“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA PROFESIONAL DEL INGENIERÍA QUÍMICA

OBTENCIÓN DEL CEMENTO, ALMACENAMIENTO Y

DISTRIBUCION AL MERCADO

CÁTEDRA:

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO

CATEDRÀTICO:

BENDEZÚ Yesica

ALUMNOS:

PEÑA SAMANIEGO Ariana Katherine

PORRAS ROJAS Mónica
SOLIS HUAROC Yampier

SEMESTRE: IX

HUANCAYO - PERÚ

2017-II
 RESUMEN

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una
vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto
de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.

Finalmente se almacena y se distribuye al mercado, para el uso de estas, ya sea

en construcciones de elementos prefabricados, estructuras de
hormigón, construcción de alcantarillas, canales de conducción e
infraestructuras portuarias, entre otros.
 INTRODUCCIÓN

La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de

adherencia y cohesión. Es un producto de origen mineral, que mezclado con
agua, da lugar a una masa que fragua y se endurece incluso bajo el agua.
Totalmente impermeable y que mantiene sus propiedades en contacto con el
agua. Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar muy distintas formas lo
hacen idóneo para trabajos en construcción.

El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y

hoy en día más indispensables y ha jugado un papel clave en la historia de la
civilización, su uso puede constatarse desde la antigüedad. El uso del cemento
ha contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por
generaciones.

Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento

Portland para forma hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias
químicas. Tiene diversas composiciones ara usos diversos.

Los cementos pueden recibir el nombre del componente principal, como el

cemento calcáreo, que contiene óxido de silicio, o como el cemento epoxiaco,
que contiene resinas epoxídicas, o de su principal característica, asi como
también el cemento hidraúlico o el cemento rápido. Los cementos utilizados en
la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen, o por la
resistencia a altas temperaturas.
 OBJETIVOS

OBJETIVO PRINCIPAL

 Conocer los procesos del cemento luego de la cocción, así como su

almacenamiento y distribución.
 Identificar los diferentes tipos de cemento.

OBJETIVO SECUNDARIO

 Conocer los impactos ambientales que puede generar la elaboración del

cemento.
 INDICE

RESUMEN ................................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 3
OBJETIVOS.............................................................................................................. 4
INDICE ..................................................................................................................... 5
OBTENCION DEL CEMENTO DESPUES DE LA COCCIÓN ................................... 6
1. ENFRIAMIENTO DEL CLINKER ................................................................. 6
1.1. ENFRIADOR DE TAMBOR ROTATORIO ............................................... 6
1.2. ENFRIADOR PLANETARIO .................................................................... 7
1.3. ENFRIADOR DE PARRILLA ................................................................... 8
2. MOLIENDA Y ACABADO ............................................................................ 8
3. TIPOS DE CEMENTO..................................................................................... 10
3.1. CEMENTOS PORTLAND............................................................................. 10
3.2. CEMENTOS PORTLAND NORMAL ............................................................ 10
3.3. CEMENTOS DE ESCORIA DE HORNO ALTO ........................................... 11
3.4. CEMENTOS PUZOLÁNICOS ...................................................................... 11
3.5. CEMENTOS COMPUESTOS (TIPO V) ........................................................ 12
3.6. CEMENTOS CON PROPIEDADES ADICIONALES ..................................... 12
3.6.1. Cementos de bajo calor de hidratación (BC) ..................................................... 12
3.6.2. Cementos blancos (BL)..................................................................................... 13
3.6.3. Cementos resistentes al agua de mar (MR) ...................................................... 13
3.6.4. Cementos resistentes a los sulfatos (SR) y al agua de mar (MR)...................... 13
3.7. CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO (CEMENTO ALUMINOSO) ......... 14
3.8. CEMENTO DE ALBAÑILERÍA ..................................................................... 15
3.9. CEMENTOS PARA INYECTAR ................................................................... 15
3.10. CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS ................................................ 15
3.11. CEMENTO PORTLAND HIDRÓFOBO....................................................... 15
3.12. CEMENTO PORTLAND CON ALTO CONTENIDO DE ALÚMINA ............. 15
3.13. CEMENTO DE BAJO ÁLCALI .................................................................... 15
4. ALMACENAMIENTO................................................................................. 16
5. DISTRIBUCIÓN ........................................................................................ 16
6. EFECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO ......... 16
CONCLUSIONES ................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 20
 OBTENCION DEL CEMENTO DESPUES DE LA COCCIÓN
1. ENFRIAMIENTO DEL CLINKER

El enfriamiento del Clinker influye sobre su estructura, composición mineralógica,

molturabilidad, y con ello las propiedades del cemento que con él se fabrique.

