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ZHENG CHANG
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Extrusión termoplástica de almidones y productos amiláceos
Publicado el: 25/10/2017
Autor/es: José Luís Ramirez Ascheri, Investigador, Embrapa Agroindústria de Alimentos. Brasil
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"Me gusta" de Referentes: Pablo Manrique Vergara, Silvana Saru
1. Introducción

El almidón está contenido en una gran variedad de plantas, como los cereales (50-80%),
leguminosas (25-50%) y tubérculos (60-95%).

Entre las nuevas técnicas físicas de procesamiento usadas en alimentos para materiales amiláceos,
la cocción por extrusión ha ganado notable importancia por ser considerado como un proceso
versátil y de costo relativamente bajo. Desde 1930, la producción industrial por extrusión térmica
y en frío se desarrolló sobre bases muy empíricas. Sin embargo, a partir de esa fecha, la mayoría
de los estudios que se han desarrollado se refieren principalmente al efecto de las variables del
proceso de extrusión en las propiedades funcionales del producto extruido final. La mayoría de los
trabajos científicos hechos sobre cocción por extrusión se publican en periódicos científicos. Sin
embargo, otro frente de conocimiento pertinente es la literatura de patentes, donde las
informaciones están diseminadas.

En nuestro abordaje se discutirán las transformaciones de los materiales amiláceos, en función de
las características del extrusor y de las condiciones de operación.

2. Modificaciones moleculares del almidón

os almidones nativos son mezclas heterogéneas de al menos dos polímeros distintos de la glucosa:
amilosa y amilopectina. La amilosa, es esencialmente lineal y consiste en varios miles de unidades
de glucosa ligadas por unión alfa 1-4. La amilopectina es una molécula ramificada similar a un
árbol, con mayor grado de polimerización mayor (104 - 105) (Whistler & Paschall, 1967).

Se verificó en varios trabajos que el monómero D-glucosa y los dos tipos de enlaces alfa (1-4) y
alfa (1-6) no son modificados por la extrusión.

Por lo tanto, la estructura química primaria del almidón es preservada, demostrando que ninguna

nueva unión se forma, incluso en condiciones de alta temperatura que pueden ocurrir en la
extrusión.

La transformación del almidón en moléculas menores por el proceso de extrusión fue sospechado
desde los primeros trabajos, pero su extensión fue cuantificada apenas recientemente. Mercier &
Feillet (1975), estudiando el material extrudado proveniente de gritos de maíz y almidón de varios
cereales, usando un extrusor de rosca doble (Clextral), verificaron la ausencia de oligosacáridos
cortos o glucosa. Otros autores, usando diversos productos amiláceos, así como diversos
extrusores, también verificaron la no formación de pequeños azúcares, por la extrusión. En
algunos casos se observó una licuefacción parcial del almidón y la formación de productos de
quiebra de alto peso molecular.

A pesar de ser conocida, la degradación térmica del almidón (termolisis) ocurre bajo
calentamiento prolongado (20 h a 80ºC 8% de humedad), formando moléculas de bajo peso
molecular (residuos con 8- 12 glicosis). Sin embargo, este tipo de reacción es poco probable en los
extrusores debido al tiempo muy corto de procesamiento. Sin embargo, en algunos casos, un
aumento en el contenido de azúcar puede ocurrir, siendo atribuido a la hidrólisis enzimática de
oligosacáridos mayores, en condiciones de extrusión que no inactivan completamente las enzimas
amilolíticas. El interés dado a estos azúcares pequeños está justificado por su implicación en las
reacciones de Maillard, y que llevan al desarrollo de coloración y "sabor" característicos. La
degradación molecular del almidón se ha demostrado usando almidones puros.

Para probar que los polímeros del almidón se degradan en componentes moleculares más
pequeños, se pueden utilizar métodos de cromatografía de permeado en gel y medidas de
viscosidad intrínseca. Además de estos, se pueden utilizar determinaciones comparativas de la
viscosidad del extrudado, así como la determinación de la cantidad de amilosa solubilizada de los
extruidos. Con el uso de esta metodología es posible mostrar diferencias en la distribución del
peso molecular de los componentes del almidón, antes y después de la extrusión. Como las
estructuras químicas primarias no son modificadas por la extrusión, cualquier disminución en la
viscosidad intrínseca corresponde a un descenso en el peso molecular. De esta forma, el nivel de
degradación puede expresarse por la relación entre las viscosidades intrínsecas del producto final
y de la materia prima.

Las determinaciones directas de la viscosidad intrínseca, después de fraccionamiento de la amilosa
y amilopectina, demuestran claramente una escisión de cadena aleatoria, que ocurre con la misma
accesibilidad para todas las conexiones de las cadenas, independientemente de sus ubicaciones en
las mismas.

Los componentes del almidón se compararon después de los procesos de extrusión o secado en
rollos. El secado en rollos consiste básicamente en la dispersión de una pasta de almidón caliente
entre rollos, produciendo un producto floculado seco. Los copos de almidón instantáneos,
obtenidos por secado en secadores de rodillos, son conocidos como almidones prégelatinizados,
por el hecho de tener la propiedad de dispersión en agua fría.

mientras que el mismo disminuyó grandemente en las muestras extruidas. Linko et al. una vez que desapareció por el calentamiento o por la adición de álcali o urea. publicaron un proceso de licuefacción enzimática continua. fueron obtenidos después de la extrusión-licuefacción a 135ºC. del 87. utilizando el extrusor Creusot-Loire BC 45 con doble tornillo. y finalmente hidrolizado por la acción de la alfa-amilasa termo-estable y amiloglucosidasa. Se comprobó por Davidson (1984). cada tipo de lípido presentando un efecto distinto. por Colonna & Mercier (1983). Se ha demostrado el efecto lubricante del aceite de coco y del ácido oleico en el proceso de extrusión. Para la extracción de jarabe de glucosa. o la rotación de la rosca de los extrusores. (1982). La extensión de esta degradación macromolecular.1%). Los mayores valores de Dextrosa Equivalente (DE) en el jarabe de glucosa después de 24 horas de sacarificación. siendo luego extrudido usando extrusor de rosca doble Baker Perkins. proporcionando fracciones solubles en agua altamente turbia. El mayor contenido de maltosa. humedad y velocidad de la rosca. Se encontró que la turbidez se debió a agregados de componentes amiláceos. y el 33-48% para las extruidas. (1984) describieron el proceso de licuefacción del almidón de cebada. Para la amilosa. la mayoría de las personas que sufren de depresión. después de 25 horas de sacarificación. usando un extrusor Brabender de rosca única. que el número de conexiones rotos. utilizando el almidón de mandioca que presenta un contenido muy bajo de lípidos (<0. también puede ocurrir bajo presión y cizallamiento. los pesos moleculares disminuyeron apenas 3-10% para las muestras secas en rollos. Varios trabajos concluyeron que en la despolimerización del almidón. con contenido de humedad del 60% y 1. de 96 a 98. De acuerdo con Mercier & Feillet (1975). En la mayoría de los casos. se añadió beta-amilasa y pululanasa. a modificación molecular fue menor cuando los lípidos estaban presentes. Esta licuefacción del almidón. que no se sienten atrapadas en el proceso de deshidratación. sugiriendo que actúan como lubricantes en la extrusión.5% (p / p bs) ) de alfa- amilasa. fue . después de extrusión a 170 y 200ºC. Carr et al. en varios niveles de humedad y temperaturas. los almidones extruidos son parcialmente solubles. aunque los almidones de los cereales se presenten parcialmente solubles en agua fría. Mientras que el almidón nativo es insoluble en agua. no se observa la formación de malto-dextrinas. ligados por enlaces de hidrógeno. en el cual una parte de almidón de maíz es precondicionada por la mezcla a 95-100ºC con una parte de solución de alfa-amilasa. aumentó con el aumento de la temperatura de extrusión y con la disminución del nivel de humedad inicial. con adición de alfa amilasa termoestable Termamil. La conversión de almidón en glucosa obtenida fue de 80-86%. los efectos mecánicos prevalecen sobre los efectos térmicos. en la fracción de mayor peso molecular.5%. en comparación con el peso molecular de la amilopectina nativa. se añadió al producto extruido la glucosamilasa de Aspergillus niger. es función de los parámetros de extrusión: temperatura.Se observó que el peso molecular de la amilopectina disminuyó ligeramente en la muestra seca en rollos. en extrusor con rosca doble. sin hidrólisis enzimática. y para el jarabe de maltosa.

