo crudo de 30 API ¼ 10.000 BPD ¼ 128.000 lb / h
El agua de lavado utilizada¼0.05 (10.000 barriles / día) (42 gal / bbl)
(35.3145 ft3/264.17 gal)(62 lb / ft3) (Día / 24 h)¼7252 lb / h
sulfuros totales que entran en el proceso de ¼ [100 × 10-6(128,000) þ 100
× 10-6
(7252)]
¼ 13.525 lb / h
Dejarxser el contenido de sulfuro en el agua efluente y el coeficiente
de partición aceite de agua igual 4 entonces,
sulfuro en agua rex=7252Þ
4¼ ¼ da x¼2:5 lb=hora
sulfuro en aceite re13:525-xÞ=128;000
La concentración de sulfuros en el efluente de agua de lavado ¼ (2,5 / (7252))
(106) ¼
345 ppm

17.3.2.2. Tratamiento y control
Las refinerías de petróleo utilizan típicamente tratamientos de aguas
residuales primarios y secundarios. Tabla 17.12 muestra efluentes típicos
después del tratamiento.

Tabla 17.12 composición del efluente de agua típica (Banco Mundial, 1996; USEPA,
1995)

Primario Secundario
tratamiento tratamiento USEPA
efluente efluente estándar
composición composición las
(Mg / l) (Mg / l) emisiones
(Kg / día)

Petróleo 40 0,05-9,8 99
Demanda química de oxígeno 300 30-225 2371
(COD)
la demanda biológica de oxígeno 150 2-50 338
(BOD)de sólidos en suspensión
Total 10-20 2-8 270
(TSS)
fenoles 12 0,03-1,0 2.1
Sulfuro 5 0,01-1,0 1.8
MTBE 0-3 <1
HAP 0.1 0,005-0,05
454 capítulo 17
BTX 5 <0,001
Rieles 1 0,1-1,0
Aspectos ambientales en 455
Refinación

El tratamiento primario El tratamiento primario es la separación de
hidrocarburos de las aguas residuales. API separación separadores de
gravedad y cámaras de asentamiento eliminar los hidrocarburos,
lodo aceitoso y sólidos mediante separación por gravedad, desnatado
y filtración suspendidos. Algunas emulsiones de aceite-agua se deben
calentar para ayudar en la separación del aceite y el agua. aguas
residuales ácidas se neutraliza con amoníaco o carbonato de sodio.
aguas residuales alcalina se trata con ácido sulfúrico, de gas de
combustión rica en dióxido de carbono o azufre.Figura 17.3 muestra
un diagrama esquemático de separador API.

El tratamiento secundario agua aceitosa es segregada en dos
corrientes: baja (160-250 ppm) y alto contenido de aceite (>250
ppm). La baja corriente se compone principalmente de agua agria
despojado y no requiere más tratamiento. Una corriente de alta
aceite se trata usando separador API de aceite / agua, seguido por
disuelto flotación de aire separador (DAF).
El carbón activado se utiliza para eliminar los hidrocarburos
pesados de corrientes de gas orgánicos de luz en la refinería.
Además, mediante el uso de un catalizador combinarse con peróxido
de hidrógeno, es posible reducir la demanda química de oxígeno
(COD) y la demanda biológica de oxígeno (DBO). Además, fenoles se
transforman en compuestos menos biodegradables que pueden ser
eliminados por coagulación y la precipitación posterior. La
eliminación de contaminantes orgánicos e inorgánicos solubles e
insolubles de corrientes de aguas residuales de refinería se lleva a
cabo mediante el empleo de ultra-filtración y separación de
membrana.
El agua alto contenido de aceite entra en una segunda etapa, que
utiliza métodos físicos o químicos para separar aceites emulsionados
de la ter wastewa-. Los métodos físicos incluyen balsas de
decantación con un tiempo de retención de largo. En DAF, se
burbujea aire a través del agua residual, y tanto el aceite y los sólidos
suspendidos se desnatada de la parte superior. Productos químicos,
tales como hidróxido férrico o hidróxido de aluminio, se pueden
utilizar para coagular impurezas en lodo, que puede ser más
fácilmente desnatada de la parte superior.Tabla 17.13 muestra el
afluente y datos de efluentes para procesos DAF API y.
456 capítulo 17

Agua
cruda decantad
o
agua
óle
os

Lodo

Figura 17.3 Diagrama esquemático de separador API
450 capítulo 17

Tabla 17.13 datos de funcionamiento típicas para el tratamiento secundario
(Parakash de 2003)

