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INFORME TÉCNICO FINAL DE VOLADURA

A: Ing. Héctor Cari c.


Superintendente de Mina
Ing. Fredy Villanueva
Asistenete Superintendente de Mina

C.c.: Ing. Juan Villanueva


Ing. Cody Gómez R.
Ing. Roberto Nicolás
Ing. Julio Romero

DE: Pract. Arnold Chávez A.

ASUNTO: Análisis de vibración por voladura y estandarización de mallas de


perforación en tajeos y labores de avance

FECHA: Huachocolpa 17 de febrero del 2014

1. INTRODUCCIÓN
En el presente informe se presenta los resultados obtenidos de los trabajos de voladura
coordinados coordinados con el Ing. Fredy Villanueva Asistente-Superintendente Mina, y
el Ing. Cody Gómez Jefe Geomecanica. Se realizó los trabajos de monitoreo de vibración
por voladura y estandarización de mallas de perforación para labores de avances y tajeos
de diversas potencias, con la finalidad de optimizar la maza explosiva, estandarizar las
mallas de perforación en las diversas labores y alcanzar un factor de potencia adecuado,
trabajando siempre en busca de la mejora continua.

2. OBJETIVOS
Objetivos Generales. El objetivo general de los trabajos realizados es obtener la
información necesaria, para realizar una estandarización de las mallas de
perforación adecuadas para las operaciones en mina, tomando en cuenta las
características geomecánicas que presentan las labores de la unidad minera.

Objetivos específicos:
 Identificar el daño del macizo rocoso, por efecto de la voladura en rotura en
mineral, y buscar la forma más adecuada de controlar los daños sobre las cajas en
los diferentes tajos y labores de avance de la Cia. Minera Caudalosa.
 Optimizar el factor de carga en las labores, de manera que no se produzca un uso
excesivo de explosivos que genere gastos excesivos.
 Generar labores seguras, sin riesgo de desprendimiento de rocas,
interrelacionando los procesos de perforación y voladura con parámetros
geomecánicos.

3. DESARROLLO DEL TRABAJO


Coordinando con el Ing. Fredy Villanueva y Ing. Cody Gómez. De Cía. Minera Caudalosa
realizamos un programa de trabajo, el mismo que sería como sigue.
 Mostrar, la malla de perforación y factor de potencia inicial en los tajos de la
unidad minera.
 Elaborar un análisis de vibración por voladura, inicial de dicho tajo.
 Determinar el estándar de malla de perforación con el factor de potencia adecuado
de, con aplicación de parámetros geomecánicos.
 Determinar el análisis de vibración por voladura final.
 Elaboración análisis comparativo del factor de potencia inicial y final.

4. LABORES MONITOREADAS

4.1.1 MONITOREOS EN TAJEOS ANCHOS

4.1.1.1 MONITOREOS EN EL TJ. 700-W

En el presente tajeo se realizaron 3 monitoreos, de los cuales se presentan a


continuación, los resultados de las condiciones iniciales encontradas y los resultados
finales alcanzados.

Condiciones iniciales
A continuación se muestran los resultados de los datos tomados de la malla de
perforación y el factor de potencia inicial.

Fig1. Se muestra la malla de perforación inicial del Tajo 700W con burden de 75 cm y
espaciamiento de 80cm.

Burden 0.75 m
Espaciamiento 0.80 m
Fig.2 Muestra el
factor potencia en
los trabajos iniciales

Efecto de la
voladura sobre las
cajas

continuación se presenta los resultados iniciales obtenidos del daño generado sobre las
cajas por efecto de la voladura.

Fig2. Se observa la malla de perforación inicial con radios de influencia generados


por voladura de hasta 109 cm.

Como se puede observar inicialmente por efectos de voladura los taladros más
cercanos a las cajas generaban un radio de influencia de hasta 60.8 cm, generando
microfracturas que alcanzaban una longitud de 40 cm.

Mejoras aplicadas en el diseño de malla

 Cálculo del burden y espaciamiento en el tajeo 700w


Burden:

Donde:
B : Burden (m)
Sge : Gravedad Especifica o Densidad del Explosivo (g/cm3)
SGr : Gravedad específica o Densidad de la Roca (g/cm3)
De : Diámetro del Explosivo (mm)

B=0.012 ( 2 X30.8 +1.5) X 38


B=0.93 m

De acuerdo con Konya se aplica un factor de corrección dependiendo del número de


hileras, dado que en el Tajo 700W se ha trabajado con más de tres hileras se aplica la
siguiente corrección.

