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OG S.A. de C.V.

Bienvenidos
al curso
Ultrasonido
Industrial
Nivel II
Ultrasonido Industrial
Nivel II
Objetivo:
Adiestrar al técnico para ajustar y calibrar
equipo, y para evaluar resultados de inspección
con respecto a códigos, normas y
especificaciones aplicables.
Familiarizar al técnico con los alcances y
limitaciones del método de inspección y que esté
calificado para ser responsable del
adiestramiento y guía del personal Nivel I y
aprendices, y que sea capaz de organizar y
reportar los resultados de las inspecciones.
Inspección por
Ultrasonido
Principios

Sonido
Propagación de energía mecánica (vibraciones con
frecuencias de 16 a 20,000 ciclos/segundo) a través
de sólidos, líquidos y gases

Ultrasonido
Sonido con frecuencias mayores al rango audible, el
cual se propaga a través de medios sólidos y
líquidos, considerados como elásticos.
Principios

El principio en el que se basa la inspección por


ultrasonido es que materiales diferentes presentan
diferentes

”Impedancias Acústicas”

El ultrasonido forma un haz por lo que es utilizado


para rastrear el volumen de un material.
Inspección Ultrasónica

La inspección por ultrasonido se realiza


básicamente por el método en el cual:

la onda ultrasónica se
transmite y se propaga dentro
de una pieza hasta que es reflejada y regresa a
un receptor proporcionando información de su
recorrido (energía reflejada y distancia
recorrida)
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

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0
0 2 4 6 8 10
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ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Inspección Ultrasónica

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Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

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Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

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Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

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ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

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ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

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0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

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0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

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0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Inspección Ultrasónica

Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
REJ 0%
RANGE 2.000 in

MIN DEPTH in
Acoplante 100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Discontinuidad
Sistema de
Inspección
Ultrasónica
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
 Generador de la señal eléctrica, Instrumento
Ultrasónico


Sistema de Inspección
Componentes Básicos
 Conductor de la señal eléctrica, Cable coaxial


Sistema de Inspección
Componentes Básicos
 Elemento transmisor-receptor, Transductor


Sistema de Inspección
Componentes Básicos
 Medio para transferir la energía acústica a la
pieza y viceversa, Acoplante acústico



Sistema de Inspección
Componentes Básicos
 Pieza inspeccionada




Sistema de Inspección
 Instrumento  Cable Coaxial
Ultrasónico

 Acoplante

 Transductor

 Pieza Inspeccionada
Antecedentes
Históricos
Aplicaciones
Aplicaciones

Ya que la inspección por ultrasonido es


básicamente un fenómeno mecánico, es
adaptable para determinar la
integridad estructural de materiales de
ingeniería
Aplicaciones
Las principales aplicaciones consisten en:
 Detección y caracterización de
discontinuidades
Aplicaciones
 Medición de espesores, extensión y
grado de corrosión
Aplicaciones

 Determinar características físicas


como: tamaño de grano, constantes
elásticas y estructura metalúrgica

 Determinar características de enlace


entre dos materiales
Ventajas
Ventajas

Proporciona gran poder de penetración, lo


que permite la inspección de grandes
espesores;

Se tiene gran sensibilidad, ya que se pueden


detectar discontinuidades extremadamente
pequeñas;

Gran exactitud para determinar la posición,


estimar el tamaño, orientación y forma de
discontinuidades;
Ventajas
Se necesita una sola superficie de acceso;

La interpretación de los resultados es


inmediata;

No existe peligro o riesgo en su aplicación;

Los equipos son portátiles;

Los equipos actuales tienen la capacidad de


almacenar información en la memoria.
Limitaciones
Limitaciones
La operación del equipo y la interpretación
de los resultados requiere técnicos
experimentados;

Se requiere gran conocimiento técnico para


el desarrollo de los procedimientos de
inspección;

La inspección se torna difícil en superficies


rugosas;

La inspección se torna difícil en partes de


forma irregular;
Limitaciones
La inspección se torna difícil en piezas
pequeñas o delgadas;

Discontinuidades subsuperficiales pueden


no ser detectadas;

Durante la inspección es necesario el uso de


un material acoplante;

Se necesitan patrones de referencia en la


calibración del equipo y caracterización de
discontinuidades.
Principios de
Ultrasonido
Ultrasonido

Nombre dado al estudio y aplicación de ondas


sónicas que se transmiten a frecuencias mayores
al límite superior del rango audible, arriba de
20,000 Hz.
En inspecciones por contacto el rango de
frecuencias común es de 2.25 a 10 MHz, y en
casos particulares se emplean frecuencias abajo
y arriba, y para inmersión pueden ser de hasta
30 MHz.
Relación entre:
Velocidad,
Longitud de onda
y Frecuencia
La propagación del ultrasonido está
caracterizada por vibraciones periódicas de
los átomos o partículas, representadas por un
movimiento ondulatorio
Propagación
de la Onda
Ultrasónica

Movimiento
Ondulatorio
Longitud de Onda

Distancia de viaje de un ciclo; distancia desde un


punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente
ciclo.


Frecuencia

Número de ciclos completos


que pasan por un punto en la
unidad de tiempo,
normalmente, un segundo.

1 Ciclo/seg = 1 Hertz ( Hz )
1,000 Ciclos/seg = 1 Kilohertz = 1 KHz 1 Ciclo
1,000,000 Ciclos/seg = 1 Megahertz = 1 MHz
Ejemplo:
5,000,000 Ciclos/seg = 5.0 Megahertz = 5.0 MHz
3 ciclos
seg

5 ciclos
seg

2 ciclos
seg

1 segundo 1 segundo 1 segundo


Velocidad Acústica

Distancia de viaje por tiempo, o rapidez


del movimiento ondulatorio.

Matemáticamente se expresa:

v=x f

v = Velocidad del ultrasonido


 = Longitud de onda
f = Frecuencia
Generación y Recepción
de Vibraciones
Ultrasónicas
Las vibraciones ultrasónicas son generadas por
la aplicación de pulsos eléctricos al elemento
transductor (elemento o cristal piezoeléctrico)
contenido dentro de una unidad de rastreo
(palpador).

El transductor transforma la energía eléctrica en


ultrasonido (energía mecánica) y viceversa.
Efecto Piezoeléctrico

0
Efecto Piezoeléctrico

+
V
-
Efecto Piezoeléctrico

V
+
Efecto Piezoeléctrico

+
V
-
Efecto Piezoeléctrico

V
+
Efecto Piezoeléctrico

+
V
-
Efecto Piezoeléctrico

V
+
Efecto Piezoeléctrico

+
V
-
Efecto Piezoeléctrico

V
+
Acoplante

El ultrasonido es transmitido entre el palpador y la


pieza inspeccionada a través de un medio acoplante.