El enfriamiento del clínquer es necesario porque:

 El clínquer al rojo no es transportable.

 El clínquer caliente influye desfavorablemte en la molienda del cemento.
 El aprovechamiento del contenido térmico del clínquer caliente en
cuantían de unas 200kcal/kg disminuye los costos de producción.
 Un proceso de enfriamiento adecuado perfecciona las propiedades del
cemento.

Los tipos de enfriadores de clínquer son:

1.1. ENFRIADOR DE TAMBOR ROTATORIO

Es el más antiguo de los enfriadores de clínquer, construido siempre para acción

conjunta con el horno. El tambor enfriador consiste en un tubo rotatorio instalado
a continuación del horno. Los hornos rotatorios de 60-90 m de largo disponen de
enfriadores de 2 a 5 m de diámetro y de 20-25m de largo. Los enfriadores
presentan pendientes de 4° a 7° con la horizontal, la mayoría de las veces en
dirección opuesta al horno, apoyados mediante dos juegos de aros de rodadura
y se accionan independientemente del horno mediante corona y piñon. El
número de vueltas de los tambos enfriadores varía entre 0-8 vueltas/minuto.

Aproximadamente, en el 70% de la longitud del enfriador de tambor hay paletas

elevadoras o listones elevadores de material cerámico refractario o de aceros de
alta resistencia al desgaste; tales dispositivos eleven el clínquer y después lo
dejan caer, con lo cual entran en contacto intimo el aire enfriamiento y el clínquer,
y con ello se aumenta el rendimiento del enfriador.

Por la depresión creada en el horno rotatorio se aspira aire frío por el extremo
abierto de tambor, aire que recorre el tambor rotatorio enfriador en dirección
normal a la dirección de caída del clínker que sale de aquel está a temperatura
entre los 400 ° y 750°C.
 Ilustración 1. ENFRIADOR ROTATORIO

FUENTE: Duda W. Manual tecnológico del cemento (1977) España.

1.2. ENFRIADOR PLANETARIO

Consiste en varios tubos, situaos en la periferia del extremo más caliente del
horno, dispuestos en forma de corona y constituyendo una parte integrante del
horno. Los enfriadores planetarios se mueven conjuntamente con el horno, sin
tener accionamiento propio. Los tubos enfriadores individuales están, hasta los
25% de su longitud, revestidos con material refractario; el resto de su longitud, a
fin que produzca un intercambio térmico intenso, va provista con cadenas o
dispositivos elevadores para su vertido ulterior. El clínquer corre a través de
aberturas practicadas en la envolvente del horno para entrar en los tubos
enfriadores. El enfriamiento se realiza a contracorriente. La totalidad del aire de
enfriamiento llega al horno como aire secundario de combustión. El
desplazamiento del clínquer en los enfriadores planetarios acostumbra a
realizarse en dirección paralela a la del clínquer en el horno.

Ilustración 2. ENFRIADOR PLANETARIO

FUENTE: Duda W. Manual tecnológico del cemento (1977) España.

 1.3. ENFRIADOR DE PARRILLA

Conocida como enfriador Fuller, en el desarrollo de este enfriador se centró la

atención en la mejoría de la calidad del cemento por el enfriamiento rápido del
clínquer. Simultáneamente se comprobó que en este enfriador se producía un
intercambio térmico que en este enfriador se producía un intercambio térmico
muy bueno entre el aire de refrigeración y el clínquer caliente.

La estructura cerrada del enfriador hizo posible mantener limpio el aire de los
locales de la instalación. Frente al enfriador del tambor, El Fuller requiere un 20%
menos de espacio para su instalación. El enfriador permite el control exacto de
la temperatura del aire secundario y de la temperatura del clínquer y tiene muy
pocas pérdidas de calor por radiación y convección. Al entrar en el enriador, el
clínquer tenga una temperatura del orden de 1360 a 1400°C, con lo que el
rendimiento térmico del enfriador se eleva un 72-75%. Utilizando un exceso de
aire de enfriamiento puede enfriarse hasta por debajo de 65°, lo cual permite la
molienda inmediata del clínquer.

Ilustración 3. ENFRIADOR PARRILLA

FUENTE: Duda W. Manual tecnológico del cemento (1977) España.