los gránulos pierden sus estructuras organizadas. obteniéndose un difratograma de rayos X típico de un estado amorfo (Charbonnière et al. podrían integrarse en la producción de etanol. tales como el contenido de humedad y cizallamiento. Según algunos autores. sólido y compacto. 1973). Con almidones de tubérculos. . 4. sin embargo. que conduce a un comportamiento espesante ya una alta susceptibilidad a la acción de enzimas amilolíticas. desapareciendo su estructura cristalina y granular. aumentando la severidad del tratamiento térmico. 3. Después de la molienda. la estructura fue completamente destruida. Propiedades funcionales Dependiendo del tipo y grados de tratamiento térmico. por ejemplo a la humedad del 19% y 150ºC. reducciones de gasto en energía. y sin adición de alfa-amilasa. Modelo propuesto para la degradación del almidón durante la extrusión. en la mayoría de los casos. Figura 1. y en almidón de maíz ceroso. (Figura 1).1%). consumo de agua. Todos estos procesos presentan algunas ventajas que generalmente se asocian con la tecnología de extrusión. A temperaturas más grandes. dependiendo de las variables de extrusión. y también de la relación de amilosa / amilopectina del almidón en uso. .. el almidón que presenta inicialmente una forma granular. es progresivamente comprimido y transformado en un material denso. contaminación microbiana y costo. es decir. los productos extruidos presentan una solubilidad. como han demostrado estudios hechos usando las técnicas de difracción de rayos X. los cuales son prácticamente exentos de lípidos (<0. por la forma y / o sensación en la boca. La cocción por extrusión puede destruir la estructura cristalina organizada del almidón. Estas propiedades están altamente influenciadas por el origen del almidón y las condiciones del proceso de extrusión. Modificaciones estructurales del almidón Durante la cocción por extrusión. la reducción de la cristalinidad se observó a temperaturas tan bajas como 70ºC. Es muy claro que los gránulos de almidón pueden resistir la "quiebra" de su estructura típica en la extrusión en condiciones de alta humedad y bajo grado de cizallamiento. como patata y mandioca. Esta destrucción puede ser parcial o completa. contenido de agua del 19%.obtenido después de extrusión a 125ºC. se debe tener en cuenta que. En el caso de que se produzca un cambio en la calidad de los alimentos. que no presenta amilosa. por la cohesión. los productos extruidos y secos pueden ser caracterizados por su estructura expandida.

El grado máximo de expansión se puede predecir sobre la base del contenido de almidón. La expansión del producto depende. El aumento en el nivel de almidón dañado en los ingredientes crudos . El enfriamiento posterior ocurre lentamente debido a la baja conductividad térmica del almidón. principalmente. 1988. Cuando el almidón fundido sale por la matriz. el límite mínimo de almidón en un producto. son dependientes de la viscosidad y de la elasticidad del material fundido . En almidones puros la expansión puede llegar al 500%. La pérdida de 3-5% de agua en la salida de la matriz provoca un enfriamiento sustancial y rápido del producto. definida "snacks". el aire ocupa de 85 a 92% del volumen total. de la composición del material y de las condiciones de procesamiento. excepto para muestras extrudadas a baja temperatura. La presión dentro del cuerpo del extrusor aumenta debido a la restricción en la zona de descarga del mismo. La primera generación de "snacks" se basa en la expansión directa en la matriz del extrusor. y siguen un controlado proceso de secado (Guy & Horne. Estos "snacks" generalmente se amplían y se listan para el consumo. La expansión de estos productos ocurre posteriormente. De esta forma. Según launay (1983) y Lisch (1984). siguiendo el secado y el almacenamiento. 65-78.04 a 0. Usualmente la expansión se expresa por la relación entre el área de la sección transversal del extrudado y el área de la matriz. se obtienen extruidos con valores de densidad en el intervalo de 0. Los "snacks" de tercera generación. producida con diferentes harinas y / o almidones de cereales y / o tubérculos. el paso repentino de la humedad interna a estado gaseoso. el agua no es el factor limitante. longitudinal y diametral. Ascheri et al. 1995). 40-50 y 0-10%. varias mezclas ("pet food") para alimentación de animales (200-300%) y semillas oleaginosas (150-200%). denominados también "half-products" o "pellets" se realizan en condiciones similares a las de la segunda generación. La estructura de productos expandidos por extrusión depende principalmente de la gelatinización del almidón y de la subsiguiente expansión del vapor de agua originada por la caída de presión en la salida del material por la matriz del extrusor. donde la presión varía de 30 a 110 bar. las piezas elaboradas tienen una forma determinada por las características de la matriz. causa una expansión del producto. y resulta de expansión longitudinal. o de la expansión diametral. siendo las propiedades reológicas del material fundido las variables principales. una vez que las expansiones. seguida por los granos integrales (400%). La masa se forma en pequeñas piezas. o de ambas. para que ocurra la expansión es de 60 a 70%. respectivamente. La expansión del producto depende de la intensidad de vaporización del agua y de las propiedades de flujo del almidón fundido. respectivamente.38 g / cm3. o por la relación entre los diámetros del producto extruido y de la matriz. Al salir del extrusor. calentamiento con aire caliente o por microondas. debido a la caída de presión. usando un extrusor simple o de doble tornillo. De acuerdo con algunas referencias. En la segunda generación de "snacks". a través de fritura. con la diferencia de que los "pellets" no se expanden. El contenido de almidón en estos materiales es de 100. los cereales se trabajan en forma de masa.La expansión conduce a la mayor familia de productos alimenticios extruidos.. Se observó que en los productos extrudados expandidos.

(1984) encontraron que el enriquecimiento proteico es en muchos casos beneficioso. otros autores mostraron que la adición de lípidos sólo tuvo una pequeña influencia en la expansión del extrudado. la expansión aumentó con niveles crecientes de grasa hasta el 5%. La sacarosa. no es transportada apropiadamente.conduce a productos compuestos. En contraste. cuando la utilización de un extrusor Clextral de doble rosca. de baja viscosidad. pero con características de pegajosidad. Este problema puede. (Chinnaswamy & Hanna. 1988) En cuanto al efecto de los lípidos. ser eliminado por la reducción de humedad. la relación amilosa / amilopectina es relevante en la determinación de las propiedades de los productos extrudados a base de almidón (Figura 2). En contraste. el tamaño de partícula se consideró relativamente sin importancia. aumentó la expansión. (Chinnaswamy & Hanna. siendo observada una rápida caída por encima de este nivel. y el efecto se dobló con la inclusión del 5% de cloruro de sodio. mayor solubilidad y carácter pegajosos cuando se comía. En contraste. Por esta razón no se recomiendan almidones con un nivel de amilosa del 5-20%. El tamaño de las partículas se ha señalado también como un factor importante en la expansión. Sin embargo. La expansión de las mezclas extruidas es modificada por la naturaleza de la proteína agregada. Las partículas pequeñas son más rápidamente fundidas y la masa resultante. para obtener extruidos adecuadamente crocantes y de textura aceptable. principalmente cuando se utilizan extrusores con rosca única. debido a la estabilización de la estructura y mejora en la textura y el gusto. a 225ºC se observó una tendencia opuesta. textura y superficie regular. Efecto de la concentración de amilosa en la fuerza de cizallamiento. La amilopectina produjo ligereza. en cantidades superiores al 15%. Figura 3. el contenido de humedad y la temperatura final de la extrusión pueden adecuarse adecuadamente para minimizar el efecto adverso de los lípidos en materiales que presentan altos niveles. Según algunos trabajos. la amilosa condujo a productos más duros y menos expandidos. elasticidad. Antila et al. en estos casos. Figura 2. Si el producto final . Las mezclas experimentales de almidones de maíz ceroso y con alto contenido de amilosa mostraron que a 130ºC el índice de expansión disminuyó cuando el contenido de amilosa aumentó. textura suave. Efecto de la concentración de amilosa en el índice de expansión. 1988) Por otro lado se observó que la fuerza de cizallamiento de almidones extruidos aumenta con el aumento de los niveles de amilosa (Figura 3).

