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Nota:
Nuestro sistema de control de la calidad con certificación ISO 9001 nos exige
informarle que HEMPEL no tiene registrada la posesión del presente manual.
Por consiguiente, HEMPEL en ningún momento asume responsabilidad alguna
por la precisión y vigencia de la información contenida en el manual. Así pues, se
le pide que sea usted quien se asegure de confirmar dicha información.
Este Manual lo publica

HEMPEL A/S
Traducido al español del original en inglés:

9. Edición, 1. Impresión, mayo de 2008
® HEMPEL A/S, 2008

Versión española - Septiembre 2010
Estimado/a usuario/a:
Esta edición actualizada del Manual Hempel ha sido elaborada para ayudarle
a obtener el mejor rendimiento posible de las pinturas Hempel.
Si bien en su origen fue desarrollado por el Centro Hempel de Tecnología Aplicada

a recubrimientos como herramienta para nuestros propios técnicos, esperamos
que con él pueda beneficiarse más gente de los consejos prácticos, datos,
referencias, procedimientos, equipos y estándares que se emplean en la industria
de los recubrimientos.
Nuestros propios técnicos utilizan este manual de referencia a diario, y esperamos

que usted también pueda darle buen uso para sacar el máximo partido a sus
tareas cotidianas con pinturas y recubrimientos.
Pierre-Yves Jullien CEO,

Hempel
Renuncia
Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia

son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se
garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo
el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomen-
daciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL
no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de
lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones
del presente manual.
ÍNDICE
PÁGINA
1. SUSTRATOS
Sustratos, análisis S1
Tipos de acero inoxidable S2
Aluminio S3
Galvanización S4
Metalización S5
Hormigón S6
2. ESTÁNDARES
Referencia a los estándares más relevantes ST 1 - 4
3. EQUIPO
Equipo de inspección E1
Su equipo E2
Su equipo de seguridad E3
Botiquín E4
Equipo que se puede facilitar E5
Equipo especial E6
Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca CAL1
Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas CAL2
4. PUNTOS DE CONTROL
Hojas de campo, ACERO
Preparativos para la preparación de la superficie ISS1
Durante la preparación de la superficie ISS2
Finalización de la preparación de la superficie ISS3
Preparativos para la aplicación de la pintura ISS4
Durante la aplicación de la pintura ISS5
Finalización de la aplicación de la pintura ISS6
Análisis final ISS7
Hojas de campo, HORMIGÓN
Preparativos para la preparación de la superficie ISC1
Durante la preparación de la superficie ISC2
Finalización de la preparación de la superficie ISC3
Preparativos para la aplicación de la pintura ISC4
Durante la aplicación de la pintura ISC5
Finalización de la aplicación de la pintura ISC6
Análisis final ISC7
Continúa
INSPTOC1, ed4 27/08/99 EMi

ÍNDICE
Continuación PÁGINA
Puntos de control individuales
Superficie de acero P1 a - c
Soldaduras P2 a - b
Hormigón P3
Superficie de hormigón P4
Aceite y grasa P5
Iluminación P6
Acceso P7
Grado de preparación, acero P8
Grado de preparación, hormigón P9
Perfil de chorreado P10
Polvo P11a
Sales hidrosolubles P11b
Equipo de chorreado P12
Equipo de limpieza mecánica P13
Equipo de chorro de agua P14
Equipo de aplicación P15
Cantidad de pinturas P16
Pintura: calidades P17
Vida útil P18
Catalizador P19
Diluyente P20
Dilución P21
Agitación P22
Espesor de película húmeda P23
Superficie cubierta antes de un nuevo recubrimiento P24 a - c
Temperatura del aire P25
Temperatura de superficie P26
Punto de rocío P27
Temperatura de la pintura P28
Ventilación P29
Superficie cubierta, aceptación final P30 a - c
5 DIRECTRICES INDICATIVAS
de PROCESOS y PROCEDIMIENTOS
Chorreado abrasivo R1 a - b
Abrasivos R2 a - d
Detección de aceite y grasa R3 a - b
Relación de grados de preparación R4 a - b
Continúa
INSPTOC2, ed5 11/03/03 EMi

ÍNDICE
Continuación PÁGINA
Rugosidad de superficies R5 a - b
Sales hidrosolubles (incl. cloruros y conductividad) R6 a - d
Imprimaciones de taller R7 a - c
Valor de pH R8
Toma de fotografías técnicas R9 a - b
Identificación del recubrimiento existente R10
Intervalos para nuevos recubrimientos R11
Tabla de compatibilidad de antiincrustantes R12
Protección catódica por corriente impresa R13
Ventilación de tanques R14
Área de superficie real y „volumen muerto“ R15 a - b
Limpieza con agua, definiciones y estándares R16 a - b
Reglas de espesor de película seca R17 a - b
Resistencia indicativa a la temperatura de las pinturas (servicio en seco) R18
Estimación del tamaño de las zonas afectadas R19 a - c
Categorías de corrosión (ISO 12944) R20
Escalas de viento R21
Desinfección de tanques R22
Alfabeto fonético R23
6. TABLAS
de CONVERSIONES, TRANSFORMACIONES y CÁLCULOS
Temperatura T1
Tablas de conversión T2
Espesor de película húmeda T3
Sólidos en volumen por dilución T4
Tabla de puntos de condensación T5
Diagrama MOLLIER-(ix) T6
Tablas de intercambio de boquillas de pulverización airless T7 a - b
Capacidad de boquillas de pulverización airless T7 c
Pulverización airless. Pérdida de presión en mangueras T7 d
Estimación del tamaño de las superficies: Barcos, en general T8 a
Barcos, tanques de lastre T8 b
Planchas y tubos T8 c
Vigas, perfiles y tubos T8 d
Contenedores T8 e
Formas sencillas T8 f
Filtros, tamaños de malla T9
Factores de consumo T10
7 COMUNICACIONES
Modo de contacto con las oficinas de HEMPEL COM 1 - 2
Sustitución por pérdida de equipaje COM3
INSPTOC3 ed7 24/05/05 EMi

68675$726
+250,*Ð1
$/80,1,2
$&(52
&257(1
*$/9$1,=$&,Ð1325
,10(56,Ð1(1&$/,(17(
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$&(52
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INSPSUBSTRATES ed1 24/07/95 EMi
SUSTRATOS S1
Durante los trabajos nos encontramos con diversos tipos de sustratos para recubrir.
A continuación, se muestra una lista de los más comunes y dónde es posible hallarlos.
TIPOS DE ACERO NORMALES

Acero de construcción Estos tipos deben considerarse iguales.
Misma preparación de superficie
Acero fundido según ISO 8501-1:1988.
El acero fundido puede tener superficie
Acero Cor-Ten porosa, por tanto, no se recomiendan
silicatos de zinc con el hierro fundido.
TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Acero de grado Muffler El grado Muffler es acero inoxidable
de baja calidad que siempre
Acero inoxidable debe pintarse.
El resto son iguales en cuestión
Acero inoxidable de pintura.
resistente al agua de mar Más instrucciones en S2
ALUMINIO
Láminas y perfiles Todos los tipos se tratan igual.
extruidos El aluminio fundido siempre debe
chorrearse con abrasivo.
Fundido
Más instrucciones en S3
ACERO METALIZADO
Acero galvanizado por inmersión en Toda superficie no expuesta
caliente (reciente) debería tratarse igual.
Acero galvanizado por inmersión en Las superficies ya expuestas
caliente (expuesto) suelen ser más fáciles de pintar.
Chapa de acero con galvanizado electrolítico
Acero galvanizado con zinc - aluminio Más instrucciones en S4
METALIZACIÓN
Metalización con zinc Todas las superficies deben
tratarse igual.
Metalización con aluminio
Metalización con zinc - aluminio Más instrucciones en S5
HORMIGÓN La preparación y sellado de la superficie

Todos los tipos depende de la exposición posterior.
Más instrucciones en S6
Cuando los sustratos sean otros o se tengan dudas, consulte al responsable de TSD
INSPS1 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 13/05/98 EMi

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE S2
Los tipos de acero inoxidable más usados son:
TIPO: ALEACIÓN: USO COMÚN:

Acero grado Muffler: 8 -12 % de cromo Paneles laterales y de techo
en contenedores.
Acero inoxidable: 18-21% de cromo Equipos y tanques químicos.
+ 8-11% de níquel Paneles laterales y de techo en
contenedores refrigerados.
Paneles en equipos de transporte.
Acero inox. resisten- Como acero inoxidable Varios equipos menores
te al agua de mar +2-3% de molibdeno en contacto con el agua de mar
(filtros, etc).
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:
La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior.
Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere.
Para estos sustratos no se puede hablar de ISO 8501-1:1988 ni normas similares,
ya que la superficie no presenta óxido ni cascarilla de laminación.
Lo importante es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.
Exposición
posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total
SUAVE Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras
MEDIA Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras
fosfatación o
barrido con abrasivos
SEVERA Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras
hasta un perfil denso epoxi efecto barrera
INMERSIÓN Barrido con abrasivos Recubrimiento 250-300 micras
Tipo de imprimación (estado 2006):

1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL
2: Para secado físico HEMPADUR 15552
3: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 15552
4: Para acrílicos base agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032
127$ Las imprimaciones indicadas pueden no

encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.

ALUMINIO S3
Los tipos de aluminio más usados son:
TIPO: USO COMÚN:

Láminas y perfiles Elementos estructurales, paneles de fachada.
extruidos: Paneles laterales y de techo en contenedores.
Cascos y superestructuras de aluminio.
Contenedores y equipos de transporte.
Aluminio anodizado: Láminas y perfiles tratados químicamente
para aumentar la capa de óxido.
Aluminio fundido: Diversos equipos menores.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:
Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.
El aluminio anodizado no puede pintarse directamente. Antes debe quitarse
el anodizado por medio de métodos mecánicos (chorreado con abrasivos).
Exposición
SUAVE Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras
MEDIA Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras
fosfatación o
barrido con abrasivos)
INMERSIÓN Barrido con abrasivos Recubrimiento 250-300 micras

1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL
2: Para secado físico HEMPADUR 15552
3: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 15552
4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032
Las imprimaciones indicadas pueden no encontrarse

necesariamente en el catálogo de HEMPEL.
127$ Evítense recubrimientos que contengan cobre en
las zonas sumergidas de los cascos de aluminio.

GALVANIZACIÓN S4
Los tipos de galvanizado (recubrimiento de metal) más pintados son:
TIPO: USO COMÚN:

Galvaniz. por inmersión Elementos estructurales, postes de luz, barandillas,
en caliente: guardaraíles. Paneles laterales y de techo en
contenedores refrigerados.
Galvaniz. por inmersión Como el anterior.
en caliente (acero expuesto)
Galvaniz. electrolítica Láminas, pernos y equipos menores.
Galvanización con cinc
aluminio (Sendzimir): Láminas, paneles de fachada.
La preparación de superficie siempre depende de la exposición posterior.
Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.
Debe eliminarse todo tratamiento de protección contra manchas blancas
de óxido en la galvanización electrolítica o Sendzimir
Exposición
SUAVE Desengrasado */ 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras
MEDIA Desengrasado + 2, 3 o 4. 110-150 micras
(+ fosfatación. **/
o barrido con abrasivos)
INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA
*/ En los galvanizados ya expuestos, la formación de óxido blanco debe eliminarse

mecánicamente.
**/ Algunas marcas comerciales de soluciones de fosfatación son LITHOFORM
y „T“-WASH.

1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL
Nota: sólo para exposición SUAVE
2: Para secado físico HEMPADUR PRIMER 15552
3: Para epoxis y PU.s HEMPADUR PRIMER 15552
4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032
127$

METALIZACIÓN S5
Los tipos de metalización más usados son:
TIPO:
Metalización con cinc: Acero estructural en ambientes corrosivos.
Metalización con aluminio: Acero estructural en ambientes corrosivos y
expuestos a altas temperaturas.
Metalización Acero estructural en ambientes corrosivos.
con zinc-aluminio (85/15):
Las metalizaciones deben recubrirse lo antes posible para evitar que se formen
sales de zinc y de aluminio en las superficies muy activas. Si se hace de esta forma,
no se requiere más preparación de la superficie.
Si ya ha estado expuesta, hace falta un lavado con agua a alta presión y eliminar las sales
de cinc/aluminio con cepillos de agujas o barrido con abrasivos.
Las metalizaciones tienden a causar „popping“, como los silicatos de zinc y deben pintarse
de igual manera, es decir, usando una capa especial de selladora o mediante la técnica
flash-coat.
Tipo de sellante (estado 2006):
Para alquídicos NO SE RECOMIENDA
Para secado físico HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat
Para epoxis y PUs HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat
Para acrílicos al agua HEMUCRYL 18200 o HEMPADUR 45080
El DFT total depende de la exposición posterior:

SUAVE 80-110 micras
MEDIA 110-150 micras
SEVERA 150-300 micras
INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA
127$

HORMIGÓN S6
Los tipos de hormigón más usados son:
TIPO: USO COMÚN:
Hormigón no armado,
de baja resistencia: Edificios
Hormigón armado, Edificios, elementos de hormigón, piscinas
de baja resistencia: Uso general
Hormigón armado de Puentes, elementos estructurales de edificios, silos,
gran resistencia: plantas de tratamiento de aguas.
El hormigón debe estar totalmente seco (mín. 28 días para hormigón a
base de cemento Portland) antes de aplicar el recubrimiento. El hormigón no
curado (o catalizado) se denomina hormigón „verde“ y es alcalino.
Cuanto más agresiva sea su exposición, mayor preparación se requiere.
Exposición
SUAVE 1 1, 2, 3 o 4 60-120
MEDIA 2 2, 3 o 4 80-150
SEVERA 3 3 100-200
INMERSIÓN 3 3 250-500
Preparación de superficie mínima:

1: Desengrasado + eliminación del polvo
2: Desengrasado + chorro de agua a alta presión (Water jetting) o
chorro húmedo o barrido con abrasivo.
3: Desengrasado + chorreado húmedo o seco.
Tipo de sellante (estado 2006):

1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%)
Nota: sólo para exposición SUAVE
2: Para secado físico UNI PRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%)
3: Para epoxis y PUs HEMPADUR SEALER 05970
4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 28820
127$

1250$6
INSPSTANDARDS ed1 24/07/95 EMi

NORMAS ST1
Las normas se establecen para ayudar a definir procedimientos y resultados
relativos a:
- Estado de las superficies.
- Selección de métodos.
- Modo de realización de los procedimientos seleccionados.
- Calidad del resultado final.
Así pues, las normas determinan la base sobre la que pueden llevarse a cabo
las tareas de control para garantizar que todas las partes implicadas entienden
los requisitos de la misma forma. Los inspectores de pintura emplean diversas
normas, que se dividen en los siguientes grupos.
- Normas reconocidas internacionalmente, que todo inspector de
pintura debería conocer.
- Normas de asociaciones nacionales, que debería conocer todo
inspector de pintura que trabaje en ese país concreto.
- Normas de astillero, que debería conocer todo inspector
de pintura que trabaje en ese astillero concreto.
Las normas, tanto nacionales como internacionales, suelen estar disponibles en el
organismo nacional de normalización, mientras que, por lo general, las normas de
las asociaciones y de los astilleros sólo pueden conseguirse a través de la entidad emisora.
Las tablas siguientes recogen un análisis de las normas de reconocimiento

internacional y algunas normas nacionales de interés, junto con algunos comentarios.
No olvide concretar cuando haga referencia a una norma en las especificaciones.

Las referencias a normas como las del SSPC (Steel Structures Painting Council)
ASTM o similares no están exentas de ambigüedad y, probablemente generen debates
una vez iniciados los trabajos de pintura.
Durante el análisis, utilice sólo las normas incluidas en las especificaciones.

Si en una fase posterior se incluye cualquier otra norma, tendrá que acordarse
entre el personal implicado.
Las normas se actualizan regularmente.

127$ Deberá conocerse la versión o versiones a las que se
refiere la especificación de la pintura.
INSPST1 ed2 13/05/98 EMi

NORMAS ST2
Punto de control Norma Comentarios
Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto.
oxidación del Acero con óxido o cascarilla de laminación
acero nuevo (calamina). Grados de oxidación A, B, C y D.
SSPC. Norma nacional estadounidense

Norma para la
preparación de
superficies de acero
antes de pintar
Superficies Escala europea del Fotográfica, clasificación de Re 0 (sin

recubiertas grado de oxidación degradación) a Re 9 (degradación
previamente para pinturas completa).
anticorrosivas. Antigua pero aún muy usada
en contenedores (2003).
ISO 4628/3-1982 Fotográfica, clasificación de Ri 0 (sin

degradación) a Ri 5 (degradación del 40/50%).
ASTM D 610 Fotográfica, clasificación de 10 (sin

degradación) a 1 (degradación del 40/50%).
Son aproximadamente equivalentes:
Escala Grado de óxidacion ASTM D 610
de oxidación ISO europeo
Ri 1 Re 1 9
Ri 2 Re 2 7
Ri 3 Re 3 6
Ri 4 Re 5 4
Ri 5 Re 7 1 to 2
Aceite/grasa No hay disponible ninguna norma recomendada.

Véanse también las páginas R3a-b.
Desprendimientos/ Series ISO 4628. Estas normas se usan principalmente en el

grietas/ ASTM D 714 laboratorio. Pueden resultar valiosas para
ampollas y familia. evaluar el estado del recubrimiento existente.
Sales solubles NACE/SSPC SP12 define 3 niveles de chorro con agua a alta presión
en el (water jetting). Véase la página R16a-b.
sustrato Véanse también págs. R6a - R6c, para recubrimiento de tanques.
ISO 8502-6 Método de ensayo Bresle
ISO 8502-9 Mediciones de conductividad
INSPST2 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/02/03 EMi

NORMAS ST3
Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto.
preparación Grados de preparación St 2, St 3, Sa 1, Sa 2½
Véase también y Sa 3.
la página R4 Sólo se tiene en cuenta contaminación
visible (sales no solubles).
Puede ser necesaria interpretación en superficies
chorreadas con otros abrasivos distintos de arena
de cuarzo y granalla de acero. Interpretación
también necesaria en superficies con recubrimiento
previo o con imprimación de taller (shopprimer).
ISO 8501-2:1994 Texto más ejemplos fotográficos de preparación

de superficies cubiertas con recubrimiento previo
y acero con shopprimer.
ISO 8501-4 La norma de chorro de agua está en

BORRADOR fase de borrador.
SSPC-SP Norma estadounidense, texto (véase la página R4a)

Grados de preparación: SP-5, SP-10, SP-6, SP-7
SP-3, SP-2, SP-11. Corresponde aproximadamente
a ISO 8501-1, pero existen diferencias.
SPSS, Japón 1975 Otras normas comparables a

DIN 55928 Teil 4 ISO 8501-2:1994 (véase la página R4b).
NACE/SSPC Norma para preparación con chorro de

SP 12 agua a alta presión.
Trata la limpieza física y de las sales
hidrosolubles.
Rugosidad RUGOTEST nº 3 Tipo de comparador para inspección visual y

Véase también táctil.
la página R 5
ISO 8503 Incluye tipos de comparador para inspección visual
y táctil.
ASTM D 4417 Incluye comparador Keane-Tator, cinta Testex

y con palpador.
Sales Véanse normas NACE/SSPS SP 12, ISO 8502-6 y 8502-9 y de HEMPEL

solubles Referencia fotográfica: HMP-STD*WJPHOTO*01-97
Véase también la página R6a - R6d.
Polvo ISO 8502-3 Método de cinta, que clasifica la contaminación

de polvo en 5 niveles.
Aplíquese sólo si se han especificado y acordado
con antelación los límites de aceptación.
Para contenedores, véase también el código
práctico de HEMPEL nº 9501-1.

NORMAS ST4
Espesor de ISO 2808 Esta norma sólo establece criterios para los
película seca instrumentos que van a usarse y el modo de
Véase la Guía calibrarlos. NO calibre en una superficie de acero
de calibración CoP 0209-1 con rugosidad. Use el método HEMPEL de
CAL1 de HEMPEL la Guía de calibración CAL1.
ISO 19840 Normas que describen la calibración, métodos

SSPC-PA 2 de medición, planes de muestreo y reglas para
la toma de decisiones.
El uso de estas normas tiene que especificarse
y acordarse antes de iniciar el análisis.
Observe los requisitos especiales de la norma
ISO 19840 relativa a la compensación de la
rugosidad de las superficies de acero.
Adherencia ISO 2409 Prueba de corte enrejado y corte en X, no relevantes

NOTA: En todos para espesor de película superior a 200 micras.
los métodos los El resultado aceptable DEBE acordarse de antemano.
recubrimientos NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.
deben estar
totalmente ASTM D 3359 Corte enrejado y corte en X. El corte en X suele
secos y curados ser más fácil de realizar que el primero.
antes de la NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.
prueba,
normalmente, SIS 184171 Método de ensayo Pull-Off. Complicado para aplicación
1-2 meses ISO 4624 in situ, pero fiable en acero plano de 6 mm de
espesor como mínimo. Hay que acordar de antemano
CoP 0006-1 la resistencia al arranque mín. y los tipos de fallos
CoP 9803-1 aceptables
de HEMPEL 1 MPa = 1 N/mm² = 10 Kgf/cm²
Poros Pueden usarse comprobadores de baja tensión de

poros con esponja húmeda para detectar la porosidad de
penetración máxima. Deben utilizarse 9 V de CC, una
tensión mayor de 67 o 90 V puede arrojar indicaciones
incorrectas. Los comprobadores en seco de alta tensión
sólo deben usarse para trabajos críticos en los que sea
imprescindible una superficie totalmente libre de poros.
CoP 0005-1 El grado es entonces del 100% y todos los poros se
de HEMPEL reparan. Una tensión demasiado alta puede estropear
un recubrimiento seguro y en buen estado. Siempre debe
convenirse de antemano la tensión, la extensión
y el nivel de los poros.
DIN 55670 Trata de las pruebas de poros con alta tensión.
Aspecto ISO 2813 En la práctica, los requisitos de brillo son delicados

porque el polvo de pulverización, la condensación, la
ondulación de la superficie, etc. pueden reducir el brillo
fácil y localmente por debajo de cualquier límite aceptado.

(48,32
INSPEFP ed1 24/07/95 EMi

EQUIPO DE INSPECCIÓN E1
Las principales herramientas de un inspector de pintura son la vista, el tacto y
el sentido común.
Aunque el desarrollo de instrumentos electrónicos y ordenadores avanza rápidamente,

nunca debe olvidarse que tales instrumentos sólo pueden complementar —no sustituir—
las cuidadosas observaciones y el sentido común, la planificación y el registro.
Todos los instrumentos tienen sus limitaciones. Únicamente son precisos dentro de los
límites de la geometría y la temperatura, y las lecturas a menudo han de interpretarse.
Bien ajustados y empleados, son valiosas herramientas de documentación.
Mal ajustados o usados, pueden dar lugar a conclusiones erróneas y, en el peor de los
casos, provocar un fallo prematuro del recubrimiento.
El equipo utilizado para el trabajo de inspección de pintura debe realizarse de forma que
permita una movilidad segura durante la inspección, así como proteger los instrumentos,
que suelen ser frágiles.
Se recomienda usar una bolsa dura, de aprox. 35 x 30 x 15 cm, con al menos
3 compartimentos (uno para papeles, otro para instrumentos frágiles y otro para
objetos resistentes) preferiblemente con correas para colgar del hombro y permitir
el libre movimiento de las manos. Dicha bolsa también vale de equipaje de mano
en caso de tener que tomar algún avión, con lo que siempre podrá llevar consigo
un equipo tan valioso.
El equipo disponible para inspeccionar la aplicación del

recubrimiento puede dividirse oportunamente en 3 grupos:
Página
- Lo que usted (el inspector) debe tener. E2 - E4
(Equipo cotidiano)
- Lo que se puede proporcionar en caso necesario E5
(Equipo para fines concretos y mediciones más precisas).
- Lo que puede estar disponible. E6
Cuando la especificación lo exija o, p. ej., un análisis
de fallos lo requiera.
Los equipos electrónicos modernos necesitan ajustes frecuentes.

Siga las indicaciones de las páginas:
Página
- Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca CAL 1
- Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas CAL 2
INSPE1 ed2 29/04/97 EMi

SU EQUIPO E2
Equipo Tipo Comentario
Medidor de Aparato La precisión de estos instrumentos suele ser del 3-5%.
espesores de electrónico Mantenga la sonda limpia y libre de pintura húmeda y
película seca pequeño limaduras de hierro. Las mediciones no deben hacerse
demasiado cerca de los bordes y esquinas para evitar
lecturas erróneas por distorsiones del campo magnético
Medidor de Metálico No utilice los de plástico; en general, se desaconseja

espesores de el uso de los tipos de plástico.
película húmeda No limpie el aparato con papel abrasivo ni acción
mecánica similar. Limpie siempre inmediatamente
después de cada medición, p. ej. con disolvente.
Las mediciones deben hacerse justo después
(en cuestión de segundos) de la aplicación. No es
aplicable a imprimaciones de taller y tenga
cuidado con las pinturas de secado físico.
Psicrómetro Con dos Asegúrese de que el termómetro húmedo se ha
oscilador termómetros humedecido, preferiblemente con agua destilada.
fijos Oscílelo durante 2 minutos, tome una lectura, oscile
otro ½ minuto, lectura, y continúe hasta que 2 lecturas
seguidas den el mismo resultado, que serán las válidas.
Calculador de Se recomienda Se compone de dos discos superpuestos con
punto de de disco el tipo que es el mismo centro de rotación.
rocío
Termómetro Mecánico o Los dos se comprueban con un termómetro
de superficie electrónico de cristal normal, normalmente una vez al mes
por lo menos.
Lupa Aumento x 5-10
Papel de pH pH 0-14 Se puede usar tanto papel como tiras.
universal
Cuchilla Afilada, de acero de alta calidad.

