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El concreto

Alumno: de la cruz nano,


José geanmarco r.
Este informe consiste en describir toda
la información referente al concreto
UNIVERSIDAD en la construcción, desde sus inicios
NACIONAL HERMILIO hasta la actualidad.
VALDIZAN

E.A.P DE
ARQUITECTURA

NOMBRE DEL DOCENTE:


ING.MARCO
ARGANDOÑAMENDOZA

TEMA: EL CONCRETO

09/09/2015
INDICE

HISTORIA DEL CONCRETO ________________________________________ 3


EL CONCRTEO EN EL MUNDO ANTIGUO ___________________________ 3
HISTORIA DEL CONCRETO EN EL PERU ___________________________ 16

EL CONCRETO ____________________________________________________ 18
ETIMOLOGIA _________________________________________________ 18
DEFINICION __________________________________________________ 18

NATURALEZA DEL CONCRETO ____________________________________ 18


PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES ___________ 19
Trabajabilidad ________________________________________________ 19
Durabilidad___________________________________________________ 19
Impermeabilidad ______________________________________________ 20
Resistencia ___________________________________________________ 20

Procedimiento de ensayo _________________________________________ 20


Estados del concreto ______________________________________________ 20
Estado fresco _________________________________________________ 20
Estado fraguado _______________________________________________ 21
Estado endurecido _____________________________________________ 21

Componentes _____________________________________________________ 21
Cemento _____________________________________________________ 21
Agua ________________________________________________________ 21
Agregados ____________________________________________________ 22
Aditivos ______________________________________________________ 22

MEZCLAS EN EL LUGAR __________________________________________ 22


Etapa 1 Materiales _____________________________________________ 22
ETAPA 2 PROPORCIONAMIENTO _________________________________ 23
ETAPA 3 DOSIFICACIÓN ________________________________________ 23
ETAPA 4 MEZCLADO ___________________________________________ 23

El concreto 1
ETAPA 5 TRANSPORTE _________________________________________ 23
ETAPA 6 VACIADO _____________________________________________ 24
ETAPA 7 COMPACTACIÓN O VIBRADO ____________________________ 24
ETAPA 8 ACABADO ____________________________________________ 24
ETAPA 9 CURADO _____________________________________________ 24

Las propiedades del concreto endurecido _________________________ 25


METODO DE FULLER ___________________________________________ 28

CONCRETOS ESPECIALES _________________________________________ 29


INTRODUCCION _______________________________________________ 29

CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA _____________________________ 30


INTRODUCCION _______________________________________________ 30
Procedimiento de fabricación del cemento_________________________ 32
Concreto de alta resistencia en concreto preesforzado ______________ 33

CONCRETO LIGERO _______________________________________________ 34


CONCRETO INPREGNADO CON POLIMERO ________________________ 35

CONCRETO PESADO ______________________________________________ 35


INTRODUCCION _______________________________________________ 35
Propiedades del concreto pesado en estado fresco y endurecido ______ 36

CONCLUSIONES __________________________________________________ 36

El concreto 2
HISTORIA DEL CONCRETO

EL CONCRTEO EN EL MUNDO ANTIGUO

Egipto Antiguo

Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a


las estructuras de piedra una capa lisa.

Grecia antigua

Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los
Griegos antiguos.

Antigua Roma

El concreto 3
El Coliseo Romano

Los Romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del


ladrillo embutido en una mezcla de la masilla de la cal con polvo del
ladrillo o la ceniza volcánica. Construyeron una variedad amplia de
estructuras que incorporaron la piedra y concreto, incluyendo los
caminos, los acueductos, los templos y los palacios.
Los Romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus
estructuras públicas grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto
también fue utilizado en la pared de la defensa que abarca Roma, más
muchos caminos y los acueductos que todavía existen hoy. Los
Romanos utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el
peso del concreto. Para aligerar el peso de estructuras enormes,
encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las paredes. También
utilizaron barras de metal como refuerzos en el concreto cuando
fueron construidos techos estrechos sobre callejones.

El Faro de Smeaton

1774

John Smeaton había encontrado que combinar la cal viva con


otros materiales creaba un material extremadamente duro que se
podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó
este conocimiento para construir la primera estructura de concreto
desde la Roma antigua.

El concreto 4
"John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho,
logró un triunfo al construir el faro de Eddystone en Inglaterra. Los
faros anteriores en este punto habían sido destruidos por las
tormentas y el sitio estaba expuesto a la extrema fuerza del mar. Pero
Smeaton utilizó un sistema en la construcción de su cantería que la
limita junta en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras
unas en otras y para las fundaciones y el material de junta utilizó una
mezcla de la cal viva, arcilla, arena y escoria de hierro machacada –
concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774... [y] es el primer uso del
concreto desde el período romano." (Citado
de Espacio, Tiempo y Arquitectura: el crecimiento de una nueva
tradición, por Sigfried Giedion, Harvard University Press, 1954.
Aguafuerte del informe de Smeaton sobre el faro, una narrativa del
edificio y una descripción de la construcción del faro de Eddystone.

1816

El primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en


Souillac, Francia.

1825

Paso del canal


El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la
construcción del canal de Erie. Se utilizó el cemento hecho de la "cal
hidráulica" encontrada en los condados de Madison en Nueva York, de
Cayuga y de Onondaga.
Primero llamado "La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en
1825. Fue un instrumento en la apertura de la expansión a través de la
región de Los Grandes Lagos. Su éxito comercial fue atribuido a
menudo al hecho de que el coste de mantenimiento de los pasos de
concreto era muy bajo. El volumen del concreto usado en su
construcción le hizo el proyecto de construcción de concreto más
grande de sus días.

El concreto 5
1897

Sears Roebuck ofreció el artículo #G2452, un barril de "Cemento,


natural" en $1,25 por barril y el artículo #G2453, "cemento Portland,
importado" en $3,40 por barril de 50 galones.