Esto podría ser resultado de la disminución de la viscosidad. causando mayor expansión al final de la matriz. a temperaturas más grandes (Figura 6).deseado es un cereal listo de desecho totalmente cocido y denso. se atribuye a la dextrinización excesiva y al debilitamiento del estructurado almidón. A medida que la temperatura aumenta. Por otro lado. usando matriz con diámetro de 12. trigo blando o una combinación de ellas. usando un extrusor de doble rosca y almidones de maíz y trigo. Efecto de la velocidad del tornillo en el índice de expansión. cuando el contenido de humedad fue inferior al 19. la expansión diametral es reducida. arroz . A bajas temperaturas de extrusión. El efecto de la matriz se puede considerar independientemente del tipo de extrusor utilizado. y / o "middlings" del trigo. Se observó que las muestras no comenzaron a expandirse hasta que se alcanzó la temperatura de unos 100ºC. crujiente y ligero. salvado de trigo. porque el almidón no es totalmente fundido.5%. 1988) Figura 5. y un aumento en la viscosidad debido al bajo . 1988). dando una expansión longitudinal también reducida. disminución de la presión de salida en la matriz. (Chinnaswamy & Hanna.7 mm. se constató que el índice de expansión aumenta a medida que el contenido de humedad decrece y la rotación de la rosca aumenta (Figuras 4 y 5). La temperatura del producto inmediatamente antes de la expansión se ha estudiado ampliamente. El papel de la matriz en la definición de la textura de los productos extruidos es generalmente poco considerado en la literatura científica. Esto estaría relacionado con reducción en las fuerzas de cizallamiento. permitiendo que el material fundido se expanda más rápidamente. Figura 6. tales como las harinas de maíz. o del aumento en la presión de vapor. Figura 4.5%. si se desea un producto expandido. Se observó recientemente que un aumento en el tamaño de la matriz resultó en el descenso de la expansión y aumento de la densidad del producto final. El descenso de la expansión. el grado de expansión alcanza un máximo de alrededor de 170ºC. la materia prima básica deberá ser una harina de trigo duro. se debe utilizar harina con baja fuerza de gluten (para facilitar la expansión) y bajo contenido de grasa (para minimizar la dureza). independientemente del equipo usado. El grado de expansión aumentó con el aumento de la temperatura. Según varios trabajos. (Chinnaswamy & Hanna. la expansión máxima fue obtenida con muestras de humedad 19. Efecto de la temperatura en el índice de expansión. Una matriz pequeña en un extrusor de rosca única aparentemente aumenta la relación de expansión. Efecto de la humedad de procesamiento en el índice de expansión.

con un 22% de humedad inicial y usando un extrusor de rosca doble Clextral BC-45.2. respectivamente. El uso del 11% de gluten redujo la expansión y la textura. mientras que. Las propiedades mecánicas de los alimentos bajo alto grado de esfuerzo corresponden más de cerca a las propiedades sensoriales de crocance ("crujido"). en concentraciones equivalentes. Se observa en la figura que los mayores porcentajes de amilopectina en los almidones disminuyen la expansión y que el efecto de la temperatura es significativo para los almidones con mayor cantidad de amilosa. 1975). (Mercier & Feillet. La fuerza (resistencia) asociada a la textura puede ser descrita por la deformación compresiva de sólidos. se ha comprobado que en condiciones de temperatura y humedad constantes. El efecto causado en el producto extruido dependió del tipo y de la concentración de proteína agregada.nivel de cizallamiento y temperatura. Las Figuras 9-a y 9-b muestran la variación de la fuerza de rotura de extruidos de almidón de trigo con varios niveles de adición de aislado proteico de soja y gluten. Efecto de la velocidad de alimentación en el índice de expansión (Mercier & Feillet. Figura 8. Faubion (1982) estudió el efecto de la adición de proteína en la extrusión de almidón y harina de trigo. 1986a. Figura 7. se presenta en la Figura 8. el contenido de humedad y la geometría de la matriz Por otro lado. 1987b). el índice de expansión aumenta con el aumento de la velocidad de alimentación hasta alcanzar un máximo y luego declina considerablemente (Figura 7). Cohesividad y fuerza mecánica Las propiedades mecánicas de los productos extruidos se caracterizan generalmente usando pruebas de impacto mecánico como el "Kramer Shear Press" y el "Instron Universal" que miden la velocidad de deformación del producto extruido.. el aislado proteico de soja tuvo efecto inverso. Se llama "fuerza de rotura". la energía necesaria para inducir la quiebra de los extruidos. (Bhattacharya et al. 4. . cuando son sometidos a la alta presión (esfuerzo). ya que la masticación implica una deformación con alto grado de esfuerzo. Las características de expansión de varios almidones extruidos a 135ºC y 225ºC. Otros investigadores mostraron que las variables más importantes en lo que se refiere al grado de expansión son la temperatura. 1975). Índices de la expansión de diferentes tipos de almidones a una temperatura de 135ºC y 225ºC en un extrusor de doble rosca Clextral BC-45.

Faubion (1982). cuando se dispersan en exceso de agua. Variación de la fuerza de rotura de extruidos de almidón de trigo con varios niveles de aislado proteico y soja agregada. Sin embargo. Sin embargo. En la mayoría de los casos. Los orificios de la matriz que presentan una disminución gradual se extruyen con una superficie más lisa. el almidón extruido absorbe agua rápidamente. conduciendo a productos con estructura de célula más finas. causan un mayor daño mecánico en los componentes del alimento (mayor grado de cizallamiento). Variación de la fuerza de rotura de extruidos de almidón de trigo con varios niveles de gluten añadido. las matrices con cambio brusca y longitud corta. son la absorción de agua y la solubilidad en agua. 4. el almidón nativo casi no absorbe agua a temperatura ambiente y su contribución a la viscosidad es prácticamente cero. Estas propiedades están fuertemente influenciadas por el tamaño de partícula: cuanto más pequeñas las partículas.Figura 9a. mayores serán la velocidad y el nivel de solubilización. textura más blanda (aspecto esponjoso). menor resistencia mecánica. Como es conocido. (1969). Se observó que la forma de la matriz influye en el formato y la textura del producto final. sin ningún calentamiento. Forma La forma del producto extrudido está determinada básicamente por la geometría de la matriz y el grado de expansión del producto. Esta pasta está formada por las macromoléculas solubilizadas y también incluyen partículas entumecidas por agua (gel). formando una pasta a temperatura ambiente. 4.4. Solubilidad Las principales propiedades funcional de los almidones extruidos. poros pequeños. La extrusión en niveles crecientes de humedad parece ser perjudicial a la capacidad del extrudado de resistir a las fuerzas de cizallamiento y de rotura. El Índice de Absorción de Agua (IAA) es el peso del gel obtenido por gramo de muestra seca. y es generalmente determinado por el método de Anderson et al. la reproducibilidad de la geometría de un extrudado depende principalmente de las propiedades reológicas de la masa durante el proceso de extrusión. Faubion (1982) Figura 9b. mayor solubilidad y. El valor del IAA correlaciona .3.

