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Profesor Auxiliar: Julio Díaz M.

Semestre Primavera 2009


Escoria de Horno Flash y Convertidor Teniente

Componentes CT Flash
(% en peso)
Cu 6-8 2-4
Fe 40-45 38-42
Fe3O4 18-25 8-12
SiO2 24-27 28-30

El primer criterio para un proceso de tratamiento de escoria es una alta


recuperación de cobre, esto es, la limpieza de la escoria limpia debería
contener menos del 0.5% Cu en peso
Pérdidas de cobre en las escorias

El cobre en la escoria se encuentra principalmente en dos formas

1. Inclusiones de mata y cobre metálico atrapado mecánicamente


2. Cobre disuelto
Inclusiones

•Infiltración de súlfuros en la ganga porosa durante la fusión


•Oxidación y Fusión de concentrado en suspensión sobre el baño
•Inyección de concentrado en mata o escoria
•Agitación intensiva del baño y adición de concentrado sobre la suspensión
de la escoria
•Transporte de la mata a la escoria debido al ascenso de burbujas de gas
hacia la interfase mata-escoria

Disolución de cobre

•Potencial de Oxígeno en la escoria


•Actividad del Cobre en la mata
•Composición de la escoria
Percentage of Population (%)

0
5
10
15
20
25
0
-5
5
-1
10 0
-2
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20
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40 0
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80 80
-1
10 0 0
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15 1 50
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20 2 00
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-3

Inclusion Size (m)


30 00
0
-
50 5 00
Mata de Cobre

0
-
75 7 5
0 0
-1
00
0

Percentage of Population (%)

0
5
10
15
20
25
30
35

0
-5
5
-1
10 0
-2
20 0
-4
40 0
-
80 80
-
10 10 0
0
-
15 1 50
0
-
20 2 00
0
-
Inclusion Size (m)

30 3 00
Cobre Metálico

0
-
50 5 00
0
-
75 7 5
0 0
-1
00
0
•Vía Molienda – Flotación

•Vía Lixiviación

•Vía Pirometalúrgica

Sedimentación Externa
Recirculación de Escorias
Horno de Limpieza de Escorias
Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias
PARCELAS
ENFRIAMIENTO
ESCORIAS

AGUA

TOLVA AGUA
AGUA
300 P
Ton F AGUA

MOLINO BOLAS
14' X 33 '
MOLINO SAG BP1 A/B
18' X 9' BP5 A/B

CP 3-4

BP7 A/B

CP 1-2 BP4 A/B C. CLEANERS

BP6 A/B

BP3 A/B

AGUA FRESCA
ESPESADOR
CONCENTRADO AGUA A PROCESO
CONCENT. ESPESADOR RELAVES
RELAVE BAP 1-2

CV-04
BP9 A/B BP8 A/B

FE-01 CV-01 ESTANQUE


CV-02 AGUA RECUPERADA
TRANQUE
BBAS. GEHO 1-2
La efectividad de un proceso pirometalúrgico para tratar escorias depende de los
siguientes factores:

•Se requiere un reductor (carbón o coke). El grado de contacto entre las fases y la
agitación determina la velocidad de reacción, la cual depende del tipo de horno

•La sedimentación depende de las propiedades de la escoria y de la mata, agitación


del baño, tamaño de las partículas de mata dispersas, y profundidad de escoria

•El diseño y disposición de el o los hornos


CO2 + C = 2 CO

[Fe3O4]Esc + CO = 3[FeO]Esc + CO2


[Fe3O4]Esc + H 2 = [FeO] Esc + H2O
[Cu2O]Esc + CO = 2[Cu]metal + CO2
[Cu2O]Esc + H 2 = 2[Cu]metal + H2O
[FeO]Esc + CO = [Fe]metal + CO2
CO
H2 [Fe3O4]Esc + [Fe]metal = 4[FeO]Esc

