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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO ESTÁTICO PARA EVALUAR

DESEMPEÑO EN MOTORES ASÍNCRONOS DE BAJA POTENCIA MEDIANTE


SOFTWARE DE INSTRUMENTACIÓN LABVIEW

JUAN DIEGO ARÉVALO ARIAS


CARLOS ARMANDO CÁRDENAS SÁNCHEZ
OMAR ALEJANDRO GUEVARA BASTIDAS

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ, D.C.
2008

1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO ESTÁTICO PARA EVALUAR
DESEMPEÑO EN MOTORES ASÍNCRONOS DE BAJA POTENCIA MEDIANTE
SOFTWARE DE INSTRUMENTACIÓN LABVIEW

JUAN DIEGO ARÉVALO ARIAS


CARLOS ARMANDO CÁRDENAS SÁNCHEZ
OMAR ALEJANDRO GUEVARA BASTIDAS

Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Mecatrónico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ, D.C.
2008

2
Nota de aceptación

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___________________________________
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__________________________________
Firma del presidente del jurado

__________________________________
Firma del jurado

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Firma del jurado

Bogotá, D.C. 6 de Junio del 2008

3
Dedicado a nuestros padres por el gran esfuerzo que realizan día a día por
formarnos como personas de bien y darnos oportunidades de salir adelante en un
mundo que requiere cada día mejores seres humanos.

4
AGRADECIMIENTOS

Expresamos nuestros más sinceros agradecimientos:

Al Ingeniero Alfonso Duque, por su amistad, sus valiosas orientaciones, ayuda y


compromiso que asumió durante la realización del trabajo de grado.

A nuestros padres, porque con su honestidad, esfuerzo y respeto nos enseñaron a


luchar para conseguir nuestros propósitos.

A los ingenieros: Baldomero Méndez, Gregorio Rubinstein, Patricia Carreño, y


demás profesores del programa de ingeniería mecatrónica, quienes contribuyeron
a nuestra formación no sólo como ingenieros sino como personas de bien.

5
CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN 33

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 35

1.1 ANTECEDENTES 35

1.1.1 Equipos e instrumentación para medir vibración 35

1.1.2 Equipos para obtener espectros de corriente 41

1.1.3 Equipos para la medición de temperatura normalizada 42

1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 43

1.3 JUSTIFICACIÓN 43

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 44

1.4.1 Objetivo general 44

1.4.2 Objetivos específicos 44

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 45

1.5.1 Alcances 45

6
1.5.2 Limitaciones 46

2. MARCO DE REFERENCIA 47

2.1 MARCO TEÓRICO – CONCEPTUAL 47

2.1.1 Vibración 47

2.1.2 Clases de vibración 47

2.1.3 Esencia de medir vibración 49

2.1.4 Características de la vibración 49

2.1.5 Análisis armónico 57

2.1.6 Medición de la vibración 59

2.1.7 Análisis de vibraciones 73

2.1.8 Obtención de la información 74

2.1.9 Evaluación e interpretación de la información 75

2.1.10 Patologías 77

2.1.11 Espectros de corriente 110

2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO 122

7
2.2.1 Normas sobre las unidades de medición 122

2.2.2 Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida 123

2.2.3 Normas y guías sobre la severidad de vibraciones 123

3. METODOLOGÍA 131

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN 131

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD /

CAMPO TEMÁTICO DEL PROGRAMA 131

3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 132

3.4 HIPÓTESIS 133

3.5 VARIABLES 133

3.5.1 Variables independientes 133

3.5.2 Variables dependientes 134

4. DESARROLLO INGENIERIL 135

4.1 ALTERNATIVAS DE SELECCIÓN DEL PERFIL DE LA ESTRUCTURA 135

4.1.1 Ángulo 135

8
4.1.2 Canal 135

4.1.3 Tubos Cuadrados 136

4.2 MATRICES DE SELECCIÓN 136

4.2.1 Matriz de selección del perfil estructural 137

4.2.2 Matriz de selección de sensores de vibración 138

4.2.3 Matriz de selección de sensores de temperatura 138

4.3 MODELO ESTRUCTURAL DEL BANCO 139

4.4 DISEÑO ESTRUCTURAL 140

4.4.1 Estructura 140

4.4.2 Diseño de las vigas para soporte del motor 141

4.4.3 Diseño de la viga para soporte del computador 159

4.5 DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS DE LA ESTRUCTURA 175

4.5.1 Diseño de la primera sección soldada 175

4.5.2 Diseño de la segunda sección soldada 179

4.5.3 Diseño de la tercera sección soldada 183

9
4.5.4 Diseño de la cuarta sección soldada 186

4.6 DISEÑO DE SUJECIONES CON TORNILLOS 190

4.6.1 Diseño de tornillos para sostener el monitor 190

4.7 SIMULACIÓN DE LA ESTRUCTURA EN ANSYS 192

4.7.1 Procedimiento 192

4.8 DISEÑOS ELECTRÓNICOS 207

4.8.1 Diseño para la aplicación de temperatura normalizada 207

4.8.2 Diseño para la aplicación de vibración espectral 214

4.8.3 Diseño para la aplicación de espectros de corriente 215

4.8.4 Pines del DB25 215

4.8.5 Esquemático de la váquela 216

4.9 DISEÑOS DE LA APLICACIÓN EN LABVIEW 217

4.9.1 Interfaz gráfica de programación 217

4.9.2 Diagramas de programación 218

4.9.3 Programación de variables para análisis 220

10
4.9.4 Programación de sub-aplicaciones 222

5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 224

5.1 VERIFICACIÓN ESTRUCTURAL 226

5.2 VERIFICACIÓN DE SEÑALES EN EL DOMINIO DEL TIEMPO 227

5.2.1 Señal de vibración 227

5.2.2 Señal de temperatura 228

5.2.3 Corriente medida con pinza amperimétrica 228

5.3 VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN 229

5.3.1 Espectro de vibración 231

5.3.2 Espectro de corriente 231

5.3.3 Niveles de temperatura normalizada 232

6. CONCLUSIONES 234

7. RECOMENDACIONES 235

BIBLIOGRAFÍA 236

ANEXOS 244

11
LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Parámetros para la selección de transductores 71

Tabla 2. Rangos de frecuencias de transductores de vibración típicos 72

Tabla 3. Límites de frecuencia para fijar un transductor de velocidad 72

Tabla 4. Valores armónicos y singulares del espectro de la Figura 44 85

Tabla 5. Valores armónicos de la Figura 46 87

Tabla 6. Valores armónicos de la Figura 48 88

Tabla 7. Formulas de frecuencias asociadas a fallas de rodamientos 90

Tabla 8. Ecuaciones de aproximación para defectos en rodamientos 91

Tabla 9. Tipos de solicitudes en los elementos de un motor asíncrono 111

Tabla 10. Esfuerzos que actúan sobre el sistema aislante 111

Tabla 11. Criterio de diagnóstico de daños en barras del rotor 115

Tabla 12. Unidades empleadas en vibración 122

Tabla 13. Unidades empleadas en vibración según ISO R 1683 122

Tabla 14. Criterios de severidad en vibración según ISO 2372 125

Tabla 15. Criterios de severidad en vibraciones según ISO 3945 126

Tabla 16. Serie de norma ISO 10816 127

Tabla 17. Estándar ISO 10816-3 128

Tabla 18. Serie de norma ISO 7919 129

Tabla 19. Criterios de severidad en vibración según ISO 2373 130

12
Tabla 20. Matriz de selección del perfil estructural 137

Tabla 21. Matriz de selección de sensores de vibración 138

Tabla 22. Matriz de selección de sensores de temperatura 139

Tabla 23. Cálculo del centroide del perfil de la viga 1 146

Tabla 24. Cálculo del centroide de la sección transversal 149

Tabla 25. Cálculo del centroide del perfil de la viga 2 155

Tabla 26. Cálculo del centroide de la sección transversal 158

Tabla 27. Cálculo de y del perfil de la viga 3 163

Tabla 28. Cálculo de x del perfil de la viga 3 163

Tabla 29. Cálculo del producto de inercia 166

Tabla 30. Coordenadas de los puntos creados 193

Tabla 31. LINK 180 item and sequence numbers for the etable (E) 195

Tabla 32. LINK 180 element output definitions 196

Tabla 33. Parámetros para la generación de tablas 201

Tabla 34. Fuerzas en los elementos de la estructura 204

Tabla 35. Esfuerzos en los elementos de la estructura 205

Tabla 36. Deformación en los elementos de la estructura 206

Tabla 37. Valores de voltaje de salida del sensor vs temperatura del motor 211

Tabla 38. Distribución de los pines del DB25 216

Tabla 39. Elementos del banco 225

Tabla 40. Especificaciones del motor de prueba 225

13
LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Vibro – Pen, medidor de bolsillo 35

Figura 2. Monitor de vibración, sistema de monitoreo 2110 36

Figura 3. Analizador manual, modelo 655 37

Figura 4. Analizador de bolsillo 1900 37

Figura 5. Analizador de doble canal modelo 2120 38

Figura 6. Analizador modelo microlog CMVA60 38

Figura 7. Colector DC+3 y su software prophet 40

Figura 8. Colector detector II y su software trendline2 40

Figura 9. Vibración compuesta 48

Figura 10. Vibración aleatoria y golpeteos intermitentes amortiguados 48

Figura 11. Concepto de amplitud 49

Figura 12. Análisis de desplazamiento 50

Figura 13. Análisis de velocidad 51

Figura 14. Análisis de aceleración 52

Figura 15. Esquema de una señal vista en las tres variables 53

Figura 16. Análisis amplitud RMS 53

Figura 17. Comparación de parámetros de amplitud 55

Figura 18. Análisis de frecuencia 56

Figura 19. Concepto de fase 57

14
Figura 20. Análisis armónico 57

Figura 21. Descomposición de una forma de onda en el dominio del tiempo 59

Figura 22. Esquema funcional de un LVDT 61

Figura 23. Sensor de no contacto y su principio de operación 62

Figura 24. Curva de calibración de un sensor de no contacto 63

Figura 25. Transductor de velocidad 64

Figura 26. Acelerómetro 65

Figura 27. Montaje por esparrago 67

Figura 28. Montaje con perno 67

Figura 29. Montaje con cera de abeja 68

Figura 30. Fijación por medio de pegantes 69

Figura 31. Método con base magnética 69

Figura 32. Método manual con sonda 70

Figura 33. Montaje de sensores de no contacto 70

Figura 34. Bandas de alarma espectrales 76

Figura 35. Espectro por desbalanceo 78

Figura 36. Espectro por desalineación angular 79

Figura 37. Espectro por desalineación paralela 80

Figura 38. Desalineación entre chumaceras 81

Figura 39. Desalineación respecto a un cojinete de fricción y antifricción 81

Figura 40. Análisis de fase de una desalineación en cojinetes antifricción 81

Figura 41. Soft foot y algunas posibles soluciones 82

15
Figura 42. Espectro por excentricidad 83

Figura 43. Forma de onda de un engranaje excéntrico 84

Figura 44. Espectro de un engranaje excéntrico 84

Figura 45. Espectro por soltura mecánica estructural 86

Figura 46. Espectro por holgura en sujeción 86

Figura 47. Espectro por holgura mecánica eje – agujero 87

Figura 48. Espectro por soltura de eje 88

Figura 49. Espectro por holgura entre aro interior del rodamiento y eje 89

Figura 50. Espectro de holgura excesiva entre rodamiento y su alojamiento 89

Figura 51. Espectro por falla en pista interior (BPFI) 92

Figura 52. Espectro por falla en pista exterior (BPFO) 92

Figura 53. Espectro por fallas en elementos rodantes (BSF) 93

Figura 54. Espectro por deterioro de jaula o canastilla (FTF) 94

Figura 55. Aplicación con engranajes y su espectro en estado normal 96

Figura 56. Espectro por desgaste de dientes 97

Figura 57. Espectro por carga excesiva 98

Figura 58. Espectro por ajuste entre dientes inadecuado 99

Figura 59. Forma de onda y espectro por dientes agrietados o partidos 100

Figura 60. Espectro por desalineación entre piñones 100

Figura 61. Motor asíncrono 102

Figura 62. Barras de rotor 103

Figura 63. Espectro por barras de rotor defectuosas 104

16
Figura 64. Espectro por un cortocircuito en el embobinado 105

Figura 65. Ejes torcidos 107

Figura 66. Espectro por rotor o eje pandeado 107

Figura 67. Espectro por rotor rozante 108

Figura 68. Operación del sistema eje – cojinete de deslizamiento 109

Figura 69. Espectro por remolino de aceite 109

Figura 70. Espectro por latigazo de aceite 110

Figura 71. Análisis de un espectro de corriente de un rotor con barras rotas 114

Figura 72. Espectro de corriente por barras rotas alrededor del 5º armónico 115

Figura 73. Comparación de espectros de corriente de rotor con barras rotas 116

Figura 74. Espectro de corriente por excentricidad en el rotor 119

Figura 75. Espectro de corriente por excentricidad combinada 120

Figura 76. Espectro de corriente por daño en pista externa e interna 121

Figura 77. Ángulo de alas iguales 135

Figura 78. Canal 136

Figura 79. Tubos cuadrados 136

Figura 80. Estructura del banco 139

Figura 81. Perfil de la estructura 140

Figura 82. Perfil del riel 140

Figura 83. Cargas y sección transversal de la viga 1 142

Figura 84. Diagrama de cuerpo libre de la viga 1 142

Figura 85. Corte 1 de la viga 1 143

17
Figura 86. Corte 2 de la viga 1 144

Figura 87. Corte 3 de la viga 1 144

Figura 88. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 1 145

Figura 89. Sección transversal y centroide la viga 1 146

Figura 90. Sección transversal de la viga 1 sometida a flexión 148

Figura 91. Sección transversal de la viga 1 sometida a una carga cortante 149

Figura 92. Cargas y sección transversal de la viga 2 151

Figura 93. Diagrama de cuerpo libre de la viga 2 151

Figura 94. Corte 1 de la viga 2 152

Figura 95. Corte 2 de la viga 2 152

Figura 96. Corte 3 de la viga 2 153

Figura 97. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 2 154

Figura 98. Sección transversal y centroide la viga 2 155

Figura 99. Sección transversal de la viga 2 sometida a flexión 157

Figura 100. Sección transversal de la viga 2 sometida a una carga cortante 158

Figura 101. Cargas y sección transversal de la viga 3 160

Figura 102. Diagrama de cuerpo libre de la viga 3 160

Figura 103. Corte 1 de la viga 3 161

Figura 104. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 3 162

Figura 105. Sección transversal y centroide la viga 3 163

Figura 106. Sección transversal de la viga 3 sometida a flexión 165

Figura 107. Distancias del centroide del perfil a los centroides de sub-áreas 165

18
Figura 108. Orientación de los ejes principales del perfil de la viga 3 167

Figura 109. Descomposición del momento aplicado 167

Figura 110. Distancias de los ejes al punto de análisis 168

Figura 111. Posición del eje neutro 169

Figura 112. Sección transversal de la viga 3 sometida a una carga cortante 170

Figura 113. Paralelogramo de análisis 170

Figura 114. Descomposición de la carga cortante en los ejes principales 171

Figura 115. Análisis de esfuerzos debido a Vy’ 172

Figura 116. Análisis de esfuerzos debido a Vx’ 173

Figura 117. Detalle de la primera sección soldada 175

Figura 118. Esquema para el diseño de la soldadura 1 175

Figura 119. Sistema equivalente y centroide de la primera sección soldada 176

Figura 120. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura 1 178

Figura 121. Esquema para el diseño de la soldadura 2 180

Figura 122. Sistema equivalente y centroide de la segunda sección soldada 180

Figura 123. Detalle de la tercera sección soldada 183

Figura 124. Esquema para el diseño de la soldadura 3 183

Figura 125. Sistema equivalente y centroide de la tercera sección soldada 184

Figura 126. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura 3 185

Figura 127. Detalle de la cuarta sección soldada 187

Figura 128. Esquema para el diseño de la soldadura 4 187

Figura 129. Sistema equivalente y centroide de la cuarta sección soldada 188

19
Figura 130. Esquema para el diseño de los tornillos 190

Figura 131. Sistema equivalente y centroide de los tornillos de soporte 191

Figura 132. Puntos de la geometría de la estructura 193

Figura 133. Líneas de la geometría de la estructura 194

Figura 134. Selección del elemento para enmallado 194

Figura 135. Geometría LINK 180 195

Figura 136. LINK 180 stress output 196

Figura 137. Constantes reales para LINK 180 197

Figura 138. Propiedades del material 197

Figura 139. Geometría enmallada 198

Figura 140. Elección del tipo de apoyo 198

Figura 141. Cargas aplicadas a la geometría 199

Figura 142. Cargas y apoyos de la estructura 199

Figura 143. Condiciones de frontera 200

Figura 144. Definición de las tablas de elementos 200

Figura 145. Estructura deformada y no deformada 201

Figura 146. Selección de los resultados para cada tabla 202

Figura 147. Gráfica de fuerzas en los elementos 202

Figura 148. Gráfica de esfuerzos en los elementos 203

Figura 149. Gráfica de deformaciones en los elementos 203

Figura 150. Gráfica de desplazamientos 207

Figura 151. Circuito electrónico del acondicionador de señal 208

20
Figura 152. Divisor de voltaje 210

Figura 153. Circuito electrónico del transistor 2N3904 210

Figura 154. Circuito electrónico del acondicionador de señal simulado 212

Figura 155. Señal del osciloscopio 213

Figura 156. Señales de salida 213

Figura 157. Circuito electrónico para el acelerómetro AC140 Series 214

Figura 158. Circuito electrónico para los espectros de corriente 215

Figura 159. Orden de los pines del DB25 216

Figura 160. Esquema de la váquela 217

Figura 161. Diagrama de procesos 218

Figura 162. Diagrama de flujo de programación 219

Figura 163. Diagrama de programación modular 220

Figura 164. Diagrama para calcular las frecuencias de falla en rodamientos 220

Figura 165. Diagrama para obtener el valor ideal de temperatura 221

Figura 166. Diagrama de conversión de aceleración a velocidad 221

Figura 167. Aplicación principal para análisis de vibración espectral 222

Figura 168. Aplicación principal para análisis espectral de corrientes 222

Figura 169. Aplicación principal para temperatura normalizada 223

Figura 170. Banco para evaluar desempeño de motores 224

Figura 171. Comparador de carátula en reposo 226

Figura 172. Comparador de carátula con el motor de prueba 226

Figura 173. Señal del acelerómetro en función del tiempo 227

21
Figura 174. Señal del sensor de temperatura 228

Figura 175. Medición de la corriente de consumo del motor de prueba 228

Figura 176. Interfaz para el diagnóstico del motor 229

Figura 177. Datos de rodamiento para pruebas 230

Figura 178. Motor de pruebas desarmado 230

Figura 179. Espectro de vibración radial del motor de prueba 231

Figura 180. Espectro de corriente del motor de prueba 232

Figura 181. Niveles de temperatura normalizada del motor de prueba 233

22
LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Motores asíncronos o de inducción 244

Anexo B. Análisis de Fourier 251

Anexo C. Alarmas de nivel y tendencia 261

Anexo D. Fichas técnicas de los sensores utilizados 263

Anexo E. Planos 281

23
GLOSARIO

ACELERACIÓN: razón de cambio de la velocidad respecto al tiempo.

ACELERÓMETRO: sensor y transductor cuya entrada es la amplitud de


aceleración y tiene una salida de voltaje de baja impedancia.

ALINEACIÓN: posición en la cual las líneas centro de dos ejes deben ser lo mas
colineales posible, durante el tiempo de operación normal de la máquina.

AMPLITUD: es el máximo valor que presenta una onda sinusoidal.

ANÁLISIS ESPECTRAL: también es conocido como análisis frecuencial, es la


técnica más empleada para el diagnóstico de fallas. Utilizando esta técnica se
pueden identificar fallas típicas tales como desbalanceo de rotores,
desalineamiento, solturas mecánicas y defectos en rodamientos. La idea
fundamental del análisis espectral es encontrar la relación existente entre la
frecuencia de las componentes discretas presentes en el espectro y la frecuencia
de las fuerzas dinámicas que generan las vibraciones.

ANÁLISIS DE LA FORMA DE ONDA: también es conocida como análisis de la


vibración en el dominio tiempo, consiste en extraer información útil para el
diagnóstico del gráfico de la amplitud vibratoria versus el tiempo. Resulta ser de
gran utilidad cuando para fallas diferentes los espectros son similares. Una
vibración con una sola componente frecuencial de tipo sinusoidal, con amplitud x0,
frecuencia ω y fase Φ se puede expresar como: X(t) = X0 sen (ωt+Φ)

ANÁLISIS DE FASE DE VIBRACIONES: es el estudio de la diferencia de tiempo


en que suceden dos acontecimientos relacionados entre sí.

ANÁLISIS DE DEMODULACIONES: consiste en analizar la envolvente de la señal


temporal de una señal modulada. Este análisis permite determinar más fácilmente
la periocidad de las modulaciones.

ANTIRESONANCIA: fenómeno que tiene lugar cuando la amplitud de vibración de


la máquina o sistema mecánico es cero.

ARMÓNICO: son frecuencias de vibración que son múltiples integrales de una


frecuencia fundamental específica.

ARMÓNICO FRACCIONARIO: armónicos que se encuentran entre los armónicos


principales y son fracciones de la frecuencia fundamental.

24
AXIAL: posición del sensor que va en el sentido de la línea del eje.

BACKLASH: juego que presentan dos elementos móviles conectados que han
tenido mal montaje y presentan desgaste.

BALANCEO: procedimiento por medio del cual se trata de hacer coincidir el centro
de masa de un rotor con su centro de rotación, de manera que se pueda eliminar
el mayor número de fuerzas inerciales.

BANDEAMIENTO LATERAL: son líneas espectrales que aparecen espaciadas a


igual frecuencia, alrededor de una línea central. Esta es la mezcla de dos señales,
en la cual la línea central pertenece a una y las líneas laterales pertenecen a la
otra.

CENTRO DE GRAVEDAD: es la representación de la masa de un cuerpo en un


punto.

CICLO: es un rango de valores en los cuales un fenómeno periódico se repite.

DECIBEL (dB): unidad logarítmica de amplitud medida (muy usada en vibraciones


y acústica).

DESALINEAMIENTO: es una de las principales causas de avería en las máquinas.


Se suele hablar de desalineamiento en los casos de ejes de una máquina unidos
entre sí mediante un acoplamiento, pudiendo presentarse cuando los ejes la
máquina son paralelos entre sí estando en el mismo plano (desalineamiento
paralelo) o cuando los ejes no son paralelos entre sí (desalineamiento angular).

DESBALANCE CASI – ESTÁTICO: el eje longitudinal principal de inercia del rotor


intercepta al eje de rotación en un punto arbitrario, es decir, en un punto que no
coincide con el centro de masas del propio rotor.

DESBALANCE DINÁMICO: el eje longitudinal principal de inercia del rotor no


intercepta al eje de rotación y tampoco es paralelo a éste.

DESBALANCE ESTÁTICO: el eje longitudinal principal de inercia del rotor está


desplazado paralelamente con respecto al eje de rotación.

DESBALANCE PAR: el eje longitudinal principal de inercia del rotor intercepta al


eje de rotación en el centro de masas del propio rotor.

DESBALANCEO: distribución desigual de peso en un rotor, es decir, una fuerza


que actúa centrífugamente y que cambia de dirección conforme el rotor gira.

25
DESEQUILIBRIO: constituye la principal causa de avería de tipo mecánico en
máquinas rotativas. Este fenómeno es debido a la distribución no uniforme de
masas sometidas a rotación.

DESGASTE: constituye otra de las causas frecuentes de avería en elementos de


máquinas, debiéndose a la fricción existente entre diversas partes de los
componentes de las máquinas, como por ejemplo entre el eje y el metal de un
casquillo antifricción de un cojinete, o entre una parte del rotor y la carcasa de un
motor eléctrico.

DESPLAZAMIENTO: cambio de posición de un objeto o partícula de acuerdo a un


sistema de referencia.

DIAGNÓSTICO: proceso por medio del cual se juzga el estado de una máquina.

DOMINIO DE LA FRECUENCIA: es la representación gráfica de la vibración en la


cual se enfrentan Amplitud vs. Frecuencia.

DOMINIO DEL TIEMPO: es la representación gráfica de una señal de vibración en


la cual se enfrentan Amplitud vs. Tiempo.

ENTREHIERRO: espacio de aire comprendido entre el Estator y el Rotor de un


motor eléctrico.

ESPECTRO: sinónimo de dominio de la frecuencia.

EXCENTRICIDAD: variación del centro de rotación del eje con respecto al centro
geométrico del rotor.

FACTOR DE SERVICIO: factor que corrige niveles normalizados, para máquinas


que se encuentran a condiciones especiales de operación.

FASE: es un retardo en el tiempo de dos señales, expresado en grados de


rotación.

FATIGA: tendencia de un material a romperse bajo deflexiones repetidas.

FILTRO: dispositivo para la descomposición de las oscilaciones en base a sus


frecuencias componentes.

FRECUENCIA: es el recíproco del período fundamental (tiempo de repetición de


un fenómeno periódico) y significa número de oscilaciones completas por unidad
de tiempo.

26
FRECUENCIA DE DESLIZAMIENTO (FS): diferencia entre la velocidad sincrónica
y la velocidad de rotación de un motor asíncrono.

FRECUENCIA DE ENGRANE (GMF, Gear Mesh Frecuency): es la velocidad


nominal del engranaje multiplicado por el número de dientes. La GMF es igual
para piñón y engranaje.

FRECUENCIA DE LÍNEA (FL): es la frecuencia eléctrica de alimentación del


motor. En América son 60 Hz y en Europa son 50 Hz.

FRECUENCIA DE PASO DE BOLA POR PISTA INTERIOR (BPFI, Ball Pass


Frequency of the Inner Race): es la frecuencia de un rodamiento que se excita
cuando se presenta un daño en la pista interna.

FRECUENCIA DE PASO DE BOLA POR PISTA EXTERIOR (BPFO, Ball Pass


Frequency of the Outer Race): es la frecuencia de un rodamiento que se excita
cuando se presenta un daño en la pista externa.

FRECUENCIA DE GIRO DE LOS ELEMENTOS RODANTES (BSF, Ball Spin


Frequency): es la frecuencia de un rodamiento que se excita cuando se presenta
un daño en algún elemento rodante.

FRECUENCIA DE PASO DE POLOS (FP): frecuencia de la corriente del rotor.

FRECUENCIA FUNDAMENTAL DE LA CANASTILLA (FTF, Fundamental Train


Frequency): también conocida como frecuencia fundamental del tren de bolas, es
la frecuencia de un rodamiento que se excita cuando se presenta deterioro o fallas
en su jaula.

FRECUENCIA NATURAL (fn): es la frecuencia que presenta cada componente por


su propia naturaleza y características. Esta frecuencia oscilará si es excitada por
agente externo que opere a una frecuencia muy cercana.

G’s: unidades de aceleración de la gravedad. Equivale a 9800 mm/s2 y a 32.2


pie/s2.

HORIZONTAL: generalmente es la posición que se le da al sensor, que va


perpendicular al sentido de la gravedad.

Hz: unidad mas común de la frecuencia. Equivale a ciclos por segundo.

27
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (POR AVERÍA): en esta estrategia, las
máquinas trabajan hasta fallar completamente, por lo que la reparación solamente
se lleva a cabo cuando aparecen averías que provocan la interrupción de la
producción. Es un método fácil de implementar, pero provoca grandes costos por
el paro de producción y conlleva riesgos para el personal de planta.
Adicionalmente las reparaciones suelen ser de baja fiabilidad debido a la premura
de tiempo en el momento de realizarlas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (POR CONDICIÓN): detección prematura de


fallos en maquinaria, con esta estrategia se tiene un seguimiento continuo de
algunas variables que determinan el estado del sistema, y se comparan con
patrones preestablecidos con el fin de determinar el instante óptimo en el que se
ha de realizar la reparación. En otras palabras, se supervisa la máquina y se
repara justo en el momento en que empieza a fallar.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (POR TIEMPO): se basa en desensamble


periódico e inspección. Bajo este programa, cada máquina es parada tras un
período específico de operación, para desensamble completo o parcial, inspección
cuidadosa y reemplazo de partes por programa o por avería. Para determinar los
periodos de tiempo en que se han de realizar las paradas se utilizan criterios
estadísticos. Esta estrategia conlleva por un lado un aumento en la calidad y
seguridad de la producción, pero por otro no aprovecha en su totalidad la vida útil
de los elementos, puesto que estos son sustituidos cuando todavía se encuentran
en buen estado.

MASA EQUILIBRANTE: masa utilizada en balanceo, para contrarrestar la masa


desbalanceadora.

MICRA: medida de longitud o distancia. Equivale a la milésima parte de un


milímetro.

MIL: medida de longitud o distancia. Equivale a una milésima de pulgada.

ONDA EN EL TIEMPO: es la representación instantánea de una señal dinámica


con respecto al tiempo.

ORDEN: es otra de las unidades de frecuencia, utilizadas para maquinaria


rotativa. Una orden es equivalente a la velocidad nominal de la máquina.

PERÍODO: es el tiempo necesario para que ocurra una oscilación o se complete


un ciclo. Generalmente está dada en minutos y segundos.

PICO: cada una de las líneas que componen el espectro.

28
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (PMP): se conoce por
programa de mantenimiento predictivo aquel que contempla de modo eficaz tres
etapas imprescindibles: detección, identificación y corrección, además contribuye
a detectar el comienzo de una futura avería a la vez que permite disponer de las
herramientas necesarias para analizar la causa del problema que se está
desarrollando, lográndose determinar finalmente, el momento oportuno para
corregir el problema detectado.

PULSACIÓN: elevación y caída en la amplitud de vibración causada por dos


fuentes de vibración que están a frecuencias muy cercanas.

RADIAL: posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.

RESONANCIA: se presenta cuando la frecuencia natural de un componente es


excitada por un agente externo. La amplitud de vibración de la máquina se
incrementará enormemente causando perjuicios a todos sus componentes.

ROTOR FLEXIBLE: son rotores que giran muy cerca o por encima de su primera
velocidad crítica. Por sus condiciones de operación presentan una deformación
significativa.

ROTOR RÍGIDO: rotor que no se deforma significativamente cuando opera a su


velocidad nominal.

RPM: otra de las unidades de frecuencia. Equivale al número de ciclos por minuto
que presenta la máquina.

RPS: otra de las unidades de frecuencia. Equivale a 1 Hz (ciclos por segundo).

RUIDO: es información de la señal que no representa alguna importancia.


Representa contaminación de la señal.

RUIDO DE PISO O BLANCO: es el límite mas bajo de sensibilidad de un


instrumento de medición electrónico, expresado en micro-voltios (10-6 V). Se
localiza a través de todo el espectro.

RUIDO ROSA: es el ruido que se localiza en un rango especial del espectro.

SENSOR: es un dispositivo de medición que transforma una variable física en una


señal eléctrica. En nuestro caso pasa de una señal física de vibración y la
convierte en una señal eléctrica.

29
SEÑAL: es toda información de magnitud física variable que se convierte a
magnitud eléctrica mediante un transductor.

SERIE DE FOURIER: representación de una señal compleja en el dominio del


tiempo, por medio de curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia
específicos.

SHOCK: es un impacto que tiene como resultado la generación de un pulso.

SISTEMA INTERNACIONAL (SI): sistema generalizado de unidades y medidas


para la elección de unidades físicas.

SISTEMA INGLÉS: caracterizado por no ser un sistema decimal, queda


circunscrito a las islas británicas y los Estados Unidos.

SUBARMÓNICOS: son frecuencias que se encuentran a una fracción fija de una


frecuencia fundamental, como la velocidad nominal de la máquina.

TRANSDUCTOR: dispositivo diseñado para recibir energía de un sistema y


suministrar energía ya sea del mismo tipo o de otra naturaleza, hacia otro sistema,
de forma tal que la salida del transductor aparezca la característica de interés de
la energía de entrada.

TRANSFORMADA RÁPIDA DE FOURIER (FFT, Fast Fourier Transformer): es


una técnica para calcular por medio de un computador la frecuencia de las series
que conforman la onda en el dominio del tiempo.

VALOR CERO - PICO: es el valor máximo de una magnitud (desplazamiento,


velocidad, aceleración) que varía durante cierto intervalo de tiempo.

VALOR PICO - PICO: es la diferencia algebraica entre los valores extremos de


una magnitud que varía durante cierto intervalo de tiempo.

VALOR RMS: cantidad descriptiva que se relaciona con el contenido energético de


las vibraciones.

VECTOR: es una cantidad dotada de magnitud y dirección.

VELOCIDAD: razón de cambio del desplazamiento respecto al tiempo.

VELOCIDAD NOMINAL: velocidad de entrada de una máquina.

30
VERTICAL: posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la aceleración
de la gravedad.

VIBRACIÓN: es toda variación en el tiempo, de una magnitud que describe el


movimiento o la posición de un sistema mecánico, cuando esta magnitud es
alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio de referencia.

VIBRACIÓN ALEATORIA: frecuencias que no cumplen con patrones especiales


que se repiten.

VIBRACIÓN LINEAL: es una vibración en la cual la trayectoria vibratoria de un


punto tiene lugar según una línea recta.

31
RESUMEN

Este proyecto de grado presenta una aplicación de análisis espectral de


vibraciones, temperatura normalizada y espectros de corriente.

Su propósito es la detección temprana de daños o fallas mecánicas y eléctricas de


máquinas rotativas, esto conlleva a la construcción de un banco que incluya estas
técnicas de medición y monitoreo para evaluar el desempeño de motores
asíncronos de baja potencia, y con las cuales se tendrá un control metódico y
planeado de cuando un motor necesita atención, de acuerdo a su condición
operativa, logrando prevenir paradas no programadas de maquinaria y extender la
vida útil de máquina – motor.

En el presente documento se describen los estudios analíticos y la metodología de


trabajo empleada para la detección de los distintos fallos, lo que conlleva a la
configuración de un sistema de adquisición de datos y el desarrollo de un
programa que localiza las componentes espectrales asociadas a un posible
defecto y estima la severidad del daño mediante el software de instrumentación
virtual LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench).

Por último, se realizaron pruebas induciendo defectos sobre un motor y se evaluó


la eficacia del programa para diagnosticar las fallas. Todo este proceso permitirá la
implementación de un programa de mantenimiento predictivo en compañías que
así lo requieran logrando altos estándares de rentabilidad y calidad ya que sus
equipos, sistemas y maquinaría rotativa funcionará el mayor tiempo posible.

32
INTRODUCCIÓN

Las máquinas eléctricas rotativas, y en particular los motores asíncronos, son


primordiales en los procesos industriales, ya que son los más utilizados, porque
representan más del 85% de los motores utilizados a nivel industrial. Éstos tienen
diversidad de aplicaciones en la industria, siendo en algunas de ellas
indispensable garantizar su correcto funcionamiento para poder asegurar una
producción continua de calidad y que garantice la seguridad de los trabajadores.

Los motores asíncronos se encuentran por lo general en puntos críticos del


proceso, y una avería inesperada puede provocar el paro general de la planta, con
el coste económico que conlleva. Esto hace necesario buscar herramientas que
permitan conocer la condición del motor y evaluar su desempeño para ofrecer
mayor confiabilidad a los procesos industriales que involucran máquinas rotativas.

Se ha encontrado que el 50% de los daños en los motores asíncronos se debe a


problemas en los rodamientos y otro 10% a rotura de barras, siendo el 40%
restante fallas de origen eléctrico debido a un aislamiento defectuoso y deficiencia
eléctrica del estator. Debido a estos daños cada vez son mayores las exigencias
en la industria en cuanto a fiabilidad y reducción de costos, por esta razón, se ha
incrementado la investigación en el campo de la detección prematura y
monitorización de fallos dando lugar a una técnica conocida como Mantenimiento
Predictivo.

Por lo tanto la monitorización del estado del motor puede reducir de forma
significativa los costos de mantenimiento y el riesgo de fallos inesperados ya que
permite una detección rápida de los daños que podrían causar paradas no
programadas dentro de las líneas de producción, es decir, la clave del
mantenimiento predictivo es la correcta evaluación del estado o condición de la
máquina.

En el sector industrial se han usado distintas mediciones para evaluar el


desempeño de los motores siendo los más empleados el análisis vibracional y
térmico. Sin embargo, las técnicas más recientes se centran en la monitorización
del estado eléctrico del motor, y en el análisis de la corriente consumida por el
estator1, dando lugar a la utilización y análisis de espectros de corriente para
detectar fallos en el rotor relacionados con la rotura de barras y desequilibrios
mecánicos. Estas técnicas permiten evaluar el estado electro-mecánico del motor

1
ARGÜELLES, J.A. Mediciones de eventos mecánicos dinámicos. Cuba: Pueblo y Educación,
1987. p. 6.

33
y emitir un diagnóstico de la salud mecánica de las máquinas rotativas y en
particular de sus elementos más críticos.

Las mediciones que ejecuta este banco para evaluar desempeño son: análisis
espectral de vibraciones, temperatura normalizada y espectros de corriente,
técnicas usuales para prevenir problemas mecánicos y/o eléctricos relacionados
con los procesos de fabricación en cualquier planta productiva, ya que permiten la
detección temprana o prematura de fallas en maquinaría rotativa, lo que conlleva a
un mejoramiento y eficiencia de su funcionamiento. Con estas técnicas se puede
tener un control metódico y planeado, porque se puede monitorizar las
condiciones de funcionamiento de la maquinaria, con lo cual se pretende evitar las
paradas no programadas, ya que se tienen parámetros relacionados con el
estado, desempeño y condición de los motores ubicados en puntos críticos de
producción, permitiendo planificar las acciones correctivas lo que conlleva a la
reducción de los tiempos muertos.

34
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

Dada la complejidad que tienen las máquinas rotativas en la industria, se ha vuelto


importante encontrar elementos, programas y técnicas que involucren un
mantenimiento apropiado. Uno de estos programas es el que se basa en el
análisis por condición y tendencia, lo que conlleva a que las industrias que tienen
un proceso largo involucrando en su maquinaria motores asíncronos, se incluyan
en un programa de mantenimiento predictivo, ya que usan técnicas de medición
para determinar su condición operativa.

1.1.1 Equipos e instrumentación para medir vibración. Existe gran diversidad


de equipos para la recolección y análisis de vibraciones, entre los que se
destacan:

Medidores de vibración2. Un medidor de vibración es un instrumento electrónico


que recibe la señal dinámica convertida por el transductor en una señal eléctrica
AC y la cuantifica en unidades de amplitud de vibración (vibración total). El usuario
del medidor no podrá determinar las causas de la vibración porque no puede
saber a que frecuencia se presenta. Por lo tanto, un medidor únicamente permite
tener una idea aproximada de la severidad de la condición dinámica de la máquina
(Ver Figura 1).

Figura 1. Vibro – Pen, medidor de bolsillo

Fuente: Cortesía de SKF.

2
ACIEM. Ingeniería de Vibraciones I. p. 32.

35
Monitores de vibración3. En términos generales, un monitor de vibración es un
medidor que además tiene la capacidad de proteger la maquinaría (Ver Figura 2).

Figura 2. Monitor de vibración, sistema de monitoreo 2110

Fuente: Cortesía de Vitec Inc.

Para ello, el monitor es un sistema de medición permanente mediante sensores


instalados en la máquina y cableados hasta el instrumento, que normalmente se
encuentra en un cuarto de control. Dispone de un módulo de relé que actúa
cuando los niveles registrados de vibración sobrepasan ciertos valores
preestablecidos como “alarma” y “disparo”. Cuando se sobrepasa la alarma, el
sistema enciende una luz o hace sonar una sirena, o ambos. Cuando se
sobrepasa el disparo, el sistema desencadena el procedimiento de apagado de la
máquina porque entiende que más allá del valor preestablecido, la integridad de la
máquina, de la instalación y del personal, corren peligro.

Analizadores de vibración4. Los analizadores son así llamados porque permiten


“analizar”, y a la vez, suministran el valor de las frecuencias a las cuales se están
presentando las vibraciones capturadas y de esta manera se pueden asociar con
problemas concretos en las máquinas.

- Analizadores de filtro de banda. La primera generación de analizadores (aún


hoy día se producen) son los llamados “de filtro de banda”, porque funcionan con
un filtro de banda angosta el cual es desplazado manualmente por el operador a lo
largo de un rango determinado de frecuencia. En la Figura 3, se observa un
analizador manual con características adicionales de balanceo dinámico en
campo.

3
ACIEM, Op. cit., p. 33.
4
Ibid., p. 34.

36
Figura 3. Analizador manual, modelo 655

Fuente: Cortesía de Vitec Inc.

Algunos fabricantes de equipos como IRD Mechanalysis Inc., incursionaron en el


mercado con analizadores de filtro de banda angosta pero con barrido automático.
Esta nueva característica aportó al análisis de vibraciones un substancial ahorro
de tiempo y una mejora en la precisión de la medición.

- Analizadores tipo FFT (Fast Fourier Transformer). El avance tecnológico trajo


hacia finales de la década de los 80’s los analizadores tipo FFT*, los cuales
funcionan gracias a un algoritmo matemático basado en las transformadas de
Fourier (Ver Figuras 4 a 6).

Figura 4. Analizador de bolsillo 1900

Fuente: Cortesía de CSI (Compuatational Systems Inc).

*
De la denominación en inglés Fast Fourier Transformer.

37
Figura 5. Analizador de doble canal modelo 2120

Fuente: Cortesía de CSI (Compuatational Systems Inc).

Figura 6. Analizador modelo microlog CMVA60

Fuente: Cortesía de SKF.

Un analizador FFT es un instrumento computarizado que digitaliza los datos, por


medio de un convertidor A/D (de analógico a digital) y luego son procesados por
un algoritmo de la Transformada Rápida de Fourier para obtener un espectro.
Estos analizadores tienen alta resolución y precisión en la amplitud que depende
de la calibración del instrumento y sirve para tomar tanto datos estables como
datos transitorios.

Los analizadores FFT toman los datos de muestreo a una velocidad igual o mayor
a 200000 muestras/seg pero dependen de la frecuencia más alta del rango de
frecuencias del analizador. El analizador requiere que la señal complete un ciclo
entero antes de que cualquier dato sea procesado por el FFT; esto significa que a

38
bajas frecuencias (menores de 10 Hz) se requieren largos periodos de tiempo de
muestreo antes de que empiece el procesamiento FFT.

Los analizadores FFT comúnmente tienen más ventajas disponibles que los
colectores de datos y su rango dinámico es alrededor de 72 dB, o sea que puede
mostrar señales de 1 mV en presencia de señales de 2 V. Otras características de
los analizadores FFT incluyen órbitas, gráficos de Bode, gráficos polares,
diagramas de cascada (waterfall) y gráficos real e imaginario utilizados para el
análisis modal.

Estos analizadores tienen como factor común su arquitectura cerrada y su alto


precio. Se diferencian principalmente por el rango dinámico de sus conversores
A/D, el número de canales de adquisición (simultáneos o multiplexados),
resolución espectral, ancho de banda, velocidad de adquisición de datos, software
de manejo de información, técnicas de análisis implementadas y sistema de
protección y robustez frente a medios hostiles5.

Colectores de datos6. El análisis multidatos generó la necesidad de “llevar las


máquinas” a las oficinas donde se hacían los correspondientes análisis y
diagnósticos. Esto se hizo mediante grabadoras de alta resolución, pero desde
hace un poco más de una década las grabadoras han sido reemplazadas por los
colectores, más livianos, más prácticos y menos costosos.

Esta nueva tendencia tecnológica dio paso a los softwares especializados, los
cuales se han convertido en los nuevos analizadores FFT; es decir, el colector
guarda las señales dinámicas de un gran número de máquinas en campo, luego
en la oficina, esta información es cargada al computador, normalmente a través
del puerto serial, donde el software reduce y procesa como si la estuviese
tomando directamente de la máquina (Ver Figuras 7 y 8).

La mayoría de los softwares le presentan al analista las formas de onda, los


espectros de vibración y las curvas de tendencia; además, de listados, una gran
variedad de reportes y manejos gráficos que difieren según la versión y el
fabricante. Otros softwares más sofisticados presentan al analista no solamente
gráficas de estado estable, sino también de estado transitorio, y procesan la
información registrada por colectores monocanales, bicanales y multicanales.

En las Figuras 5 y 6 los analizadores modelo 2120 de CSI y Microlog CMVA60 de


SKF, son también colectores de datos.

5
ESTUPIÑAN, Edgar. Diseño e implementación de un analizador virtual de vibraciones mecánicas.
Chile: Universidad de Tarapacá, 2006. p. 3.
6
ACIEM, Op. cit., p. 36.

39
Figura 7. Colector DC+3 y su software prophet

Fuente: Cortesía de Vitec Inc.

Figura 8. Colector detector II y su software trendline2

Fuente: Cortesía de FAG Industrial Services.

El colector es hoy día una herramienta indispensable en la ejecución del


mantenimiento predictivo por vibraciones, y éste a su vez es indispensable para
que una planta industrial moderna se mantenga en primera línea de productividad,
rentabilidad y competitividad a nivel mundial.

Características de algunos de los equipos de vibración usados en Colombia:

• MICROLOG CMVA657 - CMVA608 de SKF: Error de medición<1%, rango


dinámico: 80dB, rango de medición de aceleración con acelerómetros de 100
mV/g: 50 G’s de 0.5 Hz a 20 KHz (ajustable continuamente), resolución:
programable de 100, 200, 400, 800, 1.600, 3.200 y 6.400 líneas, conectores de
entrada: BNC (3) de entrada, salida, tacómetro/fase y conector D multipin.

7
SKF. Microlog, CMVA 65 Colector de datos/analizador FFT portátil. p. 3. (http://www.skf.com/files/
288251.pdf).
8
SKF. Condition Monitoring, Manual de Analizador Microlog CMVA60. USA: 1999.

40
• VibraSPEC9: Posee 4 entradas dinámicas para conexión de acelerómetros o
sensores de proximidad de ejes, monitorea valores globales y espectros de
vibraciones de hasta 32000 líneas, permite el análisis de vibraciones a la
distancia, se comunica por redes Ethernet TCP/IP, mide simultáneamente en los 4
canales, mide aceleración, velocidad y desplazamiento, relaciona espectros con
variables y estados del proceso, se conecta directamente a PLC, posee 4 entradas
4-20 mA para medir temperatura, presión, posición axial y otras variables, posee 4
salidas 4-20 mA por las que se pueden enviar cualquiera de las mediciones de
vibraciones. Error de medición<1%, rango dinámico: 105 dB, rango de medición
de aceleración con acelerómetros de 100 mV/g: 80 G’s.

• Modelo 212010 11 y 213012 de CSI: Incorpora un módulo de procesado de


ondas de impacto denominado "PEAKVUE", que muestrea la señal analógica a
una velocidad muy alta independientemente del rango de análisis seleccionado.
Cuenta con 2 canales, rango de frecuencia de 0 a 80 KHz, resolución de 100 a
12800 líneas, error de medición<1%, rango dinámico: 96 dB, rango de medición
de aceleración con acelerómetros de 100 mV/g.

1.1.2 Equipos para obtener espectros de corriente. Desde hace una década, la
técnica predictiva basada en los espectros de corriente tiene una probada
fiabilidad en la detección de problemas de discontinuidad de rotor de jaula
causada por roturas en barras, anillos de cortocircuito, etc. Algunos de los equipos
de medición de espectros de corriente son:

• PREDITÉCNICO (MotorView 2100)13: Utiliza como transductor una pinza


amperimétrica que convierte la corriente de alimentación a milivoltios, para
proceder al análisis FFT con una resolución mínima de 1600 líneas que permita
separar la frecuencia de red de las bandas laterales del defecto, moduladas al
número de polos multiplicado por la frecuencia de deslizamiento. La limitación
fundamental en la aplicación de esta técnica es la necesidad de que el motor se
encuentre trabajando por encima del 60% de la carga nominal.

9
IDEAR. Condition Monitoring. VibraSPEC Monitor espectral de máquinas. Buenos Aires: 2006. p.
1- 2, 8. (http://www.idearnet.com.ar/Especificaciones/vibraspec.pdf).
10
PREDITÉCNICO. Boletín informativo de técnicas predictivas e instrumentación. 1998. p. 5.
11
CSI. Manual de Analizador CSI-2120. USA: 1998.
12
http://www.tmv.com.mx/2130.html.
13
PREDITÉCNICO, Op. cit., p. 4.

41
• PdMA (Emax)14: El análisis de corriente es llevado a cabo a través de la
combinación de una gráfica de espectros en frecuencia y de un programa
automático. Utilizando este estudio el usuario puede identificar defectos en el rotor
y en el entrehierro además de grabar la corriente de arranque. El espectro de
corriente es grabado en una de las tres formas siguientes, alta resolución, baja
resolución y excentricidad. Cada una de ellas usa diferentes rangos de muestreo y
resoluciones para identificar anomalías en una zona especifica de falla. Defectos
en las barras del rotor y excentricidad estática o dinámica pueden ser detectados y
evaluados por tendencia. Gráficas de la corriente de arranque (considerado el
momento más demandante e informativo del motor) son grabadas desde el
principio hasta el fin y son extremadamente útiles cuando se evalúa la condición y
operación del motor. Cambios en las características del arranque pueden ser
atribuidos a problemas en el rotor o en el estator. Adicionalmente es posible
almacenar perfiles de comportamiento para ser comparados en el tiempo y evaluar
efectivamente cualquier tipo de maquina envuelta en los procesos de la planta.
Rango de muestreo: alto: 480/seg, medio: 960/seg, excentricidad: 12,288/seg,
corrientes de arranque: 3600/seg y resolución: 8000 líneas.

1.1.3 Equipos para la medición de temperatura normalizada. La medida de


temperatura no es una técnica predictiva nueva, pero sí el método de aplicación
de la medida de temperatura normalizada, algunos de los equipos para medición
de temperatura normalizada son:

• MotorView II serie 2100 de CSI15: Este equipo para la medida de temperatura


incluye los efectos de la carga de trabajo del motor y de la temperatura ambiente
de trabajo, ambos fundamentales para caracterizar el estado de
sobrecalentamiento de máquina en operación y su tendencia desfavorable,
evitando así fluctuaciones de medida de difícil interpretación: TN = (TM - Tamb ) x
100/L donde TN es la temperatura normalizada como variable predictiva, TM la
temperatura medida en el motor, Tamb la temperatura ambiente y L el valor de la
carga de trabajo del motor, medida en % de corriente respecto de su valor
nominal.

• THERMOPOINT 60, modelos: TPT-62, TPT-64 y TPT-64+ de FSI-AGEMA16:


Tienen pantalla LCD con iluminación, resolución de medida 0.1ºC, precisión mejor
del 1%, alarma acústica y óptica de TMAX, tiempo de respuesta de 250 mseg.,
emisividad ajustable y rango de medida entre -30 ºC y +900 ºC.

14
EMAX, Evaluador Dinámico de Motores. p. 2. (http://www.equipo-de-pruebas.com/Emax.pdf).
15
PREDITÉCNICO, Op. cit., p. 4.
16
Ibid., p. 6.

42
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Existen en la actualidad equipos que realizan mediciones de temperatura


normalizada, espectros de corriente y vibración, que trabajan de manera
independiente y permiten emitir un diagnóstico de la condición operativa de las
distintas maquinas rotativas, pero no se pudo encontrar un modelo que realice
estas mediciones en forma conjunta. Ahora, conociendo que con el uso regular de
estas mediciones se pueden detectar las causas y condiciones de falla de las
distintas máquinas rotativas, nace la necesidad de crear, diseñar y finalmente
construir un banco, que proporcione los datos que arrojan cada una de las
mediciones y así facilitar la evaluación de desempeño en motores asíncronos con
una potencia inferior a 22.38 KWatts.

Fundamentalmente lo que se busca es resolver problemas que surgen en la


industria por falta de equipos que midan el desempeño de los motores y de esta
forma evitar fallas inesperadas, por lo que es necesario plantear el interrogante:

¿Cómo se puede evaluar el desempeño en motores asíncronos de baja potencia


teniendo como soporte un software de instrumentación?

1.3 JUSTIFICACIÓN

Este proyecto se desarrolla para ser utilizado tanto a nivel de laboratorio (docencia
e investigación) como en la industria y se encuentra dirigido especialmente al 95%
de las empresas que involucran en sus procesos motores asíncronos, ya que son
usados en máquinas críticas de producción como: ventiladores, compresores,
inyectoras, empaquetadoras, dosificadoras, entre otras; y que además de esto,
tengan estructurado o deban implementar un programa de mantenimiento
predictivo, ya que una parada imprevista por falla de un motor involucrado en
producción, tiene consecuencias que afecta a toda la compañía, por lo cual es
necesario el desarrollo y la instalación de un equipo que permita monitorizar y
determinar el estado del motor.

Aunque existen dispositivos que permiten determinar ciertos fallos en motores


asíncronos, estos equipos son muy costosos, lo cual hace inviable su
implementación en el mercado local y las funciones que poseen son acotadas
para realizar un análisis exhaustivo de las posibles causas de fallo. En este
sentido, la innovación propuesta pretende aumentar el estándar de calidad de
servicio con respecto a los equipos existentes en el mercado.

Es decir, el aporte que este proyecto hace en un programa de mantenimiento


aplicado a motores, se encuentra enfocado a la utilización de un sistema

43
compacto y versátil con el cual se obtienen los datos necesarios para realizar el
diagnostico pertinente y así determinar si el motor se encuentra en condiciones
óptimas para seguir en funcionamiento, lo cual será de gran utilidad, ya que no se
necesita el montaje y desmontaje del motor en otros equipos para evaluaciones
individuales que determinan el desempeño de éste, aunque el motor se debe
desmontar de su sitio de trabajo para ser colocado en el banco donde se evalúa y
diagnostica su condición operativa individualmente.

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 Objetivo general.

Diseñar y construir un banco estático para evaluar desempeño en motores


asíncronos con potencia inferior a 22.38 KWatts mediante el software de
instrumentación virtual LabVIEW.

1.4.2 Objetivos específicos.

• Analizar los requerimientos de mantenimiento que presentan las empresas


para evaluar y verificar las condiciones de diseño del banco.

• Diseñar la estructura del banco para evaluación de desempeño de motores


asíncronos.

• Diseñar un sistema de adquisición de datos para el envío de mediciones al


PC.

• Construir la estructura del banco para evaluación de desempeño de


motores asíncronos.

• Construir un sistema de adquisición de datos para el envío de mediciones al


PC.

• Adaptar los elementos que se requieren para evaluar desempeño de


motores asíncronos (sensores de vibración, cableado, circuito de potencia
para alimentar los motores, sensores de corriente, PC, sensores de
temperatura y herramientas).

• Desarrollar modelos de control óptimos que disminuyan el tiempo de


respuesta y con ello obtener mayor eficiencia y rendimiento en el momento
de diseñar las aplicaciones en LabVIEW.

44
• Desarrollar una interfaz en LabVIEW para la interpretación y análisis de
datos obtenidos en el banco.

• Ensamblar el banco para verificación de eficiencia y rendimiento.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

1.5.1 Alcances.

- El banco a construir para la evaluación del desempeño de motores asíncronos,


busca que varios de los problemas o fallos diagnosticados en éstos motores sean
detectados en un sistema compacto y versátil, ya que la industria moderna
requiere que los motores trabajen el mayor tiempo posible sin fallas, por lo que
muchas compañías necesitan emplear técnicas de mantenimiento predictivo en
sus máquinas rotativas. Sin embargo para realizar diagnósticos predictivos es
necesario parar el motor y tomar mediciones. Entonces lo que se pretende es
unificar varios tipos de análisis y mediciones que detectan algunos de los fallos
más comunes en los motores asíncronos como son: Análisis Espectral de
Vibraciones (fallas mecánicas), Medición de Temperaturas (temperatura
normalizada) y Análisis de Espectros de Corrientes (fallas eléctricas), permitiendo
la predicción de problemas antes de que estos sucedan y afecten la producción.

- Este banco tendrá la capacidad de expandirse en el sector industrial debido a su


versatilidad y funcionalidad en áreas de mantenimiento de compañías que así lo
requieran, ya que podrá monitorizar y determinar el estado del motor brindando un
servicio de suma utilidad para la empresa.

- Aunque existen dispositivos que permiten determinar ciertos fallos en motores


asíncronos, las funciones que poseen son acotadas para realizar un diagnóstico
pertinente, por lo tanto, el banco para evaluar desempeño permite aumentar el
estándar de calidad de servicio con respecto a los equipos existentes,
manteniendo los sistemas, maquinaría y equipos de producción funcionando
adecuadamente el mayor tiempo posible.

- La implementación de un sistema de mantenimiento predictivo en motores


asíncronos, requiere de una fuerte inversión inicial en equipos de medida y en la
formación y capacitación de técnicos, pero con la adquisición del banco de
evaluación de desempeño se disminuye en gran parte la inversión inicial y con el
uso adecuado de éste se maximiza el tiempo de vida de la maquinaria,
garantizando la máxima calidad y seguridad del proceso productivo.

45
1.5.2 Limitaciones.

- Adquisición de la licencia del software de Instrumentación LabVIEW por su


elevado costo.

- El banco solo medirá y evaluará el desempeño de motores asíncronos que


tengan una potencia igual o inferior a 22.38 KWatts (30HP), debido a que motores
con un caballaje mayor se vuelven inmanejables por factores como peso,
dimensiones, alimentación, entre otros.

- Sensibilidad en el diagnostico de algunos daños o fallas debido a que el equipo


de trabajo no posee la experiencia/capacitación necesaria para hacer el
correspondiente análisis y diagnostico de.los motores, solamente se cuenta con
información recopilada de textos e internet.

- Algunas de las patologías (fallas de los motores) que se detectan posterior a un


pertinente diagnóstico y que serán identificadas por el analista (usuario) a través
de la interfaz y del banco requieren de alta resolución o de un espectro zoom, lo
cual es un problema porque sino se cuenta con estas características se puede
reportar un fallo no existente, aunque la interfaz cuenta con una resolución
pertinente y acertada para diagnosticar los fallos comunes y patologías básicas de
los motores asíncronos.

- Este proyecto se estructura para evaluar desempeño en motores únicamente, es


decir que solo se adquieren fallas en los motores y no en los sistemas conjuntos,
por ello las mediciones se hacen con el motor en “vacio”.

46
2. MARCO DE REFERENCIA

2.1 MARCO TEÓRICO – CONCEPTUAL

2.1.1 Vibración*. Es el cambio de posición en el tiempo de una máquina hacia un


lado y otro con respecto a su posición de reposo, en términos más simples es un
movimiento oscilatorio de pequeña amplitud y una forma de energía que se
desperdicia.

Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una
de sus características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal
de vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus
componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada de una máquina
significa la suma vectorial de la vibración de cada uno de sus componentes.

2.1.2 Clases de vibración.

Vibración simple o armónica. La base principal de las señales de vibración en el


dominio del tiempo son las ondas sinusoidales. Estas son las más simples y son la
representación de las oscilaciones puras.

Vibración compuesta. Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales


sinusoidales que comprenden cada uno de los componentes que se encuentran
en la máquina. La vibración compuesta es una vibración periódica (Ver Figura 9).

Vibración aleatoria y golpeteos intermitentes. La vibración aleatoria no cumple


con patrones especiales, ya que no se repiten constantemente o es demasiado
difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina, esto es debido a que
ocurre en forma errática y tiene contenidos de frecuencias en toda la banda de
frecuencias analizada, produciendo un espectro continuo, es decir, el espectro
esta constituido por infinitas vibraciones armónicas. Estas vibraciones están
asociadas generalmente a turbulencia en blowers y bombas, a problemas de
lubricación y contacto metal-metal en elementos rodantes o a cavitación en
bombas (Ver Figura 10). Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el
espectro y no en la onda en el tiempo. Los golpeteos intermitentes están

*
Toda vibración es una oscilación y toda oscilación es un movimiento.

47
asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estas se encuentran
comúnmente en los engranajes, en el paso de las aspas de un impulsor o
ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del
medio. En la figura 10 se muestra claramente este fenómeno: un golpe
intermitente que se amortigua con el medio.

Figura 9. Vibración compuesta

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Figura 10. Vibración aleatoria y golpeteos intermitentes amortiguados

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

48
2.1.3 Esencia de medir vibración. Una máquina ideal no produciría vibración
porque toda la energía sería canalizada hacia el trabajo que realiza. En la práctica,
la vibración ocurre como producto de la transmisión de fuerzas cíclicas a través de
los mecanismos. Los elementos de una máquina reaccionan unos contra otros y
disipan energía a través de la estructura en forma de vibración.

Un buen diseño producirá bajos niveles de vibración inherentes; sin embargo,


como las máquinas se desgastan, las bases se asientan y las partes se deforman,
generan cambios en las propiedades dinámicas de las máquinas. Los ejes se
desalinean, las partes comienzan a sufrir desgaste, los rotores de desbalancean y
las tolerancias se incrementan. Todos estos factores son reflejados en un
incremento de la energía de vibración, la cual, cuando es disipada a través de la
máquina, crea en los soportes cargas dinámicas adicionales considerables. Todo
esto conlleva a que causa y efecto se refuerzan uno a otro hasta que la máquina
finalmente falla. Por lo tanto mediante una exacta medición de esta energía
desperdiciada (vibración), se esta midiendo la severidad del problema mecánico
en una máquina*.

2.1.4 Características de la vibración.

Amplitud. La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta


cantidad de movimiento puede tener una masa desde una posición neutral (Ver
Figura 11).

Figura 11. Concepto de amplitud

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

*
Mediante la medición de la vibración se mide la salud mecánica de un equipo o parte del equipo.

49
La amplitud o “cantidad” de vibración puede ser descrita de tres maneras:
desplazamiento, velocidad y aceleración y se mide generalmente en valores pico-
pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y aceleración.

- Desplazamiento. Desplazamiento es el concepto que describe la distancia que


viaja un objeto. La distancia que el peso de la Figura 12 se mueve hacia arriba y
hacia abajo cuando vibra, es un desplazamiento. Si el peso se mueve arriba y
abajo 100 mils estamos describiendo su desplazamiento pico a pico (Peak to
Peak) porque representa la distancia que viaja desde su posición límite superior
hasta su posición limite inferior y su representación gráfica en el tiempo
corresponde a una vibración armónica (curva sinusoidal).

El desplazamiento instantáneo del peso desde la posición de referencia (Normal


Position) puede ser descrito matemáticamente por medio de la siguiente ecuación:

X = Xpeak Sen (2πt/T) = Xpeak Sen (2πft) = Xpeak Sen (ωt)

Las unidades en que normalmente es medido el desplazamiento, son: mils (1mil =


0.001plg en el Sistema Inglés) o micrones (1µ=0.001mm en el SI*).

Figura 12. Análisis de desplazamiento

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

La medida en desplazamiento es importante para reconocer patrones que están a


muy baja frecuencia. Los picos de vibración que están al comienzo del espectro

*
Sistema Internacional de Unidades (SI).

50
son mejor resaltados. Esta es una medida especial para hallar anormalidades en
chumaceras de aceite, muy utilizadas en turbomaquinaria.

- Velocidad. Velocidad es la razón de cambio del desplazamiento con respecto al


tiempo y es la mejor indicación de la energía destructiva total.

La medida en velocidad permite reconocer la mayoría de los patrones de fallas


primarias y de otros componentes cuando están en un estado evidente, como por
ejemplo: desbalanceo, desalineación, holgura mecánica, fricciones abrasivas,
resonancias, pulsaciones, engranajes de pocos dientes, sistema de poleas, aspas
de bombas y ventiladores. Esta variable de velocidad es importante para resaltar
picos de bajas y medias frecuencias.

La velocidad máxima del objeto se tiene cuando él pasa por su posición de


referencia (Normal position). Cuando el objeto alcanza sus límites superior e
inferior, su velocidad es cero (Ver Figura 13).

Figura 13. Análisis de velocidad

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

La velocidad instantánea del objeto puede ser descrita mediante la siguiente


ecuación:

V = dx/dt = ωXpeak Cos (ωt) = Vpeak Cos (ωt) = Vpeak Sen (ωt + π/2)

Las unidades en que normalmente es medida la velocidad, son: plg/seg en el


Sistema Inglés o mm/seg en el SI.

51
- Aceleración. La aceleración es definida como la razón de cambio de la
velocidad con respecto al tiempo. La medida en aceleración permite reconocer
patrones asociados a contactos metal-metal y fricciones abrasivas, problemas en
engranajes, cavitación, entre otros. Esta variable resalta picos de vibración de
medias y altas frecuencias, y es muy utilizada para la detección prematura de
fallas en chumaceras y rodamientos, y otros componentes como engranajes.

La aceleración no es constante sino que varía a través del ciclo en forma


sinusoidal (Ver Figura 14). Cuando el objeto pasa por su posición de referencia
(Normal position), su aceleración es cero, mientras que los extremos de su
recorrido la aceleración es máxima y es donde ocurren físicamente los máximos
esfuerzos dentro de la máquina. Si la fuerza requerida para detener el movimiento
vibratorio excede la resistencia de la carcasa del rotor, la máquina se rompe.

Figura 14. Análisis de aceleración

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

La aceleración instantánea del objeto puede ser descrita por la siguiente ecuación:

A = dv/dt = -Apeak Sen (ωt) = Apeak Sen (ωt + π)

De las ecuaciones anteriores se puede ver que la forma y el período de vibración


se mantienen, sean en desplazamiento, velocidad o aceleración; sin embrago, la
velocidad se adelanta al desplazamiento por un ángulo de fase de 90 grados y la
aceleración se adelanta a la velocidad por un ángulo de fase de 90 grados (Ver
Figura 15).

52
Las unidades normalmente usadas para describir la aceleración de la vibración,
son: G’s en ambos sistemas de medición (1G’s = 9.8 m/seg2 = 386.1 in/seg2).

Figura 15. Esquema de una señal vista en las tres variables

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

- Amplitud RMS (Root Mean Square). El valor de la amplitud RMS es una


cantidad descriptiva que se relaciona con el contenido energético de las
vibraciones (Ver Figura 16).

Figura 16. Análisis amplitud RMS

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

53
T
1
X RMS =
T0∫ X 2 (t)dt

Para movimiento armónico puro:


X RMS = 1 / 2 X peak

Una forma más general para esta relación, es:


X RMS = 1 / Fc X peak
Fc = X peak / X RMS

Donde el factor Fc es llamado Factor de Cresta* y es una indicación del perfil de la


onda bajo consideración. Para movimiento armónico puro:
Fc = 2 = 1.414

De hecho, la gran mayoría de los instrumentos disponibles actualmente realizan


mediciones RMS y las convierten en mediciones Peak (Pico) para mostrar en sus
displays, simplemente multiplicando la amplitud RMS para cada frecuencia por
1.414.

- Comparación de parámetros de amplitud. Dos ítems importantes deben ser


entendidos cuando se establecen alarmas espectrales para máquinas. Primero,
uno debe conocer qué frecuencias forzantes serán generadas por problemas
como: desgaste en rodamientos, desgaste en cojinetes, problemas de engrane,
problemas eléctricos, desbalanceo, desalineación, etc. Segundo, se debe saber
que parámetro de vibración (desplazamiento, velocidad o aceleración) detectará
mejor aquellos problemas que se verán en una máquina en particular.

La Figura 17 muestra que mientras el desplazamiento hace un buen trabajo en


mediciones de baja frecuencia, sobre todo por debajo de 600 CPM, para
problemas detectados a mayores frecuencias su respuesta es inadecuada, tales
como problemas de rodamientos y engranajes.

El mejor indicador de problemas que son generados por frecuencias forzantes en


regiones de alta frecuencia, particularmente por encima de 300000 CPM, es la
aceleración.

Sin embargo, los espectros en velocidad han probado ser los mejores indicadores
en la inmensa mayoría de problemas (80 – 90 %) relacionados con maquinaria
rotativa. Si observan el gráfico de la Figura 17 se dan cuenta que para
severidades similares, la velocidad es el único parámetro que se mantiene

*
De la denominación en idioma inglés Crest Factor.

54
constante entre 10 (600 CPM) y 1 KHz (60000 CPM). “El mantenerse constante
determina que la velocidad es un directo indicador de la severidad de la vibración
en dicho rango y en ese rango es justamente donde se presentan la gran mayoría
de problemas relacionados con maquinaria rotativa industrial convencional”17.

Figura 17. Comparación de parámetros de amplitud

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Frecuencia. Frecuencia es definida como el número de ciclos por unidad de


tiempo, medido generalmente en ciclos por segundo (Hz) o ciclos por minuto
(CPM). El recíproco del período es la frecuencia, es decir, F=1/T (Ver Figura 18).

El período es el tiempo necesario para completar un ciclo de movimiento (medido


generalmente en seg o mseg):
T = 2π /ω n

Y la frecuencia esta dada por:


f n = ω n / 2π

El símbolo fn representa la frecuencia natural del sistema vibratorio.

17
ACIEM, Op. cit., p. 11.

55
Figura 18. Análisis de frecuencia

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

La frecuencia natural* depende de las características estructurales de la máquina,


tales como su masa, su rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y
tuberías adjuntas a ella. No depende de la operación de la máquina, a no ser que
la rigidez sea función de la velocidad.

Si la frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de vibración


de la máquina se incrementará enormemente causando perjuicios que a corto o
mediano plazo pueden llegar a ser catastróficos. Esto es lo que se conoce con el
nombre de resonancia. Cuando una resonancia es detectada, es necesario
identificar el agente externo que la está produciendo e inmediatamente debe
aislarse estructuralmente o cambiar su velocidad de operación.

Fase. La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos


señales, la cual puede ser relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en
grados. En la práctica, las medidas tomadas de fase constituyen un modo
conveniente de comparar un movimiento vibracional con otro, o de determinar
como vibra una pieza con respecto a otra. Las lecturas de fase se expresan de 0 a
360 grados, siendo un ciclo completo vibracional 360 grados.

La Figura 19 muestra dos señales sinusoidales de igual amplitud y período, pero


separadas 90 grados, lo cual indica que ambas curvas están desfasadas 90
grados.

*
En general, las máquinas son propietarias de múltiples frecuencias naturales en virtud de la
complejidad de su diseño.

56
Figura 19. Concepto de fase

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

2.1.5 Análisis armónico. El movimiento periódico mostrado en la Figura 20,


puede ser representado por la suma de dos movimientos armónicos; por lo tanto,
los movimientos periódicos pueden ser descompuestos en más movimientos
armónicos básicos. Matemáticamente se puede expresar como:

Y = Y1 Sen (ωt) + Y2 Sen (2ωt)

Cada movimiento armónico tiene una amplitud diferente, Y1 y Y2, y el movimiento


armónico de segundo orden tiene una frecuencia igual al doble de la frecuencia
fundamental ω.

Figura 20. Análisis armónico

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

57
Fourier* (1768 - 1830), demostró que una función periódica puede ser
representada por una serie de funciones seno y coseno, las cuales tienen
frecuencias que son múltiplos de la frecuencia fundamental de la función
periódica. Las series de Fourier son de la forma:

X(t) = Ao/2 + A1 Cos (ωt) + A2 Cos (2ω) + …. + B1 Sen (ωt) + B2 Sen (2ωt) + ….

Donde:
Ao/2 = Valor promedio de la señal de vibración
ω = frecuencia de la señal de vibración (rad/seg)
A1, A2,…An = Coeficientes armónicos de los cosenos
B1, B2,…Bn = Coeficientes armónicos de los senos

La forma alterna de las series de Fourier utiliza amplitudes y ángulos de fase para
describir la vibración periódica. Esta vibración o señal dinámica o forma de onda
compleja en el dominio del tiempo, esta compuesta en una máquina real, de
muchas formas de ondas sencillas y no necesariamente armónicas de la
frecuencia fundamental.

Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se
encuentra mirar la señal en el dominio de la frecuencia. Esta es la gráfica de
Amplitud vs. Frecuencia y es conocida con el nombre de espectro (Ver Anexo B).

La Figura 21 muestra esquemáticamente una descomposición general de una


forma de onda en el dominio del tiempo. La descomposición se ha hecho en sus
formas de onda armónicas. Las amplitudes de los armónicos se muestran en el
dominio de la frecuencia. Puede notarse claramente la señal compleja (en color
verde), capturada desde una máquina. A dicha señal se le calculan todas las
series de señales sinusoidales en el dominio del tiempo (vistas en azul) y por
último se muestra cada una en el dominio de la frecuencia (vistas en rojo).

Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada


rápida de Fourier, es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas
las series de señales sinusoidales que contiene la señal compleja y por último las
muestra en forma individual en el eje X de la frecuencia.

“La idea fundamental del análisis frecuencial es encontrar la relación existente


entre la frecuencia de las componentes discretas presentes en el espectro y la
frecuencia de las fuerzas dinámicas que generan las vibraciones”18 19.

*
Matemático francés cuyos trabajos relacionados con el análisis de armónicos se considera la
mayor contribución de la matemática a la ingeniería, especialmente para el análisis de maquinaria.
18
GOLDMAN, S. Vibration spectrum analysis. USA: Industrial Press Inc, 1999. p. 83-85,113-122.
19
MITCHELL, J. Machinery analysis and monitoring. Oklahoma: Pennwell Books, 1993. p.134-160.

58
Figura 21. Descomposición de una forma de onda en el dominio del tiempo

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Cada uno de los componentes armónicos son llamados vibración discreta,


mientras que la forma de onda compleja es llamado vibración total* y su amplitud
puede ser calculada así:

∑ Ai
2 2 2
OA = 2
/ 1.5 = A 1 + A 2 + .... + A n / 1.5

Donde:

OA = Vibración total de espectro


n = Número de líneas FFT de resolución del equipo
Ai = Amplitud de cada una de las líneas del FFT

2.1.6 Medición de la vibración20. Las etapas seguidas para medir y/o analizar
una vibración, que constituyen la cadena de medición, son:

- Etapa transductora
- Etapa de acondicionamiento de la señal
- Etapa análisis y/o medición
- Etapa de registro

*
De la denominación en idioma inglés Overrall Vibration.
20
PALOMINO, Evelio. Ingeniería de las vibraciones mecánicas. Venezuela: MEDA, C.A., 1996.

59
Cada etapa tiene una función específica, sirven a diferentes propósitos y tienen
diferentes funciones.

Transductores de vibración. El transductor es el primer eslabón en la cadena de


medición y debería reproducir exactamente las características de la magnitud que
se desea medir. Un transductor de vibración es un elemento que convierte una
señal mecánica (vibración) en una señal eléctrica (voltaje). Los transductores de
vibración disponibles se clasifican en:

1) Transductores de Desplazamiento
2) Transductor de velocidad (sísmico)
3) Acelerómetros

Estos tres tipos de transductores son los usados normalmente para medir
vibración.

- Transductores de desplazamiento. Son de gran utilidad industrial y pueden


ser clasificados en dos grandes grupos:

Transductores de desplazamiento por contacto. Este tipo de transductor


necesita el contacto físico con la superficie que vibra, cuenta con dos bobinas y un
núcleo cilíndrico (Ver Figura 22). La bobina primaria se energiza a través de una
tensión eléctrica alterna (AC) con amplitud constante y frecuencia entre 1 y 10
KHz. Esto a su vez produce un campo magnético en el centro del transductor que
induce una señal eléctrica en la bobina secundaria de acuerdo con la posición del
núcleo. La señal de salida del secundario se procesa y luego de ser rectificada y
filtrada se cuantifica como una señal directa (DC) que puede variar entre 4 y 20
mA en función de la posición del núcleo móvil.

Este tipo de transductor conocido como Transformador Diferencial Lineal Variable


(LVDT*) posee su mejor cualidad en el hecho de que, su núcleo móvil no hace
contacto con otros componentes que puedan absorber energía mecánica, lo cual
le atribuye una extensa vida útil y una alta precisión.

Transductores de desplazamiento sin contacto (sensor de no contacto). El


sensor de no contacto (a menudo referido como sensor de proximidad, sonda de
desplazamiento o sonda de corrientes eddy) es un elemento generador de

*
Por su sigla en idioma inglés Linear Variable Differential Transformer.

60
corrientes de eddy que “siente” el cambio en la distancia entre la punta del sensor
y el objeto medido. Es por lo tanto, un instrumento para captar desplazamiento, el
cual se mide más comúnmente en Mils o µm. La Figura 23 muestra un sensor
típico de no contacto. El sensor consta de tres componentes: La sonda, el driver y
el cable de conexión entre la sonda y el driver.

Figura 22. Esquema funcional de un LVDT

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Aunque es bastante exacto, el principio de operación de este tipo de sensor es


simple. El driver produce una señal de radio frecuencia que alimenta a una bobina
en la punta de la sonda, la cual genera un campo magnético alrededor de ella.
Cuando un material conductor se acerca a la punta de la sonda, se producen
corrientes de Eddy sobre la superficie del material y la potencia es absorbida por
interferencia del campo magnético, (Ver Figura 23). La cantidad que el campo es
afectado (potencia absorbida) es inversamente proporcional a la distancia entre el
objeto y la punta de la sonda. Entre más cercano esté el objeto (menor distancia),
más potencia es absorbida. Luego el driver mide el cambio en la fuerza del campo
magnético y la convierte en una salida estándar calibrada. Esta salida
normalmente es de 200 mV/mil (Norma API 670) de vibración o cambio de
distancia pico a pico entre el objeto medido y la punta de la sonda.

El sensor de no contacto tiene las siguientes ventajas:

1. El sistema es obviamente muy sensible y muy seguro (0.2 Volt. de salida


por un cambio de distancia de 0.001 pulgadas).
2. Puede medir con exactitud vibraciones tan rápidas como 10 KHz, o tan
lentas como 0 Hz.
3. Mide simultáneamente la posición media del eje o componente DC y el
movimiento del eje (Vibración) o componente AC.
4. Es de fácil calibración.

61
Figura 23. Sensor de no contacto y su principio de operación

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Las limitaciones normalmente asociadas con sensores de no contacto son las


siguientes:

1. Instalación complicada, ya que exige maquinados especiales para la fijación


de la sonda; además, el campo de energía desarrollado es de 1½ a 2 veces
el diámetro de la sonda, por lo tanto, si existen materiales conductivos en la
zona de influencia del campo, se afectará la exactitud de la medición. La
zona alrededor de la punta de la sonda debe ser chaflanada o barrenada a
dos veces su diámetro.

2. Cualquier variable que pueda afectar la cantidad de potencia absorbida por


el objeto puede ser falsamente sentida como vibración. Esto incluye:

a. Marcas y superficies imperfectas o irregulares.


b. Componentes sobre el eje o materiales químicamente no
homogéneos.
c. Corrientes eléctricas y/o campos magnéticos en la zona de
observación del sensor.
d. Propiedades magnéticas del material sensado. En algunos casos se
requerirá calibración especial del sensor según el material.

3. La vibración medida resulta ser la vibración del eje, relativa a su carcasa


(sitio de fijación de la sonda). Si la carcasa no esta en capacidad de
amortiguar la vibración del eje, la medición obtenida tiende a cero.

4. Requiere fuente de energía externa.

62
Calibración de sensores de no contacto. Los sensores de no contacto traen su
propia curva de calibración que funciona de la siguiente manera: La salida de
corriente DC de la bobina del sensor se puede medir directamente con un
voltímetro. Como la distancia entre la punta del sensor y el objeto a medir es
proporcional a dicho voltaje, graficando esta distancia contra el voltaje
obtendremos una curva de calibración como la mostrada en la Figura 24.

El tramo central de la gráfica es aproximadamente recto, o sea donde la distancia


es directamente proporcional al voltaje; este es el tramo que se necesita para
efectos de calibración. El sensor se debe ubicar exactamente en la posición
correspondiente al punto medio del tramo recto; esta ubicación se logra moviendo
el sensor al tiempo que se lee el display del voltímetro, cuando se lea el voltaje V2
la punta del sensor estará a la distancia D2 del objetivo (posición calibrada) y
bastará solamente fijar firmemente la sonda del sensor al componente estático de
la máquina.

Figura 24. Curva de calibración de un sensor de no contacto

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

- Transductor de velocidad (sísmico). El sensor de no contacto mide


desplazamiento o distancia. Sin embargo, esa distancia puede ser atravesada a
diferentes velocidades. Los transductores de velocidad son sensores
electromecánicos proyectados para monitorizar o registrar vibraciones relativas y
son llamados así porque su salida es proporcional (dentro de sus límites) a la
velocidad de vibración. Las unidades usadas para medir velocidad de vibración
son in/seg, mm/seg o cm/seg.

63
Así como el sensor de no contacto, el principio de operación del transductor de
velocidad es simple. Un típico transductor de velocidad es mostrado en la Figura
25. El sistema consta de una bobina de alambre fino soportada por resortes de
baja rigidez. Un magneto permanente se hace solidario con la caja del sensor y
aquel, genera un campo magnético alrededor de la bobina suspendida. Cuando el
transductor es colocado contra un componente vibrante, el magneto permanente
vibra junto con el componente, mientras que la bobina de alambre soportada por
resortes de baja rigidez, permanece estacionaria en el espacio. Bajo estas
condiciones el movimiento relativo entre el campo magnético y el conductor
enrollado (bobina), es el mismo movimiento relativo del componente vibrante con
respecto a un punto en el espacio; y el voltaje inducido en la bobina es
directamente proporcional a este movimiento. A mayor movimiento, el voltaje
inducido será mayor. En otras palabras, la salida de voltaje del transductor es
proporcional a la velocidad de la vibración absoluta de la carcasa.

Figura 25. Transductor de velocidad

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

La señal dinámica generada identifica la vibración de la máquina sólo en la


dirección del eje longitudinal del sensor, en el punto que se colocó. Para tener una
mejor información de vibración del punto que se está midiendo, se deben tomar
lecturas en dirección horizontal, vertical y axial al eje rotante. El transductor deberá
colocarse sobre los cojinetes (chumaceras) o en los puntos más cercanos a ellos.

Las ventajas del transductor de velocidad son:

1. Muy fácil de instalar temporal o permanente sobre la carcasa de una


máquina.
2. No requiere de fuente externa de energía.
3. Genera una señal muy confiable y fuerte en el rango de frecuencia donde
es posible encontrar un alto porcentaje de problemas vibracionalmente
asociables a maquinaria rotativa de uso común en la industria (10 – 2K Hz).