Los materiales usados como acoplantes pueden ser


aceite, agua, gel, etc.

El propósito principal del acoplante es eliminar entre


el palpador y la pieza, debido a que el aire es un
pobre transmisor del ultrasonido.
Inspección
Ultrasónica
Básica
Métodos de Acoplamiento
Contacto
El transductor se coloca directamente sobre la
superficie de la pieza y se utiliza una película
ligera de acoplante.
Palpador

Capa ligera
de acoplante

Pieza inspeccionada
Métodos de Acoplamiento
Inmersión
La pieza inspeccionada o el palpador, o ambos, están
sumergidos en acoplante, agua.

Columna GAIN 54.0 dB


REJ 0%
RANGE 10.00 in

de MIN DEPTH
100
in

Acoplante Palpador 80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >
Reflexiones Ultrasónicas

El haz ultrasónico tiene propiedades


similares a un haz de luz, cuando choca
con un objeto que interrumpe su paso, es
reflejado.

El ángulo de reflexión es igual al ángulo


de incidencia.
Reflexiones Ultrasónicas

Si la incidencia es
normal a la superficie,
el ángulo de reflexión
también es normal.

Interfase acústica
Reflexiones Ultrasónicas

Si la incidencia es
angular, el ángulo de
reflexión es igual al de
incidencia.

Interfase acústica
Métodos de Presentación de Datos

Barrido Tipo “A” (A-Scan)


Es la presentación más utilizada.

Proporciona información a cerca de:

 El espesor de un material o la profundidad a


la que se encuentra una discontinuidad,

 Tamaño relativo de una discontinuidad.


Métodos de Presentación de Datos

Barrido “A” (A-Scan) EVP


GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in
REJ 0%
MIN DEPTH
in
100
3
80
1
60

40 2
Discontinuidad 20 4
0
0 2 4 6 8 10 EHP
EDGE SELECTED

ID >

 Eco de entrada o disparo principal


 Reflexión de la discontinuidad
 Reflexión de pared posterior ( R.P.P. )
 Línea de tiempo base
EHP Escala Horizontal de la Pantalla
EVP Escala Vertical de la Pantalla
Métodos de Presentación de Datos

Barrido “A” (A-Scan)


Métodos de Presentación de Datos

Barrido “B” (B-Scan)

Este barrido proporciona una vista de la


sección transversal de la pieza inspeccionada
y de las discontinuidades.

La imagen es retenida en la pantalla o


graficada en el barrido en un solo sentido

Generalmente la inspección se realiza por


inmersión y el movimiento del transductor es
automático.
Métodos de Presentación de Datos
Superficie Frontal
Barrido “B” (B-Scan)

Superficie Posterior

Discontinuidad
Métodos de Presentación de Datos

Barrido “B” (B-Scan)


Métodos de Presentación de Datos
Barrido “C” (C-Scan)
Este tipo de barrido proporciona una vista de planta
(vista superior en forma de mapa, similar a una imagen
radiográfica) de la pieza inspeccionada y las
discontinuidades.
Las discontinuidades son mostradas en un registrador
o en la pantalla de una computadora en posición X-Y
del barrido.
El barrido debe estar sincronizado con un registrador o
el sistema de adquisición de datos.
La inspección se realiza por medio de un sistema de
inmersión y un barrido automático.
Formas de
Vibración
Ultrasónica
Formas de Vibración Ultrasónica

La energía ultrasónica se propaga por medio


de vibración de las partículas del material,
de átomo a átomo.

La dirección en la que vibran las partículas


con respecto a la dirección de propagación de
la onda ultrasónica depende de la forma de
vibración.
Formas de Vibración Ultrasónica

Ondas Longitudinales
 La vibración de las partículas del medio es
“Paralela” con respecto a la dirección de
propagación de la onda ultrasónica.

Vibración
de las
Dirección Partículas
de
Propagación
Formas de Vibración Ultrasónica

Ondas de Corte
También son llamadas “Ondas Transversales”.
 La vibración de las partículas del medio es
“Perpendicular” con respecto a la dirección de
propagación de la onda.

 Su velocidad es de aproximadamente la mitad de


la velocidad de las ondas longitudinales.

 Esta forma de onda se propaga solamente a través


de sólidos.
Ondas de Corte

Dirección de
Propagación

Vibracion de las
Partículas
Formas de Vibración Ultrasónica
Ondas Superficiales
También conocidas como “Ondas de Rayleigh”.
 Adecuadas para detectar discontinuidades
superficiales, su energía decae rápidamente debajo
de la superficie hasta una profundidad de una
longitud de onda.
 Sólo se propagan en sólidos.
 El movimiento de las partículas, de la superficie o
cercanas a ella, es “elíptico”.
 Su velocidad es de aproximadamente 90% de la
velocidad de las ondas transversales.
Formas de Vibración Ultrasónica

Ondas Superficiales

Vibración
de las
Partículas

PANAMETRICS
90º
Refracción y
Conversión
de Modo
Refracción

Es el cambio de dirección del ultrasonido,


cuando pasa de un medio a otro con diferente
velocidad de propagación y con un ángulo de
incidencia diferente a cero grados
con respecto a la normal


Onda
Incidente

v1
v2
Onda
Refractada
q
Refracción

Los ángulos de la onda de incidencia y de las ondas


transmitidas refractadas están dados por la:

“Ley de Snell”

Sen  v1 v1
Sen q v2 v2

qT
qL
Conversión de Modo

Es el cambio de ondas,
de un modo de vibración a otro

Se presenta en la reflexión o refracción y


es causado por un ángulo de incidencia
diferente a cero grados con respecto a la
normal a la interfase
Conversión de Modo

T Onda
Onda  Transversal
Longitudinal
L Reflejada

Onda
Longitudinal
v1 Reflejada

v2
Onda
Onda
Transversal
qT Longitudinal
Refractada qL Refractada
Conversión de Modo

Onda Longitudinal
Onda de Corte
Onda Superficial

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Ángulo de incidencia () en una zapata de plástico


15°
56°
45°
30°

Conversión de Modo

Primer Ángulo Crítico


El ángulo de la onda de incidencia con el cual la onda
longitudinal es refracta a 90º con respecto a la normal

Onda 
Longitudinal

v1 Onda
Longitudinal
v2 Refractada

qT
q L=90º
Conversión de Modo

Segundo Ángulo Crítico


El ángulo de la onda de incidencia con el cual la onda
transversal es refracta a 90º con respecto a la normal


Onda
Longitudinal
v1 Onda de
Corte
v2 Refractada

q T=90º
Variables
Ultrasónicas
Variables Ultrasónicas

Las variables tratadas a continuación son


afectadas principalmente por el sistema de
inspección ultrasónica (instrumento,
transductor, zapata, acoplante, etc.).