Este problema puede ser reducido complejamente a la amilosa soluble con ácidos grasos o monoglicéridos. b. El ISA está relacionado con la cantidad de moléculas solubles en la muestra seca y mide la dextrinización. (1973). Esta estructura aparece a 135ºC para los almidones de maíz normal. Charbonniere et al. similares al complejo amilosa butanol. Efecto del contenido de amilosa en la absorción de almidones extruidos a 135ºC y 225ºC. La solubilidad en agua del almidón está también relacionada con la expansión y sigue las mismas variaciones con las condiciones de extrusión. b). se observa que el nivel de cizalla en el cuerpo del extrusor también es un factor importante. y no se observó para el maíz ceroso. mostraron que el ISA aumentó con decrecimiento del contenido de humedad. Sin embargo. El Índice de Solubilidad en Agua (ISA) expresa el porcentaje de la materia seca recuperada después de la evaporación del sobrenadante de la determinación de absorción de agua (Anderson. Se observaron diferencias marcadas entre almidones extruidos cuando se usaron almidones con diferentes relaciones de amilosa / amilo-pectina. Los efectos del contenido de amilosa del almidón en las características de los productos extruidos se estudiaron a 135 y 225ºC. 1969). Charbonniere et al. (1973). los cuales actúan simultáneamente en el retraso de la retrogradación del material extruido. Efecto del contenido de amilosa en la viscosidad de almidones extruidos a 135ºC y 225ºC. y se representan en las Figuras 10 a 10. a 90ºC para Amylon V (52% de amilosa) ya 70ºC para Amtilio VII (61% de amilosa). Figura 10a. el almidón forma nuevas estructuras. con relación al grado de almidón dañado. el IAA disminuye con el inicio de la dextrinización. 1988a. Figura 10c. Después de alcanzar un máximo. Figura 10b. almidón de maíz y almidón de trigo. porque sólo los gránulos de almidón dañados absorben agua e hinchan a temperatura ambiente. Chinnaswamy y Hanna. 10 y b). Charbonniere et al. causada por el aumento del contenido de humedad de 0 a 25% fue mayor usando . Efecto del contenido de amilosa en la solubilidad en agua de almidones extruidos a 135ºC y 225ºC. La característica de "pegajoso" de algunos productos extrudados de almidón está relacionada con su alta solubilidad.bien con la viscosidad de la pasta en frío. (Charbonniere et al. Es bien aceptado que el ISA aumenta con la severidad del tratamiento térmico. trigo y arroz (22-25% de amilosa). resultando en el aumento de la viscosidad. 1973. Varios trabajos usando gritos de maíz. (1973).. Se verificó que la reducción del ISA de la harina de trigo. Algunos autores han demostrado que durante el proceso de extrusión.

Por otro lado. centeno. Los valores de ISA e IAA pueden ser utilizados para estimar la adecuación del uso de productos amiláceos extruidos en suspensiones o soluciones. La viscosidad de la pasta en frío depende principalmente del grado de gelatinización de los gránulos de almidón y de la extensión de su quiebra molecular durante el proceso de extrusión. La viscosidad de la pasta en frío se refiere a la viscosidad de la suspensión amida-agua a la temperatura ambiente. se caracteriza por la ausencia de un pico de gelatinización durante el calentamiento. la solubilidad puede relacionarse con el peso molecular más pequeño de los componentes del almidón. que pueden separarse muy fácilmente entre sí debido a la interacción más limitada entre ellos. Tanto los valores de IAA como los de ISA pueden ser interpretados en base a las interacciones de almidón.. Se observó que la viscosidad inicial en frío aumentó hasta alcanzar un valor máximo. 1988). usando el viscoamilógrafo Brabender. por la alta viscosidad en frío (antes de la calefacción). tanto en relación al menor tiempo del análisis (aproximadamente 10-14 min. las cuales son gobernadas por la estructura de la fase sólida del almidón procesado. en exceso de agua. y por el fuerte descenso de la viscosidad en el intervalo de 90-96ºC con un punto de inflexión (Figura 11). por el declive continuo de la viscosidad de 50 a 96ºC.5. la mayoría de los resultados se expresan en términos de consistencia Brabender.tornillo de alto cizallamiento (variando del 46. y luego disminuyó con el aumento de la severidad de la extrusión. cebada y avena. Espesamiento El comportamiento de la pasta de los productos a base de almidón es generalmente caracterizado por las medidas de consistencia y viscosidad. 4. (gritos de maíz y sorgo.) En cuanto a la pequeña cantidad (1. se observa que la viscosidad de la pasta de almidón extruido decrece gradualmente con . En los últimos años.9 al 24. sin necesidad de calefacción. En cuanto a la temperatura de extrusión. harinas de trigo. semolina de trigo) alcanzaron valores máximos a 180-200ºC. asignados a una estructura compacta. Sin embargo. que mide la longitud del flujo de una suspensión hidratada sobre un plano horizontal.4% al 23. Si se analizan las curvas de la Figura 11.6%). arroz. Una caída fue observada a temperaturas mayores debido a la intensa degradación del almidón. los ISA de varios productos. Los bajos valores de IAA reflejan el restringido acceso del agua a los almidones extruidos. El comportamiento de los almidones extruidos durante el calentamiento. como puede observarse con el viscoamilógrafo Brabender.3 g) de muestra necesaria (Walker et al. Las aplicaciones en medios con cantidad limitada de agua se basan en estas dos propiedades funcionales e implican frecuentemente la capacidad de conexión de los puentes de hidrógeno.8%) que el de bajo (desde el 38. o por la curva de consistencia versus temperatura. a una determinada temperatura. La consistencia se puede medir usando el consistómetro de Botwick. los investigadores vienen usando un nuevo viscosímetro: el Rapid Visco Analyzer (RVA) cuyas ventajas en la determinación de la consistencia son significativas.

Máx. 23. la temperatura del proceso y también la rotación de la rosca. Por lo tanto. llevaría a carpetas con propiedades reológicas relacionadas con la absorción de agua de las partículas sólidas. en el caso) a una temperatura inferior a 85ºC. Esta transición sería análoga a la que ocurre en la segunda etapa de entumecimientoolubilización de almidones nativos de cereales y leguminosas. del cizallamiento mecánico y de agentes químicos presentes durante la gelatinización del almidón.4% humedad E = 180oC. Se ha comprobado que los valores de la viscosidad en frío de las pastas de almidón extruidos dependen del contenido de humedad inicial del producto antes de la extrusión. sin embargo. la cual se basa en la transición estructural que implica la organización y distribución del almidón en la suspensión. Influencia de las condiciones de extrusión en los viscoamilogramas de los almidones de trigo nativos y extruidos: A = Curva de la temperatura del viscoamilógrafo (Temp.el aumento de la temperatura. se observó que para cualquier temperatura. Sin embargo.7% de humedad F = 125oC. Los gránulos de almidón pregelatinizados en la extrusión. el tratamiento de suspensiones acuosas y almidones modificados térmicamente (extruidos. a la temperatura en torno a 85-90ºC. que se determinan principalmente por la porosidad de las mismas. en la extrusión presentaba contenido de humedad inicial del 17-24% y temperaturas de 160 a 205ºC. la . Por otro lado. Figura 11. la formación de la pasta del mismo almidón extruido a una temperatura superior a 90ºC. 24. el efecto de las variables del proceso en las características del producto extruido será abordado posteriormente. ocurrió una caída acentuada. lo que causa la disminución de la viscosidad en caliente de la pasta.95 oC) B = Curva del trigo nativo C = 180ºC. pierden su capacidad de hincharse en agua caliente. 34. siendo utilizado almidón de maíz y extrusor Brabender de rosca única. Fuera de estas condiciones citadas se observó una reducción de los valores de la viscosidad en frío. La intensidad de esta ruptura del almidón depende del tipo de almidón (origen). de la temperatura.9% de humedad D = 130ºC. Sin embargo. menor será la viscosidad de la pasta en caliente. 34. Los valores máximos de la viscosidad de la pasta en frío fueron obtenidos cuando el almidón. Sin embargo. que resultaron de la ruptura de la estructura y desintegración. Walker et al. sugiriendo la ocurrencia de una transición estructural. la interacción entre la velocidad de la rosca y la temperatura del extrusor es también altamente significativa.7% de humedad. La viscosidad de la pasta en caliente puede medirse después de la calefacción de una suspensión en un reactor con termostato o después del ciclo de calentamiento en el viscoamilógrafo Brabender. Cuanto mayor sea el grado de cocción (gelatinización). llevaría la suspensión con mayor número de moléculas solubilizadas. (1988).