64
Las limitaciones incluyen:

1. A causa de que la unidad debe vencer fuerzas internas de amortiguación y


está sujeta a limitaciones de fuerzas dinámicas, es normalmente seguro
solamente dentro de un rango de frecuencia de 10 – 2K Hz.
2. Los transductores de velocidad están limitados en su posición de montaje.
No pueden ser instalados hacia abajo.
3. Los transductores de velocidad son usualmente más grandes y pesados
que los acelerómetros. Por lo tanto, tiende a amplificar más la vibración en
sentido transversal y el transductor no esta diseñado para soportar grandes
cargas transversales.
4. Como su funcionamiento se basa en componentes móviles es de esperar
un deterioro más acelerado que los otros transductores.
5. El fabricante entrega el transductor calibrado, cualquier descalibración del
mismo obliga al usuario a la reposición del instrumento.

- Acelerómetros. Los acelerómetros pueden estar basados en tecnologías


diferentes: piezoeléctricos, piezoresistivos y capacitivos. Los más utilizados son
los acelerómetros piezoeléctricos que a partir de un cristal con propiedades
piezoeléctricas convierten la energía mecánica del movimiento en señales
eléctricas. En un acelerómetro piezoeléctrico típico se encuentra un cristal
piezoeléctrico montado dentro del cuerpo del acelerómetro y una masa sísmica,
como se observa en la Figura 26. Cuando el transductor vibra, las fuerzas
gravitacionales sobre la masa deforman el cristal produciendo una carga de
energía eléctrica. Esta energía es proporcional a la aceleración de la vibración
absoluta de la carcasa y se mide comúnmente en G’s.

Figura 26. Acelerómetro

Fuente: Elementos de máquinas y vibraciones, universidad pública de navarra.

65
Las ventajas del acelerómetro son:

1. Muy fácil de instalar temporal o permanentemente sobre la carcasa de una


máquina.
2. Su señal es nítida y exacta en un amplio rango de frecuencias, entre 2 y
10K Hz, dependiendo del tipo de montaje empleado. Para menores
frecuencias se puede emplear un acelerómetro especial de baja frecuencia
y para mayores frecuencias se puede emplear un acelerómetro especial de
alta frecuencia (ultrasónico válido hasta 1 MHz).
3. Transductores mucho más pequeños y livianos que los sísmicos.
4. Muy confiable funcionalmente porque no tiene partes móviles.

Las limitaciones son:

1. La señal generada por el transductor es muy susceptible a una deficiente


sujeción del transductor, sobretodo cuando estamos frente a una condición
de alta amplitud y alta frecuencia.
2. El fabricante entrega el transductor calibrado, cualquier descalibración del
mismo obliga al usuario a la reposición del instrumento.

Métodos de montaje para acelerómetros. El método de montaje del


acelerómetro es uno de los factores más críticos en la obtención de resultados
confiables de una medición práctica de vibración, ya que montajes incorrectos
resultan en una reducción de la frecuencia resonante, que puede limitar
severamente el rango de frecuencia útil del acelerómetro, la posición de montaje
del acelerómetro deberá ser seleccionada para obtener una trayectoria corta y
rígida desde la fuente de vibración hasta el transductor. Por ejemplo, con
maquinaría rotativa las carcasas de los rodamientos son ideales. Al montar un
acelerómetro, se debe tener en cuenta que cada objeto que intervenga entre el
transductor y la superficie que se mide tendrá cualidades elásticas, por lo que hay
tendencia a amplificar o falsear la vibración verdadera a ciertas frecuencias. Por lo
tanto, cada vez que se presenten tales situaciones habrá errores en la medición.

a. Montaje por esparrago. El montaje ideal es atornillado a una superficie plana


(Ver Figura 27). Una delgada capa de grasa aplicada a la superficie de montaje
antes de asentar el acelerómetro mejora la rigidez del montaje. El orificio roscado
en la carcasa de la máquina deberá ser suficientemente profundo para que el
espárrago no entre forzado en la base del acelerómetro. En la Figura 27 se
observa una curva de respuesta típica de un acelerómetro de propósito general
montado con un espárrago fijo a una superficie plana. La frecuencia resonante
alcanzada es aproximadamente de 32 KHz, frecuencia alcanzada bajo calibración
donde la superficie de montaje es llana y suave.

66
Figura 27. Montaje por esparrago

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Una variación del montaje por esparrago es usar una arandela de mica y un perno
de acero aislado (Ver Figura 28), donde el cuerpo del acelerómetro estará
eléctricamente aislado del objeto a medir. Esto se hace normalmente para prevenir
circuitos a tierra. Este método de fijación también da buenos resultados, la
frecuencia de resonancia de prueba del acelerómetro se reduce ligeramente. Se
emplea para medir vibraciones en una banda de altas frecuencias, para lo cual se
requiere garantizar una frecuencia de resonancia alta. Este montaje garantiza un
desempeño óptimo del acelerómetro por lo que deberá ser usado siempre que sea
posible y no limita el rango de temperatura del acelerómetro permitiendo la
medición de altos niveles de vibraciones.

Figura 28. Montaje con perno

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

67
b. Montaje con cera de abeja. Es un método de fijación muy empleado para
realizar mediciones rápidas cuando no es posible taladrar la superficie de
medición o cuando se utilizan acelerómetros que no poseen agujero roscado en su
base. Es una opción de montaje rápida y fácil reportando una frecuencia
resonante ligeramente reducida que la lograda con perno roscado, debiendo
emplear la menor cantidad de cera posible, ya que un exceso de esta contribuye a
reducir el rango de frecuencias de operación satisfactoria del acelerómetro (Ver
Figura 29). Debido a que la cera se derrite a 40 ºC, este método está restringido
para altas temperaturas. En superficies limpias de fijación con cera de abejas es
utilizable hasta niveles de vibración de 10 G’s.

Figura 29. Montaje con cera de abeja

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

c. Fijación por medio de pegantes. Donde se han establecido puntos de


medición permanente sobre una máquina y no se desea perforar y roscar orificios
de fijación, se pueden usar pernos pegados (Ver Figura 30). Los acelerómetros
son fijados al punto de medición por medio de un pegante duro. Se recomienda
tipos de epoxi y cianoacrilato, aunque pueden reducir considerablemente el rango
útil de frecuencia del acelerómetro. El tipo epoxi durará más mientras que el
cianoacrilato es más rápido y fácil de aplicar.

d. Método con base magnética. Este método exige de una limpieza total de la
superficie de montaje así como del menor nivel de rugosidad posible. Una base
magnética permanente, (Ver Figura 31), es un simple método de fijación donde el
punto de medición es un plano de superficie ferromagnética. Este puede aislar
eléctricamente el acelerómetro. Este método reduce la frecuencia resonante de
prueba del acelerómetro a cerca de 7 KHz. La fuerza de retención del magneto es

68
suficiente para niveles de vibración de 10 a 20 G’s dependiendo de la talla del
acelerómetro. Este método no garantiza repetitividad absoluta de las mediciones,
pudiéndose presentar el efecto de carga en sistemas relativamente ligeros.

Figura 30. Fijación por medio de pegantes

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Figura 31. Método con base magnética

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

e. Método manual con sonda (extensión probe). Constituye el método de


mayor facilidad y rapidez para la medición de vibraciones. Una sonda manual con
el acelerómetro montado en su extremo (Ver Figura 32) es muy conveniente para
inspecciones rápidas de trabajo, pero pueden resultar grandes errores en la
medición a causa de la baja rigidez total.

69
Figura 32. Método manual con sonda

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Montaje de sensores de no contacto y aplicaciones. Los sensores de no


contacto se suministran en diversos diámetros y longitudes, la mayoría de estos
sensores tienen cuerpo roscado para ser instalados en agujeros maquinados en la
carcasa o en la tapa del cojinete, hasta la vecindad del eje. Es recomendable
proteger el conector y el cable. Algunos sensores incorporan conectores sellados,
a prueba de materiales presentes en ambientes contaminados o excesivamente
húmedos y otros vienen con cables de teflón moldeado (Ver Figura 33).

Figura 33. Montaje de sensores de no contacto

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

70
En instalaciones realizadas sobre máquinas ya existentes, resulta impráctico
entrar a maquinar y roscar agujeros; en estos casos se puede realizar un montaje
externo a los cojinetes pero manteniendo los parámetros necesarios para
conseguir una operación confiable.

Selección de transductores. El transductor de vibración debe transformar


confiablemente la vibración de una máquina en una señal eléctrica que pueda ser
leída por un analizador de vibraciones o un sistema de monitoreo. El acercamiento
lógico de ingeniería para la selección de transductores reduce un problema
complejo a su más mínima expresión. Los diez parámetros básicos de vibración
que deben ser evaluados como mínimo, son listados en la Tabla 1.

Tabla 1. Parámetros para la selección de transductores

Preferencia del Transductor


N.C. Vel. Accel.
1. MODO DE MEDICIÓN A. ACELERACIÓN X
B. VELOCIDAD X X
C. DESPLAZAMIENTO X X X
D. POSICIÓN AXIAL X
2. TIPO DE COJINETES A. FRICCIÓN - BUJES X
B. ANTIFRICCIÓN (rodamientos) X X
3. VELOCIDAD DE LA A. 1 a 15 Hz (60 – 900 CPM) X X
MÁQUINA O FRECUENCIAS B. 15 a 1500 Hz (900 – 90000 X X X
DOMINANTES A SER CPM)
MEDIDAS C. Superior a 1500 Hz (Superior X X
a 90000 CPM)
4. TEMPERATURA EN EL LÍMITES TÍPICOS DE 350 ºF 400 ºF a 160 ºF a
PUNTO DE MONTAJE TEMPERATURA DE CADA 500 ºF 550 ºF
SONDA Max. Max. Max.
5. LONGITUD DEL CABLE, LIMITACIONES DE LA Superior Superior 100’ a
FUERZA DE LA SEÑAL LONGITUD DEL CABLE a 1500’ a 1000’ 1000’
ENTRE EL TRANSDUCTOR Y
EL MONITOR
6. REQUERIMIENTOS DE + = FÁCIL INSTALACIÓN - + +
INSTALACIÓN - = DÍFICIL INSTALACIÓN
7. MASA RELATIVA, ROTOR A MASA ROTOR > MASA X X
CARCAZA CARCAZA
MASA ROTOR < MASA X
CARCAZA
8. LIMITACIONES Y No Aplica
ANTECEDENTES DE LA
MÁQUINA
9. PROBLEMAS INUSUALES AMBIENTE, QUIMICOS, ETC No Aplica
DE INSTALACIÓN
10. EXPERIENCIA DEL No Aplica
USUARIO
N.C. = Sensores de No Contacto; VEL. = Transductor de Velocidad; ACCEL. = Acelerómetro

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

71
Para la medición de vibraciones en el exterior de las máquinas y en las estructuras
hoy en día se utiliza fundamentalmente los acelerómetros. El acelerómetro tiene la
ventaja respecto al transductor de velocidad de ser más pequeño, tener mayor
rango de frecuencia, y poder integrar la señal para obtener velocidad o
desplazamiento vibratorio. El sensor de no contacto se utiliza para medir
directamente el movimiento relativo del eje de una máquina respecto a su
descanso.

Para la selección adecuada del sensor también se debe considerar el rango de las
frecuencias a medir. La Tabla 2 indica rangos de frecuencias de transductores de
vibración típicos.

Tabla 2. Rango de frecuencias de transductores de vibración típicos

Tipo de Transductor Rango típico de


Frecuencia (Hz)
Desplazamiento sin contacto 0 – 10000
Desplazamiento con contacto 0 – 150
Velocímetros sísmico 10 – 2000
Acelerómetro de uso general 2 – 10000
Acelerómetro de baja frecuencia 0.2 – 2000

Fuente: La medición y análisis de las vibraciones como técnica de inspección de equipos y


componentes, aplicaciones, normativas y certificación.

La Tabla 3 relaciona los límites de frecuencias máximas de operación satisfactoria


durante la medición de vibraciones con transductores de velocidad, de acuerdo
con el método de fijación empleado.

Tabla 3. Límites de frecuencia para fijar un transductor de velocidad

TIPO DE FIJACIÓN LÍMITE DE


FRECUENCIA
MÁXIMA EN CPM
Perno roscado 90000
Directo (con la mano) 60000
Soporte magnético 37000
Puntero de 9’’ 16000

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

72
Otro factor que debe tenerse en cuenta en la selección del sensor es el ruido
eléctrico inherente a él. Por ejemplo, un acelerómetro de uso industrial tiene un
ruido eléctrico típico de 500 µg pico, mientras que un acelerómetro de baja
frecuencia sólo tiene un ruido eléctrico típico de 10 µg pico.

La etapa de acondicionamiento de la señal consiste en acondicionar la señal


que sale del transductor para que pueda ser medida adecuadamente. Esto
contempla en algunos casos, dependiendo del tipo de transductor, filtraje,
integración, amplificación o demodulación. Una vez acondicionada la señal ésta
puede ser medida o analizada. Un medidor de vibraciones es un instrumento que
mide el valor pico, pico a pico o RMS de la vibración. Un analizador de vibraciones
es un instrumento que realiza análisis espectral, utilizando técnicas de
procesamiento digital de señales. Para ello se puede hacer uso de diferentes
lenguajes de programación que permitan implementarlas de manera eficiente y
confiable. Finalmente, está la etapa de registro, en donde se almacena la señal
vibratoria y los resultados del procesamiento para su posterior visualización.

2.1.7 Análisis de vibraciones21. El objetivo del análisis de vibraciones es poder


extraer el máximo de información relevante que ella posee. Para esto existen
diferentes técnicas de análisis tanto en el dominio tiempo como en el dominio
frecuencia, las cuales tienen sus propias ventajas para algunas aplicaciones en
particular. A continuación se presentan algunas de las técnicas para análisis de
vibraciones:

- Análisis espectral. La esencia del análisis espectral es descomponer la señal


vibratoria en el dominio del tiempo en sus componentes espectrales en frecuencia.
Esto permite, en el caso de las máquinas, correlacionar las vibraciones medidas
generalmente en sus descansos, con las fuerzas que actúan dentro de ella22.

- Análisis de la forma de onda. El análisis de la forma de la vibración en el


tiempo a veces puede proveer información complementaria al análisis espectral.
Este análisis es adecuado para reconocer problemas como: impactos,
rozamientos intermitentes, modulaciones en amplitud y frecuencias.

- Análisis de fase de vibraciones. Se puede definir la diferencia de fase entre


dos vibraciones de igual frecuencia como la diferencia en tiempo o en grados con
que ellas llegan a sus valores máximos, mínimos o cero. El análisis de diferencias
de fase a la velocidad de giro de la máquina entre las vibraciones horizontal y

21
SAAVEDRA, Pedro. Análisis de vibraciones nivel II. Chile: Facultad de Ingeniería, Universidad de
Concepción, 1997.
22
GOLDMAN, Op. cit., p. 83-85, 113-122.

73
vertical o entre las vibraciones axiales de los diferentes descansos del sistema
motor-máquina, permite determinar los movimientos relativos entre ellos, y
diferenciar entre problemas que generan vibraciones a frecuencia 1xRPM:
desbalanceamiento, desalineamiento, eje doblado y excentricidad.

- Análisis de demodulaciones. El análisis de demodulaciones en amplitud


consiste en analizar la envolvente de la señal temporal de una señal modulada.
Este análisis permite determinar más fácilmente la periocidad de las modulaciones
y diagnosticar problemas tales como: rodamientos picados, engranajes
excéntricos o con dientes agrietados, deterioro de álabes en turbinas y problemas
eléctricos en motores.

2.1.8 Obtención de la información. Se deben diferenciar dos tipos de


información, antes de llevar a cabo con éxito un análisis de vibraciones de
maquinaria rotativa:

1) Información funcional, operacional e histórica de la máquina.


2) Información dinámica.

- Conocimiento de la máquina.

Su historia. Cuando existe un excesivo incremento de vibración, se puede


obtener información si se revisa la hoja de vida o historial de la máquina. Por
ejemplo: si han sido reemplazadas partes, como: poleas, acoples, rodamientos,
existe la posibilidad de que hayan sido afectados tanto el balanceo como la
alineación. Máquinas que han sido adicionadas a una estructura pueden
fácilmente cambiar su frecuencia natural y causar resonancia. Cambios en
condiciones normales de operación, como velocidad, carga, temperatura o
presión, pueden producir cambios significativos en la vibración de la máquina. En
cualquier caso, cuando la vibración de una máquina se incrementa, la causa será
por desgaste o deterioro de la condición mecánica o por cambios hechos en su
estructura o sus condiciones operacionales.

Sus características. Es necesario tener un concepto claro y preciso, acerca de


las características funcionales y físicas de diseño, dicho conocimiento determinará
la eficiencia y exactitud del diagnóstico. Las características físicas de diseño se
asocian con frecuencias de vibración que podrían representar un problema. Tales
características, como: velocidad de rotación, tipo de chumaceras, número de
dientes en engranajes, en acoples o en piñones de cadena, número de bolas o
rodillos en rodamientos, número de aletas, álabes, cuchillas, etc., deben ser en lo
posible recopiladas y almacenadas para cada máquina. Gracias a la recopilación
de la información se puede determinar el procedimiento de obtención de la

74
información dinámica apropiada y hacer mucho más eficiente y exacto su
respectivo análisis.

- Configuración de maquinaria. Cualquier software dedicado al mantenimiento


predictivo por vibraciones trabaja con base en información almacenada de cada
una de las máquinas que conforman el programa de mantenimiento; por lo tanto,
el conocimiento de la maquinaria nos permite configurar los correspondientes
archivos de acuerdo con los requerimientos de cada software.

- Recopilación de la información dinámica. Consiste en medir directamente de


la máquina la señal eléctrica proporcional a su vibración y grabarla en la memoria
del hardware o analizador de campo. La información debe ser colectada en las
tres direcciones espaciales de cada uno de los rodamientos o cojinetes que
soporten el conjunto rotor.

- Procesamiento y registro de la información. Una vez la información dinámica


ha sido recopilada y guardada en el hardware, ésta debe ser transferida al
computador para que sea procesada por el software. El procesamiento consiste en
la aplicación de las Transformadas Rápidas de Fourier para generar los espectros;
además se grafican las formas de onda y se generan las curvas de tendencia para
el respectivo análisis. Adicionalmente se generan los diferentes reportes según la
capacidad del software.

2.1.9 Evaluación e interpretación de la información.

- Severidad de la vibración. Determinar cuando la vibración de una máquina es


excesiva, al punto que exija pararla y repararla, es difícil, porque no existen unos
parámetros absolutos en cuanto a la tolerancia de vibración, que nos diga cuando
la falla es inminente, y esto es porque las máquinas difieren considerablemente
entre sí, en cuanto a tamaño (masa), rigidez y amortiguamiento, y por ello
muestran diferentes niveles de vibración bajo condiciones operacionales similares.
Un nivel de vibración que puede representar un problema serio en una máquina,
puede ser normal para otra.

- Monitoreo de la tendencia. El monitoreo de la tendencia es una de las mejores


formas de determinar si la condición de una máquina es normal o de deterioro. Sin
excepción, todas las máquinas muestran algún nivel de vibración debido a
defectos menores; sin embargo, donde no existen problemas mecánicos, el nivel
de vibración permanecerá constante durante un período de tiempo. Por lo tanto, el
control periódico de la vibración y la elaboración se sus curvas de tendencia,
permiten rápidamente conocer la condición actual de las máquinas.

75
El monitoreo de la tendencia de la vibración total como única evaluación de la
tendencia, es hoy por hoy de poca ayuda en el contexto global del Mantenimiento
Predictivo ya que serios problemas pueden estarse desarrollando en las
máquinas, sin que afecten notoriamente el nivel de vibración total; sin embargo,
dichos problemas pueden ser notorios en el espectro FFT. Tales problemas como
deterioro en rodamientos, engranajes, problemas eléctricos, etc., pueden crecer
de una medición a otra en un factor de 4; es decir, que su amplitud crezca desde
0.03 a 0.12 in/seg y producir un cambio casi imperceptible en el nivel de vibración
total.

Recientemente se ha comenzado a trabajar con las bandas de alarma


espectrales que son diferentes niveles de alarma aplicados a diferentes bandas
de frecuencia (Ver Figura 34).

Figura 34. Bandas de alarma espectrales

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Se conocen dos tipos de bandas de alarma espectral:

1) Bandas de límite absoluto*: Si cualquier pico dentro de la banda de


frecuencia iguala o excede el límite prefijado, hará que la banda entre en
alarma.

2) Bandas de potencia**: Para cada banda de frecuencia se calcula la “energía


total” generada por todos los picos de vibración involucrados en dicha
banda. En otras palabras, se calcula la vibración total para esa banda,

*
Si se aplica bandas de límite absoluto en un Mantenimiento Predictivo se debe reducir los límites
de alarma especificados en un 20 – 30% para bandas que tengas rangos de frecuencia amplios.
**
Los mismos rangos de frecuencia son utilizables para cualquier banda de alarma. Las
amplitudes se especifican en tablas para bandas de potencia.

76
utilizando la misma ecuación utilizada para calcular la vibración total de un
espectro completo:
∑A
2 2 2 2
OA = i / 1.5 = A 1 + A 2 + .... + A n / 1.5
Donde:
OA = Vibración total de espectro o banda
n = Número de líneas FFT de resolución
Ai = Amplitud de cada una de las líneas del FFT

Si la vibración total de la banda alcanza o excede el límite prefijado, hará que la


banda entre en alarma.

- Diagnóstico de problemas. La información dinámica de maquinaria se


fundamenta en las características de la vibración (Amplitud, Frecuencia y Fase), y
de su interpretación, podemos identificar y diagnosticar los problemas, ya que de
cada uno de ellos tiene características propias dentro de las técnicas ya
discutidas. La característica de la vibración, clave en el diagnóstico de problemas
es la Frecuencia.

2.1.10 Patologías23 24.

- Desbalanceo.

El desbalanceo es simplemente la distribución desigual de peso en un rotor, o sea,


una fuerza que actúa centrífugamente y que cambia de dirección conforme el rotor
gira. Esta es la razón por la cual, un problema de vibración por desbalanceo, se
observa a la frecuencia de rotación del rotor. La mayor componente de vibración
se observará en las direcciones radiales, aunque para rotores montados en
voladizo o cantilever, la componente axial de la vibración será comparable con la
radial, o en ocasiones, aún mayor. Si el desbalanceo es puro la forma de onda en
el tiempo aparecerá perfectamente sinusoidal.

Desbalanceo estático. Producido generalmente por desgaste radial superficial


no uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con
su diámetro. El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a
1xRPM del rotor (Ver Figura 35). Se recomienda para corregir la falla balancear el
rotor en un sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la masa adecuada y
en la posición angular calculada con un equipo de balanceo.

23
ARGÜELLES, J.A, Op. cit., p. 22 – 150.
24
TECHNICAL ASSOCIATES OF CHARLOTTE, INC. Carta ilustrada para diagnostico de
vibraciones. E.U.:1994.

77
Desbalanceo dinámico. El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y
largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la
superficie del rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo
a frecuencia igual a 1xRPM del rotor (Ver Figura 35). Se recomienda para corregir
la falla balancear el rotor en dos planos con las masas adecuadas y en las
posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinámico.

Desbalanceo por rotor colgante. Ocurre en rotores que se encuentran en el


extremo de un eje. Es producido por desgaste en la superficie del rotor y
doblamiento del eje. El espectro presenta vibración dominante a 1xRPM del rotor
(Ver Figura 35), muy notoria en dirección axial y radial. Para corregir la falla,
primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad, ni que el eje esté
doblado. Luego debe realizarse el balanceo adecuado.

Figura 35. Espectro por desbalanceo

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Aunque el desbalanceo es un problema fácil de diagnosticar, se debe tener


cuidado, porque existen otros problemas que normalmente también aparecen a la
frecuencia de rotación del rotor. Para confirmar el problema de desbalanceo,
medimos la fase de la componente de vibración discreta a 1xRPM. Tanto en la
dirección horizontal como en la vertical; las dos lecturas deben estar separadas 90
grados.

- Desalineación.

Lo que aparenta ser un problema simple, se ha convertido hoy en día en la fuente


número uno de problemas de vibración en maquinaria rotativa. Una desalineación
puede ser inducida mecánica, térmica o estructuralmente. La distorsión térmica de
carcasas y bases, fundaciones y estructuras que dinámicamente se deforman y
suelos inestables, causan problemas de alineación.

78
Desalineación entre ejes. Básicamente hay dos tipos de desalineación:

1) Desalineación angular. Donde las líneas de centro de los ejes forman un


ángulo. La vibración dominante en la desalineación angular se localiza a la
frecuencia de rotación de los ejes involucrados (Ver Figura 36).

Figura 36. Espectro por desalineación angular

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Como se observa en la Figura 36 la desalineación angular se manifiesta


típicamente en picos de vibración a las frecuencias de 1x, 2x y/o 3xRPM y alta
vibración axial. Estos síntomas también pueden indicar problemas en el acople.
Para confirmar un problema de desalineación angular mediante análisis de fase,
se observa con el transductor colocado en dirección axial sobre las chumaceras
próximas al acople. Si la fase observada es la misma, las chumaceras estarán
vibrando en fase y se descarta la desalineación, pero si las fases son opuestas
estarán vibrando fuera de fase, confirmando así el problema de desalineación.

2) Desalineación paralela. Donde las líneas de centro de los dos ejes no forman
ángulo pero son paralelas. Produce primariamente vibración radial a dos veces la
frecuencia de rotación del eje (2xRPM). Se presentan picos menores a las
frecuencias de 1x y 3xRPM (Ver Figura 37). La altura del pico a 2xRPM en
relación con los otros, depende mucho el tipo y construcción del acople.

Para confirmar un problema de desalineación paralela mediante análisis de fase,


se observa con el transductor colocado en dirección radial (dirección de
desalineación) sobre las chumaceras próximas al acople. Las fases serán

79
opuestas, o sea que estarán vibrando fuera de fase, confirmando así el problema
de desalineación.

Figura 37. Espectro por desalineación paralela

Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

En montajes de maquinaría, la desalineación entre ejes normalmente se encuentra


combinada, es decir, angular y paralela, por lo tanto, los efectos vibracionales se
manifiestan espectralmente como picos a las frecuencias de 1x, 2x y 3xRPM de
los ejes, acompañados por una componente axial importante, que alcanza el 50%
o más de la vibración radial.

Cuando la desalineación se hace severa se pueden generar picos de gran


amplitud a frecuencias armónicas mucho más altas (4x – 8xRPM). Una
desalineación severa acompañada de deterioro en el acople por desgaste
marcado y/o juego, puede generar actividad multiarmónica de muy alta frecuencia,
similar en apariencia a soltura mecánica en rodamientos. La construcción del
acople produce una notoria influencia en el perfil del espectro cuando la
desalineación es severa*.

Desalineación en cojinetes. La desalineación en cojinetes genera vibraciones


anormales en sentido axial y radial. En la Figura 38 se observa que hay excitación
del pico representativo de la velocidad (1xRPM), especialmente en sentido axial.

En caso que la desalineación sea con respecto a un cojinete de fricción (Ver


Figura 39 (1)), no se presentará vibración, a menos que el problema se acompañe
de desbalanceo, en cuyo caso, el cojinete reaccionará a las fuerzas radiales y
axiales producto del desbalanceo, también se pueden presentar cambios

*
Los acoples no deben ser usados como sustitutos para la práctica de una buena alineación.

80
dinámicos en el cojinete debido al cambio de posición del eje y desgaste anormal
del material del cojinete. En caso que la desalineación sea con respecto a un
cojinete antifricción o rodamiento (Ver Figura 39 (2)), se generará considerable
vibración axial y movimiento de cabeceo en el rodamiento. Este movimiento se
puede determinar mediante análisis de fase, colocando el sensor axialmente
alrededor del eje sobre la chumacera, como se indica en la Figura 40.

Figura 38. Desalineación entre chumaceras

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Figura 39. Desalineación respecto a un cojinete de fricción y antifricción

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Figura 40. Análisis de fase de una desalineación en cojinetes antifricción

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

81
En la Figura 40 los puntos 1 y 3 oscilan desfasados aproximadamente en 180
grados, lo mismo que los puntos 2 y 4 por lo que el arreglo espectral se observará
a las frecuencias de 1x, 2x y algunas veces 3xRPM del eje desalineado. Si la
desalineación es severa podremos observar componentes de vibración a las
frecuencias de deterioro de pistas del rodamiento. Este problema reduce
considerablemente la vida útil de los rodamientos en la mayor parte de los
montajes industriales. Es inútil tratar de corregir el problema mediante alineación
de acople o balanceo dinámico, es imperativo instalar correctamente el
rodamiento.

En montajes sellados y prealineados (Motor eléctrico), se puede encontrar muchas


veces este problema por distorsión de carcasa o por remaquinado de los
alojamientos. La distorsión puede ser el efecto de “soft foot” o de fuerzas externas
al conjunto como: ductos, tuberías, líneas de conducción, etc.

- Soft foot.

El término “Soft Foot” se refiere a la distorsión que sufren algunas máquinas por
efecto de las fuerzas de anclaje (Ver Figura 41), parece ser el resultado del alabeo
o la deformación de la estructura de la máquina. La presencia de soft foot puede
generar niveles altos de vibraciones en la primera y segunda armónica de la
frecuencia de rotación. Se da por varias razones:

1) Es posible que las patas de la máquina, por defecto de construcción, no


descansen sobre el mismo plano.
2) Es posible que la base de anclaje de la máquina no conserve el mismo
plano en los puntos de anclaje.
3) Es posible que tras la labor de alineación, las calzas (Shims) no permitan la
conservación del plano mencionado.
4) Es posible que exista una sutil combinación de todas las anteriores.

Figura 41. Soft foot y algunas posibles soluciones

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

82
En resumen, cuando las patas de la máquina son obligadas por el perno de
anclaje a fijarse a su base, se induce distorsión de la carcasa, obviamente
desalineación de sus componentes internos y flexión de ejes. Como resultado
tendremos:

- Desalineación entre ejes


- Desalineación en cojinetes
- Desbalanceo y/o
- Excentricidad estática del entrehierro (Motores)

Para identificar el “soft foot” o “pie suave”, mantenga la máquina operando y


monitoreada vibracionalmente. Afloje un perno de anclaje para aliviar los
esfuerzos sobre esa pata, observe la medición de vibración, si su nivel se reduce
notoriamente la máquina tiene soft foot (pie suave). Se debe tratar con todos los
puntos de anclaje de la máquina. Para corregir el problema calce adecuadamente
las patas o nivele la base.

- Excentricidad.

Excentricidad es otra fuente de vibración en maquinaria. Existe donde quiera que


la línea de centro de un eje no coincide con la línea de centro geométrico del rotor.
La mayor vibración ocurre a 1xRPM del elemento con excentricidad (Ver Figura
42), en dirección de la línea que cruza por los centros de los dos rotores. Para
corregir la falla, el rotor debe ser reensamblado o reemplazado. Realmente, la
excentricidad es una fuente de desbalanceo, que en la mayor parte de los casos
no puede ser corregida mediante las técnicas de balanceo, porque se generan
fuerzas de reacción.

Figura 42. Espectro por excentricidad

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

83
Un engranaje excéntrico produce fuerzas de reacción porque se comporta
dinámicamente como una leva. La vibración más alta se presentará en la dirección
de la línea que une los centros de los engranajes, a la frecuencia de 1xRPM del
engranaje excéntrico; es decir, que la frecuencia de 1xRPM modula a la frecuencia
de engrane. Por lo tanto, su comportamiento dinámico en forma de onda se
observa en la Figura 43 y su espectro en la Figura 44 (Ver Tabla 4), además de la
frecuencia de 1xRPM, el problema de excentricidad excita frecuencias naturales
de los piñones y genera frecuencia de engrane con posibles armónicos y varias
parejas de bandas laterales espaciadas por 1xRPM del piñón excéntrico. La
excentricidad produce grandes esfuerzos y vibración, sobretodo si se alcanza
interferencia de los dientes de uno y otro piñón.

Figura 43. Forma de onda de un engranaje excéntrico

Fuente: Extrusora planta 1, reductor 5HVEL.

Figura 44. Espectro de un engranaje excéntrico

Fuente: Extrusora planta 1, reductor 5HVEL.

84
Tabla 4. Valores armónicos y singulares del espectro de la Figura 44

Valores Armónicos Valor Singular


Freq. Amp. % de Fund Freq. 170
Fund 86.9 0.0936 Amp. 0.0184838
2 173.8 0.0621 66.4
3 260.6 0.0112 12.0
4 347.5 0.0061 6.5
5 434.4 0.0068 7.3

Fuente: Extrusora planta 1, reductor 5HVEL.

Una polea excéntrica también produce fuerzas de reacción, aunque en este caso
los elementos que transmiten dichas fuerzas son las correas, similarmente la
vibración más alta se presentará en la dirección de la línea que une los centros de
las poleas, a la frecuencia de 1xRPM de la polea excéntrica. Las lecturas de fase
horizontal y vertical sobre la chumacera próxima a la polea, usualmente difieren en
0 grados o en 180 grados, lo que significa que las chumaceras se mueven
longitudinalmente sobre la línea que une los centros de las poleas. Al tratar de
balancear el rotor que tenga una polea excéntrica se obtendrá reducción de la
vibración en una dirección, pero incremento en la otra dirección radial
(dependiendo de la magnitud de la excentricidad).

- Soltura mecánica.

Las diferentes formas de manifestarse las solturas mecánicas tienen lugar como
resultado del deterioro de la condición de ensamblaje de los elementos mecánicos
que han excedido las tolerancias de holgura o sencillamente se han aflojado
debido a la dinámica de la operación de la máquina. La vibración que caracteriza
en general a la soltura mecánica la produce las fuerzas de excitación generadas
por otros problemas tales como el desbalance o el desalineamiento. La soltura
mecánica típica resulta como vibración predominante a la frecuencia de dos veces
la velocidad de rotación (2xRPM), pero se puede mostrar en órdenes de
frecuencia más bajos y más altos.

Soltura estructural. Se presenta en bases por deterioro de los pedestales, por


ablandamiento o sobredesplazamiento del pié de la máquina, por aflojamiento o
deslizamiento de los pernos de anclaje o por deterioro de los componentes de la
sujeción. Su manifestación espectral se podría confundir con desbalanceo porque
se genera vibración a la frecuencia de 1xRPM radialmente. El análisis de fase
puede revelar cambios de fase hasta de aproximadamente 180 grados en
mediciones verticales, entre los componentes entre los cuales se localice la soltura
(Ver Figura 45). Se recomienda primero revisar el estado de fatiga del pié de

85
máquina (rajaduras, corrosión). Luego debe verificarse el estado de los
sujetadores y por último el estado de la cimentación.

Figura 45. Espectro por soltura mecánica estructural

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Soltura de la máquina respecto a su base. Es conocida como holgura en


sujeción o soltura en pedestales, se presenta por aflojamiento o pérdida de
tuercas y por grietas o fisuras estructurales a nivel de soporte (Ver Figura 46 y
Tabla 5). La vibración generada se caracteriza por ser predominantemente radial y
compuesta por picos mayores a la frecuencia de 2xRPM aunque también
aparecen picos a 1xRPM y algunas veces a 3xRPM, también se pueden encontrar
picos sub-armónicos a las frecuencias de 1/2xRPM y 1/3xRPM. Se recomienda
para corregir el problema, revisar el estado de desgaste de la estructura de
soporte (presencia de fracturas) y verificar el torque de apriete de los sujetadores.

Figura 46. Espectro por holgura en sujeción

Fuente: Horno ESU, Vent. N.14, Apoyo 3V VEL.

86
Tabla 5. Valores armónicos de la Figura 46

Valores Armónicos
Freq. Amp. % Freq. Amp. % Freq. Amp. %
Fund Fund Fund
Fund 48 0.1713 7 336 0.0083 4.8 13 624 0.0014 0.5
2 96 0.2584 150.8 8 384 0.0021 1.2 14 672 0.0007 0.4
3 144 0.0225 13.2 9 432 0.0019 1.1 15 720 0.0004 0.2
4 192 0.0324 18.9 10 480 0.0026 1.5 16 768 0.0012 0.7
5 240 0.0497 29 11 528 0.0022 1.3
6 288 0.0187 10.9 12 576 0.0018 1.0

Fuente: Horno ESU, Vent. N.14, Apoyo 3V VEL.

Soltura de eje o componentes asociados al eje. Este tipo de soltura se


presenta por inadecuado ajuste de componentes que entran en contacto directo
con el eje de una máquina, lo cual genera muchos armónicos debido a la
respuesta no lineal de las partes flojas, a las fuerzas dinámicas del rotor. Esto
causa formas de onda truncadas (Ver Figura 47).

Figura 47. Espectro por holgura mecánica eje – agujero

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Los ejemplos más comunes de este tipo de soltura son:

1) Rodamientos sueltos en sus chumaceras y/o en sus ejes junto con


aflojamiento de manguitos.
2) Excesiva tolerancia de cojinetes (Fricción o rodamientos).
3) Rotor o impulsor flojo en su eje.
4) Acoples flojos y tolerancias de manufactura inadecuadas (con juego).

Espectralmente se aprecian, arreglos multiarmónicos de la frecuencia de giro del


eje problema. El número de picos se incrementa junto con el problema en sí.
También aparecen a menudo picos sub-armónicos de 1xRPM, destacándose los
armónicos fraccionarios a las frecuencias de 1/2xRPM, 1/3xRPM, 1.5xRPM,

87
2.5xRPM,… (Ver Figuras 47, 48 y Tabla 6). Las lecturas de fase son a menudo
inestables y pueden variar considerablemente de una medición a otra,
particularmente si el rotor cambia de posición en el eje de un arranque a otro y el
nivel máximo tiende a una dirección notable realizando lecturas radiales
espaciadas 30 grados entre si.. Se recomienda verificar la colocación de los
manguitos y los juegos eje-agujero cercanos al punto de medición. Igualmente, los
ajustes de rotor-eje.

Figura 48. Espectro por soltura de eje

Fuente: Desajuste y acople, ventilador 3V VEL.

Tabla 6. Valores armónicos de la Figura 48

Valores Armónicos
Freq. Amp. % Freq. Amp. % Freq. Amp. %
Fund Fund Fund
Fund 30 0.1138 10 300 0.1234 108.4 19 570 0.0675 59.3
2 60 0.0300 26.3 11 330 0.2327 204.4 20 600 0.0181 15.9
3 90 0.0683 60 12 360 0.1295 113.8 21 630 0.0213 18.7
4 120 0.0656 57.6 13 390 0.0471 41.3 22 660 0.0230 20.2
5 150 0.0415 36.5 14 420 0.0591 51.9 23 690 0.0354 31.1
6 180 0.0424 37.2 15 450 0.0724 63.6 24 720 0.0351 30.9
7 210 0.1528 134.2 16 480 0.0506 44.4 25 750 0.0228 20
8 240 0.1539 135.1 17 510 0.0760 66.7 26 780 0.0370 32.5
9 270 0.1448 127.2 18 540 0.0703 61.8

Fuente: Desajuste y acople, ventilador 3V VEL.

88
Holguras del cojinete respecto al eje. En este tipo de holgura, el espectro de
las vibraciones exhibirá una componente más baja a una frecuencia ligeramente
menor que la frecuencia de rotación (Ver Figura 49). Esta componente
corresponde con la velocidad a la que el aro interior del rodamiento se esta
moviendo.

Figura 49. Espectro por holgura entre aro interior del rodamiento y eje

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Holgura del cojinete respecto al alojamiento. Si se distinguen claramente los


cuatro primeros armónicos de la frecuencia de rotación es probable que el
rodamiento este suelto con respecto a su alojamiento (Ver Figura 50).

Figura 50. Espectro por holgura excesiva entre rodamiento y su alojamiento

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

89
- Deterioro en rodamientos.

Frecuencias naturales. Se dan entre 500 - 2000 Hz, cada componente vibra a su
respectiva frecuencia natural cuando es impactado, cuando el desgaste progresa,
aparecen más frecuencias las cuales serán bandas laterales a 1xRPM del eje del
rodamiento impactado y son independientes de la frecuencia de rotación del eje.

Frecuencias de defectos rotacionales. Se han desarrollado una serie de


fórmulas para ayudar a detectar defectos específicos en rodamientos, son: pista
interior, pista exterior, canastilla y elementos rodantes. Se han basado en la
geometría del rodamiento, en el número de elementos rodantes y en la velocidad
de giro del eje involucrado (Ver Tabla 7).

Tabla 7. Formulas de frecuencias asociadas a fallas en rodamientos

Pista Interior: ⎛ Bd
Nb ⎞
BPFI = ⎜⎜1 + cosθ ⎟⎟ ⋅ RPM
2
⎝ Pd ⎠
Pista Exterior: N ⎛ B ⎞
BPFO = b ⎜⎜1 − d cosθ ⎟⎟ ⋅ RPM = N b ∗ FTF
2 ⎝ Pd ⎠
Pd ⎡ ⎛ B d ⎞ ⎤
Elementos 2

Rodantes: BSF = ⎢1 − ⎜ cosθ ⎟⎟ ⎥ ⋅ RPM


2B d ⎢ ⎜⎝ Pd ⎠ ⎥⎦

Canastilla: 1⎛ B ⎞
FTF = ⎜⎜1 − d cosθ ⎟⎟ ⋅ RPM ≈ 0.35 − 0.45 × RPM
2⎝ Pd ⎠
Nb * RPM = BPFI + BPFO

Fuente: IDEAR, Análisis de fallas en rodamientos.

