You are on page 1of 7

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TAPACHULA

ESTUDIO DEL TRABAJO II

RESUMEN TERCERA UNIDAD

EQUIPO #4

ALVAREZ GARCIA JOSE ALBERTO


FERNANDEZ MILLAN JUANITA ITZEL
GOMEZ ESCOBAR EZEQUIEL FELIPE
MENDEZ TAPIA OSVALDO
MORALEZ GARCIA CRISTIAN USIEL

ING. MLTON CARLOS HERNANDEZ RAMIREZ

INGENIERIA INDUSTRIAL

3.1. Conceptos generales de los datos estándar.


Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtiene
mediante estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por
ejemplo, un tiempo elemental de una preparación que se repite regularmente
no debe volverse a medir para cada operación. El principio de la aplicación
de los datos estándar fue establecido hace muchos años por Frederick W.
Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se establecía debía
indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos
estándar.
Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento,
elemento y tarea. Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar,
más amplio será el rango de uso. El dato estándar de un elemento tiene una
aplicación amplia y permite un desarrollo más rápido del estándar que los
datos de movimiento.
Los datos estándares comunes para la operación de máquinas se tabulan así

De preparación | De cada pieza | Constantes | Constante | Variables | Variable

*Constantes es aquel cuyo tiempo pertenece casi igual de un ciclo a las


siguientes (ejemplo: iniciar la maquina)
*Variables aquí el tiempo varía dentro de un intervalo específico de trabajo
(ejemplo:

Hacer una perforación ¾’’ varia la profundidad alimentación y velocidad de


taladro)

3.2. Aplicación de los datos estándar: trabajos en taladro


automático, torno y fresadora.

Taladro de Prensa.

Un taladro es una herramienta en forma de espiga con punta cortante que


se emplea para crear o agrandar un orificio en un material sólido. En las
operaciones de perforación sobre una superficie plana, el eje del taladro está
a 90 grados de la superficie que se va a taladrar. Cuando se perfora
completamente un orificio a través de una parte el analista debe sumar la
saliente del taladro a la longitud del agujero para determinar la distancia
desde la superficie hasta la mayor penetración del taladro es la distancia que
debe recorrer la broca.
Como el estándar comercial del ángulo incluido de las puntas del taladro es
de 118 grados, la saliente del taladro se puede calcular fácilmente mediante
la expresión.
l=rtanA

Donde: l= saliente de la broca,


r= Radio de la broca,
tanA= Tangente de la mitad del ángulo de la punta de la broca.

Calcule la saliente de una broca de propósito general de una pulgada de


diámetro:

l=0.5tan59°
l=0.51.6643
l=0.3 Pulgadas de saliente
Después de determinar la longitud total que debe moverse una broca esta
distancia se divide entre el avance de la broca en pulgadas por minuto, para
encontrar el tiempo de corte en minutos.
La velocidad de la broca se expresa en pie/min y el avance en milésimas de
pulgada por revolución. Para cambiar el avance a pulgadas por minuto
cuando se conoce el avance por revolución y la velocidad en pies/ minuto, se
usa la siguiente ecuación.

Fm=3.82f Sfd

Dónde: Fm= avance en pulgadas por minuto


f=avance de pulgadas por revolución
Sf=pies de superficie por minuto
d=diametro de la broca en pulgadas

Por ejemplo, para determinar el avance en pulgadas por minuto de una broca
de una pulgada al perforar a una velocidad de superficie de 100 pies por
minuto y un avance de 0.013 pulgadas por revolución se tiene
Fm=3.820.013(100)1=4.97 pulgadas por minuto.
Para determinar el tiempo que tarda esta broca de una pulgada trabajando a
esa velocidad y avance para perforar 2 pulgadas de fierro colado maleable
se usa la ecuación:

T=LFm
Donde:
T=tiempo de corte en minutos,

L= longitud total que debe correr la broca,


Fm= avance en pulgadas por minuto.
T=2espesor del colado+0.3punta de la broca4.97=0.464 minutos de corte

El tiempo de corte calculado así no incluye un suplemento, que puede


agregarse para determinar el tiempo estándar. El suplemento debe incluir
tiempo para variaciones en el espesor del material y tolerancias para preparar
los topes, ya que ambos aspectos afectan el ciclo de corte. Los suplementos
por demoras personales e inevitables también deben agregarse para obtener
un tiempo estándar total equitativo.

TORNO

Muchas variaciones de máquinas herramienta se clasifican como tornos. La


clasificación incluye el torno común, el torno revolver y el torno automático.
En principio todos estos tornos se usan con herramientas estacionarias o con
herramientas que se trasladan sobre la superficie para mover el material de
la pieza trabajada, que puede ser forjada, fundida o tipo barra. En algunos
casos, la herramienta gira mientras el trabajo se mantiene estacionario como
en ciertas estaciones de maquinado en torno automático.
Muchos factores alteran la velocidad ya avance, como las condiciones y
diseño de la máquina herramienta, el material que se corta, la condición y
diseño de la herramienta de corte, el refrigerante usado en el corte, el método
de sujeción del material y el método de montaje de la herramienta de corte.