Es importante que el técnico conozca los efectos


de estas variables en los resultados de la
inspección.
Variables Ultrasónicas

Impedancia Acústica
Resistencia que oponen los materiales a la
propagación del sonido
Cuando una onda ultrasónica incide en el límite
entre dos materiales diferentes parte de su
energía es transmitida y parte es reflejada,
debido a sus impedancias acústicas.
La impedancia acústica ( Z ) es el producto de la
densidad del material (  ) y la velocidad de
propagación del sonido ( v ):
Z= v
Variables Ultrasónicas

El valor de la impedancia acústica permite calcular


el porcentaje teórico de energía transmitida y
reflejada en las interfases acústicas.
Coeficiente de reflexión:
Reflexión
Z2 - Z1 2
R= %R = R x 100
Z2+Z1 Z1
Coeficiente de transmisión: Z2

4 Z1 Z2
T= %T = T x 100 Transmisión
(Z2 + Z1) 2

T = 1-R
Variables Ultrasónicas

Frecuencia
Para la detección de fallas usando el método de
contacto, se utilizan frecuencias entre 2.25 y 10MHz.
Las frecuencias más altas proporcionan mayor
sensibilidad para detectar pequeñas
discontinuidades, pero no tienen el poder de
penetración de las frecuencias bajas.
El tamaño de la discontinuidad que puede ser
detectada debe ser la consideración más importante
para la selección de la frecuencia.
Variables Ultrasónicas

Frecuencia
Si el tamaño de la discontinuidad de interés
es grande, se debería seleccionar una
frecuencia baja, por ejemplo 2.25 MHz.
Bajo condiciones favorables, y en teoría, las
discontinuidades deben tener una dimensión
igual o mayor que la mitad de la longitud de
onda para que puedan ser detectadas.
Lo anterior se refiere a la frecuencia pico
utilizada en la inspección.
Variables Ultrasónicas

Ancho de Banda de Frecuencia


El instrumento ultrasónico y el transductor
producen una banda de energía ultrasónica que
cubre un rango de frecuencias, expresado como:
Ancho de Banda
Tanto el instrumento como el transductor
afectan el ancho de banda de la inspección.
Los instrumentos son construidos de tal
manera que emiten pulsos al transductor y
miden la respuesta en diferentes formas con
respecto al ancho de banda.
Variables Ultrasónicas

Ancho de Banda de Frecuencia

Una banda ancha significa una mejor


resolución (habilidad de producir, separar
y distinguir dos o más indicaciones de
reflectores cercanos entre sí, en
profundidad y posición), y una banda
angosta significa una mayor sensibilidad
(habilidad de detectar discontinuidades
pequeñas a una distancia dada dentro del
material).
Características
del Haz Ultrasónico
Características del Haz Ultrasónico

El haz ultrasónico no
tiene una proyección
con lados rectos con
intensidad uniforme
desde la cara del Campo Campo
transductor, se esparce Muerto Cercano
conforme se aleja del
Eje
transductor y varía en
Acústico
intensidad.
Campo
El perfil del haz se ha Lejano
dividido en diferentes Divergencia
zonas por sus del Haz 
características.
Características del Haz Ultrasónico

 Campo Muerto o Zona Muerta


Corresponde al ancho del pulso inicial y puede
medirse sobre la línea de tiempo base.
Zona de generación del ultrasonido, el cristal
no puede recibir mientras el ultrasonido está
siendo transmitido, lo cual afecta la capacidad
de detección cerca de la superficie.
Para reducir la zona muerta se emplean
transductores de alto amortiguamiento
Características del Haz Ultrasónico

 Campo Cercano o Zona de Fresnel


Extendiéndose desde la cara del palpador,
existe una zona que se caracteriza por
variaciones de intensidad del haz
ultrasónico.
Debido a que se producen variaciones de
amplitud, esta zona no es recomendada
para la inspección.
Características del Haz Ultrasónico

 Campo Cercano o Zona de Fresnel


Puede calcularse con la siguiente ecuación:

D2 f D2 A
N = 4 v = 4  = 
Donde:
N = Longitud del Campo Cercano
D = Diámetro del Transductor
f = Frecuencia del Transductor
v = Velocidad de la onda ultrasónica
 = Longitud de Onda
A = Área de la cara del transductor
Características del Haz Ultrasónico

 Campo Lejano o Zona de Fraunhofer


Es la zona del haz ultrasónico donde su
intensidad decae de manera exponencial
con el aumento de distancia desde el
transductor.
Características del Haz Ultrasónico

 Distancia amplitud
Amplitud

Campo Campo
Cercano Lejano

Distancia
Características del Haz Ultrasónico

 Divergencia del haz


En el campo cercano el haz se propaga,
prácticamente, en línea recta, y en el campo
lejano se esparce hacia fuera.
La mitad del ángulo de divergencia se calcula:
v
Sen  = 1.22
D f
Donde:
 = Mitad del ángulo de divergencia
D = Diámetro del Transductor
f = Frecuencia del Transductor
v = Velocidad de la onda ultrasónica
Discontinuidades en los materiales

Algunos productos o materiales son de uso


decorativo, por lo tanto su resistencia a los
esfuerzos es, simplemente, inexistente, aunque
necesiten cierta inspección.