En estas ecuaciones se deben conocer los parámetros de diseño de los


rodamientos:

Nb = Número de elementos rodantes (Número de Bolas)


Pd = Diámetro Pitch (medida entre ejes de bolas diametralmente opuestas, in mm)
Bd = Diámetro de los elementos rodantes (bolas o rodillos, in o mm)
Θ = Ángulo de contacto entre pista y bolas en dirección radial (grados)
RPM = Velocidad del eje (o de la pista externa respecto de la pista interna)

Si el analista no conoce todos los parámetros exigidos, pero conoce el número de


elementos rodantes, puede utilizar las ecuaciones de aproximación, (Ver Tabla 8).

90
Tabla 8. Ecuaciones de aproximación para defectos en rodamientos

Pista Interior: ⎛N ⎞
Aprox. BPFI ≈ ⎜ b + 1.2 ⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 ⎠
Pista Exterior: ⎛N ⎞
Aprox. BPFO ≈ ⎜ b − 1.2 ⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 ⎠
Elementos ⎛N 1.2 ⎞
Rodantes: Aprox. BSF ≈ ⎜⎜ b − ⎟⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 N b ⎠

Canastilla: ⎛ 1 1.2 ⎞
Aprox. FTF ≈ ⎜⎜ − ⎟⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 Nb ⎠

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Las anteriores ecuaciones representan frecuencias de defectos, en otras palabras,


no debe existir vibración a dichas frecuencias en un rodamiento sano. Si la hay,
significa que existe un defecto, al menos incipiente y exige la atención del analista.
Por años, muchos han buscado vibración a la frecuencia de Número de bolas x
RPM; sin embargo, es más común encontrar vibración a cada una de las
frecuencias de pistas.

Es muy difícil asignar niveles definidos de severidad de vibración a los defectos en


rodamientos, a diferencia de cómo ocurre cuando se analiza un problema de
desbalanceo, donde la vibración permitida es mucho mayor que la permitida para
un defecto de rodamientos; además, existe una variedad de rodamientos
montados en una mayor variedad de diferentes máquinas, donde cada una de
ellas provee una trayectoria diferente de la señal de vibración hacia el transductor.
Lo mas importante para tener en cuenta como indicador de deterioro significativo
en rodamientos, es la presencia de armónicos de frecuencias asociadas a
defectos de rodamientos, particularmente si ellos están rodeados de bandas
laterales espaciadas por 1xRPM o por frecuencias de otros defectos del
rodamiento; independientemente de la amplitud. Si se encuentra esta
característica en un espectro, se debe reemplazar el rodamiento tan pronto como
sea posible.

Pistas. Los defectos en las pistas se pueden identificar por picos a su frecuencia
característica (Ver Figura 51 y 52). Es común encontrar que a medida que el
defecto crece los picos crecen hasta cierto punto, para luego dar paso a la
generación de bandas laterales espaciadas por 1xRPM. A mayor tamaño del

91
defecto mayor será el número de bandas laterales generadas y no solo alrededor
de las frecuencias fundamentales sino de sus armónicos.

Figura 51. Espectro por falla en pista interior (BPFI)

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Figura 52. Espectro por falla en pista exterior (BPFO)

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Estas fallas se dan por agrietamiento o desastillamiento del material en las pistas,
producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas
externas o lubricación deficiente. Se produce una serie de armónicos siendo los
picos predominantes 1xRPM y 2xRPM la frecuencia de falla de las pistas, en
dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y
las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1 - 10 KHz.

Normalmente la amplitud del pico a la frecuencia de pista exterior* (BPFO) es


mayor que la amplitud del pico a la frecuencia de pista interior** (BPFI). Esto es

*
De la denominación en inglés Ball Pass Frequency of the Outer Race (BPFO), frecuencia de paso
de los elementos rodantes por un defecto en la pista externa.
**
De la denominación en ingles Ball Pass Frequency of the Inner Race (BPFI), frecuencia de paso
de los elementos rodantes por un defecto en la pista interna.

92
debido, muy probablemente al hecho de que el transductor se localiza
generalmente mucho más cerca de la pista exterior. Además, la señal de vibración
de la pista interior debe pasar a través del conjunto rotativo del rodamiento en su
trayectoria hacia el transductor de vibración, lo que hace que la señal llegue más
débil.

Elementos rodantes. Las fallas se dan por agrietamiento del material en los
elementos rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales,
corrosión, partículas externas o lubricación deficiente. Se produce una serie de
armónicos siendo los picos predominantes 1xRPM y 2xRPM la frecuencia de falla
de los elementos rodantes* (BSF), en dirección radial (Ver Figura 53). No siempre
que aparece la frecuencia rotacional de bolas significa que existen defectos en los
elementos rodantes.

Si más de un elemento rodante tiene defectos se genera vibración a la frecuencia


igual al número de bolas con defectos por la frecuencia rotacional de bolas. Por
ejemplo, si 5 bolas o rodillos tienen defectos puede aparecer vibración a la
frecuencia de 5 x BSF.

Figura 53. Espectro por fallas en elementos rodantes (BSF)

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Canastilla. Los problemas de deterioro se dan por deformación de la canastilla


que mantiene en su posición a los elementos rodantes. Aunque los problemas de
rodamientos son clásicamente de alta frecuencia, la frecuencia fundamental de la
canastilla o frecuencia fundamental del tren de bolas** (FTF) siempre será
subsincrónica en un rango aproximado entre 0.33xRPM y 0.48xRPM. La mayoría

*
De la denominación en inglés Ball Spin Frequency (BSF), frecuencia de giro de los elemento
rodantes.
**
De la denominación en inglés Fundamental Train Frequency (FTF), frecuencia de rotación del
canastillo que contiene los elementos rodantes.

93
de los casos se presentan entre 0.35xRPM y 0.45xRPM (Ver Figura 54). Sin
embargo, la frecuencia de canastilla normalmente no aparece a su frecuencia
fundamental, sino que muy probablemente lo hará como banda lateral alrededor
de la frecuencia de paso de bolas o alrededor de una de las frecuencias de pistas.

Figura 54. Espectro por deterioro de jaula o canastilla

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

La aparición de vibración a la frecuencia rotacional de bolas indica algunas veces


que la canastilla está rota y que los elementos rodantes están cargando
fuertemente la canastilla.

Carga o instalación inadecuadas en rodamientos. La toma de vibración puede


ser útil no solo en la detección de defectos en los rodamientos, sino también para
detectar carga o instalación inadecuadas de los mismos. Por ejemplo, si un
rodamiento nuevo es instalado y existe excesiva interferencia entre bolas y pistas,
se ajustan las tolerancias internas y se crea un forzamiento de dichos
componentes, esta situación genera inmediatamente vibración a las frecuencias
de pistas, también si un rodamiento de carga axial es montado al contrario, es muy
probable encontrar vibración a las frecuencias de pistas. “Un mal montaje en una
máquina que reingresa a producción multiplica el costo de la labor” 25.

Lubricación inadecuada. La característica espectral mostrada cuando existe


deficiencia en la lubricación de un rodamiento, consiste en picos que se levantan
en un rango de frecuencia entre 900 y 1600 Hz (54000 a 96000 CPM). Los picos
pueden estar separados entre si, entre 80 y 130 Hz (4800 a 7800 CPM)26.

25
ACIEM, Op. cit., p.62.
26
http://www.whitmores.cl/Vibraciones/ProbLubric1.htm.

94
La evidencia empírica indica que estos picos corresponden a frecuencias
naturales de rodamiento. Algunas veces se encuentran los picos en rodamientos
bien lubricados pero con amplitudes muy pequeñas (0.05 in/seg o menos).

Excesivas tolerancias (desajuste). Esta situación se presenta muy comúnmente


en todo tipo de rodamientos y corresponde a:

1) Desgaste en pistas y/o elementos rodantes.


2) Tolerancias excesivas entre eje – manguito de fijación, manguito – pista
interior y/o pista exterior – alojamiento (Chumacera).
3) Deslizamiento de pista interior sobre el eje o de pista exterior sobre su
alojamiento. Como resultado se tendrá fuerte desgaste y falla grave en la
máquina.

La causa puede ser de operación o de montaje.

El espectro contendrá un pico a la frecuencia de 1xRPM acompañado de múltiples


picos armónicos de baja amplitud en sus primeras instancias. En instancias
posteriores del problema, el arreglo multiarmónico crece en amplitud y aparece
vibración sub-armónica a 1/2xRPM o 1/3xRPM y armónicos de estos (Ver Figura
48). Si un rotor bajo estas condiciones se trata de balancear dinámicamente se
pueden apreciar cambios drásticos en la sensibilidad al balanceo.

- Deterioro de engranajes.

Los problemas de engranajes son normalmente de fácil identificación, porque su


vibración se presenta a la frecuencia de engrane*, GMF = Tn x RPM.

Tn = Número de dientes
RPM = Frecuencia de rotación del engranaje

Los principales problemas de engranajes que se pueden detectar mediante


análisis de vibraciones son:

- Desgaste de dientes
- Carga excesiva
- Engranaje excéntrico
- Ajuste entre dientes inadecuado (Backlash)
- Dientes agrietados, desconchados o partidos

*
De la denominación en inglés Gear Mesh Frequency.

95
- Inexactitudes en el maquinado del perfil de los dientes
- Lubricación deficiente

La principal identificación de estos problemas es la Frecuencia de Engrane; sin


embargo, hay que aclarar que ella no representa por si misma un defecto, como si
lo son las frecuencias de defecto de rodamientos. Todos los engranes entre
piñones generan actividad dinámica a la correspondiente frecuencia, con
diferentes amplitudes; adicionalmente, todas las frecuencias de engrane tienen
bandas laterales de alguna amplitud, separadas por las RPM de uno o ambos
engranajes involucrados.

En la Figura 55 se observa el espectro característico de un engranaje en estado


normal. El espectro muestra armónicos 1xRPM y 2xRPM del piñón conductor y de
la rueda conducida. Adicionalmente, muestra bandas laterales alrededor de la
frecuencia de engrane GMF.

Figura 55. Aplicación con engranajes y su espectro en estado normal

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Sin embargo, si los engranajes están en buenas condiciones, si están


correctamente alineados, las amplitudes de las frecuencias descritas y sus
armónicos, deben ser bajas, particularmente las de las bandas laterales.

Existen otros problemas que afectan los engranajes y que los hacen reaccionar
generando frecuencia de engrane, armónicos y bandas laterales pero que no son
causados por ellos, como: desalineación, ejes torcidos y soltura mecánica en
cojinetes.

96
Generalidades.

1- En engranajes es normal encontrar componentes axiales importantes de


vibración, puesto que el contacto diente a diente genera componentes de
carga, en las direcciones radial y axial.

2- Siempre se debe evaluar la actividad asociada con engranajes hasta


mínimo el tercer armónico de la frecuencia de engrane, o sea que para
inspecciones de PMP* se puede configurar la frecuencia máxima del
espectro en 3.25xGMF. Si no se conoce el número de dientes del piñón,
una buena aproximación es configurar la frecuencia máxima en 200xRPM
del eje del piñón.

3- Para un sistema de múltiple de piñones que tienen un engranaje común, la


frecuencia de engrane será la misma sin importar el número de piñones
involucrados.

Desgaste de dientes. El desgaste se entiende como daño superficial a lo largo


de la cara del diente ocurre por operación más allá del tiempo de vida del
engranaje, contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en
la caja del engrane o montaje erróneo.

Su espectro se caracteriza por la aparición de bandeamiento lateral alrededor de


la frecuencia natural de vibración** (fn) del engrane defectuoso. El espaciamiento
de las bandas laterales es 1xRPM del engrane defectuoso (Ver Figura 56). Si el
desgaste es avanzado, hay sobreexcitación de la GMF.

Figura 56. Espectro por desgaste de dientes

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

*
Programa de Mantenimiento Predictivo (PMP).
**
Existe más de una frecuencia natural y se pueden identificar con una prueba de impacto,
realizada con analizador de vibración.

97
Si el deterioro de los dientes es notorio no solamente aparecerán bandas laterales
alrededor de las frecuencias de engrane, sino también alrededor de las
frecuencias naturales. En el caso de frecuencias de engrane con bandas laterales,
la amplitud de las bandas laterales es un mejor indicador de desgaste que la
misma amplitud de las frecuencias de engrane. Además, a más parejas de bandas
laterales, más serio es el problema de desgaste en el piñón.

Carga excesiva. Las frecuencias de engrane son a menudo muy sensibles a la


carga, lo que significa que grandes amplitudes de la frecuencia de engrane, no
necesariamente indica un problema en el engrane; es posible que los dientes
estén soportando una excesiva carga (Ver Figura 57). Sin embargo, si dicha carga
se mantiene por largos períodos de tiempo, puede sobrevenir fatiga superficial en
las caras de los dientes.

Figura 57. Espectro por carga excesiva

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Por eso, un incremento substancial de la amplitud de una frecuencia de engrane


entre dos inspecciones consecutivas dentro de un PMP, podría indicar variaciones
de carga, especialmente, si la amplitud de las bandas laterales permanece baja y
si no se excitan frecuencias naturales asociadas con el engrane. Por lo anterior,
las inspecciones de cajas reductoras o de incrementadores de velocidad se deben
hacer siempre bajo condición de máxima carga, en lo posible.

Ajuste entre dientes inadecuado (backlash). El backlash se produce cuando, al


terminar el contacto entre dos dientes, los dos siguientes no entran
inmediatamente en contacto. Por lo tanto un pobre ajuste entre dientes exhibirá
excesiva tolerancia y un excesivo ajuste se traduce en interferencia; éste último

98
puede generar grandes esfuerzos y vibración, pero en ambos casos existe una
alta probabilidad de que ocurran impactos, lo que excita frecuencias naturales.

La característica espectral mostrará frecuencias naturales y también de engrane


(Ver Figura 58). El problema puede generar bandas laterales alrededor de ambas,
de las frecuencias naturales y de la frecuencia de engrane y el número de parejas
de ellas puede crecer en la medida en que el deterioro de los dientes sea más
evidente.

Figura 58. Espectro por ajuste entre dientes inadecuado

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Dientes agrietados, desconchados o partidos. Un piñón con un diente


agrietado, desconchado o partido muestra alta vibración a 1xRPM y excita
frecuencias naturales por impacto, con bandas laterales también a la frecuencia de
rotación del piñón. El pico de vibración a 1xRPM visto en el espectro FFT aparece
pequeño; sin embargo, puede tener una amplitud 10 o 20 veces mayor en la forma
de onda con picos notorios que revelan impacto, espaciados por el
correspondiente período de 1xRPM del piñón con el problema (Ver Figura 59).

Es por ello que la mejor técnica para confirmar problemas relacionados con
engranajes, es ver su comportamiento dinámico mediante las formas de onda en
dominio de tiempo porque en ellas uno puede determinar si el problema se
relaciona con los dientes del engranaje o con otro evento que produzca impacto
como por ejemplo, un problema de rodamientos. En este caso la diferencia
radicaría en el período de cada actividad dinámica.

Si tomamos un espectro sobre un eje que tenga más de un piñón montado sobre
él y observamos las características de diente partido, para determinar cual es el
piñón problema debemos realizar pruebas de impacto para medir las frecuencias
naturales de cada uno de ellos y así poder identificar esta actividad en el espectro.

99
Figura 59. Forma de onda y espectro por dientes agrietados o partidos

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Desalineación entre piñones. Se presenta cuando las ruedas dentadas fueron


ensambladas con errores de alineación o cuando sus ejes no están paralelos. En
la Figura 60 se indica la típica reacción espectral de un juego de piñones
desalineados; en el se excitan armónicos de la frecuencia de engrane, la cual
alcanza una pequeña amplitud; sin embargo, su segundo y/o tercer armónico
pueden alcanzar amplitudes mucho mayores. Algunas veces se observa que el
espaciamiento de las bandas laterales no es de 1xRPM sino de 2xRPM o incluso
3xRPM.

Figura 60. Espectro por desalineación entre piñones

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

100
- Problemas eléctricos.

Las máquinas eléctricas son similares a otros tipos de equipos rotativos en cuanto
a que muestran problemas comunes de desbalanceo, desalineación, resonancia,
problemas de rodamientos, etc. Sin embargo, son únicos en cuanto a que
muestran problemas asociados con los campos magnéticos producidos por el rotor
y el estator. Esto hace que el diagnóstico de problemas de vibración en motores
eléctricos sea más complejo.

Métodos de diferenciación. Para diferenciar entre problemas eléctricos y


mecánicos, comúnmente se llevan a cabo tres pruebas. Las pruebas deben ser
conducidas en vacío, carga parcial y carga total; el nivel de vibración debe ser
monitoreado a medida que el motor se calienta y el nivel de vibración debe ser
observado cuando se corta la potencia al motor.

Algunos de los problemas eléctricos producen oscilación o “Beat” en la vibración


(la oscilación periódica de la amplitud es causada por interacción de dos
frecuencias muy cercanas entre sí o por modulación de la amplitud a una
frecuencia única). La mejor forma de observar estas modulaciones es mediante el
análisis de forma de onda en estado estable.

Si la potencia se corta cuando la amplitud se encuentra en su pico, toda la


vibración inducida eléctricamente desparecerá inmediatamente y la vibración
causada por componentes mecánicos permanecerá. Un problema con esta técnica
es que la respuesta del instrumento utilizado puede no ser lo suficientemente
rápida para garantizar el seguimiento de la señal, si un motor se apaga bajo carga.
También, si el motor está operando cerca de una resonancia, el resultado puede
ser confuso.

Motores asíncronos. Debido a su construcción simple, resistente y a sus buenas


características de operación, el motor asíncrono es el motor AC más usado. Se
compone de dos partes: el estator (Parte estacionaria) y el rotor (Parte rotativa). El
estator está conectado a la fuente AC; el rotor no está conectado eléctricamente a
la fuente pero corriente inducida en él llega por transformación magnética desde el
estator. El rotor en un motor asíncrono se compone de varias barras usualmente
hechas de cobre o aluminio, conectadas entre sí por los anillos de conexión, los
cuales además, encierran el núcleo del rotor que consiste en una serie de
laminillas de acero, aisladas entre sí (Ver Figura 61).

El funcionamiento, conexión y características de un motor asíncrono o de


inducción se enuncian en el Anexo A.

101
Figura 61. Motor asíncrono

Fuente: Análisis de motores eléctricos, mantenimiento predictivo, ing. Eugenio López.

Los motores eléctricos como máquinas rotatorias, son susceptibles de presentar


los fallos discutidos anteriormente a los cuales habría que adicionar otros que sólo
son característicos en ellos.

- Corrimiento del centro magnético


- Barras del rotor defectuosas (agrietadas o rotas)
- Corto circuito en el embobinado del estator.
- Deformaciones térmicas
- Pulsos torsionales
- Laminillas de rotor en corto

Corrimiento del centro magnético. Se presenta cuando el rotor no está


correctamente ubicado con respecto al centro magnético del estator, ya sea en la
dirección axial o en la dirección lateral, este problema no provoca niveles de
vibraciones suficientemente altos por lo que, si el registro de vibraciones no se
ejecuta con suficiente resolución será prácticamente imposible identificar tal
defecto pudiéndose llegar a diagnosticar erróneamente problemas de soltura
mecánica, desalineamiento o deformaciones permanentes del eje. El corrimiento
del centro magnético en los motores asíncronos se identifica cuando en los
espectros de las vibraciones se observen componentes a la frecuencia de línea
(60 Hz) y a la frecuencia de operación del motor. Esta última aparecerá
acompañada de bandas laterales a la frecuencia de deslizamiento por el número
de polos del motor.

102
Barras de rotor defectuosas. En un motor con barras de rotor defectuosas,
éstas no pueden llevar corriente. Cuando se encuentran en una zona de alto flujo
magnético, las fuerzas en el rotor quedan desbalanceadas. A mayor carga en el
motor, mayor flujo de corriente a través del rotor y mayores las fuerzas magnéticas
generadas; por lo tanto, en vacío cuando la corriente es baja, el defecto de las
barras se minimiza (Ver Figura 62).

Figura 62. Barras de rotor

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

La presencia de roturas en las barras del rotor hace que la frecuencia de rotación
del motor sea modulada por el producto de la frecuencia de deslizamiento por el
número de polos, es decir a la frecuencia de paso de polos (Ver Figura 63).

N S = 120 ⋅ FL / P
FS = N S − RPM
FP = FS ⋅ P

Donde:
Ns = Velocidad sincrónica
FL = Frecuencia de línea (60 Hz)
P = Número de Polos
FS = Frecuencia de deslizamiento*
FP = Frecuencia de paso de polos
RPM = Velocidad del motor

*
La carga del motor determina la frecuencia de deslizamiento.

103
Debido a este fallo mecánico se produce un desbalance eléctrico en el motor, que
a la vez genera niveles de vibraciones suficientemente altos al primer y segundo
armónico de la velocidad de rotación (Ver Figura 63).

Figura 63. Espectro por barras de rotor defectuosas

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

En la Figura 63 se observa un espectro con frecuencia central de 60 Hz ejecutado


sobre un registro de vibraciones tomado de un motor de 3570 RPM (59.5 Hz), la
frecuencia de deslizamiento es de 0.45 Hz aproximadamente (según la resolución
del espectro) por lo cual se pueden apreciar bandas laterales de aproximadamente
0.9 Hz, ubicadas a una distancia de dos veces la frecuencia de deslizamiento.

Una barra agrietada puede también crear una fuente de calor localizada en el
rotor, lo cual causa expansión diferencial y pandeo del rotor. Esto a su vez genera
desbalanceo e incremento de la vibración a la frecuencia de giro, también se
presentan bandas laterales asociadas con frecuencia de polos alrededor de
1xRPM y de sus armónicos (hasta el cuarto o quinto armónico).

El problema también se manifiesta a través de vibración a la frecuencia de Paso


de Barras con bandas laterales separadas entre sí por 2xFrecuencia de línea (120
Hz).
Frecuencia de Paso de Barras (RBPF) = No.BarrasּRPM

Una unión de alta resistencia eléctrica, o sea una unión defectuosa entre barras y
anillo de conexión puede mostrar los mismos síntomas. Barras de rotor flojas o
sueltas pueden producir arco eléctrico y también pueden mostrar vibración a

104
frecuencias armónicas de Paso de Barras (sobretodo su segundo armónico) y a
2xFrecuencia de línea.

Cortocircuito en el embobinado del estator. El embobinado del estator,


comúnmente denominado polos puede presentar espiras en corte lo cual hace que
disminuya la velocidad de rotación y se incremente la frecuencia de deslizamiento.
En la Figura 64 se muestra el espectro de vibraciones registrado en un motor
operando a 1740 RPM (29 Hz) y se observan bandas laterales a la frecuencia de
deslizamiento por el número de polos del motor.

Figura 64. Espectro por un cortocircuito en el embobinado

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Deformaciones térmicas. El rotor, también es susceptible de sufrir


deformaciones debido a la concentración de altas temperaturas en él, cuyo origen
radica en el aislamiento deficiente de varias láminas contiguas en zonas del propio
rotor pudiendo provocar roces eventuales de éste con el estator. Este problema
trae consigo un efecto de retroalimentación ya que a pesar de que el inicio de las
deformaciones en el rotor son muy pequeñas, éstas hacen que se generen fuerzas
electromagnéticas desbalanceadas lo cual a la vez genera mayor incremento en la
temperatura haciendo más severas las deformaciones del rotor. Este problema se
puede identificar a través de los incrementos sistemáticos en los niveles de
vibraciones a la frecuencia de rotación, los cuales se incrementan con el
incremento de la temperatura.

105
Pulsos torsionales. En los motores eléctricos siempre está presente en mayor o
menor medida los pulsos torsionales debido a que el campo magnético rotatorio
energiza a los polos del estator. Normalmente esta vibración es suficientemente
baja por lo que no representa una amenaza. Sin embargo, pueden excitar
frecuencias de resonancias cercanas al duplo de la frecuencia de línea o producir
vibraciones importantes en máquinas donde se exijan niveles de vibraciones
suficientemente bajos, tal es el caso de máquinas herramienta de alta precisión.

Laminillas de rotor en corto. Las laminillas del rotor están recubiertas para
prevenir el flujo de corrientes de Eddy e incrementar la eficiencia. Muchas cosas
pueden ocurrir que pueden dañar las laminillas, permitir flujo de corriente entre
ellas y crear fuentes de calor localizadas. El mal manejo de los rotores es la
principal causa de deterioro de las laminillas y de las barras.

El resultado esperado en un rotor que haya sufrido alguno de los problemas


mencionados, es pandeo y pérdida de su balanceo dinámico. Su sintomatología
vibracional obviamente sería similar a la de un rotor excéntrico, pero al realizar
una inspección visual, fácilmente se puede detectar la deformación de las
laminillas.

La corrección de laminillas en corto se puede hacer mediante un ligero maquinado


con una herramienta con muy buen filo. Esta labor se debe hacer con mucho
cuidado por tres razones:

1- La herramienta debe tener muy buen filo para que el corte sea nítido, sin
rebabas que pudiesen extender el problema.
2- La profundidad del maquinado debe ser mínima, tener en cuenta que la
fuerza magnética se reduce al cuadrado cuando se aumenta el entrehierro.
Se reduce la eficiencia del motor.
3- Se debe preservar la rigidez mecánica del rotor.

- Ejes torcidos.

Un eje torcido induce generalmente dos problemas básicos: desbalanceo y


desalineación (Ver Figura 65).

Un problema de eje torcido visto a través de espectros de vibración, únicamente,


podría crear alguna confusión. La mejor forma de confirmar si realmente se trata
de un problema de eje torcido, es mediante el análisis de fase.

106
Figura 65. Ejes torcidos

Fuente: Curso taller, mantenimiento predictivo basado en vibraciones de ACIEM.

Los objetivos del análisis de fase, son:

1) Determinar el movimiento axial de cada chumacera


2) Determinar el movimiento axial de cada chumacera, relativamente al de la
otra.

Si el movimiento relativo de las dos chumaceras esta fuera de fase, es lógico


esperar que el eje este torcido en el tramo entre las dos chumaceras. Si la
medición de la fase axial alrededor del eje no es igual, implica que el
desplazamiento axial de la chumacera no es parejo, lo cual es una indicación de
eje torcido en un sitio próximo a la chumacera (Ver anterior Figura 40).

Rotor o eje pandeado. El Pandeo es común en ejes largos, se produce por


esfuerzos excesivos en el eje. Genera vibración axial alta con diferencia de fase
de 180 grados medida en los dos soportes del rotor. La vibración dominante es de
1xRPM si el pandeo está cercano al centro del eje, y es de 2xRPM si el pandeo
está cerca del rodamiento. Para corregir la falla, el eje debe rectificarse o
cambiarse (Ver Figura 66).

Figura 66. Espectro por rotor o eje pandeado

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

107
- Rotor rozante.

Se produce siempre que exista rozamiento de rotor, puede ser muy serio y de
poca duración si es causado por el eje en contacto con el metal antifricción del
rodamiento; y menos serio cuando el eje está rozando un sello o un acople está
presionado contra el eje. El espectro es similar al de holgura mecánica entre eje y
agujero. Se genera una serie de frecuencias excitando una o más resonancias.
También excita subarmónicos de fracciones enteras a velocidad nominal (1/2x,
1/3x,..., 1/nxRPM) (Ver Figura 67). Para corregirlo, debe procurar que el espacio
entre el rotor y el estator siempre sea constante.

Figura 67. Espectro por rotor rozante

Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/RotorRozante1.htm.

- Vibraciones producidas por torbellinos de aceite.

Constituye quizás el problema más fácil de detectar durante la interpretación de


los registros espectrales, siendo una de las causas posibles de la presencia de
amplitudes a frecuencias inferiores a la frecuencia de rotación. Estas componentes
pueden estar ubicadas a frecuencias aproximadas entre un 45% y un 50% de la
frecuencia de rotación. En la Figura 68 se observa la condición normal de
operación de un eje sobre cojinetes de deslizamiento. Se evidencia que el centro
geométrico del eje y el centro geométrico del cojinete de deslizamiento no
coinciden, definiéndose una zona de altas presiones las cuales se incrementan
con los incrementos de velocidad.

Sin embargo, si la carga sobre el eje disminuye por algún motivo, la holgura entre
el eje y el cojinete aumenta o si por alguna razón, la zona de altas presiones se
desplaza dejando al eje un poco más alto de su antigua posición de equilibrio, se
producirá una caída de presión y el eje no podrá mantenerse en esa posición y
caerá, volviendo a incrementarse las presiones en la película de aceite. Esto se

108
repetirá cíclicamente de acuerdo con la velocidad promedio del lubricante que en
estos casos es aproximadamente un 50% de la velocidad de rotación del eje.

Figura 68. Operación del sistema eje – cojinete de deslizamiento

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

- Remolino de aceite. Normal en chumaceras, ocurre entre 0.40xRPM y


0.48xRPM, es muy grave si supera 0.5 veces la holgura eje-agujero y el fenómeno
es excesivo si sobrepasa el 50% del juego (Ver Figura 69). Se recomienda volver
a seleccionar el lubricante o modificar las especificaciones de la chumacera para
corregir el problema.

Figura 69. Espectro por remolino de aceite

Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/Chumaceras1.htm.

- Latigazo de aceite. Es el remolino de aceite, presente al superar el doble de la


velocidad crítica del rotor. El nivel de vibración fatiga y desgasta aceleradamente
la película de aceite. Ocurre si una máquina opera a 2xRPM la frecuencia crítica
del rotor o superior (Ver Figura 70). En caso de ocurrir esta falla, deben emplearse
lubricantes especiales para estas condiciones de carga y velocidad.

109
Figura 70. Espectro por latigazo de aceite

Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/Chumaceras1.htm.

2.1.11 Espectros de corriente. Como alternativa al análisis de vibraciones, se


tiene la técnica denominada Motor Current Signature Analysis (MCSA)27, la cual se
centra en el análisis espectral de las corrientes del estator. Mediante el análisis de
las corrientes se pueden diagnosticar averías mecánicas y eléctricas, pero se
aplica fundamentalmente en la detección de la rotura de barras de la jaula del
rotor. Un punto crucial en el análisis de señal de corriente en motores eléctricos se
debe a que esta señal es producida por el campo magnético variable del rotor, por
lo que dicha señal conlleva toda la información necesaria para el diagnóstico del
estado del motor.

La detección de fallos basada en la corriente consumida por el motor se basa en la


interpretación de las componentes de frecuencia del espectro de la corriente del
estator que están relacionadas con los distintos tipos de fallos28. Sin embargo, el
espectro de la corriente está influenciado por muchos factores, entre los que cabe
destacar el estado de la fuente de alimentación, las condiciones de carga estáticas
y dinámicas, el ruido, la geometría del motor y el estado de los posibles fallos.
Todos estos factores pueden llevar a errores en la predicción y detección de los
fallos. La técnica basada en el análisis del espectro de la corriente es una técnica
conocida y empleada en el caso de utilizar tensiones de alimentación sinusoidales.

Los motores asíncronos están diseñados para soportar una serie de esfuerzos en
los devanados del estator, núcleos magnéticos, jaula, rodamientos y eje. Si estos
esfuerzos se encuentran acotados dentro de las características establecidas en su
diseño y la aplicación del motor es la correcta, no debe producirse la falla

27
BENBOUZID, M. E. H. A review of induction motors signature analysis as a medium for faults
detection. IEEE Transactions on Industrial Electronics, Vol. 47, No. 5, 2000. p. 984-993.
28
DUQUE, O. Motores de Inducción, técnicas de mantenimiento predictivo. Ed. Abecedario, 2005.

110
prematura del motor. En la Tabla 9, se muestran las solicitudes a las que están
sometidos los distintos elementos de un motor asíncrono.

Tabla 9. Tipos de solicitudes en los elementos de un motor asíncrono

Solicitación Estator Rotor Eje Rodamientos


Térmica X X X X
Dieléctrica X X X X
Mecánica X X X X
Dinámica X X X
Residual X X
Electromagnética X X X X
Ambiental X X X X

Fuente: DUQUE, O. Detección de fallos en motores de inducción alimentados por convertidor


empleando el análisis del espectro de la corriente de alimentación. p. 2.

- Esfuerzos que afectan al funcionamiento del estator. La mayor parte de las


fallas que se producen en el estator tiene lugar sobre el sistema aislante y son
debidos a la acción combinada de distintos esfuerzos. El envejecimiento y/o
deterioro del aislamiento sigue un proceso muy complejo que es debido a la
interacción de los diversos esfuerzos que se producen durante su funcionamiento,
cuya influencia no es solo aditiva. La acción de diversos factores resulta reforzada
por la presencia de otros esfuerzos en un efecto de sinergia. En la Tabla 10 se
muestran los esfuerzos que actúan sobre el aislamiento del estator.

Tabla 10. Esfuerzos que actúan sobre el sistema aislante

Esfuerzos Tipos
Térmicos Sobrecargas cíclicas
Eléctricos Dieléctricos, Tracking, Efecto Corona, Transitorios
Mecánicos Vibraciones, Chispeo, Varios
Ambientales Humedad, Suciedad, Químicos, Abrasión, Objetos Extraños

Fuente: DUQUE, O. Detección de fallos en motores asíncronos alimentados por convertidor


empleando el análisis del espectro de la corriente de alimentación. p. 3.

La falla del paquete magnético del estator (y del rotor) sólo era considerado de
importancia en los grandes turboalternadores. Actualmente, la importancia de este
problema se extiende a otro tipo de máquinas de menor tamaño debido al
aumento progresivo de la eficiencia exigida. Las faltas suelen producirse en el
proceso de fabricación, durante el ensamblaje de las láminas y el montaje de las

111
cuñas o si no se consigue un sistema que asegure la calidad del aislamiento.
Durante el proceso productivo de la máquina, estos defectos pueden venir
provocados por la intrusión de algún objeto extraño que origina la consiguiente
erosión en la superficie de los dientes o el exceso de vibración que puede originar
rozamientos entre láminas y, en definitiva, el deterioro del aislamiento.

- Esfuerzos que afectan al funcionamiento del rotor. Los problemas más


frecuentes que surgen en los rotores de jaula de ardilla no son sencillos de
detectar, pues no se dispone de conexión eléctrica con el mismo, con la dificultad
asociada de medir las corrientes de baja frecuencia que en él se inducen. Los
problemas que surgen en la jaula están relacionados con las altas temperaturas
que se alcanzan en el rotor, y las elevadas cargas centrífugas que se producen en
el final de las barras, en su conexión con el anillo de cortocircuito, particularmente
durante los arranques y los cambios de régimen de funcionamiento del motor. El
origen de estos defectos puede estar en una incorrecta elección de materiales, en
una deficiente manufactura o por malas uniones entre las barras y los anillos de
cortocircuito.

Si la velocidad del rotor fluctúa debido a variaciones de la carga o del propio ciclo
de trabajo, producen alteraciones de la distribución del flujo en el entrehierro que
se reflejan en pulsaciones de velocidad, en una mayor vibración, en alteraciones
de la corriente de alimentación y en el flujo axial de dispersión.

- Esfuerzos que afectan a los rodamientos y eje. De acuerdo con las


estadísticas de fallas, los rodamientos son la primera causa de avería en los
motores eléctricos. Estos datos no son generalizables a los motores industriales
por ser práctica común aplicar una estrategia de mantenimiento sobre los mismos,
de modo que se realiza periódicamente su relubricación o su sustitución antes de
que se produzca la falla, bien porque se realiza su cambio sistemático o porque se
ha detectado un inicio de posible fallo.

Las causas más comunes por las que se produce una falla en los rodamientos
antes de que se agote su período de vida son las siguientes: deficiente montaje,
carga excesiva, en estado estacionario o dinámico, lubricación inadecuada
(insuficiente o excesiva), contaminación externa, diseño erróneo (tamaño
incorrecto), exposición a vibración cuando el motor está parado y paso de
corriente eléctrica.

Entre las causas que originan fallas en los ejes, se puede citar la corrosión, fatiga,
fracturas y sobrecargas. En los motores eléctricos, el fallo por fatiga es el más
común, representando un 90% del total. Los fallos por fatiga pueden clasificarse
como: fatiga flectora, fatiga torsional y fatiga axial.

112
Los puntos débiles del eje son las zonas en que la sección cambia bruscamente,
en particular si tiene aristas vivas. Las solicitaciones sobre el eje son mayores en
motores alimentados por convertidor de frecuencia debido a la presencia de pares
oscilatorios.

Frecuencias características de defectos y análisis espectral de corrientes.


Desde el punto de vista electromagnético las fallas más comunes que se
presentan en un motor asíncrono pueden ser divididas en dos categorías: aquellas
que afectan la permeabilidad en el entrehierro y aquellas que afectan la fuerza
magnetomotriz en el entrehierro.

- Detección de barras rotas. La presencia de barras rotas, no es motivo de


parada inminente, pero provoca una degradación del funcionamiento del motor, y
la posible aparición de serios efectos secundarios. Las partes rotas de las barras
pueden causar serios daños mecánicos al aislamiento y a los devanados,
provocando costosas reparaciones.

La presencia de barra rotas causa una ligera reducción en el torque del motor,
cada vez que un polo del campo magnético rotativo pasa cerca de ella, esto
produce variaciones en el campo magnético del motor que se traduce en la
aparición de dos series de armónicos de campo giratorios los cuales inducen
fuerzas magnetomotrices, que finalmente dan lugar a la aparición de armónicos en
la corriente de alimentación del motor, es decir, que la presencia de barras
defectuosas en el rotor de un motor asíncrono provoca la aparición de armónicos
adicionales en las corrientes de fase del estator.

Esta reducción periódica en la corriente del motor, en realidad es una modulación


de amplitud de la misma. La cantidad de modulación está relacionada con la
gravedad del problema de la barra del rotor. Una buena manera para detectar si
hay modulación de la corriente es buscar las bandas laterales alrededor de 60 Hz,
colocadas a una distancia de dos veces la frecuencia del deslizamiento. Esto se
puede hacer colocando una pinza amperimétrica con transformador de corriente
en una de las fases del motor y conectándola a un analizador de espectros.

En concreto, los armónicos aparecen a la frecuencia de:

f b = FL (1 ± 2s )

Para las bandas laterales superior (USB) e inferior (LSB) respectivamente, donde:
FL es la frecuencia de línea y s el deslizamiento.

113
Aunque el motor esté en perfecto estado, estos armónicos están siempre
presentes en la corriente de la máquina, debido a las asimetrías del rotor
inherentes al proceso de fabricación y ensamblado. Por lo tanto el método
consiste más que en detectar la presencia de los armónicos, en monitorizar su
amplitud y comparar que no exceda de un cierto umbral en referencia a la
componente de la frecuencia de alimentación. El umbral que marca la frontera
entre el motor sano y el motor con barras rotas se suele fijar alrededor de los 40
dB’s, es decir, Si las bandas laterales están a una distancia de 55 a 60 dB del pico
de 60 Hz, se considera que las barras del rotor son buenas, pero si se
incrementan a 40 dB, abajo del pico de 60 Hz, eso es una indicación de barras
dañadas. Para mejor comprensión ver la Figura 71.

Figura 71. Análisis de un espectro de corriente de un rotor con barras rotas

Fuente: Análisis de motores eléctricos, mantenimiento predictivo.

En la Figura 71, si las bandas laterales se encuentran por encima de la línea roja
indica que varias barras pueden estar rotas, si están debajo de la línea roja y por
encima de la línea amarilla es una zona de riesgo y se recomienda revisar, si se
encuentran debajo de la línea amarilla y por encima de la línea azul se recomienda
aumentar el monitoreo y analizar su tendencia, si se encuentran por debajo de la
línea azul el motor se encuentra en perfecto estado (bandas laterales correctas).

Cuando hay presencia de barras rotas aparecen a la izquierda de la 5ª armónica


(250 Hz) tres picos separados la misma distancia que las bandas laterales con
respecto a la frecuencia de red (Ver Figura 72).

114
Figura 72. Espectro de corriente por barras rotas alrededor del 5º armónico

Fuente: Análisis de motores eléctricos, mantenimiento predictivo.

Se puede determinar la severidad de daños en barras teniendo en cuenta la


diferencia entre la amplitud de las componentes correspondientes a la banda
lateral inferior (LSB) y la amplitud de la componente fundamental (frecuencia de
línea) (Ver Tabla 11).

Tabla 11. Criterio de diagnóstico de daños en barras del rotor

Diferencia de amplitud entre Diagnóstico


banda lateral inferior y
componente fundamental (dB)
Diferencia ≥ 49 Motor sano
46 ≤ Diferencia< 49 Algún punto de alta resistencia
44 ≤ Diferencia< 46 Varios puntos de alta resistencia
39 ≤ Diferencia< 44 Muchos puntos de alta
resistencia o una barra rota
35 ≤ Diferencia< 39 Al menos una barra rota
Diferencia< 35 Varias barras rotas

Fuente: Diseño y desarrollo de un sistema de monitoreo de condición para motores de inducción.

En la Figura 73 se puede observar los espectros de corriente de un motor sano, y


con una y dos barras rotas respectivamente. Las frecuencias críticas
correspondientes al primer armónico aparecen señaladas en el espectro. Estas

115
frecuencias son las bandas laterales superior e inferior. Los espectros
comprueban la presencia de picos a los valores teóricos de frecuencia y permiten
apreciar claramente la evolución de las bandas laterales características a medida
que aumenta la severidad del daño.

Figura 73. Comparación de espectros de corriente de rotor con barras rotas

Fuente: Diseño y desarrollo de un sistema de monitoreo de condición para motores de inducción.

- Detección de cortocircuito en el bobinado. Con respecto de los fallos en los


bobinados, éstos se pueden clasificar de la siguiente manera:

• Cortocircuito de espiras contiguas: el motor puede seguir operando durante


un tiempo incierto.
• Cortocircuito entre bobinas de una misma fase: el motor puede seguir
operando durante un tiempo incierto.
• Cortocircuito entre fases distintas: el motor falla y el guardamotor
desconecta la alimentación de potencia del motor.
• Circuito abierto en una fase: el motor puede seguir operando dependiendo
de la carga a la que se lo someta y del equipo de protección que tenga.

116
Ecuación predictiva para el diagnóstico de cortocircuitos en estator:
⎡n ⎤
f st = FL ⎢ (1 − s ) ± k ⎥
⎣P ⎦

Donde:
fst = Frecuencia de componentes de onda, son función de espiras cortocircuitadas.
FL = Frecuencia de línea
n = 1, 2, 3, …
k = 1, 3, 5, …
P = Número de pares de polos
s = Deslizamiento

La ecuación anterior da los componentes de la onda de flujo de entrehierro que


son función de espiras cortocircuitadas, por lo que, el diagnóstico de espiras
cortocircuitadas está basado en la detección de los componentes de frecuencia.
Las ondas de flujo rotativo a esas frecuencias inducen los correspondientes
componentes de corriente en el bobinado del estator29.

- Detección de excentricidad en el rotor. Existen dos clases de excentricidades


las cuales no son mutuamente excluyentes. Se conocen como excentricidad
estática y dinámica30.

La excentricidad estática se produce cuando la posición de mínima longitud del


entrehierro radial está fija en el espacio. Esta puede ser causada por:

• Núcleo del estator ovalado.


• Posicionamiento incorrecto del rotor
• Posicionamiento incorrecto del estator.

Siempre existe un nivel inherente de excentricidad estática debida a defectos de


fabricación u holgura.

La excentricidad dinámica tiene lugar cuando la longitud mínima del entrehierro


gira con el rotor, siendo así función del espacio y tiempo. Esta puede ser causada
por:
• Sección exterior del rotor no concéntrica con el eje.
• Deformación por temperatura.
• Desgaste de rodamientos.

29
THOMSON, William T. Current signature analysis to detect induction motor faults IEEE Industry
applications magazine, July/August 2001.
30
CAMERON, J.R. Vibration and current monitoring for detecting airgap eccentricity in large
induction motors, IEE Proceedings, Vol.133, 1986. p. 155-163.

117
Los fabricantes de motores acostumbran especificar la holgura radial total. O sea,
la excentricidad estática más la dinámica. Siendo esta, por lo general, expresada
en porcentaje de entrehierro nominal.

Cuando la excentricidad estática supera ciertos valores, produce un desequilibrio


inaceptable del campo magnético en el entrehierro31, que a su vez puede producir
una deformación del eje del motor cuyo resultado es la aparición de excentricidad
dinámica.

Cualquiera que sea el origen de una excentricidad entre el rotor y el estator de una
máquina de inducción, ésta produce la aparición de nuevos armónicos del campo
en el entrehierro o la amplificación de armónicos ya existentes. Este fenómeno
produce alguno de los siguientes efectos secundarios:

• Desequilibrio del campo magnético.


• Aparición de pares parásitos.
• Incremento de los niveles de ruido y vibración.
• Disminución de la velocidad del rotor.
• Circulación de corriente a través de los rodamientos.

La excentricidad entre el rotor y el estator en un motor asíncrono puede


diagnosticarse a través del análisis del espectro de la corriente del estator.

La ecuación que rige la excentricidad total es:

g(φ , t) = g ⋅ (1 − e s ⋅ cosφ − e d cos(ω ⋅ t − φ ))

Donde:
g = Longitud del entrehierro
es = Excentricidad estática
ed = Excentricidad dinámica
ω = Velocidad angular del rotor
Φ = Distancia angular a través del entrehierro

La frecuencia patrón de la excentricidad es:

⎡ ⎛1− s ⎞ ⎤
f ec = FL ⎢(r ± n d ) ⋅ ⎜ ⎟ ± n ws ⎥
⎣ ⎝ P ⎠ ⎦

31
YANG, S.J. Low-Noise Electrical Motors. New York: Oxford University Press, 1981.

118
Donde:

fec = Frecuencia de excentricidad


FL = Frecuencia de línea
r = Número de ranuras
nd = ± 1
nws = 1, 3, 5, 7
s = Deslizamiento
P = Número de pares de polos

Para identificar la existencia de excentricidad se analizan 4 picos (separados 2·FL)


y que no sean armónicos de la frecuencia de red. Para ello se identifica el 2º pico
a la izquierda sospechoso y se indican los picos (Ver Figura 74).

Figura 74. Espectro de corriente por excentricidad en el rotor

Fuente: Análisis de motores eléctricos, mantenimiento predictivo.

La excentricidad combinada puede detectarse observando la presencia de bandas


laterales alrededor de los armónicos relacionados con la excentricidad. En la
Figura 75 se muestra el espectro de corriente de un motor de 2 polos alrededor del
armónico fundamental. Se puede observar claramente las frecuencias que
caracterizan la excentricidad alrededor del armónico fundamental.

119
Figura 75. Espectro de corriente por excentricidad combinada

Fuente: Detección de fallos en motores de inducción alimentados por convertidor empleando el


análisis del espectro de la corriente de alimentación.

- Desgaste de rodamientos. Las variaciones en el entrehierro de la máquina son


causadas por movimiento mecánico entre el rotor y el estator como por ejemplo,
daño en cojinetes. En este caso se producen variaciones en la permeabilidad del
entrehierro que ocasionan componentes espectrales en las corrientes del estator a
frecuencias descritas por la ecuación:

f bng = FL ± k ⋅ f v

Donde fbng es la frecuencia característica de daños en rodamientos, FL es la


frecuencia de línea y k=1, 2, 3…. es el número de armónico de las componentes
de frecuencias características fv, para cada tipo de defecto: daños en pista
externa, pista interna y bolas. Estas componentes están dadas por las ecuaciones
de defectos de elementos rotacionales (Ver anterior Tabla 7).

La frecuencia de giro de la bola está determinada por la rotación de cada bola


sobre su propio centro. Dado que un defecto sobre una bola hará contacto tanto
con la pista externa como con la pista interna durante cada revolución, la
frecuencia característica del defecto en una bola será el doble de la frecuencia de
giro. Las frecuencias características de defecto en pista interna y pista externa son

120
determinadas por el paso de cada bola sobre el defecto. Esto ocurre n veces
durante cada vuelta sobre la pista.

El análisis realizado con el fin de predecir excentricidades en el rotor también


puede ser utilizado con el fin de determinar el desgaste de los rodamientos del
motor, pudiéndose aproximar las bandas de frecuencia inferiores y superiores, por
las siguientes expresiones:

f 0 = 0.4 ⋅ n ⋅ f rm
f 1 = 0.6 ⋅ n ⋅ f rm

Donde:

f0 = Frecuencia inferior
f1 = Frecuencia superior
frm = Frecuencia de giro mecánica de la máquina
n = Número de bolas

Este análisis puede ser complementado con la realización de un análisis de


vibraciones, con el fin de determinar de forma certera el desgaste de los
rodamientos del motor.

La Figura 76 muestra los espectros de corriente del motor indicando las


frecuencias asociadas a daños en pista externa y pista interna respectivamente,
en un rodamiento. Se indica la ubicación de la componente espectral asociada al
daño para el 4º armónico. Se observan picos sólo en el cuarto y quinto armónicos
para daños en pistas externa e interna.

Figura 76. Espectro de corriente por daño en pista externa e interna

Fuente: Diseño y desarrollo de un sistema de monitoreo de condición para motores de inducción.

121
2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO

2.2.1 Normas sobre las unidades de medición32. Según la norma ISO 1000 las
unidades empleadas para cuantificar los niveles de vibraciones se dan en la Tabla
12.

Tabla 12. Unidades empleadas en vibración

MAGNITUD UNIDADES
Desplazamiento m, mm, µm
Velocidad m/s
Aceleración m/s2, G’s (9.809 m/s2)

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

Algunos instrumentos con aplicaciones específicas emplean el decibel (dB) para


cuantificar vibraciones. Para relacionar amplitudes, el decibel se formula de la
siguiente forma:

X
N dB = 20 ⋅ log10
Xo

Revisando la formulación del decibel se observa que es una unidad que expresa
relatividad entre dos magnitudes por ello, cuando se utilice deberá estar
acompañada de la información relacionada con la referencia por ejemplo, 64 dB re
10-6 mm/seg. Las referencias admitidas para vibraciones según la norma ISO R
1683 se especifican en la Tabla 13.

Tabla 13. Unidades empleadas en vibración según ISO R 1683

Magnitud Referencia
Aceleración de las vibraciones 10-6 m/s2
Velocidad de las vibraciones 10-9 m/s
Fuerza de las vibraciones 10-6 N

Fuente: La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de máquinas rotatorias.

32
PALOMINO MARÍN, Evelio. La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de
máquinas rotatorias. Cuba: 1997. p. 31-32.

122
2.2.2 Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida33. Estas normas
se refieren a las características de los equipos, sistemas de medida y adquisición,
analizadores de vibraciones y sensores, empleados en la medida y análisis de
vibraciones. Engloban aspectos muy diversos como calibración, pruebas de
seguridad, agitación y temperatura, etc.

Entre las normas UNE que hacen referencia a estos aspectos, se destacan:

- UNE 21 328 75 (1) “Características relativas de transductores electromecánicos


destinados a la medida de choques y vibraciones”.
- UNE 21 328 75 (2) “Clases de captadores de vibraciones y elementos sensibles
empleados en estos captadores”.
- UNE 95 010 86 “Vibraciones y choques, terminología”. A su vez, entre las
normas ISO cabe mencionar la ISO 2954 “Vibración mecánica en maquinaria
rotativa y alternativa – Requerimientos para los instrumentos de medida de la
severidad de vibración”.

2.2.3 Normas y guías sobre la severidad de vibraciones34. A la hora de llevar a


cabo una clasificación de la severidad de la vibración en una máquina, la variable
del movimiento a considerar (desplazamiento, velocidad o aceleración de la
vibración) depende del tipo de norma y del rango de frecuencias a analizar.

Por lo tanto, por regla general, las normas de severidad de vibraciones de


maquinaria se basan en dos parámetros de la vibración: amplitud y frecuencia.

La normalización internacional ISO (International Standard Organization) sobre la


severidad de vibraciones de máquinas tiene una extensa gama de normas, entre
las cuales aplican:

- ISO 2372-197435 36. “Vibración mecánica de máquinas con velocidades de


operación entre 10 y 200 rev/s. Bases para la especificación de estándares de
evaluación”.

Es aplicable a máquinas rotativas con rotores rígidos y a máquinas rotativas con


rotores flexibles en los que la medida de vibración en la tapa del cojinete resulta

33
PINTOR, Jesús. Elementos de máquinas y vibraciones. Departamento de ingeniería de las
vibraciones y diagnóstico. Universidad Pública de Navarra. p. 7.6.
34
Ibid., p. 9.
35
A-MAQ, Análisis de Maquinaria. Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico. Enero
2005. p. 39.
36
PALOMINO MARÍN, Op. cit., p. 63.

123
indicativa del comportamiento vibracional de eje. Sólo estudia vibración global, sin
bandas de frecuencias.

Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz
(severidad de la vibración, según ISO).

El análisis de este rango de frecuencias permite incluir, para estas velocidades de


operación, las causas más comunes de vibración en máquinas rotativas:

• Excitaciones de carácter asíncrono debidas a rozamientos.


• Desequilibrio del rotor.
• Excitaciones de carácter eléctrico y sus armónicos.
• Armónicos de excitaciones asíncronas del rotor.

En la severidad de vibración admisible, se distinguen varias clases de máquinas


rotativas:

• CLASE I. Componentes individuales, totalmente conectados al conjunto de


la máquina en condiciones normales de operación. Por ejemplo, pequeños
motores eléctricos hasta 15 KWatts.
• CLASE II. Máquinas de tamaño medio. Por ejemplo, motores eléctricos de
15 a 75 KWatts o hasta 300 KWatts en motores con cimentación especial.
• CLASE III. Motores principales grandes, con cimentación rígida y pesada.
• CLASE IV. Motores principales grandes montados sobre cimentación
blanda y ligera. Por ejemplo, Turbomaquinaria (equipos con RPM >
velocidad crítica).

El criterio de severidad en vibración admisible para cada una de las clases de


máquinas mencionadas se divide en cuatro rangos: A Buena, B Satisfactoria, C
Insatisfactoria o D Inaceptable (Ver Tabla 14). Para utilizar la norma ISO 2372,
basta con clasificar la máquina en estudio dentro de la clase correspondiente y,
una vez obtenido el valor global (RMS) de vibración entre 600 y 60.000 CPM,
localizar en la tabla la zona en la que se encuentra. La clasificación de la máquina
se llevará a cabo en base a una serie de consideraciones:

• El tipo y tamaño de la máquina.


• El tipo de servicio que la misma va a proporcionar o proporciona.
• El sistema de soporte de la máquina.
• El efecto de la vibración en la máquina sobre el entorno de la misma
(instrumentación, equipos adyacentes, personas, ...)

124
Tabla 14. Criterios de severidad en vibración según ISO 2372

RANGO DE SEVERIDAD DE VIBRACIÓN CLASES DE MÁQUINAS


VELOCIDAD RMS VELOCIDAD 0 – PK CLASE I CLASE II CLASE III CLASE IV
(mm/s) (mm/s)
0.28 0.3960
0.45 0.6364 A
0.71 1.0041 A
1.12 1.5839 B A
1.8 2.5456 B A
2.8 3.9598 C B
4.5 6.3640 C B
7.1 10.0409 C
11.2 15.8392 C
18 25.4558 D
28 39.5980 D
45 63.6396 D
71 100.4092 D
FSM* para las máquina 1.57020 1 0.62608 0.39625
FSN** para los niveles (1/FSM) 0.63686 1 1.59725 2.52364

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

En general, se suele considerar que la severidad de vibración de la máquina se


mantiene invariable si presenta siempre el mismo valor RMS de amplitud de
velocidad de vibración en el rango de frecuencias 10 – 1.000 Hz.

- ISO 394537. “Medida y evaluación de la severidad de vibración en grandes


máquinas rotativas, in situ; velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s”.

Esta norma, como su mismo título indica, permite clasificar la severidad de


vibración de grandes máquinas rotativas “in situ”, para velocidades de operación
también entre 600 y 1.200 RPM (Ver Tabla 15). Se aplica a los grandes motores
principales, Clases III y IV definidas arriba.

En este caso, la clasificación de la severidad de vibración depende de las


características de flexibilidad o rigidez del sistema soporte que presenta la
máquina:

• Se dice que los soportes son flexibles si la frecuencia fundamental de la


máquina sobre dichos soportes es menor que la principal frecuencia de
excitación.
*
Factor de servicio para las clases de máquinas.
**
Factor de servicio para los niveles.
37
JMChH. Vibraciones mecánicas Tema 5: Medida de Vibraciones, Nivel de Vibraciones. p. 11.

125
• Los soportes se dicen rígidos si la frecuencia fundamental de la máquina
sobre los mismos es menor que la principal frecuencia de excitación.

Tabla 15. Criterios de severidad en vibración según ISO 3945

RANGO DE SEVERIDAD DE VIBRACIÓN CLASIFICACIÓN DE SOPORTES


VELOCIDAD RMS VELOCIDAD RMS Soporte Rigido Soporte Flexible
(mm/s) (in/s) (Alta frecuencia) (Baja Frecuencia)
0.46 0.018 Bueno Bueno
0.71 0.028
1.12 0.044
1.8 0.071 Satisfactorio
2.8 0.11 Satisfactorio
4.6 0.18 Insatisfactorio
7.1 0.28 Insatisfactorio
11.2 0.44 Inaceptable
18.0 0.71 Inaceptable
28.0 1.10
46.0 1.80
71.0 2.80

Fuente: Normativa sobre vibraciones, universidad pública de navarra.

- ISO 1081638 39. “Vibración mecánica. – Evaluación de la vibración en una


máquina mediante medidas en partes no rotativas”.

Es una normativa más reciente que las anteriores (de los 90). Recoge una serie de
normas, que describen los procedimientos para la evaluación de la vibración en
máquinas en base a medidas realizadas en partes no rotativas de las mismas, es
decir, establece estos criterios para mediciones hechas sobre los pedestales o
carcasa de las máquinas no reciprocantes (Ver Tabla 16).

Cada una de las partes de esta norma proporciona un estándar individual para una
serie de máquinas y define información específica y criterios aplicables
únicamente a esas máquinas.

Esta norma se aplica a mediciones típicas de programas de inspecciones


periódicos de rutas de mantenimiento predictivo.

38
TROCEL, David. Estándares Industriales ¿Cuánta vibración es aceptable?. p. 1- 2.
39
SAAVEDRA, Pedro Nelson. La medición y análisis de las vibraciones como técnica de
inspección de equipos y componentes, aplicaciones, normativas y certificación. Chile: Universidad
de Concepción. p. 6-7.

126
Tabla 16. Serie de norma ISO 10816

SERIE ISO CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y MEDICIÓN DE VIBRACIÓN MECÁNICA


10816 EN MÁQUINAS INDUSTRIALES, MEDICIONES HECHAS SOBRE LA
CARCASA O PARTES ESTÁTICAS
10816 – 1 / 1995 Turbinas de vapor y generadores apoyados en tierra mayores de 50 MWatts
con velocidad normal de operación de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM
10816 – 2 / 2001 Criterios generales
10816 – 3 / 1998 Máquinas industriales con potencias superiores a 15 KWatts y velocidad
nominal entre 120 y 15000 RPM, mediciones en sitio de operación
10816 – 4 / 1998 Conjunto turbinas de gas excluyendo las aeroderivativas
10816 – 5 / 2000 Máquinas que generan potencia hidráulica por encima de 1 MWatts y
velocidad entre 120 y 1800 RPM
10816 – 6 / 1995 Máquinas reciprocantes con potencia mayores a 100 KWatts

Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.

El estándar ISO 10816-3 que cubre una amplia gama de maquinarias industriales,
establece criterios de aceptación para equipos en operación y para pruebas de
aceptación de calidad. Esta norma establece los niveles límites de amplitud de
velocidad de vibración (mm/seg o pulg/seg) RMS en un rango de frecuencias de
entre 10 a 1000 Hz (600 a 60000 CPM) para máquinas con velocidad mayor a 600
RPM, para rangos de velocidad menor a 600 y mayores a 120 RPM, el rango de
frecuencias de referencia será de entre 2 a 1000 Hz. No obstante de definir un
rango de frecuencias de aplicación, los valores límites continuan siendo de
amplitud global, limitando la posibilidad de establecer niveles de advertencia y
alarma por bandas de frecuencia espectral. La Tabla 17 muestra el estándar ISO
10816-3.

La norma ISO 10816-3 clasifica 4 zonas de condicones de trabajo:

- Zona A, Verde: amplitudes máximas para máquinas nuevas recién puestas


en operación.
- Zona B, Amarillo: amplitudes máximas para operación continua.
- Zona C, Naranja: la condición es aceptable solo por un limitado período de
tiempo.
- Zona D, Rojo: vibración perjudicial y peligrosa, una falla catastrófica puede
ocurrir en cualquier momento.

Adicionalmente al tipo de apoyo (rígido o flexible) se definen además cuatro


grupos de máquinas:

- Grupo 1: Máquinas grandes y motores eléctricos con altura de eje mayor a


315 mm, generalmente apoyado en cojinetes planos.

127
- Grupo 2: Máquinas medianas y motores eléctricos con altura de eje entre
160 y 315 mm, generalmente apoyadas en rodamientos y con velocidad de
operación superior a 600 RPM.
- Grupo 3: Bombas de una o varias etapas con motores externos con
potencia superior a 15 KWatts apoyadas en cojinetes planos o rodamientos.
- Grupo 4: Bombas de una o varias etapas con motores integrados apoyadas
en cojinetes planos o rodamientos.

Tabla 17. Estándar ISO 10816-3

GRUPOS GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4


TIPO DE MOTORES MOTORES DRIVER EXTERNO DRIVER INTEGRADO
MÁQUINA H > 315 mm 160 mm<H<315 mm
Máquinas Grandes Máquinas Medianas Bombas Mayores a 15 KWatts Flujo Axial,
300 KWatts a 50 15 KWatts a 300 Radial y Mixto
MWatts KWatts
FUNDACIÓN FLEXIBLE RÍGIDO FLEXIBLE RÍGIDO FLEXIBLE RÍGIDO FLEXIBLE RÍGIDO
mm/seg in/seg
0.71 0.03 ZONA A
1.40 0.06
2.30 0.09
2.80 0.11
3.50 0.14 ZONA B
4.50 0.18 ZONA C
7.10 0.28
11.0 0.43

ZONA D

LEYENDA ZONA A ZONA B ZONA C ZONA D


Máquinas Nuevas Operación Continua Operación por Tiempo Vibración Peligrosa
Segura Limitado

Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.

- ISO 791940 41. “Vibración mecánica de máquinas no alternativas – Medidas en


ejes rotativos y evaluación”

La serie ISO 7919 regula los criterios de evaluación y medición de vibración en


máquinas no reciprocantes para mediciones en el eje de máquinas rotativas (Ver
Tabla 18). En general se aplica en la medición de vibración absoluta en el eje o
vibración relativa del eje vs. la carcasa, mediciones que típicamente aplican en

40
TROCEL, Op.cit., p. 2.
41
SAAVEDRA, Op. cit., p. 7.

128
máquinas críticas de mediano y gran tamaño apoyadas en cojinetes planos y
monitoreadas continuamente por instrumentos.

Tabla 18. Serie de norma ISO 7919

SERIE ISO CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y MEDICIÓN DE VIBRACIÓN MECÁNICA EN


7919 MÁQUINAS NO RECIPROCANTES, MEDICIONES HECHAS SOBRE EL EJE
7919 – 1 / 1996 Criterios generales
7919 – 2 / 2001 Turbinas y generadores apoyados en tierra mayores de 50 MWatts con
velocidad normal de operación de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM
7919 – 3 / 1996 Máquinas industriales acopladas
7919 – 4 / 1996 Conjunto de turbinas de gas con potencia de rendimiento mayor a 3 MWatts
7919 – 5 / 1997 Máquinas que generan potencia hidráulica con potencia mayor a 1 MWatts

Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.

- ISO 10817-1. “Sistemas de medida de vibración en ejes rotativos, Parte 1: Señal


relativa y absoluta de la vibración radial de ejes rotativos”.

En el caso de motores eléctricos y generadores, las normas de la ISO, la ANSI


(American National Standards Institute) la NEMA (National Electrical
Manufacturers Association y la API (American Petroleum Institute) establecen una
serie de criterios de clasificación para los niveles de vibración admisibles en
motores eléctricos.

Estos sistemas de clasificación no son iguales en todos los casos. Algunos están
basados en el desplazamiento en vibración del eje PICO a PICO, mientras que
otros utilizan bien el valor RMS o el valor PICO de la amplitud de vibración en
velocidad medida sobre la estructura (sobre los alojamientos de los cojinetes o los
soportes), como es el caso de esta norma ISO 10817-1. En cualquier caso, en
cada norma se especifica las condiciones de ensayo y el procedimiento a seguir,
incluido el montaje para el soporte de la máquina, la instrumentación y el método
de ensayo.

- ISO 237342. “Vibración mecánica en cierta maquinaria eléctrica rotativa con


alturas de eje entre 80 y 400 mm – Medida y evaluación de la severidad de
vibración”.

Esta norma constituye una adaptación especial de la ISO 2372 para motores
eléctricos, y se aplica a motores de corriente alterna trifásica y a motores de

42
JMChH, Op. cit., p. 10.

129
corriente continua con alturas de eje (distancia vertical entre la base del motor y la
línea central del eje) entre 80 y 400 mm.

En este caso, el criterio de severidad de vibración (el mismo que el de la ISO


2372) se toma en términos del valor RMS de amplitud de vibración en velocidad,
en el rango de 10 a 1.000 Hz, cuando la medida se lleva a cabo con una
instrumentación que cumple los requerimientos establecidos por la ISO 2954.

Las medidas se realizan con la máquina suspendida libre (por ejemplo,


suspendida o montada sobre un soporte elástico de muelles o material
elastomérico). El motor opera a la frecuencia nominal (para los motores AC) y a su
velocidad nominal. Cuando se trata de máquinas que disponen de varias
velocidades o velocidades variables, los ensayos son llevados a cabo a diferentes
velocidades de operación.

Salvo que se diga lo contrario, las medidas de la severidad de vibración deben de


realizarse sin carga de operación y a la temperatura alcanzada por el motor
después de un periodo suficiente de operación en situación de no carga.

La Tabla 19 establece los límites recomendados de la severidad en vibración para


varios tamaños de motor.

Tabla 19. Criterios de severidad en vibración según ISO 2373

Amplitud de Velocidad (Máximo Valor RMS)


para ejes de altura h, en mm
80<h<132 132<h<225 225<h<400
Categoría Velocidad en mm/s in/seg mm/s in/seg mm/s in/seg
RPM
N (Normal) 600 a 3600 1.8 0.071 2.8 0.110 4.5 0.177
R (Reducido) 600 a 1800 0.71 0.028 1.12 0.044 1.8 0.071
1800 a 3600 1.12 0.044 1.8 0.071 2.8 0.110
S (Especial) 600 a 1800 0.45 0.018 0.71 0.028 1.12 0.044
1800 a 3600 0.71 0.028 1.12 0.044 1.8 0.071

Fuente: Normativa sobre vibraciones, universidad pública de navarra.

En aquellos casos en los que se dispongan de sistemas de motorizado en


continuo de maquinaria rotativa con sensores de proximidad (sin contacto), es
conveniente consultar también otras normas como la API (American Petroleum
Institute), en particular la norma API 670 y la norma VDI 2056.

Las alarmas de nivel y niveles de tendencia se aclaran en el Anexo C.

130
3. METODOLOGÍA

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN

Las prácticas de mantenimiento en maquinaría rotativa industrial han evolucionado


hacia otras estrategias de prevención y de predicción, debido a que las compañías
se encuentran inmersas en un mundo cada día más competitivo y con mercados
cada día más exigentes. Esto en el ámbito industrial se ha visto reflejado en la
introducción de las tecnologías predictivas, las cuales, permiten incrementar la
productividad sin necesidad de incrementar el personal dedicado a la actividad de
mantenimiento.

Por esto, el enfoque de la investigación es EMPÍRICO – ANALÍTICO, porque su


interés es completamente técnico, orientado a las técnicas actuales de
mantenimiento predictivo, ya que se emplean para solucionar o predecir
problemas que surgen a nivel industrial. También el enfoque se puede definir
como HISTÓRICO – HERMENÉUTICO, porque su interés es la práctica, cuya
estrategia principal es la supervisión de la máquina rotativa y su objetivo es la
reparación del equipo antes de que comience a fallar.

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD /


CAMPO TEMÁTICO DEL PROGRAMA

La línea de investigación de la Universidad de San Buenaventura es tecnologías


actuales y sociedad, porque se van a mejorar las funciones de los equipos usados
actualmente para evaluar desempeño de motores asíncronos y por ende aumentar
el estándar de calidad del mantenimiento de la maquinaria a un menor costo.

La sub-línea de facultad es el procesamiento de señales, porque éstas, después


de su acondicionamiento deben ser transformadas para realizar el cambio de
dominio del tiempo al dominio de la frecuencia.

El campo temático del programa al cual se suscribe el proyecto es el análisis y


procesamiento de señales, porque éstas, deben ser procesadas para obtener sus
espectros a través del algoritmo de la FFT para emitir el diagnóstico de la
condición electro – mecánica del motor.

131
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

La información recolectada en su mayoría se realizó por medio de instrumentos


electrónicos de medición los cuales transforman una variable física en una señal
eléctrica, estas señales (análogas) son acondicionadas por una tarjeta de
adquisición de datos (diseñada y construida en su totalidad), con el fin de que
sean procesadas y analizadas en un computador, las señales son transmitidas al
PC a través del puerto paralelo. Los principales instrumentos utilizados en la
recolección de información son:

- Tres acelerómetros piezoeléctricos AC140-1A Series43, ubicados en las tres


coordenadas espaciales, para generar las correspondientes señales de vibración
en el dominio del tiempo.

- Tres transformadores de corriente tipo sensor CSE187L44.

- Dos transistores 2N390445, con los cuales se puede monitorear cambios de


temperatura en el cuerpo del motor y de esta forma detectar fricciones y
deterioros. Estos transistores (2N3904) de acuerdo a su configuración pueden
implementarse y usarse como sensores de temperatura.

Las Fichas Técnicas de los sensores se pueden observa en el Anexo D.

También se recolecto información de softwares de simulación:

Análisis de Elementos Finitos en ANSYS de la estructura en 3D con el fin de


obtener esfuerzos, deformaciones y desplazamientos bajo la acción de cargas
preestablecidas en la geometría diseñada. Ya que se plantea un diseño estructural
del banco para evaluación de desempeño, se necesita tener completa seguridad
de que éste podrá resistir las cargas a las que será sometido, por lo tanto,
teniendo claro la geometría, condiciones de frontera (apoyos, cargas,
restricciones, etc.) y propiedades del material en un software de cálculo basado en
elementos finitos, se obtienen las simulaciones para realizar un análisis pertinente
de los resultados y asegurar que el modelo planteado es al adecuado para su
aplicación.

43
https://ctconline.com/fileup/AC140%20Series.pdf.
44
http://alpha.octopart.com/Triad_Magnetics__CSE187L.pdf.
45
http://www.nxp.com/acrobat_download/datasheets/2N3904_4.pdf

132
Mediante un programa de diagnóstico desarrollado en LabVIEW, en una rutina de
adquisición se toman los datos de la tarjeta, se procesan las señales de corriente y
vibración y se obtienen los espectros en el dominio de la frecuencia mediante el
algoritmo de la transformada rápida de Fourier, mediante una rutina de análisis
que se invoca en el momento que se requiera emitir un diagnóstico, se determinan
las frecuencias críticas asociadas a las distintas fallas para localizar los picos
correspondientes a las frecuencias críticas en el espectro.

3.4 HIPÓTESIS

Para evaluar el desempeño de motores asíncronos con potencia inferior a 22.38


KWatts teniendo como plataforma LabVIEW (software de instrumentación virtual),
se implementan y se incluyen en un banco algunas de las técnicas de medición y
monitoreo para detectar fallas mecánicas y eléctricas de maquinaría rotativa, las
cuales son: análisis espectral de vibraciones, temperatura normalizada y espectros
de corriente, las cuales, se sustentan en la interpretación de los resultados de las
mediciones de diferentes magnitudes, que caracterizan el comportamiento
mecánico y eléctrico de la maquinaría industrial, lo cual permite la conformación
de un diagnóstico eficaz del estado técnico del motor y de sus propios elementos.

En general, estas mediciones contribuyen, a detectar el comienzo de una futura


avería a la vez que permite disponer de las herramientas necesarias para analizar
la causa del problema que se está desarrollando, lográndose determinar
finalmente, el momento oportuno para corregir eficaz y eficientemente el problema
detectado.

3.5 VARIABLES

3.5.1 Variables independientes. Las principales variables que determinan la


causa son:

- Voltaje de alimentación de sensores e integrados: suministrado por medio de una


pila de 9V.

- Voltaje de alimentación del motor: conexión del motor a una red trifásica
220/440V.

- Frecuencia: representación gráfica de espectros en la cual se enfrentan Amplitud


vs. Frecuencia.

133
3.5.2 Variables dependientes. Las principales variables que determinan el
resultado y que entran en las mediciones que realiza el banco para evaluar
desempeño de motores asíncronos de baja potencia son:

- Aceleración: una forma de medir vibración, corresponde a la razón de cambio de


la velocidad con respecto al tiempo. Las unidades de representación son en G’s.

- Temperatura: parámetro termodinámico del estado de un sistema que caracteriza


el calor, o transferencia de energía. Por medio de esta magnitud se pretende
determinar cambios de temperatura en la carcasa o cuerpo del motor en su lado
libre y su lado con carga. La representación de unidades se hace en la escala
centígrada (ºC).

- Corriente de entrada del motor: el espectro de las señales de cada fase


contienen información detallada sobre la condición del rotor, para esto se conecta
un transformador convencional de corriente. Las unidades de representación son
dB.

134
4. DESARROLLO INGENIERIL

4.1 ALTERNATIVAS DE SELECCIÓN DEL PERFIL DE LA ESTRUCTURA

Las aplicaciones comunes incluyen perfiles estructurales de secciones: I, H, L, T,


C, U y O usadas en edificios e instalaciones para industrias; pueden unirse
fácilmente, mediante soldadura, pernos o remaches.

4.1.1 Ángulo. Los ángulos son perfiles en forma de "L" con alas de igual
dimensión que forman un ángulo recto (Ver Figura 77). Normalmente se
comercializan en 6 metros de longitud; es un perfil estructural por excelencia. Se
usa en pequeña y gran industria metalmecánica, ornamentación, cerrajería,
talleres, etc., y se encuentra en diversas referencias desde muy pequeños (2.5mm
x 19mm) hasta muy grandes (1/2 x 4 pulgadas). La referencia se toma de acuerdo
al calibre y al largo de los lados.

Figura 77. Ángulo de alas iguales

Fuente: Perfiles estructurales, catalogo técnico de Aluar.

4.1.2 Canal. Los canales son perfiles en forma de "C o U” (Ver Figura 78).
Algunas de las ventajas de su uso son: economía del material consiguiéndose
relaciones más favorables de resistencia para diversas cargas por la versatilidad
de sus secciones, elementos livianos, se producen secciones económicas con
altas resistencias y bajos pesos, fácil ubicación dentro de las estructuras,
flexibilidad y versatilidad en el diseño, compatibilidad con cualquier material o
sistema constructivo, rápida construcción, facilidad y sencillez de efectuar uniones
en los miembros que conforman la estructura empleándose soldadura por puntos,
remaches en frío, grapas, etc.

135
Figura 78. Canal

Fuente: Perfiles estructurales, catalogo técnico de Aluar.

4.1.3 Tubos cuadrados. Los tubos cuadrados son perfiles en forma de O (Ver
Figura 79). Este perfil proporciona mayor seguridad y robustez aunque es menos
versátil en su montaje.

Figura 79. Tubos cuadrados

Fuente: Perfiles estructurales, catalogo técnico de Aluar.

4.2 MATRICES DE SELECCIÓN

Las matrices de selección permiten identificar cuales son los elementos más
adecuados para la construcción del banco, por ejemplo, para asegurar que el
diseño estructural es el adecuado se debe escoger el perfil estructural pertinente,

136
para obtener la información necesaria para determinar cada unos de las fallas del
motor se deben escoger los sensores de vibración, entonces las matrices de
selección permiten identificar correctamente la mejor opción de cada uno de estos
elementos, y para esto se tienen en cuenta diferentes ítems, a los cuales se les
asigna un valor porcentual que indica la importancia de cada uno de estos, y un
alto porcentaje denota los de mayor importancia.

Dentro de la matriz se califica cada uno de los ítems de uno a diez, y estos valores
se dan en la columna Cal. que es la abreviatura de calificación, se define un
porcentaje de acuerdo a la relevancia de las variables que se tienen en cuenta
para escoger los elementos seleccionados, estos valores son ubicados en la fila
Porcentaje. En otra columna se tiene Prod., que es la abreviatura de producto, y
representa la multiplicación entre Cal. y Porcentaje (Cal·%). Por ultimo se tiene el
Rango, el cual es la suma de los productos que se tienen en cada uno de los
ítems y cuyo valor más alto denota que alternativa es la indicada para la
construcción del banco.

4.2.1 Matriz de selección del perfil estructural. Para la matriz de selección del
perfil estructural se tuvo en cuenta primordialmente la seguridad, los costos, el
diseño y la facilidad en la construcción y soldadura. Un valor alto de calificación
asignado en el costo corresponde a menores gastos y un valor alto de calificación
en seguridad hace referencia a que el perfil estructural es apto para que el
modelo diseñado no falle por fatiga o flexión. En cuanto al diseño un valor alto de
calificación indica facilidad en los cálculos y análisis de resistencia, estática y
soldadura mientras que en las variables de construcción y soldadura un valor de
calificación alto indica facilidad en estos procesos (Ver Tabla 20).

Tabla 20. Matriz de selección del perfil estructural

MATRIZ DE SELECCIÓN DEL PERFIL ESTRUCTURAL


FACILIDAD
COSTOS SEGURIDAD DISEÑO CONSTRUCCIÓN PARASOLDAR RANGO
PORCENTAJE 20% 25% 25% 20% 10% 100%
Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod.
TUBOS
CUADRADOS 5 1 8 2 5 1.25 5 1 5 0.5 5.75
CANAL 6 1.2 9 2.25 6 1.5 6 1.2 6 0.6 6.75
ÁNGULO 8 1.6 5 1.25 9 2.25 8 1.6 9 0.9 7.6

Fuente: Proporcionada por los autores.

137
4.2.2 Matriz de selección de sensores de vibración. Para la selección de los
sensores de vibración se tuvo en cuenta primordialmente los costos, la
sensibilidad, la seguridad, la calibración y la facilidad en su montaje. Un valor alto
de calificación en la variable de sensibilidad indica que el sensor es óptimo para
reproducir la magnitud de vibración que se desea medir, en la variable costo indica
menor precio, en calibración indica que el proceso es fácil de desarrollar y a
medida que disminuye indica que es necesario recurrir a laboratorios o a
fabricantes para asegurar su estado y por último un valor de calificación alto en
montaje indica la facilidad en el momento de su instalación (Ver Tabla 21).

Tabla 21. Matriz de selección de sensores de vibración

MATRIZ DE SELECCIÓN DE SENSORES DE VIBRACIÓN


COSTOS SENSIBILIDAD SEGURIDAD CALIBRACIÓN MONTAJE RANGO
PORCENTAJE 20% 30% 15% 15% 20% 100%
Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod.
SENSOR DE NO
CONTACTO 6 1.2 7 2.1 7 1.05 9 1.35 4 0.8 6.5
ACELERÓMETRO 7 1.4 9 2.7 8 1.2 5 0.75 9 1.8 7.85
TRANSDUCTOR DE
VELOCIDAD 8 1.6 6 1.8 6 0.9 5 0.75 7 1.4 6.45

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.2.2 Matriz de selección de sensores de temperatura. Para la selección de los


sensores de temperatura se tuvo en cuenta primordialmente los costos, la
sensibilidad, el alcance, la velocidad de respuesta y la calibración. Un valor alto de
calificación en la variable de sensibilidad indica que el sensor es óptimo para
captar cambios de temperatura en el cuerpo del motor lo que determina la
fiabilidad que se ve reflejada en que tan real son las medidas obtenidas, en la
variable costo un valor alto de calificación indica menor precio.

El alcance en un sensor describe el rango de medida máxima que puede detectar


el dispositivo, un valor alto para esta variable demuestra que el sensor captará la
presencia de temperaturas a mayores distancias. En cuanto a la calibración de los
sensores se debe trabajar en rangos lineales los cuales se determinan a partir de
sus curvas características, por lo cual un valor alto de calificación indica que el
proceso es fácil de desarrollar, por último se tiene la velocidad de respuesta que
indica el tiempo necesario para que el sensor transforme la variable física
(temperatura) en una variable eléctrica (voltaje), el valor indicado en la tabla
muestra que tan veloz es el sensor (Ver Tabla 22).

138
Tabla 22. Matriz de selección de sensores de temperatura

MATRIZ DE SELECCIÓN DE SENSORES DE TEMPERATURA


VELOCIDAD DE CALIBRACIÓN RANGO
COSTOS SENSIBILIDAD ALCANCE RESPUESTA
PORCENTAJE 20% 40% 10% 20% 10% 100%
Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod. Cal. Prod.
TERMOPAR 6 1.2 6 2.4 8 0.8 6 1,2 8 0.8 6.4
TRANSISTOR
2N3904 8 1.6 8 3.2 7 0,7 7 1.4 9 0.9 7.8
LM335 7 1.4 7 2.8 9 0.9 7 1.4 7 0.7 7.2

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.3 MODELO ESTRUCTURAL DEL BANCO

Teniendo el perfil estructural seleccionado, se plantea el modelo de la estructura


del banco cuya disposición será vertical ya que así se asegura estabilidad y
distribución del peso. (Ver Figura 80).

Figura 80. Estructura del banco

Fuente: Proporcionada por los autores.

139
Medidas del perfil seleccionado (Ver Figura 81):

Figura 81. Perfil de la estructura

Fuente: Proporcionada por los autores.

Para el soporte y anclaje del motor en la estructura del banco se eligieron rieles
que facilitan su montaje y desmontaje con el fin de que la instalación del motor
sea adecuada, oportuna y rápida lo que conlleva a una correcta evaluación de su
desempeño. El perfil del riel es una canal atiesada, cuyas dimensiones se
observan en la Figura 82.