CnHm = n C + m/2 H2
GAS C
2 C + O2 = 2 CO
CO
H2
2 H2 + O2 = 2H2 O
H2O Aire
ESC 2FeO*SiO2 Carboncillo
[Fe3O4] [Cu2O]
Electrodos

Coque
C + CO2 = 2 CO
Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2
Gas Cu2O + CO = 2 Cu + CO2
Fe3O4 + 2 Cu = 3 FeO + Cu2O
FeO + CO = Fe + CO2
Fe3O4 + Fe = 4 FeO
Gotas Cu2O + Fe = 2 Cu + FeO
Mata 3 Fe3O4 + FeS = 10 FeO + SO2

Escoria

Mata Fe2SiO4 Fe3O4 Cu2O

Cu2S-FeS
•El sistema está diseñado para dar un tiempo de residencia de 2 a 3 horas y una
escoria de 0.55 a 0.65%Cu y 35-40% de Fe

•Consumo Típico: 1200Kwh/T de escoria fundida y 600 Kwh/T de material sólido


cargado

•En sedimentación, el consumo varía entre 50 y 100 Kwh/T

•Carbón: Sobre el 2% por peso de la escoria cargada y sobre 5% en peso para un


reductor sulfídico

•El calor es generado por paso de corriente eléctrica a través de un material resistor.
La eficiencia de desarrollo de calor es dependiente de:

•La intensidad de corriente

•La distancia entre electrodos y la superficie de la mata o profundidad de la escoria

•La resistencia específica de la escoria. La resistencia se aumenta cambiando la


composición, agregando elementos que le den mayor acidez a la escoria.

•En general, para una operación eficiente de un Horno Eléctrico de electrodos


sumergidos en una escoria de resistencia, se basa en una altura de fase de escoria
profunda, alto voltaje y un alto factor de potencia
Reducción Directa:

Fe3O4 + C = 3FeO + CO
FeO + C = Fe + CO

Reducción Indirecta

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2


FeO + CO = Fe + CO2

Reacción de Borde

CO2 + C = 2CO

Vía Hierro

Fe3O4 + Fe = 4FeO
•Difusión de CO2 a través de la capa de difusión de gas
•Adsorción de CO2 en la superficie del carbón
•Reacción de C
•Desorción de CO desde la superficie de carbón
•Difusíón de CO a través de las capas de difusión de gas
•Adsorción de CO sobre la superficie de escoria líquida
•Reacción de reducción de los óxidos metálicos
•Difusión de óxidos metálicos (Fe3O4-Cu2O) desde el seno de la escoria a la
interfase líquida escoria-gas
•Si la actividad del Fe3O4 es baja; reducción de Cu2O a cobre metálico
•Nucleación y crecimiento de cobre metálico, coalescencia sedimentación
•Si la actividad del Fe3O4 y Cu2O es baja, reducción de FeO a hierro metálico
•Nucleación y crecimiento de hierro metálico
•Reducción de Fe3O4 y Cu2O con hierro metálico
•Desorción de CO2 desde la superficie de escoria líquida
•Difusión de CO2 a través de la capa de difusión de gas
Escoria de Convertidor Teniente Escoria Reducida
200 X 400 X
Un horno de limpieza de escoria trata 120 toneladas de escoria CT, cuya composición es
de 6 % Cu, 18 % Fe3O4, 31,13 %SiO2 y 46,69 % FeT.

Mediante la alimentación de carbón como reductor se obtiene una escoria de descarte


con 1% en Cu y 6 % Fe3O4, y un eje compuesto de Cu2S y FeS equivalente a un
contenido en cobre de 75%.

Si la recuperación de cobre en el proceso es de 86% y considerando que la reacción de


reducción es la siguiente:
C + 2Fe3O4  CO2 + 6FeO

Calcule:
Masa escoria reducida.
Masa y composición del eje producido.
Tiempo de reducción si se utiliza un flujo de reductor de 15 kg/min y considerando que la
eficiencia del reductor es de 80% y su contenido de carbono es de 95%.