Existe otro tipo de productos y materiales que


si requieren pruebas y evaluación, son aquellos
que estarán sujetos a esfuerzos, donde una
falla o discontinuidad puede ser la causa de
una costosa reparación, peligro para otros
productos, estructuras e inclusive vidas
humanas.
Discontinuidades en los materiales

Si la discontinuidad presente trata de ser


detectada por Ensayos No Destructivos,
estos deben ser seleccionados, aplicados e
interpretados con cuidado y sobre la base de
un conocimiento válido de los mecanismos
de falla y sus causas.
Discontinuidades en los materiales

Es más que evidente que el conocimiento de los


materiales, sus propiedades y discontinuidades
típicas, de acuerdo con su proceso de fabricación o
condiciones de operación, ayudará notablemente a
los técnicos al realizar una prueba, y tomando en
cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección
son recomendadas para un tipo de discontinuidad
específica, el conocimiento de estas
discontinuidades típicas ayudará a seleccionar el
método más adecuado.
Discontinuidades en los materiales
Las discontinuidades se clasifican por su origen en::
 Inherentes
Aquellas relacionadas con la solidificación de metal
fundido y vaciado. Se subdividen en:
a) De fundición primaria o en materia prima
Relacionadas con la fusión y solidificación
del lingote original.
b) De fundición secundaria
Relacionadas con la fundición, vaciado y
solidificación de un artículo fundido;
causadas por las variables propias de
fabricación, tales como: humedad,
alimentación, temperatura inadecuada, etc.
Discontinuidades en los materiales

 Proceso
Las relacionadas y originadas en los diferentes
procesos de manufactura, tales como: Forjado,
maquinado, rolado, soldado, extruido,
tratamientos térmicos, etc.
 Servicio
Las relacionadas y ocasionadas por condiciones
de servicio de los materiales, como esfuerzos,
corrosión, fatiga. Algunas ocasiones este tipo de
discontinuidades son producidas por otras
presentes en el material, también pueden
originarse por un mal diseño de la pieza.
Inherentes de Fundición Primaria
Algunas discontinuidades típicas en el lingote son:
a) Inclusiones. Partículas de material Cabeza
Caliente
como escoria, óxido y sulfuros, de
forma irregular.
Contracción Inclusión
b) Porosidad. Causada por gas
insoluble atrapado en la Porosidad
solidificación.
c) Contracción (Rechupe). Causada
por contracción durante la
solidificación.
d) Segregaciones. Distribución no
uniforme de los elementos.
Lingote
Inherentes de Fundición Secundaria

Discontinuidades típicas en piezas fundidas:


a) Traslape en frío
b) Desgarre en caliente (Grietas por contracción)
c) Cavidades por contracción
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracción
Inherentes de Fundición Secundaria
a) Traslape en frío
Producido por cualquier causa que origine la
solidificación de una superficie antes que otro
metal fluya sobre ella

Molde
Traslape en Frío
Inherentes de Fundición Secundaria
b) Desgarre en Caliente (Grietas por
Contracción)
Se produce por la diferencia en velocidades de
solidificación y enfriamiento, que ocasiona
diferentes contracciones en secciones delgadas y
gruesas en piezas de geometría complicada.

Molde
Desgarre en Caliente
Inherentes de Fundición Secundaria
c) Cavidades por Contracción
Huecos causados por la falta de metal, el
suficiente para compensar la contracción
volumétrica que ocurre durante la solidificación.
El metal Fundido Cavidad por
llena el molde Contracción

Entrada de El metal Fundido


metal Fundido ha solidificado
Inherentes de Fundición Secundaria
d) Microcontracción
Huecos superficiales y pequeños que aparecen en
la entrada del metal o boca de alimentación.
También ocurren cuando el metal fluye de una
sección delgada a una sección gruesa

Entrada de
metal Fundido
De Proceso
Las discontinuidades producidas en procesos de
rolado y forjado son:
Conformado
Rolado:
a) Laminaciones
b) Costuras
c) Inclusiones
Forja:
a) Traslapes
b) Grietas (Reventadas o reventón)
c) Copos (grietas por hidrógeno)
De Proceso
Rolado
a) Laminaciones
Producidas en los procesos de conformado, producto de
discontinuidades inherentes en el lingote. Son aplanadas,
delgadas, paralelas a la superficie del material y en la
dirección del conformado.

Laminaciones

Placa
De Proceso
Rolado
b) Costuras
Discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o
intermitentes, poco profundas y muy cerradas (finas), paralelas
al grano. Originadas por discontinuidades presentes en el billet
o lingote.
Rodillos

Costuras

Inclusiones no
Metálicas
De Proceso
Forjado
c) Traslape
Son líneas no muy apretadas o adheridas a la superficie y
generalmente penetran con un ángulo pequeño. Es causado
porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma
superficie de la pieza.
Traslape de Forja

Dado
De Proceso
Forjado
d) Reventada
Ruptura causada por temperaturas inapropiadas de forja,
trabajo excesivo o movimiento del metal durante el forjado.
Pueden ser internas o abiertas a la superficie

Reventada Interna Reventadas Externas


De Proceso
Forjado
e) Copos
Fisuras internas extremadamente delgadas y alineadas con el
grano.
Las causas que originan estas discontinuidades son: tensiones
localizadas, producidas por la transformación; disminución
de la solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento
De Proceso

Tratamiento Térmico
a) Grietas
Son causadas por la concentración de esfuerzos
durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas.
No tienen dirección especifica y empiezan
normalmente en esquinas agudas las cuales
actúan como puntos de concentración de
esfuerzos
De Proceso

Maquinado o Esmerilado
a) Grietas.
Causadas por esfuerzos
producidos por calentamiento
excesivo local entre la
herramienta y la superficie
del metal. Son superficiales,
poco profundas, ocurren en
grupos y generalmente en
superficies endurecidas, con
recubrimiento.
De Proceso

Soldadura
La mayoría de procesos de soldadura consisten
en unir dos piezas de metal para satisfacer una
especificación, dibujo o cualquier otro requisito.
Están disponibles sobre cuarenta procesos de
soldadura diferentes: la soldadura con arco, con
gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:
Una fuente de calor
Una fuente de protección
Una fuente de elementos químicos
De Proceso

Soldadura
El control de las variables es esencial y cuando
alguna de ellas se vuelve inestable se puede
esperar que se presente una variedad de
discontinuidades.
Las discontinuidades que se producen y que el
técnico debe poner en evidencia, pueden ser de
índole diversa. Algunas son inherentes al
procedimiento empleado, otras son comunes a
casi todos los procedimientos.
De Proceso

Soldadura
En ocasiones, son provocadas por la inexperiencia
o negligencia del soldador (posición incorrecta
del electrodo, eliminación insuficiente de escoria).
También, se deben a que no se han ajustado en
forma conveniente los parámetros del proceso
(intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada). Por
último, existen discontinuidades debidas a una
unión deficiente (tipo de preparación inadecuada
para el espesor de la placa, electrodo mal
indicado para el tipo de material a soldar).
De Proceso

Soldadura
Las discontinuidades en soldadura pueden
agruparse como sigue:
1) En el paso de raíz
2) En el paso final
3) Internas
4) Porosidad
5) Grietas
De Proceso

En el Paso de Raíz:
Penetración Inadecuada
Están presentes las aristas de la
cara de raíz. Ocurre cuando no se
alcanza la temperatura de fusión
del metal base, debido a diferentes
razones.