2. MOLIENDA Y ACABADO

Una vez frío, el clínquer se muele en molinos tubulares para producir un polvo
fino que pueda hidratarse fácil y lo más completamente posible al mezclarlo con
el agua. Para corregir las dificultades a que da lugar la presencia de Alumino
tricálcico, fraguado rapidísimo, se alimentan los molinos simultáneamente con
piedra de yeso en la proporción necesaria. Hay un tope legal para las adiciones
de yeso: el cemento fabricado debe contener menos del 4% de 𝑆𝑂3 analítico.

La molienda se puede efectuar por:

Circuito abierto: la premolienda y el refino se efectúan en un solo molino,

normalmente dividido en dos cámaras, estando la última dotada de un
clasificador de bolas.

Las dificultades de este sistema son, la disipación del calor latente del clínquer y
de molturación, lo que requiere una fuerte ventilación del molino e incluso la
inyección de agua, y la dificultad del cambio rápido a otras finuras distintas a la
prefijada.

Circuito cerrado: la instalación va dotada de un separador, siendo la disposición

del conjunto similar a la de molienda de crudo.

El producto molido se almacena en silos y se expende en sacos o granel.

En la industria de cemento, los procesos de molienda presentan un elevado

ahorro potencial, habiéndose resistido no obstante su regulación a las
metodologías de control tradicionales. Alrededor del 75% del total de la energía
eléctrica invertida en la producción del cemento corresponde a la molienda de
las materias primas y del cemento.

Los molinos de volteo son máquinas de elevado consumo y muy bajo

rendimiento. Solamente una cantidad inferior a la décima parte de la energía
eléctrica suministrada es empleada propiamente en el desmenuzamiento de los
materiales. En consecuencia más del 90% de la energía consumida se derrocha
durante este proceso y es disipada básicamente en forma de calor, ruido o
vibración.

La figura siguiente es un esquema que recoge la secuencia de operaciones de

la fabricación del cemento portland por vía húmeda. La vía seca obedece a un
esquema análogo, sin la incorporación de agua, naturalmente y los conceptos
pasta alta y pasta baja se refieren entonces a lotes de materias molidas,
pulverulentas, con contenidos en CaO superiores e inferiores, respectivamente,
al que tendrá la mezcla de ambos que ha de alimentar al horno.
La fabricación del cemento, como todas las grandes producciones, no ha dejado
de afectarse por las dos directrices que han movido a la gran industria en los
últimos decenios: la automatización y la economía de escala.

FIGURA 1. Secuencia De Operaciones De La Fabricación

Del Cemento Por Vía Húmeda

FUENTE: Vian A. Introdución a la Química Industrial (1996)

Después se le adiciona una sustancia especial para los diferentes usos del
cemento y así se obtiene tipos de cemento.

3. TIPOS DE CEMENTO
3.1. CEMENTOS PORTLAND

Los cementos portland es un término genérico, que actualmente se utiliza para

abarcar a un grupo de materiales que tiene la propiedad de endurecerse como
roca, poco tiempo después de ser mezclados con agua. Cuando el cemento
Portland se mezcla con arena y piedra triturada resulta un material llamado
concreto.

Los cementos Portland típicos en mezclas de silicato tricálcico, aluminato

tricalcico y silicato dicalcico en diversas proporciones, junto con pequeñas
cantidades de magnesio y hierro.

3.2. CEMENTOS PORTLAND NORMAL

Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas

temperaturas en un horno rotatorio, se forma el clínquer. Cuando a este clínquer
se le agrega una pequeña cantidad de yeso y se muele hasta formar un polvo
fino, se obtiene como producto el cemento portland. Este es el tipo de cemento
que más se usa en la preparación de concreto para estructuras, caminos.

3.3. CEMENTOS DE ESCORIA DE HORNO ALTO

Cemento elaborado mediante la molienda fina de clínquer portland y escoria de

altos hornos granulada y cal hidratada; está diseñado para obras donde se
requiera una alta resistencia a agresiones químicas empleándose además en las
construcciones de concreto general. El porcentaje mínimo de escoria es de 60%
en peso.

Es un cemento de calor moderadamente bajo y al igual que el cemento Portland

resistente a los sulfatos, puede aprovecharse para reducir el desarrollo de calor
en secciones gruesas.

3.4. CEMENTOS PUZOLÁNICOS

Cemento producido con clínquer portland yeso y puzolana, con la adición

eventual de sulfato de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias
mecánicas tardías, así como las resistencias a ataques químicos.

