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Prefaenamiento: El útimo día del pollo

La recolección de las aves es una operación muy delicada, pues se puede echar a perder
fácilmente durante las pocas horas que dura el carguío, un arduo y costoso trabajo realizado
a lo largo de los 45 días de engorda.

FEBRERO 17/2015 | Comentarios(2).


Introducción
Cuando alcanzan la edad de faena, los pollos parrilleros son retirados de los galpones y transportados al matadero,
donde serán faenados. La remoción de los pollos de los galpones es un proceso que abarca diferentes etapas:
programación de retiro, ayuno, preparación del galpón, recolección, y finalmente, transporte al matadero. Agrupadas
bajo la denominación genérica de "Pre-Faena", estas operaciones necesitan ser gerenciadas de manera integrada para
que se pueda así, asegurar la calidad y el rendimiento de carcasa obtenidos a lo largo de la engorda.
La saca de los pollos inicia con la programación de retiro que se envía a las granjas, por lo menos 24 horas antes de la
hora del carguío. Esta anticipación se hace necesaria para que el galponero y su equipo puedan organizarse y tomar
todas las providencias necesarias a tiempo, pues en ella se especifica no solamente la cantidad de aves a cargar, el
número de aves por jaula, la hora de inicio y término del carguío; sino también, la hora del corte del alimento,
operación de crucial importancia para la preservación de la calidad y seguridad alimentaria durante la faena.
Después de realizado el retiro del alimento a la hora establecida por la empresa, los galponeros tienen que asegurar a
los pollos agua disponible durante las horas siguientes y hasta que llegue el camión. Aunque algunos trabajos de
investigación disminuyan la importancia del agua para el proceso de limpieza del tracto digestivo de las aves, su
disponibilidad -en base a la experiencia práctica- contribuye no solamente para el vaciado del sistema gastrointestinal
(Figura 1); sino también, para asegurar el confort de las aves antes del carguío, sobre todo aquellas criadas en climas
calurosos y galpones abiertos. Inmediatamente antes del inicio del carguío, los bebederos tienen que ser alzados o
apartados, para evitar que las aves se choquen contra ellos durante el agarre, y de esta manera se lastimen.
Igualmente, se debe cuidar la aireación del galpón, mientras los pollos esperan para ser cargados, evitando el estrés
térmico y mortalidad.
Dividir los galpones en corrales no es una práctica universal. Su adopción por las empresas depende de distintas
variables, incluyendo el tipo de manejo adoptado en el carguío. La experiencia enseña que el manejo de las aves y el
consecuente trabajo de recolección, son facilitados -en sobremanera- cuando se adopta este mecanismo de contención
de las aves.
La recolección de las aves es una operación muy delicada, pues se puede echar a perder fácilmente durante las pocas
horas que dura el carguío, un arduo y costoso trabajo realizado a lo largo de los 45 días de engorda. Así, en el esfuerzo
de preservar la calidad de carcasas durante esta operación, reduciendo de esta manera las pérdidas posteriores por
decomiso o rebajamiento de calidad en el matadero, la elección del método de agarre juega un papel clave.
Igualmente clave, es la calificación y grado de conciencia del personal responsable de realizar el trabajo, desde el
supervisor de carguío a los agarradores.
Son tres los principales métodos de carguío actualmente utilizados por la industria avícola: por las patas, por el cuello
e individual. Son también distintos los ritmos de trabajo que se logran con estos tres métodos. Por esta razón, los
tiempos asignados a cada etapa de la programación de carguío y la cantidad de gente disponible para hacer el trabajo
de recolección, tienen que contemplar estas particularidades para que los resultados sean satisfactorios.
Por diferentes razones, los dos primeros métodos (por las patas y por el cuello) son los que más afectan la calidad
física de las carcasas, por las lesiones internas y externas que provocan en las canales (Figura 2). El método individual
es el que más protege al pollo. Elegir uno u otro método es una decisión exclusiva de la empresa, tomada en base a sus
necesidades y/o conveniencias.
En la eventualidad que la empresa decida migrar de un método a otro, se hace necesario entender que no estará
realizando simplemente un cambio, sino una mudanza estructural amplia y significativa en este proceso; la cual inicia
con la elección del nuevo método de trabajo, pasa por la recapacitación del personal y culmina con la adopción de
nuevas prácticas de manejo para el cargue. Es un proceso que requiere de los responsables directos e indirectos por el
trabajo, conocimiento del proceso y sus implicaciones, capacidad de realizar y gerenciar mudanzas, y determinación
(también paciencia) para consolidárselas.
Aunque fuera de Latinoamérica, el transporte de las aves vivas al matadero se hace mayormente en contenedores de
acero, en nuestro continente los guacales plásticos continúan siendo el recurso más difundido entre las empresas
(Figura 3). Por esta razón, no se puede descartar la importancia de los guacales en el esfuerzo de asegurar la calidad
de las carcasas en el trayecto entre la granja y la planta. Por ello, es recomendable establecer un límite de peso -o de
cabezas de aves- a transportar por guacal, para poder acomodar confortablemente las aves durante el traslado entre
granjas y planta, elegir guacales con un diseño que facilite la aireación de las aves durante el transporte, y que permita
colocar y retirar fácilmente las aves de su interior. Además, que sean de buena calidad para que sean más duraderos y
asegurar que estén siempre en buenas condiciones de conservación para evitar que las aves se lastimen durante el
viaje.
La transferencia de las jaulas del interior de los galpones para el camión y su posterior apilado, son operaciones que
exigen un gran esfuerzo físico por parte del equipo de carguío. Para evitar que se agoten rápidamente y -de esta
manera- comprometan la calidad del trabajo que tienen por realizar, algunos cuidados son importantes.
Disponibilidad de agua fresca, una alimentación adecuada, rotación de funciones, recursos mecánicos que reduzcan el
esfuerzo físico impuesto por la manipulación de las jaulas y el cumplimiento estricto de los tiempos asignados a cada
operación. Estas consideraciones contribuyen para mejorar las condiciones de trabajo y mantener alto el ánimo de la
gente durante las horas que tienen que permanecer en los galpones.
Por último, pero no menos importante, es que el programa de transporte de una empresa avícola tiene que
contemplar -en el momento de su elaboración- distancias entre las granjas y la planta, el tipo de pavimento de las
carreteras, y el peso de los camiones vacíos y cargados; para que a partir de estas variables, podamos programar los
tiempos de viaje, de manera que no falten pollos, ni se lastimen las aves en el trayecto entre la granja y la planta.
Controlar formalmente estos tiempos ayuda a mantener el proceso bajo control. Igualmente importante es que los
camiones dispongan de recursos que aseguren el confort térmico de las aves durante el viaje, una de las principales
causas de mortalidad en el transporte.
Como vimos, son muchas las exigencias relacionadas a cada una de las operaciones que componen la pre faena. Para
preservar la integridad de las carcasas que llegan al matadero, hay que cuidar de ellas de igual manera, todos los días
y sin excepción.

Mantenimiento, calidad y rendimiento en el


procesamiento avícola
El panel sirve para calmar las aves en el momento del colgado, evita que aleteen y se lastimen,
por lo que su estado físico no debe amenazar la integridad física del ave.