Tiza de marcar Amarilla o blanca, sin grasa.
Espátula Manténgala limpia y afilada.
Cámara, con 24 x 36 mm. Se sabe que las películas ASA 100 van bien
flash y película De bolsillo para las fotos de inspección de recubrimientos.
con flash Cuando tome un primer plano, no olvide
electrónico incluir imágenes generales de la misma
incorporado zona.
Nunca distribuya las imágenes/películas sin
adjuntar una leyenda descriptiva de
la fotografía.
Electrónica, Se recomiendan detalles adecuados para
mín. 1,4 mill. pantallas de 1024 x 768 de resolución como mín.
de píxeles
Cuaderno y Cuaderno Use bolígrafos resistentes al agua para escribir
bolígrafo Hempel
Rotuladores Tinta permanente, punta gruesa y a base de etanol
Negro, rojo y verde.

SU EQUIPO DE SEGURIDAD E3
Usted es una persona importante porque hace un trabajo importante. Haga lo
que pueda para cuidar su salud. LA SEGURIDAD ES LO PRIMERO
Equipo Tipo Comentarios
Casco Cualquier casco de seguridad

aprobado por una autoridad local.
Gafas de Cualquiera, aprobadas

seguridad por una autoridad local.
Botas o calzado Cualquiera, con la aprobación
de seguridad de una autoridad local.
Par de guantes Evite tocar el acero chorreado limpio con
las manos desnudas. Mantenga los guantes
limpios de suciedad, aceite y grasa, o use nuevos.
Buzo
Mascarilla La mascarilla también debe proteger tanto del polvo
respiratoria como de los vapores de disolventes orgánicos.
Lleve siempre un cartucho filtrante de repuesto.
Tubo de
crema protectora
Botiquín En la página E4 se propone el contenido de esta caja.
68
6(*85,'$'
Muchos sitios de trabajo tienen sus reglas de seguridad particulares, p. ej., en refinerías
sondeos y plataformas petrolíferas. Antes de entrar a trabajar, asegúrese de
conocerlas y de poder cumplirlas.
NOTA:
Para trabajos especiales, p. ej., inspección de tanques y trabajos de
deben tomarse precauciones especiales y tener a mano y usar
equipos específicos.

Propuesta de E4
BOTIQUÍN 2006
Para inspectores de pinturas daneses de HEMPEL, el médico de nuestra
empresa ha elaborado el siguiente botiquín, que sólo puede contener fármacos
legales, es decir, drogas y sustancias ilegales no son permitidas.
Algunos nombres pueden ser marcas comerciales, pero lo normal es que

en la farmacia sepan identificar los medicamentos y ofrecerle otros iguales.
Medicamento Trata
1: Antistina Privin Irritación o alergia en los ojos
2: Crema Brentan Irritación cutánea
3: Ciloprin Dolor de oídos
4: Diproderm Alergia y erupciones cutáneas por el sol
5: Fenoxcillin Infección de garganta y pulmones
6: Fusidin Infección de heridas
7: Imodium Diarrea.
8: Cloranfenicol Infección en los ojos.
9: Codimagnyl Dolor
10: Lucosil Infección en el tracto urinario
11: Pronoctan: Pastillas para dormir.
*: 2 jeringuillas
*: Escayolas resistentes al agua
No se indica cómo deben administrarse los medicamentos porque puede variar

de una marca a otra, pero lea y siga al pie de la letra las instrucciones del
prospecto.
127$
HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por el posible

incumplimiento por parte de los medicamentos indicados
de normativas locales que pueda haber en vigor.

EQUIPO QUE SE PUEDE FACILITAR E5
Medidor de Magnético e Para trabajos que requieran equipos que no produzcan

espesores de informático- chispas, deberá disponerse de un modelo sencillo no
película seca electrónico electrónico. Para trabajos de documentación detallada,
como recubrimientos, debe disponerse de un medidor
estadístico con memoria (si no, el proceso llevaría
demasiado tiempo).
ISO 8501-1:1988 Grados de preparación de superficies

Al tratarse de una norma fotográfica,
DEBE tenerse una copia disponible en caso
de que se discuta su criterio.
ISO 8501-2:1995 Grados de preparación para superficies de acero con

condiciones distintas de ISO 8501-1:1988, ej., superficies
viejas pintadas y con imprimaciones. Tenga en cuenta
que el texto es importante. Las fotos son ejemplos.
Referencia fotogr. HEMPEL Chorro de agua

HMP-STD*WJPHOTO*01-97
RUGOTEST o Comparadores de rugosidad de superficies.

ISO 8503 o Al ser una norma sobre los comparadores,
Comparador DEBE tenerse una copia disponible en caso
Keane Tator de que se discuta su criterio.
Normalmente, sólo es necesaria la más relevante
para su zona (véanse también las páginas R5).
Microscopio de bolsillo Aumento aprox. X 10

con luz.
Termohigrógrafo Para supervisar las condiciones de aplicación y

(°C + % HR) con curado, p. ej., en trabajos de recubrimiento de
rodaje de semanas tanques. Cuando se use, hay que protegerlo de
la contaminación del chorreado y la pintura.
Espejo angular Para usarse en inspecciones críticas. p. ej., trabajos

de recubrimiento de tanques.
Cintra métrica
de 25 m
Medidor de Para evaluar abrasivos y la posible contaminación

conductividad de la superficie relacionada con, p. ej., trabajos
de recubrimiento de tanques.
Parches método Para evaluar la posible contaminación de la superficie

Bresle relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de
tanques. Para su uso, véase la página R6c y
la norma ISO 8502-6/ISO 8502-9.
Repuestos para Pilas, bombillas, termómetros, tiras de pH,

kits personales tiza de marcar, cuadernos, bolsas de plástico
pequeñas para muestras, películas, filtros para
mascarillas respiratorias, crema protectora de la piel,
guantes de trabajo y suministros para el botiquín.
INSPE5 ED3 05/03/03 EMi

EQUIPO ESPECIAL E6
Comprobador Comprobador Sólo debe usarse si la especificación lo requiere.
de adherencia de adherencia Antes de la comprobación, el recubrimiento debe estar
Saeberg, totalmente seco/curado, normalmente 1 - 2 meses.
HATE La resistencia al arranque aceptable y el tipo de
fallos deben acordarse de antemano.
Comprobador 0-15 kV, Sólo se recomienda si el recubrimiento tiene que

de poros de ajustable, estar totalmente desprovisto de poros.
alta tensión CC. Inspección al 100% y todos los poros deben
marcarse y repararse. La tensión de comprobación
debe acordarse de antemano.
INDICACIONES de TENSIÓN DE COMPROBACIÓN:

dft (micras) Tensión compr. kV:
<200 NO COMPROBAR
200-300 1
300-400 2
400-500 3
500-600 4
600-700 5
700-800 6
800-900 7
900-1000 8
>1000 (dft-200)/100
Un exceso de tensión puede estropear un recubrimiento en buen estado.
Comprobador 9V No se recomiendan los modelos de 67-90 V porque

de poros de pueden dar indicaciones inexplicables y deficientes
alta tensión hasta en recubrimientos en buen estado.
y esponja húmeda Debe convenirse de antemano el número de poros
aceptable.
Sólo si se solicita de acuerdo con las espec. del cliente.
Medidor de Instrumento para Requiere formación especial.

rugosidad evaluar la rugo- Hoy en día se utiliza en raras ocasiones.
BSRA-AHR sidad en la obra
viva del barco
Comprobador ISO 8503 En los pocos casos en que no baste con un comparador
de superficie de rugosidad de superficies para estimar la rugosidad
del chorreado con abrasivos, este delicado instrumento
de laboratorio puede ser de ayuda.
Juego de tamices Para determinar la distribución del tamaño

de las partículas abrasivas.
Cartas de BS, RAL

colores NCS
estándar

MODO DE AJUSTE: CAL 1
Medidor electrónico de espesores de película seca
¿POR QUÉ?
Es importante para interpretar los resultados de la medición y cerciorarse
de que se usen los mismos métodos y procedimientos. El espesor de película seca
es el elemento que más controversias genera sobre los resultados.
HEMPEL siempre recomienda el procedimiento de ajuste descrito a continuación. Las
especificaciones de trabajo de HEMPEL se basan en este procedimiento (HEMPEL CoP 0902-1).
CÓMO SE HACE:
1 Debe tener una plancha de acero liso (1), sin aceite, grasa ni cascarilla
de laminación, y de un espesor no inferior a 3 mm para acero normal
y de 1,5-2 mm para contenedores.
Si la plancha se oxida, límpiela con papel 200 fino.
2 Las galgas de ajuste (2) deben estar limpias y no presentar daños. No se
fíe de las indicaciones sobre el espesor de película seca del proveedor. Haga medir
los suplementos con un micrómetro adecuado.
3 Ponga la sonda del medidor de espesor de película seca directamente en la
plancha de acero liso y ajuste a cero.
4 Seleccione la galga, la que más se acerque pero que esté por encima del espesor
DFT especificado. Póngalo en la plancha de acero y ajuste el medidor al valor de la galga.
5 Repita los pasos 3 y 4 hasta que los dos puntos de ajuste coincidan.
Entonces, el medidor de espesor de película seca estará ajustado.
Nota: - Compruebe el ajuste de los medidores electrónicos todos los días.

- Haga los ajustes siempre a la temperatura a la que se vaya a realizar la medición.
- Mantenga la plancha de acero limpia y libre de óxido. Si añade galgas
a la plancha con cinta adhesiva, compruebe la plancha por debajo de éstos
cada 14 días.
1 3
INSPCAL1 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 06/03/03 EMi

MODO DE AJUSTE: CAL 2
Medidor electrónico de temperaturas
¿POR QUÉ?
Una lectura incorrecta de más de 0,5 °C puede afectar gravemente a la estimación
de las posibilidades de condensación en la superficie que vaya a pintarse. Por tanto,
el medidor debe mostrar la lectura correcta dentro de este límite.
Los medidores electrónicos tienden a variar. Los termómetros de cristal suelen ser estables.
CÓMO SE HACE:
1 Encuentre un termómetro de cristal que mida correctamente. Normalmente vale
con el del termómetro-honda.
2 En su oficina (estable), ponga el medidor electrónico al lado del
termómetro de bulbo seco y déjelos juntos por lo menos 5 minutos.
Compare las lecturas y anote la diferencia.
3 Busque un lugar fresco o caliente (dependiendo de en qué parte del mundo se
encuentre, pero siempre a la sombra) y repita el paso 2.
4 Si la diferencia es la misma en incrementos de 0,5 °C y no supera 1 °C,
puede usar su medidor de temperatura. Sólo tiene que tomar nota y no olvidarse
de sumar o restar la diferencia a sus lecturas.
5 Si la diferencia sobrepasa los 0,5 °C o supera 1 °C, mande el medidor al fabricante
para que se lo ajuste y vuelva a comprobarlo cuando se lo devuelvan. No debe
intentar ajustar el instrumento usted mismo, a no ser que disponga de instrucciones
claras en el manual de uso facilitado por el proveedor.
Nota: ¡Repita la comprobación cada 6 meses!
INSPCAL2 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 24/07/95 EMi

381726'(
&21752/
INSPCHECKPOINTS 28/07/95 EMi

SUBSTRATO: ACERO ISS1
FASE DE INSPECCIÓN:
PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
PUNTOS DE CONTROL PUNTO DE CONTROL Nº

SUPERFICIE DE ACERO P1 a - c
SOLDADURAS P2 a - b
ACEITE Y GRASA P5
EQUIPO DE CHORREADO P12
EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA P13
TEMPERATURA DEL AIRE P25
TEMPERATURA DE SUPERFICIE P26
PUNTO DE CONDENSACIÓN P27
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6
CANTIDAD DE PINTURA P16
PINTURA: CALIDADES P17
DILUYENTE P20
VIDA ÚTIL P18
INSPISS1 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 Emi

DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

GRADO DE PREPARACIÓN P8
PERFIL DE CHORREADO P10
SUPERFICIE DE ACERO P1b
ACEITE Y GRASA P5
SALES HIDROSOLUBLES P11b
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6

UNA VEZ FINALIZADA LA PREPARACION DE LA SUPERFICIE

SUPERFICIE DE ACERO P1b
ACEITE Y GRASA P5
POLVO P11a

PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA

POLVO P11a
ACEITE Y GRASA P5
SUPERFICIE PINTADA P24 a-c
TEMPERATURA DE LA PINTURA P28
EQUIPO DE APLICACIÓN P15
VENTILACIÓN P29
ACCESO P7
I LUMINACIÓN P6
CATALIZADOR P19
DILUYENTE P20
DILUCIÓN P21
MEZCLA/AGITACIÓN P22
INSPISS4 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/03/03 Em

DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA

VENTILACIÓN P29
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6
CATALIZADOR P19
DILUYENTE P20
DILUCIÓN P21
ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA P23

UNA VEZ FINALIZADA LA APLICACIÓN DE PINTURA


ANÁLISIS FINAL


SUBSTRATO: HORMIGÓN ISC1
PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

HORMIGÓN P3
SUPERFICIE DE HORMIGÓN P4
ACEITE Y GRASA P5
EQUIPO DE CHORRO DE AGUA P14
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6
DILUYENTE P20
VIDA ÚTIL P18
INSPISC1 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 Emi

DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

ACEITE Y GRASA P8
EQUIPO DE CHORRO DE AGUA P14
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6

UNA VEZ FINALIZADA LA PREPARACION DE LA SUPERFICIE

ACEITE Y GRASA P5
POLVO P11

PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA

POLVO P11
ACEITE Y GRASA P5
VENTILACIÓN P29
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6
CATALIZADOR P19
DILUYENTE P20
DILUCIÓN P21

DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA

VENTILACIÓN P29
ACCESO P7
ILUMINACIÓN P6
CATALIZADOR P19
DILUYENTE P20
DILUCIÓN P21
ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA P23

UNA VEZ FINALIZADA LA APLICACIÓN DE PINTURA


ANÁLISIS FINAL

INSPISC7 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE DE ACERO P 1a
¿POR QUÉ?
Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse
bien de la superficie preparada, como:
* SALES
* PICADURAS
* AGENTE ANTI-PROYECCIONES
Las sales no se eliminan por medios mecánicos. Provocan ampollas por osmosis en el
recubrimiento, reducción de la adherencia y oxidación del sustrato bajo el recubrimiento.
Las picaduras normalmente contienen sales, véase anterior. Las zonas picadas también
reciben menos espesor de película seca al rociarse, por lo que aparece antes la oxidación.
Los agentes anti-proyecciones pueden ser incompatibles con el recubrimiento,
lo cual provoca fallos de adherencia y, más tarde, formación de ampollas por ósmosis,
desprendimientos y apareciendo incrustaciones/oxidación de forma prematura.
MEDIDAS CORRECTORAS:
Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda agua dulce a alta
presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas.
En el caso de exceso de picaduras, la limpieza con agua debe hacerse durante
o después de haberlas chorreado. Se recomienda chorreado abrasivo húmedo o
chorreado seco seguido de agua a alta presión y, luego, otra vez chorreado seco.
Los agentes anti-proyecciones hidrosolubles deben quitarse con agua. Los demás tipos
deben limpiarse con disolventes.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento
de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a procesar.
Para las picaduras se aconseja a los fabricantes evitar el uso de acero viejo picado
en zonas de alto rendimiento. Para la renovación/diqueados se recomienda
incluir el baldeo con agua dulce/chorreado húmedo en el procedimiento de
trabajo como se ha descrito anteriormente en MEDIDAS CORRECTORAS.
Se desaconseja el uso de agentes anti-proyecciones; se recomienda un procedimiento
de limpieza como el descrito en MEDIDAS CORRECTORAS.
FORMA DE DETECCIÓN:
Visualmente
ISO 8501-1:1988
Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada

a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales.
Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos,

véanse las especificaciones y la página R 6 a-c.
INSP1a, ed 2 13/05/96 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE DE ACERO P 1b
¿POR QUÉ?
Hay otros tres importantes defectos potenciales de las superficies de acero:
* LAMINACIONES
* CANTOS VIVOS
* REBABAS/GREÑAS
El chorreado abrasivo no elimina ni soluciona ninguna de ellos suficientemente.
La laminación consiste en una excesiva deformación del acero durante el proceso de
conformado. Debajo de la superficie se forma una grieta con calamina y contaminantes.
La pintura no penetra, pero el agua tiene mucho tiempo para hacerlo,
causando una corrosión prematura.
Los cantos vivos y el contorno de rebabas y greñas hace que el espesor de la
película de pintura sea muy bajo, lo que también da lugar a una corrosión prematura.
Las laminaciones deben amolarse y eliminarse, y en los casos graves hay
que volver a soldar.
NOTA: Algunas laminaciones son difíciles de ver sobre planchas brutas, por
eso conviene revisarlas después de haber realizado el chorreado abrasivo.
Los cantos vivos deben redondearse mediante amolado.
Las rebabas y greñas deben amolarse para corregirse.
Estas zonas pueden requerir recorte.
Las laminaciones aparecen incluso cuando las planchas están bien laminadas, pero
son más frecuentes si los rodillos de laminación son deficientes. No se puede hacer
mucho al respecto, salvo corregir como se ha indicado anteriormente.
Algunos cantos vivos pueden deberse a herramientas de corte sin el mantenimiento
adecuado. Coménteselo a Control de la calidad.
Las rebabas y greñas pueden deberse a una manipulación descuidada de las planchas
o a unas prácticas incorrectas.
Hable de nuevo con Control de la calidad. No se aceptan marcas para los
recubrimientos de tanques.
Visualmente, con un cuchillo o espátula y tocando con un dedo.
Si no se especifica lo contrario, al tocar los bordes con el dedo, no deben
notarse filos ni irregularidades.
Los bordes en estado bruto de laminación suelen estar bien.
ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero

asociadas a los recubrimientos.
Dicha norma es la ISO 8501-3.
INSPP1b, ed4 21/11/06 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE DE ACERO P 1c
El estado general de la superficie de acero puede diferir de las premisas
de la especificación, lo que influye en que las preparaciones de superficies
especificadas tengan la posibilidad de alcanzar el resultado esperado:
* CALAMINA
* GRADO DE CORROSIÓN
* TIPO Y ESTADO DE IMPRIMACIÓN DE TALLER
¿POR QUÉ?
La calamina es más noble que el acero. Si no se elimina suficientemente,
formará corrosión galvánica entre el acero y la calamina haciendo que ésta se
desprenda junto con cualquier recubrimiento que lleve encima.
Hace falta saber el grado de corrosión para seleccionar la pintura correcta y luego
poder evaluar el grado de preparación.
Si no se elige bien la imprimación de taller, al aplicarse (véase la página R7a-c) puede
aparecer saponificación, exfoliación o exceso de sal debajo de la película de pintura,
formandose ampollas, desprendiéndose o apareciendo encima incrustaciones/corrosión
de forma prematura.
La calamina debe eliminarse empleando un método adecuado,
normalmente chorreado abrasivo, para lograr el grado de preparación necesario
para el recubrimiento y la posterior exposición al entorno.
Informe de las anomalías observadas para tenerlas en consideración en el futuro.
Visualmente
ISO 8501-1:1988
Especificaciones de imprimación de taller para contratistas/astilleros.
Medidor de espesores de película seca
NOTA: No se puede medir directamente el espesor de película seca de una
imprimación de taller sobre acero que ha sido chorreado con abrasivos.
Véase la página R 7 a-c como referencia.
INSPP1C, ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL SOLDADURAS P 2a
¿POR QUÉ?
Las soldaduras pueden contaminarse en el mismo proceso de soldado. Es Importante
comprobar lo siguiente:
* PROYECCIONES * ESCORIA
* HUMO * QUEMADURAS INTERNAS
* Las proyecciones no se eliminan del todo con el chorreado abrasivo. El contorno de
una proyección producirá un espesor de película seca demasiado bajo y un efecto
de sombra al pintar con pistola.
* La escoria se forma debido a la alta temperatura durante la soldadura. Ciertos
métodos mecánicos de limpieza, p. ej. con cepillos de alambre, no eliminan la escoria.
* El humo, sobre todo el causado por los electrodos alcalinos, puede depositar
una sustancia alcalina hidrosoluble capaz de provocar osmosis.
* Las quemadura internas, o burn-back, conllevan el deterioro de la imprimación de taller
u otra capa aplicadas a lo largo o en la parte trasera de las zonas soldadas. La capa
de imprimación pierde su adherencia o queda parcialmente destruída, chamuscada
y oxidada, lo cual puede requerir una preparación más exhaustiva de lo especificado.
* Las proyecciones deben eliminarse con desbastado o amolado.
* La escoria debe eliminarse con la ayuda de un martillo burilador.
* Si el humo alcalino ha estado expuesto al aire libre más de un mes, no hace
falta ninguna corrección. En todo caso, con mucho cuidado, use una manguera
a alta presión para limpiar con agua dulce las soldaduras.
* Las quemaduras internas deben prepararse con cuidado hasta mínimo
St 3, ISO 8501-1,1988, si no se especifica una mejor preparación de superficies.
El exceso de proyecciones suele deberse a que el soldador hace el trabajo demasiado
rápido y con los parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones,
pero sí hablar con el capataz de pintura o el departamento de control de la calidad
sobre las consecuencias para los trabajos de preparación de superficie.
La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar
soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de
película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas
posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.
La escoria debe eliminarla el soldador. Es parte acordada de su trabajo.
Las quemaduras internas (burn-back) y el humo no se pueden prevenir.
Visualmente y con el tacto.

INSPP2a ed3 21/11/2006 EMi

PUNTO
DE CONTROL SOLDADURAS P 2b
¿POR QUÉ?
Las soldaduras son zonas irregulares a lo largo de zonas más uniformes. Es
importante comprobar lo siguiente:
* IRREGULARIDADES * ACUCHILLAMIENTO
* POROSIDAD
* Las irregularidades, esto es, residuos de alambre, salientes, etc. No desaparecen
del todo con el chorreado abrasivo. Los contornos pueden producir un espesor
de película seca bajo localizado en la aplicación de pintura, y provocar
oxidación prematura localizada y formación de ampollas en zonas sumergidas.
* El acuchillamiento produce un valle profundo de bordes afilados en el acero
que hay junto a la soldadura. De manera similar a las irregularidades, esto no
puede cubrirse fácilmente con la suficiente pintura.
* Las porosidades pueden contener calamina y residuos de fundente de soldadura,
que no se eliminan por métodos mecánicos, incluido el chorreado. La pintura no
puede penetrar y tapar dicha porosidad.
* Las irregularidades deben amolarse, para que no haya filos ni salientes; toque
con el dedo o como se indique en las especificaciones de trabajo.
* El acuchillamiento debe amolarse o volverse a soldar si es demasiado
profundo.
* La porosidad debe eliminarse mediante amolado o nueva soldadura. Si la exposición
posterior es de poca corrosividad, es aceptable el uso de un relleno adecuado.
Un exceso de acuchillamiento, porosidad o irregularidades a menudo se debe a que
los soldadores hacen el trabajo demasiado rápido con parámetros de soldadura erró-
neos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el encargado de pintura o
el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias
de los trabajos de preparación de superficie.
La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar

soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de
película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas
posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.
Visualmente y con el tacto.
En los trabajos de recubrimiento de tanques, tal vez resulte

127$
conveniente chorrear las soldaduras antes de inspeccionar
la superficie de acero. Hay cierta porosidad e indentación marginal
que no se ve hasta después del chorreado.