Las clases resistentes de los cementos puzolánicos son las mismas que las
correspondientes a los cementos portland.

Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de origen

volcánico que, finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero
contiene constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a temperatura
ambiente en presencia de agua, formando compuestos de propiedades
hidráulicas. En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros
productos artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas
propiedades, tales como las cenizas volantes, el humo de sílice, la tierra de
diatomeas y las arcillas activadas. Los cementos puzolánicos endurecen más
lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren en general más agua de
amasado que el portland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de éste.

La ventaja de los cementos puzolánicos es que la puzolana fija la cal liberada en

la hidratación del clínker, eliminando así un peligro en ambientes agresivos.
Como el proceso liberación-fijación de cal se prolonga mucho en el tiempo, el
cemento va ganando resistencias con la edad en mayor proporción que el
portland, al formarse nuevos compuestos resistentes de naturaleza muy estable.

Por las mismas razones, el cemento puzolánico confiere al hormigón una

elevada densidad, disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo
que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace recomendable para gran
número de obras (canales, pavimentos, obras en aguas muy puras o ambientes
medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Los cementos puzolánicos son algo más untuosos y manejables que el portland,
por lo que mejoran la plasticidad del hormigón, resultando aptos para su empleo
en hormigones bombeados.

El color negruzo de las puzolanas oscurece de forma típica a estos cementos.

3.5. CEMENTOS COMPUESTOS (TIPO V)

Están constituidos por clínker de portland (40 a 64 %), escoria siderúrgica (18 a
30 %), puzolana y cenizas volantes (en total, 18 a 30 %) y hasta un 5 por 100 de
otras adiciones. Sus características y aplicaciones son intermedias entre las
correspondientes a los cementos tipo III y IV.

3.6. CEMENTOS CON PROPIEDADES ADICIONALES

Existen cementos con características especiales que, además de cumplir las

prescripciones relativas a las características químicas, físicas y mecánicas
correspondientes a su tipo y clase, presentan propiedades adicionales. Se
estudian a continuación los cementos de bajo calor de hidratación, los cementos
blancos, cementos resistentes al agua de mar y cementos resistentes a los
sulfatos y al agua de mar.

3.6.1. Cementos de bajo calor de hidratación (BC)

Se consideran cementos de bajo calor de hidratación todos aquellos que, a

la edad de cinco días, desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65
cal/g. En los cementos portland tipo I de bajo calor de hidratación, aparece
en gran proporción el silicato bicálcico 𝑆𝐶2 , a costa del silicato tricálcico 𝑆𝐶3 .
3.6.2. Cementos blancos (BL)

Este se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un clínquer

de color blanco, luego en la molienda se adiciona yeso y adición de fillers
calcáreos en algunos tipos de cemento.

El cemento blanco es sinónimo de luminosidad. Por esta calidad se destina

a la realización de elementos que requieren apariencia estética óptima.

Con el cemento blanco es fundamental emplear áridos muy limpios y evitar

el uso de herramientas de hierro, que mancharían el hormigón. El aspecto
final de éste depende, en gran medida, del color de los áridos. El uso de
ciertos productos de curado puede alterar el tono de las superficies.

3.6.3. Cementos resistentes al agua de mar (MR)

Los cementos resistentes al agua de mar (sulfatos y cloruros alcalinos y

alcalinotérreos) tienen limitado superiormente el contenido de aluminato
tricálcico de su clínker a los siguientes valores: 5 % para el cemento tipo I; 8
% para los tipos II, y 10 % para los III/A y IV. Además, el contenido en
C3A+C4AF del clínker está limitado superiormente al 22 % para los
cementos tipo I, y al 25 % para los restantes. Los cementos de horno alto
tipo III/B son siempre resistentes al agua de mar. La determinación del
aluminato tricálcico, C3A, y del aluminoferrito tetracálcico, C4AF,

3.6.4. Cementos resistentes a los sulfatos (SR) y al agua de mar (MR)

Son cementos muy útiles para obras en contacto con terrenos yesíferos o
aguas selenitosas y deben tener bajo contenido en aluminatos. Según la
Instrucción española se consideran como cementos resistentes a los sulfatos
(cálcico y/o magnésico) aquellos que, por su composición y por la
constitución de su clínker, tienen un contenido en aluminato tricálcico no
superior al 5 % para los cementos tipo I; al 6 % para los tipos II, y al 8 % para
los III/A y IV. Además, el contenido en 𝐶3 𝐴 + 𝐶4 𝐴𝐹 no debe ser superior al 22
% para los cementos tipos I y II, ni al 25 % para los III/A y IV. Los cementos
de horno alto tipo III/B son siempre resistentes a los sulfatos.