Escrito el 25 de abril de 2012

Por Fabio Nunes

PROCESAMIENTO Y SACRIFICIO
Todas las fases del procesamiento avícola desde el colgado hasta la evisceración
dependen de un buen mantenimiento en detalles que marcarán una gran diferencia en la
calidad y rendimiento finales.
Son públicos y notorios los múltiples avances de la avicultura en los últimos tiempos en
todo el mundo. Están presentes casi simultáneamente en distintos frentes: genética,
nutrición, manejo, ambiente, bienestar, bioseguridad y otros. En conjunto, han
contribuido a que la cadena de producción de carne de pollo sea la más dinámica y
competitiva de todas.
Al ser una parte importante y complementaria de esta cadena, las instalaciones del
procesamiento de aves no se han quedado afuera, sino que se han beneficiado de
igual forma y con la misma intensidad por los importantes avances que contribuyeron a
promover este cambio radical. Estas instalaciones, anteriormente conocidas
como mataderos, término que inspiraba la visión de un lugar mal cuidado y mal
manejado, incluso sucio, se convirtieron a la larga en plantas de beneficio o de
sacrificio avícola. Esta nueva designación estuvo inspirada no solamente por la
adopción de altos patrones de higiene en toda la operación, debido a las exigencias
sanitarias de los distintos países productores, sino también por la creciente y amplia
automatización.
Automatización
La velocidad e intensidad de la automatización de las plantas de faena de pollos son
diferentes entre países y muchas veces dentro del propio país, como es el caso de
Brasil. Esto puede vincularse a exigencias de mercado o bien a la capacidad financiera
de las empresas de invertir en tecnología. A pesar de esta variabilidad, este proceso
irreversible tiene en común el hecho de estar impulsado por el crecimiento orgánico de
la capacidad productiva de las empresas y/o por la creciente necesidad de reducir la
dependencia de los recursos humanos, que a raíz del crecimiento socio-económico de
los distintos países, sobre todo en Latinoamérica, cada vez hay menos y son
relativamente más caros. En consecuencia, la creciente automatización de los
procesos ha cambiado considerablemente el panorama interno de las plantas y sobre
todo su modus operandi.
Tres partes de la estructura
Para ser realmente eficaz, la empresa avícola moderna necesita que la gestión de la
operación esté apoyada en un trípode operativo bien estructurado y eficaz:
• Producción
• Planta de faena
• Mantenimiento
No se puede ser eficaz si el departamento de producción suministra todos los días
pollos vivos dentro de las especificaciones exigidas por los clientes y mercados de la
empresa, si la planta de faena dispone de un equipo bien capacitado, que realiza la
faena diaria orientada siempre a la búsqueda de calidad, rendimiento, productividad y
bajos costos, pero si el departamento de mantenimiento, la tercera pata del trípode, no
asegura el funcionamiento continuo y preciso de la planta durante las horas laborales.
Departamento de mantenimiento
Normalmente conocido como el responsable solo de asegurar las buenas condiciones
físicas del patrimonio y del funcionamiento de la maquinaria de la empresa avícola, el
Departamento de Mantenimiento ha adquirido responsabilidades nuevas e importantes
en la moderna empresa avícola. El área comparte con Producción y Faena, en
proporción e importancia igualitarias, la responsabilidad y el esfuerzo de maximizar
diariamente la calidad y el rendimiento de productos y procesos. Así, contribuye a
apalancar la competitividad de la empresa.
La implementación de este nuevo papel de responsabilidades más especializadas,
requiere de un programa de mantenimiento preventivo bien estructurado y eficaz,
herramienta que garantizará el cumplimiento de la misión básica de cada equipo
instalado en planta: trabajar correctamente y sin interrupción todos los días. Al final,
solo se puede obtener precisión y confiabilidad de un equipo que trabaje bien.
Higiene
El lavado de las jaulas de transporte de pollos vivos en la planta de beneficio es una
importante medida de bioseguridad. Para que haya una buena higiene, se debe
disponer de un buen equipo y darle el mantenimiento adecuado, sobre todo al sistema
de lavado, cuya clave son las boquillas. Las boquillas deben surtir chorros de agua
individuales de tal forma y orientación, que en conjunto cubran toda la superficie
externa de las jaulas, para optimizar el lavado. Si el funcionamiento no corresponde a
lo esperado, hay que ajustar la posición de las boquillas. Durante las paradas de faena
hay que verificar el funcionamiento para eliminar las obstrucciones por sólidos
provenientes de las heces que pasan los tamices.
Carruseles, transportadores y rodamientos
La unidad mecánica más importante de una planta de faena son los carruseles, sin las
cuales no sería posible realizar el trabajo como lo conocemos. Estos se montan sobre
cadenas de acero que además tienen una vida útil que se debe respetar. Con el tiempo
de uso y por el esfuerzo que realiza, el material se deforma, lo que estira la cadena,
aumenta el espacio entre los ganchos y afecta la consistencia de las operaciones, la
calidad del trabajo y la seguridad operativa. De los troles o transportadores, la parte
más propensa al desgaste son los rodillos. Hechos de plástico y sostenidos por
rodamientos de esferas de acero, se desgastan externamente por la fricción con los
rieles, e incluso de forma más rápida en la parte interna por el roce y presión de las
esferas de acero contra el material plástico. Cuando esto sucede no solamente
demandan un esfuerzo excesivo de los reductores del carrusel, por la pérdida de
movilidad, sino que con facilidad pierden las esferas de acero, que al caerse, pueden
contaminar los productos. Los ganchos son los responsables de sostener los pollos
durante el procesamiento. De su condición física dependerá la condición física del
producto. Los ganchos rotos o tuertos se deben remplazar inmediatamente por el
riesgo a la integridad física del producto y la seguridad operativa.
Colgado y aturdimiento
El panel sirve para calmar las aves en el momento del colgado, evita que aleteen y se
lastimen, por lo que su estado físico no debe amenazar la integridad física del ave. Los
bordes filosos se deben desbastar y se deben quitar curvas, ascensos o descensos
innecesarios. De ser posible, se deben eliminar asperezas en la superficie de contacto
con el ave: tornillos, tuercas o remaches.
El aturdido es un proceso complejo, a pesar de la sencillez constructiva y operativa del
aturdidor, pero no por eso su mantenimiento es menos importante. Debe mantenerse la
estructura y el sistema mecánico o hidráulico de subir y bajar, debe facilitar el trabajo,
para que estimule y no inhiba al operador a ajustarlo al ave en proceso, ya que es una
condición clave para evitar el surgimiento de hemorragias y/o fracturas. Siempre deben
estar en funcionamiento los medidores de tensión, corriente y frecuencia, y estar
protegidos de la humedad y calibrarse. Al ser los instrumentos de pilotaje del aturdido,
de su precisión y confiabilidad dependen la calidad de canales y cortes, el rendimiento
y los costos operativos.
Degüelle y escaldado
Cuando el degüelle es automático, es importante asegurar el acceso y movilidad del
degollador, para que el ajuste fino al ave en proceso sea una tarea fácil, cómoda y
rápida. Su cuchilla debe estar siempre afilada. Es aconsejable reemplazar la de acero
convencional que trae el equipo, por una de vidia, un material filoso, muy duradero y
que no se afila.
El escaldado, que es una operación delicada, necesita un intervalo de temperatura de
operación preciso, de lo contrario la calidad, sobre todo de la pechuga, y el rendimiento
de canal puede ponerse fácilmente en riesgo. Por esta razón, la válvula neumática que
controla el suministro de vapor debe ofrecer precisión y confiabilidad, lo que requiere
que se calibre periódicamente. Igual de importante es cambiar con la frecuencia
requerida los filtros de la tomas de aire de los sopladores, si los hay, ya que la agitación
del agua es un coadyuvante importante para el éxito y suavidad del escaldado.
Desplume y lavado
En las desplumadoras, las piezas clave para un buen desempeño y éxito de la
operación son los rodamientos de los platos, correas (bandas) y dedos. La vida útil de
los rodamientos y de las correas se debe monitorear por el programa de mantenimiento
preventivo. Además, se deben inspeccionar las correas a diario al iniciar el trabajo,
para asegurarse que estén libres de agua, aceite o grasa. Los dedos son el corazón de
las desplumadoras y es imprescindible su buena condición física para realizar un
desplumado eficaz y que no cause daños a las canales. Por lo tanto, se deben revisar
diariamente para cambiar los gastados o rotos, y reponer los faltantes.
Las duchas y la lavadora de las líneas automáticas tienen la finalidad de eliminar los
contaminantes físicos adheridos a las canales durante distintas fases del proceso. La
eficacia del lavado exige presión de agua y boquillas con chorros en abanico o cono,
libres de obstrucción. Se deben revisar diariamente y de ser necesario, limpiarlas con
una aguja o estilete, y revisar semanalmente el filtro de la tubería de alimentación de
agua.
Evisceración
En la evisceración, se deben eliminar las cloacas con un corte preciso y limpio, que no
extraiga piel abdominal más allá de lo necesario, lo que exige cuchillas muy afiladas.
Siempre debe haber cuchillas de repuesto para la rotación y afilado diario de las que
están en proceso en la pistola manual o en la cortadora automática. Las abridoras
automáticas de abdomen exigen el mismo cuidado, por lo que las cuchillas se deben
cambiar frecuentemente. Los proveedores recomiendan el cambio diario, lo que
encarece el mantenimiento, pues son importadas estas cuchillas desechables. La
experiencia demuestra que hacerlo semanalmente garantiza buenos resultados, al
tiempo que reduce el costo de mantenimiento. Es importante mencionar que el afilado
de las cuchillas de la cortadora de cloaca no es un afilado cualquiera, sino que requiere
de una máquina afiladora para asegurar a la cuchilla durante el afilado el desgaste y
ángulo recomendados por el proveedor de la máquina, que garantice el resultado y
alargue la vida útil.
La máquina de mollejas necesita trabajar con agua a alta presión. Si la de la línea no
alcanza, es recomendable instalar una pequeña bomba. Es aconsejable reemplazar la
cuchilla de acero que acompaña el equipo que debe afilarse frecuentemente, por una
de vidia, más resistente y que no se necesita afilar. Verifique rutinariamente el espacio
entre los rodillos; cuando se alargue, reemplace las chumaceras de los rodamientos
para no perder mollejas.
Las tijeras manuales de corte de cuello deben realizar un corte rápido y limpio, y en
algunas empresas o países, también de la piel. Para tenerlas siempre afiladas, es
recomendable tener tijeras de repuesto para rotar y afilar diariamente las que están en
uso.
En las repasadoras de buche y tráquea, las puntas de las lanzas necesitan una revisión
rutinaria para que trabajen correctamente ajustadas. Si están muy cerradas las aletas,
dejan pasar tráqueas y buches que deberán extraerse manualmente más adelante. Si
están muy abiertas, pueden:
• Romper el “hueso de la suerte” e introducir astillas en la carne de pechuga (en EUA hay
casos de consumidores sorprendidos en restaurantes de comida rápida por astillas de
hueso en productos de carne de pechuga)
• Torcer las costillas, que es una causa frecuente de rechazo de cortes producidos para
cadenas de comida rápida de pollo, pues al tener la costilla rota la porción delantera,
pierde su estructura y su forma natural
• Raspar demasiado el interior de la piel del cuello, una importante área de absorción de
agua en el enfriamiento.
Agua
El burbujeo del agua previo al chiller y en el mismo chiller contribuye
considerablemente a la velocidad de enfriamiento y la absorción. Hay que cuidar el
funcionamiento de los sopladores. Si el aire se capta fuera de la planta y se usan filtros
en los aspiradores, se deben revisar y cambiar cuando estén obstruidos para no reducir
la eficiencia de los sopladores y el burbujeo. También se debe revisar periódicamente
la tubería secundaria distribuida a lo largo de la base y/o costados de los tanques, la
que inyecta de aire a los tanques. En los intervalos de almuerzo y cena, cuando los
sopladores están parados, se acumulan grasa y materia orgánica en su interior, debido
a la entrada de agua de proceso. Esta acumulación con el tiempo reduce el diámetro
de los tubitos y en consecuencia, el caudal de aire soplado durante la operación, lo que
reduce la velocidad de enfriado y la absorción.
También puede ser un riesgo a la inocuidad del producto, ya que la materia allí
acumulada con el tiempo se descompone y al ser arrastrada con el aire soplado puede
contaminar el agua de proceso y las canales. Los enfriadores modernos traen estos
tubitos en acero inoxidable; los más antiguos son de manguera plástica transparente,
una ventaja importante al permitir visualizar su interior y evaluar la necesidad de
limpieza.
Este artículo no pretende agotar el asunto, sino tan solo ofrecer algunas directrices
importantes. Hay mucho más por decir de otros sectores que podrían tratarse en un
artículo futuro.
Lea más sobre procesamiento avícola: “Planta de proceso y puntos de ventas:
Repúblicas independientes”