tiempo de residencia y presión del sistema) y de los parámetros estructurales (ligados a la materia prima). pero rápida dispersión en agua caliente. los extruidos de almidón con bajo contenido de humedad. el comportamiento de solubilidad y viscosidad del producto extruido. En contraste. Influencia de las variables operativas en la transformación (propiedades funcionales) del almidón La literatura científica sobre extrusión ha descrito hasta ahora principalmente las propiedades físicas y químicas de los productos extrudados. en los cambios de las características finales del almidón extruido. se observó que la solubilidad en agua tiende a ser mayor en los almidones que sufrieron la cocción por extrusión. Los almidones con altos contenidos de humedad produjeron extruidos con alta capacidad de retrogradación. Entre las condiciones operativas de extrusión. son de fundamental importancia en el control del proceso especialmente la temperatura del extrusor. usando rotación de la rosca moderada. presentaron capacidad de retrogradación muy baja. Efecto de las variables del proceso de extrusión en las transformaciones (propiedades funcionales) del almidón Las características funcionales de los almidones pueden ser alteradas por las condiciones de extrusión. en un mismo nivel de absorción de agua. En comparación con los almidones después del secado en rollos. temperatura del producto. involucrados en el proceso de extrusión.1. diámetro de la matriz. determinan reacciones muy complejas. pero sus viscosidades después de la cocción fueron normalmente inferiores. Estas variables son responsables de la extensión de la ruptura estructural del almidón. 5. principalmente. dependiendo de los parámetros operacionales del proceso (contenido de humedad inicial. Los parámetros operativos y estructurales del sistema. la principal diferencia de los almidones extruidos fue su reducida viscosidad de pasta. mostraron baja dispersión en agua fría. con almidones después de la cocción por extrusión. El efecto conjunto de las variables del proceso de extrusión en los valores de la viscosidad en caliente será discutido posteriormente. sin embargo. del contenido de humedad. el contenido de humedad de la materia prima y la rotación de la rosca. temperatura del extrusor. que resultan en una diferenciación limitada de la influencia individual de las variables. formando productos de varias consistencias.viscosidad de la pasta en caliente disminuye rápidamente cuando el contenido de amilosa aumenta. de la cual depende. rotación de la rosca. . flujo de masa y configuración de la rosca). 5. En comparación con los productos obtenidos por otros tratamientos. lo que permite su uso industrial en alimentos instantáneos. Se observó también que la retrogradación de las pastas de almidón extrudidas es función. de los parámetros del sistema (grado de alza. entre otros factores. que resultan del uso de condiciones específicas de extrusión en diversos tipos de extrusores. temperatura y velocidad de rotación del extrusor.

A bajas revoluciones se obtuvieron grados de gelatinización mínimos. mantenido a caudal de alimentación. ya un bajo contenido de humedad. mostró que a medida que la rotación de la rosca aumentó. los resultados experimentales no son a menudo obvios. se observó una pequeña caída en la presión y la temperatura. disminuye el volumen del material en el extrusor causando la disminución del tiempo de residencia. pero a medida que el contenido de humedad de la materia prima aumentó. Figura 12d. Rotación de rosca El aumento de la rotación de la rosca tiene como efecto primero el aumento del grado de cizalla y en segundo lugar el descenso del tiempo de residencia. evidenciado por el bajado de la viscosidad de la pasta en caliente . El trabajo realizado por Chiang (1977).1. en el rango de temperaturas de 145-205ºC. el grado de gela tinción del almidón decreció (Figuras 12 a 12. Chiang (1977). Chiang (1977). a una temperatura constante de 250ºC. Algunos estudios mostraron que cuando la rotación de la rosca fue aumentada. los cambios en la rotación de la rosca no resultaron en cambios en el grado de gelatinización del almidón de maíz. . El aumento de la rotación de la rosca disminuyó el tiempo de retención de la muestra en el extrusor. Efecto de la rotación de la rosca en la gelatinización del almidón (18% de humedad). Chiang (1977). Efecto de la rotación de la rosca en la gelatinización del almidón (24% de humedad). 12-be 12-c) . Figura 12b. y los aumentos relativamente pequeños en la rotación resultaron en el aumento en el grado de gelatinización. Efecto de la rotación de la rosca en la gelatinización del almidón (27% de humedad). Efecto de la rotación de la rosca en la gelatinización del almidón (21% de humedad). usando el extrusor Brabender de rosca única. El aumento de la rotación de la rosca.1. Utilizando el extrusor Brabender de rosca única. Figura 12a. Como estos dos efectos son competitivos. causando un descenso en la gelatinización del almidón. el efecto de la rotación de la rosca se volvió más crítico. Figura 12c.5. mientras que otros afirman que permanecieron bien estables.

Efecto de la temperatura en la gelatinización del almidón (18% de humedad). el aumento en la temperatura de la camisa tiende a producir un producto más transformado. mostraron que la transformación del almidón de trigo aumentó con el aumento de la rotación de la rosca. En consecuencia. la modificación en la rotación de la rosca tiene dos efectos opuestos: en el grado de cizalla y en el tiempo de residencia. Figura 13c. Chiang (1977). Sin embargo. En consecuencia.1. Figura 13a. 13-c e13-d). Temperatura de extrusor Se ha confirmado. Figura 13b. también usando un extrusor de rosca única. en varios trabajos. 13-b. EEfecto de la temperatura en la gelatinización del almidón (24 % de humedad) Figura 13d. El trabajo realizado por Chiang (1977). mostró que la gelatinización del almidón aumentó bruscamente con el aumento de temperatura. por el hecho de la disminución de la viscosidad causar el descenso en la generación de calor. pero en una extensión limitada. para humedad de 24 o 27%. el aumento fue más intenso para las poblaciones de 18 y 21% (Figuras 13 a 13.Chiang (1977). Chiang (1977). lo que acarrea el descenso en la viscosidad sin cambios importantes en el tiempo de residencia. Efecto de la temperatura en la gelatinización del almidón (21% de humedad). que el aumento de la temperatura de la camisa del extrusor provoca un aumento en la temperatura del producto en el mismo orden. Este comportamiento fue confirmado en un extrusor de rosca única. Efecto de la temperatura en la gelatinización del almidón (27% de humedad) . observándose la disminución de la viscosidad intrínseca del almidón de trigo con el aumento de la temperatura de la camisa. Como consecuencia pueden obtenerse varios resultados con relación a la transformación del producto y de las características funcionales del almidón.2. principalmente por conducción. sin embargo. 5. algunos estudios recientes. usando el extrusor Brabender de rosca única.

que tiene como primer efecto la bajada de la generación de calor y.4 Matriz La matriz. tiene también la importante función de restringir (limitar) el flujo del material en extrusión. 14-b.1. la matriz final puede ser simple. Figura 14d. la matriz puede ser compuesta de dos o más piezas. 14-c y 14 d). además de responsable del formato final del extrudado. donde la primera aumenta la resistencia al flujo y ayuda a aumentar el corte del producto extruido. la transformación del producto es generalmente también disminuida.3. Debido a la disminución en la temperatura.5. compuesta de una pieza única que contiene un número predeterminado de orificios. como segundo efecto. dependiendo del tipo de producto que se desea producir. Chiang (1977). Chiang (1977). para la producción de "snacks" y "breakfast cereals". causando el desarrollo de presión y cizallamiento necesarios antes de la salida del producto. mostró que la gelatinización del almidón decreció ligeramente con el aumento del contenido de humedad a bajas temperaturas de extrusión (65 y 80ºC). el descenso de la presión del producto en la salida por la matriz. Figura 14b Efecto del contenido de humedad inicial en la gelatinización del almidón (a 80oC). usando extrusor Brabender de rosca única.1. y la segunda tiene la función de dimensionar y formar el extrudido forzándolo a pasar a . Sin embargo. Para la producción de alimentos expandidos y secos para animales. 5.. Estos efectos producidos por la matriz pueden ser mayores o menores. Figura 14c. el aumento del contenido de humedad aumentó significativamente la gelatinización del almidón (Figuras 14 a 14. Figura 14a. Humedad inicial del producto El aumento del contenido inicial de agua acarrea normalmente el descenso en la viscosidad del producto. Esto explica por qué la temperatura y la presión disminuyen cuando el contenido de agua aumenta. pero a temperaturas más altas (95-110ºC). Efecto del contenido de humedad inicial en la gelatinización del almidón (a 110oC). Efecto del contenido de humedad inicial en la gelatinización del almidón (a 65oC). Efecto del contenido de humedad inicial en la gelatinización del almidón (a 95oC). El trabajo realizado por Chiang (1977).