Bcorregido = 0.93 x 0.9 = 0.84 m

Para malla cuadrada B = E = 0.84

 Cálculo del factor de potencia

Calculo de ton/taladro = B X E X Long. Tal. X densidad mineral


ton/taladro = 0.84 x 0.84x 2.2 x 3
ton/taladro = 4.657 ton/tal

1.109 kg
Factor potencia =
4.657 Ton

Factor de potencia = 0.238 kg / Ton

El presente resultado es un cálculo teórico, por lo que guarda cierto margen de error. Sin
embargo, este es el suficiente como para no exceder el factor de potencia óptimo de 0.25
kg/Ton.

Resultados finales

Aplicando los ajustes antes mencionados se logró reducir el efecto de las vibraciones
generadas por la voladura sobre las cajas del tajeo, tal como se muestra en la siguiente
gráfica.
Fig 3. Se muestra
la malla de
perforación del último monitoreo con el taladro de mayor radio de influencia sobre las
cajas durante la voladura.

Tal como se puede observar el radio de influencia de los taladros más cercanos a las
cajas de la labor, se ha reducido de un valor inicial de 110cm a 60.8cm, generando
microfracturas que alcanzan valores máximos de 40.8 cm.

4.1.1.2 MONITOREOS EN EL TJ. 591 - W

En el tajeo 591 se realizaron 3 monitoreos, de los cuales se presentan a continuación, los


resultados de las condiciones iniciales encontradas y los resultados finales alcanzados.

Condiciones iniciales

A continuación se muestran los resultados de los datos tomados de la malla de


perforación y el factor de potencia inicial.
Fig3. Se muestra la malla de perforación inicial del Tajo 591 W con burden de 80 cm y
espaciamiento de 82cm.

Burden 0.80 m
espaciamiento 0.82 m
Fig4. Se muestran los
parámetros empleados para
el cálculo del factor de
potencia en la labor.

Efecto de la voladura sobre las cajas

A continuación se presenta los resultados iniciales obtenidos del daño generado sobre las
cajas por efecto de la voladura.
Fig5. La imagen
muestra el tamaño de las microfracturas generadas en las cajas por efectos de
vibración por voladura.

Como se observa inicialmente el radio de influencia máximo del taladro cercano a la


caja piso es de 0.93 m, formando microfraturas de hasta 0.73 m. Por otra parte el
radio de influencia máximo en la caja techo de 1.03 m, formándose microfracturas de
hasta 0.83m.

Mejoras aplicadas en el diseño de malla

 Cambio en la secuencia de salida de los taladros


Se realizó cambios en la secuencia de salida de los taladros en la voladura,
reemplazando de esta forma la salida lineal por una salida de forma trapezoidal.
Fig6. Se muestra el rediseño de la secuencia de salida de los taladros.

Resultados Finales

Aplicando los ajustes antes mencionados se logró reducir el efecto de las vibraciones
generadas por la voladura sobre las cajas del tajeo. Así, Tal como se puede observar en la
siguiente gráfica el radio de influencia de los taladros más cercanos a las cajas de la
labor, se ha reducido de un valor inicial de 110cm a 60.8cm, generando microfracturas que
alcanzan valores máximos de 40.8 cm.
Fig 7. Se muestra la malla de perforación del último monitoreo con el taladro de mayor
radio de influencia sobre las cajas durante la voladura.

4.1.1.3 MONITOREOS EN EL TJ. 846 – E

En el tajeo 846 -E se realizaron 3 monitoreos, de los cuales se presentan a continuación,


los resultados de las condiciones iniciales encontradas y los resultados finales
alcanzados.

Condiciones iniciales

A continuación se muestran los resultados de los datos iniciales tomados de la malla de


perforación y el factor de potencia inicial.

Burden 0.80 m
espaciamiento 0.80 m

Fig8. Se
muestra la
malla de perforación inicial del Tajo 846 E con burden de 80 cm y espaciamiento de
80cm.

En el siguiente cuadro, se muestra los parámetros iniciales de la operación en el TJ. 846-


E y su posterior empleo para el cálculo del factor de potencia inicial el cual fue de 0.315
kg/Tn.

Fig.9 El cuadro muestra los parámetros empleados para el cálculo del factor de potencia.

Efecto de la voladura sobre las cajas

De los resultados iniciales que se obtuvo del monitoreo, se analizó el daño generado por
la voladura, sobre las cajas techo y piso del tajeo, para verificar la influencia que este
podía tener en la dilusión.
Fig 10. Malla de perforación, donde se observa los taladros que generan mayor influencia
sobre las cajas durante la voladura.

Tal como se observa en la anterior imagen los taladros más cercanos a las cajas generan
en promedio un radio de influencia de 0.5m, generando microfracturas que alcanzan hasta
los 0.3m.

Mejoras aplicadas en el diseño de la malla

 Cálculo del burden y espaciamiento en el tajeo 700w

Burden:

Donde:
B : Burden (m)
Sge : Gravedad Especifica o Densidad del Explosivo (g/cm3)
SGr : Gravedad específica o Densidad de la Roca (g/cm3)
De : Diámetro del Explosivo (mm)
B=0.012 ( 2 X30.8 +1.5) X 38
B=0.93 m

De acuerdo con Konya se aplica un factor de corrección dependiendo del número de


hileras, dado que en el Tajo 700W se ha trabajado con más de tres hileras se aplica la
siguiente corrección.

Bcorregido = 0.93 x 0.9 = 0.84 m

Para malla cuadrada B = E = 0.84

 Cálculo del factor de potencia

Calculo de ton/taladro = B X E X Long. Tal. X densidad mineral


ton/taladro = 0.84 x 0.84x 2.2 x 3
ton/taladro = 4.657 ton/tal

1.109 kg
Factor potencia =
4.657 Ton

Factor de potencia = 0.238 kg / Ton

El presente resultado es un cálculo teórico, por lo que guarda cierto margen de error. Sin
embargo, este es el suficiente como para no exceder el factor de potencia óptimo de 0.25
kg/Ton.

Resultados Finales

 Daño por efectos de voladura

Realizados los ajustes necesarios para reducir el daño sobre las cajas de los tajeos, los
resultados tal como se muestran en seguida, fueron favorables.
28-01-2014

Fig. 11. Se muestra la malla de perforación del último monitoreo, donde se aprecia una
reducción en el radio de influencia por efectos de voladura.

 Factor de potencia

En el presente se muestra el cuadro con los parámetros de la malla de perforación del


último monitoreo y los resultados obtenidos, con los cuales se confirma una reducción en
el factor de potencia de las operaciones en el tajo 846-E.

CÁLCULO DE TONELAJE EXPLOTADO


POTENCIA DE LONGITUD LONGITUD DE VOLUMEN DENSIDAD TONELADAS
VETA
4.8(m) DE 4.8
TAJEO PERFORACIÓN
1.94 (m3)
44.6976 DE
3 134.093

EXPLOSIVOS EMPLEADOS
PESO DEL KG. DE
TIPO UNIDAD CANTIDAD
CARTUCHO EXPLOSIVO
EMULNOR 1000 UND. 0 0 0
EMULNOR 3000 UND. 21 0.11 2.31
ANFO UND. 0 0 32
TOTAL DE EXPLOSIVOS 34.31

FACTOR DE POTENCIA
KG. DE EXPLOSIVO TONELADAS F.P (KG/TON)
34.31 134.093 0.256

Fig.12. Cuadro con los parámetros empleados en el cálculo del factor de potencia final.

Como se observa en las tablas el factor de potencia ha ido decreciendo de un valor inicial
de 0.315 kg/Tn, para finalmente alcanzar un valor óptimo de 0.256 kg/Tn.
4.1.2 MONITOREOS EN TAJEOS ANGOSTOS

4.1.2.1 MONITOREOS EN EL TJ. 353 W

En el tajeo 353. W se realizó un monitoreo, cuyos resultados correspondientes a los


parámetros de la malla de perforación e influencia de la voladura sobre las cajas se
muestra a continuación.

Fig.13. Diagrama de influencia de daño por efecto de la voladura

Realizado el análisis de la influencia sobre las cajas por efectos de la voladura, se obtuvo
que el radio de influencia promedio fue de 0.41m, alcanzando microfracturas de hasta
0.21m.

4.2 MONITOREO EN LABORES DE AVANCE

4.2.1 MONITOREOS EN LA CH. 796 ALIMAK

En la CH. 796 se realizaron 4 monitoreos, de los cuales se presentan a continuación, los


resultados de las condiciones iniciales encontradas y los resultados finales alcanzados.

Condiciones iniciales

Se tomó los datos iniciales del diseño de la malla de perforación y el factor de carga inicial
en la CH.796, en donde se emplea la jaula trepadora Alimak.
Fig14. Se muestra la malla de perforación inicial en la CH. Alimak 796.

