You are on page 1of 19

CÁLCULO PARA LA EJECUCIÓN DE ROSCAS (ROSCA MÉTRICA)

CÁLCULO PARA LA EJECUCIÓN DE ROSCA MÉTRICA


d= es el diámetro del núcleo.
D=es el diámetro nominal del tornillo.
P=paso de rosca.
h=la profundidad de la rosca.

El cálculo de la altura del filete o profundidad de la rosca es:


h=0,7xP

El diámetro del núcleo del tornillo es:


d=D-(1,4xP)

El diámetro del taladro para la realización de la tuerca es:


D=d-(1,3xP)

Cuando el diámetro nominal del tornillo es de 8mm o inferior se puede restar


diretamente el paso del diámetro, y esa sería la medida del taladro

Aplicación práctica en el taller


Calcular la profundiad de rosca de un tornillo de M8

Si el tornillo es de M8, el paso es de 1,25.


La profundidad de rosca es h=0,7 x P= 0,7 x 1,25= 0,875 mm

Calcular el diámetro del núcelo de un tornillo de M10

Si el tornillo es de métrica 10, el paso es de 1,5.


El diámetro del núcleo es d= D-(1,4 x P) = 10 - (1,4 x 1,5) = 7,9 mm

Calcular el diámetro del taladro para construir una tuerca de M14

El paso normalizado de una tuerca de 14 es de 2 mm


El dámetro del taladro es d = D- (1,3 x P) = 14 - (1,3 x 2)= 11,4 mm

CÁLCULO PARA LA EJECUCIÓN DE ROSCA WHITWORTH

Profundidad:
h = 0,64 x P
Diámetro del núcleo del tornillo:
d = D - (1,28 x P)

APLICACIÓN PRÁCTICA EN EL TALLER

Diámetro:
d = D - (1,28 x P) = 6,35 - (1,28 x 1,27) = 4,725 mm
Profundidad:
h = 0,64 x P = 0,64 x 1,27 = 0,8128 mm
cálculo para la ejecución de rosca sellers

El cálculo de la altura del filete o profundidad de la rosca es:


h= 0.650 x P
El diámetro del núcleo del tornillo o del taladro de la tuerca es:
d=D - (1.3 x P)
Para la resolución de casos prácticos se opera igual que para la rosca Withworth, al
darse sus medidas en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.
A continuación se exponen algunas de las medidas del taladro en función de las
roscas a realizar.

Medida nominal y Diámetro broca Medida nominal y Diámetro broca


paso normal agujero paso fino agujero

M3 x 0,5 2,5 M3 x 0,25 2,75

M4 x 0,7 3,3 M4 x 0,35 3,65

4,5
M5 x 0,8 4,2 M5 x 0,50
M5.06.7

M6 x 1 5 M6 x 0,50 5,5
M8 x 1,25 6,8 M8 x 0,75 7,20
M10 x 1,50 8,5 M10 x 0,75 9,25
M12 x 1,75 10,2 M12 x 1 11
M14 x 2 12 M14 x 1 13
M16 x 2 14 M16 x 1,25 14.75
M18 x 2,5 15,5 M18 x 1,25 16.75
M20 x 2,5 17,5 M20 x 1,50 18.50
M22 x 2,5 19,5 M22 x 1,50 20.50
M24 x 3 21 M24 x 1,50 22.50
M27 x 3 24 M27 x 2 25
M30 x 3,5 26,5 M30 x 2 28
Rosca métrica ISO

La medida de este sistema de roscas está basada en el sistema


métrico decimal.
El sistema de rosca métrica es una familia de pasos rosca
estandarizada basada en el SI (1946). Sus ventajas incluyen la
resistencia a la tracción, debido al gran ángulo del hilo de rosca.
Entre sus defectos está el hecho de que según la posición de los
hilos de la rosca puede perder eficacia.
Medida nominal y Diámetro broca Medida nominal y Diámetro broca
paso normal agujero paso fino agujero
M3 x 0,5 2,5 M3 x 0,25 2,75
M4 x 0,7 3,3 M4 x 0,35 3,65
M5 x 0,8 4,2 M5 x 0,50 4,5
M6 x 1 5 M6 x 0,50 5,5
M8 x 1,25 6,8 M8 x 0,75 7,20
M10 x 1,50 8,5 M10 x 0,75 9,25
M12 x 1,75 10,2 M12 x 1 11
M14 x 2 12 M14 x 1 13
M16 x 2 14 M16 x 1,25 14.75
M18 x 2,5 15,5 M18 x 1,25 16.75
M20 x 2,5 17,5 M20 x 1,50 18.50
M22 x 2,5 19,5 M22 x 1,50 20.50
M24 x 3 21 M24 x 1,50 22.50
M27 x 3 24 M27 x 2 25
M30 x 3,5 26,5 M30 x 2 28
Rosca Sellers o nacional americana

La forma estándar de rosca en los EEUU es la nacional americana (American Nationial)


llamada también rosca seller. Esta forma es también la base del estándar de las roscas
unificadas para tornillos de los EEUU Canadá y gran bretaña, y como tal se le conoce
como rosca unificada. Obsérvese (figura "rocas") que mientras la cresta puede ser plana
o redondeada, la raíz es redondeada. La rosca Nacional Americana es, con mucho, la de
uso más común en los EEUU.