En el caso de extrusores de rosca doble (mismo sentido). Efecto del diámetro de la matriz en la gelatinización del almidón. Figura 15. y cuando el producto sale por la matriz es entonces normalmente registrada una caída de temperatura de 10-20ºC. a medida que el tamaño de la matriz aumentó. En el trabajo realizado por Chiang (1977). rosca con tasa de compresión de 3: 1. usando extrusor de rosca única. Temperatura de produto Es conocido que la temperatura de la masa participa en la ruptura de los gránulos de almidón por el proceso de la gelatinización. En estas condiciones se observó que. Se utilizó harina de trigo condicionada al 20% de humedad. que generalmente inducen cambios en el tiempo de residencia. Probablemente los descensos en la presión y el grado de cizallamiento causaron disminución de la gelatinización del almidón debido al menor tiempo de residencia de la harina en el extrusor. la temperatura del producto aumenta regularmente a lo largo del extrusor: en caso de "grits" de maíz. la gelatinización del almidón disminuyó (Figura 15). 5.2. La alteración en la temperatura modifica las propiedades reológicas. Efecto de los parámetros del sistema en la transformación (propiedades funcionales) del almidón Los parámetros del sistema que corresponden a las variables operativas que llevan la introducción de energía. Los valores máximos de temperatura están entre 150 y 210ºC dependiendo del producto que está siendo extruido (gritos de maíz. 5. se estudió el efecto del tamaño de la matriz del extrusor en la gelatinización del almidón. Presión . Este fenómeno ocurre a la temperatura que depende del contenido de humedad: mayores niveles de agua posibilitan una menor temperatura de gelatinización. anterior a la matriz. tasa de cizalla y tiempo de residencia . la temperatura del producto aumenta principalmente en la última parte de la rosca.2. presión del sistema. 5. Chiang (1977). En los extrusores de rosca única. las temperaturas son de hasta 175-210ºC.2.1. 100 rpm y temperatura de 100ºC. son: temperatura del producto.2.través de un número predeterminado de orificios. almidón de trigo y almidón de maíz): el valor más bajo (100ºC) fue citado para almidón de patata.

5.3. ni en términos de la ruptura del gránulo de almidón. ni como degradación de la molécula. Este fue el primer camino en los estudios sobre la extrusión y todavía está en uso actualmente. Como se muestra en la parte previa del trabajo. Sin embargo. En los extrusores de rosca doble (que giran en la misma dirección) y con productos amiláceos.2. induce un cambio en el tiempo de residencia. los extrusores de rosca única con productos amiláceos. Por eso es improbable que la presión tenga directamente un efecto importante en la transformación del producto. 5. y un cambio en la presión debe ser equilibrada por el cambio en la longitud de la sección que contiene el producto fundido.Nunca se describió el efecto directo de la presión en sí en relación a la transformación del producto. En escala de laboratorio. lo que ha sido constatado por varios autores con diversos productos. Optimización de la extrusión. más el producto es transformado. 6. el efecto indirecto de alto grado de cizallamiento es el aumento de la temperatura por la alta generación de calor. 6. particularmente dentro del campo de la extrusión de rosca doble. los resultados son generalmente difíciles de generalizar por no considerar con frecuencia la interacción entre los . elección de las condiciones del proceso La mayoría de los estudios sobre optimización del proceso y sobre los fenómenos básicos que ocurren dentro del extrusor son recientes.4. de modo que se obtenga el producto final con la calidad deseada. la presión es necesaria para compactar el almidón y para que pueda obtenerse una fase fusionada continua por la transferencia y la generación de calor. En máquinas mayores este valor puede ser entre 40 y 50 segundos (Clextral BC y BC 105).1. Tiempo de residencia La distribución del tiempo de residencia se suele estudiar mediante la adición de trazas de colorante en el producto en la etapa de alimentación.2. El efecto del tiempo en la transformación del producto es obvio: cuanto mayor es el tiempo. particularmente cuando se desea conocer propiedades específicas. El gran desafío es ser capaz de elegir racionalmente las condiciones del proceso. tienen el tiempo de residencia medio de unos 30 a 80 segundos. Cisala No es posible una medida directa del cizallamiento. Estudio de los parámetros El primer camino para conocer el efecto de los parámetros del proceso en una determinada propiedad funcional es procesar las muestras en diversas condiciones diferentes y trazar la propiedad medida en función de las variables modificadas. Sin embargo. debido a la naturaleza macromolecular del almidón. el tiempo de residencia medio varía de 10 a 40 segundos.

índice de solubilidad en agua. rotación de la rosca) en las características del producto final (tales como índice de absorción de agua. características de la materia prima. El principio básico de la metodología de superficie de respuesta es relacionar las propiedades del producto (mecánicas. la temperatura de la camisa del extrusor) por medio de ecuaciones de regresión multiquadráticas que posibilitan describir las interrelaciones entre los parámetros que presentan una formulación matemática simple (Cochran. Esta energía se separa en energía mecánica (suministrada por el motor) y la energía térmica (que viene del sistema de calefacción). los parámetros del sistema (Y). humedad de alimentación. Además. con las relaciones: Z = f (S) ). textura en el Instron Universal y sensorial. susceptibilidad enzimática. entre otros de particular interés). con el número mínimo de experimentos posible. 1957). 6. 6.parámetros del proceso. según el esquema presentado en la Figura 16. viscosidad después de la cocción . parámetros estructurales (S) y parámetros deseados (Z). A partir de la década de 1970 se han publicado trabajos sobre la extrusión de almidones y productos amiláceos utilizando la metodología de superficie de respuesta. propusieron que la energía agregada al producto fuera ese criterio. Los resultados son representados por el mapeo de la superficie de respuesta que resume gráficamente la evolución de una propiedad con dos parámetros del proceso. Este valor cuantificaría la noción de severidad del tratamiento: cuanto mayor sea la severidad.2. variables de operación con el grado de . El efecto de la energía específica en la transformación del producto fue evidenciado por algunos autores. S = f (Y) y Y = f . no se tiene información sobre las variables del proceso que no están incluidas en el delineamiento experimental. Los datos se obtienen generalmente después de la concepción de un delineamiento experimental. índice de expansión. aunque sus efectos sean importantes. la velocidad de la rosca. & Cox. Las principales limitaciones de esta metodología son la pre-definición del intervalo de variables de estudio y la dependencia de los resultados de la ecuación modelo presupuesta. La mayoría de los trabajos han mostrado los efectos de variables de extrusión como (tales como temperatura. (X). Modelo sistemático analítico: Critério de introducción de energía Un grado determinado de transformación del producto puede obtenerse a través de varios conjuntos de parámetros de proceso. más el producto se transforma. densidad aparente. Metodologia de superfície de respuesta Otro camino que se ha utilizado es la aplicación de la metodología de superficie de respuesta. La mayoría de los autores que trabajaron en este tema.3. un valor que refleje la transformación del producto sería muy valioso. nutricionales y sensoriales) y las variables del proceso (geometría del extrusor y de la rosca. usando extrusores de rosca única y doble. de esta forma. funcionales. que permite observar los cambios en las características del extrudado con cambios en dos variables al mismo tiempo.