API DAF
Afluente Efluent Afluent Efluente
e e
TSS (ppm) 500 500 500 20
aceite total (ppm) 410 180 21640 13
DQO (ppm) 1000 500 640 300
BOD (ppm) 620 310 320 150
Los fenoles (ppm) 3 3 3 1.8
Sulfuros (ppm) 10 10 10 8

Las operaciones de tratamiento terciario Estos tratamientos incluyen la
cloración, ozonización, intercambio iónico y adsorción con
carbón activado. El oxígeno comprimido se difunde en corrientes
de aguas residuales para oxidar ciertos productos químicos o para
satisfacer los requerimientos de oxígeno en contenidos
normativos. Las aguas residuales que se va a reciclar puede
necesitar refrigeración para eliminar el calor y / o la oxidación por
pulverización o arrastre con aire para eliminar cualquier fenoles,
nitratos y amoniaco restantes.
Figura 17.4 resume los esquemas de aguas residuales a través de
tratamiento primario, secundario y terciario.

Parque Unidade
de s de
depósito proceso
de la
s de
drenaje refinería
a de
enfriam
aceite
iento
Purg Blow
a de
Aspectos ambientales en 451
la
Refinación
calde
ra
Figura 17.4 sistema de aguas residuales de refinería típica
450 capítulo 17

Ejemplo E17.14
Un agua agria a 37○doy 275 kPa se calienta a 93,3○ doy luego despojado en
una columna para separar H2S y NH3de agua. agua Sour contiene 0,7% en
moles de H2S y 0,5% en moles de NH3Y el resto es agua. El flujo de
alimentación es 331,22 m3/
marido. Los usos de intercambiador de calor de agua arrancadas de la
columna en el lado de la carcasa para calentar la alimentación de agua
agria que entra en el lado del tubo intercambiador de calor. Las
especificaciones preliminares para la columna son una relación de reflujo
de 10 y el amoníaco en el hervidor es 10-5 fracción mol. Utilice el
simulador UNISIM para hacer el balance de materiales para todos los
flujos (UNISIM de 2007).

Solución:
Figura E17.14 muestra un diagrama de flujo simplificado para el
proceso.E17.14 mesa resume las condiciones de equilibrio y de operación
de materiales.

el
suminis
tro de
separador de gas
alimentación

Efluent Agrio
e separad
or de
agua
Calor
intercambi
Agua ador
Amarga
Estriptis
ta
Bottoms
Figura E17.14 tratamiento de las aguas Sour

Tabla E17.14 Resumen de los resultados

Agrio despoja despoja
agua Efluente do el do
alimen sumin fondos
MARIDO2S% mol 0.7 0 tar0.3712 istro
16.95 0
NUEVA 0.5 0,001 0.5305 de24.18
gas 0,001
HAMPSHIRE
MARIDO 2O 3 98.8 99.999 99.0983 58.87 99.999
Temperatura
mol% 37.8 67.8 93.3 105,4 124
(○DO) (kPa)
Presión 275,8 156,5 206,8 197,9 225,5
Flow (m3/marido) 331,22 321,4 331,22 9.82 321,4
452 capítulo 17

17.3.3. Residuo sólido
los residuos sólidos de la refinería están típicamente en forma de
lodo, los catalizadores de proceso gastados, arcilla filtro y ceniza de
incinerador. El fango se genera a partir de la separación tational
gravi- de aceite / agua / sólidos durante el almacenamiento o el
tratamiento de aguas residuales de proceso. También se genera a
partir de las aguas de refrigeración separado para el tratamiento de
otro proceso o aguas de refrigeración aceitosas. fondos de tanques de
almacenamiento son mezclas de óxido de hierro de la corrosión,
arena, agua, aceite emulsionado y cera, que se acumulan en la parte
inferior de los tanques. lodo del fondo del tanque se elimina durante
la limpieza periódica de los tanques para su inspección.
Ambos residuos sólidos peligrosos y no peligrosos se generan,
tratados y eliminados. El tratamiento de estos desechos incluye la
incineración, la tierra el tratamiento fuera del sitio, el llenado de la tierra
en el sitio, la tierra de relleno fuera de sitio y otros ods met
tratamiento.Figura 17.5 muestra las trayectorias de refinería de
lodos.Tabla 17.14 muestra lodos típico y residuos sólidos en unidades de
la refinería.