En la Rosca Nacional Americana, el ángulo de la rosca es de 60º. En estas roscas el


paso queda determinado por el numero "Z" de filetes por pulgada. Por lo tanto el paso
es:

P= 25.4 / Z (mm)

SERIES:
El ASA cubre seis series de roscas las más significativas son:

1.Serie de roscas gruesas, designadas como "UNC" o "NC"


2.Serie de roscas finas, designadas como "UNF" o "NF"

Ejemplo:
¼ -20 NC-3A Significa un perno de ¼" de diámetro, de 20 hilos por pulgada, clase 3A
*

TABLA DE ROSCAS AMERICANAS


(diámetros en fracciones de pulgada)
ROSCA ROSCA FINA
GRUESA UNC UNF
BROCA*
DIÁMETRO Hpp BROCA* * Hpp
*
1/8 40 3/32 44 7/64
3/16 24 5/32 32 5/32
13/64 (5
1/4 20 28 7/32
mm)*
17/64 (7
5/16 18 24 9/32
mm)*
5/16
3/8 16 24 (8.5 MM)
(8.5MM)*
7/16 14 23/64 20 25/64
1/2 13 13/32 20 7/16
9/16 12 31/64 18 1/2
5/8 11 17/32 18 9/16
11/16 11 19/32 16 5/8
3/4 10 21/32 16 11/16
7/8 9 49/64 14 13/16
15/16 9 53/64
1 8 27/32 14 15/16
1 1/8 7 63/64 12 1 3/64
1 1/4 7 1 7/64 12 1 11/64
1 1/2 6 1 11/32 12 1 27/64

Rosca Whithworth

La medida de este sistema está basado en la pulgada.Sistema de roscado muy empleado


en las construcciones mecánicas en los países anglosajones. La designación de las
roscas Whitworth unificadas se efectúa indicando el diámetro exterior del tornillo en
fracciones de pulgada, seguido de la letra W.
En la rosca withworth el perfil de su filete es un triángulo isósceles , siendo su lado
menor el que sirve de base y es paralelo al eje del núcleo e igual al paso de rosca.
FORMAS DE TUERCAS
PARTES DE UNA ROSCA

Cálculo básico del tamaño de agujero para machos de corte

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca


para un macho de corte M10x1.5
10-1.5=8.5

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca para


un macho de corte 1/4-20

Cálculo básico del tamaño de agujero para machos de laminación


Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca para un
macho de laminación de roscas M10x1.5

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca para un


macho de laminación de roscas 1/4-20

Cálculo básico del tamaño de agujero con altura de rosca para machos de corte

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca


para un macho de corte M8x1.25 al 68%
de la altura de rosca:

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca para un


macho de corte 1/4-20 al 65% de la altura de rosca.

Cálculo básico del tamaño de agujero con altura de rosca para machos de laminación

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca


para un macho de corte M8x1.25 al 68%
de la altura de rosca:

Por ejemplo: Para determinar el tamaño de broca


para un macho de corte 1/4-20 al 65% de
la altura de rosca.

Parámetro Significado Unidad métrica Unidad en pulgadas


D Diámetro del agujero mm pulg.
TD Diámetro nominal de la rosca mm pulg.
TP Paso de rosca mm
TPI Paso de rosca en pulg. pulg.
TH Altura de la rosca % %

Altura de la rosca en %

La altura de la rosca en % es el valor que se obtiene dividiendo la altura real entre la


altura máxima de la rosca interior. El ejemplo siguiente se aplica a roscas ISO y UTS
estándares de – 60°.

Ejemplo, M8x1,25
Altura máxima de la rosca según la norma es 6/8 H.
H = 0.866 x P
(H = altura básica del triángulo)
(P = paso de rosca)

La altura máxima de la rosca es:


6/8 * (0.866 x 1,25) = 0.811 mm
La altura real de la rosca en un agujero central de Ø 6.9 mm:
(8 - 6,9) / 2 = 0.55 mm

La altura de la rosca resultante es (0.55/0.81) x 100 = 68%

Altura máxima de la rosca


Altura real de la rosca
en la rosca interior (6/8 H)

Ø de agujero mín. según


Ø de agujero rec.
norma

Rosca de 60°

Engranajes
Terminología Fórmulas Ejercicios
Introducción
Engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas. En su
aspecto más sencillo, las ruedas dentadas son piezas cilíndricas en cuya
superficie lateral se han tallado unos dientes. Situadas en posición adecuada,
los dientes de una rueda se introducen en los huecos de la otra,
transmitiéndose el movimiento de manera que ambas ruedas giran en sentido
contrario

Ambas ruedas están inmovilizadas sobre sus respectivos ejes mediante


chavetas u otros elementos de unión, de este modo, cuando gira un eje, gira su
correspondiente rueda, ya la inversa.