Falta de Penetración con


Desalineamiento
Es la falta de fusión de una de las
caras de raíz, debido a que las
caras de raíz no se encuentran
alineadas.
De Proceso

En el Paso de Raíz:
Concavidad en la Raíz
El paso de raíz funde ambas caras,
pero al centro del cordón de raíz se
presenta una depresión o cavidad
debida a la contracción del metal

Quemada
Es una depresión severa en la raíz,
cuando por penetración excesiva
la raíz ha perdido parte del metal.
Generalmente no es alargada.
De Proceso

En el Paso de Raíz:
Socavado
Es una ranura en el metal base a lo
largo del borde del cordón de raíz.

Fusión Incompleta
en el Paso de Raíz
Es la falta de fusión entre una de
las caras de raíz y el material de
aporte en el paso de raíz.
De Proceso

En el Paso de Raíz:

Desalineamiento
Cuando los elementos soldados
no se encuentran alineados.

Penetración Excesiva
Exceso de metal de soldadura
de aporte en el cordón de raíz.
Se puede extender a lo largo del
cordón de raíz o en zonas
aisladas
De Proceso

En el Paso Final:

Llenado Incompleto
Falta de metal de soldadura en
el paso final.

Falta de Fusión en el Paso Final


Es la falta de fusión entre una de
las caras de ranura y el material
de soldadura, en el paso final.
De Proceso

En el Paso Final:

Socavado Externo
Una ranura en el metal base a lo
largo del borde del paso final.

Refuerzo Inadecuado
Una depresión en el paso final o
corona de la soldadura,
resultando un espesor en la
soldadura menor que en el
metal base.
De Proceso

En el Paso Final:

Refuerzo excesivo
Exceso de metal de soldadura en
el paso final.
De Proceso

Internas:

Inclusiones Alargadas ( Líneas )


Material no metálico, atrapado entre los cordones de la soldadura.
Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. Se
presentan en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso

Internas:

Inclusiones Aisladas (Inclusiones)


Material no metálico, atrapado entre los cordones de la soldadura.
Son de forma irregular ligeramente alargadas, agrupadas o
aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso

Internas:

Falta de fusión o fusión incompleta (entre metal base y de aporte)


Cuando no existe fusión entre el metal de base (la cara de la ranura
o bisel) y el metal de soldadura. Orientadas en dirección del eje de
la soldadura. Pueden presentarse en líneas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso

Internas:

Falta de fusión o fusión incompleta (entre cordones de relleno)


Cuando no existe fusión entre los cordones de la soldadura de
aporte en los pasos de relleno. Orientadas en dirección del eje de la
soldadura. Pueden presentarse en líneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso

Internas:

Inclusiones de Tungsteno
Pedazos de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura. Producidas cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. Son de forma irregular, agrupadas o
aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso

Porosidad:
Huecos redondeados o ligeramente alargados producidos por gas
atrapado durante la solidificación del metal de aporte. Se
clasifican en:
Individual, aislada o al azar
De Proceso

Porosidad:
Agrupada
De Proceso

Porosidad:
Túnel o agujero de gusano

En el cordón de raíz
De Proceso

Grietas:
Fracturas o roturas del metal, puede ser del metal de base o del
metal de aporte. Se producen cuando se excede la resistencia del
metal. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte,
durante el enfriamiento o en materiales duros o frágiles.
Se clasifican en:
Longitudinales
De Proceso

Grietas:
Transversales

Cráter o estrella
De Proceso

Grietas:
En metal base
De Servicio

La falla mecánica es siempre el resultado de un


esfuerzo por arriba de un valor crítico, para cada
material, que provoque deformación o fractura.
Tales esfuerzos excesivos pueden ser establecidos por:
 Discontinuidades del material;
 Cargas excesivas;
 Tipos de cargas inadecuadas, o
 Errores de diseño.
De Servicio

Las discontinuidades de servicio son consideradas


como las más importantes y críticas. Los
materiales que pueden presentar defectos debido a
las condiciones de operación son extremadamente
críticos y demandan atención estrecha.

Son consideradas discontinuidades de servicio:


a) Grietas por fatiga
c) Corrosión
d) Grietas por corrosión
e) Erosión
De Servicio

Grietas por Fatiga:


Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos, que
puede ser la propia forma del material o discontinuidades
existentes en la pieza. Normalmente son abiertas a la
superficie.
Se estima que un equipo que tiene partes en movimiento o
que se encuentra sujeto a vibración, aproximadamente el
90% de las fallas presentes incluye a la fatiga de alguna
forma.
Corrosión:
Es el deterioro de metales debido a la acción
química del medio circundante o contrayente. En
algún grado la corrosión puede producirse en todos
los metales, pero su efecto varia dependiendo de la
combinación del metal y el agente corrosivo. La
corrosión ataca metales por acción química
directa, por electrólisis (acción electroquímica) o
por la combinación de ambas. Existen tres tipos de
corrosión.
Corrosión General
Picaduras
Grietas por Corrosión
Grietas por Corrosión:
Se presentan cuando el ataque de la corrosión
es contra los bordes de grano.
Siguen los bordes de grano desde la superficie
del material.
Pueden causar la falla de materiales
sometidos a cargas estáticas debido a la
reducción de la resistencia a la carga de la
sección transversal.
En el caso de cargas dinámicas, son fuentes
de inicio de grietas y de falla por fatiga.
Las inspecciones de juntas soldadas con palpador de
haz recto son raramente posibles, inclusive en la
inspección de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara, es de poca utilidad, particularmente,
para la detección de grietas o discontinuidades cerca
de la superficie; puede aplicarse, por ejemplo, en juntas
de bridas a tubería o conexiones, con el palpador
colocado en el borde de la pieza, pero, en espesores
delgados de pared, puede esperarse interferencia
producida por las paredes, debido a la generación de
ondas transversales y la reducción de la sensibilidad
para discontinuidades cercanas a una de las dos
superficies.
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o
tubería, se considera utilizar principalmente ondas de
corte, siendo utilizadas las reflexiones entre las dos
superficies de la placa.

En algunos casos, un haz ancho podría cubrir una


junta en una pasada del palpador; sin embargo, en
otros casos es necesario desplazar el palpador en
ángulos rectos a la junta para que sea cubierta
sucesivamente la sección transversal completa.
Cuando un palpador angular, se coloca sobre la superficie
de una placa, el haz de ondas de corte se propaga en
"zigzag" a través de la placa, si en su camino no
encuentra algún reflector de orientación favorable
continuará su propagación a través de la placa y en la
pantalla no habrá alguna indicación.