n. CARR... 20. M. es posible conocer el efecto de los parámetros de extrusión (diámetro de la matriz. n. J. p.W. Textural properties of extruded plant protein blends. R. 24. caracterizada por los parámetros del sistema.. v. 3-5 Nov. 2441-9. LUSAS. L. p. R. CAMIRE. BHATTACHARYA. CARROAD.14. Bioeng.. H. es responsable de los cambios de la estructura del almidón. I. Solingen..R..4.. BEN-GERA. ANTILA.M. CONWAY.. Estos cambios estructurales del almidón influyen en sus características finales en el producto extruido. 52. Esquema de la ecuación de los parámetros de extrusión y sus respectivos efectos. p. A. 29. p.A. M.E. v. n. Process control and automation in extrusion cooking IN: THERMAL PROCESSING AND QUALITY OF FOOD. KRUMHAR. A General model for expansion of extruded products. 609. 35-57. Proceeding. S..and corn-based products. 401-4..4. 988. K. 1982. Production of third generation snacks pellets through extrusion cooking. n.L.1. 1969. v. 1986a. p.. 1980. Cereal Science Today. CIACCO. p. KEARNS. C. las cuales controlan la energía suministrada en el proceso.E.E. KONDURY. Food Sci.. 1990. Solinger: ZDS. .T. YOUNG.44- 8 ASCHERI. 1987. D. v. Food Sci. Textural properties of extrusion cooked corn starch. n 2.D. Alimentaria. HARPER. M.J. Biotechnol. J. 4-11. n.A.53. M. B. M.. PIPATTI. Sci. 111. PFEIFER. L. 7. Los parámetros del proceso corresponden a las variables de extrusión.. HAMANN.1372..and extrusion-cooking. v.. 1984.. SCHWARTZ. v..F. 1992. LINKO. p. La introducción de la energía específica. J. M. 1987b.A..D. Lebbensmittel-Wissenschaft und Technologie.. J. p. BURROS.(X). KAUFMAN. BAGBY.. v. J. Efecto de la formulación sobre la expansión y viscosidad de “snacks” (pellets) producidos por extrusión termoplástica. J. K. CAMIRE. 1988 ANDERSON. Referencias bibliográficas ALVAREZ-MARTINEZ. IN: SNACK EXTRUSION COOKING SEMINAR. Critical Reviews in Food Science and Nutrition. p. P. E.F.12.. 69. 51. BLACK.. Continous enzymatic liquefaction of starch for saccharification. J.N. Jr.17. v.P. Así. y también el efecto de la energía en la solubilidad del almidón extruido. V.15. temperatura de la camisa y contenido de humedad) en la energía mecánica específica suministrada al sistema. Food Sci. BHATTACHARYA..E. n. M. Cereal Chem. P. L. Figura 16.A.195. S. Effect of starch gelatinization on physical properties of extruded wheat. RIAZ. 268. CASE. GRIFFIN. HANNA.1. R.. Kinetics of corn meal gelatinization at high temperature and low moisture. HANNA.F. 1980.201..C. 1995. M... L.A. Chemical and nutritional changes in foods during extrusion. Gelatinization of corn grits by roll. London: Elseiver Appl.

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Evaluador del Sistema Nacional de la Educación Superior. Mario Esteban Hernandez Escamendi. Parabéns Jose luis Ramirez Gracias Francisca Pinheiri  0 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 13 de Marzo de 2018 Prezada Francisca Pinheiro Agradeço pelas suas palavras! Sem dúvida é um estímulo para nós pesquisadores! Abraço!! . Ciencia y Tecnología de Alimentos-UFRRJ Seguir Mario Esteban Hernandez Escamendi Mario Esteban Hernandez Escamendi Director ENSOY ENSOY 6 de Marzo de 2018 Mario Hernandez . Sí. Socio de la Sociedad Brasileña de Ciencia y Tecnología de Alimentos.materias primas no tradicionales. entre ellos el que subscribe!! Saludos Mario!  0 Responder Santos Jaimes Serkovic Santos Jaimes Serkovic Ing. Ha sido y continúa un ejemplo de dedicación al profundo detelle de lo que es esta tecnologia. Profesor de Postgrado. Felicityaciones por trabajo tan completo sobre el tema.  0 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 6 de Marzo de 2018 Caro. Zootecnista 6 de Marzo de 2018 Jose Luis Ramirez Ascheri Claro y gracias. hay que escuchar a los que saben. Consultor científico de FAPESP.  0 Responder Francisca Pinheiro Francisca Pinheiro 13 de Marzo de 2018 Jose Luis Ramirez Ascheri . A Bibliografia mui completa o que aiuda los que tien algo en comun a hacer. un investigador de nombre muy importante en la área de Teconología de Extrusión. Autor y coautor de más de 140 artículos sobre desarrollos de productos alimenticios y extruidos.le agradezco el gran trabajo y fue un buen momento encontrar en su bibliografia a Hudson Harper profe de univ de Colorado. con gráfico e table como complentaciones. Muchos siguen sus preceptos y definiciones!!!. y de más de 160 trabajos presentados en Congresos.

De manera que si pensamos el uso de estos almidones para uso en energia . muchas gracias por compartir sus conocimientos. En muchos casos podrá haber necesidad de producción en gran escala.José Luis Ascheri  0 Responder starErnesto Benavidez Ernesto Benavidez Ingeniero Zootecnista Universidad Nacional de Lomas de Zamora (UNLZ . En Perú tenemos papas nativas (Cultivado en los andes con tecnología ancestral) con alto contenido de materia seca. Zootecnista 5 de Marzo de 2018 Existe alguna demanda para almidón de papa "orgánico".  1 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 5 de Marzo de 2018 En realidade no tengo información sobre demanda de almidón orgânico. me temo que no será de gran productividad. si es industrial. La cuestión de demanda.  0 Responder Francisco Cortes Francisco Cortes Veterinario Petrelco Petrelco 20 de Febrero de 2018 Excelente. no apenas culinário. Les agradeceré su opinión. que pueden tener también procesos de producción ecológicos (Energía hidroeléctrica) y componentes de protección de ecosistemas y captura de carbono. y si es el caso de cultivos suiguiendo modelos ancestrales. Lo que si tenemos que tener en cuenta que cada variedad de papa.Argentina) Universidad Nacional de Lomas de Zamora (UNLZ . está relacionada con la capacidade de producción. estan sujetas a su proporción de amilosa y amilopectina y porcentaje de matéria seca. Según estas propriedades podrá ser utilizada para usos específicos.  0 Responder Santos Jaimes Serkovic Santos Jaimes Serkovic Ing.Argentina) 3 de Noviembre de 2017 Muy Bueno!! Muchas gracias por el aporte!!!  1 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 20 de Febrero de 2018 Ernesto Benavidez Es una satisfacción poder aportar con un grano de arena en esa basta área de trabajo que es la extrusión termoplásca de alimentos!.