1901

Abrazadera de columna
Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna que se
utilizaría con las formas de concreto trabajo – construidas.
Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna para
encofrado de concreto en su departamento de herrero en la ciudad de
Kansas. Era ajustable y mantenía las formas cuadradas, dos
características apreciadas por los contratistas de concreto. La
abrazadera llegó a ser rápidamente popular y los contratistas pidieron
que él hiciera más equipo para resolver sus necesidades en la
construcción de concreto. Pronto, A.H. Symons hacía una variedad
amplia de equipo para la cada vez mayor industria de la construcción
en concreto.

1902

El concreto 6
August Perret diseñó y construyó un edificio de apartamentos en París
que usa las aplicaciones qué él llamó "sistema trabeated para el
concreto reforzado". Fue estudiado y también imitado ampliamente y
además influenció profundamente la construcción en concreto por
décadas.
August Perret diseñó los apartamentos en la 25bis el rue Franklin con
vistas maravillosas hacia el Río Sena y la Torre Eiffel. Su área
agrandada de ventanas con las pequeñas masas de soporte fue radical
en sus días. Se considera una estructura seminal en el
temprano movimiento arquitectónico moderno porque utilizó la
fuerza extraordinaria del concreto reforzado para crear un edificio que
tenía un marco de soporte que no dependía del espesor de las paredes.

1905

Templo Unity

Frank Lloyd Wright comenzó la construcción del famoso templo de la


Unidad en Oak Park, Illinois. Tomando tres años para terminar, Wright
diseñó la masiva estructura con cuatro caras idénticas de modo que su
costoso encofrado se pudiera utilizar múltiples veces.

El concreto 7
Falling Waters

Frank Lloyd Wright creyó que el concreto era un material de


construcción importante que debe ser utilizado en muchas maneras.
Él lo utilizó como vigas ocultas de ayuda, losas, paredes y techos en la
mayoría de sus trabajos desde 1903 en adelante.
El templo de la unidad se hizo casi enteramente de concreto reforzado;
la famosa casa "Falling Waters" usa las losas de concreto para soporte
y efecto dramático; en muchos de sus trabajos posteriores usó sus
bloques de concreto diseñados para soporte y efecto decorativo.
1908

Edison con casa modelo

El concreto 8
Thomas Alva Edison construyó 11 hogares de concreto moldeados en
sitio en Union, Nueva Jersey. Esos hogares aún siguen siendo
utilizados. Él también puso la primera milla del camino en concreto
cerca de New Village, Nueva Jersey.
Thomas Edison creyó que el concreto era el material que
revolucionaría los hogares. Él quería que el trabajador promedio
pudiera vivir en casas finas, que el concreto haría rentable.
Este modelo adornado era similar a los 11 hogares que él construyó.
Usando concreto y formas avanzados, cada hogar era vertido de piso a
techo en un día.
1914

La construcción del Canal de Panamá

El Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción.


Ofrece tres pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como
20 pies y las paredes tan gruesas como 60 pies en el fondo.
El Canal de Panamá tomó más de 30 años para terminarse a
un costo de $347 millones. Los desafíos de ingeniería encontrados
fueron enormes. Las condiciones geológicas difíciles, la obtención de
las materias primas necesarias y mano de obra, más la
enorme escala del equipo requirieron la innovación ilimitada. Las
formas de acero para las superficies interiores de las exclusas fueron
80 pies de alto y 36 pies de ancho.

1917

El concreto 9
El local en Chicago

Symons se mudó a un local más grande en Chicago para acomodar el


crecimiento.
Arthur Henry Symons mudó su negocio desde la ciudad de Kansas a
Chicago en 1917 para acomodar el crecimiento del negocio. El estar
más cerca al buen transporte para la adquisición de la materia
prima y distribución del producto, trabajo experto y un mercado que
crecía estimuló más crecimiento.

1918

Symons lanzó su primer anuncio en la Engineering News-Review


(ENR). Esto extendió la palabra sobre sus productos y dió lugar
incluso a mayor crecimiento y expansión de los productos
y servicios de Symons.
"La abrazadera de columna SYMONS" dice el título en el primer
anuncio de Symons en la Engineering News-Review (ENR). Este
anuncio apareció en la edición de ENR del 14 agosto de 1918 y se
han estado publicando anuncios allí desde entonces.

1921

El concreto 10
Hangar de aeronaves

Los vastos y parabólicos hangares de dirigibles en el aeropuerto de


Orly en París fueron terminados.
Los hangares extensos de los dirigibles de Eugene Freyssinet
(comenzados en 1916) fueron construidos de costillas parabólicas
pretensadas. La forma permitió la más grande y posible fuerza
estructural para el enorme volumen necesario para contener los
dirigibles. La naturaleza incombustible del concreto fue el factor
principal que convenció al equipo de Orly a que aprobara
el diseño altamente inusual.

1933

Alcatraz

La Penitenciaría de Alcatraz fue abierta. Los primeros internos fueron


la cuadrilla de trabajo de la prisión que la construyó.
Esta prisión federal en la isla de Alcatraz fue cerrada por el ejército en
1933 y se convirtió oficialmente en una Penitenciaría en 1934. El
agregado para el concreto en muchos de los edificios es ladrillo
machacado de la prisión militar.
1946

Symons comenzó la fabricación Wood-Ply®, un sistema de formación


modular que consistió en formas de madera reutilizables con la
dotación física de acero.
1955

El concreto 11
Fue introducido Steel-Ply®, el sistema de formación de concreto más
popular de Symons. Utilizado en operaciones "handset" y "gangform",
provee a los contratistas la máxima flexibilidad de forma con grados
fiables de la carga.
El sistema de Steel-Ply combina los resistentes carrioles de acero y los
travesaños con el chapeado especial de Symons de ½" de plywood HDO
para un grado de 1000 psf. Este grado de la carga:
reduce los requisitos de unión comparados al encofrado típico trabajo-
construído.

aumenta la productividad

1973

La Casa de Ópera

Se inaugura la casa de ópera en Sydney, Australia. Sus distintivos picos


de concreto se convirtieron rápidamente en un símbolo para la ciudad.
La distribución internacional de los productos de Symons comienza.
La línea dramática de la azotea en la Casa de Ópera en Sydney es una
perdurable imagen de Sydney, Australia. Las múltiples áreas de

El concreto 12
presentaciones dentro de los picos son reconocidas por sus exquisitas
calidades acústicas.