El factor de carga representa un indicador importante, en cuanto refiere al control del


consumo de explosivos en la unidad minera, por lo que también se ha realizado el cálculo
del mismo, en el momento en que se iniciaron los monitoreos en la chimenea 796.

Fig 15. Cuadro donde se indica el cálculo del factor de carga en la CH. 796
Mejoras aplicadas en el diseño de la malla

 Rediseño de malla de perforación, dosificación de carga y distribución de


retardos

A continuación, se plantean las propuestas de rediseño correspondientes para la


malla de perforación, dosificación de carga y distribución de retardos,
específicamente para labores a desarrollarse en la Chimenea Alimak 796, con
secciones de 2.4 m x 2.4 m.
Fig.15. Malla de perforación propuesta para las labores en chimenea Alimak 976.
Resultados finales

 Daño por efectos de voladura


La nueva redistribución y dosificación de retardos ha generado mejoras en la
reducción del daño sobre las cajas de la chimenea, reduciéndose el radio de
influencia de un inicial de 0.6m hasta 0.5m.

Fig.16. En la imagen se muestra el radio de influencia por efecto de voladura


generado en el último monitoreo.

 Factor de carga
Se muestra en el siguiente cuadro como se ha reducido el factor de carga, gracias
a la redistribución y dosificación de un factor de carga inicial de 21.64 kg/Tn hasta
19.52 kg/Tn.

Fig.17. Se muestra la diferencia del factor de carga entre la malla típica y la malla
propuesta.

4.2.2 MONITOREO EN LA RP. 929

En la Rampa positiva 929 se realizó un monitoreo, a continuación se muestra el diagrama


de la malla de perforación empleada, así como su distribución de retardos y daños
generados sobre los hastiales de la rampa. Para efectos de minimizar el daño por efectos
de voladura, se empleó cañas para cargar los taladros de la corona, lo cual tuvo un efecto
positivo, pues se logró minimizar el daño en esa zona.
Fig. 18. Se muestra la malla de perforación con los radios de influencia por efectos de la
voladura

Como se observa el radio de influencia ocasionado por efecto de la voladura alcanzó en


los hastiales un radio de influencia de 1.19 m. Por otra parte, se observa el efecto positivo
de emplear cañas en la corona de los frentes para realizar voladura controlada, dado que
el radio de influencia en esta zona solo alcanzó 0.86m.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:

 La dosificación y distribución de los retardos, son un factor fundamental para lograr


controlar los efectos generado por la voladura sobre las cajas de los tajeos.
 El uso de cañas para realizar voladura controlada en las labores de avance,
resulta fundamental para minimizar los efectos de voladura sobre los hastiales.
 El cálculo e implementación del nuevo burden de 0.94m ha dado resultados
positivos, dado que se ha logrado minimizar el factor de carga para voladura en
tajeos.
 El empleo de salidas lineales para voladura en tajeos debe ser cambiada, dado
que esta genera que aumente el daño sobre las cajas durante la voladura.
 Es necesario realizar más de un monitoreo en cada labor para implementar los
ajustes necesarios, a partir de los resultados obtenidos cada día.

Se recomienda:

 Realizar seguimiento constante de las labores, así como también retroalimentación


a los trabajadores de las labores, dado que estos muestran cierta resistencia a
adoptar los cambios que se desean implementar en los diseños de malla.
 Implementar tacos de arcilla para evitar la liberación de ondas de choque y
expansiva por la boca del taladro cargado.
 Continuar empleando cañas para realizar voladura controlada en labores de
avance, ya que de esta forma se minimiza el daño generado sobre las cajas por
efectos de voladura.
 Verificar desde tempranas horas, que el pintado de la malla sea el adecuado para
cada labor y que vaya de acuerdo a los parámetros adecuados.
 Continuar con los monitores de Voladura (vibración) para alcanzar los estándares
reales en perforación, distribución de carga explosivo y distribución de los retardos
adecuados.
 Para el caso de voladura en tajos evitar emplear salidas de secuencias lineales,
dado que estas no permiten controlar de forma adecuada el daño generado por
efecto de voladura sobre las cajas. En su reemplazo, se recomienda emplear
salidas de forma trapezoidal o en forma de “V” para tajos anchos y salidas en
forma diagonal para tajos angostos.
 Realizar no menos de tres monitoreos en cada labor, para poder realizar los
ajustes necesarios tras cada monitoreo, hasta lograr un modelo óptimo de diseño
de malla.