Como en el caso anterior, la determinación del aluminato tricálcico y del

aluminoferrito tetracálcico.
 Al tener un contenido bajo en 𝐶3 𝐴, los cementos resistentes a los sulfatos
son de bajo calor de hidratación, experimentan menos retracción y
desarrollan sus resistencias más lentamente que sus correspondientes tipos
ordinarios. A cambio, disminuye la trabajabilidad de las mezclas.

Las clases resistentes de los cementos resistentes a los sulfatos son las
mismas que las de sus tipos correspondientes.

Deben emplearse cementos resistentes a los sulfatos en obras de hormigón

en masa o armado, cuando el contenido de sulfatos del agua en contacto
con la obra sea igual o mayor que 400 mg/kg, o en suelos cuyo contenido
sea igual o mayor que 3000 mg/kg. Además, la dosificación de cemento no
será inferior a 250 kg/m3 para el hormigón en masa, ni a 325 kg/m3 para el
hormigón armado.

3.7. CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO (CEMENTO ALUMINOSO)

El constituyente principal del cemento aluminoso es el aluminato monocálcico

AC, cuyos cristales hexagonales crecen muy rápidamente, lo que explica los
elevados valores iniciales de su resistencia mecánica (la Instrucción española le
exige 40 N/mm2 de resistencia a compresión a un día). La ausencia de cal libre
confiere a este cemento su peculiar resistencia a los agentes agresivos, ya que
sin dicha cal no puede formarse el gran enemigo del portland, el sulfoaluminato
cálcico (sal de Candlot).

Los hormigones con cemento aluminoso son muy poco porosos y casi
insensibles a los agentes químicos de carácter ácido, pero en cambio no resisten
las aguas alcalinas y su carácter ácido favorece la corrosión de las armaduras.
En ciertas condiciones de humedad y temperatura pueden presentar a largo
plazo una apreciable regresión de sus resistencias mecánicas (así ha sucedido
en España en buen número de forjados de edificación fabricados con viguetas
de cemento aluminoso). Por ello, el cemento aluminoso no debe emplearse en
hormigón armado y, menos aún, en hormigón pretensado, ni mezclarse con
ningún otro tipo de cemento. Se emplea con ventaja en hormigones refractarios
y, por su gran velocidad de endurecimiento, en reparaciones de vías de agua.
3.8. CEMENTO DE ALBAÑILERÍA

Este tiene bajas velocidad de resistencia y, como su nombre lo indica, genera

menos calor a edad temprana que el cemento Portland normal. Por esta razón
su uso está limitado al concreto masivo. Como en el caso de las presas, donde
la reducción de calor es vital.

3.9. CEMENTOS PARA INYECTAR

Cemento Portland complementados con arena fina, bentonita y aditivos

retardantes y suele se r empleado para inyectar fisuras delgadas a alta presión.

3.10. CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS

Cemento producido con clínquer Portland y es empleado para construir pozos

petroleros, generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a
temperaturas y presiones elevadas.

3.11. CEMENTO PORTLAND HIDRÓFOBO

Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante su manufactura,

de tal manera que alrededor de cada partícula se forma una película repelente
al agua que evita la absorción de agua durante su almacenamiento. Se destina
a casos donde las condiciones de almacenamiento son deficientes. O cuando
debe estar almacenado por unos tres meses o más, antes de ser utilizado.

3.12. CEMENTO PORTLAND CON ALTO CONTENIDO DE ALÚMINA

Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en horno de una

mezcla de caliza y bauxita (mineral de aluminio).

El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia casi a la misma

velocidad que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha endurecido,
el desarrollo de su resistencia es extremadamente rápido.

3.13. CEMENTO DE BAJO ÁLCALI

Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no sobrepasan

un 0.6% expresados como Na2O. Este cemento debe usarse cuando los
agregados para el concreto: arena y grava, sean potencialmente reactivo con los
álcalis del cemento.
 4. ALMACENAMIENTO

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso

de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura
para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses.