1982

La línea química de productos de concreto de Symons de amplía con


la introducción de desbloqueadores líquidos, compuestos para curar,
selladores de acrílico y endurecedores.

1987

Se introducen el "Room Tunnel" molde para el formado repetitivo de


cuartos y el sistema de formación de concreto "Flex-Form" para
paredes curvas.
El sistema de formado Room Tunnel es un sistema de "medio túnel"
que es más simple, más ligero y más rápido de manejar que productos
competidores de "túnel entero". El diseño del "medio túnel" también
proporciona una mayor flexibilidad dimensional para la potencial
reutilización en otros proyectos.

El "Room Tunnel" está diseñado con un revestimiento de placa 3/16"


de acero respaldada con costillas de acero. Este robusto diseño reduce
al mínimo el apoyo interior para lograr un área despejada. El diseño
también proporciona un acabado liso sin desviación. Los
asentamientos magnéticos rápidos y eficientes reducen los costos para
los bordes y los "blockouts" de la losa, mejorando la duración del ciclo.
El sistema "Room Tunnel" se ha utilizado para "un cuarto, por día, por
forma". Eso significa horarios más rápidos para la terminación del
proyecto y costos reducidos para el contratista y el propietario.

El concreto 13
Los paneles de "Flex-Form" se entregan al sitio del trabajo pre-
ensamblados al radio requerido. No hay costosos modelos trabajo-
construidos necesarios para poner este sistema patentado de
formación en uso.
El sistema de "Flex-Form" consiste en un panel flexible 3/16" de acero
que sigue la forma de una costilla rodada en ángulo. La costilla se
emperna a los refuerzos del panel para llevar a cabo con seguridad la
forma al radio especificado. Cambiar el radio de formación para
diversas condiciones del proyecto es tan simple como cambiar la
costilla.
El sistema de formación de concreto "Flex-Form" produce una
excelente superficie de concreto que no requiere normalmente ningún
acabado adicional. Debido a que el panel de "Flex-Form" se dobla para
formar el radio, las estrías se eliminan virtualmente.

El concreto 14
Museo JFK

1993

El Museo John F. Kennedy en Boston fue terminado. La dramática


estructura de concreto y cristal fue diseñada por el reconocido
arquitecto I. M. Pei.
La ceremonia de dedicatoria para el Museo John Fitzgerald Kennedy
fue presidida por el presidente Clinton. Él comentó de su reunión en
su infancia con el presidente Kennedy y cómo éste influenció su vida.
El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de
cristal verde y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno
costero con dramáticas vistas del mar y de la ciudad.
1996

Symons introduce la manija "Quick-Hook"™ en paneles y rellenores de


"Steel-Ply". Esta manija innovadora e integral proporciona
agarraderas convenientes para los paneles móviles y para enganchar
la protección de caída de personal. La manija "Quick-Hook" tiene una
capacidad de 5,000 libras que cumple con los requisitos de seguridad
del OSHA.
La manija de "Quick-Hook" es una parte integral de cada panel de
"Steel-Ply" y de varias tallas del llenador. Provee a los trabajadores
las puntas de conexión convenientes para el harness de seguridad al
subir y trabajar con el "Steel-Ply" que forma el sistema.
Cuando los paneles de "Steel-Ply" con la manija "Quick-Hook" se
utilizan en una aplicación gangforming, las manijas nunca están más
de 3 pies separadas. Un trabajador puede moverse fácilmente arriba,
abajo y a través de la cuadrilla alternativamente enganchando y

El concreto 15
soltando los ganchos de seguridad asociados al equipo de protección
de caídas.

HISTORIA DEL CONCRETO EN EL PERU

Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes


conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción
de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe, etc. “no
existen evidencias del empleo de ningún material Cementantes este
periodo que se caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la
piedra sin el Elementos gigantes de unión entre piezas”

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo


XVI, en la Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos
técnicos europeos a Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del
virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las
edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de
materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente
párrafo:
“… En las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los
cimientos eran de piedra grande de rio amarrados y con mezcla de cal
y arena lo que se denominaba el calicanto”

Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba


el calicanto como aglomerante con inclusión de piedras de diversos
tamaños en la que sería una especie de concreto ciclópeo actual. Su
uso se limitaba por lo general a cimentaciones. En un afán por mejorar
la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a
experimentar con distintas especies orgánicas y hasta de consumo
humano, como cuenta el siguiente párrafo.
“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el
rio Rímac Iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aun
existe, se edificó agregando al mortero de cal y arena huevos frescos
en gran cantidad para mejorar sus propiedades resistentes, en lo que
constituiría unos de los intentos mas precoces y pintorescos en el
empleo de aditivos en el país, En este contexto se desarrollaron los
gremios, similar a los de Europa, regidos por reglamentos y
disposiciones especiales que debían cumplirse con escrupulosidad
y rigidez bajo penas de sanción severas. Así estos estaban pasando a
ser los antecesores de los colegios profesionales de hoy. El gremio que
agrupaba a los profesionales de la construcción era el de los albañiles,
cuyo nombre proviene del árabe albbani (Maestros en el arte de
construir) y que incluía a los arquitectos, los maestros mayores, los
alarifes, los oficiales y los aprendices.

El concreto 16
Gracias a la invención de la maquina a vapor; “…en 1824 Joseph Apsdin
patenta un Proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un
cemento que al hidratarse adquiría según él las mismas propiedades
que la piedra la isla Portland”.

Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía


constructora norteamericana Fundación Co. Para ejecutar entre
muchos proyectos el terminal marítimo del Callao y la pavimentación
de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la
fabricación del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto
local. En el año 1916 la compañía peruana de cemento portland compra
los hornos a refundación e instala en el Rímac la primera fábrica de
cemento comercial del Perú (compañía peruana de cemento portland)
empleando materia prima de Atocongo. Entre1955 y 1975 se crean las
fabricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y
Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cemento. En los años
50´ se consolidan las grandes empresas constructoras nacionales y se
establece en Lima la primera empresa de concreto premezclado. En la
década de los 70´ crece la informalidad generalizada en
construcciones sedimentando en mucha gente en el campo de la
Construcción la idea de que “cualquier Persona puede hacer un buen
concreto”

Que “el concreto es un material noble que puede absorber nuestros errores”
y que “ya todo esta investigado en lo que al concreto se refiere”. Es
por ello que en la década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de
investigación en la tecnología del concreto en universidades como la
Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).

El concreto 17
EL CONCRETO

ETIMOLOGIA
Del latín concrētus, concreto es un adjetivo que permite hacer
mención a algo sólido, material o compacto. El término se suele
oponer a lo general o abstracto, ya que está referido a algo
determinado y preciso.

DEFINICION
El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante
(generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que
al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las
mejores piedras naturales.

NATURALEZA DEL CONCRETO

El concreto es un material compuesto formado por partículas de


material granular grueso (agregados minerales o rellenador)
embebidos en una matriz dura de material (cemento o ligante) que
llena los espacios vacíos entre las partículas y burbujas
manteniéndolas juntas. Definiciones para el concreto. CONCRETO =
Rellenador + Ligante Concreto de cemento Pórtland = Agregado (fino
+ grueso) + Pasta de cemento Mortero = Agregado fino + Pasta Pasta
= Cemento + Agua Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes
tipos de materiales, sin embargo principalmente hacemos uso de los
materiales naturales, comúnmente rocas. Estos son esencialmente
materiales inertes los cuales, por conveniencia, son separados en una
fracción gruesa y en una fracción fina. Similarmente el cemento puede
ser formulado a partir de diferentes composiciones químicas. Cemento

El concreto 18
es un nombre genérico que puede ser aplicado a cualquier material
ligante. Por lo tanto deben ser utilizados descriptores para calificar al
cemento cuando nos referimos a un cemento específico.

PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades


básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto
son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y
DURABILIDAD. (IMCYC, 2004).

Las características del concreto pueden variar en un grado


considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para
una estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que
tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en
otras.

Trabajabilidad
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto.
En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado,
colocado compactado y acabado sin segregación y exudación durante
estas operaciones. No existe prueba alguna que permita cuantificar
esta propiedad, generalmente se le aprecia en los ensayos de
consistencia.

Durabilidad
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de
productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el
servicio.

El concreto 19
Impermeabilidad
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia
Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de
preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de
una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su
resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28
días es la medida más común de esta propiedad. (Frederick, 1992)

Procedimiento de ensayo

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida


manteniéndose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se vierte una
capa de concreto hasta un tercio del volumen se apisona con la varilla
aplicando 25 golpes distribuidos uniformente.

Enseguida se colocan otras dos capas apisonando cada una con 25


golpes y cuidando q la varilla penetre a la capa anterior.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al


termino de la consolidación lleno y enrasado el molde se levanta
lentamente y con cuidado en dirección vertical.

El concreto moldeado fresco se asentara la diferencia entre la altura


en el molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump.

Se estima q desde el inicio de la operación hasta el termino no debe


transcurrir mas de dos minutos, de los cuales el proceso de desmonte
no toma mas de 5 segundos 0-2"" mezcla seca necesita vibración seca
3""-4"" mezcla trabajable (CHUCEC) plástica >5"" mezcla muy aguda
(no trabajable) fluida El slump recomendable es de 2"" a 4"".

Estados del concreto

Estado fresco
Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante

El concreto 20
la colocación y la compactación. Las propiedades más importantes
del concreto fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.

Estado fraguado

Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no esta


blando, se conoce como FRAGUADO del concreto El fraguado tiene
lugar después de la compactación y durante el acabado.

Estado endurecido

Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y


se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia
y durabilidad.

Componentes

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados


y pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los
agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa
semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción
química entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten
en arenas naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152
mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente es el
de 19 mm o el de 25 mm. (Steven, 1992)

Cemento
Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de
fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan
químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes.

Agua
Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.

El concreto 21
Agregados
Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos
materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento
hidráulico y que garantizan una adherencia con la pasta de cemento
endurecida.

Aditivos
Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de
modificar sus propiedades para que sea más adecuada a las
condiciones de trabajo o para reducir los costos de producción. (Jaime,
1997)

MEZCLAS EN EL LUGAR

El concreto hecho en obra es el material de construcción de mayor


empleo en la edificación y vivienda. Muchos fabrican concreto, sin
embargo pocos cuidan el proceso para asegurar la calidad.

El concreto hecho en el lugar de la obra se puede clasificar en 9 etapas:

Etapa 1 Materiales

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y


correctamente almacenadas, son esenciales para la calidad del
concreto hecho en obra.

Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que impidan


el contacto con el suelo o humedad (mínimo 10 cm de elevación).

El concreto 22
Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad
de agua y cemento; sin embargo, cuida no exceder las dimensiones
máximas de acuerdo al tipo de armado.

Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de


óxidos antes de vaciar el agua e impide la contaminación con materia
orgánica, sales o aceites.

ETAPA 2 PROPORCIONAMIENTO

Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el


cemento requerido); garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la
resistencia-durabilidad en estado endurecido.

ETAPA 3 DOSIFICACIÓN

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen


(litros), mientras que el concreto premezclado se dosifica de manera
exacta por peso (kilogramos).Recomendaciones: Emplea cubetas de
plástico con una capacidad de 18 a 20 litros.

ETAPA 4 MEZCLADO

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal


mezclada tiene partes “pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y
“ricas o chiclosas” (cargada de cemento) en
otras. Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios
mecánicos (uso de revolvedora). El mezclado manual (a pala) NO
alcanza la calidad del mezclado mecánico.