INSPP2b ed3 21/11/2006 EMi

PUNTO
DE CONTROL HORMIGÓN P3
¿POR QUÉ?
A diferencia del acero, el estado „interno“ del hormigón es lo que puede influir
en el rendimiento del recubrimiento.
Antes de recubrir (sobre todo con recubrimientos de alto rendimiento), el hormigón
debería:
- ESTAR TOTALMENTE CURADO
- NO SUFRIR LA ACCIÓN CAPILAR Y DEL AGUA
- TENER LA RESISTENCIA SUFICIENTE
Un hormigón que no esté curado resulta sumamente alcalino, lo que puede saponificar
recubrimientos alquídicos y dar lugar a desprendimientos y una mala adherencia.
Un exceso de agua —más del 4% p/p— conlleva pérdida de adherencia, y
por consiguiente, desprendimientos. La acción capilar del subsuelo puede
atraer continuamente agua por encima de este nivel.
Un hormigón débil puede presentar una resistencia interna demasiado baja para
llevar un recubrimiento de alta resistencia, y ello puede provocar que el hormigón
se pele o exfolie durante el servicio.
Si el hormigón no está curado, habrá que esperar a que lo esté. Toda pintura
aplicada debería eliminarse chorreando.
El cemento Portland común se seca en 28 días a 20 °C/68 °F.
Si el contenido de agua supera el 4% p/p o se detecta acción capilar, póngase
en contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular.
Si la resistencia del hormigón no cumple las especificaciones, póngase en contacto
con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular.
Avise al contratista de que planifique la aplicación de pintura según el tiempo
especificado para que el cemento usado con el hormigón se seque del todo.
Informe al contratista si ha detectado demasiado contenido de agua, acción
capilar o escasa resistencia y pídale que tome las medidas oportunas.
Registre la fecha de proyectado y compárela con la fecha en que se pintó. La
fecha de proyectado debe facilitarla el contratista.
Hacen falta equipos especiales para medir el contenido de agua. Los contratistas
serios deberían disponer de dichos equipos; en caso contrario, contacte con HEMPEL.
La acción capilar puede detectarse colocando una esterilla de caucho en la superficie
durante 1 día. Al retirarla, no debería haber hormigón húmedo debajo.
La resistencia del hormigón puede determinarse con ensayos de tracción (Pull-Off ).
La resistencia aceptable debe especificarse con antelación.
INSPP3 ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE DE HORMIGÓN P4
¿POR QUÉ?
Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse
bien de la superficie preparada, como:
- LECHADA DE CEMENTO
- ACEITE PARA ENCOFRADOS
- EFLORESCENCIA (exudaciones blancas)
La lechada es una capa de lodo cementoso que a menudo se forma en las
superficies de hormigón durante el proyectado. Tiene poca resistencia interna y
se desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado.
El aceite para encofrados (agente deslizante) se usa en moldes de proyectado
para facilitar la extracción tras proyectar el hormigón. Sus propiedades son
similares a las del aceite y la grasa, véase el Punto de Control 5.
Las eflorescencias conllevan sales hidrosolubles que salen a la superficie debido al flujo
de agua desde el interior del hormigón. Consultar Punto de Control 1a.
La lechada debe eliminarse con manguera de agua a presión con abrasivo añadido
o chorro de agua a alta presión. Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente.
El aceite para encofrados se limpia con emulsionante. Las superficie del hormigón
debe saturarse con agua dulce antes de aplicar emulsionante, el cual debe
eliminarse a su vez con agua dulce.
La eflorescencia debe eliminarse usando una manguera a alta presión (mín. 150 bar).
Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente o tratarse con ácido clorhídrico
(¡cuidado con esto!).
Los tres casos mencionados suelen estar relacionados con los procedimientos de
fabricación y proyectado, los cuales decide el contratista.
Asegúrese de notificarle las observaciones, incluidas las consecuencias, para
la preparación de superficies extra que haga falta.
Visualmente
Para la lechada, también raspando con un buen cuchillo.
Para los aceites de encofrado, también sirve la prueba de contaminación superficial
por grasa o aceite.

PUNTO
DE CONTROL ACEITE Y GRASA P5
¿POR QUÉ?
El aceite y la grasa no se eliminan con métodos mecánicos de preparación de
superficie. Por el contrario, se adhieren a abrasivos reciclados y herramientas que,
al usarse, pueden acabar contaminando otras zonas.
El aceite y la grasa impiden la adherencia de las capas que se apliquen posteriormente,
lo cual daría lugar a una resistencia mecánica deficiente y a que se desprenda la película
de pintura, incluso por sí sola.
Debe quitarse la grasa de las zonas afectadas antes de proceder.
Las zonas grandes deben limpiarse con emulsionante y luego con una manguera
de agua dulce a alta presión. Opcionalmente, también pueden usarse cepillos de cerdas
rígidas y lavar luego con agua dulce.
Las manchas pueden limpiarse con disolvente y trapos limpios.
Localice las fuentes de derrame de aceite. Trate de que reparen la fuga y que
los trabajadores actúen con cuidado, p. ej., de no derramar nada ni de pisar con
botas manchadas de aceite.
Visualmente, a veces se presenta en forma de manchas oscuras.
Prueba de contaminación superficial por grasa o aceite.
Prueba de tiza:
La tiza a menudo resbala en el aceite, dejando una línea mucho menos nítida
en una superficie con aceite que en otra sin aceite (véase la página R3)

PUNTO
DE CONTROL ILUMINACIÓN P6
¿POR QUÉ?
Una iluminación poco apropiada hace que sea imposible para el operario ver bien la zona
y la superficie que va a tratarse y, por tanto, hacer el trabajo correctamente.
Además, la persona que lo inspeccione no podrá comprobar bien el resultado.
La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película
insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento
será muy variable y dará lugar a residuos de óxido y calamina,
rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura
en algunos sitios y retención de disolventes y disolventes y descuelgues en otros.
La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones,
baja resistencia química y apariencia estética deficiente.
Para que la iluminación sea adecuada, tiene que poderse leer la letra de un periódico
normal en cualquier zona que se vaya a tratar. Deben evitarse sombras localizadas.
Cambie la iluminación de las zonas afectadas hasta cumplir los requisitos. Inspeccione
el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables.
En caso de exceso de espesor de película, descuelgues o aparición severa de
poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar.
Cambie la iluminación para cumplir los requisitos mencionados.
A menudo, para lograr una iluminación óptima, puede combinarse una luz general fija
para seguridad y orientación, con una luz móvil para un preciso ajuste a
las zonas que vayan a tratarse.
Las fuentes de luz deben cubrirse con protectores reemplazables,

127$ ej., hoja plástica transparente para proteger contra el pulverizado.
En espacios confinados deben utilizarse lámparas de baja tensión.
Visualmente.
127$
Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse
una idea de la seguridad de la iluminación.

PUNTO
DE CONTROL ACCESO P7
¿POR QUÉ?
Un acceso inadecuado a una superficie que se vaya a pintar imposibilita que
el operario obtenga resultados satisfactorios del trabajo y que el inspector pueda
evaluar el resultado.
La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película
insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento
será muy variable y dará lugar a residuos de calamina y óxido,
rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura
en algunos sitios y retención de disolventes y descuelgues en otros.
La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones,
baja resistencia química y apariencia estética deficiente.
Para que el acceso sea el adecuado, debe haber aprox. 30 cm (1 pié) entre la
herramienta de trabajo y el sustrato en cualquier parte de la construcción.
Cambie el acceso a la zona afectada hasta cumplir los requisitos. Inspeccione
el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables.
En caso de exceso de espesor de película, descuelgues o aparición severa de
poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar.
Cambie el acceso para cumplir el requisito mencionado de distancia con la superficie
del sustrato. Pueden utilizarse pértigas prolongadoras, pero recuerde que el pintor
debería tener contacto visual con todas las superficies que vaya a pintar, es decir,
que sólo deben usarse en superficies lisas como cascos de barcos y exteriores
de tanques de hidrocarburos.
Visualmente.
127$
Por su propia seguridad y al mismo tiempo, es aconsejable que
compruebe la seguridad del andamiaje y otros tipos de acceso.

PUNTO
DE CONTROL GRADO DE PREPARACIÓN P8
ACERO
¿POR QUÉ?
Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a residuos de calamina o de óxido.
Los restos de calamina son más nobles que el acero y, por tanto, crearán una celda
galvánica que causarán corrosión entre la calamina y el acero. Por consiguiente,
estos residuos se desprenderán junto a cualquier recubrimiento que se aplique encima.
El óxido es mecánicamente débil y poroso y puede exfoliarse y desprenderse
con cualquier recubrimiento que se aplique encima y que sea sensible al impacto mecánico.
EL ÓXIDO VIEJO PUEDE CONTENER SALES HIDROSOLUBLES Y PROVOCAR ÓSMOSIS
Y FORMACIÓN DE AMPOLLAS EN EL RECUBRIMIENTO.
Las zonas tratadas insuficientemente deben volver a chorrearse o cepillarse mecánicamente
según el estándar especificado en la especificación de trabajo.
Es posible que las zonas con picaduras puedan contener sales que tengan que lavarse
con agua dulce antes de chorrearse. Véase también la página P1a.
Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determine
el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas.
Visualmente
ISO 8501-1: 1988 Las imágenes de la norma anterior SIS 055900-1967

pueden seguir usándose para la evaluación.
Se emplean otros estándares. Los más
comunes de los cuales son:
EE. UU.: SSPC
JAPÓN: SPSS
ISO 8501-4 En borrador para chorro de agua.
Más información en página R4: RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN
Para la reparación de pinturas ricas en cinc y sistemas de alto rendimiento mediante

limpieza mecánica, se recomienda la norma SSPC-SP 11.

PUNTO
DE CONTROL GRADO DE PREPARACIÓN P9
HORMIGÓN
¿POR QUÉ?
Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a que permanezcan sobre
la superficie restos de lechada, eflorescencias, aceite para encofrados o contaminantes.
La lechada es una capa de lodo débil que se forma en la superficie durante el
proyectado. Debido a su poca resistencia interna, se desprende fácilmente junto con
la pintura que se haya aplicado encima.
Las eflorescencias son sales que proceden del interior del hormigón. Causarán
osmosis y formarán ampollas en el recubrimiento.
El aceite para encofrados y otros agentes deslizantes sirven para facilitar la
extracción de moldes tras el proyectado. Actúan como la grasa o el aceite,
y dificultan la adherencia del recubrimiento.
Las zonas con lechada insuficientemente limpias deben volver a limpiarse
usando un método que la elimine, ej. chorreado abrasivo, limpieza mecánica, chorro
de agua o tratamiento con ácido.
Las eflorescencias deben eliminarse con limpieza mecánica (sólo zonas pequeñas) o
con una manguera a alta presión.
El aceite para encofrados debe eliminarse desengrasando.
Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación,
esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso)
son adecuadas para el trabajo.
Visualmente
El tratamiento con ácido implica el uso de ácidos fuertes que

constituyen soluciones decapantes severas que también
127$ producen vapores. Al desechar, tenga cuidado de adónde van
a parar los ácidos.
Se recomienda evitar el tratamiento con ácidos siempre que sea posible.
INSPP9, ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL PERFIL DE CHORREADO P 10
¿POR QUÉ?
Tres factores son importantes en el perfil de chorreado:
- ALTURA
- FORMA
- DENSIDAD
Una altura demasiado baja, una forma demasiado redonda y una densidad deficiente
impiden la correcta adherencia del recubrimiento que se vaya a aplicar. A consecuencia
de una mala adherencia, habrá sensibilidad al impacto mecánico y el acero se pelará,
incluso él sólo, dando lugar a una corrosión prematura.
Un perfil demasiado alto puede hacer que sobresalgan picos del recubrimiento,
dando lugar a puntos de corrosión prematura.
El perfil no puede ser ni demasiado afilado ni demasiado denso.
Las zonas que muestren una altura demasiado baja, un perfil demasiado redondo
o una densidad demasiado deficiente deben chorrearse de nuevo con un abrasivo
más grueso (perfil demasiado bajo), granalla angular (demasiado redondo) o
simplemente chorrearse de nuevo (densidad demasiado baja).
A las zonas con perfil demasiado alto debe darse una capa extra de espesor que se
corresponda con la diferencia en el valor de rugosidad Rz entre la rugosidad
especificada y la observada.
En el caso de abrasivos no reciclados, sustituya el abrasivo por otro más grueso
(perfil demasiado bajo), más fino (perfil demasiado grueso), granalla angular (demasiado
redondo) e indique al responsable de chorro la densidad requerida (demasiado baja).
En el caso de abrasivos reciclados, compruebe que la mezcla de trabajo se rellena
a menudo. Para más información, siga las indicaciones anteriores para abrasivos no
reciclados.
Comparador según especificación de pintura, ej.:
- RUGOTEST Nº 3
- ISO 8503
- COMPARADOR DE SUPERFICIE KEANE-TATOR
Más información en la página R5: RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

PUNTO
DE CONTROL POLVO P 11a
¿POR QUÉ?
Aunque la pintura se adhiera bien al polvo, éste no se adhiere a la superficie de acero.
Esto da lugar a una mala adherencia del recubrimiento y por tanto a sensibilidad al
impacto mecánico y desprendimientos del recubrimiento que causan una corrosión
prematura.
Las zonas limpiadas insuficientemente deben volver a limpiarse con aire comprimido
limpio. En espacios cerrados, use limpieza por aspiración.
Dé instrucciones a los operarios de cómo debe captarse el polvo, esto es, determine
un estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas
para el trabajo.
Visual y con el tacto.
Un trapo blanco.
Prueba de cinta: Esta prueba suele mostrar residuos. La cantidad aceptable

debe acordarse de antemano.
Consulte también la norma ISO 8502-3.

PUNTO
DE CONTROL SALES HIDROSOLUBLES P 11b
¿POR QUÉ?
Las sales hidrosolubles no se eliminan mediante métodos mecánicos de preparación de
superficies. Por el contrario, pueden estar incrustadas en la superficie.
Las sales hidrosolubles debajo de la película de pintura podrían absorber agua
a través de ella, por ósmosis, y esto daría lugar a una formación
prematura de ampollas y penetración de sustancias corrosivas.
Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda usar una manguera de agua dulce a
alta presión o manguerazos de agua al tiempo que se frota con cepillos de cerdas rígidas,
siempre de arriba hacia abajo.
Contra las sales se aconseja almacenar a cubierto o establecer un procedimiento
de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fábrica.
Muestras según método Bresle + Medición de conductividad según el Método
Hempel o alternativamente ISO 8502-6:
Las sales solubles de la superficie se disuelven en agua destilada usando un
equipo tomamuestras Bresle.
La cantidad de sales disueltas se mide con un medidor de conductividad.
Consulte su uso en la página R6c (Método HEMPEL) o ISO 8502-6.
Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos,
consulte siempre las especificaciones y la página R 6 a-c.

PUNTO
DE CONTROL EQUIPO DE CHORRO P 12
¿POR QUÉ?
Una capacidad o dimensiones insuficientes del equipo de chorreado abrasivo tendrá
como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o
un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción
requerida.
La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y la tolva de chorreado
puede dar lugar al goteo de aceite sobre la superficie chorreada o a que el agua dificulte
el flujo de abrasivo por la manguera de chorreado.
Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento
para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías.
Si es necesario, se recomienda aumentar la capacidad de compresión con compresores
adicionales. Las mangueras de chorreado deben ser lo más cortas posible y tener como
mín. un diámetro interior de 32 mm (5/4“). Debe haber separadores de agua y aceite. En
caso contrario, se recomienda instalarlos.
Si no pudiera aumentarse la capacidad, revise y recomiende las dimensiones correctas
del equipo existente, calcule un nuevo programa de trabajos para que lo apruebe
el representante del propietario.
Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con
él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie.
Visualmente
Para indicaciones sobre la capacidad y consumo, tamaño de boquillas

y requisitos de aire, véase la página R1: CHORREADO ABRASIVO

PUNTO
DE CONTROL EQUIPO DE LIMPIEZA P 13
MECÁNICA
¿POR QUÉ?
Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de limpieza mecánica tendrá
un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción
requerida.
La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y el equipo
puede dar lugar a que se depositen gotas de aceite sobre la superficie.
Las cerdas de los cepillos de alambre deben estar afiladas y sin doblar para evitar
que la superficie se pula.
Los discos de amolado y el papel de lija deben tener el tamaño de grano adecuado
para el trabajo entre manos y no llenarse de residuos ni restos de pintura.
para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y demoras por averías.
Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda montarlos.
Sustituya el equipo que esté desgastado o no sea apropiado: cepillos de alambre,
discos de amolado y papel de lija.
Visualmente
Después de usar martillos buriladores, siempre debe amolarse

127$ para eliminar rebabas y greñas.

PUNTO
DE CONTROL EQUIPO DE CHORRO P 14
DE AGUA
¿POR QUÉ?
Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de chorro de agua tendrá
un grado de preparación insuficiente a la velocidad de producción requerida.
Las fugas, una presión demasiado baja o una técnica de ejecución incorrecta eliminarán
de manera insuficiente el óxido, los contaminantes o la pintura vieja de las superficies.
para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por
averías.
Las fugas deben repararse.
El equipo que sea demasiado pequeño para mantener la presión especificada durante
la operación, deberá ser sustituido.
Las boquillas de las mangueras deben corresponderse con el equipo y sustituirse
si se desgastan.
Destaque también la importancia de mantener la distancia adecuada durante la
realización del trabajo.
Visualmente
La presión del agua cae rápidamente cuando el agua sale del

127$ equipo de chorro. Por tanto, la distancia correcta para lograr el
efecto deseado es de tan sólo 5-10 cm.
Más información en la página R16a-b: LIMPIEZA CON AGUA

PUNTO
DE CONTROL EQUIPO DE APLICACIÓN P 15
DE PINTURA
¿POR QUÉ?
Una capacidad insuficiente o tipo incorrecto de equipo de aplicación formará
una película de pintura desigual y/o insuficiente.
Si la capacidad es demasiado baja, es posible que no se pueda atomizar la pintura
correctamente, lo que dará lugar a „fingering“, secado lento, descuelgues y que
los pintores diluyan la pintura demasiado.
Un equipo de aplicación incorrecto puede dar lugar a un espesor de película
demasiado bajo de, p. ej., con pinturas de alto espesor o sin disolvente y también
a una humectación deficiente del sustrato y los poros.
Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento,
incluyendo filtros limpios y boquillas no desgastadas para evitar interrupciones
una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías.
Se recomienda que el equipo tenga un tamaño, presión y capacidad adecuados.
Acorte los latiguillos a la mínima longitud; se recomiendan latiguillos
con un diám. int. de 952 mm (3/8“). Ponga recipientes de pulverización para el silicato de
cinc al mismo nivel que el pulverizador. Compruebe los requisitos especiales que puedan
indicarse en las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.
la persona o personas que corresponda los requisitos, en especial los relacionados
que ver con la consecución del espesor y formación de película correctos.
Visualmente

PUNTO
DE CONTROL CANTIDAD DE PINTURA P 16
¿POR QUÉ?
Es importante saber la cantidad disponible de pinturas por dos motivos:
- Si la cantidad de cualquier pintura de la especificación no es suficiente, el espesor
de película de esa capa no podrá conseguirse y, por tanto, la especificación,
esto es, el acuerdo, no podrá mantenerse.
- Para establecer el consumo de pintura del trabajo y así poder acordar el consumo
requerido, hace falta saber la cantidad de pintura disponible desde el principio.
En determinados casos, ej. algunos diques secos, las estimaciones de área definitivas
no pueden hacerse hasta que el barco está en el dique seco. Los requisitos definitivos
en cuanto a cantidades de pintura no pueden calcularse sin antes estimar las áreas.
Si fuera necesario más pintura, deberá encargarla de inmediato. El representante
de HEMPEL le ayudará si se lo solicita por escrito.
Recuerde que pueden existir plazos de entrega.
Si la pintura no pudiera llegar a tiempo, averigüe qué pinturas tiene a su disposición
en el sitio y las cantidades que necesita y contacte con el comercial de HEMPEL
para tratar posibles cambios en la especificación.
La falta de pintura suficiente puede deberse a una estimación equivocada del
deterioro y la reparación.
Para mejorar las estimaciones, es importante un correcto informe del estado de la obra.
Visualmente, contando latas y envases de cada pintura, catalizador y diluyente.

PUNTO
DE CONTROL PINTURA: CALIDADES P 17
¿POR QUÉ?
La especificación de la pintura estipula ciertas calidades en una secuencia
determinada.
Para conseguir el objetivo de la especificación de pintura, el cual puede
que no conozca del todo, deben mantenerse las calidades y la secuencia.
La aplicación de calidades incorrectas es una violación del acuerdo entre las partes
interesadas y puede dar lugar a un rendimiento distinto del previsto.
Si la pintura ya aplicada es incompatible con el sistema de recubrimiento o los requisitos
de rendimiento, deberá eliminarse totalmente, aunque esto dañe las capas subyacen-
tes que estén bien. El chorreado se recomienda para zonas más grandes; para zonas
pequeñas (unos cuantos m²) puede bastar con amolar. Evite el uso de decapantes.
Si se aplica y es compatible, póngase en contacto con el representante de HEMPEL
para conocer las posibles consecuencias de este cambio de especificación. Si aún no
se ha aplicado, devuélvala al almacén y sustitúyala por una con la calidad correcta.
Para poder dar la pintura correcta, el almacenista debería conocer la especificación.
Si fuera necesario, déjele una copia de la misma.
Compruebe que se tienen las calidades correctas, sobre todo antes de que se aplique
cualquier recubrimiento esencial.
Visualmente
Comparando las etiquetas de los envases con la especificación.

PUNTO
DE CONTROL VIDA ÚTIL P 18
¿POR QUÉ?
Las pinturas son materiales „vivos“ como las personas. Cuando envejecen en el envase
pueden pasar varias cosas. Algunas físicas, p. ej.:
* Sedimentación
Otras químicas, provocando reacciones de carácter químico en el envase, lo que modifica
las propiedades pretendidas, ej.:
* Gelificación
Normalmente, los cambios físicos pueden remediarse agitando fuertemente la pintura,
mientras que los cambios químicos no tienen remedio.
La vida útil de las pinturas HEMPEL está indicada sólo si es 1 año o menos a 25 °C,
cuando se almacena a cubierto en latas originales sin abrir. Si no se dan limitaciones
específicas, las pinturas de un solo componente no deben guardarse durante
más de 5 años (25 °C). Igualmente, las pinturas de dos componentes no deben
tenerse almacenadas más de 3 años desde la fecha de producción.
Si las pinturas son muy viejas, tal vez HEMPEL debería verificar su estado antes
de usarlas.
Si la FICHA TÉCNICA especifica expresamente una vida útil más corta, tal vez
haya que desechar la pintura. En tal caso, retírela del lugar de trabajo para
que nadie la utilice por accidente.
Si la pintura está gelificada o decolorada, deséchela y haga lo mismo.
Si no, pruebe a remover la pintura. Si sale bien y la pintura puede pulverizarse sin
diluirla más, forma una película adecuada con el espesor de película seca especificado
y se seca/cura adecuadamente, es que puede usarse.
No olvide reponer la pintura desechada.
Haga hincapié en el principio de „lo primero que entra, es lo primero que sale“.
Asimismo, guarde la pintura en un sitio fresco, 15 - 20 °C.
Visualmente, leyendo los números de lote y consultando la FICHA TÉCNICA.
Por lo general, HEMPEL no acepta pinturas devueltas que

127$ hayan sobrepasado su vida útil especificada.
Consulte las Condiciones de venta generales de HEMPEL.