Unidentified Lodos para la
0,7% eliminación
del 100%

La incineración sin
recuperación de
energía 16,1%
La incineración
con
recuperación
Aspectos ambientales en de energía 453
Refinación
27,9%
Landfill cultivo de la Otras técnicas
29,3% tierra
de 13,5%
8.7%

Figura 17.5 rutas refinería de lodos (CONCAWE, 1999)
454 capítulo 17

Tabla 17.14 porcentajes de residuos sólidos en procesos de
refinería (CONCAWE, 1999)

Tipo de residuos % en peso
Lodo
API / DAF 41.8
Aguas residuales tratamiento 30.2
biológico
Hervir el agua fresca 13.0
fondo del tanque 7.2
Diverso 6.7
desalinizador 0.8
alquilación de ácido 0.3
Otros wast sólidami
Suelo contaminado 26.3
catalizador de FCC 19.4
otros residuos 15.5
Varios residuos oleosos 8.9
las cenizas de incineración 6.0
sosa cáustica agotada 6.0
otros catalizadores 4.7
catalizador de desulfuración 3.2
arcilla pasado 2.7
básculas para depósitos 2.4
Absorbentes 1.9
desulfuración de gases de combustión 1.3
productos químicos agotados 1.2
catalizador reformador 0.4
alquitrán ácido 0.2

La toxicidad y la cantidad de desaceitada y regado de-lodo se reduce
mediante tratamiento térmico. unidades de tratamiento de lodos
térmicos utilizan el calor para vaporizar el agua y los componentes
volátiles en la alimentación y dejar atrás un residuo sólido seco. Los
vapores se condensan para la separación en componentes de
hidrocarburos y agua. vapores no condensables son o bien se dilataron o
enviados a la unidad de refinería de amina para el tratamiento y luego
utilizarse como gas combustible de refinería.

Preguntas y problemas
17.1. Combustible que contiene 3% en peso de azufre se quema en un
horno para calentar el crudo
antes de introducirlo en la unidad de destilación de crudo.
Aspectos ambientales en 455
Refinación
Calcula elcantidadde SO2 emitida formar la pila horno por
1000 kg de combustible quemado. Calcular la cantidad de
aire necesario para la combustión.
456 capítulo 17

17.2. 10.000 BPD de petróleo crudo se alimenta a la unidad de
destilación de crudo. Combustible que contiene 3% en peso
de azufre se quema en un horno para calentar que el crudo
antes de introducirlo a la CDU. Calcular la cantidad de SO2
emitida desde la pila horno utilizando los factores de
emisión.
17.3. 70.000 BPD se alimenta a la unidad de FCC. El regenerador de
catalizador agotado de gas de combustión tiene una cierta
cantidad de catalizador de escape. Calcular la cantidad de
partículas y las emisiones de gases de combustión, tales como
CO, SO2 y otros.
17.4. 100 kg / h de combustible contiene el% en moles de los gases que se
muestran en el de baja presión
gas quemado enTabla 17.6. Se quema en una llamarada.
Calcular la tasa de emisión de CO2 en base a un balance de
materiales y en factores de emisión que figuran en elTabla
17.7 y comparar.
17.5. Se comprobó que 200 son válvulas con 90% en peso
(hidrocarburos sin metano) y 10% en peso de metano en una
tubería de una planta. Válvulas funcionan de 5000 h / año.
Calcular la tasa de emisiones fugitivas.
17.6. 1000 kg / h combustible se quema en un horno con una
eficiencia del 95%. El combustible contiene 2,5% en peso de
azufre. La pila de horno es de 50 m de altura. Si hay una zona
residencial de aproximadamente 1 km a sotavento de la pila, se
calcula la cantidad de SO2 que llega a la zona residencial en un
día de viento de 3 m / s.
17.7. Resolver ejemplo E17.8 por cálculo manual y comparar con el
UniSim resultados.
17.8. ESP con una separación placas de 25 cm se fija a 50 kV de
energía eléctrica. El gas sucio fluye a 2 m / s y lleva partículas
con
0.4 metrom en 100 ○C. Calcular la longitud de la placa para captar
el 98% de las partículas.
17.9. Calcular las tasas de fenol y de flujo de plomo de 1,000 m3 / h
típicoefluente de aguas residuales de la refinería. A DOC
típico en este efluente es
0,2 kg / m3.
17.10. El agua de lavado efluente en una desaladora contendrá sales
retirados del petróleo crudo. Calcular el contenido de sal del
efluente de la consi- efluentes Ering las siguientes condiciones de
operación:
Petróleo crudo ¼ 50.000 BPD
contenido de sal de entrada ¼ 100 lb / 1000 bbl
contenido de sal Outlet en crudo¼5 lb /
1000 bblcontenido de agua Outlet en
crudo¼0,2% en volumen de agua en el
Aspectos ambientales en 457
Refinación
petróleo crudo¼0,5 vol%
agua de lavado ¼ 5% en volumen en bruto

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accesorios. ''RP 574. API, Washington. corriente continua
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458 capítulo 17

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Aspectos ambientales en 459
Refinación