ETAPA 5 TRANSPORTE

Se debe garantizar la conservación de las características de


uniformidad y cohesión de la mezcla. Recomendaciones:Transporta
adecuadamente la mezcla mediante cubetas o carretillas.

El concreto 23
ETAPA 6 VACIADO

El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin huecos)


y uniforme (sin segregación) para asegurar el correcto desempeño
ante cargas y medio ambiente al cual es
sometido. Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la cimbra
y/o acero de refuerzo.

ETAPA 7 COMPACTACIÓN O VIBRADO

Es vital eliminar el aire atrapado y huecos en la mezcla para obtener


un concreto denso y de mayor
impermeabilidad.Recomendaciones: Alcanza la compactación óptima
por medios mecánicos (uso de vibrador), aunque se puede ejecutar de
forma manual (varillado).

ETAPA 8 ACABADO

La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a la


superficie terminada del concreto. Otras veces se trata sólo de
preparar la superficie para recibir el acabado
definitivo. Recomendaciones: Para una mejor resistencia al desgaste
e impermeabilidad, debes asegurar un buen acabado en pisos y losas.

ETAPA 9 CURADO

Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia deseada


y para reducir el agrietamiento a edades tempranas. Si no se realiza
adecuadamente, el concreto se encoge y agrieta desde recién
endurecido, y su resistencia puede ser 30%
menor. Recomendaciones:Existen varios sistemas para curar,
procura emplear el más eficiente: Inunda el elemento totalmente con
agua limpia.

Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en


obra
a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.

El concreto 24
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.

Las propiedades del concreto endurecido

LAS PROPIEDADES del concreto al estado endurecido incluye la


resistencia mecánica, durabilidad, elasticidad y impermeabilidad,
resistencia al desgaste, propiedades térmicas.
la resistencia del concreto no puede probarse en consistencia plástica.
Las Resistencia a la compresión de un concreto (F"c) debe ser
alcanzado a los 28 días después de vaciado y realizado el curado
correspondiente equipo a utilizar: molde cilíndrico cuya longitud es el
doble de su diámetro (6""x12"") barra compactadora de acero liso de
5""/8 de diámetro y de 60 cm de longitud aprox. Con puntas
redondeadas cucharon para el muestreo un badilejo para enrasar los
moldes normalizados se construyen de acero. Eventualmente se
utilizan de material plástico duro, de hojalata y de carton para
afinado.

Procedimiento de ensayo
se deberá obtener una muestra por cada 120m3 de concreto producido
o 500 m2 de superficie llenado y en todo caso no menos de un
ensayo por dia de baceado se deben preparar tres probetas de ensayo
de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en
determinada edad por el promedio. Generalmente la resistencia al
concreto se evalúa a las edades de 7 y 28 dias.

Antes de llenar los moldes la mezcla se colocara en una vasija


impermeable y no absorbente para realizar el remezclado y enseguida
se procede a llenar el molde hasta un tercio de su altura compactando
con la barra con 25 golpes verticales distribuidos en el area. El proceso
se repite con las dos capas siguientes, la barra penetrara en la capa
presedente no mas de una pulgada. La ultima capa se colocara, con
material en exceso para enrasar a tope con el borde superior del molde
sin agregar material.

El concreto 25
Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente
las paredes del molde con la barra de compactación para eliminar los
vacios que pudieran haber quedado.

La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla


de madera a fin de lograr una superficie plana suave y perpendicular
a la generatriz del cilindro.
Las probetas se retiraran de los moldes entre 18 y 24 horas después de
moldeadas y luego sumergirlas en agua para su curado.

Figura 1:
FACTORES QUE AFECTAN LA RESISITENCIA
RELACION AGUA- CEMENTO: es el factor principal.la resistenica a la
compresión de los concretos con o si aire incorporado disminuye con
el aumento de la relación agua-cemento.

EL CONTENIDO DE CEMENTO: la resistenica disminuye conforme se


reduce el contenido de cemento
EL TIPO DE CEMENTO: la rapidez de desarrollo de la resistencia varia
para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento.

LAS CONDICIONES DE CURADO: dado que las reacciones de


hidratación del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad
adecuada de agua, se debe mantener la humedad durante el periodo de
curado para que el concreto pueda incrementar su resistencia con
el tiempo.

el ACI define la durabilidad del concreto del cemento portland como la


habilidad para resistir la acción del intemperismo, y la ataque químico
abrasión y cualquier otro proceso o condición de servicio de
las estructuras que produzcan deterioro del concreto.

En consecuencia el problema de la durabilidad es sumamente


complejo, ya que amerita especificación tanto para los materiales y
diseños de mezclas como para los aditivos la técnica de producción y
el proceso constructivo, por lo que en este campo la generalizaciones
resultan fatales
RESISTENCIA AL DESGASTE.

Por lo general se logra con un concreto denso, de alta resistencia,


hecho con agregados duros
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
Congelamiento y descongelamiento: en términos generales se
caracteriza por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden
provocar su fizuracion reiterada y la consiguiente desintegración.

El concreto 26
el principio de los incorporadores de aire permiten asimilar los
desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las
tensiones el porcentaje de aire incorporado que se recomienda en
función del tamaño máximo nominal de los agregados se indican en la
tabla siguiente.

exposicion
tamaño exposicion
moderada
maximo severa con
con
nominal en humedad
humedad
peso constante
ocasional
3/8'' 7 1/2% 6%
1/2'' 7% 5 1/2%
3/4'' 6% 5%
1 1/2'' 5 1/2 % 4 1/2 %
3'' 4 1/2 % 3 1/2 %

No se puede pensar que solo con incorporadores de aire se soluciona


el problema, pues sino le damos al concreto la posibilidad de
desarrollar resistencia, de nada servirá la precaución anterior ante la
fatiga que produciendo la alternancia de esfuerzos en los sitios de
hielo y deshielo, si llegamos mediante el curado a controlar los
factores como agua, temperatura y tiempo aseguraremos el desarrollo
completo de las propiedades del concreto y favorecemos la
durabilidad.