Cuando el cemento experimenta un almacenamiento prolongado, puede sufrir

alteraciones consistentes en la hidratación de sus partículas más pequeñas
(meteorización), que pierden así su valor hidráulico. Esto se traduce en un
retraso en los tiempos de fraguado y en una disminución de las resistencias
mecánicas, especialmente las de compresión a cortas edades. La meteorización
del cemento se traduce también en un aumento de la pérdida al fuego,
correspondiente a las partículas finas meteorizadas. Este ensayo es el que
detecta la meteorización de forma más directa y cuantitativamente expresiva. A
veces puede utilizarse un cemento ligeramente meteorizado, pero teniendo en
cuenta sus nuevas características: su distinta granulometría, su retraso en el
fraguado y su eventual pérdida de resistencias mecánicas. Al desaparecer los
finos, disminuyen el calor de hidratación y la retracción en las primeras edades,
requiriendo tanta más agua de amasado cuanto mayor haya sido el proceso de
meteorización.

5. DISTRIBUCIÓN

El cemento se comercializa en bolsas y a granel, de acuerdo a los requerimientos

del usuario.

Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel kraft extensible

tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y
cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos
casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un
refuerzo interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su
porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas; y así se
distribuye al mercado para su compra.

6. EFECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

La producción convencional del cemento puede ocasionar algunos problemas

ambientales:
  Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continúa de la
piedra caliza y otros materiales.
 Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento
 Producción de la gran cantidad de polvos provocados por el triturado de
la piedra en la planta.
 Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de
nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo
de combustible y proceso empleado durante la calcinación en el horno.
 El polco de los residuos del horno llamado clínquer, puede contener
metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clínquer se
desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno
sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas.

¿Qué efectos producen las emisiones?

La exposición a monóxido de carbono afecta al sistema nervioso central y

comparte los efectos de los óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas
suspendidas, pues provocan la irritación de los tejidos del aparato respiratorio y
agrava los síntomas de personas con enfermedades pulmonares.

 La exposición a metales pesados puede provocar daños a la salud

 La exposición de una mujer embarazada al plomo puede causar
problemas en el desarrollo del feto y en el desarrollo neurológico de los
niños, afectando su coeficiente intelectual.
 La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones,
además de ocasionar daño genético.
 La exposición a mercurio en concentraciones elevadas puede provocar
daños permanentes en el cerebro, riñones y en el desarrollo del feto,
particularmente el sistema nervioso es muy sensible al mercurio.
 Otros metales pesados como el berilio y el cromo hexavalente emitidos
por los hornos rotatorios son posibles cancerígenos.

Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

hornos de cemento

Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la

combustión de residuos peligrosos que contengan cloro tiene tres
características: son tóxicos, persistentes y bioacumulables, es decir se alojan en
los tejidos grasos, la ruta de exposición a estos metales:

 Inhalación de las emisiones

 Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento
 Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron
por medio de corrientes de aire, para luego depositarse en el suelo y agua.
 CONCLUSIONES

El cemento tiene diferentes etapas en su proceso de elaboración, una vez

obtenido el clínquer, pasa a su enfriamiento, ya puede ser en enfriadores de
tambor rotatorio, planetario, parrilla y cuba; luego se adiciona sustancias
particulares que le dan propiedades diferentes a cada tipo de cemento, con el fin
de solucionar problemas que se pueda tener en la construcción.

Posteriormente se almacena el cemento en sacos, donde se tendrá en cuenta el

tiempo de almacenamiento, luego se distribuirá al mercado para su venta.

Sin embargo estos procesos de elaboración del cemento trae efectos negativos
ambientales como la erosión del área de las canteras por la extracción continúa
de la piedra caliza y otros materiales, emisión de contaminantes al aire
(monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas
muy finas) dependiendo del tipo de combustible y proceso empleado durante la
calcinación en el horno y el polco de los residuos del horno llamado clínquer,
puede contener metales pesados y otros contaminantes
 BIBLIOGRAFÍA

- DUDA W. (1977) Manual Tecnológico del Cemento. España.

- VIAN A. (1996) Introducción a la Química Industrial. Editorial Reverté.
Barcelona.
- https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Cementos.PDF
- https://www.sistemamid.com/panel/uploads/biblioteca/2014-08-14_02-
57-19108614.pdf
- http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion4.TiposCEMENTOS.pdf
- http://www.iccyc.com/sites/default/files/Concrenoticias/TIPOS%20DE%2
0CEMENTO%20Y%20SUS%20USOS.pdf
- https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
- http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/cemento.pdf
- https://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/09/def-y-elaboracion-
cemento.pdf
ANEXOS