PANAMETRICS

45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
Imaginemos que el ultrasonido incide en el borde de
la placa.
Aparecerá un eco en la pantalla cuando el
ultrasonido incida en la esquina inferior o en la
esquina superior.
El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión
en la equina inferior. A continuación, los ecos
sucesivos serán de menor amplitud a medida que el
palpador vaya alejándose del borde, puesto que el
ultrasonido tiene que recorrer mayor camino.
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in

100
8.484 6.000 2.000 in

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in

100
5.656 4.000 0.000 in

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in

100
2.828 2.000 2.000 in

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
La reflexión en la esquina inferior del borde de la
placa se produce a una distancia SD/2, entre el
punto de salida del palpador y el borde.

SD/2

PANAMETRICS
45º

e DAII
La reflexión en la esquina superior se produce a
una distancia SD.

SD

PANAMETRICS
45º

e DAI
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la
sección transversal de la placa al desplazar el
palpador entre SD/2 y SD.

SD/2

PANAMETRICS
45º

A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a


SD/2 "MEDIO SALTO“
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la
sección transversal de la placa al desplazar el
palpador entre SD/2 y SD.

SD

PANAMETRICS

PANAMETRICS

PANAMETRICS

PANAMETRICS

PANAMETRICS
45º 45º 45º 45º 45º

A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a


SD/2 "MEDIO SALTO“
Conociendo el ángulo de entrada del palpador y el
espesor del material se puede calcular el valor de
SD, utilizando la siguiente expresión:
SD/2
Tan q = ---------
e
Por lo tanto: SD = 2e Tan q

SD/2

PANAMETRICS
45º

e
Suponiendo que al inspeccionar con palpador
de haz angular se detecta una discontinuidad,
la cual, producirá una indicación en la pantalla
del equipo.
La posición de la discontinuidad es indicada en
la pantalla, por lo que, se puede conocer la
distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in

100
1.768 1.250 1.250 in

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
La posición de una discontinuidad puede conocerse
determinando los valores de los componentes de un
triángulo rectángulo, recurriendo a expresiones
trigonométricas :
El cateto opuesto = Distancia superficial
El cateto adyacente = Profundidad
Como el ángulo es conocido, se puede determinar la
distancia a la cual se encuentra la discontinuidad,
medida sobre la superficie de la placa, así como la
profundidad.
1.250”

PANAMETRICS
45º

1.250”
1.768”

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 5.000 in

100
1.768 1.250 1.250 in

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
Antes de abordar la inspección de un cordón de
soldadura, el técnico debe conocer lo siguiente:
1. Tipo de material a examinar.
2. Espesor de la placa.
3. Preparación de la unión.
4. Procedimiento de soldadura utilizado.
5. Si ha existido la aplicación de un
tratamiento térmico.
6. Existencia de respaldo de soporte en la raíz.
Detección de
discontinuidades
Para detectar todas las posibles discontinuidades
presentes, es necesario establecer una zona
conocida como “Zona de Barrido”, que es el
espacio dentro del cual se debe realizar el
movimiento del transductor ( Barrido ).
Esta zona cuenta con un Límite Lejano
(Distancia SD + 1 pulgada) y un Límite Cercano
(Distancia SD/2).
SD

SD/2

45º PANAMETRICS

Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD

SD/2

PANAMETRICS
45º

Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD

SD/2

PANAMETRICS
45º

Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD

SD/2

PANAMETRICS
45º

Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD

SD/2

PANAMETRICS
45º

Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD

SD/2

PANAMETRICS
45º

Zona de Zona de
Barrido Barrido
Como se observa, la forma en “V” del recorrido
de la onda ultrasónica (Trayectoria en “V”)
permite realizar la inspección de soldaduras.
La parte inferior de la soldadura se observa
utilizando la “Primera Pierna” de la “V”,
mientras la segunda pierna es utilizada para
observar la parte superior de la soldadura.
Detección de Discontinuidades
Longitudinales
El transductor debe mantenerse perpendicular con
respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de
barrido como sigue:

Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la
soldadura y zona afectada por el calor se debe realizar el
desplazamiento del transductor a largo de la zona de
barrido. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo con un
movimiento giratorio de aproximadamente 10º a 15º a
cada lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo
largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no
debe ser mayor que el ancho del transductor.

Ambos movimientos deben ser


adecuadamente combinados
Movimiento Movimiento
Lateral Movimiento
Combinado
Transversal
Movimiento Transversal
Movimiento Transversal
Movimiento Lateral
Movimiento Lateral
Movimiento Giratorio
Movimiento Giratorio
Detección de Discontinuidades Transversales
Movimiento complementario
Para la detección de discontinuidades transversales,
el haz ultrasónico debe ser dirigido a lo largo de la
longitud total de la soldadura, como se muestra.
Estimación del
tamaño de una
discontinuidad
Existe un gran número de factores que afectan la
estimación del tamaño de una discontinuidad:

1. Exactitud de la calibración.
2. Poder de resolución.
3. Condición superficial.
4. Determinación del ángulo de refracción.
5. Pérdida de sensibilidad.
6. Divergencia del haz.
7. Forma de la discontinuidad.
8. Experiencia del personal.
Método por comparación con
reflectores de referencia.
Consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos,
etc. La amplitud del eco de una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco del reflector de
referencia. Tiene dificultades prácticas pero es muy
aplicado y aceptado. Las dificultades del método
consisten en:
a) La superficie de las discontinuidades
difiere de los reflectores de referencia.
Método por comparación.
b) La relación angular entre la discontinuidad
y el eje del haz es rara vez igual a la de un
reflector de referencia.
c) La discontinuidad puede no tener superficie
mayor o ser accesible al haz ultrasónico.
d) La discontinuidad rara vez contiene aire y
su superficie puede parecer un grupo de
superficies orientadas al azar.
e) Solo en casos especiales la amplitud de los
ecos está relacionada con el tamaño de la
discontinuidad.
Método por comparación.
 Aplicable en inspecciones con transductores
de haz recto, haz angular y doble cristal.
 El ajuste de sensibilidad se efectúa contra
reflectores de referencia.
 Se requiere maximización de la indicación.
 La evaluación se efectúa contra Curvas DAC.
Curva “DAC”
Debido a que con el incremento de distancia entre el
transductor y un reflector la amplitud de una
indicación disminuye, y de acuerdo con algunos
requisitos específicos, es necesario aplicar un método
de evaluación que utiliza uno o varios bloques de
referencia con reflectores de dimensiones conocidas
localizados a diferentes distancias (también conocidas)
desde el transductor.

La Curva “DAC” en la pantalla representa la amplitud


de reflectores de ciertas dimensiones para un rango de
distancias dado. La curva representa la pérdida de
energía debido a la atenuación.
Construcción de la Curva “DAC”
 Maximizar la indicación del reflector que
proporcione la mayor amplitud.
 Con el control de ganancia ajustar la amplitud
de la indicación al 80% de la altura total de la
pantalla (+/- 5%) y marcar sobre la pantalla la
posición del pico de la indicación.
 Sucesivamente maximizar la indicación de cada
uno de los reflectores restantes y marcar sobre
la pantalla la posición del pico de cada
indicación.
 Trazar una línea que conecte las marcas para
obtener la: Curva de Corrección Distancia
Amplitud.
Método por comparación.
 En ocasiones se emplea la técnica de caída de
6 dB.
 En ocasiones se requiere la compensación por
diferencia de atenuación entre la pieza a
inspeccionar y los bloques de referencia.
 Aplicaciones: uniones soldadas, piezas
fundidas, piezas forjadas, etc.
Técnica de caída de 6 dB
Consiste en:
Después de maximizar la indicación de
discontinuidad, se desplaza el transductor en una
dirección y se detiene el movimiento en el
momento en que el eco sufra una caída de amplitud
al 50% (con respecto a la máxima amplitud), esto
equivale a –6dB
Se asume que la indicación cae a la mitad de
amplitud cuando la parte central del haz se
encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto
es, se está detectando el borde de la
discontinuidad.
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


REJ 0%
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Máxima amplitud de la
indicación de
discontinuidad
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


REJ 0%
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


REJ 0%
in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
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ID >
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

60

40

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

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0 2 4 6 8 10
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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

60

40

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0 2 4 6 8 10
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ID >

Indicación al 50% de la
máxima amplitud
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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in
100

80

60

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

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0
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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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100

80

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0
0 2 4 6 8 10
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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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in
100

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0
0 2 4 6 8 10
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ID >
Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
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Técnica de caída de 6 dB

GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in


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in
100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED

ID >

Indicación al 50% de la
máxima amplitud
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad

45°

Profundidad

Distancia
Superficial
Método por caída de amplitud.
Consiste en determinar la localización de los puntos en
donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de
6 dB con respecto a su amplitud máxima.

La base es asumir que la indicación del reflector tiene


una caída de amplitud a la mitad cuando la parte
central del haz se encuentra en el extremo de la
discontinuidad. Con este método se dibuja con buena
exactitud el contorno de una discontinuidad mayor.
Método por caída de amplitud.
 Aplicable en piezas con superficies paralelas,
usando normalmente haz recto.
 Calibración en distancia empleando múltiplos
de R.P.P. sobre una zona sana del material.
 Ajuste de sensibilidad de la primera R.P.P. a
una amplitud fija entre el 50% y 75% de la E.V.P.
sobre una zona sana del material.
 Emplea la técnica de caída de 6 dB para delimitar
la extensión de la discontinuidad.
 Aplicaciones: placas roladas (A-435) y piezas
forjadas (A-388).
Transductor colocado en una
zona sana del material

Placa de acero

2.500
LLOGSA02 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 31 . 8 dB RANGE= 5.000 in
Reflexión de MIN DEPTH= 2.500 in
100
pared posterior
80

60
Primer múltiplo
40

20

0
0 2 4 6 8 10
Placa de acero

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Reflexión de
pared posterior
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in

100
MIN DEPTH= 2.500 2.500 in

al 75% de la 80
altura total
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa

Placa de acero

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Indicación de la
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in

100
MIN DEPTH= 1.250 1.250 in

discontinuidad 80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa

Placa de acero

LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Indicación de la
discontinuidad
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in

100
MIN DEPTH= 1.250 1.250 in

y la reflexión de
80
pared posterior
a la misma 60
amplitud
40

20

0
0 2 4 6 8 10
Inspección
de tubería
Cuando se inspeccionan componentes tubulares o
cilíndricos con espesor de pared que excede 20 mm (0.787
pulgadas), las grietas transversales pueden ser
detectadas utilizando transductor de haz recto
colocado en el extremo del componente, pero si este
método no puede ser aplicado, como en el caso de la
inspección de cilindros de gas o similares, debe llevarse
a cabo un barrido en dirección longitudinal con
transductor de haz angular.
Se utilizan zapatas de 70° y 80° para detectar grietas
localizadas en el diámetro interior cuando el espesor de
pared es menor a 30 mm (1.181 pulgadas).
En componentes con espesor de pared que excede 60 mm
(2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45°.
Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el diámetro del componente es menor de
200 mm (7.874 pulgadas).
En componentes con espesor de pared grueso, la
inspección de soldaduras longitudinales, así como la
inspección para detectar grietas longitudinales, que
pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o que
pueden desarrollarse durante la operación y como
resultado de esfuerzos de corrosión, se logra realizando
el barrido en forma circunferencial.
45º

PANAMETRICS
Códigos, Normas, Especificaciones
El técnico calificado como Nivel II o III en
ultrasonido debe estar familiarizado con el
manejo e interpretación de códigos, normas y
especificaciones aplicables al método de
inspección.
Esto se debe a que cada inspección puede estar
gobernada por uno o más procedimientos
elaborados y estructurados para cumplir con
reglas o criterios de estos documentos, además,
porque debe ser capaz de elaborar procedimientos
escritos e interpretar resultados de inspección en
base a requisitos de los documentos aplicables.
Códigos, Normas, Especificaciones
La aplicación de la inspección ultrasónica en un
componente regulado o crítico en la industria, está
cubierta por múltiples documentos.
Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos
documentos el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en ellos y de
asegurar que quien realiza actividades de inspección,
documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de los documentos aplicables.
La forma en la cual los requisitos se encuentran
establecidos en los códigos o normas varia de
documento a documento.
Códigos, Normas, Especificaciones

Código
Documento que define requisitos técnicos de
prueba, materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio con los que debe cumplir una
parte, componente o equipo.
Ejemplos:
 Código ANSI / ASME;
 Código ANSI / AWS D 1.1;
 Código ANSI / API 570
Códigos, Normas, Especificaciones