El eje que tiene movimiento propio se denomina eje motriz; y la rueda sobre él
montada, rueda conductora. El eje al que se transmite el movimiento recibe el
nombre de eje conducido; y su rueda correspondiente, rueda conducida.
Independientemente de su carácter de conductora o conducida, la de mayor
número de dientes se denomina rueda; y la de menor número de dientes,
piñón.

En una rueda dentada


hay que distinguir dos
partes:

Corona: parte exterior


de la rueda en la que
se encuentran los
dientes.

Cubo: parte mediante


la cual la rueda queda
fijada a su eje.

Los engranajes son los mecanismos más utilizados para transmitir el


movimiento entre los diferentes órganos de las máquinas, pudiéndose decir
que son insustituibles cuando:

—Se desea mantener una rigurosa relación de transmisión.


—Los ejes están muy próximos entre si.
—Los ejes no son paralelos.

Según la posición relativa de los ejes motriz y conducido:

I. Cuando los ejes son paralelos, se emplea un engranaje formando por dos
ruedas cilíndricas de dientes rectos o helicoidales
II. Cuando los ejes se cruzan, el engranaje debe hallarse constituido por dos
ruedas cilíndricas de dientes helicoidales, o por una corona dentada y un
tornillo sin fin.

III. Cuando los ejes se cortan, se utilizan engranajes de ruedas cónicas de


dientes rectos o helicoidales.

IV. Para convertir un movimiento circular en rectilíneo se utiliza un mecanismo


de piñón-cremallera.

Las ruedas de dientes helicoidales presentan sobre las de dientes rectos la


ventaja de ser más silenciosas y transmitir el movimiento de forma más suave
y uniforme, lo que es debido a que el contacto entre los dientes no se realiza
de golpe, sino de forma progresiva; por el contrario, presentan el inconveniente
de que son más difíciles de obtener, además de que, debido a la inclinación de
los dientes, se originan fuerzas paralelas a los ejes (fuerzas axiales), que
deben ser tenidas en cuenta en los cálculos correspondientes.

Terminología
Los principales elementos en una rueda dentada cilíndrica de dientes rectos
son:

Circunferencia primitiva: Es
aquella circunferencia según
la cual se realiza la tangencia
teórica del engranaje.

En la figura se muestran dos


ruedas dentadas en las que
se han dibujado sus
respectivas circunferencias
primitivas, pudiendo
apreciarse la tangencia de las
mismas y el contacto de los
dientes de ambas ruedas. Las
circunferencias primitivas de
dos ruedas que engranan
tienen la misma velocidad
lineal».
Diámetro
primitivo (Dp):
Es el diámetro
correspondient
e a la
circunferencia
primitiva.

Diámetro
exterior (De):
También
denominado
diámetro total,
es el
correspondient
e a la
circunferencia
en la cual está
inscrita la
rueda dentada.

Diámetro
interior (Di):
Conocido
también como
diámetro de
fondo, es el
correspondient
e a la
circunferencia
que limita
interiormente a
los dientes.

Paso circular
(P): Es la
distancia entre
dos puntos
homólogos de
dos dientes
consecutivos,
medida sobre
la
circunferencia
primitiva. Para
que dos ruedas
engranen
ambas tienen
que tener el
mismo paso
circular

Numero de
dientes (z):

Módulo (m): Es el cociente que resulta de dividir el diámetro primitivo,


expresado en milímetros, entre el número de dientes de la rueda.

Altura del diente (h): medida desde el fondo del diente a la cresta.

Altura de la cabeza del diente (hc): medida desde la circunferencia primitiva


a la cresta del diente.

Altura del pie del diente (hp): medida desde el fondo del diente a la
circunferencia primitiva.

Espesor del diente (e): medido sobre la circunferencia primitiva.

Fórmulas para el calculo


Módulo: según lo expuesto anteriormente

Ahora bien como la longitud del paso circular (P) es igual al desarrollo de la
circunferencia primitiva dividida entre en numero de dientes (z), nos permite
expresar que

de donde despejando m tenemos:


Al ser  una constante tendremos que si dos ruedas tienen el mismo paso
circular, tienen también el mismo módulo, en consecuencia podremos
expresar:
Para que dos ruedas puedan formar un engranaje deben tener el mismo
módulo.
La importancia del módulo estriba en que es la magnitud que sirve para
dimensionar los demás elementos de las ruedas dentadas.