PUNTO
DE CONTROL AGENTE DE CURADO P 19
¿POR QUÉ?
El agente de curado (también conocido como catalizador), junto a la BASE en
pinturas de dos componentes, reacciona químicamente para formar la película
de pintura y conferirle sus propiedades prediseñadas.
El agente de curado, por tanto, debe ser el adecuado, y añadirse en la
proporción correcta, sin olvidarse de mezclarlo uniformemente con la pintura.
Si se selecciona, añade o mezcla de manera incorrecta, la pintura no curará
total o parcialmente.
En consecuencia, se reducirá o incluso perderá su resistencia a la abrasión/impacto
mecánico, su resistencia tanto al agua como a productos químicos, con lo que las
capas posteriores acabarán desprendiéndose, ablandándose y desgastándose,
disolviéndose en sustancias químicas a las que se supone que debían resistir,
y descomponiéndose de manera prematura dando lugar a corrosión e incrustaciones.
La pintura mal mezclada, NO debe usarse.
No intente ajustar la proporción de mezcla equivocada. Las posibilidades de conseguir
la mezcla adecuada son mínimas. El agente de curado es igual de perjudicial en exceso
que por defecto. Marque claramente la pintura mal mezclada y sáquela del sitio de
inmediato para que nadie la use por error.
Si ya la ha aplicado, la zona deberá chorrearse y pintarse de nuevo.
Repase la FICHA TÉCNICA con el encargado para asegurarse de que conoce cuál es el
catalizador adecuado para cada pintura de dos componentes y la proporción
de mezcla correcta.
Intente sólo sacar grupos de pinturas de dos componentes y trate de mezclar
únicamente grupos enteros.
Visualmente
FICHA TÉCNICA

PUNTO
DE CONTROL DILUYENTE P 20
¿POR QUÉ?
Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes
que garantizan una evaporación adecuada y la formación de película al aplicarse
a 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. Si se requiere mayor dilución, un diluyente
incorrecto —si la pintura es aplicada— puede dar lugar a secado lento, retención de
disolventes, separación de fases o cristalización de la capa aplicada durante el secado/curado.
También puede provocar gelificación o coagulación de la pintura que se vaya a aplicar.
En el último caso, la pintura perderá sus propiedades de aplicación u obstruirá
filtros y boquillas al pulverizar.
En el primer caso, el defecto no se notará de inmediato, pero es posible que la pintura
seque lentamente o no se endurezca. La separación de fases y la cristalización
dificultará la formación de la película y reducirá la adherencia de las capas adicionales
que se vayan a aplicar y/o provocará la aparición prematura de oxidación/incrustaciones.
NO debe utilizarse pintura diluida con un diluyente incorrecto y que muestre
gelificación o coagulación. No intente volver a diluir con el diluyente adecuado. Marque
la pintura mal diluida claramente y sáquela del sitio de inmediato para que nadie
pueda usarla por error.
La pintura que se haya diluido con el diluyente incorrecto pero que parezca
estar bien no debe usarse hasta que el representante de HEMPEL la apruebe
in situ.
Si ya la aplicado, el representante de HEMPEL debe aprobarla antes de que se
apliquen más capas. Si no obtiene aprobación, las zonas deben chorrearse
y pintarse de nuevo.
Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conoce
cuál es el DILUYENTE adecuado para cada pintura. Evite tener diluyentes
incorrectos (desconocidos) en las proximidades del sitio de trabajo.
FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

FICHA TÉCNICA

PUNTO
DE CONTROL AGENTE DE CURADO P 21
¿POR QUÉ?
Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes
que garantizan una evaporación adecuada y la formación de la película al aplicarse
a 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. En determinadas circunstancias,
puede requerirse mayor dilución.
Si la dilución se queda corta, aparecerá „fingering“ durante la aplicación y un flujo
deficiente de la película de pintura debido a la alta viscosidad que resulta de un espesor
excesivo (consumo alto) y/o formación deficiente de la película, retención de disolventes
y tiempos de secado prolongados. La película aparecerá desigual y se reducirá su
resistencia a la corrosión y a los productos químicos.
Un exceso de dilución conferirá a la pintura una viscosidad baja, dando lugar a
descuelgues y corrimientos y un espesor de película muy bajo, cuyas consecuencias serán
una superficie desigual, corrosión o incrustaciones prematuras debido a que el espesor
de la película es demasiado bajo respecto a la especificación.
MEDIDAS CORRECTORAS
Ajuste la proporción de dilución a la que requiera la aplicación pertinente: no sobrepase
la proporción indicada en la ficha técnica o en las especificaciones de pintura.
Si se necesitara dilución adicional, consiga la aprobación de su representante
de HEMPEL.
Una pintura muy diluida puede „diluirse“ con pintura sin diluir.
Una vez establecida al proporción correcta de dilución, asegúrese de que el capataz de
pintura esté informado al respecto.
FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

FICHA TÉCNICA

PUNTO
DE CONTROL AGITACIÓN P 22
¿POR QUÉ?
Antes de aplicarse, la pintura debe estar completamente uniforme en todo el envase.
De lo contrario, la película de pintura no tendrá la composición correcta en la
superficie y pueden surgir problemas de obstrucción de las boquillas.
Una composición incorrecta de la pintura dará lugar a un curado insuficiente, un
aspecto visual pobre y corrosión e incrustaciones prematuras.
Particularmente, las pinturas con partículas pesadas, como las ricas en cinc y
antiincrustantes, así como las pinturas sin o con menos disolvente tienen que agitarse
para garantizar una mezcla uniforme.
Si no se ha aplicado aún, siga removiendo hasta que quede totalmente uniforme.
Si ya se está aplicando, detenga su aplicación.
En el caso de pinturas de dos componentes, incluidas pinturas ricas en cinc, debe
recomendarse un nuevo chorreado.
En el caso de pinturas de un componente, incluyendo antiincrustantes, no debe contarse
la capa como de la especificación, aunque la eliminación no suele ser necesaria.
Eso sí, deberá considerarse dar una capa extra.
Especifique agitadores mecánicos y supervise la agitación.
Visualmente y usando un palo o un removedor.

PUNTO
DE CONTROL ESPESOR DE PELÍCULA P 23
HÚMEDA
¿POR QUÉ?
El espesor de película húmeda (WFT) está directamente relacionado con el
espesor de película seca resultante cuando se conoce la proporción de dilución.
Así, un espesor de película húmeda muy bajo conlleva su correspondiente espesor
de película seca muy bajo, y un WFT demasiado alto dará lugar a un espesor de
película seca demasiado alto. Un WFT demasiado bajo provocará un flujo deficiente y,
por consiguiente, una mala formación de la película.
Un WFT demasiado alto conllevará retención de disolventes, prolongación del tiempo de
secado y del intervalo mínimo de repintado, así como exceso de consumo con el
riesgo asociado de quedarse corto de pintura.
Véase también el Punto de control: ESPESOR DE PELÍCULA SECA en la P 30c para
conocer otras consecuencias sobre el rendimiento a largo plazo.
Si el espesor de película es demasiado bajo, aplique una capa extra hasta que se cumpla
lo especificado. Asegúrese de que se obtiene una película uniforme sin poros.
Si es demasiado alto, evalúe si es necesario un mayor tiempo de secado/intervalo de
repintado, especifíquelo y supervise que se mantenga en adelante.
Con las imprimaciones de taller, un espesor demasiado alto es perjudicial para la cohesión.
Con los silicatos de cinc también puede serlo. En estos casos hará falta un chorreado/
barrido con abrasivos cuando haya exposición posterior severa a la atmósfera o inmersión.
Si es posible, ajuste el espesor de película total del sistema anticorrosivo y posible
sistema antiincrustante rebajando el espesor de las capas siguientes.
Asegúrese de que el equipo funciona correctamente, y que la dilución sea la especificada.
Los pintores deben tener medidores de espesor de película húmeda y recibir
instrucciones de cómo utilizarlos, además de ser informados sobre el espesor correcto.
Subdivida las zonas que deban pintarse y distribuya la pintura convenientemente
para cada zona.
Compruebe a menudo el espesor de película húmeda y controle el consumo.
FORMA DE DETECCIÓN: Medidores de espesores de película húmeda.

Cálculo y control de consumo/área.

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24a
DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO
¿POR QUÉ?
La contaminación de la superficie pintada puede dificultar la adherencia de la capa
que va a aplicarse:
* SALES
* DERRAMES DE ACEITE
* MATERIAS EXTRAÑAS y/o POLVO
Las sales pueden acumularse durante periodos de niebla en zonas costeras o cerca
de industrias pesadas, formando ampollas en el recubrimiento por ósmosis, pérdida
de adherencia, dando lugar a desprendimientos y corrosión/incrustaciones prematuras.
El derrame de aceite/grasa y de otras materias extrañas/polvo impiden la adherencia,
causando desprendimientos y, por consiguiente, incrustaciones/corrosión prematuras.
Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda el uso de agua
dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas.
El aceite/grasa debe limpiarse en las zonas más grandes mediante emulsión. Las
manchas pequeñas pueden eliminarse con trapos limpios y disolvente.
En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni
otros productos químicos.
Deben limpiarse el polvo y otras materias extrañas. Raspe y limpie con firmeza
si el polvo está muy incrustado.
Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento
de limpieza con agua dulce antes de aplicar un recubrimiento.
Repare las fugas de aceite y dé instrucciones a otros operarios para que no pisen por
las zonas que se están pintando.
Trate de evitar el chorreado y otros trabajos que hagan polvo en las
proximidades de la pintura.
Visualmente
Para zonas críticas, véase la página R6a-d.

La niebla también tiende a depositar sales.

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24b
¿POR QUÉ?
Las anomalías en la formación de película de la capa a repintar pueden dificultar
la adherencia y las correctas propiedades de la nueva capa de pintura:
* Pulverizado
* Exudación/transpiración
* Zonas sin pintar y poros
El pulverizado actúa de manera similar al polvo, impidiendo o reduciendo la adherencia,
lo que da lugar a desprendimientos y a corrosión/incrustaciones prematuras.
La exudación/transpiración es la separación de los sólidos del producto u otro material en la
superficie del recubrimiento aplicado. La consecuencia es una pérdida de adherencia
de la capa que se va a aplicar y los consiguientes desprendimientos e
incrustaciones/corrosión prematuros.
Las zonas sin pintar y los poros provocan la falta de espesor de película seca.
Asimismo, determinadas capas se aplican para obtener ciertas propiedades. La
ausencia de estas capas puede afectar al comportamiento de los recubrimientos finales.
Los poros pueden abrirse paso a través de capas posteriores.
El pulverizado debe rasparse y limpiarse.
Para la exudación/transpiración es posible que haga falta un lavado con disolvente o
agua. En todo caso, póngase siempre en contacto con su representante de HEMPEL.
Las zonas sin pintar, en el caso de imprimaciones, selladoras y esmaltes,
deben retocarse antes de proceder al recubrimiento.
En el caso de las capas intermedias, tal vez baste con una aplicación más gruesa en
la siguiente capa para compensar la falta de espesor de película seca. Los poros, si son
escasos, en general pueden pasarse por alto a no ser que se trate de tanques. Si son
muchos, consulte a HEMPEL la solución más idónea.
Incida en la técnica de aplicación y resguarde contra los vientos fuertes/altas
temperaturas para reducir/evitar el pulverizado.
Normalmente, la exudación se produce sólo a temperaturas muy bajas, con espesores
de película demasiado altos, escasa ventilación y/o exposición demasiado pronto a
la lluvia/condensación. Incida en las condiciones de aplicación correctas dentro
de los límites especificados.
Incida en la técnica de aplicación y aplique recortes para evitar zonas
sin pintar y un espesor de película demasiado bajo que deje posibles poros
en la siguiente capa.
Visualmente
La exudación a menudo se muestra como una decoloración de la superficie pintada
o como una capa grasienta/aceitosa encima del recubrimiento.

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24c
¿POR QUÉ?
Las variaciones en el espesor de película afectan a las propiedades de protección
y secado del recubrimiento:
* Espesor de película demasiado bajo
* Espesor de película demasiado alto
El espesor de película demasiado bajo puede causar un flujo deficiente de la película
dejando poros a través de las sucesivas capas. El resultado será una película seca
abierta de bajo espesor en seco que dará lugar a una formación prematura de
ampollas/puntos de oxidación.
El espesor de película demasiado alto prolonga el tiempo de secado y puede causar
descuelgue/corrimiento. Si no se tiene en cuenta, también hay riesgo de
descuelgue en la siguiente capa, además de retención de disolventes, lo que
reducirá las propiedades de protección contra la corrosión y de resistencia mecánica.
En el caso de los antiincrustantes, puede producirse flujo en frío.
En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer grietas de cuarteamiento/exfoliación.
En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una capa adicional de la
misma pintura, en caso de imprimaciones, selladoras o esmaltes. Si son capas
intermedias, tal vez pueda compensarla en la siguiente capa. Es muy importante
lograr una película de pintura uniforme sin poros.
En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes
de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda
la superficie afectada durante dicho tiempo.
En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearse
de nuevo o rasparse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse.
Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo
constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda).
Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una.
Incida en recortar las zonas difíciles de aplicar.
Medidor de espesores de película seca.
Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar

dando lecturas muy bajas. Utilice la medición sólo a modo de referencia.
INSPP24c, ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL TEMPERATURA DEL AIRE P 25
¿POR QUÉ?
Una temperatura del aire demasiado alta durante la aplicación puede dar lugar a
pulverización seca y, a su vez, a una formación deficiente de la película de
recubrimiento, con la consiguiente oxidación prematura.
Una temperatura demasiado baja normalmente afectará a la temperatura del sustrato,
dando lugar a un secado lento, riesgo de retención de disolventes y descuelgues, y en
el caso de pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguiente
riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de uno o varios
componentes del material de la pintura, ej., agente de curado, dispersante, etc.
El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química,
adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“.
Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas

temperaturas debe lijarse para eliminar el pulverizado y,
a continuación aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación
extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves,
elimine el recubrimiento dañado por chorreo.
En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico
deben dejarse secar más tiempo antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso.
En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar
la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la
lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación.
En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar,
refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución,
incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica.
En todo caso, use siempre el diluyente recomendado.
En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la
temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben
establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y
espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse el aislamiento.
127$ NO cambie las especificaciones a menos que así se

convenga con el representante de HEMPEL
Con termómetro (ej., psicómetro de bulbo seco) y visualmente.

PUNTO
DE CONTROL TEMPERATURA DE SUPERFICIE P 26
¿POR QUÉ?
Una temperatura de sustrato demasiado alta durante la aplicación provocará un secado
demasiado rápido de la película de recubrimiento, lo que dará lugar a una formación
deficiente de la misma, con la consiguiente mala adherencia y oxidación prematura.
Una temperatura de sustrato demasiado baja puede causar condensación en el sustrato
e impedir la adherencia de la capa que vaya a aplicarse, con posteriores desprendimientos
como consecuencia.
También puede producirse secado lento, riesgo de retención de disolventes y descuelgues,
y en el caso de las pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el
consiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de los
componentes del material de la pintura. El resultado puede ser una resistencia insuficiente
a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capas posteriores y,
en el caso de antiincrustantes, “cold flow“ o mala formación de superficie de película.
temperaturas deben lijarse para eliminar el pulverizado y,
a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación
elimine el recubrimiento dañado chorreando.
Las zonas que hayan sufrido condensación y en las que se haya aplicado una capa
deben chorrearse de nuevo hasta que la adherencia sea buena y, a partir de ahí, repintarse.
En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico
deben dejarse secar más tiempo a antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso.
En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar
la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la
lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación.
En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la
temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben
establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y
espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse aislamiento.
NO cambie las especificaciones a menos que así se

127$ convenga con el representante de HEMPEL
Termómetro de superficie.
Además, para determinar el punto de condensación: Psicrómetro
Calculador de punto de rocío
Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5

PUNTO
DE CONTROL PUNTO DE ROCÍO P 27
¿POR QUÉ?
El punto de rocío del aire informa de la humedad y del riesgo de condensación.
Si el punto de rocío del aire es superior a la temperatura del sustrato, en el mismo
aparecerá condensación.
La pintura aplicada a sustratos con condensación no ganará adherencia, a menos
que se utilice una pintura de formulación especial (véase la ficha técnica o las
especificaciones).
La consecuencia de aplicar pintura a un sustrato con condensación será una
adherencia deficiente y posteriores desprendimientos, provocando corrosión y/o
incrustaciones prematuras.
Las zonas donde se ha aplicado una capa en una superficie con condensación
debe chorrearse de nuevo, rascarse o amolarse, según proceda, hasta lograr
una superficie con buena adherencia, y a partir de ahí repintarse.
Debe establecerse el punto de rocío y la temperatura del acero en el lugar
de la aplicación antes de empezar a aplicar. La temperatura del acero debe estar por
encima de la del punto de rocío del aire o cumplir las especificaciones.
El punto de rocío no se cambia calentando el aire,
sino sólo deshumidificando.
Otra opción es aumentar la temperatura del sustrato, ej., planificando la aplicación
para hacerla con luz diurna. La condensación suele producirse a menudo por
la tarde y la noche.
Hay que tener cuidado con las variaciones en la temperatura del acero, ej., las
causadas por tanques de lastre no vacíos, y las diferencias locales en el punto
de rocío/humedad, ej., fondos planos en un dique seco.
127$ NO cambie las especificaciones a menos que así se

convenga con el representante de HEMPEL
Psicrómetro
Calculador del punto de rocío
Además, para determinar la temp. de la superficie: Termómetro de superficie.
Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5

PUNTO
DE CONTROL TEMPERATURA DE LA PINTURA P 28
¿POR QUÉ?
Una temperatura demasiado alta durante la aplicación puede provocar
pulverización seca, una formación deficiente de la película de recubrimiento y la
consiguiente oxidación prematura. Una temperatura alta también reducirá
drásticamente la vida de la mezcla en pinturas de dos componentes.
Una temperatura demasiado baja dará lugar a una alta viscosidad, lo que dificultará
la adecuada agitación de la pintura e imposibilitará su correcta atomización. Un
exceso de dilución podría ser la solución de los pintores, lo que ralentizaría el secado
y empeoraría la resistencia al descuelgue, y por consiguiente, el espesor de película
seca sería muy bajo y aparecerían de forma prematura oxidación e incrustaciones.
temperaturas deben rascarse o lijarse para eliminar el pulverizado y,
a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación
elimine el recubrimiento dañado chorreando.
Las zonas con descuelgues deben amolarse, y junto con las zonas con un espesor de
película seca demasiado bajo, debe recibir capas adicionales de pintura para aumentar
dicho espesor hasta las especificaciones.
En el caso de temperaturas demasiado bajas, meta la pintura en una sala con
calefacción con suficiente antelación antes de la aplicación para que la pintura
se caliente (se sugiere 24 horas). No la saque al sitio de aplicación hasta el
último momento, cuando vaya a utilizarse.
127$ La temperatura óptima para la mayoría de pinturas es de 15-25 °C.
FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro.
Las pinturas sin disolvente ya tienen de por sí una vida de mezcla
127$
muy corta. A temperaturas altas superiores a 25 °C, tal vez haya que
enfriar la pintura en un contenedor refrigerado antes del proceso
de aplicación.

PUNTO
DE CONTROL VENTILACIÓN P 29
¿POR QUÉ?
Los disolventes tienen que evaporarse de la pintura después de la aplicación. Esto
es válido tanto para pinturas con base de disolvente como en las de base acuosa. Para
la evaporación, se necesita ventilación. La única excepción a esto son las pinturas sin
disolvente.
Una ventilación incorrecta (incluido viento) puede resultar:
* Demasiado pobre (insuficiente), o
* Demasiado intensa (excesiva)
Una ventilación demasiado pobre da lugar a secado lento y riesgo de retención de disol-
ventes.
Entonces, tienen que prolongarse los intervalos de repintado y la retención de
disolventes puede reducir la resistencia mecánica y química, incluida la resistencia al
agua y flujo en frío de antiincrustantes.
Una ventilación demasiado intensa puede resultar en pulverización seca, mayor
consumo y secado superficial. Esto último también causará retención de disolventes,
provocando efectos negativos en el rendimiento, similares a los descritos anteriormente.
Hay que tener cuidado con las zonas que localmente puedan
127$ estar expuestas a una ventilación insuficiente o excesiva,
ej., un tanque.
Deje que el recubrimiento aplicado se seque durante bastante tiempo antes de recubrir.
Lije el pulverizado que se haya producido y deje más tiempo
antes de aplicar otra capa.
Una ventilación insuficiente rara vez se produce cuando se pinta al aire libre.
En espacios cerrados y cuando se pinte en talleres, debe pararse de pintar hasta
que se ponga ventilación mecánica.
Para zonas locales, puede bastar con ventiladores.
Si hay exceso de viento, deberá detenerse la aplicación para evitar un consumo excesivo.
En instalaciones con ventilación mecánica, baje la ventilación o resguarde la zona
de aplicación para que no le dé directamente la ventilación.
Los vapores de los disolventes son más pesados que el aire.

127$ Por tanto, el escape de ventilación siempre debe ponerse
en las partes inferiores de la construcción, ej., un tanque.
Visualmente y juzgando y observando el comportamiento de la aplicación.

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA P 30a
ACEPTACIÓN FINAL
¿POR QUÉ?
En el entorno de servicio es necesaria la integridad del recubrimiento para asegurarse
de que éste permanezca en el sustrato. Son factores importantes:
* La adhesión
* La cohesión (resistencia interna)
Tanto una mala adhesión con el sustrato o entre capas y una pobre cohesión
dará lugar a la formación de ampollas y desprendimientos del recubrimiento, lo cual
reduciría el espesor de película, perjudicando la apariencia estética así como la
resistencia química y mecánica. La consecuencia serían incrustaciones/corrosión
prematuras y un aspecto poco satisfactorio del recubrimiento.
Una adhesión y cohesión insuficientes no pueden remediarse con la aplicación de
más capas. Así, los recubrimientos sin adhesión ni cohesión suficientes tienen
que eliminarse con chorreado abrasivo u otros métodos mecánicos y deben ser
aplicados de nuevo para subsanar daños y completar el espesor de la película.
En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni
otros productos químicos.
Durante el secado/curado, es posible que la adherencia/cohesión no
127$
alcance su máxima resistencia.
Por tanto, considere SIEMPRE los resultados obtenidos como referencia.
En caso de duda, contacte con su representante de HEMPEL.
Use puntos de control para analizar las posibles causas de una adhesión/cohesión
insuficiente averiguando por qué no se ha descubierto antes la causa. Incida
en el uso de dichos puntos de control en el futuro.
Un recubrimiento bien aplicado según las especificaciones aprobadas
127$ por HEMPEL siempre contará con propiedades de adherencia/cohesión,
que son particulares de cada sistema de recubrimiento.
Visualmente y con la ayuda de un cuchillo.
Existen métodos de adhesión más avanzados. No obstante, un valor nunca puede
emplearse o aceptarse hasta que se haya obtenido un valor mínimo aprobado por
HEMPEL para el resultado de la prueba.
Los requisitos de adhesión y cohesión dependen de la exposición posterior y,
por tanto, son considerados así en la especificación de HEMPEL. Por consiguiente, use
pruebas de adherencia/cohesión sólo si no está seguro de algunos defectos de
ejecución o si así lo especifica el cliente.
INSP30a, ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA P 30b
ACEPTACIÓN FINAL
¿POR QUÉ?
Las anormalidades en la formación de la película afectan al aspecto y propiedades
protectoras del recubrimiento:
* Pulverizado
* Piel de naranja
* Zonas sin pintar y poros
El pulverizado y la piel de naranja dan un aspecto estético deficiente y
aumentan la rugosidad, lo que con los antiincrustantes, sobre todo, puede causar
resistencia de avance e incrustaciones prematuras. En otras superficies
pueden presentarse como consecuencia dificultades a la hora de limpiar.
Las zonas sin pintar y poros provocan una insuficiencia local de espesor de película seca,
causando de forma prematura formación de ampollas/puntos de corrosión,
incrustaciones y salinización de imprimaciones ricas en cinc.
Si el aspecto estético es muy importante o se juzga excesiva la extensión del
pulverizado o de la piel de naranja, las zonas afectadas deben rascarse,
lijarse y —después de eliminarse el polvo— ser rematadas con una capa final.
Las zonas sin pintar deben retocarse hasta lograr el espesor de película seca final.
Por lo general, los poros, si son pocos, pueden pasarse por alto, salvo en tanques,
donde tienen que retocarse, si fuera necesario, después de lijar. Si son muchos,
pregunte al representante de HEMPEL por una solución para su caso concreto.
Analice por qué los defectos potenciales se observan ahora y no antes. Consulte
los puntos de control de las respectivas fases.
Detecte el punto o puntos de control que han fallado durante el trabajo e incida
en ellos para que se tengan en cuenta en el futuro.
Visualmente.
Lupa x 5 - 10.
INSPP30b ed1 28/07/95 EMi

PUNTO
DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA P 30c
ACEPTACIÓN FINAL
¿POR QUÉ?
Las variaciones en el espesor de la película influyen en las propiedades
protectoras del recubrimiento:
* Espesor total de película seca demasiado bajo
* Espesor total de película seca demasiado alto
Un espesor de película demasiado bajo significa que no se cumple la especificación,
tal como la adquirió el cliente. Técnicamente, es posible que el recubrimiento no
pueda durar todo lo esperado/prometido o garantizado, esto es, aparezcan
corrosión o incrustaciones prematuras y, en el caso de los recubrimientos
resistentes a sustancias químicas, no protejan lo que cabría esperar.
Un espesor de película demasiado alto reducirá la resistencia mecánica y química
debido a la retención de disolventes.
En el caso de los antiincrustantes, puede darse flujo en frío si la embarcación
navega demasiado pronto tras la aplicación. En el caso de los silicatos de cinc, pueden
aparecer cuarteamientos que eliminen la protección de las zonas afectadas.
En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una o varias manos
extra de capa final allí donde sea necesario, en zonas concretas o por completo,
dependiendo del grado de insuficiencia del espesor de película seca. Es
importante lograr una película de pintura uniforme sin poros.
En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes
de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda
la superficie afectada durante dicho tiempo.
En el caso de los silicatos de cinc, los cuarteamientos deben chorrearse
de nuevo o rascarse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse.
Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo
constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda).
Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una.
Incida en el recorte de las zonas difíciles de aplicar.
Medidor de espesores de película seca.
Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar
dando lecturas muy bajas. Deje todo el tiempo necesario antes de medir el espesor
de película seca, normalmente 1-2 días.
Tenga en cuenta que hay procedimientos especiales para contenedores
e imprimaciones de taller.
INSPP30c ed1 28/07/95 EMi

',5(&75,&(6
,QGLFDWLYDV
GH
352&(626
<
352&(',0,(1726
INSPGUIDELINES 28/07/95 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS R 1a
CAPACIDAD Y CONSUMO (valores indicativos)
TIPO DE ZONA Sa 2 1/2 Sa 3

