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IV.

DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

1. Diagrama de flujo de proceso de medición de la velocidad de la corrosión en la caldera:

Se realizo el

Diseño de los cupones Diseño del sistema

Primero
acero al carbón o Selección de tipo Selección de tipo de
acero dulce (C.25%) de material material polímero

Segundo

tipo lamina Seleccionar el tipo


de cupón Se selecciono un
o strip
balde para el sistema
Tercero

Diseño de medidas Medidas del recipiente:


con la Norma NACE-  Tapa superior: 33cm
0775 con el código
 Tapa inferior: 28cm
(PNCO111)
 Ancho de tapa inferior: 3cm
 Altura: 40 cm

Cupón 1 Cupón 2 Cupón 3

 Largo: 7.73 cm  Largo: 7.64 cm  Largo: 7.37 cm


Diseño de soporte en la
 Ancho: 4.35 cm  Ancho: 4.32 cm  Ancho: 4.31 cm
superficie del balde
 Espesor: 0.21 cm  Espesor: 0.22 cm  Espesor: 0.21 cm

Análisis de agua
Recubrimiento de los Se añade agua del tanque de del tanque de
cupones alimentaciones la caldera condesados

Cinta de Pintura Sin


magnesio anticorrosiva recubrimiento

Finalmente, diseño se instaló el


soporte junto con los cupones y se
añadió el agua del tanque de
alimentación de la caldera

Después de 30
Medir la velocidad de la corrosión de
días
los cupones

Dejar depositado los cupones en


recipiente después de la
medición.
2. Diagramas de flujo de proceso de análisis de agua de la caldera.

2.1 Determinación de la alcalinidad P y M, expresado en mg/L de


CaCO3

Determinación de la alcalinidad P y
M, expresado en mg/L de CaCO3

Enjuagar el matraz con el


agua a analizar

Agregar 30 ml de muestra a
analizar

Añadir 2 gotas de reactivo R-2

Si la muestra se vuelve rojo grosella Si la muestra no se colorea la


ALCALINIDAD P =0

Añadir reactivo R-4


gota a gota (contando)

Hasta que se color incoloro y anote


el número de gota hasta que vire

Sacar la Alcalinidad (P)

𝑃 = # 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎 × 10

Lugo de efectuar lo anterior

Añadir 3 gotas de
reactivo R-3 y agitar
Hasta que la muestre vire

Añadir gotas de
reactivo R-4

Hasta que la muestre vire


Calcular:
 Contar las gotas totales del reactivo R-4 que se ha agregado (gotas de
R-4 usadas con el R-2 mas las gotas usadas con el R-3)
 Multiplique por 10 las gotas totales
 Este valor indicara la Alcalinidad M o Alcalinidad Total expresado como M
mg/ de CaCO3.

2.2 Determinación de cloruros (Cl-1).

Determinación de cloruros
(Cl-1).

Enjuagar el matraz con el


agua a analizar

Agregar 30 ml de muestra a
analizar

Añadir 5 gotas de reactivo R-5 y


agitar.
Añadir el reactivo R-6

Hasta que la muestre vire

Calcular

 Con la cantidad de gotas del reactivo R-6 en la determinación de cloruros


multiplicar con 10 y saldrá la concentración de cloruros.

C𝑙 − = # 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑅 − 6 × 10
2.3 Determinación de la dureza total (D), en mg /L como CaCO3.

Determinación de la dureza total


(D), en mg /L como CaCO3.

Enjuagar el matraz con el


agua a analizar

Agregar 30 ml de muestra a
analizar

Añadir gotas de reactivo R-7 (buffer) y


agitar.
Agregar una pizca del reactivo R-8

Hasta que la muestre vire

Si existe dureza Si no existe


dureza
Añadir gota a gota el
reactivo R-9 y agitar

Hasta que la muestre vire

Calcular
 Las gotas del reactivo R-9 en el análisis de agua multiplicar por 10.

𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝐷) = # 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑅 − 9 × 10


2.4 Determinación de calcio (Ca++) y magnesio (Mg++), en mg/L de CaCO3.

a) Determinación de calcio

Determinación de calcio

Enjuagar el matraz con el


agua a analizar

Agregar 30 ml de muestra a
analizar

Añadir 6 gotas de reactivo R-11 y


agitar.
Agregar una pizca del reactivo R-10

Hasta que la muestre vire

Si existe calcio Si no existe calcio

Añadir gota a gota el


reactivo R-9 y agitar
Hasta que la muestre vire

A. Determinación de magnesio

 Este catión se determina con la diferencia entre dureza total (D) y


la dureza cálcica.

𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑚𝑎𝑔𝑛𝑒𝑠𝑖𝑐𝑎 = 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑐𝑎

(Ver tablas de reactivos en anexo 8)


Medición de la corrosión por medio de cupones:

Para la fabricación de los cupones se revisó la composición de la aleación,


ya que se quiere tener la similar estructura del equipo o con las mismas
propiedades.

Se utilizo como material acero al carbón con un porcentaje de carbón


0.25% o conocido también como acero dulce, este material tiene una
resistencia mecánica de 48 a 55 Kg/m2 con una dureza de 135 a 160 HB,
en su composición química encontramos 0.6 % de magnesio y 0.3 % de
sílice, se prefirió este tipo de material porque asemeja al bajo contenido
de carbono de la caldera.

Luego seleccionamos el tipo de cupón apropiado, se eligió de tipo lamina


o strip, es muy importante elegir el tipo cupón adecuado, ya que estos nos
proveerán estimados cuantitativos del desgaste, asimismo como
evidencia física del tipo de corrosión que ocurre en el ambiente de
proceso. También, se tiene en cuenta el tamaño, la distancia entre los
cupones, ya si son muy apegados pueden interferir, el área, el ambiente
donde se realiza y el acabo de superficie. Para la fabricación del cupón
nos regimos de la NACE RP-0775 (Preparación e Instalación de cupones
de corrosión e interpretación de los datos de la prueba en prácticas de
producción de crudo).

Se diseñaron tres cupones lineales (ver medidas en anexo 1) que nos


regimos de la norma NACE con diferentes dimensiones, dos de estos
fueron recubiertos con pintura anticorrosiva y cinta de manganeso, el otro
se puso a la intemperie sin ningún tipo de recubrimiento (ver propiedades
en anexo 2,3,4 y 6), el modo de aplicación de la pintura: En un recipiente
se procedió a añadir los volúmenes de la base, el catalizador y disolvente
con un tiempo de inducción de 15 minutos, la superficie a pintar (cupón)
debe estar seca, libre de polvo y grasa, luego se realizó un tiempo de
secado de 24 horas (secado duro) (ver composición de pintura en anexo
5)
Para la fabricación del sistema donde se localizarán los cupones, se utilizó
como material un polímero para que no sea afectado por la corrosión,
además se puso un soporte en superficie del sistema, para que se
encuentre suspendidos los cupones, este soporte fue recubierto con
pintura anticorrosiva para evitar su deterioro (ver medidas de protofito en
anexo 7)

Al final de todo el diseño se instaló el soporte junto con los cupones y se


añadió el agua del tanque de alimentación de la caldera, con tiempo
mínimo un mes se deja sumergido los cupones y luego son retirados para
calcular la velocidad de corrosión en lo cupones y el tipo de corrosión con
el cual ha sido afectado, Además se realiza una comparación entre el
cupón recubierto con cinta de manganeso, pintura epoxi y sin ningún tipo
de recubrimiento. Esta comparación nos indicara la eficiencia con la cual
resguardan los cupones

Análisis del agua del tanque de condesados para la caldera.