Se está pensando en alcohol de papa (Vodka) y en papa deshidratada para competir con proveedores de carbohidratos en la dieta. Pero lo que puedo. Sugerir. Pero es ecosistema. O pre-mezclas para panes. incluyendo al humano como parte de la fauna. Debemos algunos pensar en algo. viven por encima de los 3. busquemos ideas. Si fuera un gran negocio ya algunos capitales hubieran rondado la zona. pero el mercado esta dominado por zonas de alta productividad y además subsidiados. O esperar que se extingan como ya pasó con varias de sus hermosas variedades de papas nativas. Um abrazo!  1 Responder Santos Jaimes Serkovic Santos Jaimes Serkovic Ing. La variedad nativa ha sido seleccionada y mejorada. pero la producción es en muy pequeñas áreas agrícolas.seria harina de papa pre-geltinizada por extrusión. que és mas para extrusión. Seún vuestro interés podremos continuar el tema.  0 Responder Santos Jaimes Serkovic Santos Jaimes Serkovic Ing.. En realidad la productividad TM/Ha.. Zootecnista 6 de Marzo de 2018 Jose Luis Ramirez Ascheri Por supuesto. unamos mentes. está en una esfera distante de lo que trata el Foro.600 msnm y su sustento en70% es la papa y algunos cereales andinos. habria que utilizar grandes cantidades. se ha triplicado. Les agradeceré sus comentarios. Se pensó en almidón. Jose Luis. Estamos en busca de uso industrial de estas papas por quelos productores son muy pequeños y están en condiciones de pobreza.  0 Responder . Particularmente. lo que implica extensiones de tierra de cultivo compactibles a esse objetivo.renovable. Ai podrá verificarse rendimientos. hay tiempo aún para lograr imposibles. Lo ideal seria que hubieran entidades de Investigación que tomen el problema par luego darle Una salida. yo puedo sugerir un producto diferente. para el caso. con las mismas tecnologías de cultivo y con las mismas áreas de producción. SE está produciendo un exceso de oferta. Es un tema que se debe seguir. entre otras alternativas.  0 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 6 de Marzo de 2018 Caro Santos Jaimes Serkovic El tema propuesto.. o preparaciones semi-prontas para el Cheff o ama de casa utilizarlos. para luego Destilarse. pues los beneficiarios son personas de muy bajos recursos económicos. Convoquemos pensamientos. Dr. Zootecnista 6 de Marzo de 2018 Jose Luis Ramirez Ascheri Muchas gracias. De esa manera se agrega valor y se evita vender materia prima y sí un producto para uso inmediato sin necesidad de cocinar. tipos de procesos fermentativos. Es que se tente buscar proyectos que tengan como objetivo Verificar el potencial fermentativo de ese tipo de papa. para uso en purés o alimentos para bebes. Estos conocimientos no son faciles de conseguirse si no hay dedicación propria al asunto..

Bueno. y muy pocos almidones presentes y a la vez solicitan una muy baja densidad final del producto ( 370-390 kg/m3) y yo les explico que eso no es posible del todo a menos que ponga tal restricción en la matriz que la capacidad de mi extrusor se vuelve antieconómica.. Un extrusor de doble o simple tornillo tendrá diferentes efectos al trabajar con mayor tenor de lípidos. Otro factor está relacionado con la posibilidad de intercambio de elementos del o de los tornillos de extrusión. cizallamiento y tiempo de residencia. Todo esto implica en la mejor interacción de los ingredientes dentro del sistema. (1) factor máquina. Arriba de 17% de grasa la durabilidad del producto final puede ser pobre. Tengo la inquietud de cual es la verdadera interaccion física-química entre el almidon y los lípidos en una mezcla ( similar a un petfood) en el proceso de extrusión. materia prima.. media o alta tasa de cizallamiento. Mucho agradecería sus comentarios al respecto que sin duda no solo me sirven a mi sino a todos los participantes. sabemos que el mayor contenido de lípidos disminuye el efecto de expansión por efectos de lubricación pero. (2) factor. Si el extrusor posee sistema exasuting.. El producto tendrá poca o ninguna expansión. EFECTOS DE LOS INGREDIENTES EN LA CALIDAD DE LOS PELLETS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- . Que pueden ser de baja. Químico Laboratorios Drag Pharma Laboratorios Drag Pharma 6 de Marzo de 2018 Profesor: retomando mis comentarios y ahora en forma de consulta. Para el caso del extrusor de doble tornillo considere adicionar un 5% a las cifras anteriores.... Esto porque están de por medio varias condicionantes. el efecto de los niveles de grasa en la calidad del producto (sistemas de un solo tornillo).starIgnacio Arancibia Ignacio Arancibia Ing. que alivia eventuales altas de presión. Por ejemplo. ya con 7-12% por cada 1% de grasa por encima del 7%. Sin duda el tema es complejo. harinas de carnes. cuantas zonas tiene y como estas controlan las temperaturas.. También hay que considerar el tamaño del cañón del extrusor.. me ha parecido leer o escuchar que aparte de ese efecto hay una interaccion química entre las moléculas de lípido y almidon formando ciertos complejos.... poco o ningún efecto. que en definitiva también provocan una disminución en el efecto expansivo e incluso en los valores de la gelatinización debido a toda la secuencia de eventuales cambios en la viscosidad. Con 12-17%. se puede visualizar así: <7% de grasa en la mezcla. la densidad aparente final aumentará 16 g / l. saludos  1 Responder starJose Luis Ramirez Ascheri Jose Luis Ramirez Ascheri Ingeniero de Alimentos Embrapa Embrapa 7 de Marzo de 2018 Caro Ignacio Arancibia. TABLA . pero conservará algo de durabilidad. etc. ente este caso tenemos que considerar la configuración de los equipos utilizados. Ocurre que en algunos casos ciertos profesionales solicitan procesar un producto superpremium con alto contenido de lípidos.

es muy complicado. Para que expanda un producto con alta grasa. Considerando esto. Respecto a lo indicado por el Dr. 2000 Cada Ingrediente posee una característica de composición. José Ascheri  1 Responder Gustavo Cajamarca Gustavo Cajamarca TECNOLOGO EN ALIMENTOS . cada uno de ellos va tener un resultado que deberán juntarse todos esos factores mencionados. esto es. Ramirez. Saludos. Se puede probar con extrusor de doble tornillo y usar proteina funcional.5 1 34 Very low High Rice bran 14 0.8 2. Es por esto que para hacer un analisis de grasa en un alimento extruido no se debe hacer por metodo tradicional Soxhlet sino por hidrolisis acida (metodo AACC 30-14).8 8 High Low ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------------------- Source: Bellaver and Nones. alta proteina y bajo almidon. Hay que sumar a esto la granulometría. cuando procesado con diferentes tenores de grasa. si la extrusion se realiza a humedades <20% y a altas temperaturas (150C). Espero le ayude estas consdraciones.----------------------- Ingredient Protein (%) Fat (%) Fibre (%) Palatability Abrasivity ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------------------- Dehydrated alfalfa bran 20 3 20 Average High Barley 10 2 6 Average Average Maize 8.4 3. que hasta entre un mismo tipo puede variar. se forman complejos lipidos/amilosa y lipidos/proteina. Esto va influencias en la palatabilidad del pellet. Cuanto más regular y fino mucho mejor es su integración.5 Average Low Oat hulls 3. el tamaño de partículas que ingresan al sistema de extrusión.  1 Responder ¿Desea opinar en esta discusión sobre: Extrusión termoplástica de almidones y productos amiláceos? .6 15.5 Low High Soybean meal 45 2 5 High Low Wheat middlings 15 3.INGENIERO COMERCIAL Skretting Skretting 7 de Marzo de 2018 Excelente aporte Dr. Arancibia puedo comentar que efectivamente. Atte.

Venezuela Simon Rodriguez Simon Rodriguez Maracaibo. DE C.A.V. Lara. Ver más detalles Ingrese su comentario Nombre completo Dirección de e-mail Publicar opinión Más información sobre: Extrusado Cómo Optimizar el proceso de Extrusión de Maíz Impulsado por la demanda del consumidor. Venezuela Ir a la Guía de Profesionales ZHENG CHANG Anderson International Corp MOLINOS AZTECA Y JUPER.All Rights Reserved . Venezuela Patricia Carolina Patricia Carolina Maracaibo. Venezuela Elieser Graterol Elieser Graterol Barquisimeto. Zulia. Insta-Pro desarrolló una solución de procesam INSTA-PRO International Servicios Profesionales Alexis Faneite Alexis Faneite Maracaibo. Zulia. Zulia. S. National Renderers Association GRUPO NUTEC PANCOSMA ASAGA | ¿Quiénes somos? | Publicite en Engormix Copyright © 1999-2018 Engormix .Engormix se reserva el derecho de suprimir y/o modificar comentarios.