De la misma manera que en el trabajo de prensa, el avance se expresa en


milésimos de pulgada por revolución y las velocidades en pie de superficie
por minuto. Para determinar el tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de
corte en pulgadas se divide entre el avance de pulgadas por minuto, es
decir:

T=LFm

Donde:
T=tiempo de corte en minutos
L= Longitud total del corte
Fm= Avance en pulgadas por minuto
Y Fm=3.82 Sf (f)d

Dónde:
f= Avance en pulgadas por revolución,
Sf= Avance en pies de superficie por minuto,
d= Diámetro de trabajo en pulgadas.
FRESADORA
El fresado es la remoción de material con una cortadora o sierra circular de
diferentes múltiples. Mientras que la herramienta de corte gira, el taladro,
donde la pieza de trabajo permanece estacionaria. Además de maquinar
superficies planas e irregulares, la fresadora se usa para cortar roscas, hacer
ranuras y talar engranes.

En las operaciones de fresado, como en las de perforaciones y torneado, la


velocidad de corte se expresa en pies de pies de superficie por minuto. En
general el avance o recorrido de la mesa se expresa en milésimas de pulgada
por diente. Para determinar la velocidad de la sierra en revoluciones por
minuto, a partir de los pies de superficie por minuto y el diámetro de la cortada
se usa en la siguiente expresión.

Nr=3.82Sfd

Donde:

Nr=velocidad de la sierra circular en revoluciones por minuto,


Sf=Velocidad de la sierra circular en pies por minuto,
d=Diámetro exterior de la sierra circular en pulgadas
Para determinar el avance del trabajo a través de la sierra en pulgadas por
minuto se usa la expresión:

Fm=fnt Nr
Dónde:

Fm=avance del trabajo a través de la sierra en pulgadas por minuto,


f=Avance de la sierra en pulgadas por diente,
nt=Número de dientes en la cortadora,
Nr=Velocidad de la sierra en revoluciones por minuto.
El número de dientes de la sierra circular adecuados para una aplicación
específica se puede expresar como:
nt=FmFtNr

Donde:

Ft=grueso de la viruta.

Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, debe tomarse en


cuenta la punta de los dientes de la sierra al calcular la distancia total de corte
con alimentación automática. Esto se puede determinar por triangulación.
En este caso para obtener la longitud total que debe hacerse pasar por la
sierra se suma la medida BC de los dientes a la longitud del trabajo (8
pulgadas). El espacio libre para retirar la pieza después del maquinado se
considera como un elemento separado, ya que se usa una mayor
alimentación con el movimiento rápido de la mesa. Si se conoce el diámetro
de la sierra, es posible determinar AC como el radio y después calcular la
altura del triángulo rectángulo ABC con la resta del radio AE menos la
profundidad de corte BE como sigue:

BC=AC2-AB2

Ejemplo, suponga que diámetro de la sierra es de 4in que tiene 22 dientes.


El avance por diente es de 0.08 in y la velocidad de corte es 60 ft/min, la
ecuación para calcular el tiempo de corte es:

T=LFm

Donde:

T=tiempo de corte en minutos


L=longitud total de corte con avance automático
Fm=avance en pulgadas por minuto
Entonces L= (8 pulgadas +BC) y BC=4-3.06 =0.975
Por tanto
L=8.975

Fm=fnt Nr
Fm=0.008(22)Nr
O
Nr=3.82Sfd=3.82604=57.3rpm

Entonces
Fm=0.0082257.3= 10.1 in/min
T=8.97510.1=0.888 min de corte.
Si se conoce el avance y las velocidades se pueden determinar el tiempo
requerido de corte o procesamiento para las tareas realizadas en una planta.

3.3. Comparación de estándares de producción determinados con


cronómetro y con la técnica de datos estándar, utilizando regresión
lineal.

Los datos se despliegan en una hoja de cálculo (Excel) para analizar las
constantes y variables. Se identifican y combinan las constantes y se analizan
las variables para extraer los factores que influyen en el tiempo expresados
en forma algebraica. Al graficar la curva del tiempo contra la variable
independiente, el analista puede deducir las relaciones algebraicas
potenciales. Por ejemplo, los datos graficado pueden tomar cualquier número
de formas: Una línea recta, una tendencia creciente no lineal, una tendencia
decreciente no lineal o sin una forma geométrica obvia. Si se trata de una
línea recta, entonces la relación es bastante directa:

y=a+bx

Donde las constantes a y b se determinaron del análisis de regresión de


mínimos cuadrados.

Si la gráfica muestra una tendencia creciente o lineal, entonces deben


probarse las relaciones de potencias de la forma x2,x3,xn ó ex. Para las
tendencias decrecientes no lineales, deben intentarse relaciones de
potencias negativas o exponenciales negativas. Las tendencias asintóticas
tal vez de ajusten a exponenciales negativas de la forma:

y=I-e-x

Observe que agregar términos adicionales al modelo siempre producirá un


modelo mejor con un porcentaje más alto de varianza e los datos explicados.
Sin embargo, tales la mejora del modelo no sea estadísticamente
significativa, es decir, en el sentido estadístico no hay diferencia en la calidad
del valor que se predice en ambos modelos.