Código
Los códigos se aplican o siguen de forma
obligatoria solo cuando se establece en un
contrato de compra-venta, o en la fabricación de
una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas
ANSI son documentos normativos nacionales en
los E.U.A.
Los códigos no se combinan o sustituyen entre sí.
Códigos, Normas, Especificaciones

Código
El Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas esta subdividido en dos secciones, para
clases específicas de componentes (recipientes a
presión, calderas y tubería) y tecnología de soporte
(soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
ASME ha establecido reglas y requisitos de pruebas
no destructivas en la Sección V, que tiene aplicación
similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza
algunas de ellas como base técnica para las
actividades de inspección.
Códigos, Normas, Especificaciones

Código
El Código contempla varios niveles de
componentes críticos, por lo cual los criterios de
aceptación, requisitos de personal y la definición
de lo que debe ser inspeccionado se reserva para
las secciones de referencia específica del producto,
por separado de la Sección V, por ejemplo: la
Sección III (construcciones nucleares nuevas), la
Sección VIII (construcción de recipientes a
presión nuevos) y la Sección XI (inspección en
servicio de instalaciones nucleares).
Códigos, Normas, Especificaciones
Normas (Estándares)
Documentos que establecen y definen reglas para:
 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un
servicio, material, parte, componente o producto.
 Establecer definiciones, símbolos o
clasificaciones.
Ejemplos:
Normas ASTM,
Normas Internacionales ISO,
Normas Mexicanas.
Códigos, Normas, Especificaciones
Normas (Estándares)
Las normas ASTM relacionadas con las
pruebas no destructivas hacen énfasis de la
forma en la cual deben realizarse las
actividades de inspección, pero dejan el
criterio de aceptación para que sea decidido
entre el comprador y el vendedor del servicio.
Códigos, Normas, Especificaciones
Especificaciones
Describen, definen y establecen:
 De forma detallada un servicio, material o
producto.
 Propiedades físicas o químicas de un material.
 La forma de realizar pruebas, inspecciones,
etc., y tolerancias aplicables para la
aceptación o rechazo.
 Como de realizar la compra de un servicio o
material.
Códigos, Normas, Especificaciones
Especificaciones
Tienen condiciones que deben ser establecidas por
el comprador o que pueden ser aplicadas por el
vendedor a su consideración.
Ejemplos:
Especificaciones API,
Especificaciones particulares de los clientes.
Las especificaciones y normas son obligatorias
solo por mutuo acuerdo entre comprador y
vendedor.
Códigos, Normas, Especificaciones
Documentos que consideran la aplicación de la
inspección por ultrasonido son:
 Código ASME, Sección V, Artículo 4 –
Métodos de examen ultrasónico para
inspección en servicio.
 Código ASME, Sección V, Artículo 5 –
Métodos de examen ultrasónico para
materiales y fabricación.
 Código AWS D1.1, Inspección no destructiva,
Inspección ultrasónica, Parte F.
Códigos, Normas, Especificaciones
 ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificación
normalizada para el examen ultrasónico con
haz recto de placas de acero.
 ASTM Volumen 01.05 A-388, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
forjas de acero grueso.
 ASTM Volumen 03.03 E-114, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico por
pulso-eco y haz recto por el método de
contacto directo.
Códigos, Normas, Especificaciones
 ASTM Volumen 03.03 E-164, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico por
contacto directo de uniones soldadas.
 ASTM Volumen 03.03 E-213, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
tubería y sistemas de tubería.
 ASTM Volumen 03.03 E-273, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
soldadura longitudinal de tubería y sistemas
de tubería.
 ASTM Volumen 03.03 E-797, Práctica
normalizada para la medición de espesores
por el método de contacto manual.
Códigos, Normas, Especificaciones
De los términos utilizados por los documentos
antes mencionados se pueden encontrar dos, los
cuales son muy importantes en uso y aplicación.
SHOULD
Término utilizado como recomendación, indica
que el párrafo que lo contiene podría cumplirse,
recomienda seguir la condición establecida.
SHALL
Término utilizado como imperativo, indica que
el párrafo que lo contiene debe cumplirse, se
debe aplicar rigurosamente la condición
establecida.
Códigos, Normas, Especificaciones
Interpretar
Determinar que discontinuidad o
condición ha generado una indicación.
Al aplicar una prueba no destructiva lo
que los técnicos observan son
indicaciones, por loque se deben
determinar cuales son producidas por
una discontinuidad.
Códigos, Normas, Especificaciones
Evaluar
Acción de determinar si una indicación
de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.
Durante la evaluación, se compara la
dimensión y la forma de las
indicaciones con respecto a las
indicaciones provenientes del patrón de
referencia y/o los requisitos del
documento que sea aplicable.
Procedimientos de Inspección
Un Procedimiento de Inspección es un
documento que define:
 Los parámetros técnicos,
 Requisitos de equipos y accesorios, y
 Los criterios de aceptación y rechazo
Que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, de acuerdo con
lo establecido en códigos, normas y
especificaciones.
Procedimientos de Inspección
Beneficios
 Apego a documentos aplicables.
 Nivel de calidad constante del producto
inspeccionado.
 Resultados repetitivos.
 Técnica de inspección homogénea.
 Criterios de aceptación y rechazo
homogéneos.
 Evita discrepancias entre fabricante y
comprador.
Procedimientos de Inspección
Aspectos preliminares a la elaboración
 Definir los documentos aplicables.
 Definir el alcance y requisitos específicos.
 Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o
pedido.
 Determinar equipos y accesorios necesarios.
 Considerar programas de fabricación o
mantenimiento para determinar puntos críticos
de la inspección: áreas de interés, etapas de la
inspección, preparación de las superficies, etc.
 Preparación de las muestras para la calificación
del procedimiento.
Reporte de Resultados
Los procedimientos de inspección deben incluir o
hacer referencia al formato de Reporte de
Resultados.
Cuando se reporta y documentan los resultados
de la inspección, se debe incluir la información
completa y exacta de la inspección realizada con
el objeto de hacerla reproducible.
Lo anterior se debe a que puede existir la revisión
por parte del cliente y posiblemente por alguna
agencia externa (auditoria, monitoreo, inspección,
etc.).
Reporte de Resultados
Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo
después de haber realizado la inspección y la
aceptación por parte del usuario.
La falta de información y documentación puede
resultar en retrasos costosos al tratar de resolver
la aparente o sospechosa presencia de
indicaciones.
La documentación necesaria para minimizar
confusiones durante la interpretación debe
incluir, pero no esta limitada, los requisitos
establecidos por el código, norma o especificación
que sea aplicable.