ABRASIVO NO ABRASIVO NO
METÁLICO m2 por METÁLICO m2 por
KG/m2 HORA-HOMBRE KG/m2 HORAHOMRE
ACERO NUEVO,
GRADO OXIDACIÓN A-B
Fácil 40 9 60 6
Normal 45 8 65 5.5
Complicado 60 6 80 4.5
ACERO IMPRIMADO */
Fácil 30 12 50 7.5
Normal 35 10 55 6.5
Complicado 50 7.5 70 5
ACERO VIEJO,
GRADO OXIDACIÓN C-D
Fácil 50 7.5 70 5
Normal 60 6 80 4.5
Complicado 80 4.5 100 3.5
Las cifras se basan principalmente en la experiencia práctica con trabajos de recubrimiento

de tanques. Chorreado de abrasivos con boquillas de 12 mm a 7-8 bar.de presión de aire.
*/ Algunos tipos de imprimaciones de taller son difíciles de quitar del todo: imprimaciones
de zinc y PVB. La primera dejará zinc incrustado en la superficie.
TAMAÑO DE BOQUILLAS Y AIRE REQUERIDO: (valores indicativos)
TAMAÑO BOQUILLA PRESIÓN EN BOQUILLA (bar)

mm pulgada 4 4,6 5 6 7
8 1/3 3,0 3,2 3,5 4,0 4,6

9.5 5/16 4,0 4,5 - 5,5 6,5
10 3/8 4,6 - 5,7 6,4 7,2
11 7/16 5,5 6,1 6,8 7,5 9,1
12 1/2 6,7 - 8,2 9,3 10,4
CONSUMO DE AIRE en m³ por min
NOTA: El desgaste de las boquillas aumenta rápidamente el aire requerido. Y otros

trabajos, p. ej., esmeriladoras, bombas airless, etc., también pueden necesitar aire.
El compresor, por tanto, debería tener una capacidad adicional del 25-50% de
lo requerido según la tabla anterior.
Se recomiendan las boquillas tipo Venturi para lograr el máximo rendimiento.
No deben tener ningún daño y han de sustituirse cuando el diámetro interno
se desgaste aprox. 1-2 mm.
No olvide comprobar y variar los separadores de aceite y agua

127$ a menudo antes de que se llenen.
INSPR1a, ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS R 1b
MANGUERAS
Las mangueras pueden causar pérdida de presión y, por consiguiente, pérdida de
efecto. Las siguientes son buenas prácticas:
1/ Use mangueras de 32 mm (5/4“) como mínimo con acoplamientos externos y
cable para una correcta puesta a tierra del equipo de chorreado.
2/ La manguera de chorreado pierde más presión que la manguera de aire. Así
pues, si es posible, use la manguera larga para el aire y la corta para el chorreado,
es decir, la máquina de chorro (o arenadora) deberá estar lo más cerca posible
de la zona de trabajo.
3/ No retuerza las mangueras, siempre que sea posible colóquelas en línea recta.
Pérdida de presión: 10 bares por cada 10 m de manguera lisa (indicativo).
Tamaño boquilla: mm 8 9,5 10 11 12

pulgada 1/3 5/16 3/8 7/16 1/2
Consumo aire m³/min 4.6 6.5 7.2 9.1 10.4
Diám. int. manguera de aire

1/2“ / 12 mm No apl. No apl. No apl. No apl. No apl.
3/4“ / 18 mm 0,6 No apl. No apl. No apl. No apl.
1“ / 25 mm 0.12 0.25 0.33 0.55 0.66
5/4“ / 32 mm 0.05 0.10 0.13 0.18 0.20
1 1/2“ / 38 mm 0.02 0.05 0.06 0.08 0.09
No apl.: significa una pérdida de presión de más de 1 bar por cada 10 m.
En la máquina de chorro habrá normalmente una caída de presión de 1/2 - 1 bar.
INSPR1b ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

ABRASIVOS RECICLABLES R 2a
Los abrasivos reciclables suelen ser granalla y limaduras de acero, granalla de hierro y de
alambre cortado. Puede usarse corindón para granallar acero inoxidable y aluminio.
LIMADURA DE ACERO Y GRANALLA DE HIERRO
SAE J444:1984, denominación

Tamaño medio Designación
de grano Distribución ISO 11124:1993 DUREZA
TAMAÑO mm mm correspondiente Denominación HRc
G12 1.7 1.4-2.4 G200 S 45-50
G14 1.4 1.2-2.0 G170 M 50-55
G16 1.2 1.0-1.7 G140 L 55-60
G18 1.0 0.7-1.4 G120 H 60-65
G25 0.7 0.4-1.2 G100
G40 0.4 0.3-1.0 G070
G50 0.3 0.2-0.7 G050
Ej.: LG18 es una granalla de 0,7-1,4 mm con tamaño nominal de 1,0 mm y dureza HRc de 55-60
BS 2451/63, denominación
Distribución
TAMAÑO mm
G55 1.4-2.0
G47 1.2-1.7
G39 1.0-1.4
G34 0.85-1.2
G24 0.6-1.0
G17 0.43-0.85
G12 0.3-0.7
GRANALLA DE ACERO
SAE J444:1984, denominación

Tamaño medio Designación
de grano Distribución ISO 11124:1993 DUREZA
TAMAÑO mm mm correspondiente Denominación HRc
S550 1.4 1.2-2.0 S170 S 45-50
S460 1.2 1.0-1.8 S140 M 50-55
S390 1.0 0.8-1.4 S120 L 55-60
S330 0.8 0.7-1.2 S100 H 60-65
S280 0.7 0.6-1.0 S080
S230 0.6 0.5-0.8 S070
S170 0.4 0.4-0.7 S060
MINERAL RECICLABLE
BS 2451/63, denominación
Distribución Estos abrasivos suelen seguir las direct-
TAMAÑO mm rices de abrasivos NO METÁLICOS
NO REUTILIZABLES
S550 1.4-2.0 (véase la página R2b)
S470 1.2-1.7
S390 1.0-1.4
S340 0.85-1.2
S240 0.6-1.0
S170 0.43-0.85
S120 0.3-0.7
INSPR2a ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 10/02/03 EMi

ABRASIVOS DESECHABLES R 2b
Los abrasivos no reutilizables (o desechables)sólo se suelen usar una o pocas veces.
Normalmente, son NO METÁLICOS. Ejemplos típicos son:
* Arena de cuarzo
* Silicato de aluminio
* Escoria de cobre
* Escoria de carbón u horno
Hay muchos productos locales.
Los abrasivos no reutilizables deben tener bordes afilados y duros, deben ser de gran
calidad, haber sido lavados con agua dulce, secados y clasificados y no deben dejar
materias extrañas sobre la superficie chorreada.
Los abrasivos adecuados deben cumplir con la norma ISO 11126:1993.
Para trabajos de recubrimiento de tanques, el abrasivo debe comprobarse antes de
empezar el trabajo, según la especificación del recubrimiento del tanque.
La arena de río y/o de mar suele estar redondeada y estar contaminada con cloruros,
por lo que debe evitarse para recubrimientos de alto rendimiento.
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS:
La distribución de tamaños suele indicarse en mm en los propios números
de grado de los fabricantes.
Las distribuciones típicas son:
0,4-0,8 mm Para chorreado general, perfil fino
0,4-1,2 mm Para chorreado general, perfil algo grueso
0,2-2,0 mm Para chorreado de perfil en acero viejo picado
1,2-2,0 mm Para chorreado de perfil en acero nuevo no picado
La distribución adecuada del grano de los abrasivos debe cumplir como mínimo
con la norma ISO 11126:1993.
La mezcla de grados para fines específicos puede darse normalmente en las
distribuciones o mezclas de los mismos si así se solicita.
ISO 11126 - Mediciones de conductividad de hidrosolubles:

La norma ISO 11126 estipula como requisito para la conductividad de extractos
acuosos de abrasivos un máximo de 25 mS/m. Este método se describe en
la página R6a y R6d.

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO R 2c
ESTO ES LO QUE SE NECESITA:
- Un juego de tamices HEMPEL
- Una báscula de resorte (OHAUS)
- Un formulario de cálculo,
página R2d
TOMA DE LA MUESTRA:
Muestra
aprox. de Recoja 5 muestras como mín.
100 gramos en 5 sitios aleatorios del
abrasivo.
Mézclelas bien y tome la muestra
de prueba de la mezcla.
No olvide la tapa
LECTURA
Peso A
2-3
Minutos
1 Minuto
LECTURA
Peso B
RELLENAR
EL FORMULARIO
REPETIR DE LA PÁG. R2d
PARA -
TODOS LOS Y CALCULAR LOS
TAMICES RESULTADOS
INSPR2c, ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 09/08/99 EMi

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO R 2d
La distribución del tamaño de grano del abrasivo tiene una influencia significativa
en la rugosidad de la superficie, sobre todo en la altura de la rugosidad.
Use las tablas siguientes para calcular y preparar la distribución obtenida.

Se aconseja copiar la página y utilizar las tablas de la copia.
Nº TAMAÑO LECTURA LECTURA D=

TAMIZ DE GRANO A B (A - B) (A-B)*100
(con abrasivo) (sin abrasivo) C
(mm) gramo gramo gramo Cantidad
en %
2.50 > 2.50
2.00 2.00-2.50
1.60 1.60-2.00
1.00 1.00-1.60
0.80 0.80-1.00
0.50 0.50-0.80
0.25 0.25-0.50
0.00 0.00-0.25
CANTIDAD TOTAL DE ABRASIVO: C=Suma (A-B)
60 60
50 50
40 40
% EN TAMIZ (D)
30 30
20 20
10 10
0,00 0,25 0,50 0,80 1,00 1,60 2,00 2,50

TAMAŇO DE TAMIZ
(mm)
INSPR2d, ed 2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/02/03 EMi

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA R3a
Se describen muchos métodos para la detección del aceite y de la grasa.
Por desgracia, la mayoría son métodos de laboratorio o requieren herramientas
poco adecuadas para usarlas sobre el terreno.
El principal método de detección es el aspecto de la superficie.
El aceite y la grasa, por lo general, hacen que la superficie presente un aspecto
ligeramente más oscuro que las inmediaciones limpias, y la grasa suele notarse
al pasar el dedo.
Otras anomalías pueden causar una apariencia similar, p. ej., humedad, de modo
que el aspecto visual no siempre es definitivo, sobre todo en el caso de manchas
al cortar, perforar y picar el material del acero bruto.
En tales casos, un método sencillo es usar un trozo de tiza, lo que a menudo puede
ayudar a decidir rápidamente si hace falta eliminar la grasa.
El método funciona de la siguiente manera:

1: Dibuje una línea presionando ligeramente con el trozo de tiza desde una
zona limpia pasando por la zona sospechosa hasta llegar a otra zona limpia.
2: Si la línea que pasa por la zona sospechosa disminuye su intensidad
y la recupera en la segunda zona limpia, dicha zona sospechosa está
contaminada,de modo que hará falta quitar la grasa.
Es probable que necesite probar con varias presiones con la tiza para sacar
buenos resultados del método.
Nota: se ha comprobado que el método no funciona bien en superficies
muy suaves, p. ej., acero inoxidable o aluminio liso.
CON ACEITE SIN ACEITE

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA R3b
En el caso de trabajos de recubrimiento de tanques, construcciones nuevas y
reparaciones, puede emplearse el método descrito en NORMA TÉCNICA
PARA TRABAJOS DE RECUBRIMIENTO DE TANQUES TCTF-100-TCW DE HEMPEL.
Prueba de hidrocarburos con isopropanol:
1 m² de la superficie se lava con lana-algodón e isopropanol sin hidrocarburos.
Después de cada lavado, se escurre la lana-algodón para trasvasar el isopropa

nol a un vaso de precipitados
Filtre el contenido del vaso.
Mezcle en un tubo de ensayo el contenido filtrado con 2-3 veces su cantidad

de agua destilada.
Agite la mezcla y déjela reposar aprox. 20 minutos.
Si la muestra del tubo de ensayo está turbia, es que la superficie está

contaminada con grasa y/o aceite.
Haga una mezcla limpia de isopropanol con agua destilada como referencia.
En vez de isopropanol, también puede usarse acetona sin hidrocarburos.

RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos) R4a
ISO 8501-1:1988 SSPC
Sa 3 SP-5 (hasta metal blanco)
Sa 2 1/2 SP-10 (hasta casi metal blanco)
SP-6 (Chorreado comercial)
Sa 2 NO es idéntico a ISO 8501-1:1988
127$ Debe consultar la norma SSPC cuando
se la encuentre en una especificación.
Sa 1 SP-7 (Chorreado ligero o soplado con abrasivo)
Není SP-11 Limpieza mecánica hasta metal brillante
St 3 SP-3 Limpieza con máquina herramienta
St 2 SP-2 Limpieza con herramienta de mano
OTROS: La norma sueca SIS 055900, 1967 contiene imágenes idénticas a las de ISO 8501-1:1988.
La norma japonesa JSRA SPSS-1975 es una ampliación de la norma SIS 055900 que también incluye imágenes de
preparación secundaria de imprimaciones de taller y preparación de superficie de soldaduras y quemaduras.
Ya que hay algunos fabricantes que hacen referencia a esta norma, se resume en la página R4b.
La norma ISO 8501-2:1994 es una ampliación de la ISO 8501-1 que abarca la preparación de superficies imprimadas y
con capas previas.
La NACE/SSPC SP-12 trata los grados de preparación con chorro de agua a alta presión, véase la página R16a-b.
La norma ISO 8501-4 sigue por el momento (mayo de 2005) en proceso de borrador en lo que respecta al chorro de agua.
INSPCAL1
INSPR4a ed4
ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 06/03/03
VALIDEZ
EMiSUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi
RELACIÓN SECUNDARIA DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos) R4b
Otros fabricantes hacen referencia en sus especificaciones a estandards para la preparación secundaria de superficies .
A continuación, se incluye un breve análisis de los contenidos más comunes de las mismas. Si desea más detalles, consulte la norma pertinente,
que en ambos casos es una norma fotográfica de diseño similar a la norma ISO 8501-1:1988.
DESCRIPCIÓN JSRA Pintura

SPSS-1975 Internacio-
Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas Pt1 nal
y la herrumbre suelta se quitan bien.
Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Casi todas las materi- Pt2
as extrañas y la herrumbre se quitan bastante bien.
Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas Pt3
y la herrumbre se quitan hasta el grado de que la superficie
presenta un lustre metálico uniforme.
Superficie preparada con limpieza por chorreado ligero de de escoria o granalla Ss AS. 1
(en la imprimación de taller se notan pocas trazas de herrumbre).
Superficie preparada mediante limpieza con chorreado intenso de arenas Sd2 AS. 2
de escoria o granalla. Casi toda la cascarilla de laminación, herrumbre o materias
extrañas se quitan bastante bien
Superficie preparada mediante limpieza con chorreado muy intenso de arenas de Sd3 AS. 3
escoria o granalla. La cascarilla de laminación, herrumbre o materias extrañas
se quitan hasta el grado de que la superficie presenta un lustre metálico uniforme.
Antes de estos métodos de limpieza mecánicos o por chorreado abrasivo, debe eliminarse el aceite, la grasa y el material hidrosoluble que haya contaminado la superficie.
INSPCAL1
INSPR4b ed1
VALIDEZ
RELACIÓN DE COMPARADORES DE RUGOSIDAD
Rz micras Rz - PROMEDIO DE RUGOSIDAD MÁXIMA
INSPR5a ed1
200
-11a
175
150
-11b
-5.5
125 GRUESA
-4.5
100 -4
-10a-b GRUESA
75 MEDIA -3
RUGOSIDAD DE SUPERFICIES
-3.0
VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

50 -9a MEDIA -2
-9b -2.0
FINA
FINA -1.5
25 -8 -1
-0.5
BN G S G/S 76 S 70
RUGOTEST No. 3 ISO 8503 KEANE-TATOR
R5a
28/07/95 EMi
RUGOSIDAD DE SUPERFICIES Valores Ra, Rz y Rmáx R5b
HEMPEL utiliza el valor Rz para especificar la rugosidad de las superficies
Línea media Línea en relación a la cual se
aritmética evalúa el perfil.
central Las zonas limitadas por la línea
(línea central) central y el perfil son iguales en ambos lados
Desviación media La media aritmética de los valores

aritmética absolutos del area del perfil Ra
del perfil de la longitud de muestreo.
Ra
(= CLA y AA) Se usa en el RUGOTEST
Altura de Promedio de los valores

diez puntos de absolutos de altura entre los Rz
5 picos más altos del perfil y
irregularidades los 5 valles más profundos.
Rz Rz = 1/5*(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10)
Rz es aprox. 4-6 veces Ra
Altura máxima La distancia entre el punto más

del perfil alto y el punto más bajo del Rmax
Rmáx perfil.
(Ry) Rmáx es aprox. 6 veces Ra
INSPCAL1
INSPR5b ed1
VALIDEZ
SALES HIDROSOLUBLES R 6a
MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD
¿POR QUÉ?
Una cantidad excesiva de sales hidrosolubles hace que en el recubrimiento de
pintura se formen ampollas por ósmosis.
En muchos casos de inmersión esto puede ser perjudicial para el rendimiento del
recubrimiento, y entonces, tal vez haya que hacer comprobaciones.
Los trabajos típicos son recubrimiento de tanques (carga y lastre) y estructuras marinas.
HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO

PROCEDIMIENTO HEMPEL: cumple escrupulosamente la norma ISO 8502-9.
Véase la página R 6c Conductividad equiv. Cl equiv. NaCl
Tabla 1. μS/cm mg/m² mg/m²
0.0 0 0
2,5 6 10
NORSOK Nota 6, véase la pág. R6b 5 12,0 20
7,5 18 30
HEMPEL Nota 1, véase la pág. R6b 10 24,0 40
IMO Nota 5, véase la pág. R6b 12,5 30,0 50
15 36 60
20 48 80
25 60 100
HEMPEL Nota 2, véase la pág. R6b 27,5 66,0 110
40 96 160
60 144 240
HEMPEL Nota 3, véase la pág. R6b 80 192 320
125 300 500
HEMPEL Nota 4, véase la pág. R6b 185 444 740
SALES EN ABRASIVOS MINERALES

PROCEDIMIENTO ISO 11127-6, véase la pág. R 6d
CONDUCTIVI-
127$ DAD MEDIDA
mS/m
Los niveles de aceptación de conductividad
Tabla 2.
se indican para una densidad aparente de abrasivo de 0
1,7 kg/l. Límites dados para densidades entre 1,4 y 2,0. 5
10
15
Límite máximo recomendado de HEMPEL para: 20
Límite ISO 11126:1993 para abrasivos minerales 25 Siempre 25
Recubrimientos de tanque con GUÍAS DE RESISTENCIA 30 35-25

y/o para servicio/suministro de agua salobre/dulce.
Otros recubrimientos de tanque y recubrimientos 50 60-40

de alto rendimiento.
INSPR6A ed7 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD R 6b
DE LAS SALES HIDROSOLUBLES
HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO
RELACIONES DE TERMINOLOGÍA
Conductividad equiv Cl equiv. NaCl Nota

μS/cm mS/m μg/cm² mg/m² μg/cm² mg/m²
0.0 0,0 0,0 0 0,0 0

2,5 0,3 0,6 6 1,0 10
5,0 0,5 1,2 12 2,0 20 6
7,5 0,75 1,8 18 3,0 30
10,0 1 2,4 24 4,0 40 1
12,5 1,25 3 30 5,0 50 5
15 1,5 3,6 36 6,0 60
20 2,0 4,8 48 8,0 80
25 2,5 6,0 60 10 100
27,5 2,75 6,6 66 11 110 2
40 4 9,6 96 16 160
60 6 14,4 144 24 240
80 8 19,2 192 32 320 3
125 12,5 30 300 50 500
185 18,5 44,4 444 74 740 4
Notas:
Conductividad al medir según el método HEMPEL, página R6c.
1: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas

permanentemente en agua desmineralizada, potable y/o caliente.
2: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas,

para recubrimientos de tanques con GUIAS DE RESISTENCIA y para MULTI_STRENGHT.
3: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas

no sumergidas,
equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-2.
4: Equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-3.
5: Conductividad máx. aceptada por la Norma IMO para rendimiento de revestimientos

protectores (PSPC) de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos
los tipos de buques y los espacios del doble forro de los graneleros .
6: Conductividad máx. aceptada por la norma NORSOK para alta mar.
INSPR6B ed5 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

MODO DE DETERMINAR: R 6c
SALES HIDROSOLUBLES EN UNA SUPERFICIE DE ACERO
PREPARACIÓN:
* NO quite el polvo ni toque la zona de ensayo con
EL MÉTODO
las manos desnudas. Use sólo guantes limpios, HEMPEL
si fuera necesario.
* NO toque la zona de ensayo del equipo ESTO ES LO QUE NECESITA:
tomamuestras de ninguna manera. - Tomamuestras Bresle, A-1250.
- Jeringa, 5 ml más aguja.
* Cada vez que se abra un paquete nuevo debería - Medidor de conductividad
hacerse un ensayo a ciegas de la propia con escala 0 -2000 μS/cm.
contribución a la conductividad de los equipos Precisión de 2 μS/cm o mejor;
tomamuestras A-1250. Use un sustrato libre de sal, y compensación automática
como p. ej., plástico suave o acero lavado de temp. a 25 °C/77 °F.
en agua destilada y secado con aire. - Vaso precipitados cristal, 3,5 cm diám.
El procedimiento es el siguiente.
Resultado = C - Agua destilada de gran pureza.
Eche 10 ml de agua Mida la conduc- Quite el forro protector Con la jeringa, inyecte aprox.
destilada en un vaso tividad en μS/cm y la espuma. Ponga el 3,5 ml de agua destilada
de precipitados limpio y tome nota. tester en una superficie del vaso por el perímetro
con la jeringa, esto Resultado = B seca y presione con de la espuma esponjosa.
es, 2 x 5 ml firmeza para crear un Sujete el perímetro del tester
cierre hermético. con firmeza para evitar fugas.
Deje el agua dentro Recupere el agua Saque la jeringa y Mida la conductividad

1 minuto con la jeringa varias vacíela en el vaso de los 10 ml aprox.
(Nota: sólo la 1ª vez) veces. La última vez, de precipitados del vaso en μS/cm
saque cuanta más agua
sea posible original Resultado = A
La compensación de temp.
Resultado final conductividad = (A - B - C) μS/cm 127$ NO es necesaria. El medidor
lo hace automáticamente
Este procedimiento cumple la norma ISO 8502-9 cuando se usa la tabla 1 de la

página R 6a para interpretar los resultados.
INSPR6c ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

MODO DE DETERMINAR: R 6d
LA CONDUCTIVIDAD de ABRASIVOS MINERALES
100g 100ml ISO 11127-6
ESTO ES LO QUE NECESITA::
- Medidor electrónico de conductividad
- Báscula, ±0,1 g
- Tubo graduado, 100 ml
- 2 potes de cristal limpios, 250 ml
- 1 litro de agua destilada/desmineralizada
Conductividad inferior a 1 mS/m
ABRASIVO
TOMA DE MUESTRAS:
Bote lavado con - Recoja muestras aleatorias de
agua destilada 100ml abrasivo en 5 sitios como mínimo.
y seco de AGUA Mézclelas bien y tome
DESTILADA 100 g de la mezcla.
AGITE 5 minutos Deje reposar 1 hora AGITE 5 minutos
Consulte R 6a para interpretar

los resultados
DECANTE en un BOTE DE Mida la conductividad con

CRISTAL LIMPIO lavado con un medidor electrónico (mS/m).
agua destilada y seco.
HACER TODO EL ANÁLISIS DOS (2) VECES

Si los resultados están dentro de un ± 10%, saque la media.
Si los resultados se desvían >10%, haga un tercer análisis y saque la media
de los 2 más próximos.
INSPR6d ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 12/02/03 EMi
SHOPPRIMERS. IMPRIMACIONES DE TALLER R7a
Las imprimaciones de taller (shopprimers) son imprimciones de secado muy rápido,de las que se aplica
una capa fina de 15-25 micras en equipos automáticos para proteger los perfiles y planchas de acero
durante los periodos de fabricación y construcción hasta que pueda aplicarse el recubrimiento definitivo.
TIPOS
En la actualidad (2003), hay disponibles los siguientes tipos en proveedores reputados:
TIPO: Calidad HEMPEL
PVB SHOPPRIMER PVB 1525 de HEMPEL
EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO SHOPPRIMER E 1528 de HEMPEL
EPOXI RICA EN ZINC SHOPPRIMER ZE 1537 de HEMPEL
SILICATO DE ZINC, cont. medio cinc SHOPPRIMER ZS 1572 de HEMPEL
SILICATO DE ZINC, cont. bajo cinc SHOPPRIMER ZS 1589 de HEMPEL
La imprimación de taller estándar de HEMPEL puede no estar necesariamente en la lista de variedades estándar.
VIDA ÚTIL
La duración de la protección de una imprimación de taller depende tanto de las condiciones locales
que nunca debe garantizarse una determinada vida útil.
La vida útil relativa entre los distintos tipos en el mismo entorno es la siguiente:
TIPO: 15 MICRAS 25 MICRAS
PVB
EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO no rec
EPOXI RICA EN ZINC
SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc
SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc
PROPIEDADES DE SOLDADURA MIG/MAG o CO2

Por desgracia, las imprimaciones de taller afectan a las técnicas de soldadura modernas y al oxicor-
te. A la „vieja“ soldadura con varilla o el moderno corte con chorro de plasma les afecta poco.
El efecto de las imprimaciones de taller es el siguiente:
TIPO: 15 MICRAS 25 MICRAS Observaciones
PVB Porosidades
EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO Porosidades
EPOXI RICA EN ZINC Poros.+ inest. arco
SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc Inestabilidad de arco

EXPOSICIÓN POSTERIOR Y NUEVO RECUBRIMIENTO:
La imprimación de taller puede recubrirse con la mayoría de pinturas.
No obstante, hay que tener en cuenta las siguientes restricciones indicativas:
TIPO: Inmersión Silicatos de cinc Multi-Strength
PVB
EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO
EPOXI RICA EN ZINC
POBRE / MUY BREVE MUY ADECUADO / EL MÁS DURADERO

IMPRIMACIONES DE TALLER R7b
Antes de recubrir una imprimación de taller, ésta debe estar limpia. El óxido y los daños
del shopprimer deben tratarse mecánicamente o chorrearse con abrasivos según las
especificaciones.
Ésto es obligatorio para cualquier imprimación de taller antes de aplicar un nuevo
recubrimiento.
Además, en función del uso posterior y del sistema de pintura que vaya a ser aplicado,
es posible que se necesite una SEGUNDA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
La tabla siguiente proporciona algunas indicaciones:
PREPARACIÓN SECUNDARIA DE LA SUPERFICIE, indicativa:
TIPO: Inmersión Silicatos de zinc Multi-Strength
PVB nr
EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

EPOXI RICA EN ZINC
Eliminar por completo con chorreado abrasivo (grado Sa 3).