Ambientes químicamente agresivos: los ambientes agresivos usuales


están constituidos por aire, agua y suelos contaminados que entran en
contacto con las estructuras de concreto se puede decir que el concreto
es uno de los materiales que demuestra mayor durabilidad frente a
ambientes químicamente agresivos. Como regla general procurar
evitar el contacto de los cloruros y sulfatos en solución con el concreto.

Abrasión: se puede decir que es la habilidad de una superficie de


concreto a ser desgastada por rose y fricción. El mejor indicador es
evaluar factores con resistencia en compresión, características de los
agregados, el diseño de mezclas, la técnica constructiva y el curado.

Corrosión de metales en el concreto: el concreto por ser un material


con una alcalinidad muy elevada Ph > 12.5 y alta resistividad eléctrica
constituye uno de los medios ideales para proteger metales

El concreto 27
introducidos en su estructura al producir en ellos una película
protectora contra la corrosión.

Reacciones quimicas en los agregados: as reacciones químicas que se


presentan en los agregados están constituidos por la llamada reacción
sílice álcalis y la reacción carbonato álcalis.

LA ELASTICIDAD En general es la capacidad del concreto de


deformarse bajo carga sin tener deformación permanente. El concreto
no es un material elástico que estrictamente hablando ya que no tiene
un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga –
deformación en compresión. De manera que el llamado modulo
elasticidad estático es la pendiente a la parte inicial del diagrama se
determina mediante la norma ASTM- C 469. Los módulos de
elasticidad están en relación directa con la resistencia en compresión
del concreto y en relación inversa con la relación agua – cemento y
varían entre 250000 a 350000kg/cm2.

LA IMPERMEABILIDAD Se puede mejorar esta importante propiedad


reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja
vacíos y cavidades después de la evaporación y si están
interconectadas el agua puede penetrar el concreto.

La inclusión de aire asi como un curado adecuado por tiempo


prolongado suele aumentar la impermeabilidad
TAMAÑO MAXIMO DE LOS AGREGADOS
El tamaño máximo nominal conjunto de agregados esta dado por la
altura de la malla inmediato superior a las que retiene el 15% o al
tamizar.

EN LA DOSIFICACION DE LOS AGREGADOS un primer método es


probar con diferentes cantidades de agregados, preparar probetas
luego de ensayarlas y finalmente se tiene la dosificación típica la que
mejores resultados da, como este método no es practico es mas sencillo
y practico que la mezcla de agregados pueda acercarse a curvas
granulométricas ya prefijadas siendo una ellas la de FULER.

METODO DE FULLER
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplen
con la norma ASTM C-33 norma estándar para agregados de concreto.
Asi mismo se debe usar para concreto con mas de 300 kilos de cemento
por m3 de concreto y para un tamaño máximo de agregado grueso
entre ¾"" (20mm) y 2""(50mm)

El concreto 28
Y= % que pasa la malla de de abertura d
d= abertura de malla de referencia
T.M= tamaño máximo del agregado grueso

La ley de fuller
también conocida como la parábola de GOESSNER esta ley nos sirve
para hallar la relación en volúmenes absolutos en que deben mezclarse
los agregados y que es la forma siguiente:
Se dibuja las curvas granulométricas de los agregados en un papel
semi logarítmico.

En el mismo papel se dibuja la ley de fuller, Por la malla N4 trazamos


una vertical la cual determinara en las curvas trazadas tres puntos:

A = % de agregado fino que pasa la malla N4


B= % de agregado grueso que pasa la malla N4
C = % del agregado total que pasa la malla N4

CONCRETOS ESPECIALES

INTRODUCCION
La clasificación de concretos especiales es actualmente sumamente
amplia por lo que no se pretende abarcar toda la variedad de concretos
especiales, a los cuales se les llamaría asi porque sus características
principales no son las del concreto ordinariamente concebido ya sea
por algún tipo especial de insumo o por
la tecnología de producción y/o aplicación.
La siguiente relación tomada en parte del comité ACI 116 – R – 78
muestran algunos tipos de concretos especiales
CONCRETOS ESPCIALES FABRICADOS CON CEMENTO PORTLAND.

El concreto 29
Concreto con aire incluido, concreto arquitectónico, concreto
con densidad controlada:

Concreto de cenizas volantes


Concreto pesado
Concreto con alta resistencia temprana
Concreto modificado con polímeros
Concreto reforzado con fibras
Concreto rolado compactado
Concreto liviano con resistencia moderada
Concreto ciclópeo
Concreto puzolanico
Concreto pre trenzado
Concreto microsilica
Concreto suelo cemento,Etc
CONCRETOS ESPECIALES SIN USO DE CEMENTO PORTLAND:

 Concreto acrílico
 Concreto asfaltico
 Concreto látex
 Concreto polímero
 Concreto epoxico
 Concreto sodio y potasio
 Concreto sulfuroso, Etc.

CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

INTRODUCCION
En muchos países del mundo se han estado empleando en las ultimas
décadas y cuyo uso es cada dia mayor.
RAZONES DE SU USO,Estas razones son de diferente índole:

Desde el punto de vista estructural y arquitectónico:


Se usa por la reducción de secciones estructurales de las columnas,
vigas o muros que inciden en la reducción en el peso propio del
elemento estructural.

Desde el punto de vista constructivo:


El concreto tiene mayor fluidez alta cohesión interna contribuyendo a
evitar la segregación tiene un rápido desarrollo de resistencia
permitiendo desencofrados mas tempranos y aumentando
la eficiencia del proceso constructivo.

El concreto 30
Desde el punto de vista económico:
Permite que este material se este extendiendo su uso, como por
ejemplo en la reducción del acero empleado en las columnas.

DEFINICION

En concreto de alta resistencia tiene como característica principal es


su alta resistencia a la compresión. Esta definición depende de quien
la este haciendo y de que país, siendo estas las siguientes:

La sociedad japonesa de ingenieros civiles (JSCE) Considera a concreto


con resistencia entre 600 y 800 kg/cm2.