Figura 82. Perfil del riel

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.4 DISEÑO ESTRUCTURAL

4.4.1 Estructura.

+↑ ∑Fy = 0
Ay + By + Cy + Dy – WTOTAL = 0

WTOTAL = Wcomputador + Wmotor + Wcable


Wcomputador + Wcable = 50 Kgf

140
Wmotor = 240 Kgf (máximo peso de acuerdo a la limitación de potencia)
WTOTAL = 50 Kgf + 240 Kgf
WTOTAL = 290 Kgf

290 Kgf * (9,81 N / 1 Kgf) = 2,8438 KN

WTOTAL = 2,8438 KN

Por la distribución del peso total y condiciones de diseño de la estructura del


banco las magnitudes, direcciones y sentido de las fuerzas en los apoyos son
iguales, es decir:

Ay = By = Cy = Dy = Fy

4*Fy = WTOTAL
Fy = WTOTAL / 4
Fy = 2,8438 KN / 4
Fy = 710,95 N

+→ ∑Fx = 0
Ax + Bx + Cx + Dx = 0
Ax = Bx = Cx = Dx = Fx
4*Fx = 0
Fx = 0

+← ∑Fz = 0
Az + Bz + Cz + Dz = 0
Az = Bz = Cz = Dz = Fz
4*Fz = 0
Fz = 0

4.4.2 Diseño de las vigas para soporte del motor. Para el diseño, se tiene en
cuenta la condición crítica de la viga, la cual viene dada por el peso del motor,
siendo el de máximo peso el motor de mayor potencia y que viene dado por la
limitación especificada con anterioridad (30 HP).

Teniendo en cuanta lo anterior tenemos que para esta condición las magnitudes
físicas máximas son las siguientes:

- Peso total = 240Kgf


- Velocidad de giro = 900 RPM
- Potencia nominal = 30 HP
- Distancia entre centros de fondo = 285,75 mm
- Distancia entre centros de ancho = 177,8 mm

141
Wmotor = 240 Kgf * (9,81N / 1 Kgf)
Wmotor = 2,3535 KN

- Diseño Viga 1. Para el diseño de la viga 1 se supone una fuerza distribuida a lo


largo de los apoyos del motor (Ver Figura 83), cuyo valor es:

Fd = Wmotor / d
d = 28,575 cm (distancia entre apoyos del motor)

Fd = 2,3535 KN / 28,575*10-2 m
Fd = 8,2362 KN/m

Figura 83. Cargas y sección transversal de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

Diagrama de cuerpo libre. El diagrama de cuerpo libre de la viga 1 se muestra


en la Figura 84.

Figura 84. Diagrama de cuerpo libre de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

142
F = Fd * d
F = 8,2362 KN/m * 28,575*10-2 m
F = 2,3535 KN

+ ∑MA = 0
- {(2,3535 KN) * (28*10-2 m)} + {(56*10-2 m) * By} = 0
By = {(2,3535 KN) * (28*10-2 m)} / (56*10-2 m)
By = 1,1768 KN

+↑ ∑Fy = 0
Ay – 2,3535 KN + By = 0
Ay – 2,3535 KN + 1,1768 KN = 0
Ay = 1,1768 KN

Análisis de cortes.

Corte 1. El primer corte de la viga 1 se hizo en un punto entre el apoyo A y el


punto donde inicia la fuerza distribuida (Ver Figura 85).

Figura 85. Corte 1 de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – V = 0
V = 1,1768 00,137125 KN

+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + M = 0
M = 1,1768·x 00,137125 KNּm

Corte 2. El segundo corte de la viga 1 se hizo en un punto ubicado a lo largo de la


fuerza distribuida (Ver Figura 86).

143
Figura 86. Corte 2 de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – {(8,2362*103) * (x – 13,7125*10-2)} – V = 0
V = -1,1768*103 + {(8,2362*103) * x} – 1,1294*103
V = 8,2362·x – 2,3062 00,,137125
422875
KN

+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + {(8,2362*103) * (x – 0,137125) * [(x – 0,137125) / 2]} + M = 0
M = {(1,1768*103) * x} – {[(8,2362*103) / 2] * (x – 0,137125)2}
M = {(1,1768*103) * x} – {(4,1181*103) * (x – 0,137125)2}
M = {(1,1768*103) * x} – {(4,1181*103) * (x2 – 0,27425·x + 0,0188)}
M = 1,1768·x – 4,1181·x2 + 1,1294·x – 0,0774 KNּm
M = - 4,1181·x2 + 2,3062·x – 0,0774 00,,137125
422875
KNּm

Corte 3. El tercer corte de la viga 1 se hizo en un punto después de donde finaliza


la fuerza distribuida y el apoyo B (Ver Figura 87).

Figura 87. Corte 3 de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

144
+↑ ∑Fy = 0
V + 1,1768*103 = 0
V = - 1,1768 00,,56
422875 KN

+ ∑Mo = 0
{(1,1768*103) * (0,56 – x)} - M = 0
M = 659 – 1,1768*103·x
M = 0,659 – 1,1768·x 00,,56
422875 KNּm

Finalmente en la Figura 88 se muestra el diagrama de cortante y momento flector


de la viga 1.

Figura 88. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

145
Cálculo del centroide del perfil de la viga 1. La ubicación del centroide de la
sección transversal de la viga 1 se muestra en la Figura 89, para comprender su
ubicación Ver Tabla 23.

Figura 89. Sección transversal y centroide de la viga 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

A1 = (40*10-3 m) * (2*10-3 m) = 8*10-5 m2


A2 = (2*10-3 m) * (36*10-3 m) = 7,2*10-5 m2
A3 = (2*10-3 m) * (15*10-3 m) = 3*10-5 m2

Tabla 23. Cálculo del centroide del perfil de la viga 1

Ai (m2) y i (m) Ai· y i (m3)


(1) 8*10-5 1*10-3 8*10-8
(2) 2 * (7,2*10-5) 20*10-3 2,88*10-6
(3) 2 * (3*10-5) 39*10-3 2,34*10-6
∑ 2,84*10-4 5,3*10-6

Fuente: Proporcionada por los autores.

y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (5,3*10-6) / (2,84*10-4)
y =18,662*10-3 m

Por ser el perfil simétrico:


x = 20*10-3 m

146
Cálculo de la inercia del perfil de la viga 1. Para una sección cuadrada y
aplicando el teorema de ejes paralelos la inercia se calcula:

I = {(1 / 12) * (b) * (h3)} + {(A) * (d2)}

Donde, b es la base, h la altura, A el área de la sección y d la distancia del


centroide de la sección al centroide de todo el perfil.

Inercia en y.

Iy = Iy1 + Iy2 + Iy3

d1 = (20*10-3 m) – (20*10-3 m) = 0 m
d2 = (20*10-3 m) – (1*10-3 m) = 19*10-3 m
d3 = (20*10-3 m) – (7,5*10-3 m) = 12,5*10-3 m

Iy1 = (1 / 12) * {(2*10-3) * (40*10-3)3}


Iy1 = 1,0666*10-8 m4

Iy2 = 2 * {[(1 / 12) * (36*10-3) * (2*10-3)3] + [(7,2*10-5) * (19*10-3)2]}


Iy2 = 5,2032*10-8 m4

Iy3 = 2 * {[(1 / 12) * (2*10-3) * (15*10-3)3] + [(3*10-5) * (12,5*10-3)2]}


Iy3 = 1,05*10-8 m4

Iy = 1,0666*10-8 + 5,2032*10-8 + 1,05*10-8


Iy = 7,3198*10-8 m4

Inercia en x.

Ix = Ix1 + Ix2 + Ix3

d1 = (18,662*10-3 m) – (1*10-3 m) = 17,662 *10-3m


d2 = (20*10-3 m) – (18,662*10-3 m) = 1,338*10-3 m
d3 = (39*10-3 m) – (18,662*10-3 m) = 20,338*10-3 m

Ix1 = {[(1 / 12) * (40*10-3) * (2*10-3)3] + [(8*10-5) * (17,662*10-3)2]}


Ix1 = 2,4982*10-8 m4

Ix2 = 2 * {[(1 / 12) * (2*10-3) * (36*10-3)3] + [(7,2*10-5) * (1,338*10-3)2]}


Ix2 = 1,5809*10-8 m4

147
Ix3 = 2 * {[(1 / 12) * (15*10-3) * (2*10-3)3] + [(3*10-5) * (20,338*10-3)2]}
Ix3 = 2,4838*10-8 m4

Ix = 2,4982*10-8 + 1,5809*10-8 + 2,4838*10-8


Ix = 6,5629*10-8 m4

Cálculo de esfuerzos.

Esfuerzo Normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
90).

Figura 90. Sección transversal de la viga 1 sometida a flexión

Fuente: Proporcionada por los autores.

σ = (Mx * cy) / Ix

Mx = 0,2454 KN·m
Cy = 21,338 mm / 18,662 m
Ix = 6,5629*10-8 m4

Considerando la flexión Mmax produce un esfuerzo a tensión en los puntos B y D,


mientras que Mmax produce un esfuerzo a compresión en los puntos A y C.

σA = σC = - {(0,2454*103) * (21,338*10-3)} / 6,5629*10-8


σA = σC = - 79,7871 MPa

σB = σD = {(0,2454*103) * (18,662*10-3)} / 6,5629*10-8


σB = σD = 69,781 MPa

148
Esfuerzo por cortante.

τ = (V * Q) / (I * t)

Cálculo del momento de área o sección transversal (Q). Para el cálculo del
momento de área de la sección transversal de la viga 1 Ver Figura 91 y para su
comprensión Ver Tabla 24.

Figura 91. Sección transversal de la viga 1 sometida a una carga cortante

Fuente: Proporcionada por los autores.

A1 = (2*10-3 m) * (18,662*10-3 m) = 3,7324*10-5 m2


A2 = (2*10-3 m) * (36*10-3 m) = 7,2*10-5 m2

Tabla 24. Cálculo del centroide de la sección transversal

Ai* (m2) y i (m) Ai*· y i (m3)


(1) 2 * (3,7324*10-5) 9,331*10-3 6,9654*10-7
(2) 7,2*10-5 1*10-3 7,2*10-8
∑ 1,46648*10-4 7,6854*10-7
Fuente: Proporcionada por los autores.

y A* = (∑ Ai*· y i ) / (∑Ai*)
y A * = (7,6854*10-7) / (1,46648*10-4)
y A * = 5,2407*10-3 m

149
Por ser la sección transversal simétrica:
x A* = 20*10-3 m

y * = 18,661*10-3 – 5,2407*10-3
y * = 13,4213*10-3 m

Q = A* · y *
Q = (1,46648*10-4) * (13,4213*10-3)
Q = 1,9682*10-6 m3

V = 1,1768 KN
t = 40*10-3 m
Ix = 6,5629*10-8 m4

τ = {(1,1768*103) * (1,9682*10-6)} / {(6,5629*10-8) * (40*10-3)}


τ = 882,299 KPa

Teniendo los esfuerzos normales y cortantes máximos en la viga proseguimos a la


escogencia del material, se escoge un Acero AISI 1006.

Características del Acero AISI 1006:


τ perm = 170 MPa
σperm = 300 MPa

Con los cuales se satisface el requerimiento:

- σmax ≤ σperm
79,7871 MPa ≤ 300 MPa

- τ max ≤ τ perm
882, 299 KPa ≤ 170 MPa

Cálculo del módulo de sección:


σmax = Mmax / S
Smin = 0,2454*103 / 79,7871*106
Smin = 3,0757*10-6 m3

- Diseño Viga 2. Para el diseño de la viga 2 simplemente se suponen dos fuerzas


puntuales en los puntos de sujeción que unen la viga 1 con la viga 2 (Ver Figura
92). Esta fuerza puntual para efectos de diseño es tomada como la mitad del valor
del peso máximo del motor.

F = Wmotor / 2

150
F = 2,3535 KN / 2
F = 1,1768 KN

Figura 92. Cargas y sección transversal de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

Diagrama de cuerpo libre. El diagrama de cuerpo libre de la viga 2 se muestra


en la Figura 93.

Figura 93. Diagrama de cuerpo libre de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

+ ∑MA = 0
- {(1,1768 KN) * (21,11*10-2 m)} – {(1,1768 KN) * (38,89*10-2 m)} + (0,6 m) * By = 0
By = {[(1,1768 KN) * (21,11*10-2 m)] + [(1,1768 KN) * (38,89*10-2 m)]} / 0,6 m
By = 1,1768 KN

+↑ ∑Fy = 0
Ay – 1,1768 KN – 1,1768 KN + By = 0
Ay – 1,1768 KN – 1,1768 KN + 1,1768 KN = 0
Ay = 1,1768 KN

151
Análisis de cortes.

Corte 1. El primer corte de la viga 2 se hizo en un punto entre el apoyo A y la


primera fuerza puntual (Ver Figura 94).

Figura 94. Corte 1 de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – V = 0
V = 1,1768 00, 2111 KN

+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + M = 0
M = 1,1768·x 00, 2111 KNּm

Corte 2. El segundo corte de la viga 2 se hizo en un punto entre las dos fuerzas
puntuales (Ver Figura 95).

Figura 95. Corte 2 de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

152
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – 1,1768*103 – V = 0
V = 0 00,,3889
2111 KN

+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + {(1,1768*103) * (x – 0,2111)} + M = 0
M = {(1,1768*103) * x} – {(1,1768*103) * (x – 0,2111)}
M = 1,1768*103·x – 1,1768*103·x + 248,4225
M = 248,4225
M = 0,2484225 00,,3889
2111 KNּm

Corte 3. El corte 3 de la viga 2 se hizo en un punto entre la segunda fuerza


puntual y el apoyo B (Ver Figura 96).

Figura 96. Corte 3 de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – 1,1768*103 – 1,1768*103 – V = 0
V = - 1,1768 00,,3889
6
KN

+ ∑Mo = 0
-{(1,1768*103)*x}+{(1,1768*103)*(x – 0,2111)}+{(1,1768*103)*(x – 0,3889)}+M=0
M = {(1,1768*103)*x} – {(1,1768*103)*(x – 0,2111)} – {(1,1768*103)*(x – 0,3889)}
M = {(1,1768*103) * (0,2111)} – 1,1768*103·x + {(1,1768*103)*(0,3889)}
M = - 1,1768*103·x + 706,08
M = - 1,1768·x + 0,70608 00,,3889
6
KNּm

153
Finalmente en la Figura 97 se muestra el diagrama de cortante y momento flector
de la viga 2.

Figura 97. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

Cálculo del centroide del perfil de la viga 2. La ubicación del centroide de la


sección transversal de la viga 2 se muestra en la Figura 98, para comprender su
ubicación Ver Tabla 25.

154
Figura 98. Sección transversal y centroide de la viga 2

Fuente: Proporcionada por los autores.

A1 = (40*10-3 m) * (2*10-3 m) = 8*10-5 m2


A2 = (2*10-3 m) * (36*10-3 m) = 7,2*10-5 m2
A3 = (2*10-3 m) * (15*10-3 m) = 3*10-5 m2

Tabla 25. Cálculo del centroide del perfil de la viga 2

Ai (m2) y i (m) Ai· y i (m3)


(1) 8*10-5 1*10-3 8*10-8
(2) 2 * (7,2*10-5) 20*10-3 2,88*10-6
(3) 2 * (3*10-5) 39*10-3 2,34*10-6
∑ 2,84*10-4 5,3*10-6

Fuente: Proporcionada por los autores.

y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (5,3*10-6) / (2,84*10-4)
y =18,662*10-3 m

Por ser el perfil simétrico:


x = 20*10-3 m

Cálculo de la inercia del perfil de la viga 2. Para una sección cuadrada y


aplicando el teorema de ejes paralelos la inercia se calcula:

I = {(1 / 12) * (b) * (h3)} + {(A) * (d2)}

155
Donde, b es la base, h la altura, A el área de la sección y d la distancia del
centroide de la sección al centroide de todo el perfil.

Inercia en y.

Iy = Iy1 + Iy2 + Iy3

d1 = (20*10-3 m) – (20*10-3 m) = 0 m
d2 = (20*10-3 m) – (1*10-3 m) = 19*10-3 m
d3 = (20*10-3 m) – (7,5*10-3 m) = 12,5*10-3 m

Iy1 = (1 / 12) * {(2*10-3) * (40*10-3)3}


Iy1 = 1,0666*10-8 m4

Iy2 = 2 * {[(1 / 12) * (36*10-3) * (2*10-3)3] + [(7,2*10-5) * (19*10-3)2]}


Iy2 = 5,2032*10-8 m4

Iy3 = 2 * {[(1 / 12) * (2*10-3) * (15*10-3)3] + [(3*10-5) * (12,5*10-3)2]}


Iy3 = 1,05*10-8 m4

Iy = 1,0666*10-8 + 5,2032*10-8 + 1,05*10-8


Iy = 7,3198*10-8 m4

Inercia en x.

Ix = Ix1 + Ix2 + Ix3

d1 = (18,662*10-3 m) – (1*10-3 m) = 17,662 *10-3m


d2 = (20*10-3 m) – (18,662*10-3 m) = 1,338*10-3 m
d3 = (39*10-3 m) – (18,662*10-3 m) = 20,338*10-3 m

Ix1 = {[(1 / 12) * (40*10-3) * (2*10-3)3] + [(8*10-5) * (17,662*10-3)2]}


Ix1 = 2,4982*10-8 m4

Ix2 = 2 * {[(1 / 12) * (2*10-3) * (36*10-3)3] + [(7,2*10-5) * (1,338*10-3)2]}


Ix2 = 1,5809*10-8 m4

Ix3 = 2 * {[(1 / 12) * (15*10-3) * (2*10-3)3] + [(3*10-5) * (20,338*10-3)2]}


Ix3 = 2,4838*10-8 m4

Ix = 2,4982*10-8 + 1,5809*10-8 + 2,4838*10-8


Ix = 6,5629*10-8 m4

156
Cálculo de esfuerzos.

Esfuerzo Normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
99).

Figura 99. Sección transversal de la viga 2 sometida a flexión

Fuente: Proporcionada por los autores.

σ = (Mx * cy) / Ix

Mx = 0,2480 KN·m
Cy = 21,338 mm / 18,662 mm
Ix = 6,5629*10-8 m4

Considerando la flexión Mmax produce un esfuerzo a tensión en los puntos B y D,


mientras que Mmax produce un esfuerzo a compresión en los puntos A y C.

σA = σC = - {(0,2480*103) * (21,338*10-3)} / 6,5629*10-8


σA = σC = - 80,6324 MPa

σB = σD = {(0,2480*103) * (18,662*10-3)} / 6,5629*10-8


σB = σD = 70,5206 MPa

Esfuerzo por cortante.

τ = (V * Q) / (I * t)

157
Cálculo del momento de área o sección transversal (Q). Para el cálculo del
momento de área de la sección transversal de la viga 2 Ver Figura 100 y para su
comprensión Ver Tabla 26.

Figura 100. Sección transversal de la viga 2 sometida a una carga cortante

Fuente: Proporcionada por los autores.

A1 = (2*10-3 m) * (18,662*10-3 m) = 3,7324*10-5 m2


A2 = (2*10-3 m) * (36*10-3 m) = 7,2*10-5 m2

Tabla 26. Cálculo del centroide de la sección transversal

Ai* (m2) y i (m) Ai*· y i (m3)


(1) 2 * (3,7324*10-5) 9,331*10-3 6,9654*10-7
(2) 7,2*10-5 1*10-3 7,2*10-8
∑ 1,46648*10-4 7,6854*10-7

Fuente: Proporcionada por los autores.

y A* = (∑ Ai*· y i ) / (∑Ai*)
y A * = (7,6854*10-7) / (1,46648*10-4)
y A * = 5,2407*10-3 m

Por ser la sección transversal simétrica:


x A * = 20*10-3 m

158
y * = 18,661*10-3 – 5,2407*10-3
y * = 13,4213*10-3 m

Q = A* · y *
Q = (1,46648*10-4) * (13,4213*10-3)
Q = 1,9682*10-6 m3

V = 1,1768 KN
t = 40*10-3 m
Ix = 6,5629*10-8 m4

τ = {(1,1768*103) * (1,9682*10-6)} / {(6,5629*10-8) * (40*10-3)}


τ = 882,299 KPa

Teniendo los esfuerzos normales y cortantes máximos en la viga proseguimos a la


escogencia del material, se escoge un Acero AISI 1006.

Características del Acero AISI 1006:


τ perm = 170 MPa
σperm = 300 MPa

Con los cuales se satisface el requerimiento:

- σmax ≤ σperm
80,6324 MPa ≤ 300 MPa

- τ max ≤ τ perm
882, 299 KPa ≤ 170 MPa

Cálculo del módulo de sección:

σmax = Mmax / S
Smin = 0,2480*103 / 80,6324*106
Smin = 3,0757*10-6 m3

4.4.3 Diseño de la viga para soporte del computador. Para el diseño, se tiene
en cuenta la condición crítica de la viga, la cual viene dada por el peso del
computador.

Wcomputador = 50 Kgf
Wcomputador = 50 Kgf * (9,81 N / 1 Kgf) = 490,308 N

159
- Diseño Viga 3. Para el diseño de la viga 3 se supone una fuerza distribuida a lo
largo de esta (Ver Figura 101), cuyo valor es:

Fd = Wcomputador / d
d = 60 cm (distancia entre apoyos del motor)

Fd = 490,308 N / 60*10-2 m
Fd = 817,18 N/m

Figura 101. Cargas y sección transversal de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

Diagrama de cuerpo libre. El diagrama de cuerpo libre de la viga 3 se muestra


en la Figura 102.

Figura 102. Diagrama de cuerpo libre de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

F = Fd * d
F = 817,308 N/m * 60*10-2 m
F = 490,308 N

160
+ ∑MA = 0
- {(490,308 N) * (0,3 m)} + {(0,6 m) * By} = 0
By = {(490,308 N) * (0,3 m)} / (0,6 m)
By = 245,154 N

+↑ ∑Fy = 0
Ay – 490,308 N + By = 0
Ay – 490,308 N + 245,154 N = 0
Ay = 245,154 N

Análisis de cortes.

Corte 1. El primer corte de la viga 3 se hizo en un punto a lo largo de la fuerza


distribuida (Ver Figura 103).

Figura 103. Corte 1 de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

+↑ ∑Fy = 0
245,154 – {(817,18) * x} – V = 0
V = 245,154 – 817,18·x 00, 6 N

+ ∑Mo = 0
- {(245,154) * x} + {(817,18) * x * (x / 2)} + M = 0
M = - 408,59·x2 + 245,154·x 00, 6 Nּm

Finalmente en la Figura 104 se muestra el diagrama de cortante y momento flector


de la viga 3.

161
Figura 104. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

Cálculo del centroide del perfil de la viga 3. La ubicación del centroide de la


sección transversal de la viga 3 se muestra en la Figura 105, para comprender su
ubicación Ver Tablas 27 y 28.

162
Figura 105. Sección transversal y centroide de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

A1 = (3*10-3 m) * (40*10-3 m) = 1,2*10-4 m2


A2 = (3*10-3 m) * (37*10-3 m) = 1,11*10-4 m2

Tabla 27. Cálculo de y del perfil de la viga 3

Ai (m2) y i (m) Ai· y i (m3)


(1) 1,2*10-4 20*10-3 2,4*10-6
(2) 1,11*10-4 1,5*10-3 1,665*10-7
∑ 2,31*10-4 2,5665*10-6

Fuente: Proporcionada por los autores.

y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (2,5665*10-6) / (2,31*10-4)
y = 11,11*10-3 m

Tabla 28. Cálculo de x del perfil de la viga 3

Ai (m2) x i (m) Ai· x i (m3)


(1) 1,2*10-4 1,5*10-3 1,8*10-7
(2) 1,11*10-4 21,5*10-3 2,3865*10-6
∑ 2,31*10-4 2,5665*10-6

Fuente: Proporcionada por los autores.

163
x = (∑ Ai· x i ) / (∑Ai)
x = (2,5665*10-6) / (2,31*10-4)
x = 11,11*10-3 m

Cálculo de la inercia del perfil de la viga 3. Para una sección cuadrada y


aplicando el teorema de ejes paralelos la inercia se calcula:

I = {(1 / 12) * (b) * (h3)} + {(A) * (d2)}

Donde, b es la base, h la altura, A el área de la sección y d la distancia del


centroide de la sección al centroide de todo el perfil.

Inercia en y.

Iy = Iy1 + Iy2

d1 = (11,11*10-3 m) – (1,5*10-3 m) = 9,61*10-3 m


d2 = (21,5*10-3 m) – (11,11*10-3 m) = 10,39*10-3 m

Iy1 = {[(1 / 12) * (40*10-3) * (3*10-3)3] + [(1,2*10-4) * (9,61*10-3)2]}


Iy1 = 1,1172*10-8 m4

Iy2 = {[(1 / 12) * (3*10-3) * (37*10-3)3] + [(1,11*10-4) * (10,39*10-3)2]}


Iy2 = 2,4646*10-8 m4

Iy = 1,1172*10-8 + 2,4646*10-8
Iy = 3,5818*10-8 m4

Inercia en x.

Ix = Ix1 + Ix2

d1 = (20*10-3 m) – (11,11*10-3 m) = 8,89 *10-3m


d2 = (11,11*10-3 m) – (1,5*10-3 m) = 9,61*10-3 m

Ix1 = {[(1 / 12) * (3*10-3) * (40*10-3)3] + [(1,2*10-4) * (8,89*10-3)2]}


Ix1 = 2,5484*10-8 m4

Ix2 = {[(1 / 12) * (37*10-3) * (3*10-3)3] + [(1,11*10-4) * (9,61*10-3)2]}


Ix2 = 1,0334*10-8 m4

164
Ix = 2,5484*10-8 + 1,0334*10-8
Ix = 3,5818*10-8 m4

Cálculo de esfuerzos.

Esfuerzo normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
106).

Figura 106. Sección transversal de la viga 3 sometida a flexión

Fuente: Proporcionada por los autores.

Cálculo del producto de inercia. Se calcula el producto de inercia respecto a los


ejes x y y. El área se divide en dos rectángulos como se observa en la Figura 107,
para su comprensión Ver Tabla 29.

Figura 107. Distancias del centroide del perfil a los centroides de sub-áreas

Fuente: Proporcionada por los autores.

165
I yx = I y ' x ' + x ⋅ y ⋅ A

Para cada uno de los rectángulos Iy’x’ con respecto a los ejes centroidales paralelos
a los ejes x y y es igual a cero.

I y'x ' = 0

Usando el teorema de los ejes paralelos I yx = I y ' x ' + x ⋅ y ⋅ A , para cada uno de los
rectángulos I yx se reduce a x ⋅ y ⋅ A .

Tabla 29. Cálculo del producto de inercia

Sección Área, (m2) x , (m) y , (m) x ⋅ y ⋅ A , (m4)


(1) 1,2*10-4 9,61*10-3 8,89*10-3 1,0252*10-8
(2) 1,11*10-4 10,39*10-3 9,61*10-3 1,1083*10-8
∑ 2,1335*10-8

Fuente: Proporcionada por los autores.

I yx = ∑ x ⋅ y ⋅ A
I yx = 2,1335 * 10 −8 m4

Ejes principales. Se determina la orientación de los ejes principales:

tan 2θm = {(2·Iyx) / (Ix – Iy)}


tan 2θm = {[2 * (2,1335*10-8)] / (3,5818*10-8 – 3,5818*10-8)}
tan 2θm = 4,267*10-8 / 0
tan 2θm = ∞

2θm = tan-1 (∞)


2θm = 90º

θm = 90º / 2
θm = 45º
θm = 45º y 225º

La orientación de los ejes principales se aprecia en la Figura 108.

166
Figura 108. Orientación de los ejes principales del perfil de la viga 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

Momentos principales de inercia. Se determinan los correspondientes


momentos de inercia:

I max, min = {[(Ix + Iy) / 2] ± [((Ix – Iy)/2)2 + I2yx](1/2)}

[(3,5818*10-8 + 3,5818*10-8 ) / 2] = 3,5818*10-8


[((3,5818*10-8 – 3,5818*10-8)/2)2 + (2,1335*10-8)2](1/2) = 2,1335*10-8

I max, min = 3,5818*10-8 ± 2,1335*10-8


Iv = I max = 3,5818*10-8 + 2,1335*10-8
Iv = I max = 5,7153*10-8 m4
Iu = I min = 3,5818*10-8 – 2,1335*10-8
Iu = I min = 1,4483*10-8 m4

Carga. Se descompone el momento aplicado Mmax en sus componentes paralelas


a los ejes principales (Ver Figura 109).

Figura 109. Descomposición del momento aplicado

Fuente: Proporcionada por los autores.

167
Mmax = 36,7731 N·m
θm = 45º

MV = Mmax * cos θm
MV = 36,7731 * cos 45
MV = 26 N·m

Mu = Mmax * sen θm
Mu = 36,7731 * sen 45
Mu = 26 N·m

Cálculo de esfuerzos. Las distancias perpendiculares de cada eje principal al


punto A son (Ver Figura 110).

Figura 110. Distancias de los ejes al punto de análisis

Fuente: Proporcionada por los autores.

uA = XA sen θm + YA cos θm
uA = [(28,89*10-3) * (sen 45)] + [(11,11*10-3) * (cos 45)]
uA = 28,2843 mm

vA = XA cos θm – YA sen θm
vA = [(28,89*10-3) * (cos 45)] – [(11,11*10-3) * (sen 45)]
vA = 12,5724 mm

168
Considerando separadamente la flexión con respecto a cada eje principal, se nota
que Mu produce un esfuerzo de compresión en el punto A mientras que Mv
produce tensión en el mismo punto.

σA = - [(Mu * vA) / Iu] + [(Mv * uA) / Iv]


σA = - [((26) * (12,5724*10-3)) / 1,4483*10-8] + [((26) * (28,2843*10-3)) / 5,7153*10-8]
σA = 9,703 MPa

En el punto B, Mu produce un esfuerzo de tensión mientras que Mv produce


compresión en el mismo punto.

σB = [(Mu * vA) / Iu] – [(Mv * uA) / Iv]


σB = [((26) * (12,5724*10-3)) / 1,4483*10-8] – [((26) * (28,2843*10-3)) / 5,7153*10-8]
σB = - 9,703 MPa

El ángulo φ que el eje neutro forma con el eje v es:

tan φ = (Iv / Iu) * tan θm


tan φ = (5,7153 / 1,4483) * tan 45
tan φ = 3,9462
φ = tan-1 (3,9462)
φ = 75,78º

El ángulo β formado por el eje neutro (N.E.) y horizontal es (Ver Figura 111):

β = φ - θm
β = 75,78 – 45
β = 30,78º

Figura 111. Posición del eje neutro

Fuente: Proporcionada por los autores.

169
Esfuerzo por cortante.

τ = (V * Q) / (I * t)

Ejes principales. Los ejes principales centroidales de la sección son y’ y x’ (para


facilidad en los cálculos el semieje positivo de x se supone hacia la izquierda, Ver
Figura 112).

Figura 112. Sección transversal de la viga 3 sometida a una carga cortante

Fuente: Proporcionada por los autores.

Para el paralelogramo mostrado en la Figura 113, las inercias se calculan:

Figura 113. Paralelogramo de análisis

Fuente: Proporcionada por los autores.

Inn = (1 / 12)·b·h3
Imm = (1 / 3)·b·h3

170
Si se considera cada aleta del ángulo como un paralelogramo para calcular Iy’ e Ix’
entonces:

Iy’ = 2 * {(1 / 3) * (t / cos 45º) * (a · cos 45º)}


Iy’ = (1 / 3) · t · a3
Iy’ = (1 / 3) * (3*10-3) * (40*10-3)3
Iy’ = 6,4*10-8 m4

Ix’ = 2 * {(1 / 12) * (t / cos 45º) * (a · cos 45º)}


Ix’ = (1 / 12) · t · a3
Ix’ = (1 / 12) * (3*10-3) * (40*10-3)3
Ix’ = 1,6*10-8 m4

Superposición. El cortante V en la sección es igual a la carga P. Se descompone


en componentes paralelas a los ejes principales (Ver Figura 114).

Figura 114. Descomposición de la carga cortante en los ejes principales

Fuente: Proporcionada por los autores.

V=P

Vx’ = P cos 45
Vx’ = 245,154 * cos 45
Vx’ = 173,35 N

Vy’ = P cos 45
Vy’ = 245,154 * cos 45
Vy’ = 173,35 N

171
Esfuerzos cortantes debido a Vy’. Se halla el esfuerzo cortante en el punto e de
coordenada y (Ver Figura 115).

Figura 115. Análisis de esfuerzos cortantes debido a Vy’

Fuente: Proporcionada por los autores.

y = (3 / 4) * a
y = (3 / 4) * (40*10-3)
y = 0,03 m

y * = [(1 / 2) * (a + y) * cos 45] – [(1 / 2) * a * cos 45]


y * = (1 / 2) * y * cos 45
y * = (1 / 2) * (0.03) * cos 45
y * = 0,0106 m

A = t * (a – y)
A = (3*10-3) * (40*10-3 – 0,03)
A = 3*10-5 m2

Q = A*· y *
Q = (3*10-5) * (0,0106)
Q = 3,1819*10-7 m3

τ 1 = (Vy’ * Q) / (Ix’ * t)

τ 1 = {(173,35) * (3,1819*10-7)} / {(1,6*10-8) * (3*10-3)}


τ 1 = 1,1491 MPa

172
Esfuerzos cortantes debido a Vx’. Se considera el punto e (Ver Figura 116).

Figura 116. Análisis de esfuerzos cortantes debido a Vx’

Fuente: Proporcionada por los autores.

y = (3 / 4) * a
y = (3 / 4) * (40*10-3)
y = 0,03 m

x * = [(1 / 2) * (a + y) * cos 45]


x * = (1 / 2) * (40*10-3 + 0,03) * cos 45
x * = 0,0247 m

A = t * (a – y)
A = (3*10-3) * (40*10-3 – 0,03)
A = 3*10-5 m2

Q = A*· y *
Q = (3*10-5) * (0,0247)
Q = 7,4246*10-7 m3

τ 2 = (Vx’ * Q) / (I y’ * t)

τ 2 = {(173,35) * (7,4246*10-7)} / {(6,4*10-8) * (3*10-3)}


τ 2 = 670,341 KPa

173
Esfuerzos combinados.

• A lo largo de la aleta vertical.


τe = τ2+ τ1
τ e = 1,1491 MPa + 670,341 KPa
τ e = 1,8194 MPa

• A lo largo de la aleta horizontal.


τf = τ2– τ1
τ f = 670,341 KPa – 1,1491 MPa
τ f = - 478,757 KPa

Teniendo los esfuerzos normales y cortantes máximos en la viga proseguimos a la


escogencia del material, se escoge un Acero AISI 1006.

Características del Acero AISI 1006


τ perm = 170 MPa
σperm = 300 MPa

Con los cuales se satisface el requerimiento:

- σmax ≤ σperm
9,703 MPa ≤ 300 MPa

- τ max ≤ τ perm
1,8194 MPa ≤ 170 MPa

Cálculo del módulo de sección:

σmax = Mmax / S
Smin = 36,7731 / 9,703*106
Smin = 3,7899*10-6 m3

De acuerdo al módulo de sección mínimo se satisface las condiciones de las


medidas del perfil angular de piernas iguales, cuya designación es: L40*40*346.

46
BEER, Ferdinand. Mecánica de Materiales, Apéndice C. Propiedades de perfiles laminados en
acero (Unidades SI). 3a ed. México D.F.: McGraw-Hill, 2003. p. 759.

174
4.5 DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS DE LA ESTRUCTURA

4.5.1 Diseño de la primera sección soldada. A continuación se determina el


electrodo que se requiere para realizar la soldadura de la viga que soporta el peso
del computador y de los accesorios, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.

Waccesorios + Wpc = 50 Kgf

Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en cuatro vigas iguales que se muestran en la Figura 117.

Figura 117. Detalle de la primera sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

El esquema para efectos de diseño de la primera sección soldada se ve en la


Figura 118.

Figura 118. Esquema para el diseño de la soldadura 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

175
Peso total = 50 Kgf

Wtotal = (50 Kgf) * (9,81 N / 1 Kgf)


Wtotal = 490,308 N

Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 245,154 N

F = Wdiseño
F = 245,154 N

Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el


sistema equivalente de la sección soldada de la viga que soporta el computador se
muestra en la Figura 119.

Figura 119. Sistema equivalente y centroide de la primera sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

x = d / 2 = 37 / 2 = 18,5 mm
y = b / 2 = 40 / 2 = 20 mm

aG = {[(37*10-3)2 + (40*10-3)2](1/2)} / 2
aG = 27,244 mm
aG = bG = cG = dG = 27,244 mm

Cálculo del esfuerzo cortante primario.

h = 5 mm
d = 37 mm

176
A = 1,414 * h * d
A = 1,414 * (5*10-3) * (37*10-3)
A = 2,6159*10-4 m2

V=F
V = 245,154 N

τ´ = V / A
τ ´ = (245,154) / (2,6159*10-4)
τ ´ = 0,937 MPa

Cálculo del esfuerzo cortante secundario.

d = 0,037 m
b = 0,040 m
h = 0,005 m
L = 0,2785 m

Ju = {[(d) * ((3 * b2) + d2)] / (6)}


Ju = {[(0,037) * ((3 * 0,0402) + 0,0372)] / (6)}
Ju = 3,8042*10-5 m3

J = 0,707 * h * Ju
J = 0,707 * 0,005 * 3,8042*10-5
J = 1,3448*10-7 m4

T=V*L
T = 245,154 * (0,26 + 0,0185)
T = 245,154 * 0,2785
T = 68,275 N·m

τ ´´ = (T * c) / J
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´

τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = (68,275 * 0,027244) / (1,3448*10-7)


τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = 13,8317 MPa

Cálculo y diagrama de esfuerzos resultantes. El diagrama de cuerpo libre para


calcular los esfuerzos resultantes se muestran en la Figura 120.

177
Figura 120. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura 1

Fuente: Proporcionada por los autores.

τa = τc
τb = τd

τ T´´ = {a2 + b2 – (2ab * cos θ)}1/2


τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2 – (2( τ ´)2( τ ´´)2 * cos θ)}1/2

θ1 = 90º + α

(54,48 / sen 90) = (37 / sen α)


α = 42,769º
θ1 = 132,769º

τ b= τ d = {0,9372 + 13,83172 – (2 * 0,937 * 13,8317 * cos 132,769)}1/2


τ b = τ d = 14,4843 MPa

Θ2 = 90º - β

(sen β / 40) = (sen 90 / 54,488)


β = 42.769º
θ2 = 47.231º

τ a = τ c = {0,9372 + 13,83172 – (2 * 0,937 * 13,8317 * cos 47,231)}1/2


τ a = τ c = 13,2134 MPa

τ max = 14,4843 MPa

178
El electrodo adecuado para hacer este cordón de soldadura es un E60XX47.

Propiedades para el acero AISI 1006:

Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa

τ perm = 0,4 * Sy
τ perm = 0,4 * (170*106)
τ perm = 68 MPa

τ perm ≥ τ max
68 MPa ≥ 14,4843 MPa

Propiedades para el electrodo E60XX:

Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa

n = (0,577 * Sy) / ( τ max)


n = (0,577 * 345) / (14,4843)
n = 13,743

n ≥ nd
13,743 ≥ 1

La unión cerca de los cordones de soldadura, la resistencia del metal de aporte y


el esfuerzo de torsión en el cuerpo es satisfactoria.

4.5.2 Diseño de la segunda sección soldada. A continuación se determina el


electrodo que se requiere para realizar la soldadura de la viga que soporta el peso
del motor, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.

Wmotor = 240 Kgf

Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales.

El esquema para efectos de diseño de la segunda sección soldada se ve en la


Figura 121.

47
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica, Tabla 9-4: Propiedades mínimas del metal
de aporte. 6a ed. México: McGraw-Hill, 2002. p. 551.

179
Figura 121. Esquema para el diseño de la soldadura 2

Proporcionada por los autores.

Peso total = 240 Kgf

Wtotal = (240 Kgf) * (9.81 N / 1 Kgf)


Wtotal = 2,356 KN

Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 1,1767 KN

F = Wdiseño
F = 1,1767 KN

Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el


sistema equivalente de la sección soldada de la viga que soporta el motor se
muestra en la Figura 122.

Figura 122. Sistema equivalente y centroide de la segunda sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

180
x = d / 2 = 37 / 2 = 18,5 mm
y = b / 2 = 40 / 2 = 20 mm

aG = {[(37*10-3)2 + (40*10-3)2](1/2)} / 2
aG = 27,244 mm
aG = bG = cG = dG = 27,244 mm

Cálculo del esfuerzo cortante primario.

h = 5 mm
d = 37 mm

A = 1.414 * h * d
A = 1.414 * (5*10-3) * (37*10-3)
A = 2,6159*10-4 m2

V=F
V = 1,1767 KN

τ´ = V / A
τ ´ = (1,1767*103) / (2,6159*10-4)
τ ´ = 4,498 MPa

Cálculo del esfuerzo cortante secundario.

d = 0,037 m
b = 0,040 m
h = 0,005 m
L = 0,2785 m

Iu = d·b2 / 2
Iu = {(0,037) * (0,040)2} / 2
Iu = 2,96*10-5 m3

I = 0,707 * h * Iu
I = 0,707 * 0,005 * 2,96*10-5
I = 1,04636*10-7 m4

M=V*L
M = (1,1767*103) * (0,26 + 0,0185)
M = (1,1767*103) * 0,2785
M = 327,7109 N·m

181
τ ´´ = (M * c) / I
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = (327,7109 * 0,027244) / (1,04636*10-7)
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = 85,326 MPa

La magnitud del cortante es la ecuación pitagórica:

τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(4,498*106)2 + (85,326*106)2}1/2
τ T = 85,444 MPa
τT =τa = τb = τc = τd
τ T = 85,444 MPa

El electrodo adecuado para hacer este cordón de soldadura es un E60XX48.