Una mirada a la industria avícola de Bolivia


Written October 25, 2007

By Fabio Nunes

La producción de pollo en Santa Cruz vio un fantástico crecimiento de 125% en sólo seis
años
Bolivia es el quinto país más grande de Suramérica en extensión territorial, con una
área de casi 1.1 millones de kilómetros cuadrados y al igual que Paraguay, no tiene
salida al mar. En este territorio viven casi 9 millones de habitantes, que provienen de
diferentes etnias: 30% de quechuas, 30% mestizos (mezcla de blancos con
amerindios), 25% aymaras y 15% blancos de origen europeo.
Este crisol étnico es el responsable de la fuerza laboral de 4.3 millones de personas, o
casi el 50% de la población, de los cuales 3.7 millones están en actividades agrícolas.
Este significativo contingente de bolivianos genero en 2006 un PIB de $10,220 millones
de dólares. De este total, 51.2% vino del sector de servicios, 36.1% de la industria y
12.8% de la agricultura, de la cual la soya, café, cacao, algodón, maíz, caña de azúcar,
arroz, papas, madera, carne de res y de pollo, son los principales productos. En el
mismo año, las exportaciones de Bolivia llegaron a los $3,700 millones de dólares. El
gas natural, soya y derivados, petróleo crudo, zinc y madera fueron algunos de los
principales productos exportados, mientras que Brasil (44.2%), Estados Unidos
(12.5%), Argentina (10.9%), Colombia (7.8%) y Perú (4.8%) fueron los principales
destinos de las exportaciones bolivianas.
Aunque la agricultura haya contribuido con una baja proporción en la composición del
PIB boliviano en 2006, no quiere decir que sea una actividad económica tímida como
pudiera parecer a primera vista. Al ser un país de inmensos contrastes topográficos, ya
que la altitud va de 90 m sobre el nivel del mar, en el lecho del Río Paraguay, a cerca
de 3,500 m, en La Paz, para finalmente alcanzar los 6,542 m en el pico del nevado de
Sajama, y de contraste climáticos, en donde el clima varía de húmedo y tropical a frío y
semiárido, las condiciones naturales de Bolivia para desarrollar una agricultura e
industria pecuaria intensivas son algo limitadas. Esto tal vez explique el hecho de la
contribución económica de la agricultura al PIB nacional de ser la menor de los 3
sectores de la economía. No obstante, estas dificultades naturales parecen no ser
obstáculos infranqueables para los empresarios bolivianos de la agricultura y de la
producción animal, que han mezclado determinación y tecnología para intentar sacar el
máximo provecho de las adversidades topográficas y climáticas del país, impulsando
de esta forma, estas actividades a un ritmo acelerado. En este contexto, los
departamentos de Santa Cruz, y en menor extensión Cochabamba, emergen en el
escenario económico nacional como importantes impulsores de la agricultura y de la
producción animal bolivianas.
El inicio
Según datos del anuario 2007 de la ADA, Asociación de Avicultores de Santa Cruz, la
industria avícola boliviana genera $260 millones de dólares anualmente, riqueza
equivalente al 2.45% del PIB, representa 45 mil empleos directos, consume 831,976
TM de productos agrícolas al año (494,055 TM de maíz y sorgo y 337,922 TM de soya)
y mueve a diario una flota de 100 camiones de 20 TM de capacidad cada uno.
La industria avícola boliviana se inició como un sector productivo organizado en los
años 60 en el departamento de Cochabamba. Gracias a las bajas temperaturas
proporcionadas por sus 2,650 m de altitud, al suministro local de granos y a la
proximidad con la ciudad de La Paz, en ese entonces el principal centro de consumo de
Bolivia, floreció la industria avícola en Cochabamba y durante algunas décadas,
encabezó la producción avícola en el país.
Esta situación comenzó a cambiar en los años 80, cuando las empresas avícolas
locales empezaron a alojar los primeros pollos de alto desempeño. La altitud del
departamento de Cochabamba, entonces un importante diferencial natural que
benefició durante años a la producción de pollos de bajo desempeño, se convirtió
entonces en una pesadilla para la producción de la nueva genética avícola, por el
temido impacto que tiene sobre la fisiología de las aves: la ascitis.
Debido a la restricción impuesta por la altitud del centro de la producción avícola en
Bolivia, comienza entonces a moverse hacia el sureste, rumbo al departamento de
Santa Cruz. El departamento más grande de Bolivia, a poco más de 700 m de altitud,
topográficamente plano y un importante centro de producción de granos (tabla 1),
Santa Cruz reunía mejores condiciones para criar al nuevo estándar de pollos de
engorda que la industria avícola boliviana comenzaba a usar. En consecuencia,
Cochabamba fue perdiendo gradualmente la hegemonía en la producción avícola.
Junto con esto, poco a poco y de manera irreversible, perdió también su liderazgo de
algunas décadas en esta actividad, ya que se fue compartiendo con el departamento
de Santa Cruz, que después se convirtió en el nuevo Eldorado de la industria avícola
de Bolivia.
En la actualidad, Cochabamba y Santa Cruz representan el 53.84% y el 40.45% de la
producción avícola boliviana, respectivamente (tabla 2), mientras que Tarija y
Chuquisaca, departamentos localizados al sur del país, juntos tienen el 5.7%. La
consolidación del departamento de Santa Cruz como nuevo centro de la avicultura
boliviana parece ser solamente una cuestión de tiempo. Prueba de esto es la rápida
evolución experimentada por la actividad en esta parte del país. Entre 2000 y 2006, la
producción de carne de pollo en el departamento de Cochabamba creció de 96,000 TM
a 133,860 TM, un incremento de 39.37%, pero su participación en la producción
nacional cayó de 59.79% a 49.17%, una disminución del 17.76%. En el mismo período,
la producción de carne de pollo en Santa Cruz pasó de 54,708 TM a 123,298 TM, un
fantástico crecimiento de 125% en sólo 6 años. Con esto, la participación de Santa
Cruz en la producción nacional saltó de 34.05% a 45.29%, un incremento del 33.01%.
Producción
La carne de pollo producida en Bolivia proviene de 22 diferentes empresas
procesadoras, 15 de las cuales se localizan en Santa Cruz, 5 en Cochabamba y 2 en
Tarija y Chuquisaca. Según el censo avícola de 2006, 15 empresas avícolas, o cerca
del 70% del total, representan casi el 50% de la producción nacional de carne de pollo.
De todas ellas, destacan Sofía, Imba y ALG, líderes del mercado boliviano.
Bolivia importa 100% de las reproductoras usadas por la industria avícola local, un
negocio que saltó de 600,112 aves en 2003, a 931,962 en 2006, un fuerte crecimiento
de 55% gracias al rápido avance de la avicultura local. De este total importado en 2006,
56% fue suministrado por Brasil, 43% por Perú y sólo cerca del 1% de Colombia. Las
aves Ross, que representan el 64.39% del volumen importado, y Cobb el 33.43% de
las importaciones, son las dos genéticas líderes del mercado en Bolivia.
A diferencia de otros países de Suramérica, la industria avícola boliviana no se
caracteriza por la estandarización en la verticalización de la cadena productiva. Aunque
algunas empresas procesadoras estén totalmente integradas de las reproductoras al
sacrificio, hay otras que aún dependen del suministro de huevos fértiles o de pollitos de
un día de terceros para abastecer la estructura de producción de materia prima.
Como Bolivia no importa huevos fértiles ni pollitos de un día, estas materias primas las
suministran en su totalidad las empresas locales. Esta configuración del negocio
avícola crea para estos proveedores un mercado igualmente importante y paralelo al de
la avicultura de engorda propiamente dicho, que acaba prosperando como en un
proceso simbiótico, con la misma intensidad del crecimiento de la avicultura industrial.
Independientemente de origen de los pollitos de un día, se engordan en su gran
mayoría en granjas de las propias empresas. El modelo de producción integrada como
se conoce en diferentes partes del mundo no es muy popular entre las empresas
avícolas bolivianas, además de poco difundidos, a pesar de la abundancia de tierras y
de la disponibilidad de mano de obra. En consecuencia, el modelo de producción
propio exige que las empresas hagan fuertes inversiones para construir y operar sus
propias estructuras de producción, lo que se refleja en los costos de producción en
comparación con las empresas integradas verticalmente. Para mejorar la eficiencia
productiva, reducir los costos de producción y generar economía de escala, estas
granjas propias son en general, operaciones con 6, 8 o hasta más casetas. Esta
configuración exige cuidados extras en cuanto a la bioseguridad, a fin de proteger las
granjas de las amenazas externas que encontrarían en un ambiente como este, un
medio propicio para su propagación y de esta forma, poniendo en riesgo algunos días
de sacrificio.
Las granjas avícolas en Bolivia son de diferentes generaciones. Sin embargo, en
función del fuerte verano, sobre todo en el departamento de Santa Cruz, las empresas
ponen mucho cuidado y atención a esta estructura, sobre todo con relación al
ambiente. Mientras que las casetas o galpones más antiguos gradualmente se
remodelan y equipan, los nuevos se construyen tomando en cuenta los muchos y
estrictos requerimientos de las aves de alto desempeño. De esta manera las empresas
han asegurado las mejores condiciones de producción posibles, maximizando así el
desempeño productivo de las aves, la uniformidad de los lotes y reduciendo la
mortalidad.
Procesamiento
En Bolivia, las empresas procesadoras engordan los pollos para atender a la dos
mercados distintos en cuanto al peso de venta: aves con 2.10/2.20 kg de peso vivo,
para producir pollos conocidos como "Brasa" que, clasificados en diferentes intervalos
de peso, se envían al gran mercado representado por los restaurantes de pollos a la
brasa y las cadenas de pollo frito, mientras que las aves con 2.30/2.50 kg de peso vivo,
para producir pollos conocidos como "Frial", que se envían principalmente a los
mercados públicos, supermercados y carnicerías.
Sea cual sea el peso final o el mercado al que se destinan, los pollos comercializados
en el mercado boliviano son de piel amarilla. El color, que en realidad es algo entre el
amarillo oscuro y el naranja claro, se obtiene tiñendo las canales de piel blanca con
colorantes naturales, a base de extractos de hierbas, adicionados al agua del sistema
de enfriamiento.
Cuando llegan a la edad de sacrificio, las aves se recolectan manualmente por medio
de equipos de recolección de las mismas empresas. Colocadas en jaulas de plástico,
las aves se transportan en camiones propios o de terceros de las granjas hasta la
planta, a través de una muy bien cronometrada operación. Cuando llegan a la planta,
los camiones se estacionan en galpones de espera equipados con ventiladores y
aspersores, para mitigar las duras condiciones climáticas y así reducir el riesgo de
mortalidad, o se siguen directo a la plataforma de recepción, donde se descargan las
jaulas manualmente sobre el transportador que las conduce al colgado.
Las aves se cuelgan y se aturden eléctricamente antes de desangrarlas de forma
manual. Todas estas operaciones se realizan cuidadosamente, para preservar la
integridad física de las aves y lograr así la calidad y el rendimiento de las canales.
Aunque los pollos se vendan con la piel amarilla, originalmente se escaldan, lo que
resulta en una piel blanca. Las canales desplumadas pasan a la máquina lavadora
externa, de donde van al corte de las patas, antes de colgarse en la línea de
evisceración.
Como las plantas más grandes de Bolivia procesan no más de 55 a 60 mil aves al día,
el proceso de evisceración es manual y comprende la eliminación de la cloaca, la
apertura del abdomen, la evisceración, la recolecta y el procesamiento de las
menudencias comestibles, la extracción del buche, de los pulmones y el lavado final.
Antes del sacrificio, las aves se someten a un rígido programa de ayuno para reducir el
riesgo de contaminación fecal o por ingesta durante la evisceración, un riesgo alto en
vista de que la mayor parte de la producción boliviana es comercializada fresca.
La preocupación por la higiene de los procesos y del producto se prolonga al proceso
de enfriamiento, que se hace en agua. Al ser un proceso clave en el contexto de las
políticas de seguridad alimentaria de las empresas avícolas locales, los parámetros
operativos del enfriamiento: agua de reposición, temperatura, cloración y porcentaje de
absorción de agua, se controlan rígidamente mediante los equipos de la planta y de
control de calidad, para evitar que los desvíos puedan poner en riesgo la integridad del
producto.
Las rígidas especificaciones en cuanto al peso de canal requieren que las empresas
clasifiquen la totalidad de su producción por intervalos de pesos después de la salida
del chiller. Para poder atender con precisión a estos requerimientos, las empresas
disponen de clasificadores aéreos. Las canales que no logran los requisitos de peso o
los requisitos de calidad, se separan de la línea de empaque a la sala de corte en
piezas.
Como las canales enteras se venden sin empaque, van de los depósitos de la
clasificadora directamente a las cajas de plástico perforadas. Las perforaciones ayudan
a drenar el posible exceso de agua de las canales y contribuye a homogeneizar y
optimizar el enfriamiento mientras las canales esperan en las cámaras frías a
embarcarse en los camiones que se las llevarán a los diferentes destinos.
Aunque el consumo de carne de pollo en Bolivia de prioridad en su mayoría a las
canales enteras, los cortes en piezas de pollo vienen ganando terreno y conquistando
poco a poco la preferencia de los consumidores locales. No obstante, la producción de
piezas todavía sigue siendo muy inferior a la de canales enteras, la cual se destina
principalmente a supermercados.
El proceso de corte en piezas es manual en líneas de conos o discos. Los cortes tienen
diferentes presentaciones: con hueso, filete de pechuga y de piernas sin hueso, y alas
enteras o en partes, que se comercializan crudos o marinados, pero siempre frescos.
Los productos que se venden en bandeja, aunque todavía poco frecuentes en el
mercado boliviano, se ven como "premium" con una penetración aún limitada. Por lo
menos hasta ahora.
Según la ADA, Asociación de Avicultores de Santa Cruz, aproximadamente el 15% de
la producción boliviana de carne de pollo se vende a través de supermercados y
consumidores industriales, mientras que el 85% es a través de pequeños y medianos
vendedores al menudeo, una configuración cuya capilaridad social facilita hacer llegar
los productos a las diferentes capas socio-económicas de la población boliviana.
Consumidores y consumo
La población avícola de Bolivia creció de 18.2 millones de aves en 1980, a más de 80
millones de aves en 2006, un crecimiento espectacular del 335%. En el mismo período,
la población de cerdos creció menos del 100%, la de ovinos disminuyó un 10% y la de
bovinos creció cerca del 70%.
Este crecimiento continuo y acelerado de la producción avícola boliviana en años
recientes hizo bajar los costos de producción y procesamiento, lo que contribuyó a
aumentar el acceso de los productos avícolas a la población.El resultado de esto no fue
otro, sino un aumento significativo en el consumo de carne de pollo que brincó de 10
kg/per capita al año en 1993, a 27 kg/per capita al año en 2006. Aunque el aumento de
la presencia de la carne de pollo en las comidas hechas en casa haya sido decisivo
para el crecimiento en el consumo per capita, fueron sin embargo los alimentos fuera
de casa, los que dieron el principal impulso en el aumento del consumo per capita.
En años recientes el mercado boliviano fue testigo de un "boom" de los negocios de
comida rápida de pollo, que cuenta actualmente con unas 15 cadenas locales que
comercializan pollo frito, de las que se destacan Pollos Chuy, Pollos Kriss, Pollos
Rocky`s, Sakura, Pancho Pollo y Burguer King, en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra;
Pollos Copacabana y Pollos Cochabamba, en La Paz, y Pollos Choco, Pollos Juan y
Burguer King, en la ciudad de Cochabamba, que se suman al próspero negocio de
pequeños restaurantes que venden pollo asado a la leña que están dispersos por esa
parte. Con raciones generosas de suculentas partes de pollo frito o asado a la leña,
acompañadas de arroz, papas fritas y ensalada, estos restaurantes ofrecen una comida
de verdad por menos de $3 dólares, un precio que encaja a la perfección en los poco
más de $1,000 dólares de PIB per capita de la población boliviana, una estrategia que
ciertamente explica el éxito de este negocio en este mercado.
En el rumbo del aumento del consumo de carne de pollo y de la búsqueda de la
comodidad, las empresas avícolas bolivianas han diversificado su cartera de productos,
por medio de la incorporación de productos procesados y de mayor valor agregado,
tales como salchichas, embutidos, mortadelas, productos empanados y otros, a manera
de acompañar el cambio del perfil de consumo de los bolivianos. Incipiente al inicio, los
productos con procesamiento ulterior han experimentado un agudo crecimiento en su
consumo, una clara indicación de que las empresas avícolas están, una vez más,
andando por el camino correcto.