El instituto japonés de arquitectura considera concretos entre 270 y


350 kg/cm2

El ACI 363 "concreto profesional de alta resistencia" que considera


concreto iguales o mayores a 420 kg/cm2

El ACI 441 "columnas de concreto" son concretos cuya resistencia a la


compresión es igual o mayor a 700 kg/cm2
VENTAJAS DEL USO DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA
Presenta diversas ventajas teniendo aun un costo inicial mas elevado
que un concretó convencional:
Baja permeabilidad
Ausencia de exudación
Optima adherencia sobre concreto viejo
Alta Resistencia a la abrasión baja segregación, etc.

REQUISITOS DE LOS MATERIALES


Según información se requieren al menos las siguientes
características en los materiales:

Cemento: son recomendables los tipos I y II con contenidos


significativos de silicato tricalsico (mayores que los normales),
modulo de finura alto y composición química uniforme.
Grava: de alta resistencia mecánica estructura geológica sana bajo
nivel de absorción, buena adherencia, de tamaño pequeño y densidad
elevada.

Arena: bien graduada con poco contenido de material fino

plástico y modulo de finura controlado (cercano a 3.000)

El concreto 31
Agua: debe estar dentro de las normas establecidas

Mezcla: relaciones agua – cemento bajas (de 0.25 a 0.35), mezclado


previo del cemento y del agua con mezcladora de alta
velocidad, empleo de agregados cementantes, periodo de curado mas
largo y controlado, compactación del concreto por presión y
confinamiento de la mezcla en dos direcciones.

Aditivos: es recomendable emplear alguno o una combinación de los


aditivos químicos como superflurificantes y retardantes: y de los
aditivos minerales como la ceniza volante (fly ash), microsilica (siica
fume), o escoria de alto forro.

Procedimiento de fabricación del cemento


En el concreto de alta resistencia su parámetro mas importante es el
de obtener alta resistencia a la compresión por lo que es conveniente
emplear bajas relacionar agua – cemento cuidando sustancialmente la
trabajabilidad en consecuencia su rendimiento.
En términos generales el procedimiento de fabricación del concreto
requiere entre otros factores.
mezclado previo del cemento y del agua como una mezclado de
velocidad
uso de aditivo
empleo de agregados cementantes
periodo mas largo de curado de ser posible con agua
compactación del cemento por presion
confinamiento del concreto en dos direcciones
Efectos de la granulometría del agregado grueso en las propiedades
mecánicas del concreto
se ha observado que las propiedades mecanicas del concreto mejoran
a emplear gravas densas y con baja absorción
se prefiere la priedra triturada a la grava redondeada por
la geometría y la forma, influye en la adherencia entre la pasta de
cemento y el agregado pero con incoveniente que tiene
mayor demanda de agua para requisitos de consistencias similares por
mayor superficie a humedecer por lo que resumiendo la mayoría de los
especialistas recomienda la adopción de tamaño máximo nominal
menores que los habituales cuando de manera general los
comprendidos entre 10 y 15mm. Aunque se puede usar gravas entre 20

El concreto 32
y 25mm siempre que el material sea superficialmente resistente y
homogéneo.
También puede considerarse que en concretos normales las gravas
tienen una resistencia superior que la del concreto del que formaran
parte, es por ello que la falla se produce al agotarse la capacidad de la
pasta alrededor del agregado grueso en cambio en concretos de alta
resistencia algunas de estas gravas usualmente
presentan resistencias menores que las del concreto del que formaran
parte por el incremento en la resistencia de la pasta, un alto % de
gravas se fractura hasta producir la falla de la mezcla en su conjunto.
Finalmente se puede señalar que en la actualidad no existe
una metodología especifica para la elaboración de concretos de alta
resistencia sin embargo en diversas investigaciones los especialistas
que hicieron el seguimiento de algunas de los principios generales han
permitido desarrollar los procedimientos para obtener concretos y
sobre todo utilizando los materiales en la forma mas parecida a las
condiciones y propiedades que tienen cuando se emplean en las obras.

Concreto de alta resistencia en concreto preesforzado


El concreto que se usa en la contracción pres forzado se caracteriza
por una mayor resistencia que aquel que se emplea en concreto
presforzado ordinario y q además es necesario por varias razones.
Para minimizar el costo en los anclajes comerciales para el acero de
refuerzo
Ofrece una mayor resistencia a la tensión y corte asi como a la
adherencia y al empuje.
Otro factor es q esta menos expuesta a las grietas por contracción que
aparece frecuentemente en el concreto de baja resistencia antes de la
aplicación del presfuerzo.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA.- TEMPRANA
Este concreto adquiere a edad temprana una resistencia especificada
mayor que la que se obtendría a la misma edad por un concreto
estándar para lograr un concreto con estas características puede usar
los materiales q las mismas practicas de diseño.
Una alta resistencia temprana puede ser obtenida cuando una
combinación de los siguientes materiales dependiendo de la edad
necesaria y las condiciones de trabajo q las especificaciones lo
requieren:
CEMENTO TIPO III.- (alta resistencia – temprana )
alto contenido de cemento (360 a 600kg/m3)
baja relación a – c (0,2 a 0,45)
aditivos químicos
microsilica
El concreto de alta resistencia temprana es usado para concreto
pretensado, concreto premezclado para una rápida de producción de

El concreto 33
elemento, construcciones rapidas, construciones en climas frios
pavimentación para uso inmediato y otros usos.
CARCTERISTICAS ESFUERZO.- deformaciones del concreto en
compresión bajo carga rápida.
En las siguientes figura se muestra un juego típico de curvas esfuerzo
– deformación pasa el concreto obtenidas a velocidades de ensayo
normales en concretos de 28 dias para varias resistencias cilíndricas
fc"
Figura
Todas las curvas tienen características similares. Consiste de una
parte inicial elástica relativamente recta en la cual los esfuerzos y las
deformaciones son casi proporcionales, luego empiezan a curvarse
hacia la horizontal, alcanzando el máximo esfuerzo ( la resistencia a
la compresión ) a una deformación de aproximadamente 0,002 y
finalmente muestras una rama descendente.
Se observa q los concretos de menor resistencia son menos frágiles es
decir se rompen a deformaciones mayores que los concretos de alta
resistencia.
El modulo de elasticidad (Ec) es mayor para resistencias de concreto
mayores, los concretos mas ricos se deforman menos.
El modulo de elasticidad representan el grado de rigidez del material
por ejemplo en pino marillo (madera) es 0.124x10^6 kg/cm2 y del
acero es 2,039x10^6kg/cm2.