Barrido abrasivo intenso.
Limpiar mecánicamente (evitar pulir) para eliminar sales de zinc
y contaminación.
Barrido abrasivo ligero para dar rugosidad y eliminar sales de zinc.
Sin segunda preparación de superficie adicional.
NOTA: * Para REVESTIMIENTOS DE TANQUES con GUÍAS DE RESISTENCIA,
hay que seguir las especificaciones pertinentes.
* Los derrames excesivos de aceite en las imprimaciones

de taller ricas en zinc no se pueden limpiar fácilmente.
Por tanto, hay que chorrear con abrasivos y luego eliminar la grasa.
ESPESOR DE IMPRIMACIÓN DE TALLER
Debido al secado ultrarrápido que se requiere, las imprimaciones de taller tienen,
inherentemente, una resistencia interna baja (cohesión). Por tanto, todas las
propiedades anteriores se basan en la asunción de que el espesor de película es correc-
to, esto es, entre 10 y 35 micras, y que se distribuye de modo uniforme por las planchas.
Si el espesor es excesivo (véase cómo estimarlo en la página R 7c), hace falta
un barrido abrasivo intenso para reducir el espesor de la película antes del
recubrimiento allí donde se especifiquen requisitos más exigentes que los mencionados.

IMPRIMACIONES DE TALLER R7c
MEDICIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULA
El espesor de película seca (DFT) de una imprimación de taller NO PUEDE medirse
directamente en una superficie de acero chorreada con abrasivos por la sencilla
razón de que la rugosidad de la superficie a menudo es mayor que el espesor
de la imprimación de taller. Tampoco es posible medir el espesor de película húmeda
ya que la imprimación se seca demasiado rápido.
Por tanto, tienen que hacerse mediciones especiales al determinar el espesor
de la imprimación de taller.
Es posible que dos casos requieran la medición del espesor:
1/ Durante la aplicación de la imprimación de taller.
2/ Cuando tenga que decidirse la idoneidad del recubrimiento.
DURANTE LA APLICACIÓN:
Durante la aplicación de la imprimación de taller, debe determinarse el espesor de
película seca sobre paneles lisos imprimados junto con las planchas/perfiles.
Dado que una superficie lisa por m² representa un área más pequeña que una
superficie chorreada con abrasivo, la misma cantidad de imprimación de taller aplicada a
una superficie lisa dará un espesor de película seca mayor que si se aplica en una superfi-
cie chorreada. Como norma general, se dan las siguientes relaciones aprox.:
Espesor de película con imprimación de taller

Rugosidad de superficie Lisa Rz = Rz =
40 micras 75 micras
RUGOTEST, aprox.: - N9 N10
micras 25 20 15
micras 20 15 12
ANTES DEL RECUBRIMIENTO:

Dado que no pueden usarse mediciones directas del espesor de película seca, debe
utilizarse un método aproximado como el descrito a continuación (téngase en cuenta
que el espesor de película seca asociado sólo puede ser demasiado alto o bajo):
1/ Calibre el medidor (electrónico) de DFT sobre un trozo de acero liso.

2/ Seleccione el 5% de las planchas/perfiles requerido para la comprobación.
3/ Marque un área de 1000 x 100 mm en cada plancha/perfil seleccionados.
4/ Haga 10 mediciones en cada una de las zonas marcadas y calcule

el promedio de cada zona:
x x x x x x x x x x PROMEDIO
DECISIONES: DFT está: BIEN No puede Rechazada

tomarse
una decision
- Sin valores medios superiores a 35 micras: *
- 10% máx. de los valores medios por enci- *
ma de 35 micras. Ninguno supera las 40:
- Sin valores medios inferiores a 52 micras: *
- 10% máx. de los valores medios por deba-
jo de las 52 micras. Ninguno inferior a las 47: *
- Demás resultados: *
VALOR DE pH R8
pH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
ÁCIDO NEUTRO ALCALINO

SALPICADURAS
ALQUÍDICOS
CLOROCAUCHOS
ACRÍLICOS
VINÍLICOS
EPOXIS
POLIURETANOS
SILICATOS DE ZINC
EXPOSICIÓN CONSTANTE
ALQUÍDICOS NO RECOMENDADO
CLOROCAUCHOS
ACRÍLICOS NO RECOMENDADO
VINÍLICOS
EPOXIS
POLIURETANOS NO RECOMENDADO
SILICATOS DE ZINC
1/ Los recubrimientos curados (o catalizados) con epoxi-poliamida y aducto de

amida son mejores para aguas que contengan sales, p. ej., agua de mar.
Son menos resistentes a los ácidos que los epoxis curados con amina.
Los recubrimientos curados con epoxi-poliamina y aducto de amina son
mejores para aguas contaminadas con sustancias orgánicas.
2/ Los silicatos de zinc sólo son apropiados para inmersión cuando
NO se recubren.
3/ Normalmente, no es relevante salvo para inmersiones
en agua de mar.
LOS VALORES
DE RESISTENCIA
son INDICATIVOS
INSPR8 ed 2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 11/08/99 EMi

TOMA DE R 9a
FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS general
La documentación fotográfica
es un complemento muy eficaz
para los informes.
Hoy en día, gracias al tamaño

reducido de las cámaras y al
flash que incorporan,
resulta muy fácil hacer
fotografías.
PERO ¿CON QUÉ FINALIDAD?
A continuación, se dan algunas indicaciones generales para hacer fotografías técnicas:

1: Tome siempre una fotografía general que describa la ubicación y
que pueda servir de referencia de fotos más detalladas.
2: Haga fotos con los detalles necesarios para describir la acción o estado
que se desee comentar. Dichas imágenes deben estar dentro de la zona
que abarque la fotografía general.
3: Las imágenes pueden malinterpretarse fácilmente, p. ej., cuando se da un

parte del estado de la pintura. No haga fotos sólo de zonas defectuosas, pues
el que las viera podría pensar que toda la zona inspeccionada está mal cuando,
de hecho, puede tratarse sólo de un pequeño porcentaje.
Intente compensar imágenes buenas y malas según el estado real y el
tipo de anomalía.
4: Anote siempre de inmediato en su cuaderno qué muestra cada imagen de

modo que se pueda hacer una buena leyenda que acompañe a las fotografías.
El destinatario del informe debe ser capaz, de la manera más rápida posible,
de ubicar y determinar lo que describe la imagen.
INSPR9a
INSPR6A ed1
INSPCAL1ed7 VALIDEZ
ed2 PLATNOST PODLÉHÁ SUJETA
PLATNOST
OVĚŘENÍ A CONFIRMACIÓN
PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 28/07/95EMi
06/03/03 EMi 22/11/07 EMi
TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS R 9b
en DIQUEADOS general
Generalmente, suele bastar con

20 - 25 fotos normales por diqueado.
Siga las directrices de la página R9a
FOTOS DE REFERENCIA
Para inspeccionar el estado (antes de empezar el trabajo), saque cuatro (4)
fotos generales de los puntos que indica el dibujo de más adelante.
Las fotos de estribor deben mostrar, lo mejor posible, el estado
tanto de la zona de la obra muerta como de la zona de popa/proa.
PUNTOS A
FOTOGRAFIAR:
1 CUBIERTA DESDE POPA

2 CUBIERTA DESDE CASTILLO DE PROA
3 OBRA MUERTA y OBRA VIVA
4 OBRA MUERTA y OBRA VIVA
33 yy 44
INSPR9b
INSPR6A ed1
INSPCAL1ed7 VALIDEZ
ed2 PLATNOST PODLÉHÁ SUJETA
PLATNOST
OVĚŘENÍ A CONFIRMACIÓN
PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 28/07/95EMi
06/03/03 EMi 22/11/07 EMi
IDENTIFICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO EXISTENTE REFERENCIA RÁPIDA R10
NOTA:
A veces es posible que haya que identificar el tipo genérico del recubrimiento existente empleado para un trabajo, p. ej., cuando Este es un procedimiento
haya que hacer una reparación e informar de que se ha comprobado de que el informe del último recubrimiento no existe. de analisis „ in situ“.
Para una determinación
EQUIPO: Hará falta el siguiente equipo: precisa, se requieren
THINNER 08080, THINNER 08460, TOOL CLEANER y trapos. investigaciones de
PROCEDIMIENTO: laboratorio.
* Limpie la superficie con emulsificador para eliminar la suciedad y el caleo;
observe si el recubrimiento está muy caleado.
* Frote la superficie con intensidad durante 2-10 minutos con un trapo mojado en:
THINNER 08080 THINNER 08460 TOOL CLEANER AÚN HAY
El recubrimiento se disuelve El recubrimiento se El recubrimiento está muy Poco o nada afectado con
y puede quitarse de disuelve y puede quitarse afectado, con arrugas y/o 08460 y TOOL CLEANER
inmediato de inmediato ampollas.
Caucho clorado (clorocaucho) Vinílico (tipo duro). Alquídico Epoxi, epoxi modificado
Acrílico, PVC (tipo suave). Alquitrán vinilo Alquídicos modificados Breas Epoxi
Bituminoso Epoxiésteres Poliuretanos
Antiincrustantes Silicatos de zinc
OBSERVACIONES ADICIONALES:
* Recubrimiento blando y negro, marrón oscuro o aluminio: ===> Bituminoso
* Recubrimiento duro, pero marrón oscuro-negro o aluminio, ===> Brea Epoxi
olor a alquitrán al raspar:
* Recubrimiento con mucho caleo: ===> Epoxi o caucho clorado
* Capa de imprimación de gris o gris, lustre metálico al raspar: ===> Epoxi de zinc o silicato de zinc
INSPCAL1
CONTR10 ed1
VALIDEZ
INTERVALOS PARA NUEVOS RECUBRIMIENTOS R11
La FICHA TÉCNICA suele dar los intervalos de recubrimiento a 20 °C/68 °F y
para los espesores de película seca indicados.
Los intervalos de recubrimiento REALES dependen de la especificación, esto es, del espesor de película
seca real, del tipo genérico con el que se va a recubrir, de la capa y del número de capa que hace.
Por último, una vez asentada a 20 °C, tiene que transferirse a otras temperaturas.
Normalmente, todo esto viene en la ESPECIFICACIÓN DE TRABAJO.
Si no está disponible, póngase en contacto con su representante de HEMPEL, que le ayudará

con la información necesaria.
INSPCAL1
INSPR11 ed1
VALIDEZ
EMi SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95 EMi
TABLA DE COMPATIBILIDAD CON ANTIINCRUSTANTES R12
ESTADO - Noviembre de 2006
ANTIINCRUSTANTE RECUBRIMIENTO SIN ESTAÑO
EXISTENTE CON: OCEANIC GLOBIC NOTAS
OLYMPIC NCT
MATRIZ SE REQUIERE CAPA SELLADORA 1 Los aglomerantes insolubles genuinos se basan por definición en
INSOLUBLE Limpieza a alta presión, mín. 400 bar vinilo o caucho clorado. Algunos antiincrustantes de „matriz insoluble“
(con y sin estaño) Nota 1 y 3.2 no basados ni en vinilo ni en caucho clorado no deben recubrirse
sin consultar al representante de HEMPEL.
2 Sólo para sistemas antiincrustantes que vayan a aplicarse en un espesor de película seca
AUTOPULIMENTANTE HEMPEL: que supere las 250 micras. Si se requiere capa selladora:
SIN ESTAÑO CON COLOFONIA: Nota 2 Nota 4 HEMPATEX HI-BUILD 46330 en 40 micras como mín., o
HEMPADUR 45182 en 50 micras como mín.
SILANIZADO: Nota 4 ---> NOF: Takata Quantum, Jotun: Sea Quantum
Nota 2 ---> CMP: Sea Grand Prix 1000 & 2000, Kansai: Nu Trim
ACRILATOS Nota 2 Nota 4 Akzo IP: Ecoloflex, Nippon Paints: Ecoloflex, Kansai Exion
DE METAL: CMP: Sea Grand Prix 100 & 200, KCC: AF 795
PIRROLIDONA Nota 2 Nota 4 Sigma: Alphagen
DE VINILO:
AUTOPULIMENTANTE NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA 3.1 AF debe estar expuesto al agua de mar durante 12 meses como mín.
CON ESTAÑO Limpieza a alta presión, mín. 400 bar - Notas 3.1 y 3.2 3.2 Hace falta un lavado a fondo a alta presión con agua dulce
para quitar la pintura suelta y el aglomerante lixiviado.
4 Determinadas tecnologías del mercado tienden a absorber demasiada
SE REQUIERE CAPA SELLADORA agua con la exposición al agua dulce. La resistencia y porosidad de las
mismas (normalmente basadas en metacrilato) debe evaluarse en el
diqueado. El recubrimiento requerirá una técnica de capa de reparación
NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA estética durante la aplicación de la primera capa de antifouling y, en
función del estado, puede que haga falta una capa selladora entera.
INSPCAL1
CAACR12 ed10
VALIDEZ
PROTECCION CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA (ICCP) R13
Cuando se usan sistemas de protección catódica por corriente impresa (ICCP), la tensión
necesaria para pasivar el casco se mide constantemente por medio de ánodos de referencia.
Pueden utilizarse distintos ánodos de referencia y, dado que el potencial normalmente se vincula
al ánodo de referencia utilizado, es importante conocer sus posiciones relativas.
Para el uso en agua marina, se muestran a continuación:
Calomel Ag/AgCl
Saturado
Cobre / Cobresulfado
Zinek Hidrógeno Cu/SO4
-766 mV 0 mV +241 mV +316 mV

+276 mV
Al realizar los ensayos y elaborar las especificaciones, HEMPEL (a no ser que aparezcan en otra parte), se usa
y se refiere al calomel saturado como ánodo de referencia base.
INSPCAL1
INSPR13 ed1
VALIDEZ
VENTILACIÓN DE TANQUES R 14
LOS VAPORES DE DISOLVENTES SON MÁS PESADOS QUE EL AIRE.
Así, siempre tienden a irse al fondo de los espacios cerrados
y, por tanto, su extracción siempre se hace por aspiración
desde la parte inferior de dichos espacios.
Control tanto del aire de entrada como de escape.

El escape por aspiración es lo normal, pero para controlar
completamente el flujo de ventilación, debe usarse siempre un
soplado de entrada forzado junto con la aspiración.
El soplado de entrada forzado también es necesario para controlar
la atmósfera del espacio cerrado por medio de deshumidificadores.
A veces no basta con la ventilación general.

Es posible que haya zonas y/o locales dentro del espacio cerrado
que no estén lo suficiente ventiladas con la instalación general.
Para asegurar una ventilación adecuada en estas zonas /locales,
pueden ponerse ventiladores portátiles a prueba de explosiones.
SOPLADO DE ENTRADA
FORZADO EN PARTE SUPERIOR
FLUJO DE VENTILACIÓN
GENERAL
VENTILAR
CON
VENTILADORES
ANTIDEFLAGRANTE
ASPIRACIÓN
DE ESCAPE EN LA PARTE
INFERIOR
INSPR14 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

ÁREA DE SUPERFICIE REAL R15a
ÁREA DE SUPERFICIE ÁREA DE SUPERFICIE

„LISA“ „TOPOGRÁFICA“
PROYECTADA VERDADERA
PROPORCIÓN DE ÁREA DE SUPERFICIE (estimada).

Rz „LISA“ „TOPOGRÁFICA“
micron
30 1 1,27
40 1 1,36
50 1 1,45
60 1 1,54
70 1 1,63
Puede pensarse que esto afecta al consumo de pintura de la capa

de imprimación, pero no es el caso con las especificaciones estándar
de HEMPEL, p. ej., si se incluye la rugosidad de la superficie en la
especificación, y si se sigue la guía para las mediciones de espesores
de película seca facilitados en el presente folleto y en el Código
de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL.
Sólo en tres casos tendrá que tenerse en cuenta la compensación:
A: Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER.

Se hace referencia a las FICHAS TÉCNICAS y
la sección R7 de este folleto.
Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER, su espesor de
película seca a menudo es menor que la rugosidad del
sustrato y se secan tan rápido que la película sigue el
contorno de la rugosidad.
B: Cuando la rugosidad de la superficie difiere de lo especificado.

En tal caso, debe consultarse la página R15b.
C: Si se hace referencia a PrEnISO 19840 en la especificación,

incluido su apartado de referencias normativas.
Entonces, la compensación tendrá que hacerse dependiendo
de la rugosidad del sustrato.
Estúdiese la norma detenidamente para comprobar si la cumple,
también cuando responda a la especificación.

„VOLUMEN MUERTO“ R15b
¿QUÉ ES?
El „VOLUMEN MUERTO“ normalmente hace referencia a la cantidad de pintura necesaria para
rellenar la rugosidad de la superficie causada por el chorreado con abrasivos.
A menudo, la opinión es que se trata de una cantidad extra de pintura necesaria antes
de que pueda acumularse una película de pintura protectora sobre los picos (protección sobre
picos).
La relación aprox. entre rugosidad Rz y „Volumen muerto“ es:

Rz micras 30 45 60 75 90 105
„Volumen muerto“: (cm³/m²) 20 30 40 50 60 70
¿CÓMO CALCULAR LA PINTURA QUE HACE FALTA?:

La pintura puede calcularse de la siguiente manera:
Área (m²) x „Volumen muerto“ (cm³/m²) Pintura
Sólidos en volumen (%) x 10 en litros
¿ES NECESARIO CONSIDERAR EL „VOLUMEN MUERTO“?:

La respuesta es: ¡GENERALMENTE NO!
siempre que la rugosidad venga indicada en la ESPECIFICACIÓN y se hayan seguido las
normas de HEMPEL para calibrar el medidor de espesores de película seca.
Esto último se calibra según una línea imaginaria tan próxima a la línea imaginaria
promedio del „volumen muerto“, que pueden considerarse iguales.
Consultar el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL.
¿CUÁNDO CONSIDERAR QUE HAY „VOLUMEN MUERTO“?:

Cuando la rugosidad de la superficie se desvíe de lo especificado. En tal caso,
use la diferencia entre el „volumen muerto“ de la especificación y el „volumen
muerto“ correspondiente a la rugosidad observada para calcular el cambio
en el consumo de pintura.

LIMPIEZA CON AGUA R16a
DEFINICIONES Y ESTÁNDARS
El uso de agua para limpieza, no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura,
la oxidación, el aceite y los residuos, se está convirtiendo en el método de
preparación de superficies del futuro.
Su ventaja ecológica de no poner material abrasivo en contacto con las bombas
de lastre y no tener que eliminar material abrasivo de espacios cerrados —por
no mencionar su excelente capacidad de eliminación de la sal— lo convierten
de largo en la opción preferida para preparar superficies en estructuras viejas
con herrumbre, como p. ej., tanques de lastre.
A los métodos aún les faltan definiciones demostradas de plazos y normas de
preparación de superficies, pero hay en curso acciones para remediar esto.
El mejor resultado hasta ahora parece ser la norma conjunta de los organismos
NACE/SSPC, la SP12: „PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA DE
ACERO Y OTROS MATERIALES DUROS POR CHORRO DE AGUA A PRESIÓN
ELEVADA Y ULTRAELEVADA ANTES DEL REPINTADO“, citada en lo siguiente:
DEFINICIONES:
* Limpieza de agua a baja presión (LP WC)
Presiones inferiores a 340 bar/5.000 psi
* Limpieza de agua a alta presión (HP WC)
Presiones de 340 - 680 bar/5.000 - 10.000 psi
* Chorro de agua a presión elevada (HP WJ)
Presiones de 680 - 1.700 bar/10.000 - 25.000 psi
* Chorro de agua a presión ultraelevada (UHP WJ)
Presiones superiores a 1.700 bar/25.000 psi
GRADOS DE PREPARACIÓN VISUALES WJ
Estado Descripción (vista sin amplificación)

WJ-1 Una superficie WJ-1 no presentará óxido visible que existía
antes, ni recubrimientos, cascarilla de laminación y/o materias extrañas,
y tendrá un acabado de metal mate.
WJ-2 Una superficie WJ-2 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos
un 95% de su área libre de residuos visibles previamente existentes; el
5% restante sólo contendrá sombras de óxido, pintura y/o
materias extrañas en dispersión aleatoria.
WJ-3 Una superficie WJ-3 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos
dos tercios de su área libre de residuos visibles (salvo cascarilla de
laminación); el tercio restante contendrá sólo sombras de oxido,
pinturas y/o materias extrañas en dispersión aleatoria.
WJ-4 Una superficie WJ-4 tendrá suelto óxido, cascarilla de laminacion y pintura
suelta, que se quitarán de manera uniforme.

LIMPIEZA CON AGUA R16b
DEFINICIONES Y ESTÁNDARS
GRADOS DE PREPARACIÓN NO VISUALES SC:
Estado Descripción
SC-1 Una superficie SC-1 está libre de todo nivel detectable de contaminantes
según se determina usando un equipo de pruebas en campo disponible
cuya sensibilidad se aproxime a la de los equipos de laboratorio. A
efectos de esta norma, los contaminantes son cloruros, sales solubles
en hierro y sulfatos.
SC-2 Una superficie SC-2 tiene menos de 7 μg/cm² de cloruros
contaminantes, niveles de iones ferrosos solubles por debajo de
10 μg/cm² y menos de 17 μg/cm² de sulfatos contaminantes, según
se verifica mediante análisis de laboratorio o sobre el terreno
con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles.
SC-3 Una superficie SC-3 tiene menos de 50 μg/cm² de cloruros y sulfatos
contaminantes según se verifica mediante análisis con la ayuda de
equipos de pruebas fiables y reproducibles.
Ejemplo de ESPECIFICACIÓN:
La norma da el siguiente ejemplo de especificación:
„Toda superficie que vaya a recubrirse deberá limpiarse según la norma
SP12 de NACE/SSPC:
WJ-2/SC-1 usando o HP WJ o UHP WJ; el método elegido en última instancia
por el contratista se basará en su confianza en la capacidad del equipo
y de sus componentes.“
127$
HEMPEL cuenta con una Referencia fotográfica: HMP-STD * WJ PHOTO * 01-97
que cumple con NACE 5 / SSPC-SP 12, 1995.
Además de ilustrar los Grados de preparación para varios sustratos,

la referencia fotográfica también trata el grado de oxidación superficial,
dividiendo en tres (3) niveles su estado:
* FR-1
* FR-2
* FR-3
La referencia fotográfica puede adquirirse a través de las oficinas centrales de

HEMPEL, en Copenhague
Se está elaborando el borrador de una norma ISO. Cuando se acabe, su número será:
ISO 8501-4

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA R 17a
¿POR QUÉ?
¿Cómo controlar que se cumple la especificación? CUESTIONES

¿Cuántas mediciones se han de hacer? MUY
¿Qué decisiones tomar después de hacer las mediciones? RELEVANTES
¿Cuál es el espesor de película seca máximo?
El cliente compra un determinado espesor de película seca (DFT) según

la especificación. Lo ideal es que no obtuviera menos.
En la práctica, sabemos que un trabajo nunca es perfecto pero, por otro lado,
las insuficiencias no deberían ser demasiadas ni en cantidad (área) ni
en calidad (espesor de película seca).
Aquí es donde entran las reglas para la toma de decisiones, p. ej., las
llamadas reglas „80-20“, „90-10“ o similares.
¿CÓMO FUNCIONAN?
„80 - 20“
Calidad Cantidad
(DFT) (lecturas)
El DFT no debe ser inferior Un 20% máximo de las lecturas puede

al 80% del especificado estar por debajo del DFT especificado.
Pueden utilizarse muchas otras combinaciones de cifras para la regla; la suma

no tiene que ser necesariamente 100.
Cuando se emplean, las cifras normales para varios segmentos y áreas son:
„80-20“ Construcción naval que incluye recubrimientos de tanques con Guías

de Resistencia. Construcciones en tierra y en alta mar
„90-10“ Contenedores.
Las reglas son buenas para superficies normales, pero es recomendable revisar
por separado las zonas difíciles de pintar (parte trasera de perfiles con bulbo, etc).
¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE?
Para tomar la decisión correcta, la precisión va invariablemente unida a la toma de
determinado número de lecturas aleatorias.
En la página R17b se indica cuántas mediciones se pueden hacer.
CÓMO DECIDIRSE:
Ejemplo para la regla „80-20“:
80-: Ninguna lectura puede estar por debajo del 80% del valor
especificado sin que se emprendan reparaciones.
-20: No puede haber más de un 20% de mediciones en el rango
comprendido entre el 80 y el 100% del valor especificado
sin que se emprendan reparaciones.