Propiedades para el acero AISI 1006:

Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa

τ perm = 0,6 * Sy
τ perm = 0,6 * (170*106)
τ perm = 102 MPa

τ perm ≥ τ max
102 MPa ≥ 85,444 MPa

Propiedades para el electrodo E60XX:

Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa

n = (0,577 * Sy) / ( τ max)


n = (0,577 * 345) / (85,444)
n = 2,33

n ≥ nd
2,33 ≥ 1

La unión cerca de los cordones de soldadura, la resistencia del metal de aporte y


el esfuerzo de tensión en el cuerpo es satisfactoria.

48
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.

182
4.5.3 Diseño de la tercera sección soldada. A continuación se determina el
electrodo que se requiere para realizar la soldadura de la viga que soporta el peso
del computador y de los accesorios, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.

Waccesorios + Wpc = 50 Kgf

Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales que se muestran en la Figura 123.

Figura 123. Detalle de la tercera sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

El esquema para efectos de diseño de la tercera sección soldada se ve en la


Figura 124.

Figura 124. Esquema para el diseño de la soldadura 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

183
Peso total = 50 Kgf

Wtotal = (50 Kgf) * (9.81 N / 1 Kgf)


Wtotal = 490.308 N

Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 245,154 N

F = Wdiseño
F = 245,154 N

Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el


sistema equivalente de la sección soldada de la viga que soporta el computador se
muestra en la Figura 125.

Figura 125. Sistema equivalente y centroide de la tercera sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

x = 0 mm
y = d / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = bG = 20 mm

Cálculo del esfuerzo cortante primario.

h = 5 mm
d = 40 mm

A = 0,707 * h * d
A = 0,707 * (5*10-3) * (40*10-3)
A = 1,414*10-4 m2

184
V=F
V = 245,154 N

τ´ = V / A
τ ´ = (245,154) / (1,414*10-4)
τ ´ = 1,7338 MPa

Cálculo del esfuerzo cortante secundario.

h = 0,005 m
L = 0,2785 m
d = 0,040 m

Ju = (d3) / (12)
Ju = (0,043) / (12)
Ju = 5,333*10-6 m3

J = 0,707 * h * Ju
J = (0,707) * (0,005) * (5.333*10-6)
J = 1,8853*10-8 m4
T=V*L
M = 245,154 * 0,26
M = 63,74 N·m

τ ´´ = (T * c) / J
τ a´´ = τ b´´
τ a´´ = τ b´´ = (63,74 * 0,020) / (1,8853*10-8)
τ a´´ = τ b´´ = 67,617 MPa

Cálculo y diagrama de esfuerzos resultantes. El diagrama de cuerpo libre para


calcular los esfuerzos resultantes se muestran en la Figura 126.

Figura 126. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura 3

Fuente: Proporcionada por los autores.

185
τa = τb

τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(1,7338*106)2 + (67,617*106)2}1/2
τ T = 67,639 MPa

El electrodo adecuado para hacer este cordón de soldadura es un E60XX49.

Propiedades para el acero AISI 1006:

Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa

τ perm = 0,4 * Sy
τ perm = 0,4 * (170*106)
τ perm = 68 MPa

τ perm ≥ τ max
68 MPa ≥ 67,639 MPa

Propiedades para el electrodo E60XX:

Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa

n = (0,577 * Sy) / ( τ max)


n = (0,577 * 345) / (67,639)
n = 2,94

n ≥ nd
2,94 ≥ 1

La unión cerca de los cordones de soldadura, la resistencia del metal de aporte y


el esfuerzo de torsión en el cuerpo es satisfactoria.

4.5.4 Diseño de la cuarta sección soldada. A continuación se determina el


electrodo que se requiere para realizar la soldadura de la viga que soporta el peso
del motor, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.

Wmotor = 240 Kgf

49
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.

186
Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales que se muestran en la Figura 127.

Figura 127. Detalle de la cuarta sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

El esquema para efectos de diseño de la cuarta sección soldada se ve en la


Figura 128.

Figura 128. Esquema para el diseño de la soldadura 4

Fuente: Proporcionada por los autores.

Peso total = 240 Kgf

Wtotal = (240 Kgf) * (9.81 N / 1 Kgf)

187
Wtotal = 2,356 KN

Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 1,1767 KN

F = Wdiseño
F = 1,1767 KN

Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el


sistema equivalente de la sección soldada de la viga que soporta el motor se
muestra en la Figura 129.

Figura 129. Sistema equivalente y centroide de la cuarta sección soldada

Fuente: Proporcionada por los autores.

x = 0 mm
y = d / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = bG = 20 mm

Cálculo del esfuerzo cortante primario.

h = 5 mm
d = 40 mm

A = 0,707 * h * d
A = 0,707 * (5*10-3) * (40*10-3)
A = 1,414*10-4 m2

V=F
V = 1,1767 KN

188
τ´ = V / A
τ ´ = (1,1767*103) / (1,414*10-4)
τ ´ = 8,3218 MPa

Cálculo del esfuerzo cortante secundario.

h = 0,005 m
L = 0,26 m
d = 0,040 m

Iu = (d3) / (12)
Iu = (0,043) / (12)
Iu = 5,333*10-6 m3

I = 0,707 * h * Iu
I = (0,707) * (0,005) * (5,333*10-6)
I = 1,8853*10-8 m4

M=V*L
M = (1,1767*103) * (0,26)
M = 305,952 N·m

τ ´´ = (M * c) / I
τ a´´ = τ b´´
τ a´´ = τ b´´ = (305,952 * 0,020) / (1,8853*10-8)
τ a´´ = τ b´´ = 324,566 MPa

La magnitud del cortante es la ecuación pitagórica:

τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(8,3218)2 + (324,566)2}1/2
τ T = 324,6725 MPa

El electrodo adecuado para hacer este cordón de soldadura es un E90XX50.

Propiedades para el electrodo E90XX:

Sy = 620 MPa
Su = 531 MPa

n = (0,577 * Sy) / ( τ max)

50
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.

189
n = (0,577 * 531) / (324,6725)
n = 1,1

n ≥ nd
1,1 ≥ 1

La unión cerca de los cordones de soldadura, la resistencia del metal de aporte y


el esfuerzo de torsión en el cuerpo es satisfactoria.

4.6 DISEÑO DE SUJECIONES CON TORNILLOS

4.6.1 Diseño de tornillos para sostener el monitor. A continuación se


determina el grado del tornillo que se requiere para sostener el monitor del
computador, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.

Wmonitor = 15 Kgf

Para efectos del diseño se tiene en cuenta el peso total que soporta la viga, según
la Figura 130.

Figura 130. Esquema para el diseño de los tornillos

Fuente: Proporcionada por los autores.

Peso total = 15 Kgf

Wtotal = (15 Kgf) * (9,81 N / 1 Kgf)


Wdiseño = Wtotal
Wdiseño = 147,15 N

F = Wdiseño
F = 147,15 N

190
Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el
sistema equivalente de la sección que soportan los tornillos se muestra en la
Figura 131.

Figura 131. Sistema equivalente y centroide de los tornillos de soporte

Fuente: Proporcionada por los autores.

x = (1 / n) · ∑ x i
x = (1 / 2) · (0 + 0,560)
x = 0,28 m

y = (1 / n) · ∑ y i
y = (1 /2) · (0 + 0)
y =0m

Cálculo del esfuerzo cortante.

A = 2 * π * Ø2
A = 2 π * (0,008)
A = 4,0212*10-4 m2

V=F
V = 147,15 N

τv = V / A
τ v = (147,15) / (4,0212*10-4)
τ = 0,366 MPa

τ T = (T * c) / J
τT = 0

Como la distancia entre el centroide y la fuerza aplicada es cero, el esfuerzo por


torsión es cero.

191
Cálculo del esfuerzo máximo resultante.

τ = τv + τT
τ = 0,366 MPa

Para los esfuerzos encontrados el grado requerido para los tornillos es el SAE
grado 151.

Para un perno de acero SAE grado 1:


σ y = 414 MPa
τ y = 248 MPa

τ perm ≥ τ max
414 MPa ≥ 0,366 MPa

n = τ y / τ max
n = 248 / 0,366
n = 677
n ≥ nd
677 ≥ 1

La sujeción con este perno de acero es satisfactoria, designación del tornillo: M8.

4.7 SIMULACIÓN DE LA ESTRUCTURA EN ANSYS

Se va a analizar la estructura diseñada, para obtener las fuerzas, esfuerzos y


deformación de cada uno de los elementos que la componen.

El estado de carga y las restricciones son las que se indicaron anteriormente, así
como las propiedades del material y las constantes reales.

4.7.1 Procedimiento.

- Definir el tipo de análisis. Como la simulación es netamente mecánica, en el


Ansys Main Menú, se selecciona la primera opción Preferences, y en la ventana
que aparece se selecciona Structural.

51
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica, Tabla 8-9: Especificaciones SAE para
pernos de acero. 6a ed. México: McGraw-Hill, 2002. p. 475.

192
- Dibujar la geometría. Dado que la geometría es simple, se dibuja primero los
puntos (keypoints) y luego las líneas (lines).

Puntos: Se usa la opción In Active CS, en Preprocessor se selecciona Modeling


/ Create / Keypoints / In Active CS.

En la ventana de diálogo:
• NPT Keypoint number: Número del punto a crear
• X, Y, Z location in active CS: Coordenas en X, Y y Z

Las coordenadas utilizadas se aprecian en la Tabla 30.

Tabla 30. Coordenadas de los puntos creados

PUNTO X Y Z PUNTO X Y Z
1 0 0 0 9 0 60 0
2 60 0 0 10 60 60 0
3 0 0 60 11 0 60 60
4 60 0 60 12 60 60 60
5 0 0 20 13 0 130 0
6 0 0 40 14 60 130 0
7 60 0 20 15 0 110 60
8 60 0 40 16 60 110 60

Fuente: Proporcionada por los autores.

Y se obtiene el esquema de la Figura 132.

Figura 132. Puntos de la geometría de la estructura

Fuente: Proporcionada por los autores.

193
Líneas: Se usa la opción Straight Line, la cual genera líneas entre puntos ya
creados, uniéndolos de dos en dos. En Preprocessor se selecciona Modeling /
Create / Lines / Straight Line.

Y se obtiene el esquema de la Figura 133.

Figura 133. Líneas de la geometría de la estructura

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Selección del tipo de elemento para enmallar. Para este paso en el


Preprocessor, se selecciona la opción Element Type y allí Add/Edit/Delete, y se
despliega la venta donde se adiciona el elemento.

Se adiciono el elemento Link / 3D finit stn 180, como se ve en la Figura 134.

Figura 134. Selección del elemento para el enmallado

Fuente: Proporcionada por los autores.

194
Las características del elemento seleccionado son:

- El elemento se usa para simular barras sometidas bajo cargas en 3D.


- Tiene tres nodos y tres grados de libertad en cada uno de ellos Ux, Uy y Uz
(desplazamientos).
- Se pueden obtener resultados para fuerzas, esfuerzos y deformación,
dichos resultados hay que seleccionarlos mediante la elaboración de una
“Tabla de elementos” en la cual se listan dichos parámetros, de manera que
el Ansys calcule los valores correspondientes en la fase de Post-proceso.

La geometría del elemento Link180, 3-D Finite Strain Spar (or Truss), se ve en la
Figura 135.

Figura 135. Geometría LINK 180

Fuente: Proporcionada por los autores.

Las Tablas 31 y 32 y la Figura 136 muestran los parámetros a utilizar, para la


conformación de la “Tabla de Elementos”.

Tabla 31. LINK 180 item and sequence numbers for the etable (E)

Name Item E
STRESS LS 1
EPEL LEPEL 1
EPTH LEPTH 1
EPPL LEPPL 1
EPCR LEPCR 1
FORCE SMISC 1
TEMP LBFE -

Fuente: Proporcionada por los autores.

195
Tabla 32. LINK 180 element output definitions

Name Definition
EL Element Number
NODES Nodes - I, J
MAT Material number
VOLU: Volume
XC, YC, ZC Center location
AREA Cross-sectional area
FORCE Member force in the element coordinate system
STRESS Axial stress
EPEL Axial elastic strain
TEMP Temperatures T(I), T(J)
EPTH Axial thermal strain
EPPL Axial plastic strain
PWRK Plastic work
EPCR Axial creep strain
CWRK Creep work

Fuente: Proporcionada por los autores.

Figura 136. LINK 180 Stress Output

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Definir las constantes reales. Se definen en el Preprocessor seleccionando la


opción Add/Edit/Delete y se despliega la ventana donde se definen las constantes
reales.

Al agregar las constantes reales se deben digitar los valores correspondientes al


área (0.02) y a la deformación inicial de los elementos ADDMAS, que en este caso
es cero (Ver Figura 137).

196
Figura 137. Constantes reales para LINK 180

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Definición de las propiedades del material. En Preprocessor se selecciona


Material props., y en seguida Material models y se abre una ventana en la cual
se define el material como: Material Model Number 1 / Structural / Linear /
Isotropic.

A continuación se definen los valores para EX (módulo de elasticidad, 200 GPa) y


PRXY (relación de Poisson, 0.3), como se ve en la Figura 138.

Figura 138. Propiedades del material

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Enmallado del modelo. Se indica que el modelo se encuentra conformado por


líneas, para esto en el Preprocessor se selecciona Meshing y luego Meshtool.
Se abre un panel en el cual se sigue la ruta Set (frente a Lines) se abre una nueva
ventana de diálogo con la cual se seleccionan todas las líneas que conforman la
estructura. En seguida, en la ventana Element Sizes, se coloca un valor de 1 en la
casilla NDIV.

197
Se activa de nuevo Meshtool y se usa la opción Mesh y se abre un cuadro de
diálogo en el cual se seleccionan las líneas a enmallar, se usa la opción Pick all,
el proceso en meshing esta completo y la geometría enmallada se observa en la
Figura 139.

Figura 139. Geometría enmallada

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Aplicación de las cargas.

Definición de las restricciones: En Preprocessor se selecciona Loads / Define


Loads / Apply / Structural / Displacement / on Keypoints. En la ventana de
selección se buscan los cuatro puntos inferiores, los cuales son los apoyos de la
estructura.

En Seguida, en el cuadro de diálogo, se definen el tipo de apoyo, se escoge All


DOF (en todas las direcciones), es decir, las restricciones son Ux, Uy y Uz, (Ver
Figura 140).

Figura 140. Elección del tipo de apoyo

Fuente: Proporcionada por los autores.

198
Definición de las cargas aplicadas: En Preprocessor se selecciona Loads /
Define Loads / Apply / Structural / Force / Moment / on Keypoints. En la
ventana de selección se buscan los puntos de apoyo y unión de las vigas que
soportan tanto el computador y el motor.

En seguida, en el cuadro de diálogo, se definen la dirección y el valor numérico de


las cargas aplicadas, es decir, los pesos del computador y del motor en los sitios
correspondientes, (Ver Figura 141).

Figura 141. Cargas aplicadas a la geometría

Fuente: Proporcionada por los autores.

En la Figura 142 se muestra la estructura con las cargas, apoyos y condiciones de


frontera.

Figura 142. Cargas y apoyos de la estructura

 
 
Fuente: Proporcionada por los autores.

199
- Solución del ejercicio. En Solution, se selecciona Solve / Current LS (Ver
Figura 143).

Figura 143. Condiciones de Frontera

Fuente: Proporcionada por los autores.

- Obtención y visualización de resultados.

Lectura y carga de los resultados: En General postproc, se selecciona Read


Results / First Set, de esta manera se tienen los datos listos para generar las
tablas y visualizar resultados.

Creación de la tabla de elementos: En General postproc, se selecciona Element


Table / Define Table, aparece un cuadro de diálogo para definir los parámetros de
la tabla.

Al adicionar los elementos que conforman la tabla aparece una ventana de diálogo
que se ve en la Figura 144.

Figura 144. Definición de las tablas de elementos

Fuente: Proporcionada por los autores.

200
Para nuestro modelo se necesitan tres tablas cuyos parámetros de generación
aparecen en la Tabla 33.

Tabla 33. Parámetros para la generación de tablas

Variable Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4


Fuerza FORCE By sequence num SMISC SMISC,1
Esfuerzo STRESS By sequence num LS LS,1
Deformación EPEL By sequence num LEPEL LEPEL,1

Fuente: Proporcionada por los autores.

En seguida, aparece una ventana donde se listan las tres tablas generadas.

- Visualización de resultados.

Figura deformada: En General Postproc, se selecciona Plot Results / Deformed


shape, permite ver la geometría deformada bajo la acción de las cargas (Ver
Figura 145).

Figura 145. Estructura deformada y no deformada

Fuente: Proporcionada por los autores.

Visualización de los datos obtenidos por las tablas de elementos: En General


Postproc, se selecciona Plot Results / Elem Table, permite visualizar los datos
calculados por las tablas de elementos.

201
Se abre un cuadro de diálogo para seleccionar cual de las tablas de elementos
que se crearon se quiere visualizar (Ver Figura 146).

Figura 146. Selección de los resultados para cada tabla

Fuente: Proporcionada por los autores.

Gráficas de resultados:

Fuerza: En la Figura 147 aparece la gráfica correspondiente a las fuerzas de los


elementos.

Figura 147. Gráfica de fuerzas en los elementos

Fuente: Proporcionada por los autores.

202
Esfuerzo: En la Figura 148 aparece la gráfica correspondiente a los esfuerzos en
los elementos.

Figura 148. Gráfica de esfuerzos en los elementos

Fuente: Proporcionada por los autores.

Deformación: En la Figura 159 aparece la gráfica correspondiente a las


deformaciones en los elementos.

Figura 149. Gráfica de deformaciones en los elementos

Fuente: Proporcionada por los autores.

203
Listado de resultados: En General Postproc, se selecciona List Results / Elem
Table Data, permite visualizar un listado de los datos calculados en las tablas de
elementos.

Fuerza: en la Tabla 34 se aprecian los resultados obtenidos.

Tabla 34. Fuerzas en los elementos de la estructura

PRINT ELEMENT TABLE ITEMS PER ELEMENT


***** POST1 ELEMENT TABLE LISTING *****
STAT PREVIOUS
ELEM ELEM F
1 0.0000
2 0.0000
3 0.0000
4 0.0000
5 0.0000
6 0.0000
7 0.0000
8 0.0000
9 -123.00
10 0.0000
11 0.0000
12 0.0000
13 -123.00
14 -123.00
15 -123.00
16 0.0000
17 0.13235E-13
18 0.0000
19 0.26470E-15
20 0.26470E-15
21 0.26470E-13
22 0.26470E-13
23 0.13235E-13
24 0.0000
25 0.0000
MINIMUM ELEM 13
VALUES VALUE -123.00
MAXIMUM ELEM 21
VALUES VALUE 0.26470E-13

Fuente: Proporcionada por los autores.

204
Esfuerzo: en la Tabla 35 se aprecian los resultados obtenidos.

Tabla 35. Esfuerzos en los elementos de la estructura

PRINT ELEMENT TABLE ITEMS PER ELEMENT


***** POST1 ELEMENT TABLE LISTING *****
STAT PREVIOUS
ELEM STRESS
1 0.0000
2 0.0000
3 0.0000
4 0.0000
5 0.0000
6 0.0000
7 0.0000
8 0.0000
9 -6150.0
10 0.0000
11 0.0000
12 0.0000
13 -6150.0
14 -6150.0
15 -6150.0
16 0.0000
17 0.66174E-12
18 0.0000
19 0.13235E-13
20 0.13235E-13
21 0.13235E-11
22 0.13235E-11
23 0.66174E-12
24 0.0000
25 0.0000

MINIMUM ELEM 13
VALUES VALUE -6150.0
MAXIMUM ELEM 21
VALUES VALUE 0.13235E-11

Fuente: Proporcionada por los autores.

205
Deformación: en la Tabla 36 se aprecian los resultados obtenidos.

Tabla 36. Deformación en los elementos de la estructura

PRINT ELEMENT TABLE ITEMS PER ELEMENT


***** POST1 ELEMENT TABLE LISTING *****
STAT PREVIOUS
ELEM EPEL
1 0.0000
2 0.0000
3 0.0000
4 0.0000
5 0.0000
6 0.0000
7 0.0000
8 0.0000
9 -0.30750E-07
10 0.0000
11 0.0000
12 0.0000
13 -0.30750E-07
14 -0.30750E-07
15 -0.30750E-07
16 0.0000
17 0.33087E-23
18 0.0000
19 0.66174E-25
20 0.66174E-25
21 0.66174E-23
22 0.66174E-23
23 0.33087E-23
24 0.0000
25 0.0000

MINIMUM ELEM 13
VALUES VALUE -0.30750E-07
MAXIMUM ELEM 21
VALUES VALUE 0.66174E-23

Fuente: Proporcionada por los autores.

206
En General Postproc, se selecciona Plot Results / Contour Plot / Nodal Solu, y
se abre una ventana de diálogo en la cual se selecciona: Nodal Solution / DOF
Solution / Z-Component of displacement (Ver Figura 150)

Figura 150. Gráfica de desplazamientos

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.8 DISEÑOS ELECTRÓNICOS

4.8.1 Diseño para la aplicación de temperatura normalizada. En la Figura 151


se muestra el esquema para la amplificación y acondicionamiento de las señales
para la aplicación de temperatura normalizada.

Diseño del acondicionador de señal para las sondas de temperatura. Se


usan 2 etapas de amplificación y acondicionamiento, usando el circuito de un
restador de voltaje:

Primera etapa:

V+1 = V-1 = V1
[(Vo1 – V1) / R2] = (V1 / R1)
Vo1 = {[(V1 / R1) + (V1 / R2)] * R2} ecuación (1)

Vo1 = {[(1 / R1) + (1 / R2)] * V1 * R2}

207
Vo1 = {[(R2 + R1) / (R1 * R2)] * V1 * R2}
Vo1 = {[(R2 + R1) / R1] * V1}

Figura 151. Circuito electrónico del acondicionador de señal

Fuente: Proporcionada por los autores.

AV1 = (Vo1 / V1) = [(R2 + R1) / R1]

Ganancia = AV1
AV1 = [(R2 + R1) / R1]

AV1 = 1,1

Cuando R1 = 820 KΩ

R2 = [(AV1 * R1) – R1]


R2 = [(1,1 * (820*103)) – 820*103]
R2 = 82 KΩ

Dichos valores de resistencias son comerciales, por lo tanto no es necesario


realizar más iteraciones.

Segunda etapa:

V+2 = V-2 = V2
[(Vo1 – V2) / R3] + [(Vo2 – V2) / R4] = 0
Vo2 = {[(V2 / R4) - ((Vo1 – V2) / R3)] * R4} ecuación (2)

208
Vo2 = V2 – {[(Vo1 – V2) / R3] * R4}
Vo2 = V2 – {(R4 / R3) * [((V1 * (R2 + R1)) / R1) - V2]}
Vo2 = V2 – {(R4 / R3) * [((V1 * (R2 + R1)) / R1)]} + {V2 * (R4 / R3)}
Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(R4 / R3) * [(R2 + R1) / R1] * V1}

Ahora si se establece la condición:

(R1/R2) = (R4/R3)

R1 = R4 = 820 KΩ
R2 = R3 = 82 KΩ

Y el voltaje de salida Vo2 es:

Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(R4 / R3) * [(R2 / R1) + 1] * V1}


Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(R4 / R3) * [(R3 / R4) + 1] * V1}
Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(R4 / R3) * [(R3 + R4) / R4] * V1}
Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(1 / R3) * (R3 + R4) * V1}
Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {V1* [1 + (R4 / R3)]}
Vo2 = [1 + (R4 / R3)] * (V2 – V1)

Vccmin = 3 / 0,6
Vccmin = 5V

Entonces:

VCC = 9V
VEE = -9V

Diseño del divisor de voltaje. El divisor de voltaje que determina el valor de V1


se aprecia en la Figura 152.

Vsal = V1

R(Imax) = (Vcc / Imax) – Rc


R(Imax) = (9 V / 700 µA) – 1,2 KΩ
R(Imax) = 11,657 KΩ

R(Iminn) = (Vcc / Imin) – Rc


R(Imin) = (9 V / 100 µA) – 1,2 KΩ
R(Imin) = 88,8 KΩ

R = [(11,657*103) * (88,8*103)](1/2)
R = 32,137 KΩ

209
Rcomercial = 33 KΩ

V1 = {[(9 V) * (1,2 KΩ)] / [(33 KΩ) + (1,2 KΩ)]}


V1 = 315,789 mV

Figura 152. Divisor de voltaje

Fuente: Proporcionada por los autores.

Diseño del transistor 2N3904 como sensor de temperatura. El circuito


implementado para el transistor 2N3904 que proprociona el valor de V2 se aprecia
en la Figura 153 y sus valores correspondientes en la Tabla 37 para el rango de
temperaturas del motor desde 0 hasta 100 ºC.

Figura 153. Circuito electrónico del transistor 2N3904

Fuente: Proporcionada por los autores.

Vsal = V2

210
Tabla 37. Valores de voltaje de salida del sensor vs temperatura del motor

TEMPERATURA ºC  VOLTAJE SALIDA SENSOR 
0,0  3,2 
2,2  3,17 
4,3  3,14 
6,5  3,11 
8,6  3,08 
10,8  3,05 
12,9  3,02 
15,1  2,99 
17,2  2,96 
19,4  2,93 
21,5  2,9 
23,7  2,87 
25,8  2,84 
28,0  2,81 
30,1  2,78 
32,3  2,75 
34,4  2,72 
36,6  2,69 
38,7  2,66 
40,9  2,63 
43,0  2,6 
45,2  2,57 
47,3  2,54 
49,5  2,51 
51,6  2,48 
53,8  2,45 
55,9  2,42 
58,1  2,39 
60,2  2,36 
62,4  2,33 
64,5  2,3 
66,7  2,27 
68,8  2,24 
71,0  2,21 
73,1  2,18 
75,3  2,15 
77,4  2,12 
79,6  2,09 
81,7  2,06 
83,9  2,03 
86,0  2 

211
88,2  1,97 
90,3  1,94 
92,5  1,91 
94,6  1,88 
96,8  1,85 
98,9  1,82 
100,0  1,8 

Fuente: Proporcionada por los autores.

Simulación. El circuito electrónico simulado en el software Electronics


Workbench se aprecia en la Figura 154.

Figura 154. Circuito electrónico del acondicionador de señal simulado

Fuente: Proporcionada por los autores.

En el software de simulación (Electronics Workbench) los valores obtenidos para


V1 y V2 son los siguientes:

V1 = 315,79 mV
V2 = 680,71 mV
Vo1 = 347,37 mV
Vo2 = 4,01 V

La señal obtenida en el osciloscopio se observa en la Figura 155.

212
Figura 155. Señal del osciloscopio

Fuente: Proporcionada por los autores.

Para comprender mejor la señal obtenida ver la Figura 156.

Figura 156. Señales de salida

Fuente: Proporcionada por los autores.

213
Comprobación de la simulación. Para hallar V1 resolvemos el divisor de voltaje:

V1 = {[(9 V) * (1,2 KΩ)] / [(33 KΩ) + (1,2 KΩ)]}


V1 = 315,789 mV

Para hallar el valor de Vo1 reemplazamos en la ecuación (1)

Vo1 = {[(V1 / R1) + (V1 / R2)] * R2}


Vo1 = {[(315,789 mV / 820 KΩ) + (315,789 mV / 82 KΩ)] * 82 KΩ}
Vo1 = 347,368 mV

Como el valor de V2 es una variable que depende directamente de la señal del


sensor, se asumirá con el valor obtenido de la simulación para poder hallar Vo2, el
cual se obtiene desde la ecuación (2).

Vo2 = {[(V2 / R4) - ((Vo1 – V2) / R3)] * R4}


Vo2 = {[(680,71 mV / 820 KΩ) - ((347,368 mV – 680,71 mV) / 82 KΩ)] * 820 KΩ}
Vo2 = 4,014 V

4.8.2 Diseño para la aplicación de vibración espectral. En la Figura 157 se


muestra el esquema del circuito para la aplicación de vibración espectral, si se usa
el acelerómetro AC140 Series como transductor de vibración. Este circuito es
proporcionado por el fabricante en el catálogo general de productos para cualquier
tipo de acelerómetro piezoeléctrico, y las características del transductor se pueden
apreciar en el Anexo D.

Figura 157. Circuito electrónico para el acelerómetro AC140 Series

Fuente: Catálogo CTC vibration sensors.

214
Los sensores CTC funcionan mediante una fuente corriente constante entre 2 y 10
mA con un nivel de voltaje DC entre 18 y 30 V. El fabricante recomienda usar un
circuito de interface (sensor - DAQ) previamente diseñado y con las
características necesarias para el tipo de sensor que suministran, dicha fuente
excita el sensor con 24 V DC y 2 mA.

La resistencia de 100 Ω ¼ Watt y los diodos 1N4148, son usados para suprimir la
descarga electrostática. El diodo regulador de corriente CR220, regula la dirección
de la corriente y limita su nivel DC. El condensador de 22 µF de tantalio, remueve
la componente DC de la señal que entra a la tarjeta de adquisición de datos.
(Todos los componentes del circuito deben conectarse con la polaridad adecuada
para garantizar su correcto funcionamiento).

Para el voltaje DC entre 18 y 30 V, se utilizan tres (3) baterías de 9 V conectadas


en serie por cada uno de los acelerómetros, dado que este circuito funciona como
interfaz y se debe construir uno por cada acelerómetro a usar.

Este circuito es diseñado y entregado por el fabricante por las características


propias de los materiales internos del sensor, cualquier modificación al diseño
puede afectar de manera representativa las características de la señal entregada.

4.8.3 Diseño para la aplicación de espectros de corriente. En la Figura 158 se


muestra el esquema del circuito para la aplicación de espectros de corriente.

Figura 158. Circuito electrónico para los espectros de corriente

Fuente: Proporcionada por los autores.

Con el transformador de baja frecuencia / sensor de corriente CSE187L, se realiza


la conversión de corriente a voltaje, ya que es más fácil la manipulación de
señales de voltaje. La salida del sensor está en escala de milivoltios con relación

215
al datasheet del fabricante que se puede apreciar en el Anexo D y luego es
pasada por una etapa de amplificación gracias al integrado ADC620.

4.8.4 Pines del DB25. El puerto paralelo de una típica PC utiliza un conector
hembra tipo D de 25 pines (DB25), el orden de los pines del conector se aprecian
en la Figura 159.

Figura 159. Orden de los pines del DB25

Fuente: http://www.modelo.edu.mx/univ/virtech/circuito/paralelo.htm.

En la Tabla 38 se aprecia cual es la configuración del DB25 para la


implementación del sistema de adquisición de datos.

Tabla 38. Distribución de los pines del DB25

PIN DEL DB25 FUNCIÓN


1 NC
2 El computador envía +5V para encender LED de la DAQ
que indica visualmente que se conectó bien la tarjeta.
3 Envía al computador señal del acelerómetro 1
4 Envía al computador señal del acelerómetro 2
5 Envía al computador señal del acelerómetro 3
6 Envía al computador señal del sensor de corriente R
7 Envía al computador señal del sensor de corriente S
8 Envía al computador señal del sensor de corriente T
9 NC
10 NC
11 NC
12 Envía al computador señal del sensor de temperatura 1
13 Envía al computador señal del sensor de temperatura 2
14 - 25 Tierra

Fuente: Proporcionada por los autores.

216
4.8.5 Esquemático de la Váquela. El mapa esquemático de la váquela se
aprecia en la Figura 160.

Figura 160. Esquema de la váquela

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.9 DISEÑO DE APLICACIÓN EN LABVIEW

4.9.1 Interfaz gráfica de programación. El software utilizado para el desarrollo


de la interfaz es LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench).
El LabVIEW es un lenguaje de programación gráfica, que permite desarrollar
aplicaciones de monitoreo, control y registro de datos así como también de realizar
cálculos complejos de señales análogas digitalizadas por medio de un sistema de
adquisición de datos. Los módulos (códigos o programas) creados con LabVIEW
son llamados VIs, que significa instrumentos virtuales. Cada VI, tiene tanto un

217
panel frontal (Front panel) como un diagrama de bloques (Block diagram). El panel
frontal corresponde a la interfaz del instrumento con el usuario y el diagrama de
bloques corresponde al conexionado de todos los controles y variables, que
tendría cierto parecido al diagrama del esquema eléctrico de un instrumento.

El banco de evaluación ha sido desarrollado con una programación directa que


ejecuta las principales funciones del analizador de manera independiente. Esto
permite poder hacer modificaciones futuras tales como, adicionar nuevas técnicas
de análisis sin necesidad de modificar todo el instrumento y sin necesidad de
comprender y/o estudiar todo el código de programación.

4.9.2 Diagramas de programación. Previo al desarrollo de la programación


gráfica de la aplicación principal se encuentra un componente esencial de análisis
de diseño basado en diagramas de procesos, de flujo y de programación modular
que se ve en la Figura 161, Figura 162 y Figura 163, respectivamente.

Figura 161. Diagrama de procesos

Fuente: Proporcionada por los autores.

218
Figura 162. Diagrama de flujo de programación

INICIO

ON/OFF DAQ NO Conectar y


CARD encender DAQ
CARD

SI

NO ACTIVADO
Inicio/Programas/ LABVIEW
LABVIEW 7.1

SI

APLICACIÓN NO File/Open/
EJECUTADA APLICACIÓN
PRINCIPAL.vi

SI

APLICACIÓN PRINCIPAL

DATOS
Ingresar datos de
casillas en blanco
en el (Front Panel)
de la aplicación.

CORRER APLICACION
Activar aplicación
(Operate / Run)

AJUSTAR ESCALAS
El analista ajusta los
espectros para la
visualización requerida.

AJUSTAR INDICADORES
El analista ajusta la linea
indicadora de frecuencia y
valor máximo para
diagnosticar.

CONFIGURACION NO
DE REPORTE Print Report

SI

REGISTRO
Se guardan los datos de la
inspección y si se requiere
se imprime reporte.

NUEVO EQUIPO

FIN

Fuente: Proporcionada por los autores.

219
Figura 163. Diagrama de programación modular

Fuente: Proporcionada por los autores.

4.9.3 Programación de variables para análisis. Durante el análisis - diagnostico


de los espectros de vibración, de corriente y los niveles de temperatura
normalizada, se debe tener en cuenta valores de frecuencias de falla en el caso de
análisis espectral ya sea para determinar fenómenos mecánicos y/o eléctricos y
condiciones de trabajo para determinar la temperatura de operación del equipo.
Para ingresar estos valores se generan sub-aplicaciones matemáticas que son
provenientes de ecuaciones mencionadas en el capítulo 2 de este libro.

Cada uno de los elementos de un rodamiento presenta una frecuencia específica


de en el preciso momento en que se hace notorio un fenómeno de falla, los
valores de frecuencia se determinan a partir de las ecuaciones mencionadas en la
Tabla 7 y graficamente se aprecian en la Figura 164.

Figura 164. Diagrama para calcular las frecuencias de falla en rodamientos

Fuente: Proporcionada por los autores.

220
El valor ideal de temperatura normal, está dado por la ecuación:

Tº normal = {[(Tº normalizada * %carga) / (100)] + (Tº ambiente)}

El entorno grafico desarrollado en la aplicación para determinar el valor de


temperatura normal se muestra en la Figura 165.

Figura 165. Diagrama para obtener el valor ideal de temperatura

Fuente: Proporcionada por los autores.

Dado que las normas mencionadas en el marco legal y normativo para valores
permisibles de vibración en motores se presentan para magnitud de velocidad
(mm/s), y el sensor utilizado es un acelerometro, se debe hacer la conversión para
pasar valores pico de aceleración a velocidad, y asi poder aplicar la normativa de
vibración, se utiliza la siguiente ecuación que se puede diseñar garficamente como
aparece en la Figura 166.

Velocidad = {[(Aceleración * 9.806) * 1.56] / (RPM / 60)} (Software VibCalc)

Figura 166. Diagrama de conversión de aceleración a velocidad

Fuente: Proporcionada por los autores.

221
4.9.4 Programación de sub-aplicaciones. El programa principal permite
seleccionar si la tarea de adquisición de datos se realiza para las tres (3) variables
analizadas o si se hace independientemente Figura 167, Figura 168, Figura 169.
Para la aplicación de adquirir datos, se debe especificar el número del dispositivo
de adquisición (según configuración del dispositivo de adquisición en el PC), así
como también el número asignado a los canales de entrada, en los cuales se
conectan los sensores de vibración, corriente y temperatura. También se debe
seleccionar la señal de inicio (RUN), la resolución espectral y la frecuencia
máxima de análisis, según los requerimientos del analista.

Figura 167. Aplicación principal para análisis de vibración espectral

Fuente: Proporcionada por los autores.

Figura 168. Aplicación principal para análisis espectral de corrientes

Fuente: Proporcionada por los autores.

222
Figura 169. Aplicación principal para temperatura normalizada

Fuente: Proporcionada por los autores.

223
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

El banco en su presentación final, se puede observar en la Figura 170, el cual es


completamente vertical, y en él se aprecian tres niveles que corresponden a las
etapas de diagnóstico:

- Primer nivel inferior, en éste se encuentra el motor a ser evaluado, y corresponde


a los componentes que se requieren para complementar el módulo de adquisición.

- Segundo nivel, en éste se encuentra la tarjeta de adquisición de datos, la unidad


central de procesamiento (CPU) y la impresora para complementar los módulos de
programación y de reporte respectivamente.

- Tercer nivel, en éste se encuentra la pantalla en la que se visualizarán los


correspondientes espectros y niveles de temperatura para emitir el correcto
diagnóstico de la condición operativa del motor y corresponde al módulo de
análisis y diagnóstico.

Figura 170. Banco para evaluar desempeño de motores

Fuente: Proporcionada por los autores.

224
El banco está conformado por los elementos de la Tabla 39.

Tabla 39. Elementos del banco

Cantidad Elemento Referencia / Descripción


1 CPU DELL / 512 MB RAM – 20 GB DD
1 Monitor IBM / 14’’
1 DAQ Card DCA / 8 canales
1 Motor de pruebas SIEMENS / 3/4 HP – 1740 RPM 1ø
1 Impresora CANON / BJC 80
1 Cable DAQ PARALELO / PARALELO
1 Arrancador de motor 3ø DURALINE / 220 V – 30 A
1 Caja sensores corriente TRIAD MAGNETICS / fases RST
2 Sensores temperatura DCA / transistor 2N3904
3 Sensores de vibración CTC AC140-1A / piezoeléctrico
1 Teclado GENIUS
1 Mouse GENIUS / Óptico
1 Multitoma supresora de picos DARGON / 6 puertos

Fuente: Proporcionada por los autores.

Los planos correspondientes a la estructura, motor de pruebas y perfiles


estructurales, se encuentran en el Anexo E.

Las pruebas realizadas se hicieron con un motor SIEMENS con las características
de la Tabla 40.

Tabla 40. Especificaciones del motor de prueba

Propiedad Valor Unidades


Peso 18 Kg
Factor de Potencia 1.0
Velocidad angular 1740 RPM
Alimentación 115 Vac 1ø
Potencia 3/4 HP
Corriente 11.2 A

Fuente: Proporcionada por los autores.

225
5.1 VERIFICACIÓN ESTRUCTURAL

Para verificar si el material de diseño estructural elegido es el adecuado, se


procede a realizar la comprobación física mediante la utilización de un comparador
de carátula y así determinar la flexión existente en la viga al colocar el motor de
prueba, como se ve en las Figuras 171 y 172.

En la Figura 171 se aprecia que el medidor se encuentra en cero, es decir, la viga


que soporta el motor no se ha flectado. Mientras que en la Figura 172 se presenta
una medición de 0.05 mm de flexión al colocar el motor de prueba.

Figura 171. Comparador de carátula en reposo

Fuente: Proporcionada por los autores.

Figura 172. Comparador de carátula con el motor de prueba

Fuente: Proporcionada por los autores.

226
5.2 VERIFICACIÓN DE SEÑALES EN EL DOMINIO DEL TIEMPO

Se procede a obtener las señales de cada una de las mediciones sin haber sido
procesadas por el software.

5.2.1 Señal de vibración. Para ver la señal de aceleración dada por los sensores
de vibración AC140-1A (acelerómetro piezoeléctrico) luego de pasar por el circuito
de excitación (fuente) de señal de la DAQ Card en el dominio del tiempo y antes
de ser procesada la señal por el algoritmo de la Trasformada Rápida de Fourier,
se utiliza el OSCILOSCOPIO VIRTUAL 2.51 para Windows, como se ve en la
Figura 173.

Figura 173. Señal del acelerómetro en función del tiempo

Fuente: Proporcionada por los autores.

227
5.2.2 Señal de temperatura. En la Figura 174 se aprecia la señal del sensor de
temperatura en función del tiempo, del mismo modo en que se interpreta en los
indicadores verticales de nivel en la aplicación principal del software.

Figura 174. Señal del sensor de temperatura

Fuente: Proporcionada por los autores.

5.2.3 Corriente medida con pinza amperimétrica. Para medir la corriente de


consumo del motor de prueba en vacío se coloca una pinza amperimétrica en una
de las fases del motor cuyo valor indicado es 8.56 A, como se ve en la Figura 175.

Figura 175. Medición de la corriente de consumo del motor de prueba

Fuente: Proporcionada por los autores.

228
5.3 VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN

La interfaz para evaluar desempeño de motores asíncronos de baja potencia se


observa en la Figura 176.

Figura 176. Interfaz para el diagnóstico del motor

Fuente: Proporcionada por los autores.

Esta interfaz cuenta con unos cuadros (blancos) donde se debe registrar la
información requerida para el diagnóstico y con los cuales se obtienen los valores
de frecuencia de fallas en los elementos de los rodamientos (cuadros grises),
además cuenta con dos planos de coordenadas donde se visualizan los espectros
de vibración (G’s vs. Hz) y los espectros de corriente (dB vs. Hz). Finalmente se
cuenta con unas barras de nivel en las cuales se aprecia el valor de temperatura
en las tapas del motor de prueba donde van ubicados los rodamientos tanto del
lado libre como del lado salida.

229
Luego de hacer el montaje y la comprobación de las señales en la DAQ Card, se
procede a hacer la validación del software por medio de los espectros y los niveles
detectados en los indicadores para la medición de vibración espectral, espectros
de corriente del estator y temperatura normalizada, respectivamente.

Para el motor de prueba con el cual se realizan las mediciones anteriormente


mencionadas, se obtienen los datos de los rodamientos como se ve en la Figura
177 luego de hacer la verificación desarmando completamente el motor como se
ve en la figura 178.

Figura 177. Datos de rodamientos para pruebas

Fuente: Proporcionada por los autores.

Figura 178. Motor de pruebas desarmado

Fuente: Proporcionada por los autores.

230
5.3.1 Espectro de vibración. La señal adquirida en el espectro de vibración en
Labview posteriormente de ser procesada mediante la trasformada rápida de
Fourier (FFT) se observa en la Figura 179.

En el espectro de la Figura 179 se aprecian tres picos de valor representativo a


22, 29 y 140 Hz respectivamente y actividad de muy bajo nivel en todo el resto del
espectro.

Figura 179. Espectro de vibración radial del motor de prueba

Fuente: Proporcionada por los autores.

Los picos de 22 Hz y 29 Hz, se encuentran asociados con el desbalanceo


presente en el rotor del motor por alabeo en el lado de carga del eje (0.35 mm de
alabeo radial), además se aprecia por medio de la prueba de temperatura que hay
excentricidad y posible rozamiento entre el rotor y el estator. Recordando que el
desbalanceo se presenta al 1xRPM en este caso del motor y que la demás
actividad de daño en ejes se puede presentar como bandas laterales de la
frecuencia principal de falla.

El pico presente a 140 Hz posiblemente se asocie a la frecuencia de falla de los


elementos rodantes por picadura de alguno de ellos y/o por impurezas en la grasa
lubricante del rodamiento, ya que este no es sellado y requiere de lubricación
externa durante el montaje.

5.3.2 Espectro de corriente. En la Figura 180 se observa el espectro de la


corriente de alimentación del motor de pruebas, teniendo como resultado un pico a
60 Hz, y otro a 150 que seria el quinto armónico de la velocidad de giro del motor
lo cual posiblemente se asocie con el aparente rozamiento del rotor y el bobinado
del estator.

231
Figura 180. Espectro de corriente del motor de prueba

Fuente: Proporcionada por los autores.

5.3.3 Niveles de temperatura normalizada. Para la prueba de temperatura


normalizada se tuvo el motor encendido durante 30 minutos, se obtiene un valor
de 2.6 Voltios en el lado libre del motor y de 2.5 Voltios para el lado de salida, es
decir donde el eje debe ir acoplado a la carga. Estos valores de voltaje en la salida
de los sensores representan 50 y 43 grados Celsius respectivamente.

El comportamiento de los sensores está dado por la ecuación:

Tº = {[10*Vsensor * (-7.143)] + 228.57} [ºC]

Porque, a partir de la Tabla 37 para los valores de:


T= 0 ºC corresponde V = 3.2 V
T = 100 ºC corresponde V = 1.8 V

m = (100 – 0) / (1.8 – 3.2)


m = - 71.43

T – 100 = - 71.43 * (V – 1.8)

232
T = 71.43*V + 228.57

En la Figura 181 se observan los niveles de los indicadores verticales de


temperatura en las tapas del motor.

Figura 181. Niveles de temperatura normalizada del motor de prueba

Fuente: Proporcionada por los autores.

233
6. CONCLUSIONES

Es importante resaltar que la productividad de una industria aumenta en la medida


que las fallas en las máquinas disminuyen, y para lograr esto, resulta
indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con
personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de
fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las
características de diseño y funcionamiento de las máquinas.

En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas


hoy en día, entre las que se destacan el análisis espectral de vibraciones, el
análisis espectral de corrientes del motor y la medición de temperatura
normalizada, las que en esencia buscan usar diferentes indicadores con el fin de
llegar a un diagnóstico acertado, lo que conlleva a aumentar la vida de las
máquinas y su producción, y por ende, reducir los costos de mantenimiento.

Por medio de este trabajo, se ha podido mostrar que utilizando algunas de las
técnicas de medición y monitoreo usadas en el mantenimiento predictivo es
factible emitir un diagnóstico de la salud electro – mecánica de los motores
asíncronos de baja potencia, en particular de sus rodamientos, considerados como
elementos fundamentales para su buen desempeño.

En la construcción del banco se incluyeron algunas de las técnicas de monitoreo


utilizadas a nivel industrial con el fin de la detección temprana de posibles fallas en
maquinaria rotativa, estas mediciones acondicionadas por un sistema de
adquisición de datos y visto como una herramienta, demuestra ser de una gran
versatilidad por poseer una arquitectura abierta, con posibilidades de modificación
y mejoras futuras.

El banco para evaluar desempeño de motores que se ha construido es una


demostración de que es posible idear, implementar, desarrollar, construir y suplir
instrumentos comerciales, tecnológicamente avanzados, con una tecnología
basada en la instrumentación virtual, con igual o mayor potencial y a un menor
costo, además la carencia absoluta de partes móviles permitieron lograr un equipo
de dimensiones y peso reducidos pero de alto rendimiento y elevada confiabilidad.

234
7. RECOMENDACIONES

Como futuras mejoras, para disminuir las debilidades actuales, del banco para
evaluar desempeño en motores asíncronos de baja potencia, se prevén:

- Aumentar el rango de potencia nominal de los motores asíncronos, así como


implementar un sistema que permita evaluar su condición y desempeño en
condiciones bajo carga (sistemas de transmisión con poleas, tren de engranajes,
etc.) y de esta manera diagnosticar fallas en sistemas conjuntos.

- Adición de nuevas técnicas de análisis, ya que algunas en sistemas básicos,


intermedios y avanzados facilitan, complementan y aseguran el diagnóstico
emitido por el analista, además cabe mencionar que algunas son específicas para
algunos elementos, entre las cuales se tiene: el análisis cepstrum, el análisis de la
envolvente o demodulación, entre otras.

- Análisis minucioso y detallado de los datos adquiridos empleando técnicas de


inteligencia artificial, tales como: redes neuronales (para el reconocimiento de
patrones de falla), sistemas expertos y lógica difusa (para evaluar en forma
automática fallas mecánicas y/o eléctricas, estimar la progresión de las mismas y
predecir los tiempos de falla).

- Desarrollo de una interfaz de monitoreo continuo, es decir, que el proceso auto-


ajuste los parámetros de alarma, y con la detección inteligente de condiciones de
alarma se evitan paradas innecesarias de la maquina rotativa bajo monitoreo.

- Adquisición y análisis de múltiples canales de señal en forma simultánea, con el


fin de poder relacionar información entre canales y así poder determinar
condiciones de alarma con mayor precisión.

Con el fin de darle continuidad al campo de investigación se plantea un desafío


potencial, el cual es:

- Implementar el monitoreo remoto mediante una red inalámbrica, ya que es un


requerimiento actual en algunas industrias, en donde existe la necesidad de
realizar un monitoreo y análisis continuo de máquinas localizadas en lugares
inhóspitos y de equipos en constante movimiento.

235
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243
ANEXO A. MOTORES ASÍNCRONOS O DE INDUCCIÓN

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

El principio fundamental de los motores de corriente alterna, es convertir energía


eléctrica en energía mecánica, existen distintos tipos de motores que funcionan
con corriente alterna (ca), y que dependiendo de sus características específicas se
hacen útiles para uno u otro tipo de trabajo en la industria. De todos ellos, son los
motores asincrónicos, y en particular los trifásicos, los más utilizados cuando se
requiere una fuente de propulsión de energía eléctrica. Ello se debe
fundamentalmente a su sencillez constructiva, que los hace fáciles de mantener, a
su robustez, a su costo relativamente bajo en relación con motores de igual
potencia pero de otras tecnologías y su excelente relación entre potencia y
tamaño.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Consideremos un conjunto de tres bobinas idénticas colocadas de manera tal que


sus ejes forman ángulos de 120º y alimentadas desde una red trifásica, es decir
con tensiones desfasadas 120º en el tiempo. Cada una de estas bobinas generará
un campo magnético, estos campos, en virtud del desplazamiento espacial de las
mismas, se encontrarán desplazados en el espacio y, como consecuencia del
desfase de las tensiones que les dan origen, también estarán desplazados en el
tiempo (Ver Figura 1).

Figura 1. El campo rotante

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo1.htm.

244
En la Figura anterior se observan las tres bobinas conectadas en estrella (aunque
el mismo análisis que se hace a continuación, se puede efectuar con una conexión
en triángulo), se observan también flechas que representan los campos
magnéticos, el sentido de giro que se muestra es el que se ha elegido
arbitrariamente para representar el campo cuando toma valor positivo. La gráfica
de la izquierda muestra la variación temporal de los tres campos a los que se ha
llamado BR, BS y BT en correspondencia con los nombres asignados a las fases
del sistema trifásico que los origina.

Entonces, en cualquier instante tendremos, en el centro del conjunto de bobinas,


un campo magnético Bo resultante de la suma de los tres vectores. Los diagramas
de la gráfica derecha, muestran estos tres vectores y su suma en tres instantes de
tiempo diferentes, donde es fácil ver que la resultante cambia de posición a
medida que transcurre el tiempo aunque su módulo permanece constante, resulta
obvio que el vector está girando y que su velocidad angular corresponde con la
frecuencia de la tensión. Un análisis similar permite verificar que el intercambio
entre la alimentación de dos (2) fases genera un cambio en el sentido de giro del
campo.

Ahora, si se supone que dentro del campo magnético rotante se coloca una espira
conductora en cortocircuito que tiene la posibilidad de girar siguiendo el
movimiento del campo, se puede justificar este fenómeno a partir de la Ley de
Lenz, la cual dice que al aplicar un campo magnético variable a una espira en
cortocircuito, esta reaccionará de manera tal de oponerse a dicha variación, en
este caso en particular, el campo gira y la espira también lo hace (Ver Figura 2).

Figura 2. Funcionamiento de un motor

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo2.htm.

245
En la gráfica a) de la Figura anterior se aprecia una espira en cortocircuito
atravesada por un campo perpendicular a ella. En las gráficas b) y c), el campo ha
girado de manera que el flujo By que atraviesa la espira es ahora menor (By es la
proyección de B en sentido perpendicular a la espira) dado a la disminución del
flujo, y en un intento de mantener constante el campo, la espira genera un campo
Be que induce en ella una corriente ie, y si un conductor por el que circula una
corriente se encuentra sumergido en un campo magnético, aparece sobre él una
fuerza cuya dirección es perpendicular al plano formado por el campo y la
corriente y su sentido está dado por la regla de la mano derecha o conocida
también como la regla del tirabuzón.

CONSTRUCCIÓN

El motor de corriente alterna tiene dos partes fundamentales, el estator y el rotor,


en el estator se encuentran las tres bobinas encargadas de generar el campo
rotante, estas tienen sus extremos iníciales denominados U, V y W, y los extremos
finales correspondientes denominados X, Y y Z. Los extremos de las bobinas son
accesibles desde el exterior del motor en una caja de bornes ubicada en la
carcasa, esto permite efectuar conexiones en estrella o en triángulo para su
funcionamiento según se requiera (Ver Figura 3).

Figura 3. Aspectos constructivos

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo3.htm.

El rotor está constituido por un bloque cilíndrico de material ferromagnético, en su


periferia, paralelas al eje del cilindro y aisladas eléctricamente del mismo, se
ubican barras de material conductor (cobre o aluminio), estas barras se unen

246
todas entre si, por ambos extremos, con aros del mismo material conductor, la
estructura así formada se conoce con el nombre de jaula de ardilla (Ver Figura 4).

Figura 4. Rotor

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo3.htm.

Observando la gráfica de la jaula de ardilla se aprecia que, entre dos barras


conductoras cualesquiera conectadas por los aros de los extremos puede
formarse una espira en cortocircuito, cuando el rotor se encuentra dentro del
estator donde se ha establecido un campo rotante, esta espira (y todas las demás
que forman la jaula) se comportan de la forma mencionada anteriormente, es decir
que en cada barra de la jaula de ardilla aparece una fuerza que genera la rotación
del rotor.

CURVAS CARACTERÍSTICAS

En la Figura 5 se representa la velocidad en función de la potencia útil


manteniendo constantes la tensión de alimentación y la frecuencia.

Figura 5. Característica de velocidad

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.

247
n=f (PU); U=CTE; f=CTE

En general se observa que la velocidad se reduce muy poco con la carga, entre un
2% y un 5% de la velocidad de sincronismo.

La Figura 6 muestra la curva característica de consumo, la cual representa la


intensidad de corriente que la máquina absorbe de la red en función de la potencia
útil manteniendo constantes la tensión y la frecuencia.

Figura 6. Característica de consumo

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.

I=f (PU); U=CTE; f=CTE

La corriente de vacío está comprendida entre 0,25 y 0,50 de la nominal.

La Figura 7 representa la variación del factor de potencia en función de la potencia


útil.

Figura 7. Característica del factor de potencia

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.

248
Otra de las curvas que determinan las características de los motores es la
mecánica o también conocida como característica par-velocidad, esta es la curva
más importante de un motor y representa la variación del par del motor en función
de la velocidad manteniendo constantes la tensión y la frecuencia.

M=f(n); U=CTE; f=CTE.

La velocidad a la que se mueve un motor depende tanto de su propia


característica par-velocidad como de la característica par-velocidad de la carga.
En la Figura 8 se observa esta situación, las curvas A y B representan
características típicas de cargas. El análisis de las curvas anteriores se puede
hacer con tres condiciones de operación que son: el arranque, el funcionamiento
en vacío y el estable con carga.

Figura 8. Característica mecánica

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo6.htm.

En el momento del arranque la velocidad es cero (n=0). El valor Mra es el par


resistente de arranque y corresponde al valor mínimo que debe aplicarse a la
carga para ponerla en movimiento, análogamente, Mia es el par interno de
arranque del motor, es evidente que para que el sistema se ponga en movimiento
debe ser Mia > Mra. Se considera que el par de arranque debe ser entre 1,25 y 2,5
veces el valor del par nominal (Mn), en estas condiciones la corriente en el
arranque tendrá un valor entre 5 y 8 veces la intensidad nominal In.

Si el motor tiene un funcionamiento en vació, es decir sin carga, el punto de


operación es P, en el que el par suministrado es nulo, aunque en realidad debe
vencerse un par propio relacionado con los roces internos y el momento de inercia

249
del rotor, y la velocidad de vacío se puede considerar como la velocidad de
sincronismo.

Cuando el motor funciona con carga, el punto de funcionamiento (Mn, nn)


corresponde a aquel en el que se cortan las curvas características de la carga y
del motor (Q), es decir, la velocidad en la que el par motor se iguala al par
resistente.

250
ANEXO B. ANÁLISIS DE FOURIER

El estudio de las vibraciones mecánicas y el monitoreo de la corriente del motor se


caracteriza por involucrar de forma directa el análisis espectral y el análisis en el
dominio de la frecuencia, técnicas que permiten que una función periódica pueda
ser descompuesta en sus componentes armónicas, este proceso es conocido
como Análisis de Fourier.

El análisis de Fourier es una herramienta matemática utilizada para analizar


funciones periódicas, es usada en muchas ramas de la ingeniería, además de ser
una herramienta útil en la teoría de la matemática abstracta, entre las áreas de
aplicación se incluyen: análisis vibratorio, análisis armónico, acústica, óptica,
procesamiento de imágenes y señales, compresión de datos y
telecomunicaciones.

SERIE DE FOURIER

Descomposición de una función en una suma infinitesimal de funciones senoidales


mucho más simples (como combinación de senos y cosenos con frecuencias
enteras).
 
 
Forma trigonométrica de la serie de Fourier.

Sea una función periódica de período T, definida como:

f(t) = f (t + T), donde T es el período

La función f(t) satisface las siguientes propiedades:

1) f(t) es univaluada en todos los sentidos; es decir, f(t) satisface la definición


matemática de una función.
t 0 +T

2) La integral ∫ f(t) dt
t0
existe (es decir, no es infinita) para cualquier t0.

3) f(t) tiene un número finito de discontinuidades en cualquier período.


4) f(t) tiene un número finito de máximos y de mínimos en cualquier período.

Dada tal función periódica f(t), el teorema de Fourier establece que f(t) se puede
representar mediante la serie infinita:

251
f(t) = a 0 + a 1cos ω 0 t + a 2 cos 2ω 0 t + ..... + b1 senω 0 t + b 2 sen2ω 0 t + .....

f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1

Donde la pulsación fundamental ω0 se relaciona con el período T mediante:


ω0 =
T

Donde ao, an y bn son constantes que dependen de n y de f(t).

A continuación se presentan algunas integrales trigonométricas útiles para la


evaluación de las constantes que aparecen en la serie de Fourier, n y k
representan cualquier elemento del conjunto de enteros 1, 2, 3,….., también se
usan 0 y T como límites de integración, aunque cualquier intervalo de un período
de tiempo es igual de correcto.

∫ sen nω t dt = 0
0
0

∫ cos nω t dt = 0
0
0

∫ sen kω t cos nω t dt = 0
0
0 0

∫ sen kω t sen nω t dt = 0 (k ≠ n)
0
0 0

∫ cos kω t cos nω t dt = 0 (k ≠ n)
0
0 0

Los casos que se exceptúan cuando k=n son:

T
T

0
sen 2 nω 0 t dt =
2
T
T

0
cos 2 nω 0 t dt =
2

Como f(t) es una función periódica que puede representarse por una serie
trigonométrica:

252

f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1

Ahora se prosigue a determinar los coeficientes de la serie, primero se determina


a0 integrando ambos miembros de la ecuación en un periodo completo:

T T
⎡ ∞

∫ f(t) dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦
T T T ∞

∫ f(t) dt = ∫ a 0 dt + ∫ ∑ (a
n =1
n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t ) dt
0 0 0
T T ∞ ⎛ T T

∫ f(t) dt = a 0 ∫ dt + ∑ ⎜ a n ∫ cos nω 0 t dt + b n ∫ sen nω 0 t dt ⎟
⎜ ⎟
0 0 n =1 ⎝ 0 0 ⎠

Las integrales del segundo miembro son cero, debido a que el valor promedio de
una senoide es cero.

T T

∫ 0
f(t) dt = a 0 ∫ dt
0
T

∫ 0
f(t) dt = a 0 T  

T
1
a0 =
T ∫
0
f(t) dt

 
Esta constante a0 es sencillamente el valor promedio de f(t) sobre un periodo.

Para determinar los valores de an (a1, a2, ….) se multiplica cada lado y cada
término de la serie por cos kωot y luego se integra ambos lados de la ecuación en
un periodo completo:

T T
⎡ ∞

∫ f(t) cos kω 0 t dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ cos kω 0 t dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦
T T T ∞ T ∞

∫ f(t) cos kω 0 t dt = a 0 ∫ cos kω 0 t dt + ∫ ∑ a n cos nω0 t cos kω0 t dt + ∫


n =1
∑ b sen nω t cos kω t dt
n =1
n 0 0
0 0 0 0
T T ∞ ⎡ T T

∫ f(t) cos kω 0 t dt = a 0 ∫ cos kω 0 t dt + ∑ ⎢a n ∫ cos nω 0 t cos kω 0 t dt + b n ∫ sen nω 0 t cos kω 0 t dt ⎥
0 0 n =1 ⎣ 0 0 ⎦
 

253
Todos los términos del lado derecho de la anterior ecuación es cero, salvo el
término individual an donde n=k:

T
a k ∫ cos kω 0 t cos kω 0 t dt
0
T
 
T
ak ∫ cos 2 kω 0 t dt = a k
0
2
 
El resultado obtenido es:
T
T
∫0 f(t) cos kω0 t dt = a k 2
T
 
2
a k = ∫ f(t) cos kω 0 t dt
T0
 
El resultado es el doble del valor promedio del producto f(t) cos kωot sobre un
periodo.

Por último, de manera similar se determinan los valores de bn (b1, b2, ….) se
multiplica cada lado y cada término de la serie por sen kωot y luego se integra
ambos lados de la ecuación en un periodo completo:

T T
⎡ ∞

∫ f(t) sen kω 0 t dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ sen kω 0 t dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦

T T T ∞ T ∞

∫ f(t) sen kω 0 t dt = a 0 ∫ sen kω 0 t dt + ∫ ∑ a n cos nω0 t sen kω0 t dt + ∫


n =1
∑ b sen nω t sen kω t dt
n =1
n 0 0
0 0 0 0

T T ∞ ⎡ T T

∫ f(t) sen kω 0 t dt = a 0 ∫ sen kω 0 t dt + ∑ ⎢a n ∫ cos nω 0 t sen kω 0 t dt + b n ∫ sen nω 0 t sen kω 0 t dt ⎥
0 0 n =1 ⎣ 0 0 ⎦
 
Todos los términos del lado derecho de la anterior ecuación es cero, salvo el
término individual bn donde n=k:

T
b k ∫ sen kω 0 t sen kω 0 t dt
0
T
 
T
bk ∫ sen knω 0 t dt = b k
2

0
2

254
El resultado obtenido es:
T
T
∫0 f(t) sen kω0 t dt = b k 2
T
 
2
b k = ∫ f(t) sen kω 0 t dt
T0
 
El resultado es el doble del valor promedio del producto f(t) sen kωot sobre un
periodo.

Al cambiar de notación y reescribir n en lugar de k se obtienen las ecuaciones que


nos permiten determinar el valor de a0 y para todas las an y bn de la serie de
Fourier:


f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω0 t + b nsen nω0 t )
n =1


ω0 = = 2π f 0
T
T
1
a 0 = ∫ f(t) dt
T 0
T
2
a n = ∫ f(t) cos nω 0 t dt  
T0
T
2
T ∫0
bn = f(t) sen nω 0 t dt  

FORMA COMPLEJA DE LA SERIE DE FOURIER

Se considera la forma trigonométrica de la serie de Fourier:


f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1

Esta puede escribirse en forma compleja, usando la identidad de Euler:

e ix = cos x + i sen x
e -ix = cos x - i sen x

Con x = nω0t

255
e inω0 t = cos nω 0 t + i sen nω 0 t
e -inω0 t = cos nω 0 t - i sen nω 0 t

Al sumar estas expresiones y dividirlas entre 2 se obtiene:

cos nω0 t =
2
e (
1 inω0t
+ e −inω0t )
Al restarlas y dividirlas entre 2i se obtiene:

sen nω0 t =
2i
e (
1 inω0t −inω0t
−e )
A partir de estas identidades y 1/i = -i, reemplazando en la forma trigonométrica de
la serie se tiene:

a n cos nω0 t + b n sen nωo t =


1
2
( ) 1
(
a n einω0t + e −inω0t + b n einω0t − e −inω0t
2i
)
1
( ) 1
(
a n cos nω0 t + b n sen nωo t = a n einω0t + e −inω0t − ib n einω0t − e −inω0t
2 2
)
1 1
a n cos nω0 t + b n sen nωo t = (a n − ib n ) einω0t + (a n + ib n ) e −inω0t
2 2

Con lo anterior, la serie queda como:


( )

f(t) = c 0 + ∑ c n einω0t + k n e −inω0t
n =1

c0 = a 0
T/2
1 1
c n = (a n − ib n ) = ∫ f(t) e −inω0t dt
 
2 T −T/2
T/2
1
kn = (a n + ib n ) = 1 ∫ f(t) einω0t dt
2 T −T/2

Si se introduce la notación: k n = c −n  

∞ ∞
f(t) = c 0 + ∑ c n e inω0 t + ∑ c − n e −inω0 t
n =1 n =1
∞ ∞
f(t) = ∑ c n e inω0 t + ∑ c − n e −inω0 t
n =0 n =1

256
∞ −∞
f(t) = ∑ c n e inω0 t + ∑ c n einω0 t
n =0 n = −1

f(t) = ∑c
n = −∞
n e inω0 t
T/2
1
cn = ∫ f(t)e −inω0 t dt
T − T/2
n = 0,±1,±2 ± 3,....

TRANSFORMADA DE FOURIER

La transformada de Fourier se utiliza para pasar al dominio de la frecuencia una


señal para así obtener información que no es evidente en el dominio del tiempo.
Matemáticamente una señal periódica se puede descomponer en una suma de
senos y cosenos formando una base ortogonal, de esta forma, las señales se
pueden descomponer en una sumatoria de señales trigonométricas. El conjunto de
constantes que multiplican a cada frecuencia forman el espectro de frecuencias.

Para su definición, se considera la forma exponencial compleja de la serie de


Fourier (i=j):


f(t) = ∑c e
n =−∞
n
jnω0 t

Donde:

T/2
1
cn = ∫ f(t)e − jnω0t dt
T −T/2
 

ω0 =
T

Si ahora T → ∞ , ω0 debe ser cada vez más pequeña, si se representa el límite


mediante un diferencial:

ω 0 → dω  
 
De tal modo:

1 ω0 dω
= →  
T 2π 2π

257
La frecuencia de cualquier armónica nω0 debe corresponder con la variable de
frecuencia general que describe el espectro continuo. En otras palabras, n debe
tender al infinito a medida que ω0 tiende a cero, por lo que le producto es infinito:
 
nω 0 → ω

Si se multiplica cada lado de la ecuación que define cn por el período T y se lleva a


cabo el proceso de límite, se obtiene un resultado no trivial:


c n T → ∫ f(t)e − j ω t dt  
−∞

El lado derecho de esta expresión es una función de ω (y no de t), así que se


representa mediante F(jω):


F( jω ) = ∫ f(t)e − j ω t dt
−∞

Ahora se aplica el proceso límite a la ecuación de la forma compleja de la serie de


Fourier, para esto se multiplica y se divide la sumatoria entre T:


1
f(t) = ∑ c Te
n = −∞
n
jnω0 t

Se sustituye cnT por F(jω) y después utilizando las expresiones que definen 1/T y
nω0. En el límite la sumatoria se vuelve una integral:


1
f(t) = ∫
2π −∞
F( jω )e j ω t dω

Entonces, las ecuaciones:


 

F( jω ) = ∫ f(t)e − j ω t dt  
−∞

1
f(t) = ∫
2π −∞
F( jω )e j ω t dω

Se llaman de manera colectiva par de transformadas de Fourier. La función F(jω)


es la transformada de Fourier de f(t), y f(t) es la transformada inversa de Fourier
de F(jω).

258
La transformada de Fourier así definida goza de una serie de propiedades de
continuidad que garantizan que puede extenderse a espacios de funciones
mayores e incluso a espacios de funciones generalizadas.

Tiene una multitud de aplicaciones en muchas áreas de la ciencia e ingeniería: la


física, la teoría de los números, la combinatoria, el procesamiento de señales, la
teoría de la probabilidad, la estadística, la óptica, la propagación de ondas y otras
áreas. En procesamiento de señales la transformada de Fourier suele
considerarse como la descomposición de una señal en componentes de
frecuencias diferentes, es decir, F(jω) corresponde al espectro de frecuencias de
la señal f(t).

La transformada de Fourier discreta, a la que en ocasiones se denomina


transformada de Fourier finita, es una transformada de Fourier ampliamente
empleada en tratamiento de señales y en campos afines para analizar las
frecuencias presentes en una señal muestreada, resolver ecuaciones diferenciales
parciales y realizar otras operaciones, como convoluciones. La transformada de
Fourier discreta puede calcularse de modo muy eficiente mediante el algoritmo
FFT.

Para calcular la transformada de Fourier discreta se hace mediante la siguiente


fórmula:


X(e jω ) = ∑ x[n]e
n = −∞
−jω n

La transformada de Fourier discreta inversa se calcula, mediante:

1
x[n] = ∫
2π 2π
X(e jω ) ⋅ e j ω n

TRANSFORMADA RÁPIDA DE FOURIER

FFT es la abreviatura usual (del inglés Fast Fourier Transform) de un eficiente


algoritmo que permite calcular la transformada de Fourier discreta y su inversa. La
FFT es de gran importancia en una amplia variedad de aplicaciones, desde el
tratamiento digital de señales y filtrado digital en general a la resolución de
ecuaciones diferenciales parciales o los algoritmos de multiplicación rápida de
grandes enteros.

259
Para su definición se tienen en cuenta las relaciones de la transformada de Fourier
discreta:


X(e jω ) = ∑ x[n]e
n = −∞
−jω n

El cálculo directo de estas expresiones supone aproximadamente N2


multiplicaciones por la función exponencial. En tiempo de ordenador esto tiene un
precio excesivamente alto. La preocupación por la resolución de este problema
llevó a Cooley y Tukey a desarrollar – a mediados de los años 60 – el algoritmo de
la Transformada Rápida de Fourier (FFT). Este algoritmo está basado en el
cálculo de la Transformada de Fourier Discreta de un conjunto de valores de x[n] a
partir de la Transformada de Fourier Discreta de subconjuntos parciales de dichos
valores. Con esto, el número de multiplicaciones por la función exponencial se
reduce considerablemente a N·log2N. Por ejemplo, para el caso en que N=215 N2
es aproximadamente 109, mientras que N.log2N es 4.9·105. El factor de reducción
en el tiempo de cálculo es aproximadamente 2000, visto lo cual no es preciso
hacer muchos más comentarios.

La FFT necesita que el número de puntos N sea una potencia de 2. Si el número


de puntos de que se dispone no cumple esta condición, caben dos posibilidades:
truncar la serie de puntos hasta la potencia de 2 inferior, o completar con ceros
hasta la potencia de 2 inmediatamente superior. Esta segunda alternativa es
preferible, porque así no se pierde ninguna información.

La idea que permite esta optimización es la descomposición de la transformada a


tratar en otras más simples y éstas a su vez hasta llegar a transformadas de 2
elementos donde n puede tomar los valores 0 y 1. Una vez resueltas las
transformadas más simples hay que agruparlas en otras de nivel superior que
deben resolverse de nuevo y así sucesivamente hasta llegar al nivel más alto. Al
final de este proceso, los resultados obtenidos deben reordenarse.

Dado que la transformada discreta de Fourier inversa es análoga a la


transformada discreta de Fourier, con distinto signo en el exponente y un factor
1/n, cualquier algoritmo FFT puede ser fácilmente adaptado para el cálculo de la
transformada inversa.

260
ANEXO C. ALARMAS DE NIVEL Y TENDENCIA

ALARMAS DE NIVEL

Antes de entrar a realizar un diagnóstico con la ayuda de las patologías vistas


anteriormente, es necesario observar los niveles de vibración que presenta cada
uno de los puntos de la máquina. Muchas veces los espectros de vibración
pueden presentar picos especiales, pero esto no significa que haya una
característica de falla, ya que la máquina puede estar operando a condiciones
normales dentro de los niveles establecidos por la norma. El problema se presenta
cuando estos picos comienzan a aumentar su nivel y de esta manera incrementan
la vibración total del punto.

Figura 1. Gráfica logarítmica de alarmas de nivel

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

Existen algunas normas internacionales que proponen unos estándares generales


para varios tipos de máquinas y niveles de alarma. Estos niveles pueden aplicarse
a una gran cantidad de máquinas, pero hay excepciones que exigen estudiar otras
herramientas para poder llegar a una conclusión del estado de máquina.

261
Existe una gráfica logarítmica que encarna valores de aceleración, velocidad y
desplazamiento frente a una frecuencia específica. Dicha gráfica contiene unos
niveles generalizados de alarma (Ver Figura 1).

Para aplicarlos a diferentes máquinas, se hace necesario revisar varias


características presentadas en ellas, como son su tamaño y su cimentación y de
acuerdo a ello, se escoge un factor de servicio.

NIVELES DE TENDENCIA

La tendencia se puede definir como una representación gráfica de alguna variable


respecto al tiempo. Para nuestro caso, la variable es el nivel general de vibración
de los puntos de una máquina (Ver Figura 2).

Figura 2. Niveles de tendencia

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico de A-MAQ.

En la gráfica anterior puede observarse la pendiente de los puntos a través de su


historia. Siempre y cuando la pendiente sea suave, la tendencia permanecerá
estable. Pero si llega a presentarse un crecimiento grande, acercándose a una
elevación exponencial, en la mayoría de casos es porque se acerca una falla física
de la máquina.

Los niveles de vibración a través de la historia de la máquina variarán entre


períodos. Esto se debe a que el nivel de vibración es inferido a través de
promedios. Esto será normal siempre y cuando no haya un cambio abrupto en el
nivel de vibración de manera que la pendiente se incremente considerablemente.

La Figura 2 presenta la tendencia de un soplador. Hasta la medición del día 330 la


tendencia es estable, sin embargo a partir de esta medición los niveles de
vibración se incrementan abruptamente. A través del monitoreo de vibraciones se
pudo predecir el mal estado de un rodamiento en la polea conducida del soplador,
lo cual podría haber producido un paro súbito de la máquina.

262
ANEXO D. FICHAS TÉCNICAS DE LOS SENSORES UTILIZADOS

CURRENT REGULATOR DIODES CR220

Typ IF (mA) = 2,20


Min POV (V) = 100

Top View.

Features:

- Two-Lead Hermetic Package


- Guaranteed Tight _10% Tolerance
- Operation from 1 V (CR160) to 100 V
- Excellent Temperature Stability

Benefits:

- Simple Series Circuitry, No Separate Voltage Source


- Tighter Guaranteed Circuit Performance
- Excellent Performance in Low-Voltage/Battery Circuits and High-Voltage
Spike Protection
- High Circuit Stability vs. Temperature

Application:

- Constant-Current Supply
- Current-Limiting
- Timing Circuits

263
Description.

The CR220 series is a family of ±10% range current regulators designed for
demanding applications in test equipment and instrumentation. These devices
combine a JFET with an integrated resistor to produce a single two-leaded device
which is extremely simple to operate. With nominal current ranges from 1.60 mA to
4.70 mA, this series will meet a wide array of design requirements.

The TO-206AA hermetically sealed package is available with military processing


per MIL-S-19500 (see Military Information).

Schematic Diagram.

Applications.

264
Typical Characteristic T = 25 ºC.

Current Regulator Diode V-1 Characteristic

265
ACELERÓMETRO AC140 SERIES

MULTI-PURPOSE, mini-MIL ACCELEROMETER, TOP EXIT CONNECTOR /


CABLE, 100 mV/g

266
SENSOR DE TEMPERATURA 2N3904

Features:

- Low current (max. 200 mA)


- Low voltage (max. 40 V).

Applications:

- High-speed switching.

Description.

NPN switching transistor in a TO-92; SOT54 plastic package. PNP complement:


2N3906

Pinning.  

PIN DESCRIPTION
1 Collector
2 Base
3 Emitter

Limiting Values.

267
Characteristic.

Tamb = 25 ºC

Note
1. Pulse test: tp ≤ 300 µs; δ ≤ 0.02.

268
Package Outline.

Plastic single-ended leaded (through hole) package; 3 leads

269
CURRENT SENSE / LOW FREQUENCY TRANSFORMERS CSE187L

Description.

Triad’s low frequency current sense transformers are designed to monitor current
from 0.1 to 30 amperes at frequencies from 50 Hz to 400 Hz.

These products come either as potted or in open coil construction with air-cooled,
insulated windings.

Electrical Specifications at 25º C:

- Turns ratio: Primary to sense 1: 500


- Suggested burden resistor: 60Ω
- Typical output: 110mV/Amp
- Primary DCR: 250 micro ohms maximum
- Sense DCR: 21 ohms máximum

Response Curve.

270
Construction.

These transformers are provided with Recognized Component electrical insulation


system (OBJY2), Class 130 (B), designated “B3”. Products are designed, built and
100% tested for a hi-pot of 2500V, winding to winding and 1250V, winding to core.

271
INTEGRADO LM324

National Semiconductor
LM124/LM224/LM324/LM2902
Low Power Quad Operational Amplifiers

General Description.

The LM124 series consists of four independent, high gain, internally frequency
compensated operational amplifiers which were designed specifically to operate
from a single power supply over a wide range of voltages. Operation from split
power supplies is also possible and the low power supply current drain is
independent of the magnitude of the power supply voltage.

Application areas include transducer amplifiers, DC gain blocks and all the
conventional op amp circuits which now can be more easily implemented in single
power supply systems. For example, the LM124 series can be directly operated off
of the standard +5V power supply voltage which is used in digital systems and will
easily provide the required interface electronics without requiring the additional
±15V power supplies.

Unique Characteristics.

- In the linear mode the input common-mode voltage range includes ground
and the output voltage can also swing to ground, even though operated from
only a single power supply voltage.
- The unity gain cross frequency is temperature compensated.
- The input bias current is also temperature compensated.

Advantages.

- Eliminates need for dual supplies


- Four internally compensated op amps in a single package
- Allows directly sensing near GND and VOUT also goes to GND
- Compatible with all forms of logic
- Power drain suitable for battery operation

Features.

- Internally frequency compensated for unity gain.


- Large DC voltage gain 100 Db.
- Wide bandwidth (unity gain) 1 MHz (temperature compensated).
- Wide power supply range: Single supply 3V to 32V or dual supplies ±1.5V to
±16V.

272
- Very low supply current drain (700 µA)—essentially independent of supply
voltage.
- Low input biasing current 45 nA (temperature compensated).
- Low input offset voltage 2 mV and offset current: 5 nA.
- Input common-mode voltage range includes ground.
- Differential input voltage range equal to the power supply voltage.
- Large output voltage swing 0V to V+ − 1.5V.

Connection Diagram.

Schematic Diagram.

273
Typical Performance Characteristics.

Electrical Characteristic.

274
Physical Dimension.

275
INTEGRADO ADC20

Features.

Easy To Use
- Gain Set with One External Resistor (Gain Range 1 to 1000)
- Wide Power Supply Range (±2.3 V to ±18 V)
- Higher Performance than Three Op Amp IA Designs
- Available in 8-Lead DIP and SOIC Packaging
- Low Power, 1.3 mA max Supply Current

Excellent DC Performance (“B Grade”).

- 50 µV max, Input Offset Voltage


- 0.6 µV/ºC max, Input Offset Drift
- 1.0 nA max, Input Bias Current
- 100 dB min Common-Mode Rejection Ratio (G = 10)

Low Noise.

- 9 nV/√Hz, @ 1 kHz, Input Voltage Noise


- 0.28 µV p-p Noise (0.1 Hz to 10 Hz)

Excellent AC Specifications.

- 120 kHz Bandwidth (G = 100)


- 15 µs Settling Time to 0.01%

Applications.

- Weigh Scales
- ECG and Medical Instrumentation
- Transducer Interface
- Data Acquisition Systems
- Industrial Process Controls
- Battery Powered and Portable Equipment

276
Connection Diagram.

Product Description.

The AD620 is a low cost, high accuracy instrumentation amplifier that requires only
one external resistor to set gains of 1 to 1000. Furthermore, the AD620 features 8-
lead SOIC and DIP packaging that is smaller than discrete designs, and offers
lower power (only 1.3 mA max supply current), making it a good fit for battery
powered, portable (or remote) applications.

The AD620, with its high accuracy of 40 ppm maximum nonlinearity, low offset
voltage of 50 µV max and offset drift of 0.6 µV/°C max, is ideal for use in precision
data acquisition systems, such as weigh scales and transducer interfaces.
Furthermore, the low noise, low input bias current, and low power of the AD620
make it well suited for medical applications such as ECG and noninvasive blood
pressure monitors.

The low input bias current of 1.0 nA max is made possible with the use of
Superbeta processing in the input stage. The AD620 works well as a preamplifier
due to its low input voltage noise of 9 nV/√Hz at 1 kHz, 0.28 µV p-p in the 0.1 Hz to
10 Hz band, 0.1 pA/√Hz input current noise. Also, the AD620 is well suited for
multiplexed applications with its settling time of 15 µs to 0.01% and its cost is low
enough to enable designs with one inamp per channel.

277
AD620–Specifications.

(Typical @ +258C, VS = 615 V, and RL = 2 kV, unless otherwise noted)

278
279
Outline Dimension.

280
ANEXO E. PLANOS

281