El pollo entero fresco es un producto típico.


Aspectos puntuales de infraestructura,
operación y mantenimiento

El objetivo del masajeador de pechugas es de tranquilizar los pollos una vez han sido colgados en los
ganchos

Monitorear los aspectos de infraestructura durante el proceso de los pollos, contribuirá a


mejorar la calidad, inocuidad y su rendimiento
El propósito de la presente nota es relacionar una serie de situaciones relevantes que
tienen una incidencia directa en la C.I.R. -calidad, inocuidad y rendimiento-, de los
pollos que diariamente se benefician en las plantas y que en algunas ocasiones no se
toman las acciones correctivas por desconocimiento y en caso lamentables por desidia,
afectando finalmente la productividad integral de este prometedor negocio donde cada
gramo de producto vendible debe cuidarse con esmero.
Masajeador de pechugas
El primer aspecto a considerar es la altura, ajuste y longitud del masajeador de
pechugas para que cumpla el objetivo de tranquilizar los pollos -cero aleteos-, una vez
han sido colgados en los ganchos. Para tal efecto, el punto de contacto inmediato de
esta superficie plana o curva si se utiliza una banda de caucho o un tubo
respectivamente, debe ser el centro de la pechuga. Además, la estructura que lo
soporta debe ser lo suficientemente sólida para que la continua presión ejercida
durante el colgado de las aves no lo vaya distanciando del punto de contacto con la
pechuga. Por último, su longitud total debe considerar la zona de colgado hasta la
salida del aturdidor para que las aves se mantengan completamente relajadas.
Como el tamaño de las aves que se procesan es el resultado de un peso promedio, el
ajuste disciplinado de la altura del aturdidor es una condición sine qua non que no se
debe obviar. Es por ello que los fabricantes de estos equipos conscientes de todas las
implicaciones en la C.I.R, han decidido reemplazar los tradicionales ajustes mecánicos,
por cómodos y sencillos sistemas hidráulicos ubicados en sitios de fácil acceso.
La altura ideal del gabinete debe ser la de disponerse de un nivel de agua, cuya
profundidad limitada por la parrilla de contacto no supere las 2 pulgadas. El fin es que
la cabeza del pollo toque esta estructura metálica sumergida para que la corriente
ingrese a través del cráneo, pase al cerebro y se desplace por la red del sistema
nervioso al resto del cuerpo, saliendo finalmente por las patas. Cuando los pollos
introducen la cabeza y en ocasiones más críticas hasta el cuello durante los escasos
10 a 12 segundos ingieren agua contaminada con heces que se aloja en el sistema
respiratorio y digestivo, iniciándose de inmediato un problema de contaminación
cruzada que si no se atiende satisfactoriamente en las etapas posteriores, afectará la
calidad sanitaría de los pollos procesados disminuyendo su vida útil.
Escaldadora
Conceptualmente hablando, la escaldadora es un tanque o serie de estos llenos con
agua caliente a distintas temperaturas que tiene como propósito dilatar los folículos
donde se encuentran insertadas las plumas rompiendo su mecanismo natural de
sujeción para facilitar la remoción posterior de las mismas.
La(s) temperatura(s) del agua que debe estar acorde con el tiempo, se incrementa a
veces hasta un par de grados centígrados para compensar la pérdida de calor que se
produce al no encontrarse completamente cerrada la escaldadora. Esta acción tiene un
impacto directo sobre la calidad de la piel y el rendimiento, ya que al derretirse la grasa
subcutánea, su resistencia se debilita hasta el punto de rasgarse fácilmente durante el
pelado a nivel de la pechuga y la parte superior de los muslos. Como durante el
enfriamiento la agitación natural del agua saca parcialmente la grasa, el rendimiento de
la carcasa llega a reducirse hasta un 2%.
Otra circunstancia irregular que tiene implicaciones similares, es la flotación de los
pollos durante el recorrido dentro de la escaldadora.
En la fase de escaldado, los pollos incrementan por obvias razones su temperatura
corporal para que la remoción de las plumas se lleve a cabo de forma efectiva. Sin
embargo, el no disponer de la adecuada infraestructura de conservación de este calor,
hará que los pollos se vayan enfriando en mayor o menor tiempo si dicha situación está
complementada con el uso de agua al clima que en áreas templadas o frías obligan a
un mayor cierre de las peladoras, en su afán de retirar las plumas, acción que afecta la
calidad de la piel al ser sometida a más fricción.
Lavado
Por sus condiciones de producción, manejo, transporte y almacenamiento, las aves
están sucias con materia fecal, elemento altamente contaminante. Por tal motivo, se
necesita que los pollos sean limpiados mediante un sistema de lavado/masajeado
antes de ingresar a la escaldadora para disminuir la carga orgánica que se va
depositando en el agua de este equipo, la cual ingresa a los pollos mayormente a
través del sitio donde se realizó el sacrificio.
Si por razones de diversa índole esta recomendable operación de limpieza de las aves
no se puede llevar a cabo, se sugiere incrementar la rata de reposición del agua que
normalmente es de 1.0 litro/ave. Se aclara que esta no es la mejor decisión, porque se
incrementa el consumo de este indispensable elemento, que aumenta los gastos
operacionales de la planta.
Si por las razones antes expuestas en otras, no se puede hacer un buen escaldado -
condición básica para efectuar un efectivo pelado-, se torna imperioso cerrar los
cuerpos de las máquinas desplumadoras, ejerciéndose una mayor presión sobre la piel
de los pollos que tienen los folículos abiertos al removerse las plumas, hecho que
facilita el ingreso y profundización de las bacterias, que permanecerán una parte de
ellas ahí alojadas, puesto que en el proceso de enfriamiento en los chillers se cierran
los folículos.
Esta importante operación de lavado de los pollos antes de la evisceración que
inexplicablemente se omite en muchas plantas, es llevada a cabo mediante el paso a
través de un gabinete que tiene una serie de boquillas que suministran agua con algún
desinfectante a una presión aproximada de 30psi. En el caso de utilizarse hipoclorito la
concentración puede ser de 40 ppm para lograr un mayor efecto bactericida. Se aclara
que solo las bacterias alojadas superficialmente sobre la piel serán removidas en un
alto porcentaje.
Evisceración
El corte inadecuado de la piel del abdomen ocasionará la ruptura de los intestinos con
el respectivo vertimiento de su contenido fecal, produciéndose un serio problema de
contaminación microbiológica. Si esta anomalía se presenta en casos de ayunos
insuficiente donde los intestinos se alojan próximos a la zona de la cloaca, la situación
es más crítica por la gran cantidad de material que contienen.
Durante los procesos manuales de evisceración se debe disponer estratégicamente de
un adecuado suministro de agua sobre los pollos, para que en caso de contaminación
sanitaria, generalmente por problemas de ayunos inadecuados -insuficiente o
prolongados-, la calidad sanitaria del producto en proceso no corra riesgo.
Los ejes de los rodillos peladores de mollejas están soportados con bujes de bronce,
diseñados en este material de desgaste y reemplazo posterior. No ejercer un estricto
control sobre este detalle de operación y mantenimiento, hará posible una mayor
remoción de carne, por el incremento de la distancia entre ellos que debe ser la mínima
posible. Esta costosa ineficiencia se torna aún más crítica, si los pollos han sido
sometidos a sobreayuno, condición que produce un mayor endurecimiento de la
cutícula al músculo donde está adherida, obligando a ejercer una presión con tiempo
extra para su retiro, que si los rodillos se encuentran separados producirán una gran
pérdida en rendimiento en carne.
Una vez evisceradas completamente las carcasas, deben ser lavadas interna y
externamente para remover todo el contenido orgánico se esté adherido. Esta
operación debe ser complementada con el drenaje de la misma, para evacuar el agua
que se deposita en la cavidad abdominal, disminuyéndose el ingreso al prechiller de
agua extra en condiciones sanitarias especiales, que contribuye a enrojecer
rápidamente su color, irregularidad que se supera aumentando el flujo de reposición del
agua y el cambio del agua de este equipo.
Así como se comentó que la escaldadora debería estar cerrada para trabajar con agua
a menor temperatura, los chillers deben también estarlo para lograr ahorros en hielo
hasta del 30%, reducción en el consumo de hipoclorito, al retardarse su proceso de
volatilización y mejorar las condiciones de bioseguridad, ya que las bacterias no
ingresarán fácilmente.
En resumen, monitorear los aspectos antes citados durante el proceso de los pollos,
contribuirá a mejorar la calidad, inocuidad y su rendimiento; así como también la
productividad de este negocio.

La temperatura del agua se incrementa hasta un


par de grados para compensar la pérdida de calor al no encontrarse completamente cerrada la
escaldadora

Producción avícola: una mirada al futuro


Written February 6, 2007

By Amir H. Nilipour

La industria avícola es un negocio bien segmentado y cada área tiene sus reglas muy
específicas
El desafío de sobrevivir es cada día más difícil para el avicultor. En general, la mayoría
de los avicultores latinoamericanos ven el futuro cada día más inseguro, básicamente
por las nuevas reglas de comercialización, la salud avícola mundial y los retos
“glocales”. “Glocal” (Global + Local) es una terminología nueva que brevemente nos
recuerda que se acabaron los tiempos cuando podíamos hacer lo que queríamos sin
revisiones.
Hoy en día, lo que pasa con la industria avícola en Indonesia, Brasil, Francia, Estados
Unidos o Vietnam puede tener un impacto negativo o positivo en las utilidades de
nuestro negocio. Hace una década, el avicultor latino estaba acostumbrado a producir
los pollos y huevos de forma muy tradicional. La industria avícola de alta calidad ahora
es un negocio bien segmentado y cada área de cría, desde las reproductoras hasta los
productos terminados de valor agregado, tiene sus reglas muy específicas. Desde
Rusia, hasta América del Norte o Sur, todos los avicultores revisan todos los
procedimientos, para ver en qué parte de la integración se pueden mejorar los
rendimientos y resultados económicos. A continuación se encuentran cuáles son
nuestros desafíos y cómo confrontarlos.
Salud
Todos debemos entender cómo mantener las aves sanas y evitar los brotes
catastróficos como Newcastle e influenza aviar. La alarma de la influenza aviar (IA) ha
sido una herramienta muy positiva y debemos expresar nuestro agradecimiento a todos
los expertos (especialmente los gobiernos y organizaciones mundiales de salud) que
alarmaron de forma exagerada la IA a nivel mundial, haciéndonos ver que ya teníamos
una pandemia real.
Estos avisos han despertado nuestra conciencia de cómo ayudar a las aves a
mantener una salud óptima, implementando mejores y serios planes de bioseguridad.
Nunca he visto a los avicultores latinoamericanos tan unidos en una causa. La IA y la
cepa H5N1 sin duda son una amenaza para la industria, sin embargo, varios
investigadores de alto prestigio en entidades gubernamentales y estatales me han
comentado que el pánico que se generó a nivel del consumidor no fue necesario y se
debería haber manejado mucho más profesionalmente. Parece que tenemos una
pandemia de pánico.
Un reciente artículo del National Chicken Council (Consejo Nacional de Pollo de EUA),
del 22 de septiembre de 2006, que me gustó mucho, publica los comentarios de los
científicos del Smithsonian Institution y la Academia de Ciencias (de la República
Checa) que concluyen que es muy difícil que las aves migratorias transmitan el virus de
IAAP, ya que las aves que se enferman gravemente no pueden migrar y se mueren en
el mismo lugar de la infección.
Un buen estado de salud siempre ha sido una variable muy importante que tiene
relación directa con los costos de producción, y además, se pueden tener aves sanas
sin inversiones gigantescas. En este nuevo milenio debemos hacer una revisión bien
profunda de cómo mantener una salud óptima de las aves y evitar la entrada de las
enfermedades altamente contagiosas, que se roban nuestras ganancias, supervivencia
y penetración a los mercados externos. Adicionalmente, evitar los problemas de
irritación intestinal (pasaje rápido de alimentos), prohibir la entrada de Gumboro, Marek
y la coccidiosis, además de solucionar profundamente el Mycoplasma gallinarum y las
consecuencias y complicaciones respiratorias.
Genética
La genética sigue mejorando, vemos que el patrón de crecimiento ahora no está al final
sino en las primeras tres semanas. Hoy en día tenemos que el 30-40% de los pollitos
llegan a 200 gramos en una semana, quintuplicando su peso inicial. Este pollito debe
tener vigor, calidad, anticuerpos maternos, suficientes nutrientes en el huevo y con el
peso óptimo.
Antes medíamos el peso mensualmente, después se hacía de manera semanal, luego
diaria y ahora se mide por hora. Un pollo debe aumentar de 3 a 4 gramos por hora.
Igual se puede decir para las gallinas, que siguen mejorando la tasa de producción a un
huevo por día.
Un pollo procesado produce 40% carne, y 60% desperdicios en forma de piel, hueso,
sangre, etc. La genética nueva siempre ha sido por selección y no por modificaciones
genéticas, y esto ha sido una ventaja para los consumidores a nivel mundial. A finales
de 2004, se determinó el genoma completo de las aves y todos los detalles del mapa
genético. Se puede determinar precisamente donde están ubicados las mejores
características económicas y seleccionarlas más rápidamente y a menos costo.
Tenemos 4 mil millones de habitantes que consumen menos de 20 gramos de proteína
diaria, cuando deben ser más de 50 gramos, una deficiencia muy dramática de
proteína. Así se puede calcular y entender cómo podemos crecer en una forma
disciplinada para satisfacer esta demanda creciente de los consumidores a nivel
mundial, donde más de 500 millones viven en América Latina. El consumidor está
pidiendo productos naturales y orgánicos. Las aves tienen más carne blanca, con
menos grasas saturadas y más grasas buenas no saturadas, como las omegas. El
consumidor está pidiendo productos naturales y orgánicos, y pollos y huevos
funcionales con nutrientes como selenio, vitaminas E, A, colina. En resumen, un
producto de alta calidad, versátil y seguro, al menor precio posible.
Integración verdadera
La cadena de producción avícola es inseparable y si alguna parte no cumple con las
reglas establecidas, puede poner en peligro el producto final. Ahora ya existen las
exigencias de trazabilidad y las auditorías. Si encontramos un problema con el producto
que llegó al consumidor, es posible que el problema haya empezado en la finca. Hay
que tener procedimientos propios de operación estándar (SOP) actualizados y cumplir
con los requisitos establecidos, sin saltarse un paso.
La base del éxito de una empresa es tener información en tiempo real y conocimiento.
Las compañías avícolas tradicionales tardaron mucho tiempo en entender este
concepto de “finca al tenedor”. Conocer qué pasa en tiempo real en cada segmento de
la integración ha ayudado mucho a los encargados a tomar decisiones inteligentes con
base en hechos concretos y no en adivinanzas. Gracias a la tecnología inalámbrica,
Outlook, móviles, blackberries y programas muy amigables de computadoras, cada día
se maneja mejor el flujo de información, desde que llegan los pollitos a las granjas,
hasta que los productos terminados llegan a los consumidores. Muchas empresas
están en contacto directo con sus fincas o plantas, con la instalación de cámaras en
tiempo real y por otro lado se conectan con los consumidores a través de páginas de
Internet, líneas de atención al consumidor (hot lines) o chats con el departamento de
relaciones públicas.
Las empresas avícolas exitosas han entendido que no se pueden producir los
productos que ellos quieren, sino producir productos que el cliente quiere.
Aseguramiento de calidad
Hace una década ni siquiera existía el aseguramiento de calidad (AC). Sin embargo,
ahora no se puede producir y vender ni un kilo de pollo o un huevo sin aprobación y
sello de AC. El programa HACCP es un término bien conocido por muchas compañías
que desean continuar trabajando y establecer ventas locales e internacionales. El
objetivo es darle al consumidor los alimentos más saludables y asegurar los mejores
métodos posibles de monitoreo.
El trabajo más importante de AC es tener todas las documentaciones bien llevadas, a
toda hora y todos los días. Si hay un reclamo del consumidor, se puede regresar al
punto cero y ver dónde fue que la cadena de calidad no cumplió con las reglas
establecidas. En AC “no se pueden echar cuentos” y hay una frase famosa que dice “si
no está escrito, no se hizo”. AC es independiente y trabaja directamente con la máxima
gerencia para mantener su neutralidad y no alterar los resultados.
Bienestar animal
Estamos en un periodo muy crítico en la industria avícola, ya que cada día hay menos
empresas avícolas a nivel mundial. Se puede ver esto en Brasil, EUA o América
Central. Las empresas más eficientes están adquiriendo otras empresas menos
eficientes, sin importar el tamaño. Las empresas más grandes e ineficientes van a tener
más pérdidas y van a quebrar.
El éxito de una empresa eficiente hoy en día es cumplir en una forma transparente y
documentada las reglas internacionales y atender al cliente. Los consumidores quieren
estar seguros de que los productos que están comiendo hoy, se hayan producido
respetando las reglas básicas de bienestar animal, que recibieron excelente calidad de
alimento y gozaron de una buena salud. Estos cambios tienen una relación directa y
positiva con el rendimiento y la calidad de la carne. Por ejemplo con una buena
producción de pollos, se va a tener canales de mejor calidad, lo que minimiza las
mermas, los decomisos o las aves ahogadas. La acumulación de estos esfuerzos tarde
o temprano reditúa en más utilidades, y crea una imagen positiva para la empresa. El
consumidor debe tener plena seguridad de que los productos tienen nuestra garantía y
sello de calidad.
Desechos
Los desechos que producimos todos los días y su impacto en el ambiente es nuestro
deber más importante en esta década. Las aves, mientras están vivas, producen
desechos tales como camas usadas, heces, agua contaminada, polvo, amoniaco,
muertes, etc.
Más del 60% del pollo es material no deseado. Además, todos los días tenemos que
utilizar miles de galones de agua para procesar, lavar y desinfectar todas las
instalaciones. Decir que procesar estos desechos en una forma inteligente subirá los
gastos de producción no es aceptable por dos razones: 1) tenemos una
responsabilidad social de mantener el ambiente lo más limpio posible para las futuras
generaciones, 2) estas prácticas traerán más ventas, ya que el consumidor piensa
positivamente de nuestros productos.
En Melo, los costos iniciales de las dos plantas de reciclaje de subproductos de origen
animal y del agua superaron los 5 millones de dólares y cuesta miles de dólares
sostener su operación diaria. Estas inversiones han abierto muchos mercados y en la
Empresa Melo esto ha sido una decisión seria y un compromiso con el ambiente. Los
avicultores que quieren sobrevivir en estos tiempos difíciles y cruciales, deben ver
estas nuevas legislaciones con una visión hacia un futuro más seguro y eficiente.
Conclusión
Si analizamos lo que hemos discutido, vemos que en el fondo de todo, estamos
tratando de satisfacer a los consumidores. En la actualidad, y los años por venir,
confrontamos un desafío tremendo con los aumentos en gastos de alimentación, por la
escasez de granos. Actualmente, 30% de la producción de maíz está destinada a
convertirse en etanol y esto pone en nuestras empresas una presión que nunca antes
había existido.
Vamos a tener menos grano durante varios años y tenemos que saber cómo alimentar
las aves más eficientemente, manteniendo una mejor integridad intestinal. Esto se
puede hacer con una buena salud y criando las aves en ambientes limpios y cómodos,
alimentándolas con ingredientes de máxima calidad, uso de las enzimas que pueden
aprovechar mejor el contenido de las fuentes de grasa, proteínas, carbohidratos,
fósforo, etc.
Todo se puede hacer: aplicar las reglas básicas de bioseguridad, implementar las
buenas prácticas de manufactura y HACCP, documentar toda la cadena, respetar a las
aves y reciclar los desechos en forma muy amigable al ambiente. El consumidor quiere
asegurarse que producimos productos de calidad en toda la cadena, todos los días y a
toda hora. Es de desear que nos ganemos la confianza de los consumidores, ya que
así nos ayudan a crecer y tener utilidades muy positivas. No podemos tener ni un
segundo de interrupción y debemos tener obsesión con la cadena de calidad, ya que
no hay otra alternativa.
Los consumidores quieren que los pollos se produzcan respetando las reglas básicas de
bienestar animal

Manejo de las cámaras frigoríficas


El área debajo de los evaporadores se transforma en el sitio más caliente de la cámara, por tal
motivo no se debe depositar producto alguno ahí

Aspectos puntuales que afectan la calidad, inocuidad y el rendimiento de los productos


almacenados
En el negocio del pollo de engorde debe darse un constante monitoreo de todas las
variables que afectan la C:I:R -calidad, inocuidad y rendimiento-, en cada una de las
distintas etapas del ciclo productivo, procesamiento y conservación previo al despacho
a los clientes para garantizar que las condiciones que inciden negativamente se
mantengan bajo control. En el presente artículo centraremos la atención en las más
relevantes que se originan durante la conservación en los cuartos fríos.
1 . La temperatura de ingreso de los pollos procesados a las cámaras es un aspecto
crítico que no debe superar los 4ºC, ya que tiene las siguientes repercusiones:
- La merma de refrigeración y/o congelación se incrementa, al tenerse que retirar una
mayor cantidad de calor a los productos.
- El demandar un mayor trabajo para la extracción del calor adicional, aumentarán los
gastos operacionales de los equipos de refrigeración.
- El tiempo para alcanzar el nivel de refrigeración o congelación se incrementará,
creando cuellos de botella durante el procesamiento de los pollos que puede llevar a
suspender transitoriamente la operación de la planta. Citemos algunos ejemplos para
mayor ilustración:
Si los productos no están listos en el tiempo establecido, no se puede desocupar
oportunamente la cámara.
Los productos empacados deberán esperar en las antecámaras y pasillos del
frigorífico, incrementando su temperatura y perdiendo peso.
No se dispondrá de las canastas o cestas a tiempo para ser lavadas, desinfectadas e
ingresadas al área de empaque.
2 . La bolsa debe quedar completamente adherida al producto para evitar la formación
de pequeñas cámaras de aire que durante la refrigeración se condensan, formándose
una especie de escarcha dando la impresión de vejez al producto. No olvidar que las
dimensiones de la bolsa deben considerar el estado final del producto para que
siempre se mantenga como una unidad compacta.
3 . Los pollos empacados deben depositarse en canastas limpias y desinfectadas como
ya se mencionó, para evitar problemas de contaminación cruzada que pondrán en
peligro su vida útil. La cantidad que se coloca en cada una de las canastas debe
permitir que los pollos no queden muy apretados, porque este punto de contacto
forzado no se refrigerará apropiadamente originándose un problema de calidad.
4 . La altura de los productos depositados en las canastas debe permitir que pase el
aire entre ellas. Con preocupación he observado como las cestas las llenan con pollos
de manera exagerada, superando incluso su capacidad física y para colocar la
siguiente le ejercen una gran presión, ocasionándole deterioro por pérdida de su forma
natural y evacuación masiva del agua ganada en el chiller.
5 . Las canastas llenas con pollos se colocan unas sobre otras formando arrumes o
columnas que deben ubicarse dentro de las cámaras sobre plataformas plásticas
preferiblemente, cuya altura mínima debe ser de 10 centímetros para permitir
libremente el paso del aire que impulsan los ventiladores de los evaporadores por la
parte inferior de las canastas próximas al piso.
6 . La organización de los arrumes dentro de los cuartos fríos reviste especial
importancia porque estos deben situarse dejando un pasillo perimetral de unos 10
centímetros alineados con la dirección del flujo de aire que sale de los evaporadores,
para que éste se desplace libremente facilitando el retiro del calor de los pollos de
manera efectiva logrando un rápido enfriamiento dentro del tiempo programado.
7 . Como la refrigeración y/o congelación de los productos es un ciclo continuo de
extracción de calor por medio de los evaporadores, que impulsan aire frío, el cual se va
calentando durante el paso a través de los productos, el área debajo de este equipo se
transforma en el sitio más caliente de la cámara, puesto que es el retorno del aire al
evaporador. Por tal motivo, no se debe depositar producto alguno en ella y mucho
menos las menudencias que por su alto contenido de grasa, se oxida prontamente,
iniciándose su inmediato deterioro.
8 . Cuando se almacenan productos a granel se tiene que evitar exponerlo
directamente al frío, porque éste le ocasiona problemas de desecación superficial
conocida técnicamente como “quemaduras de congelación” que incide enormemente
en la calidad por la deshidratación producida en el área afectada y en el rendimiento
por la pérdida de humedad que se ocasiona en el tejido. No olvidar que el 70% del
tejido muscular es agua.
9 . La temperatura de la cámara debe ser lo más estable posible. Oscilaciones en esta
delicada variable ocasionan serios deterioros en la calidad y rendimiento de los
productos por el reinicio de la actividad bacteriana. Se recuerda que el crecimiento
bacteriano se inhibe a partir de -5ºC.
10 . Las puertas deben ser de rápida y fácil operación tanto manual como automática.
Sin embargo, su hermeticidad debe estar garantizada para impedir el ingreso de aire
más caliente del exterior que incrementará la carga térmica con las secuelas
comentadas anteriormente. Por tal motivo, se debe evitar la cristalización de los
empaques asegurándose que las resistencias internas estén funcionando
apropiadamente.
11 . Las cortinas fabricadas con tramos de material pvc deben armarse dejando un
adecuado traslapo que obstaculice la entrada del aire del exterior. En algunas bodegas
frigoríficas han optado por colocar una cortina doble con traslapos del 50%.
Complementariamente han puesto en servicio cortinas de aire que funcionan
automáticamente mientras permanezcan abiertas las puertas. El ingreso del aire
externo forma una especie de neblina dentro de la cámara mientras se congela y
termina alojado en las aspas de los ventiladores de los evaporadores y el respectivo
panel evaporativo donde se congela diezmando su eficiencia.
12 . Mientras las puertas de las cámaras estén cerradas sus lámparas internas deben
encontrarse apagadas para lograr los siguientes propósitos:
- Ahorrar energía
- Optimizar la vida útil de las bombillas que el proveedor establece
- No incrementar aunque sea levemente el calor dentro del cuarto frío
Desarrollando un disciplinado monitoreo de los aspectos señalados garantizamos una
normal operación de las cámaras frigoríficas que asegurará la conservación de la
calidad, inocuidad y el rendimiento de los productos en ellas almacenados. IA
Se puede comunicar con el Ing. Eduardo Cervantes López de Sistemas Modernos de
Tecnología al email: icproave@hotmail.com. Página web: www.icproave.com.

Strip curtains should be hung with a sufficient overlap


to block the passage of air.
Crates should not be filled to such an extent that the
passage of air is blocked.

Strip curtains should be hung with a sufficient overlap


to block the passage of air.
Crates should not be filled to such an extent that the
passage of air is blocked.

Strip curtains should be hung with a sufficient overlap


to block the passage of air.
Crates should not be filled to such an extent that the
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Cambio de actitud: mayor reto de las


procesadoras de aves
Las empresas deben fomentar el desarrollo de la calidad de su capital intelectual

Escrito el 2 de diciembre de 2009

Por Eduardo Cervantes López

PROCESAMIENTO Y SACRIFICIO
La actitud la podemos definir como el elemento que transforma una actividad ordinaria
en extraordinario: es la diferencia entre tener que aprender y querer aprender con
entusiasmo
Siendo uno de los problemas más generalizados en el sector empresarial, considero
importante compartir mi punto de vista poniendo a su consideración algunas ideas en
caso de que en su organización avícola esta situación sea considerada un hecho
critico.
Es de todo conocido que todas las compañías independientemente del sector
económico al cual pertenecen y de su tamaño, tienen tres elementos fundamentales
que son su estructura básica: equipos e instalaciones, recursos económicos y recursos
humanos. Este último, marca la diferencia en los resultados logrados, dependiendo de
la actitud que la caracterice para desarrollar sus funciones diarias.
La actitud la podemos definir como el elemento que transforma una actividad ordinaria
en extraordinario dicho más concretamente: es la diferencia entre tener que aprender y
querer aprender con entusiasmo.
Ubicándonos en el paso previo, a la contratación de una persona: la entrevista, el
funcionario generalmente observa un candidato con una incondicionalidad ilimitada
ante situaciones puntuales de trabajo en jornadas y días especiales. Factores como la
urgencia de conseguir una fuente de ingreso estable lo induce a responder de esta
manera sorprendente y que el entrevistador debe tomar nota atentamente, ya que la
necesidad de dinero no es el catalizador permanente de la motivación para tener una
buena actitud, porque una vez satisfecha es víctima de la tranquilidad por el hecho de
saber que con una determinada frecuencia recibe dinero para atender sus necesidades
personales y/o familiares.
Por lo anterior, se torna perentorio auscultar cuáles son sus sueños personales y los de
sus seres queridos, en cuánto tiempo desea lograrlos, qué está dispuesto hacer en la
empresa para cristalizarlos y de qué forma -la parte ética es muy importante-, para que
sean estos aspectos los impulsores de un rendimiento entusiasta y en continuo
aumento, a los cuales la empresa en caso de contratarlo, debe monitorear
periódicamente para darle a entender al funcionario que la empresa le interesan sus
metas personales y/o familiares.
Otra etapa crucial en este cronograma laboral es el programa de inducción limitado
desafortunadamente en muchas empresas a cumplir con el requisito de explicarle en
qué consiste su trabajo, olvidando lastimosamente dos aspectos coyunturales: lo que
se espera de su trabajo y si los elementos proporcionados por la compañía son las
adecuados para hacer su labor. Aclararle que en caso de no serlos, la empresa lo
escuchará complacido para evaluar su solicitud y si es viable en el análisis
costo/beneficio, le será aprobada.
Capital intelectual
De otra parte, el nuevo milenio ha sido denominado el siglo de las ideas. Por lo tanto,
las empresas deben fomentar masivamente el desarrollo y fortalecimiento de la calidad
de su capital intelectual, ya que su valor comercial - el de la empresa-, depende de
éste. En tal sentido la prioridad de las compañías está orientada hacia la consecución
de este objetivo.
El capital intelectual está fundamentado en cuatro factores: educación, experiencia,
habilidades naturales y actitud, donde esta última juega un papel definitivo en la
productividad empresarial porque es el cimiento de la misma.
Ampliando esta introducción conceptual es importante recordar la definición de
productividad dinámica como el mejoramiento continuo del trabajo.
Una buena actitud
Llevado lo anterior al campo práctico dentro de mi especialidad y dando por sentado
que cuando el ambiente de la procesadora de pollos lo identifica una buena -en
algunos casos, muy buena-, actitud, que se traducen en cultura empresarial, podemos
apreciar que las actividades cotidianas se desarrollan normalmente dentro de estos
lineamientos:
- La gente integralmente utiliza de la mejor manera el cerebro colectivo. En
consecuencia, están en una búsqueda permanente de ideas con el fin de lograr que
muchas labores repetitivas -la mayoría ya están automatizadas comercialmente- las
hagan maquinas v. gr. corte de patas, pescuezos, etc. Así mismo, para facilitar el
trabajo hacen propuestas tendientes a diseñar herramientas tales como una cuchara
especial para extraer el paquete intestinal manualmente. Otras veces, perfeccionan un
método de trabajo para retirar con un alto grado de estandarización la cloaca, que
normalmente se lleva a cabo en esas condiciones con las eficientes cortadoras
neumáticas y vacías, como una solución para cuando este equipo se daña.
- Tradicionalmente en las plantas se desarrollan programas de entrenamiento del
personal para que cada uno esté en capacidad de hacer cualquier operación. Sin
embargo, dentro del nuevo concepto que estamos analizando, el personal de la línea
de proceso deja de ser operarios intercambiables a puestos de trabajo
intercambiables.
- Como se labora dentro de una cultura donde la actualización del conocimiento sobre
todo lo relacionado con el beneficio de aves es la directriz, los trabajadores están en
una tónica de mejoramiento continuo, que cambia el trabajo constante en
innovaciones continuas, porque todos los procesos están sujetos a
implementaciones. Esta coyuntura incrementa la productividad dinámica de la
procesadora: hacer las cosas cada día de mejor manera para beneficio personal -la
persona que lo desempeña-, y la empresa donde presta sus servicios.
- Ante la inminente realidad de generación continua de ideas con resultados
exitosamente comprobadas, las empresas procesadoras diseñan atractivos planes
de bonificaciones cuyo objetivo principal es sacar al mercado la mayor cantidad de
gramos de carne calidad Grado A, con valor agregado y con el mínimo gasto de
operación. En tal sentido, vemos que los costosos problemas de pollos ahogados,
golpeados y dañados durante el proceso, no solo se ajustan a los parámetros
establecidos, sino que en ocasiones los rebasan en términos negativos. Un ejemplo
puede despejar dudas. Si la meta de pollos ahogados es del 0,100%, sobre el total de
pollos recibidos en la planta para proceso, se ha logrado reducir al 0.07%, con todos
los ingresos marginales que representa.
- Es tanto el compromiso reciproco que desata el cambio de actitud que el personal de
la línea de proceso incrementa el rendimiento en cada puesto de trabajo, para
beneficiar la cantidad de aves programadas en menor tiempo sin incrementar el
número de operarios. Resultado de ello, los pollos se faenan en 7 horas más o
menos. El tiempo restante, mínimo 1 hora diaria, la empresa lo emplea para programas
de capacitación integral 3 veces a la semana. Los días restantes el personal lo destina
para atender compromisos personales y/o familiares. En toda una armonía laboral
donde los beneficios son mutuos: personal/ empresa, al mejor estilo de la filosofía de
las corporaciones japonesas.
Enfoque social
Muchas empresas que han podido comprobar los permanentes beneficios que se
derivan de crear una cultura organizacional con enfoque social, donde la principal
preocupación es la satisfacción de su personal a todo nivel, para lo cual se hace un
trabajo sobre el cumplimiento de sus sueños personales y/o familiares, se invierte en
una continua capacitación con sentido práctico, donde lo aprendido se pone a funcionar
para obtener beneficios inmediatos.
Deseo finalizar la presente nota con dos reflexiones: “cuando se invierte acertadamente
en la gente se recibe de ella un compromiso entusiasta e incondicional, porque es el
agradecimiento el catalizados de la buena actitud”. - Confucio, pensador chino.
“El trabajo diario lo hago no con el sudor de mi frente, sino con el sudor de mi mente, al
estar ejercitando continuamente mi cerebro”. IA
(Artículo publicado exclusivamente en la página web: www.Wattagnet.com)

Las empresas procesadoras deben diseñar


atractivos planes de bonificaciones

¿Por qué es difícil el trabajo en equipo


entre las granjas y la planta?
Por razones de bioseguridad las granjas y la planta de proceso están separadas
geográficamente

Escrito el 14 de octubre de 2009

Por Eduardo Cervantes López

PROCESAMIENTO Y SACRIFICIO
Por razones de bioseguridad las granjas y la planta de proceso están separadas
geográficamente. Esta condición garantiza el aislamiento sanitario y lastimosamente
también el aislamiento empresarial.
Tratando de encontrar algunas ideas tendientes ayudar para solucionar esta
problemática acentuada en distintos grados en las organizaciones avícolas, me he
estado preguntando sobre sus causas, y aportar propuestas a esta costosa situación
que afecta diariamente los resultados económicos del negocio del pollo de
engorde. Como base de discusión comentemos algunos hechos observados en varias
integraciones.
Por razones de bioseguridad las granjas y la planta de proceso han estado
tradicionalmente separadas geográficamente. Esta condición sanitaria dificulta en
muchos casos el desplazamiento -en algunas empresas esta circunstancia de
ubicación no es obstáculo-, de los responsables del área de producción avícola hasta la
planta.
Granjas
Al frente de las granjas se encuentran profesionales de la medicina veterinaria y áreas
afines por lo especializado del tema, dedicados de manera exclusiva a la producción de
la mayor cantidad de kilos de carne por metro cuadrado. La atención y monitoreo de
tantas variables simultáneamente como el estado de las instalaciones, calidad de agua,
calidad de alimento, calidad del pollito bebé, condiciones de bioseguridad, etc, en un
período de vida de las aves muy corto -aproximadamente 45 días-, representa una
verdadera carrera contra-reloj para mantenerlos bajo control y de esta forma lograr los
resultados de conversión, mortalidad, factor de eficiencia, etc. esperados por la
empresa.
Por lo anterior, es usual verlos interactuando cotidianamente con los responsables de
la producción y distribución del alimento concentrado; así como también los del
laboratorio, ya que una demora en la toma de una acción correctiva, se traducirá en
pérdida de valiosos gramos no solo de carne, sino desperdicio de alimento consumido.
Los comités técnicos semanales son otra circunstancia especial que los mantienen
cohesionados alrededor de un elemento común: los resultados de campo. En tal
sentido da la impresión que su mundo profesional fuera exclusivamente el cuidado de
las granjas y todo lo que se encuentra dentro de ella.
La producción de pollo de engorde siempre ha requerido que el personal asignado para
atender las aves viva dentro de sus instalaciones: administrador y galponeros. Por tal
motivo, se forman unidades sociales y laborales monolíticas en cada granja, que por
tener el mismo objetivo de las restantes granjas, se transforman en una unidad
independiente de negocio, totalmente aislada de las otras secciones de la empresa.
A pesar de que los hechos afortunadamente han cambiado desde hace ya varios años,
los grandes eventos avícolas, locales, nacionales e internacionales, dedicaban la
mayor parte del tiempo a analizar todos los factores que afectan los resultados de los
lotes desde la reproducción, incubación, alimento balanceado y lo que acontece en las
granjas.
Esta circunstancia, reafirmaba el pensamiento las 24 horas de que la mayor producción
de carne por metro cuadrado dentro de las granjas era su única meta, construyendo
hipotéticamente un muro de tamaño colosal al de la gran Muralla China, que garantiza
el aislamiento sanitario y lastimosamente el aislamiento empresarial, porque salvo
casos especiales la mayor venta del pollo de engorde se hace procesando y no vivo.
Por último, me pregunto si el manejo de seres vivos es una condición sine qua non,
para pensar que los esfuerzos diarios de este grupo humano en las granjas solo centre
la atención en lo que sucede dentro de sus linderos.
Planta de procesamiento
La contraparte de esta situación es la planta de procesamiento que también tiene
características peculiares.
En muchas empresas el proceso de inducción de este multidisciplinario grupo de
colaboradores -parte administrativa-, que ocupa ingenieros, contadores, economistas,
odontólogos y hasta abogados como casos atípicos, pero por su liderazgo natural
hacen una exitosa gestión gerencial, se limita exclusivamente a mostrarle las
instalaciones de la planta, explicarle como se lleva a cabo el beneficio de las aves, en
qué consistirá su trabajo, la dependencia jerárquica, etc, olvidando inexplicablemente
conocer dónde y cómo se produce la materia prima: el pollo vivo.
Esta política ratifica el concepto de repúblicas independientes de estas dos grandes
áreas: granjas y planta, que por su naturaleza deben estar estrechamente
relacionadas.
El ambiente de desconfianza profesional que genera la presencia del personal de
producción avícola en las plantas, al considerarlos por la administradores de las
mismas, no como miembros de un equipo con funciones distintas trabajando para el
mismo fin: sacar la mayor cantidad de kilos Grado A para un mercado cada día más
exigente y conocedor del tema por las compañías de divulgación que periódicamente
hace el gobierno y las mismas empresas para incrementar su consumo.
En muchas organizaciones a estos colaboradores de las granjas los observan como
intrusos desconocedores de esta parte final del proceso productivo avícola, debido al
mutuo desconocimiento de su papel en las plantas, llegándose a extremos críticos de
solo darle la información de cantidades y pesos de las aves recibidas, así como
también hora de llegada de los camiones que las transportan. Cualquier información
adicional relacionada con su pollo enviado está sujeta a la aprobación del gerente de
planta.
Problema de actitud
Otro aspecto coyuntural es el grave problema de actitud que manifiesta gran parte del
personal que labora en ambas áreas, definido como la diferencia entre: “Tener que
aprender y me entusiasma aprender”. En este punto es bueno recordar que los
principales bloqueos del aprendizaje son de origen psicológicos. La primera batalla por
aprender se libra en la cabeza de cada colaborador y tiene gran relación con los
aspectos culturales. La decisión de cambiar la actitud no es resultado de una
motivación externa, sino interna de cada individuo.
La ubicación de ambos escenarios: granjas – planta y lo absorbente de las respectivas
actividades, dificulta interrumpir su labor habitual para visitar la otra área. En el caso de
la planta, las granjas, argumentándose que es bastante riesgosa para la operación
diaria no estar presente durante el proceso. Sin embargo, situaciones de fuerza mayor
o casos fortuitos que involucran al personal administrativo, las cuales demandan la
inmediata atención son autorizados sin dudarlo un segundo, dejando de lado sus
posibles repercusiones sobre el monitoreo de los aspectos de la sección a su cargo
que pueden afectar la calidad del producto y sus resultados del beneficio.
Propuestas
Propuestas para fomentar la integración entre estos dos grupos productivos finales del
negocio del pollo de engorde.
Considero oportuno recordar el concepto de trabajo en equipo como una unión de
esfuerzos dirigidos hacía un fin común. Los equipos de trabajo son como las buenas
familias: se apoyan entre sí.
Ubicados en el campo del pollo de engorde sugiero que la empresa defina los
siguientes aspectos como política organizacional.
• La inducción del personal será integral. Esto significa que independientemente del área
de trabajo donde prestará sus servicios, se le debe explicar que la meta de la empresa
es sacar la mayor cantidad de kilos de primera con calidad Grado A al mercado. Por tal
motivo se debe monitorear cada uno de los factores que afectan esta meta final en las
distintas etapas del proceso por ejemplo: desde reproducción hasta la conservación en
los cuartos fríos.
• Al nuevo personal se le debe explicar cómo sus acciones o decisiones afectan los
resultados de las áreas siguientes. Ejemplo: si los pollos llegan con el buche lleno,
resultado de un ayuno insuficiente, se correrá el riesgo durante su beneficio de que se
contaminen las carcasas si éstos se rompen.
• Aparte de los comités semanales propios de cada sección se deberá realizar uno
especial entre la granja y la planta para analizar los resultados obtenidos en la planta en
cuanto a pollos ahogados, golpes y traumatismos, secuelas del sobre-ayuno si las hubo,
etc.
• Así como en muchas procesadoras se tiene acordado con las empresas integradas de
pollos, que un representante de ellos siempre estará presente durante el beneficio de
sus pollos, para asegurarse que éste se lleva a cabo cumpliendo con la reglamentación
existente en cada paso, las organizaciones integradas deben mantener un funcionario -
se recomienda su rotación-, que labora en las granjas, pero que permanecerá en la
planta todo el tiempo, revisando desde el estado en que llegan los pollos de las granjas,
hasta cuando son guardados en las cámaras frigoríficas. En caso de surgir situaciones
coyunturales que afectan la calidad y el rendimiento de los pollos procesados, deberá
participar en el comité respectivo granja – planta para de inmediato dar la voz de alerta
que permita corregir la anomalía a la mayor brevedad posible.
• Durante la captura y transporte a la planta de los pollos para beneficio, un representante
de esta sección de la empresa velará porque todas las operaciones se efectúen
adecuadamente y que por ejemplo las jaulas utilizadas estén lavadas, desinfectadas,
con tapas y en buen estado para que los pollos no corran el riesgo de maltratarse
durante la captura y el transporte.
• La empresa debe tener como política la realización de seminarios internos que se
propone llevar a cabo mínimo tres veces al año, donde representantes de cada área, en
el caso que nos ocupa. Granjas – planta intercambiarán experiencias e información
común, que les permita solucionar problemas puntuales y actualizarse. El tamaño del
comité dependiendo de las circunstancias puede hacerse extensivo a las secciones de
incubación y reproducción, aunque parezca inoficioso, pero como la meta de la empresa
es la obtención de la mayor cantidad de kilos Grado A para la venta, todos los
protagonistas de este sistema productivo deben estar presentes.
• Todo este monitoreo intersecciones debe estar respaldado por un atractivo plan de
bonificaciones que se distribuirán entre ellos de manera equitativa mensualmente.
Conclusión
Estoy seguro que actualmente en las empresas hay vigentes más propuestas
tendientes a fomentar y mantener el trabajo en equipo. Cada una establecerá las
estrategias corporativas que se adaptan a sus expectativas comerciales, recordando
que la meta integral del negocio del pollo de engorde es sacar al mercado la mayor
cantidad de kilos Grado A, de la mayor cantidad de kilos por metro cuadrado producido
en las granjas, como resultado del mayor porcentaje de nacimientos y por último del
mayor porcentaje de huevos incubables procedentes de las granjas de reproductoras.
Espero las ideas antes expuestas puedan ayudar en algo a solucionar los graves
efectos económicos que produce el no poderse trabajar como unidades integradas de
negocio.
El personal de producción avícola genera un
ambiente de desconfianza en las plantas de procesamiento

Planta de proceso y puntos de ventas:


Repúblicas independientes
Escrito el 31 de diciembre de 2010

Por Eduardo Cervantes López

PROCESAMIENTO Y SACRIFICIO
Aunadamente, la planta de proceso y el área de ventas deben participar en jornadas
sobre procesamiento avícola, así el personal que está en contacto directo con el cliente
tendrá argumentos técnicos que respalden la calidad y seguridad del producto.
En una edición publicada anteriormente, se trato la temática sobre la independencia
operativa que ha caracterizado a las áreas de producción avícola y la planta
procesadora. Artículo que se titulaba: “¿Por qué es tan difícil el trabajo en equipo entre
las granjas y la planta?”
El propósito de esta presente publicación es prestar especial atención sobre una
situación similar que amerita riguroso seguimiento, ya que en el punto de venta se
establece la calificación final al producto preparado en las plantas de sacrificio.
Seguimiento del producto
Como se expresó en el artículo anteriormente citado, se estima conveniente integrar
operacionalmente a todas las actividades a los responsables de la crianza de pollos,
para lo cual un delegado debe asistir permanentemente a la planta para evaluar la
calidad de la materia prima enviada y ver si en la planta se maneja adecuadamente
este frágil y delicado producto.
Asimismo, en forma periódica, un funcionario de la planta deberá visitar las granjas
para corroborar si los procesos de ayuno, captura y transporte se ajustan a las normas
establecidas por la empresa.
En este contexto, se recomienda que sistemáticamente los representantes de las
plantas, visiten los distintos segmentos de mercado de la compañía, con el fin de
retroalimentarse sobre las necesidades de los clientes y además, observar tanto en los
exhibidores como en los cuartos fríos, la calidad de los productos procesados y si el
manejo que reciben en la cadena de frio es el adecuado.
Observación y requerimientos del consumidor
Reviste de una gran importancia que los representantes de la compañía del área
comercial se retroalimenten de todas las áreas del proceso de los pollos, para detectar
directamente algunos requerimientos especiales de los clientes y no solo tener sólo el
canal de información directa del departamento de ventas. A título de ejemplo se puede
recordar las estrategias seguidas por la empresa Toyota antes de sacar al mercado su
famoso y exitoso vehículo Lexus.
Como se trataba de producir un vehículo novedoso que compitiera desde el inicio con
prestigiosos vehículos como Infiniti, Jaguar y BMW dentro de la misma línea para un
segmento de mercado especial, dicha empresa consideró conveniente enviar desde
Japón al ingeniero jefe de diseño, quien permaneció en EUA durante tres años
observando todos los detalles de sus futuros competidores, infraestructura de venta y
servicio de los mismos, falencias de los distribuidores de Toyota en ese país, contacto
directo con los clientes actuales y potenciales que habían adquirido otra marca de
automóvil. El resultado de esa investigación efectuada por el área de diseño y no de
mercadeo, fue la salida exitosa al mercado del Lexus que cumplió cabalmente con las
expectativas de sus fieles clientes y de otras marcas.
Interacción entre las diferentes áreas de la empresa
Por razones obvias, el personal que atiende los puntos de venta, salvo circunstancias
especiales, inusualmente visitan las instalaciones de las plantas de sacrificio. Por esto
es que desafortunadamente no están informados de los procesos actualizados con
respecto a infraestructuras y operación que ya existen y que se proyectan, y cuáles son
los objetivos que se pretenden lograr.
Para mayor ilustración se menciona la siguiente situación: Una planta X tenía serios
problemas con el aturdidor que se traducían en las continuas roturas de los huesos
frágiles que se encuentran localizados en la cavidad torácica, produciéndose pequeñas
hemorragias en las pechugas de los pollos. Luego del análisis del problema se decidió
comprar un aturdidor de última generación. Como es por todos conocido, los
proveedores entregan los equipos funcionando, entrenan al personal que los opera y
las máquinas recibirán el mantenimiento respectivo.
Durante las primeras semanas de servicio, el equipo cumplía satisfactoriamente, razón:
era la novedad de la planta y todo el mundo estaba pendiente rigurosamente de éste,
ya que se ajustaba a las diversas variables según el peso de los pollos a ser
procesado. Pasado un tiempo la ilusión se acabó y el personal de operación, ajuste y
mantenimiento, sencillamente lo olvido, al ser víctima del síndrome de la rutina.
Resultados: se volvieron a presentar los problemas de las pechugas con hematomas,
que en opinión del personal de ventas a la fecha, no se habían querido atender por
motivos inexplicables, a pesar de los continuos informes sobre las inconformidades
manifestadas por los clientes de este producto que tiene el mayor precio de venta.
La notica llegó de manera casual a la gerencia quien se mostró escéptica al comentario
del área de ventas, por cuanto los proveedores del equipo le garantizaron que la
calidad del aturdidor siempre y cuando se ajustara a los distintos pesos de los pollos,
solucionaba cabalmente esta problemática, como en efecto, el propio gerente general
lo pudo constatar al momento de recibir y observar el nuevo equipo en operación en la
planta.
Las investigaciones del propio gerente general, concluyeron que la planta de proceso
nunca informó sobre la compra y puesta en marcha de este moderno equipo al
personal del área de ventas. Por tal razón, tampoco lo invitó a conocer este equipo. Al
preguntar a los responsables de la planta respondieron que no lo habían estimado
pertinente porque era un problema de ellos, que deberían resolver y que estaban
seguros de haberlo logrado, ya que diariamente revisaban los pollos procesados en la
planta.
Satisfacción y seguridad al cliente del pedido esperado
En una empresa con adecuados canales de integración e información, una compra de
un equipo de esa naturaleza que no se realiza frecuentemente, recibe el despliegue
publicitario tanto interna como externamente. Los clientes, reciben esta información
donde se anuncian todos los beneficios que se obtendrán y como estos mejoran la
calidad, inocuidad y el rendimiento. En este punto es oportuno recordar que dentro del
nuevo concepto de productividad dinámica, en las plantas de sacrificio se producen
pedidos para los clientes en lugar de pollos. Es por esto que la filosofía de la empresa
está fundamentada en satisfacer e incluso estar adelantada a las necesidades de los
clientes. Sólo este comportamiento garantiza la lealtad de los mismos hacia su
producto.
En complemento a lo anterior es que mancomunadamente las áreas de plantas y
ventas, mínimo dos veces al año deben realizar jornadas de actualización en
procesamiento de sus productos, para que el personal que entra en contacto con los
clientes diariamente cuenten con los argumentos técnicos que le permitan respaldar la
calidad ofrecida, y de esta forma otorgar a los clientes la seguridad que éstos necesitan
el momento de la compra.
Información óptima del manejo del producto
Si las circunstancias lo requieren se debe entregar información actualizada en cuanto al
manejo de los productos en el punto de venta. De esta manera se dispondrá de un
personal que puede interactuar con cualquier cliente, ofreciéndole el mejor servicio al
momento de adquirir sus productos, con la seguridad que produce conocer los últimos
adelantos en el campo donde se procesan diariamente.
Siempre tener presente que todos los integrantes de las distintas etapas productivas
del negocio del pollo de engorde, deben tener una percepción directa sobre su
producto en la etapa siguiente, a fin de asegurar que la cadena de calidad, inocuidad y
rendimiento se mantiene dentro de los parámetros de gestión establecidos por la
empresa.

Procesamiento Básico de Aves: Cuatro


consideraciones de rendimiento en el piso de
corte
16 julio, 2014Avicultores, Calidad de carne663BM Editores

La manera en que la carne de pollo es ofrecida para consumo difiere en los distintos continentes y países
alrededor del mundo. En algunas regiones y mercados, el pollo vivo todavía es una necesidad, en algunos otros
las canales enteras frescas o congeladas todavía dominan, y en otros mercados las piezas de pollo con hueso o
deshuesadas son las de mayor venta.

A pesar de las actuales asimetrías, las cuales son dictadas principalmente por razones económicas y culturales,
el consumo de piezas de carne de pollo es una tendencia que se mueve rápida e irreversiblemente gracias a la
gran conveniencia asociada con su preparación y consumo tanto en el hogar como fuera de él. Entonces, a
largo plazo, esta tendencia liderará hasta la desaparición de las canales enteras de los anaqueles de las tiendas
de autoservicio en todo el mundo.

Cortar las canales de pollo en piezas en las plantas de procesamiento de aves, en principio, se asemeja al
trabajo hecho en la cocina del hogar usando un cuchillo afilado y una tabla para cortar. Operacionalmente, sin
embargo, la tarea requiere una perspectiva significativamente magnificada gracias a la gran escala del proceso
industrial y a las múltiples variables que deben ser simultáneamente manejadas para lograr los resultados y el
rendimiento esperados.

Las plantas avícolas comerciales cortan cientos de miles de canales de pollo al día echando mano de las
diferentes tecnologías, como son: líneas totalmente manuales, un privilegio de aquellos países que todavía
disfrutan de abundante fuerza laboral a bajo costo; líneas semi-automáticas, cuyas labores son compartidas
entre una combinación de maquinaria y fuerza laboral; o línea totalmente automática, en donde predominan
operaciones masivas efectuadas por maquinaria. Sin importar su configuración operacional, la principal
prioridad diariamente de las salas de corte es maximizar el rendimiento operacional al extraer de cada canal el
máximo potencial de su carne.

Aunque maximizar el rendimiento por parte no es una tarea fácil, ya que depende de la diaria consistente
sincronización y armonía de multiplicidad de diferentes parámetros a lo largo de las horas del turno. Entre los
tantos parámetros, la uniformidad de la materia prima, la eficacia del mantenimiento de la maquinaria, el nivel
de las capacidades del personal y el monitoreo de los procesos serán el objeto de este artículo. La uniformidad
de la materia prima es un parámetro importante en la maximización de la eficacia de toda la cadena de
procesamiento, y adquiere un significado aún más grande en el contexto de la eficacia de la línea automática de
corte. Para líneas manuales no tiene significado.

Como las líneas automáticas tienen una flexibilidad limitada cuando se trata de lidiar con la variación de los
pesos de las canales, entre más uniformes sean las parvadas mejor será la precisión de cada corte efectuado en
las canales, y como es de esperarse, la presentación será mejor y el rendimiento de cada pieza será más alto.

De acuerdo a la evaluación de los expertos, una parvada uniforme es aquella en donde de 75% a 80% de las
canales caen dentro del ± 10% del peso promedio. Conforme la uniformidad de las canales de ave se trabaja en
las granjas, sus reflejos se sienten en la planta. Por lo tanto, el mejoramiento de la uniformidad requiere un
enfoque multisectorial, con los departamentos de producción de pollo vivo y de procesamiento trabajando de la
mano. Mientras que las líneas de corte manual requieren un nivel básico de mantenimiento, dada la
simplicidad del equipo usado, en las líneas de corte automático los requerimientos de mantenimiento son
mucho más elevados, gracias a la sofisticación y complejidad de los equipos.

En este contexto, los deberes del departamento de mantenimiento se han agrandado hasta abarcar la
presentación y rendimiento del producto también. Las nuevas responsabilidades requieren que el equipo de
mantenimiento reparta su tiempo entre trabajos tras bambalinas, que se llevan a cabo al final del turno, con
una presencia creciente en el área de corte durante las horas de turno, mientras que la línea está funcionando.

No importa el nivel de automatización del área de corte, la labor manual continuará siendo parte vital del
proceso a pesar de la diferencia en su peso relativo dentro de las áreas de corte manual y semi-manual cuando
se compara con el corte totalmente automático. La eficacia de la fuerza de trabajo manual es seguridad y
consistencia de la calidad y rendimiento del producto depende grandemente en las capacidades de cada
operador. No siendo habilidades innatas, estas capacidades necesitan ser desarrolladas con el paso del tiempo
al combinar programas de entrenamiento teóricos y prácticos.

Estos programas de entrenamiento no deben de estar limitados a educar a los aspirantes, sino también a reciclar
a los veteranos. Puesto que el bienestar del operador es la prioridad número uno, es mandatorio que las
empresas tengan implementado un programa extensivo de seguridad organizacional y salud.

De igual importancia es el confort emocional del operador, un problema que se debe manejar a través de
programas motivacionales que alivien el impacto de la monotonía inducida por el trabajo repetitivo y por el
ambiente particular de la sala de corte en la moral del equipo. Los esfuerzos y energía dedicados a asegurar el
más alto rendimiento de corte será inservible sin un programa de monitoreo para validad los resultados.

Para las líneas de corte manual, las empres deben de primero establecer un rendimiento teórico para cada pieza
de las canales basado en el perfil de la producción y en la canal promedio diaria, y al comparar la base de datos
teórica con el desglose de producción diaria real al final de las horas del turno, el gerente de planta es capaz de
medir cuáles son las desviaciones entre ellos, aunque esta medida lleva una cierta inexactitud. La exactitud
puede ser incrementada al instalar una báscula dinámica elevada para medir y contar todas las canales que
entran al área, ofreciendo así una distribución real de peso de canal para ser usado para calcular la base de
datos de rendimiento teórico.

El software de manejo de líneas de corte automático permite el monitoreo de la operación complete –


incluyendo la medición del rendimiento- en tiempo real, por lo que se provoca una rápida acción correctiva
cuando y en donde sea necesario. En la industria del pollo, la diferencia entre una empresa exitosa y una que
falla se mide en meros gramos. Entonces, cada gramo de carne vale la pena el tiempo, energía y recursos que
se les dedican para recuperarlos y venderlos.

Fuente:

Por Fabio Nunes