CONCRETO LIGERO
Este concreto es similar al concreto estándar excepto q este tiene una
baja densidad. El concreto con agregados ligeros osea de densidad
inferior a la usual o una combinación de estos y los agregados estándar
En nuestro país hay un gran potencial en cuanto al empleo de
agregados porosos de origen volcánico en la producción como es el
caso del sillar en Arequipa no obstante su uso en la región es muy
empirico y artesanal en concreto.
En los diseños de mezcla hay que tener muy presente la alta porosidad
de los agregados Siendo necesario usarlas en condiciones saturadas
para conseguir Uniformidad y regular los tiempos de mezclado por ser
muy desgastables a la abrasión motivando el incremento de finos y
perdidas de trabajabilidad, la densidad del concreto liviano
normalmente esta 1365 y 1850 kg/m3 y una resistencia a la
compresión a los 28 dias de 175 kg/cm2 este concreto se usa
primordialmente en prefabricados y para reducir el peso propio y en
donde sea necesario disminuir cargas. y finalmente en la industria se
emplea en prefabricados y primordialmente para reducir el peso
propio en elementos de contacto __ como losas de entrepisos en
edificios altos y en donde sea necesario denominar cargas muertas.

El concreto 34
CONCRETO INPREGNADO CON POLIMERO
La polimerización es la reacción química de dos MONOMEROS que son
líquidos orgánicos de muy bajo peso molecular.
Cuando un concreto normal se seca primero para eliminar aguas de
sus poros capilares se impregna luego con un monómero y
posteriormente se induce la polimerización crean una estructura
resistente adicional a la del concreto que da al producto final grandes
propiedades resistentes y de durabilidad.
Se usa mucho este concreto en rehabilitaciones y reparaciones de
estructuras y en el desarrollo de concretos de alta resistencia.
CONCRETO CEMENTADO CON POLIMEROS
Es una mezcla donde el material cementante es un polímero dosificado
conjuntamente con agregados normales y algunas veces cemento, pero
este ultimo material no tiene función resistente sino solo hace de
relleno (FILLER).
Se emplea mucho en reparaciones, prefabricadas capas de rodadura y
en cualquier aplicación donde se requiere alta resistenica inmediata y
gran durabilidad al desgaste físico-quimico.

CONCRETO PESADO

INTRODUCCION
Es producido con agregados pesados especiales, logrando se una
densidad por encima de los 6400 kg/m3. El concreto pesado es usado
generalmente como una pantalla contra la radiación, pero es también
empleado como contrapeso o lastre y otras aplicaciones donde la alta
densidad es importante y asi mismo también se usan como aplicación
principal en la protección biológica contra los efectos de las
radiaciones nucleares; paredes de bóvedas y cajas fuertes etc.
La selección del concreto pesado como pantalla anti radiactiva esta
basada en los requerimientos de espacio y en la intensidad y tipo de
radiación como por ejemplo si la disponibilidad de espacio es limitada
el concreto pesado reduce notablemente el espesor de la pantalla sin
sacrificar la eficiencia, por cuanto con su mayor densidad produce la
atenuación del flujo radiactivo con espesores mucho menores por lo
que se reduce ostensiblemente el tamaño de las estructuras en las
instalaciones empleadas.
Para elaborar estos concretos se utilizan agregados de peso específicos
entre 3,4 y 7,5 combinados entre ellos o con agregados normales,
dependiendo del peso unitario que se desea para el concreto y las
condiciones particulares de la atenuación que especifica

El concreto 35
CUADROS
PESO UNITARIO
DENOMICACION PESO ESPESIFICO DEL CONCRETO
PESADO KG/M3
Limunita, Geotita
BARITA 3,4 a 3,5 3000 a 3300
ILMENITA, 4.0 A 4.4 3400 a 3800
HEMTITA 4.2 a 5 3600 a 4000
MAGNETITA 6,5 a 7,5 5200 a 5800
ACERO, HIERRO

EL principio fundamental de concreto pesado reside en que el análisis


granulométrico de la mezcla tiene que evaluarse en volumen absoluto
y en peso si se mezclan agregados diferentes como normalmente
ocurren, ya que de otro modo no se obtiene la distribución real del
tamaño de la partículas.
Otro aspecto importante es que mientras mayor sea la diferencia de
peso específicos entre la piedra y la arena habrá mayor segregación.
El método de diseño es similar a la de los concretos normales con las
consideraciones que se han indicado, siendo recomendable que el
emplear algún aditivo plastificante para mejorar sus características de
trabajabilidad.

Propiedades del concreto pesado en estado fresco y


endurecido
ESTAS propiedades condicionadas
Consideramos que se trabaja en condiciones normales cuando la
temperatura ambiente varias entre 5C° y 30 C° si estas execede los
limites anteriores podemos decir que estamos en condiciones
especiales de temperatura. La temperatura del concreto basa sus
pautas en general en condiciones de temperatura de mezcla de
alrededor de 20 C°, POR lo que se dan las recomendaciones a los
responsables para tener un resultado deseado en calidad estructural,
resistencia , durabilidad y acabado.

CONCLUSIONES

El concreto se ah venido desarrollando durante buen tiempo, en el cual


cada día se ah ido perfeccionando su elaboración, su técnica y mejorando

El concreto 36
también sus características haciéndolo mas resistente, impermeable y
adaptándose cada vez mas al entorno y necesidades de nosotros para
nuestras construcciones.

Es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante


generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que
al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las
mejores piedras naturales.

El concreto 37