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA R17b
¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE?
Varias normas internacionales y locales se interesan en la actualidad por
métodos estadísticos a la hora de comprobar el espesor de película seca.
Tanto ISO como SSPC han sacado normas.
A continuación, se incluye el plan de muestreo descrito en la norma
ISO 19840. Si desea más detalles, consulte la norma.
Área/longitud de zona Nº mínimo Nº máximo de mediciones

de ins- pección m² o m de mediciones que se pueden repetir
hasta 1 5 1
más de 1 hasta 3 10 2
más de 100* añadir 10 por cada 100 20% minimálního počtu
m² o 100 m adicionales o měření
parte de la misma
Las áreas por encima de 1000 m2 deberán ser divididas en áreas menores
Consulte también los criterios de aceptación y rechazo de la norma,

así como los valores especiales de corrección de la norma para la
rugosidad de superficies de acero.
Contenedores 127$
La comprobación del espesor de película seca de los
contenedores es muy importante debido al espesor bajo
especificado para los mismos y a sus procedimientos de fabricación intensiva.
Hacen falta, por tanto, comprobaciones muy frecuentes, muchas
mediciones y el uso de la Regla „90 - 10“.
Como parte de un sistema integrado de informes, se emplea un
procedimiento de medición diferente que hace uso de modernos
equipos electrónicos.
127$
Recubrimientos de tanques químicamente resistentes
También aquí es muy importante el espesor de película seca.
Se recomienda 1 lectura por cada 2 m².
Otras normas importantes
Debe tenerse en cuenta la SSPC-PA 2. Al especificar, consulte el texto concreto de la

norma para ver los procedimientos y reglas de decisión.
INSPR17b, ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

RESISTENCIA INDICATIVA A LA TEMPERATURA DE LAS PINTURAS (servicio en seco) R 18
°C -40 -20 0 20 40 60 80 120 160 200 400 600
ALQUÍDICOS Las mezclas de aglutinantes

BITUMINOSOS suelen mostrar la temperatura
CLOROCAUCHOS 127$ entre los aglomerantes de
ACRÍLICOS de los que se componen.
127$ Observe, no obstante, 127$
VINÍLICOS
EPOXIS + el signo que también es válido
POLIURETANOS ++ para aglutinantes mezclados.
SILICATOS ++
SILICONAS
°F -40 -4 32 68 104 140 176 248 320 392 752 1112

Adecuado para servicio en seco continuo
La idoneidad dependerá de la pigmentación. Por encima de 400 °C sólo es adecuado pigmento de aluminio.
Adecuado para servicio provisional breve
No superar temperatura máxima. El aglomerante se descompone.
127$
Véase también en la FICHA TÉCNICA información específica sobre la resistencia a la temperatura de los productos en cuestión.
INSPCAL1
INSPR18 ed1
VALIDEZ
ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO R19a
DE LAS ZONAS AFECTADAS
El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de
estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar:
Este sistema se divide en 5 grupos sencillos:
GRUPO % ÁREA DEFECTUOSA EJEMPLOS:

0 0 2L significa un área defectuosa
1 <2 del 2-5% con defectos que
2 2-5 aparecen localmente.
3 6-25 1S significa un área defectuosa
4 >25 del 0-2% con defectos dispersos.
5 100
DISPERSOS (SCATTERED „S“) 2% LOCALES„L“

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO R19b
DISPERSOS (SCATTERED „S“) 5% LOCALES

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO R19c
DISPERSOS (SCATTERED „S“) 25% LOCALES

CATEGORÍAS DE CORROSIÓN R 20
ISO 12944, Sección 2
La norma ISO 12944 ha introducido un sistema de caracterización para la
corrosión de los entornos, los cuales se pueden encontrar caracterizados por
una sencilla abreviatura, como la siguiente:
CATEGORÍAS PARA LA EXPOSICIÓN ATMOSFÉRICA
Categoría de Pérdida de Ejemplos de entornos típicos
espesor de en un clima templado (sólo informativo)
corrosión acero bajo
en carbono Exterior Interior
micras
C1 =< 1,3 - Edificios con calefacción
muy baja y atmósfera limpia, ej.
oficinas, tiendas, colegios
y hoteles
C2 >1,3 hasta 25 Atmósferas con bajo Edificios sin calefacción
baja nivel de polución. Zonas donde pueda producirse
principalmente rurales condensación (almacenes,
pabellones deportivos)
C3 >25 hasta 50 Atmósferas urbanas e Salas de producción con
media industriales, polución mucha humedad y algo
moderada de de polución aérea, ej.
anhídrido sulfuroso. procesado de alimentos,
Zonas costeras con lavanderías, fábricas de
baja salinidad. cerveza y lecherías.
C4 >50 hasta 80 Zonas industriales y Plantas químicas,
alta costeras con piscinas, barcos costeros
salinidad moderada. y astilleros
C5-I >80 hasta 200 Zonas industriales con Edificios o zonas con
muy alta mucha humedad y condensación casi
(industrial) atmósfera agresiva. permanente y con mucha
polución.
C5-M >80 hasta 200 Zonas costeras y de alta Edificios o zonas con
muy alta mar con mucha condensación casi
(naval) salinidad. permanente y con mucha
polución.
CATEGORÍAS PARA SUELO Y AGUA
Categoría Entorno Ejemplos de entornos

y estructuras
Im1 Agua dulce Instalaciones en ríos, plantas
hidroeléctricas
Im2 Agua de mar o salobre Zonas portuarias con estructuras
(compuertas de desagüe, esclusas,
embarcaderos y estructuras marinas.
Im3 Suelo Tanques subterráneos, pilotesy tubos de acero)
Para conocer detalles exactos de esta extensa norma ISO, incluidas las 8 secciones
que cubren todos los aspectos de la protección contra la corrosión mediante
recubrimientos, consulte la propia norma.

ESCALAS DE VIENTO R 21
¿Podemos pintar hoy?
La respuesta no sólo depende de la humedad y de la temperatura del aire; cuando

se pinta al aire libre, el viento también constituye un factor importante:
A continuación, se dan las escalas de viento estándar usadas con comentarios

pertinentes sobre la idoneidad de aplicar la pintura por pulverización airless.
Número Velocidad del viento Descripción Comentarios

Beaufort
(fuerza) Nudos mph m/s km/h de la WMO
0 <1 <1 0 <1 Calma Es posible pintar con
factor de
1 1-3 1-3 1 1-5 Leve aire consumo estándar.
2 4-6 4-7 2-3 6-11 Leve brisa Es posible pintar con
factor de
3 7-10 8-12 4-5 12-19 Brisa suave consumo excesivo.
Riesgo severo de
4 11-16 13-18 6-7 20-28 Brisa moderada pulverización seca
5 17-21 19-24 8-10 29-38 Brisa fresca No es posible pintar
6 22-27 25-31 11-13 39-49 Brisa fuerte
7 28-33 32-38 14-16 50-61 Casi vendaval
8 34-40 39-46 17-20 62-74 Vendaval
9 41-47 47-54 21-24 75-88 Vendaval fuerte
10 48-55 55-63 25-28 89-102 Tormenta
11 56-63 64-72 29-32 103-117 Tormenta violenta
12 >=64 >=73 >32 118 - Huracán
Incluso con vientos a velocidad baja, las condiciones locales, ej., entre tanques,
pueden formar vientos superiores a la media y dificultar mucho la pulverización
de la pintura.
Pueden usarse protecciones adecuadas para reducir el efecto del viento, pero
deberán mantenerse durante todo el proceso de secado. Asimismo, los vientos
fuertes tienden a pelar recubrimientos aplicados que acaban de secarse y,
por tanto, causar retención de disolventes.
A las aplicaciones con brocha y rodillo les afecta mucho menos el viento.

DESINFECCIÓN DE TANQUES R22
Cada vez es más frecuente la desinfección de tanques y el uso de
desinfectantes químicos para limpiar bodegas de carga.
Al desinfectarse los tanques de agua potable, el agua necesita a menudo una
conservación adicional, pero también las bodegas de carga y los tanques de
productos químicos pueden necesitar desinfección antes del siguiente cargamento.
Están surgiendo debates relativos a la desinfección de tanques de lastre para
evitar el transporte de flora biológica por el mundo.
Los productos químicos más usados para desinfectar son a base de cloro, p. ej.
hipoclorito de sodio o cloramina, pero también se usa cada vez más peróxido de
hidrógeno ya que no necesita eliminarse tras la desinfección, basta con
añadir agua.
Los desinfectantes químicos son todos peligrosos para los recubrimientos, por lo que,
para evitar daños, deben seguirse ciertas reglas:
Reglas que deben respetarse:

* Mezclar la pintura con cuidado antes de aplicar y dejar suficiente tiempo
de inducción. No aplicar un espesor excesivo y dejar suficiente ventilación y
tiempo entre las capas, sobre todo con pinturas que contengan disolvente.
* Respetar los límites de temperatura durante la aplicación y el secado/curado
para evitar riesgos de exudación.
* El recubrimiento debe estar totalmente curado y libre de disolventes antes de
llevar a cabo la desinfección, esto es, como mínimo 7 - 10 días a 20 °C con
la ventilación adecuada.
* Debe evitarse la desinfección a intervalos inferiores a 1 mes siempre que
sea posible. Hay que incluir todo el sistema, con válvulas, tubos y mangueras.
Concentraciones máximas recomendadas para usar en

tanques y bodegas de carga (máx. 35 °C/95 F):
Hipoclorito de sodio Peróxido de hidrógeno
SIST. RECUBRIM. DESINFECCIÓN CONSERVACIÓN DESINFECCIÓN
resistente a
prod. químicos Conc. máx. Horas máx. Conc. máx. % conc. Horas máx.
(genérico) ppm ppm máx.
Breas Epxy 50 4 irrelevante 0,25 0,5
Epoxi modificado 50 4 1 0,25 0,5
Epoxi-poliamida 50 12 3 0,5 1
Epoxi-poliamina 100 12 6 1 1
Epoxi fenólico 100 24 6 1 1
Cantidad de hipoclorito de sodio (solución al 10-15%) que debe añadirse
a 1000 litros de agua dulce para formar una solución de:
DESINFECCIÓN CONSERVACIÓN
Para obtener una conc. de: Añadir Para obtener una conc. de: Añadir
50 ppm 330 ml 1 ppm 7 ml
100 ppm 660 ml 3 ppm 20 ml
6 ppm 40 ml

ALFABETO FONÉTICO R 23
En realidad, hay muchos alfabetos fonéticos, pero el más utilizado hoy en día
para la comunicación técnica es el denominado Alfabeto Fonético de la OTAN.
Fue desarrollado en los años cincuenta para facilitar la pronunciación a todos sus aliados.
Letra Pronunciación Letra Pronunciación Letra Pronunciación
A Alpha J Juliet S Sierra
B Bravo K Kilo T Tango
C Charlie L Lima U Uniform
D Delta M Mike V Victor
E Echo N November W Whiskey
F Foxtrot O Oscar X X-ray
G Golf P Papa Y Yankee
H Hotel Q Quebec Z Zulu
I India R Romeo
Dígito Pronunciación Dígito Pronunciación Dígito Pronunciación
0 Zero 5 Fife (Five) , decimal

(point)
1 Wun (One) 6 Six
. (full) stop
2 Two 7 Seven
3 Tree (Three) 8 Ait (Eight)
4 Fower (Four) 9 Niner (Nine).

7$%/$6'(&219(56,21(6
75$16)250$&,21(6<
&É/&8/26
INSPTABLES 28/07/95 EMi

TEMPERATURA T1
TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS
° C °F °C °F °C °F
-10 14 20 68 130 266
-9 16 21 70 140 284
-8 18 22 72 150 302
-7 19 23 73 160 320
-6 21 24 75 170 338
-5 23 25 77 180 356
-4 25 26 79 190 374
-3 27 27 81 200 392
-2 28 28 82 225 437
-1 30 29 84 250 482
0 32 30 86 275 527
1 34 32 90 300 572
2 36 34 93 325 617
3 37 36 97 350 662
4 39 38 100 375 707
5 41 40 104 400 752
6 43 42 108 425 797
7 45 44 111 450 842
8 46 46 115 475 887
9 48 48 118 500 932
10 50 50 122 525 977
11 52 55 131 550 1022
12 54 60 140 575 1067
13 55 65 149 600 1112
14 57 70 158 625 1157
15 59 75 167 650 1202
16 61 85 185 675 1247
17 63 95 203 700 1292
18 64 100 212 725 1337
19 66 110 230 750 1382
20 68 120 248 775 1427
A convertir De A Calcular
Celsius Fahrenheit (9/5 * °C) + 32

Fahrenheit Celsius 5/9 * (°F - 32)
INSPT1 ed1 28/07/95 EMi

TABLAS DE CONVERSIÓN T2
A convertir
Multiplicar por
Distancia: micras mil 0,04 25

centímetros (cm) pulgadas 0,39 2,54
metro pies 3,28 0,3
metro yardas 1,09 0,91
km milla náutica 0,54 1,85
km milla 0,62 1,61
Área: metro cuadrado (m²) pie cuadrado (pie²) 10,764 0,09
Volumen: litro galón EE.UU. 0,26 3,79
litro galón imp. 0,22 4,55
m³ pie³ 35,32 0,03
Área/Volumen: m²/litro pie²/galón EE.UU. 40,74 0,02
m²/litro pie²/galón imp. 48,93 0,020
Peso: kg lbs 2,21 0,45

Densidad g/cm³ lb/pulg.³ 0,04 27,68
kg/litro lbs/galón EE.UU. 8,34 0,12
Presión: atm bar 1,01 0,99
atm kgf/cm² 1,03 0,97
atm p.s.i. 14,7 0,07
bar kgf/cm² 1,02 0,98
bar p.s.i. 14,5 0,07
kgf/cm² p.s.i. 14,22 0,07
kgf/cm² MPa 0,1 10,2
N/mm² MPa 1 1
Velocidad m/s pie/s 3,28 0,31
km/h milla/h 0,62 1,61
km/h nudos 0,54 1,85
Potencia N lbf 0,23 4,45
Efecto kW Caballos de vapor 1,34 0,75
kW kcal/h 859,9 0
Energía kWh Btu 3412 0
kWh Kcal 859,9 0
kcal Btu 3,97 0,25
C.O.V.: g/litro lbs/galón EE.UU. 0,00834 119,9

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA T3
El espesor de película húmeda dado a continuación se corresponde exactamente con los espe-
sores de película seca. En la práctica, utilice siempre su peine medidor de espesores de película
húmeda, que es el primero que hay arriba y viene indicado como WFT.
DILUCIÓN: La dilución afecta a los sólidos en volumen de la pintura. Tras diluir,
calcule los sólidos en volumen antes de usar las tablas siguientes.
100
Calcular así: %SV FICHA TÉCNICA * (100+% DILUCIÓN)
PINTURAS DE ALTO ESPESOR Y ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS

MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN
SECAS 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
40 80
45 90
50 100 91 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA
55 110 100 MICRAS
60 120 109 100
65 130 118 108
70 140 127 117 108 100
80 160 145 133 123 114 107 100
90 180 164 150 138 129 120 113 106 100
100 200 182 167 154 143 133 125 118 111 105 100
125 250 227 208 192 179 167 156 147 139 132 125
150 300 273 250 231 214 200 188 176 167 158 150
175 318 292 269 250 233 219 206 194 184 175
200 333 308 286 267 250 235 222 211 200
225 346 321 300 281 265 250 237 225
250 385 357 333 313 294 278 263 250
275 393 367 344 324 306 289 275
300 429 400 375 353 333 316 300
350 467 438 412 389 368 350
400 500 471 444 421 400
450 529 500 474 450
500 556 526 500
ESMALTES E IMPRIMACIONES DE TALLER

MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN
SECAS 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
15 100 75 60 50 43
20 133 100 80 67 57 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA
25 167 125 100 83 71 63 56 MICRAS
30 200 150 120 100 86 75 67 60 55
35 175 140 117 100 88 78 70 64 58
40 200 160 133 114 100 89 80 73 67
45 180 150 129 113 100 90 82 75
50 200 167 143 125 111 100 91 83

SÓLIDOS EN VOLUMEN por DILUCIÓN T4
La dilución afecta a los sólidos en volumen de una pintura. A mayor dilución,
menor cantidad de sólidos en volumen de la pintura afectada.
Se muestran los sólidos en volumen resultantes para proporciones de dilución típicas:
SÓLIDOS EN
VOLUMEN (%) % DE DILUCIÓN
FICHA TÉCNICA 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
SÓLIDOS EN VOLUMEN RESULTANTES (%)
20 20 19 19 18 18 17 17 17
25 24 24 23 23 22 22 21 21
30 29 29 28 27 27 26 26 25
35 34 33 33 32 31 30 30 29
40 39 38 37 36 36 35 34 33
45 44 43 42 41 40 39 38 38
50 49 48 47 45 44 43 43 42
55 54 52 51 50 49 48 47 46
60 59 57 56 55 53 52 51 50
65 63 62 60 59 58 57 55 54
70 68 67 65 64 62 61 60 58
75 73 71 70 68 67 65 64 63
80 78 76 74 73 71 70 68 67
85 83 81 79 77 76 74 72 71
90 88 86 84 82 80 78 77 75
95 93 90 88 86 84 83 81 79
100 98 95 93 91 89 87 85 83

TABLA DE PUNTOS DE ROCÍO T5
A continuación, se facilitan puntos de rocío en °C para diversas situaciones, tal como
determina su psicrómetro oscilador.
Si no puede hallar con exactitud las lecturas del psicrómetro, utilize el valor inmediata-
mente superior e inferior, tanto de % de HR como de temperatura, e interpole el valor
medio.
HUMEDAD
RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C
% de RH 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25
20 na na na -14 -12 -9,8 -7,7 -5,6 -3,6 -1,5 0,5
25 na na na -11 -9,1 -6,9 -4,8 -2,7 -0,6 1,5 3,6
30 na na na -8,9 -6,7 -4,5 -2,4 -0,2 1,9 4,1 6,2
35 na na -9,1 -6,9 -4,7 -2,5 -0,3 1,9 4,1 6,3 8,5
40 na na -7,4 -5,2 -2,9 -0,7 1,5 3,8 6,0 8,2 10,5
45 na na -5,9 -3,6 -1,3 0,9 3,2 5,5 7,7 10,0 12,3
50 na na -4,5 -2,2 0,1 2,4 4,7 7,0 9,3 11,6 13,9
55 na na -3,3 -0,9 1,4 3,7 6,1 8,4 10,7 13,0 15,3
60 na -4,4 -2,1 0,3 2,6 5,0 7,3 9,7 12,0 14,4 16,7
65 na -3,4 -1,0 1,4 3,7 6,1 8,5 10,9 13,2 15,6 18,0
70 na -2,4 0,0 2,4 4,8 7,2 9,6 12,0 14,4 16,8 19,1
75 na -1,5 1,0 3,4 5,8 8,2 10,6 13,0 15,4 17,8 20,3
80 na -0,6 1,9 4,3 6,7 9,2 11,6 14,0 16,4 18,9 21,3
85 na 0,2 2,7 5,1 7,6 10,1 12,5 15,0 17,4 19,9 22,3
90 na 1,0 3,5 6,0 8,4 10,9 13,4 15,8 18,3 20,8 23,2
95 na 1,8 4,3 6,8 9,2 11,7 14,2 16,7 19,2 21,7 24,1
100 0,0 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 17,5 20,0 22,5 25,0
HUMEDAD
RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C
% de RH 25 27,5 30 32,5 35 37,5 40 42,5 45 47,5 50
20 0,5 2,6 4,7 6,7 8,8 10,8 12,9 14,9 17,0 19,0 21,0
25 3,7 5,8 7,9 10,0 12,1 14,2 16,3 18,4 20,5 22,6 24,7
30 6,3 8,5 10,6 12,8 14,9 17,1 19,2 21,4 23,5 25,7 27,8
35 8,5 10,7 13,0 15,1 17,3 19,5 21,7 23,9 26,1 28,3 30,5
40 10,5 12,8 15,0 17,2 19,5 21,7 23,9 26,2 28,4 30,6 32,8
45 12,3 14,6 16,8 19,1 21,4 23,6 25,9 28,2 30,4 32,7 34,9
50 13,9 16,2 18,5 20,8 23,1 25,4 27,7 30,0 32,3 34,5 36,8
55 15,4 17,7 20,0 22,4 24,7 27,0 29,3 31,6 33,9 36,3 38,6
60 16,7 19,1 21,4 23,8 26,1 28,5 30,8 33,2 35,5 37,8 40,2
65 18,0 20,4 22,8 25,1 27,5 29,9 32,2 34,6 36,9 39,3 41,7
70 19,2 21,6 24,0 26,4 28,8 31,1 33,5 35,9 38,3 40,7 43,1
75 20,3 22,7 25,1 27,5 29,9 32,4 34,8 37,2 39,6 42,0 44,4
80 21,3 23,8 26,2 28,6 31,1 33,5 35,9 38,3 40,8 43,2 45,6
85 22,3 24,8 27,2 29,7 32,1 34,6 37,0 39,5 41,9 44,4 46,8
90 23,3 25,7 28,2 30,7 33,1 35,6 38,1 40,5 43,0 45,5 47,9
95 24,1 26,6 29,1 31,6 34,1 36,6 39,1 41,5 44,0 46,5 49,0
100 25,0 27,5 30,0 32,5 35,0 37,5 40,0 42,5 45,0 47,5 50,0
°C 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
°F 32 41 50 59 68 77 86 95 104 113 122

EL DIAGRAMA MOLLIER-(ix) T6
El diagrama ix o MOLLIER o es muy útil para determinar las condiciones de humedad.
Sirve para calcular puntos de condensación. También puede usarse para calcular
cuánta humedad lleva el aire, y cuánta hay que eliminar para lograr la humedad
relativa requerida.
Esto último, al trabajar con recubrimientos de tanques, puede resultar muy útil.
CONTENIDO DE AGUA g/kg AIRE SECO

TEMPERATURA 0C
Para usar correctamente el diagrama,

estúdiese la documentación pertinente

TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo) T7a
ÁNGULO ORIFICIO GRACO DeVILBISS BINKS SPRAYING ATLAS SPEE- DELAVAN NORDSON WAGNER
VENTIL. EQUIV. SYSTEMS COPCO FLO
95° .024“ 924 c2495
.026“ 926 JAC-44 9-2690 9501TC 6895-0001 c2695
.029“ 929 c2995 0045/20
.031“ 931 9-3190 95015TC 6895-0015 c3195
.036“ 936 9-3690 9502TC 6895-0002 c3695 0068/20
80° .017“ 817 0014/16
.018“ JAC-41 9-1880 800050TC 6880-0050 702-188 c1880 818
.019“ 819
.021“ 821 9-2180 800067TC 6880-0067 702-218 c2180 0020/16 821
.023“ 823 c2480 0030/16
.026“ 826 9-2680 8001TC 6880-0001 702-268 c2680 826
.029“ 829 c2980 0045/16
.031“ 831 9-3180 80015TC 6880-0015 702-318 c3180 831
60°- .017“ 617 0014/12
65° .018“ JAC-31 9-1860 650050TC 6865-0050 c1865 618
.019“ 619 0020/12
.021“ 621 9-2160 650067TC 6865-0067 c2165 621
.023“ 623 0030/12
.026“ 626 9-2660 6501TC 6865-001 c2665 626
.029“ 629 c2965 0045/12
.031“ 631 9-3160 65015TC 6865-0015 c3165 631
.036“ 636 9-3660 6502TC 6865-0002 c3665 0068/12 636
(Continúa)
INSPCAL1
INSPT7a ed1
VALIDEZ
TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo) T7b
ÁNGULO ORIFICIO GRACO DeVILBISS BINKS SPRAYING ATLAS SPEE- DELAVAN NORDSON WAGNER
VENTIL. EQUIV. SYSTEMS COPCO FLO
50° .017“ 517 0014/08
.018“ JAC-44 9-1850 500050TC 6850-0050 702-185 c1850 518
.019“ 519
.021“ 521 9-2150 500067TC 6850-0067 702-215 c2150 0020/08 521
.023“ 523 0030/08
.026“ 526 9-2650 5001TC 6850-0001 702-265 c2650 526
.029“ 529 JAC-41 0045/08
.031“ 531 9-3150 6850-0015 702-315 c3150 531
40° .015“ 415 JAC-29 9-1540 400033TC 6840-0033 702-154 c1540 415
.017“ 417 0014/06
.018“ 9-1840 400050TC 6840-0050 702-184 c1840 418
.019“ 419
.021“ 421 9-2140 400067TC 6840-0067 702-214 c2140 0020/06 421
.026“ 426 JAC-43 9-2640 4001TC 6840-0001 702-264 c2640 426
.029“ 429 c2940 0045/06
.031“ 431 9-3140 40015TC 6840-0015 702-314 c3140 431
20°- .015“ 215 9-1530 250033TC 6825-0033 1525 215
25° .017“ 217 0014/02
.018“ 9-1830 250050TC c1825 218
.019“ 219
.021“ 221 9-2130 250067TC 6825-0067 c2125 221
(Continúa)
INSPCAL1
INSPT7b ed1
VALIDEZ
CAPACIDAD DE BOQUILLAS DE PULVERIZACIÓN AIRLESS T7c
Modo de empleo: Coloque una regla entre los valores

de las dos escalas conocidas para obtener
el tercer valor.
Nota: Aproximado solamente.
Más adecuado para pinturas de viscosidad baja.
TAMAŇO DE BOQUILLA
CAPACIDAD
(l/min) PRESIÓN (BAR)
EN BOQUILLA
INSPT7c ed1 28/07/95 EMi

EQUIPOS AIRLESS PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LATIGUILLO AIRLESS T7d
La pérdida o caída de presión en mangueras airless puede ser muy significativa.
Depende del caudal de la pintura por el latiguillo, es decir, a mayor velocidad de
flujo, mayor caída de presión.
A continuación, se facilita la pérdida de presión aproximada por cada 10 m de
manguera de pulverización para tres tipos de pintura:
Pintura A: Viscosidad baja, p. ej., imprimaciones de taller.