He aquí una formula sencilla para encontrar el módulo de una rueda: se mide
el diámetro exterior de esta y se divide por el número de dientes que tenga
esta más dos.

Las ruedas se fabrican con una serie de módulos normalizados cuyos valores
en mm. son:

De 1 a 4, aumentando en 0,25 mm.: 1 - 1,25 - 1,5 - ..........3,75 - 4 mm.


De 4 a 7, aumentando en 0,5 mm.: 4 - 4,5 - 5 - .................7 mm.
De 7 a 14, aumentando en 1 mm.: 7 - 8 - 9 - .....................14 mm.
De 14 a 20, aumentando en 2 mm.: 14 - 16 - 18 - .............20 mm.

Altura del diente (h):

Altura de la cabeza del diente


(hc):

Altura del pie del diente (hp):

Espesor del diente (e):

Anchura del diente (B):

Diámetro primitivo (Dp). Despejando el diámetro primitivo de la formula del


módulo obtenemos:

Diámetro exterior (De). Será igual al diámetro primitivo más 2 veces la altura
de la cabeza del diente:

sustituyendo h
tendremos
Diámetro interior (Di). Será igual al diámetro primitivo menos 2 veces la altura
del pie del diente:

sustituyendo hp
tendremos

Relación de transmisión
Correas y poleas
N = Numero de revoluciones
por minuto
d = Diámetro de las poleas
Al estar en marcha, las dos
poleas tendrán la misma
velocidad tangencial
(m/seg), manteniéndose la
siguiente igualdad:

simplificando nos queda

deduciéndose la siguiente proporción donde i es la relación de transmisión.

Ejemplo: La rueda A gira a 2400 rpm. y tiene un diámetro de 95 mm. Hallar las
revoluciones de la rueda B si esta tiene 225 mm. de diámetro.

despejando de la formula de la relación de transmisión tenemos

Engranajes
N = Numero de revoluciones
por minuto
d = Diámetro primitivo de la
rueda dentada
En un sistema de engranaje la
velocidad tangencial a la
altura de los diámetros
primitivos es igual en las dos
ruedas, por lo tanto:

simplificando nos queda

lo que nos permite expresar la relación de transmisión i de un engranaje en


función de los diámetros primitivos de sus ruedas.

Puesto que en un engranaje las dos ruedas han de tener el mismo módulo, es
fácilmente deducible que sus diámetros primitivos son directamente
proporcionales al número de dientes:

lo que nos permite expresar la relación de transmisión i de un engranaje en


función de numero de dientes de sus ruedas:

Ejemplo: Un motor gira a 2.500 rpm. transmitiendo el movimiento a un eje


mediante un engranaje de un piñón de 35 dientes solidario al eje de giro del
motor. Si queremos que el eje al que se transmite el movimiento gire a 486
rpm. que numero de dientes ha de tener la rueda conducida.
Tren de engranajes

La relación de
transmisión en
un tren de
engranajes es
igual al cociente
que resulta de
dividir el
producto de los
números de los
dientes de las
ruedas
conducidas
entre el
producto de los
números de
dientes de las
ruedas
conductoras.

En el tren de la figura, z1 mueve a z2. Esta gira solidaria con z3 que a su vez
mueve a z4 y esta última a z5 , con lo que z4 es a la vez conducida y
conductora.

Ejercicios
Ejercicio 1.

Calcular las revoluciones por minuto de la rueda z5 de la figura anterior si el eje


motriz gira a 1350 rpm. y los dientes de las ruedas son z1 = 35; z2 = 95; z3
= 40; z4 = 85; z5 = 75.

Solución: La rueda z5 gira a 265,26 rpm.

Ejercicio 2.
Calcular todas las velocidades del eje III ,en revoluciones por minuto, de la
siguiente caja de velocidades cuyo funcionamiento es el siguiente:

El motor M transmite el movimiento al eje I mediante un par de poleas, este a


su vez mueve el grupo de ruedas dentadas B que gira solidario a el. Este grupo
mueve al grupo C que gira solidario al eje II que a su vez mueve el grupo de
ruedas D. Este grupo mueve al grupo A que gira libre en el eje I y que
transmite el movimiento al grupo E que gira libre en el eje II. El grupo E
finalmente mueve al eje III a través de la rueda F que gira solidaria a el.

El grupo de ruedas B tiene 3 posiciones 1-2-3. El grupo de ruedas D tiene 3


posiciones a-b-c.
El grupo de ruedas E tiene dos posiciones I - II.

Solucion:

a b c
1 210 442 113
I 2 560 1177 302

3 373 783 200

1 433 911 234


2 1154 2425 623
II 3 768 1614 415