Se analizo el agua de tecsup como también del tanque de condesados de la


caldera, es una parte importante en la identificación del tipo de corrosión, ya que
este se encuentra en contacto con el metal. Se utilizo diversos reactivos (ver
tabla de reactivos en anexo 8)

ANEXOS
Tabla N°12. Medidas de los cupones (cm)

MEDIDAS DE LOS CUPONES (cm)

CUPON SIN CUPON CON CUPON CON


RECUBRIMIENTO PINTURA CINTA DE
ANTICORROSIVA MAGNESIO
LARGO 7.73 7.64 7.37
ANCHO 4.35 4.32 4.31
ESPESOR 0.21 0.22 0.21
Anexo 1
Tabla N°13. Descripción de disolvente Epóxido

Descripción del producto


Producto Producto a base de esteres y
glicoles
Usos y recomendaciones Recomendado para diluir toda la
línea epóxica
Color Transparente
Aspecto Liquido
Densidad 321 -331 Kg/ Gl
Anexo 2

Tabla N°14. Descripción de la Base Epóxido

Descripción del producto


Producto Producto elaborado con resina
epóxica y pigmentos
anticorrosivos
Usos y recomendaciones Como fondo de sistema epóxico
donde se requiere alta protección,
para mantenimiento de equipos e
instalaciones industriales, tanques
de fierro, bombas, tuberías,
cubierta de embarcaciones
Color Blanco, gris, negro, rojo oxido
Acabados Mate
Densidad 5.90 - 6.20 Kg/ Gl
Anexo 3

Tabla N°15. Descripción del Catalizador Epóxido

Descripción del producto


Producto Producto elaborado con resina
poliamida y solventes
Usos y recomendaciones Uso exclusivo para la mezcla con
Esmalte Epóxido Titanic, Base
Zincromato Epóxido, Base
Epóxido Titanic.
Color Crema
Tipo Poliamida
Densidad 5.18 -5.27 Kg/ Gl
Anexo 4
Tabla N°16. Método de aplicación

Método de aplicación
Tipo de sustrato fierro acerado, fierro negro
Diluyente: disolvente Epóxido – recubrimiento
industrial

Preparación de la mezcla 1 volumen de Base Epóxido (parte A)


1 volumen de Catalizador Epóxido
(parte B)
1volumen de Disolvente Epóxido

Anexo 5
Tabla N°17. Descripción del material Magnesio

Descripción del material


Magnesio 99.95%
Color Plata
Longitud 21 mm
Ancho 5/32’’
Anexo 6

Tabla N°18. Medidas del prototipo (balde)

Tapa superior 33 cm
Tapa inferior 28 cm
Ancho de tapa inferior 3 cm
Altura 40 cm
Centro de tapa superior 15.1 cm
Anexo 7
Tabla N°19. Reactivos para análisis de agua.

REACTIVO PREPARACIÓN
R-1 Indicador de ph

R-2 (Para alcalinidad P Y M)


5g de sal sódica de fenolftaleína en 1 litro de alcohol rectificado.

R-3 (Para alcalinidad P Y M}


0.5 mg de rojo de metilo soluble en alcohol, mas 20g de verde de
bromocresol soluble en alcohol, en 1 litro de alcohol.

R-4 (Para alcalinidad P Y M) reactivo 1 gota = 10 mg/lt de alcalinidad


2.393 ml de acido sulfúrico concentrado QP a 1000 ml de agua
destilada

R-5 (Para cloruros)


50g cromato de potasio QP y compleja con gua a 1000 ml

R-6 (Para cloruros) Reactivo: 1 gota =10 mg/lt de cloruros


15.9402 g de nitrato de plata QP y completar con agua 1 litro

R-7 (Para dureza total) (buffer)


34g de cloruro de amonio QP más 286 ml de hidróxido de amonio
disuelto a 11 de agua destilada

R-8 (Para dureza total) (indicador)


1g de negro ericromomas 100g de cloruro de sodio QP

R-9 (Para dureza total) reactivo 1 gota = 10 mg/lt de alcalinidad


14.08g de EDTA hasta completar con agua a 1 litro de agua
destilada

R-10 Indicador para dureza cálcica


0.2 g de Murexidamas 100g de cloruro de sodio QP

R-11 Incrementa el Ph
Solución de hidróxido de sodio 1N (40g en 1 litro con agua)

Anexo 8
RECOMENDACIONES:

Se sugiere que la condición del agua mantenga el siguiente parámetro, para


evitar problema de corrosión y incrustaciones en calderas industriales de baja
presión a 10 bar o un aproximado de 150 PSI. Según las recomendaciones de la
Norma Británica BS-486, la ABMA (American Boiler Manufacturing Association)
y el TÜV.