Pintura B: Viscosidad media, p. ej., alquidícos, acrílicos base agua y esmaltes
en general.
Pintura C: Viscosidad alta, p. ej., la mayoría de pinturas de alto espesor
y pinturas sin disolvente.
Pérdida de presión en bares (indicativo) por 10 m latiguillo

Diám. int. Presión Tamaño de boquilla
latiguillo bar .019“ .023“ .027“ .035“
1/4“
Pintura A 100 2 3 4,5 7,5
150 2,5 4 5,5 9
200 3 4,5 6,5 11
Pintura B 100 20 30 45 75
150 25 35 50 90
200 30 45 60 110
Pintura C 100 45 65 95 na
150 55 80 120 na
200 65 95 140 na
3/8“
Pintura A 100 0,5 0,6 0,9 1,5
150 0,5 0,7 1,1 1,8
200 0,6 0,9 1,2 2,1
Pintura B 100 4 6 8,5 15
150 5 7,5 11 18
200 6 10 12 22
Pintura C 100 10 15 20 35
150 10 15 25 40
200 15 20 30 50
1/2“
Pintura A 100 0,2 0,2 0,3 0,5
150 0,2 0,25 0,35 0,6
200 0,2 0,3 0,4 0,7
Pintura B 100 1,5 2 3 5
150 1,5 2,5 3,5 6
200 2 3 4 7
Pintura C 100 3 4,5 6 11
150 3,5 5 7,5 13
200 4 6 8,5 15
INSPT7d ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8a
BARCOS
Obra viva A = ((2 x d) + B) x Lpp x P
(incl. línea flotac.) Donde d = calado máximo (según Lloyd‘s)
B = manga máxima (según Lloyd‘s)
Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s)
P= 0,90 para grandes buques cisterna
0,85 para graneleros
0,70-0,75 para buques de línea de carga seca
V
o A = Lpp x (Bm + 2 x D) x Bm x Lpp x D
Donde D = Calado medio en línea de flotación (m)
Bm = Manga de trazado (m)
Lpp = eslora entre perpendiculares
V = Desplazamiento (metros cúbicos) correspondiente
al calado.
Línea de flotación: A = 2 x h x (Lpp + 0,5 x B)

Donde h = anchura de línea de flotación (comunicado por el armador).
Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s)
Obra muerta A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B)

Donde H = Altura de obra muerta (según Lloyd‘s)
Loa = Eslora total (según Lloyd‘s)
Cubiertas a la A = Loa x B x N
intemperie: (La precisión depende de la elección de N, que
incl. cubiertas superiores indica el área real en relación con su rectángulo
sobre circunscrito).
superestructura, Loa = Eslora total
escotillas y Donde B = manga máxima (según Lloyd‘s)
encima de casetas N= (según Lloyd‘s)
de cubierta. 0,92 para grandes buques cisterna y graneleros
0,88 cargueros
0,84 para costeros, etc.
INSPT8a ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8b
TANQUES DE LASTRE DE BUQUES
Las siguientes cifras son sólo aproximadas y en la práctica dependerán
de la construcción del tanque.
Volumen Área aprox. en m2

de tanque Tanques de doble fondo F.P.T./
m3 SB & P C & Deep T T.S.T A.P.T.
200 - 950 550 950
400 2150 1800 1050 1650
600 3000 2650 1500 2200
800 3850 3400 2000 2600
1000 4650 4050 2450 3000
1200 5400 4700 2950 3300
1400 6100 5300 3400 3650
1600 6800 5900 3800 3950
1800 7500 6500 4300 4300
2000 8150 7100 4750 4600
2200 8900 7650 5150 4950
2400 9600 8250 5600 5350
2600 10300 8800 6050 5700
2800 11000 9400 6500 6100
3000 11700 10050 6950 6350
3200 12300 10600 7400 6800
3400 12950 11200 7850 7150
3600 12600 11800 8300 7550
3800 14300 12400 8700 7950
4000 15000 12950 9100 8300
4200 15650 13500 9600 8750
4400 16300 14100 10050 9200
4600 16950 14750 10500 9600
4800 17600 15400 10900 10100
5000 18200 16050 11350 10500
NOTA: Los petroleros monocasco pueden tener una proporción de área/

volumen menor en sus tanques de obra muerta, normalmente 1,2 - 1,5.
Algunos tanques especiales, como p. ej., de agua dulce, también pueden
tener una proporción de área/volumen menor, a menudo 1,5-2.
Significado de las siglas:

SB = Estribor T.S.T. = tanques de cubierta
P = Babor F.P.T. = pique de proa
C = Central A.P.T. = pique de popa
Deep T = tanque profundo
INSPT8b ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8c
PLANCHAS
GROSOR DE PLANCHA GROSOR DE PLANCHA

mm m2/t mm m2/t
1 254.5 16 15.9
2 127.2 17 15.0
3 84.8 18 14.1
4 63.6 19 13.4
5 50.9 20 12.7
6 42.4 21 12.1
7 36.4 22 11.6
8 31.8 23 11.1
9 28.3 24 10.6
10 25.4 25 10.2
11 23.1 26 9.8
12 21.2 27 9.4
13 19.6 28 9.1
14 18.2 29 8.8
15 17.0 30 8.5
Valores indicados para AMBOS lados. Si sólo hay uno

uno, hay que reducir a la mitad.
TUBOS
TTU
UBO
OS
Área exterior (m²/m):

Á
pi * eD
pi = 3,14
eD = Diámetro exterior en metros.
Área interior (m²/m):

Á
p * iD
pi
pi = 3,14
iD = Diámetro interior en metros.
INSPT8c ed2 29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8d
VIGAS y PERFILES
Designación/ Tamaño Peso Área de superficie
forma kg/m m2/m m2/ton
HE (IP) 100 20.4 0.57 27.8

160 42.6 0.92 21.5
220 71.5 1.27 17.8
280 103.0 1.62 15.7
360 142.0 1.85 13.0
600 212.0 2.32 10.9
INP 80 5.94 0.30 51.2

140 14.3 0.50 35.1
200 26.2 0.71 27.1
260 41.9 0.91 21.6
340 68.0 1.15 16.9
400 92.4 1.33 14.4
RHS 20x20 1.1 0.08 70.8

30x30 1.8 0.12 68.6
40x40 2.4 0.16 67.2
60x60 3.6 0.24 66.0
80x80 7.3 0.32 44.1
UNP 30 4.3 0.17 40.7

50 5.6 0.23 41.5
80 8.6 0.31 36.1
180 22.0 0.61 27.8
280 41.8 0.89 21.3
400 71.8 1.18 16.4
20x3 0.88 0.08 87.5

25x4 1.5 0.10 66.9
30x4 1.8 0.12 65.2
40x4 2.4 0.16 64.1
50x6 4.5 0.19 43.4
50x9 6.5 0.19 30.0
75x7 7.9 0.29 36.7
75x10 11.1 0.29 26.2
100x10 15.1 0.39 25.8
100x16 23.2 0.39 16.8
150x15 33.8 0.59 17.3
INSPT8d ed2 29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8e
CONTENEDORES
Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 20 pies (m²):

Carga seca Carga seca Descubierto
Gran capacidad
Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90°
Exterior sin incl. techo: 51 59 51 59
Techo: 16 16 No apl. No apl.
Interior: 67 75 No aplicable 51 59
Base sin incl. suelo: 22 22 22 22
Total: 156 172 124 140
Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 40 pies (m²):

Carga seca Carga seca Descubierto
Gran capacidad
Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90°
Exterior sin incl. techo: 84 102 95 115 84 103
Techo: 32 32 32 32 No apl. No apl.
Interior: 118 134 130 147 86 102
Base sin incl. suelo: 44 44 44 44 42 44
Total: 278 312 301 338 212 249
Tamaño aprox. de piezas de contenedores de bastidor de acero (m²):

Tamaño de bastidor: 20‘ 40‘ 45‘ 48“
Área (m²): 25 40 56 66
Cálculo de área de chapa corrugada:
b1 + b2
Área = Altura * Longitud lineal * (b1 * CosA°) + b2
Los tamaños dependen del ángulo de ondulación y de la construcción.

127$ Si resulta esencial conocer los tamaños exactos, p. ej. para calcular
el consumo, consulte los planos del fabricante del contenedor.
INSPT8e ed2 29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8d
FORMAS SENCILLAS
Designación Forma Área
Cuadrados a*b
Rectángulos a
b
(si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2)
Cubos [(a * b) + ( a * c) + (b * c)] * 2

a
c
b
Círculos planos 3.14 * r * r r = d/2

d
Esferas d 3.14 * d * d

d
Tanques 3.14 * d * h + 3.14 * r * r
cilíndricos r = d/
h
(si hay que recubrir ambos lados,
multiplicar x 2)
INSPT8f ed5 23/11/06 EMi

FILTROS, TAMAÑOS DE MALLA T9
Cuando se ponen filtros en la línea de pintura, los más usados son la malla de 60 o la
malla de 100,
pero, ¿cómo son de grandes en realidad?
O
Cuando se criba el abrasivo para escoger el tamaño adecuado, el tamaño del tamiz se
suele indicar a veces como malla, pero ¿cómo de grandes son las aberturas del tamiz?
A continuación, se da la relación entre los tamaños de malla más usados y el tamaño
correspondiente de las aberturas de filtros/tamiz
Tamaño de MALLA BS410/1962 ASTM E 11-61 Tyler

mm malla/pulgada malla/pulgada malla/pulgada
0.100 - - -
0.105 150 140 150
0.125 120 120 115
0.149 - 100 100
0.150 100 - -
0.160 - - -
0.177 - 80 80
0.180 85 - -
0.200 - - -
0.210 72 70 65
0.250 60 60 60
0.297 - 50 48
0.300 52 - -
0.315 - - -
0.354 - 45 42
0.355 44 - -
0.400 - - -
0.420 36 40 35
0.500 30 35 32
0.595 - 30 28
0.600 25 - -
0.630 - - -
0.707 - 25 24
0.710 22 - -
0.800 - - -
0.841 - 20 20
1.00 16 18 16
1.19 - 16 14
1.20 14 - -
1.25 - - -
1.41 - 14 12
1.60 - - -
1.68 10 12 10
2.00 8 10 9

FACTORES T10
CÁLCULO PRÁCTICO DEL CONSUMO DE PINTURA
Hay varias formas de expresar la relación entre la cantidad teórica de pintura calculada
y la cantidad real que se necesita para alcanzar el espesor final especificado teniendo en
cuenta las condiciones y caracterísiticas de la aplicación.
HEMPEL usa el „Factor de consumo“ para expresar esta relación, pero hay otros
fabricantes y clientes que emplean los términos „Pérdida“ o „Factor de pérdida“.
El factor de consumo siempre es mayor de 1, porque:
* El resultado de una aplicación dará lugar, por lo general, a un espesor medio de

película seca (DFT) superior al DFT especificado. Normalmente el DFT medio es
aproximadamente 1,4 veces el DFT especificado.
* En cualquier aplicación práctica, habrá pintura que se use y que no acabe en la

superficie
El factor de consumo resultante suele estar en torno al 1,8.
El término „Pérdida“ tiene que entenderse como la diferencia entre el consumo

calculado mediante el uso del DFT y el consumo real.
Al final del día, la cantidad práctica de pintura utilizada en la construcción será

la misma independientemente del factor que se haya empleado para el cálculo,
porque están relacionados. Las relaciones se muestran a continuación:
FÓRMULAS DE CONVERSIÓN EJEMPLO
PÉRDIDA(%) 30%
(1-LF)*100 1-PÉRDIDA(%)/100 (1- (0.7)*100) [1-(30/100)]
FACTOR DE 0.70
PÉRDIDA(LF)
1 1 1 1
CF LF 1.4 0.70
FACTOR
1.4
DE CONSUMO
INSPT10, ed2 28/11/06 EMi

&2081,&$&,21(6
INSPcommunications 01/08/95 EMi

MODO DE CONTACTAR CON COM1
LAS OFICINAS DE HEMPEL 2005
Internacional Internacional HEMPEL
Código desde: PAÍS Código hasta: OFICINA PRINC. GMT */
00 DINAMARCA 45 COPENHAGUE +1
00 ARGENTINA 54 BUENOS AIRES -3
0011 AUSTRALIA 61 MELBOURNE +10
00 BAHREIN 973 BAHREIN +3
00 BÉLGICA 32 AMBERES +1
011 CANADÁ 1 VANCOUVER -8
00 CHILE 56 VIÑA DEL MAR -4
99 CROACIA 385 UMAG +1
119 CUBA 53 La HABANA -5
00 CHIPRE 357 LIMASSOL +2
00 REPÚBLICA CHECA 420 BRNO +1
00 ECUADOR 593 GUAYAQUIL -5
00 ESTONIA 372 TALLINN +3
00 FINLANDIA 358 HELSINKI +2
00 FRANCIA 33 ST. CREPIN +1
00 ALEMANIA 49 PINNEBERG +1
00 GRAN BRETAÑA 44 CWMBRAN 0
00 GRECIA 30 PIREO +2
00 60 HONG KONG/CHINA 852 HONG KONG +8
00 ISLANDIA 354 REIKIAVIK 0
00 INDONESIA 62 BEKASI +7
00 IRLANDA 353 DUBLÍN 0
00 ITALIA 39 GÉNOVA +1
001 COREA 82 PUSÁN +9
00 KUWAIT 965 KUWAIT +3
8*10 LETONIA 371 RIGA +3
00 MALASIA 60 S. DARUL EHSAN +8
00 MALTA 356 VALETTA +1
00 PAÍSES BAJOS 31 ROTTERDAM +1
00 NORUEGA 47 BERGEN +1
00 R.P. CHINA 86 SHANGAI +8
00 POLONIA 48 GDANSK +1
00 PORTUGAL 351 PALMELA +1
0 QATAR 974 QATAR +4
00 RUMANÍA 40 BUCAREST +2
8*10 RUSIA 7 SAN PETERSBURGO +4
00 ARABIA SAUDÍ 966 DAMMAM +3
001 SINGAPUR 65 SINGAPUR +8
00 REPÚBLICA ESLOVACA 421 ZVOLEN +1
00 ESPAÑA 34 BARCELONA +1
00 SUECIA 46 GOTEMBURGO +1
002 TAIWÁN 886 TAIPEI +8
001 TAILANDIA 66 BANGKOK +7
00 TURQUÍA 90 ESTAMBUL +2
00 E.A.U. 971 SHARJAH +4
011 EE. UU. 1 HOUSTON -6
*/ Puede variar 1 hora en países con horario de verano e invierno.
INSPCOM1 ed8 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi
MODO DE CONTACTO CON COM2
LAS OFICINAS DE HEMPEL 2006
Consulte los códigos de país en la página COM1
PAÍS OFICINA TELÉFONO FAX
DINAMARCA COPENHAGUEN 45 93 38 00 45 88 55 18
ARGENTINA BUENOS AIRES 11 4816 3137 11 4812 7450
AUSTRALIA MELBOURNE 3 9360 0933 3 9360 0894
BAHREIN BAHREIN 17 456 191 17 732 191
BÉLGICA AMBERES 3 220 6160 3 220 6179
CANADÁ VANCOUVER 604 273 3200 604 273 6110
CHILE VIÑA DEL MAR 32 639006 32 632752
CROACIA UMAG 52 741 777 52 741 352
CUBA La HABANA 7 338 128 7 338 127
CHIPRE LIMASSOL 25 385 873 25 731 672
REPÚBLICA CHECA BRNO 545 423 611 545 215 035
ECUADOR GUAYAQUIL 42 11 14 44 42 11 08 54
ESTONIA TALLINN 6 398 793 6 398 794
FINLANDIA HELSINKI 9 4780 6200 9 4780 6201
FRANCIA ST. CREPIN 3 44 08 28 90 3 44 08 28 99
ALEMANIA PINNEBERG 4101 707 0 4101 707 131
GRAN BRETAÑA CWMBRAN 1633 874 024 1633 489 089
GRECIA PIREO 210 41 43 400 210 41 43 500
HONG KONG/CHINA HONG KONG 2857 7663 2517 6311
ISLANDIA REIKIAVIK 588 80 00 568 92 55
INDONESIA BEKASI 21 884 3385 21 884 0820
IRLANDA DUBLÍN 1 826 1822 1 826 1823
ITALIA GENOVA 010 835 6947 010 835 6950
COREA PUSÁN 51 647 5854 51 647 6234
KUWAIT KUWAIT 481 33 66 484 33 07
LETONIA RIGA 7 336 688 7 336 689
MALASIA S. DARUL EHSAN 3 7845 3037 3 7845 6016
MALTA VALETTA 21 822 268 21 822 273
PAÍSES BAJOS ROTTERDAM 10 445 4000 10 460 0883
NORUEGA BERGEN 55 95 80 00 55 95 80 50
R.P. CHINA SHANGÁI 21 5298 1258 21 5298 1088
POLONIA GDANSK 58 521 8900 58 521 8902
PORTUGAL PALMELA 212 351 022 212 352 292
QATAR DOHA 460 0881 460 0901
RUMANÍA BUCAREST 722 540 703 21 323 00 34
RUSIA SAN PETERSBURGO 812 242 0113 812 325 2635
ARABIA SAUDÍ DAMMAM 3 847 1616 3 847 1816
SINGAPUR SINGAPUR 6 799 8383 6 799 8400
REP. ESLOVACA ZVOLEN 455 400 290 455 323 023
ESPAÑA BARCELONA 937 130 000 937 130 368
SUECIA GOTEMBURGO 31 69 52 50 31 69 47 20
TAIWÁN TAIPEI 2 2706 55 35 2 2706 56 90
TAILANDIA BANGKOK 2 260 3325 7 2 261 1932
TURQUÍA ESTAMBUL 216 585 10 10 216 585 10 11
E.A.U. SHARJAH 6 528 3307 6 528 1491
EE. UU. HOUSTON 936 523 6000 936 523 6073
Muchos países tienen oficinas locales en distintas ubicaciones.
Llame al número del país para obtener más información.
INSPCOM2 ed8 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi
Sustitución por PÉRDIDA DE EQUIPAJE COM3
NOTA: Los equivalentes de las tallas son aproximados.
HOMBRES
Trajes y abrigos
Gran Bretaña 36 38 40 42 44 46 48
Norteamérica 36 38 40 42 44 46 48
Continente 46 48 50 52 54 56 58
Camisas
Gran Bretaña 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17
Norteamérica 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17
Continente 36 37 38 39 40 41 42
Calzado
Gran Bretaña 7 7½ 8 9 10 11 12
Norteamérica 7½ 8 8½ 9½ 10½ 11½ 12½
Continente 7 8 9 10 11 11 12
Escandinavia 40 41 42 43 44 45 46
Calcetines
Gran Bretaña 9½ 10 10½ 11 11½ 12
Norteamérica 9½ 10 10½ 11 11½ 12
Continente 39 40 41 42 43 44
MUJERES
Vestidos y trajes
Gran Bretaña 32 33 35 36 38 39
Norteamérica 10 12 14 16 18 20
Continente 40 42 44 46 48 50
Escandinavia 38 40 42 44 46 48
Calzado
Gran Bretaña 4½ 5 6 7 7½ 8
Norteamérica 6 6½ 7½ 8½ 9 9½
Continente 3 4 5 6 7 8
Escandinavia 36 37 38 39 40 41
INSPCOM3 ed1 01/08/95 EMi

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Este manual pertenece a:

Este Manual lo publica

Traducido al español del original en inglés:

® HEMPEL A/S, 2008

Si bien en su origen fue desarrollado por el Centro Hempel de Tecnología Aplicada

Nuestros propios técnicos utilizan este manual de referencia a diario, y esperamos

Pierre-Yves Jullien CEO,

Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia

INSPTOC1, ed4 27/08/99 EMi

INSPTOC2, ed5 11/03/03 EMi

INSPTOC3 ed7 24/05/05 EMi

TIPOS DE ACERO NORMALES

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Acero galvanizado con zinc - aluminio Más instrucciones en S4

Metalización con zinc - aluminio Más instrucciones en S5

HORMIGÓN La preparación y sellado de la superficie

INSPS1 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 13/05/98 EMi

TIPO: ALEACIÓN: USO COMÚN:

Tipo de imprimación (estado 2006):

127$ Las imprimaciones indicadas pueden no

INSPS3 ed6 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

TIPO: USO COMÚN:

Tipo de imprimación (estado 2006):

Las imprimaciones indicadas pueden no encontrarse

INSPS3 ed6 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

TIPO: USO COMÚN:

*/ En los galvanizados ya expuestos, la formación de óxido blanco debe eliminarse

Tipo de imprimación (estado 2006):

INSPS4 ed6 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

El DFT total depende de la exposición posterior:

INSPS5 ed5 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

Preparación de superficie mínima:

Tipo de sellante (estado 2006):

INSPS6 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/03/03 EMi

INSPSTANDARDS ed1 24/07/95 EMi

Las tablas siguientes recogen un análisis de las normas de reconocimiento

No olvide concretar cuando haga referencia a una norma en las especificaciones.

Durante el análisis, utilice sólo las normas incluidas en las especificaciones.

Las normas se actualizan regularmente.

INSPST1 ed2 13/05/98 EMi

SSPC. Norma nacional estadounidense

Superficies Escala europea del Fotográfica, clasificación de Re 0 (sin

ISO 4628/3-1982 Fotográfica, clasificación de Ri 0 (sin

ASTM D 610 Fotográfica, clasificación de 10 (sin

Aceite/grasa No hay disponible ninguna norma recomendada.

Desprendimientos/ Series ISO 4628. Estas normas se usan principalmente en el

INSPST2 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/02/03 EMi

ISO 8501-2:1994 Texto más ejemplos fotográficos de preparación

ISO 8501-4 La norma de chorro de agua está en

SSPC-SP Norma estadounidense, texto (véase la página R4a)

SPSS, Japón 1975 Otras normas comparables a

NACE/SSPC Norma para preparación con chorro de

Rugosidad RUGOTEST nº 3 Tipo de comparador para inspección visual y

ASTM D 4417 Incluye comparador Keane-Tator, cinta Testex

Sales Véanse normas NACE/SSPS SP 12, ISO 8502-6 y 8502-9 y de HEMPEL

Polvo ISO 8502-3 Método de cinta, que clasifica la contaminación

INSPST3 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 06/03/03 EMi

ISO 19840 Normas que describen la calibración, métodos

Adherencia ISO 2409 Prueba de corte enrejado y corte en X, no relevantes

Poros Pueden usarse comprobadores de baja tensión de

DIN 55670 Trata de las pruebas de poros con alta tensión.

Aspecto ISO 2813 En la práctica, los requisitos de brillo son delicados

INSPST4 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi