http://www.fao.org/docrep/003/v8490s/v8490s04.

htm

2.1 Tamaño y localización de la planta

2.1.1 Información requerida de estudios de mercado

2.1.2 Localización de la planta

La magnitud y características del mercado darán la primera orientación para definir el nivel de
producción y, consecuentemente, la inversión. Este manual no analiza los mercados en general o
los mercados de pescado en particular. No se subestima la componente del mercado; y se
reconoce la importancia de tener información de mercado apropiada para comenzar o expandir
cualquier emprendimiento industrial.

2.1.1 Información requerida de estudios de mercado

La información de mercado es necesaria para definir el nivel de producción, tipo de productos,

tecnología requerida, etc. En la práctica, todo desarrollo industrial comienza con una serie de
preguntas: ¿Cuántas toneladas de producto se pueden vender?, ¿A qué precio?, ¿A quién?, ¿Cuál
es la oferta actual? Estas preguntas pueden responderse mediante un estudio de mercado que
establecerá el tamaño del mercado mediante la estimación de las cantidades demandadas de un
producto a determinados precios (Samuelson, 1983). Este análisis sería más completo si se
consideran las variaciones de la demanda en función del ingreso, de los precios, de los factores
demográficos, de los cambios de la distribución geográfica del mercado y de la influencia del
tamaño del mercado sobre los costos. En el Apéndice A se presentan dos ejemplos de este tipo de
análisis (Hotta, 1979; y Raizin y Reiger, 1986).

En la industria pesquera, es común presentar un primer análisis de tamaño de mercado con una
metodología simplificada, siendo difícil tener acceso a datos a nivel nacional o internacional que
completen un estudio más exhaustivo. Se debe puntualizar que es recomendable obtener la
mayor cantidad de información posible del mercado objetivo. El concepto de que la oferta se
adapta a la demanda es aceptado universalmente. Lo que es menos aparente es que un
entendimiento exacto de la relación oferta-demanda es el principal escalón para el conocimiento
de la operación de todo el sistema económico. El exceso de demanda o de oferta puede ser creado
por acciones diferentes de las del mercado. Los gobiernos, por razones políticas o sociales, pueden
decidir que ciertos precios son muy altos o muy bajos. Los resultados son decisiones
gubernamentales, estableciendo precios máximos o mínimos o impuestos. Sin juzgar lo adecuado
o no de estos límites, las relaciones oferta-demanda revelan por qué estos límites crean escasez o
abundancia.

En un sistema de distribución están involucrados tres mercados: el de insumos, el de pescado

fresco, también productos intermedios (por ejemplo bloques de pescado congelado) y el de
producto final. En el primero, los insumos variables (hielo, carnada, mano de obra) y los insumos
fijos (motores, artes de pesca) son comprados por los pescadores que los convierten en esfuerzo
pesquero. De este proceso resultará un stock de pescado. Su demanda por insumos como hielo y
carnada es derivada de la venta anticipada de pescado a los intermediarios. En el segundo
mercado, los intermediarios compran, transforman y transportan el pescado fresco, e incurren en
costos de uso de hielo, transporte, edificios, congeladores. La demanda de pescado fresco por los
intermediarios de la pesquería de pequeña escala es derivada de una anticipación del ingreso en el
tercer mercado, por ejemplo, de la venta de su producto procesado a los consumidores.

Uno de los problemas que hace difícil precisar la naturaleza de los mercados de pescado es su
dinámica. Esta dinámica es debida sobre todo a la estacionalidad de las capturas dentro del año, y
a los cambios en los volúmenes y composición de las capturas de año en año. En el mediano y
largo plazo también influyen los cambios en los hábitos alimentarios, la introducción de nuevas
especies, razones económicas como ser el incremento del costo de la mano de obra, o
tecnológicas como podrían ser la falta de envases adecuados o la imposibilidad para hacer
funcionar apropiadamente un sistema de distribución.

La cantidad de pescado que fluye del sector de captura a los consumidores, en un período de
tiempo, depende de muchos factores, fundamentalmente del tipo de recurso y del método de
captura, de la cantidad de pescado capturado, de la cantidad demandada por los consumidores,
de la existencia de imperfecciones en los tres mercados, del nivel de infraestructura (lugares de
desembarque, caminos, sistemas de transporte) y de las pérdidas post-captura (Stevenson et al.,
1986).

Las pesquerías de pequeña escala se caracterizan por una variedad de sistemas de

comercialización, que van desde los individuos que compran el pescado tan pronto como éste es
desembarcado y vendido, hasta cadenas bastantes sofisticadas, que involucran a un número de
intermediarios, algún tipo de procesamiento y el transporte del pescado a mercados distantes. El
pescado es comprado y vendido en cada etapa en este proceso, en consecuencia incrementa el
precio que eventualmente paga el consumidor. En el proceso cada participante asume ciertos
riesgos financieros con el fin de obtener algún ingreso.

El consumo de pescado, así como la frecuencia de consumo y la variedad de especies consumidas,

está incrementándose en Europa y EE.UU, a medida que los consumidores se vuelven más
conscientes de la salud. Asimismo, la comercialización de productos pesqueros se ha expandido
mucho más rápido que la de productos agrícolas. Los precios promedio del mercado aumentaron
como resultado del aumento de la disponibilidad de productos de mayor valor agregado. El
aumento de las exportaciones pesqueras en los países en desarrollo ha originado que los
productos pesqueros sean una de sus mayores fuentes de ingresos, (Zugarramurdi et al., 1988).
Los productos de mayor valor agregado se comercializan en los países desarrollados, a través de
una estructura compleja de mercado, donde existen una amplia gama de productos similares, cuya
comercialización es completamente diferente de la de los productos pesqueros tradicionales
(Lambert, 1990). Es un mercado dinámico, y deben utilizarse estrategias especiales para acceder a
él.

En general podría aceptarse que los mercados de pescado poseen una componente base más o
menos estable, que cambia a lo largo de los años y una componente variable. En los mercados
nacionales es relativamente fácil identificar ambos componentes. En los mercados internacionales
resulta más difícil, identificar y prever las variaciones, sobre todo para los productores de los
países en vías de desarrollo. La FAO, por medio de los servicios de información de GLOBEFISH
(sede de Roma), INFOFISH (Asia y el Pacífico), INFOPECHE (Africa), INFOPESCA (América Latina y el
Caribe) e INFOSAMAK (Países árabes), ha contribuido en los últimos años a cubrir la necesidad de
información de mercado. Dichos servicios han publicado diversos estudios de mercado de tipo
general y editan informaciones periódicas.

2.1.2 Localización de la planta

El costo de procesamiento, venta y distribución de un producto pesquero es afectado

significativamente por la localización de la planta. Si el mercado es suficientemente grande para
admitir varias alternativas, muchas de ellas pueden quedar eliminadas al decidir la tecnología a
utilizar y la localización. La densidad y regularidad en la producción de las materias primas son las
consideraciones más importantes en la elección de la ubicación de la planta. Si hay distintas
posibilidades, se deberá aplicar el análisis de ubicación de la planta para elegir los lugares que
muestren una mejor evaluación económica. La importancia relativa de los costos de los insumos y
su transporte al área de procesamiento, los costos de elaboración y los costos de transporte de los
productos finales a los centros de consumo son las tres fuerzas de geografía económica
dominantes. Estas determinan si el procesamiento debería ser localizado donde está la oferta de
materia prima, en el mercado o en lugares intermedios (Mensinkai, 1967).

En muchos casos, la instalación de una industria puede estimular la producción de determinados

bienes o la radicación de un sector de la población y se llega a decidir la localización de la industria
en una zona precisamente para impulsar ese proceso. En estos casos, el problema de localización
se halla claramente ligado a determinadas políticas de fomento y programas de desarrollo y
descentralización. Por ejemplo, en Argentina, en los últimos años, la actividad pesquera se está
consolidando en el sur, en la zona costera de la Patagonia, dado que el Gobierno argentino ha
introducido reducciones de impuestos para las industrias localizadas en esta región.

También debe tenerse en cuenta la disponibilidad de energía eléctrica, y en algunos casos, se hace
necesario considerar la producción interna si su costo lo justifica. Si falta energía eléctrica, pero
existe materia prima en abundancia se debe considerar la elaboración utilizando técnicas como el
salado y secado artesanal para transformar dichos recursos en productos comestibles de bajo
precio de venta y alto contenido proteico.

El agua es un insumo prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades productivas.

Su influencia como factor para la ubicación de la planta depende en esencia de su disponibilidad.
Esa influencia será mínima si hay agua en la cantidad y de la calidad requeridas en todas las
vecindades de las distintas localizaciones posibles. En caso de que la haya en algunas, pero no en
otras, puede llegar a ser un elemento de gran peso para determinar dicha localización.

2.2 Relevamiento de información técnica

Las etapas que son necesarias a fin de reunir la información técnica requerida son:

(a) Descripción del proceso de producción

La descripción del proceso mediante esquemas simples o diagramas de circulación ayuda a

visualizar la secuencia de operaciones y la presentación de los datos. Además, deberá compararse
con las técnicas actuales para elaborar el/los mismos productos. Para un proyecto nuevo, será
necesaria una evaluación y selección entre las distintas alternativas tecnológicas. Puede existir
más de una línea de producción. En la utilización de pequeños pelágicos, pueden procesarse
productos frescos, congelados, curados y enlatados. La diversificación de productos permite la
mejor utilización de la materia prima y la expansión de los mercados. Los tipos de procesamiento
utilizados por pesquerías de pequeña escala son relativamente simples (por ejemplo, seco, salado,
ahumado o congelado) (Stevenson et al., 1986).

(b) Especificación de equipos

Se debe realizar un relevamiento de todos los equipos y sus características técnicas (capacidad,
material de construcción, rendimiento, consumo, año de puesta en funcionamiento, vida útil
estimada, etc) para determinar si existe alguna restricción o cuello de botella en la utilización
eficiente de la planta. En el caso de un proyecto nuevo, esta etapa consiste en calcular el tamaño y
forma de los distintos equipos e instalaciones y especificar los materiales de construcción. Esto
último debe hacerse con sumo cuidado debido a que el tipo de material de construcción influye
fundamentalmente en el diseño mecánico y en el costo de los equipos. Asimismo, en la selección
del equipo, debe considerarse el tipo de proceso, la escala de operación y el grado de
mecanización, factores estrechamente relacionados entre sí.

Suele ocurrir que un determinado grado de mecanización es aplicable sólo para un volumen
mínimo de producción. Un ejemplo claro de ello es la incorporación de clasificación automática de
pescado para plantas pesqueras que resulta rentable solamente a partir de un determinado
volumen de producción, el cual depende, entre otros factores de: la distribución de tamaño de la
especie y la estructura de costos de la planta (Booman et al., 1988).

En los países industrializados, se tiende a sustituir la mano de obra por equipo (automatización), lo
que implica la presencia de factores tales como producción en masa, organización optimizada,
disciplina y eficiencia de la mano de obra y buenos sistemas de distribución. Empleando las
técnicas de la Ingeniería Económica, se ha demostrado que en los países en desarrollo, la
tecnología óptima seleccionada algunas veces no es coincidente con la tecnología aplicada en un
país desarrollado (Cerbini y Zugarramurdi, 1981b).

Además, dentro del aspecto técnico, se deberá incluir las estimaciones relativas al tamaño,
características de los edificios necesarios para la producción y la forma en que se distribuirán en el
terreno. Asimismo se deberá considerar la distribución de los equipos dentro de los edificios
industriales, teniendo en cuenta los datos de rendimientos, posibilidad de ampliación de la
producción y circulación de los materiales. Esta información es básica para estimar la inversión fija.

(c) Relevamientos de insumos

Conocidos el tamaño de la planta y elegido el método de fabricación, será posible determinar o

estimar la cantidad y calidad necesaria de cada uno de los insumos para la elaboración de cada
producto. La determinación del requerimiento de insumos es la premisa básica para estimar los
costos de operación.

Los insumos directos principales son: materias primas, mano de obra, servicios y envases.
Tradicionalmente, en el manejo de recursos pesqueros, las cantidades de pescado se fijan
previamente (por ej., cuotas de captura). Sin embargo, aún cuando la oferta de pescado total
pueda ser limitada, el acceso de una empresa al mercado de pescado fresco o congelado es libre.
En esas circunstancias, si la demanda aumenta, los precios del pescado fresco aumentarán y las
empresas pesqueras pueden encontrar más interesante importar pescado antes que comprarlo
localmente. Este es el caso de muchos países desarrollados en el presente. Para el resto de las
materias primas también puede ser necesario realizar un análisis de diferentes alternativas.

Cuando se han completado todas las etapas, se ha reunido una gran cantidad de información
concerniente a los datos técnicos del proceso. Mediante un cuidadoso estudio de los diagramas de
flujo y de los equipos, se puede afirmar qué etapas del proceso pueden causar problemas, son
caras o infrecuentes y al examinar cada operación se pueden prever los problemas que
aparecerían en el diseño y funcionamiento.

Debe tenerse en cuenta que este análisis no es sólo necesario para el proceso de inversión, sino
que también lo es para el análisis de situaciones existentes, ya que las condiciones o su incidencia
relativa pueden cambiar con el tiempo. Asimismo es relativamente común encontrar, sobre todo
en países en vías de desarrollo, que las industrias se han instalado siguiendo un análisis
aproximativo, o bien basándose en analogías o en condiciones político-económicas que están lejos
de constituir condiciones óptimas o adecuadas para el desarrollo autosustentable. Como la calidad
y seguridad del producto se están convirtiendo en condiciones esenciales para permanecer en el
mercado y progresar, estos aspectos son indispensables durante la evaluación de los insumos y
selección de los equipos.

2.3 Tecnología de elaboración de productos pesqueros

La profundización de este tema no corresponde al objetivo de este Manual, dado que se considera
como premisa que cualquier evaluación económica es posterior a la evaluación técnica del
proceso. Sin embargo, el conocimiento de los principios técnicos en que se basan los análisis
económicos es sumamente importante, dado que estamos en una economía en expansión que
crece continuamente mientras que se desarrollan nuevas tecnologías.

La industrialización o sistema de procesamiento comprende todas las actividades que tienden a la

conservación y/o transformación del pescado y a la preservación de sus características como
alimento, o bien como materia prima de uso industrial. Así, por medio de un sistema de
procesamiento adecuadamente diseñado, pescado y energía pueden ser masivamente
transformados en proteínas para su uso en alimentación.

Ningún método de procesamiento de pescados y mariscos puede mejorar la calidad inicial del
pescado, por lo que los pescados deberían recibir la misma atención y cuidado desde el momento
de su captura, que si fueran destinados para su consumo en fresco. Las diferentes operaciones a
que es sometido el pescado para su conservación por períodos prolongados no deben corregir ni
enmascarar defectos como enranciamiento y deterioro.

El número de productos existentes en base a pescado es enorme y continuamente aparecen en el

mercado mundial productos nuevos. Se pueden agrupar del siguiente modo:

- Frescos - Conservas - Harina y aceite de pescado

- Congelados - Preservas - Otros

Las técnicas específicas para su procesamiento es tema de la tecnología de alimentos y

específicamente de la tecnología de productos pesqueros. Cabe agregar que inicialmente todos los
procesamientos del pescado eran manuales, luego comenzaron a aparecer máquinas y en la
práctica actual, es poco frecuente encontrar plantas sin algún grado de mecanización. Por tal
motivo, se presentan los diagramas para ambos casos, manual o mecánico.

Estos diagramas son una representación del curso de la producción en la planta industrial; se
limita la representación esquemática a lo que sucede en un determinado lugar, sin intentar
representar cómo se lleva a cabo el proceso. Por lo tanto, cuando se encuentra la misma figura
geométrica en la representación (rectángulo) de los más distintos procesos, aquél no representa la
igualdad del equipo utilizado. Las flechas indican la secuencia de operaciones.

Ejemplo 2.1 Diagrama de flujo de una planta de congelado de pescado

Elaborar un diagrama de flujo de una planta de congelado de pescado con una capacidad de 2
toneladas diarias de filetes sin piel. La planta debe producir: bloques de filetes ("fish blocks") o
filetes interfoliados congelados.

(a) Descripción del proceso

(b) Selección y especificación de equipos

Solución: (a) La Figura 2.1 muestra un diagrama general para una planta de congelado de pescado.

Los filetes de merluza pueden ser preparados en forma manual o mecánica. En el primer caso, es
el mismo operario el que descabeza y eviscera el pescado, separando los dos filetes y la piel de
ambos (Línea 1). En el proceso mecánico se disponen en serie los siguientes equipos:
descabezadora y evisceradora, fileteadora y cuereadora.

El filet de máquina debe ser sometido normalmente a dos operaciones manuales a fin de darle el
terminado. La primera puede denominarse mejorado y consiste en recortar las partes negras aún
adheridas al filet (restos de piel y epitelio); es una operación rápida. Al final de esta operación se
tiene un filet que puede ser comercializado como "con poca espina". En conjunto con la operación
de revisado, puede desarrollarse otra que requiere más atención por parte del operario y que
consiste en un desespinado fino (corte V), a fin de obtener el filet denominado "sin espinas"
(Líneas 2 y 3). Como se observa en el diagrama de flujo, existen operaciones comunes a las
distintas líneas.

Debe mencionarse que existen en el mercado máquinas que realizan el corte V automáticamente,
como una continuación de la línea mecánica descripta anteriormente, o como parte de un proceso
de fileteado. A partir de una evaluación técnico-económica de las distintas alternativas entre
planta manual o planta con distintos grados de mecanización (25% - 50% - 75% y 100%) se puede
fundamentar la elección del tipo de planta.

Un estudio para plantas de congelado de pescado para Argentina nos indica que para plantas por
debajo de una capacidad diaria de 20 toneladas de producto terminado es más conveniente la
planta manual y por encima de esa capacidad es recomendable la planta mecanizada
(Zugarramurdi y Parin, 1988).
Figura 2.1 Diagrama de flujo para una planta de congelado de pescado

(b) Selección y especificación de equipos

Para una planta de congelado de pescado son necesarias los siguientes equipos:

Balanza para cajones con pescado entero

Lavadora de pescado entero
Mesa de clasificación, 2 puestos
Mesas de fileteado, 15 puestos
Mesa de inspección y recorte, 5 puestos
Mesa de envasado de filetes, 3 puestos
Balanza
Mesa balanza fish block
Mesa empaque fish block, 3 puestos
Sunchadora
Cintas transportadoras
Lavadora de bandejas y moldes
Lavadora de cajones
Desmoldadora
Moldes para congelado
Cajones plásticos
Autoelevador

El número de puestos de trabajo para cada etapa se determina a partir de una evaluación de mano
de obra (ver Ejemplo 2.13)

Equipos de refrigeración:

Túnel: 5 ton/24 horas (*)

Congelador de placas: 500 kg/carga

Cámara de almacenamiento a 0°C: 20 t materia prima (MP)

Cámara de almacenamiento a - 30°C: 60 t producto terminado (PT)

Equipo para fabricación de hielo, capacidad: 3-4 t hielo/24 hs

Almacenamiento para el hielo, capacidad: 2-3 días de producción

(*) Nota: Es conveniente incluir un túnel de congelación para diversificar los productos a elaborar,
por ejemplo, pescado descabezado y eviscerado (tronco).

No es indispensable el equipo para la fabricación de hielo, siempre que se pueda comprar a precio
razonable y cuando el abastecimiento uniforme está asegurado. La decisión deberá realizarse a
través de un análisis económico entre la inversión necesaria para el suministro propio y el gasto
por la compra del hielo.
Ejemplo 2.2 Diagrama de flujo de una pequeña planta de conservas de atún

Elaborar un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado con una capacidad diaria de
2 670 latas de atún. La producción será de conservas de atún en aceite, en latas de 180 gr, con
16% de líquido de cobertura. Los datos de este problema corresponden a una planta real en Cabo
Verde, Africa (FAO, 1990).

(a) Descripción del proceso

(b) Selección y especificación de equipos

Solución: (a) La Figura 2.2 muestra un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado.

Figura 2.2 Diagrama de flujo para una planta de conservas de atún

*Cuando se utiliza materia prima congelada, la preparación incluye descongelado, descabezado y
eviscerado y corte de la cola.

La cantidad de etapas o su ubicación dentro de un proceso de enlatado pueden variar de acuerdo

a si se trabaja con especies grandes o pequeñas, si se seleccionan procesos continuos o
discontinuos, si se trabaja manual o mecánicamente, etc., pero de todas maneras se puede
enunciar un esquema típico de envasado.
El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos, lavado y
salmuereado y transportado hasta las máquinas descabezadoras, evisceradoras, y trozadoras. El
trozado sólo se realiza cuando el tamaño del pescado lo requiere.

Posteriormente, el pescado es nuevamente lavado y salmuereado, para ser finalmente

transportado a la zona de procesamiento. El proceso de salmuereado se sustituye en algunas
plantas industriales mediante el agregado de sal directamente dentro de la lata antes de su cierre.
En el área de proceso propiamente dicha, existen dos posibilidades en cuanto al método utilizado
en su cocción:

Método I Envasado crudo y posterior cocción en la lata

Método II Cocido en parrillas, oreado y envasado

Una vez terminada esta etapa, se agrega el aceite (y la sal cuando es necesario) y las latas se
cierran en remachadoras automáticas. Finalmente, las latas cerradas se esterilizan en autoclaves
especiales, se etiquetan, y se colocan en cajas que se almacenan hasta su distribución.

Las variables tecnológicas como condiciones de salado, tiempo y temperatura de precocción,

tiempo y temperatura de esterilización, etc., deben ser seleccionadas considerando la especie a
procesar y el producto final a fin de determinar el proceso más adecuado (Parin y Zugarramurdi,
1987). Para el caso de procesar atún existen modificaciones a ese esquema general.

En este ejemplo se utiliza el Método II, y el atún se cocina en salmuera. Posteriormente se realiza
la operación de limpieza, por la cual se elimina la piel, huesos y partes rojas u oscuras del músculo,
obteniéndose los lomos de atún y migas ("flakes"). Las operaciones restantes son las mismas.
Cuando la materia prima es fresca, la preparación incluye el descabezado y eviscerado y el corte
de la cola. En el caso de que la materia prima sea fresca se entiende por preparado: descabezado y
eviscerado, y corte de la cola.

(b) Selección y especificación de equipos para la planta de conservas de atún

Recepción: 1 grúa

Pesado: 1 balanza 0,5 t

Lavado: 1 piletón 2 000 lt

Descabezado y eviscerado: 1 mesada con sierra

Lavado: 1 piletón

Trozado: 1 mesada con sierra

Lavado: 1 piletón

Colocación en parrillas: 1 mesada

Capacidad de cocción: 20 parrillas de 40 kg c/u

Transporte: Grúa y 2 portaparrillas

Cocción: 1 recipiente aislado

Limpieza del pescado cocido: 1 mesada para dos operarios

Envasado: 1 mesada

Llenado con aceite y cerrado: 1 cerradora: 10 latas/min

Esterilización: 1 autoclave: 700 latas/carga

Etiquetado: 1 mesada

Caldera: 250 kg/hr vapor

2.4 Determinación de insumos

2.4.1 Materia prima

2.4.2 Consumo de hielo
2.4.3 Mano de obra
2.4.4 Servicios
2.4.5 Envases

2.4.1 Materia prima

La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el relevamiento de las cantidades de
materia primas (pescado, aceite, condimentos, etc) requeridas para elaborar una unidad de
producto. Es importante conocer si durante el proceso de fabricación se obtienen subproductos.

Acorde con la actual situación de las pesquerías, el análisis de los rendimientos es de importancia
relevante para las empresas pesqueras. Para los productos de alto valor, por ej., langosta y
camarón, un incremento relativamente pequeño en rendimientos genera incrementos
sustanciales en la rentabilidad. De la misma forma, existe una tendencia a mejorar el manipuleo y
procesamiento para incrementar el rendimiento de productos tipo "commodities". Por ejemplo, el
rendimiento en el procesamiento de bacalao en Islandia aumentó 20-26% en el período 1965-1991
(Valdimarsson, 1992). Una recopilación completa de rendimientos y valor nutricional de las
especies pesqueras más importantes del mundo desde el punto de vista comercial han sido
publicadas por FAO (Tony Research Station, 1989).

En la Tabla 2.1 se muestran los rendimientos de pescados y mariscos utilizadas como materias
primas para el procesamiento de diferentes productos pesqueros. En la Tabla 2.2 se muestran los
contenidos netos de pescado en diferentes productos.

Tabla 2.1 Rendimientos de distintas especies de pescados y mariscos (1)

Tipo de Producto Rendimiento País Referencias
(%)

Conservas

Sardinas (Engraulis anchoita) 40-45 Argentina (Cerbini y

Zugarramurdi, 1981a)

Caballa (Scomber japonicus marplatensis) 30-35 Argentina (Parin y Zugarramurdi,

1987)

Bonito (Sarda sarda) 35-45 Argentina (Parin y Zugarramurdi,

1987)

Merluza (Merluccius hubbsi) 38-40 Argentina (Parin y Zugarramurdi,

1986a)

Atún (Thunnus spp.) 50-55 Noruega (Myrseth, 1985)

Atún (Thunnus spp.) 40-44 Países (Edwards, 1981)

Tropicales

Atún (Thunnus albacares) 38-40 Indonesia (Bromiley et al, 1973)

Atún (Katsuwonus pelamis) 40 Cabo Verde 1990

Langostinos (Penaeus y Metapenaeus spp.) 28 Países (Edwards, 1981)

Tropicales

Camarón (Pandalus borealis) 25-30 Noruega (Myrseth, 1985)

Congelado

Merluza (Merluccius hubbsi)

Operación:

Descabezado y eviscerado (D&E) 60-65 Argentina

Fileteado manual (Filet con piel) 48-52 Argentina

Fileteado manual (Filet sin piel) 40-42 Argentina

Fileteado mecánico (Filet sin piel) 31-33 Argentina

Revisado y corte V 85 Argentina

Fileteado manual (Filet con piel) 47 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Fileteado manual (Filet sin piel) 45 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Fileteado mecánico (Filet sin piel) 46 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Corte V 90-92 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Producto (elaborado manualmente):

Filetes interfoliados, 4.54 kg 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Filetes interfoliados, 2.27 kg con piel 41 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes 34-36 Argentina

Corvina rubia 50-55 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

(Micropogonias opercularis) (D&E)

Corvina rubia entera 97 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Pescadilla (Cynoscion siriatus)

Filetes con piel 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Congelado

Producto (elaborado mecánicamente):

Bloques de filetes, desgrasados, 7.5 kg 37 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Bloques de filetes, estándar, 7.5 kg 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)

Abadejo (Genipterus blacodes) (D&E) 57-61 Argentina

Abadejo (Genipterus blacodes)

Filet sin piel 34-40 Argentina

Salmón de mar (Pinguipes spp) (D&E) 55-58 Argentina

Langostino (Pleoticus muelleri argentine)

Crudo, sin cabeza 60 Argentina

Crudo, sin cabeza, pelado 45 Argentina

Camarón (Pandalus borealis)

Crudo, entero 95 Reino Unido (Graham, 1984)

Crudo, sin cabeza 60 Reino Unido (Graham, 1984)

Calamar (Illex argentinus) (Eviscerado sin

piel, sin pluma)

22-44 cm 72 Argentina

49-62 cm 66 Argentina

Bacalao (Gadus morhua) (Filet sin piel) 31,7-39,4 Canadá (Mensinkai, 1967)

Gallineta (Sebastes Mentella)(Filet sin piel) 24,0-31,3 Canadá (Mensinkai, 1967)

Eglefino (Melanogrammus aeglefinus)

Filet con piel 36,8-43,7 Canadá (Mensinkai, 1967)

Lenguado (Hippoglossoides platessoides)

Filet sin piel 21,6-26,0 Canadá (Mensinkai, 1967)

Centolla (Paralithodes camchatica)

(Proceso manual)

Operación:

Cocido discontinuo 95 Canadá (Amaría, 1974)

Lavado y cocido continuo 87,74 Canadá (Amaría, 1974)

Separación de caparazón 66,25 Canadá (Amaría, 1974)

Separación de carne: 100 Canadá (Amaría, 1974)

Rendimiento global: 58,13 Canadá (Amaría, 1974)

Ahumado en caliente

Jurel (Trachurus murphii)

Fileteado 70 Chile (FAO, 1986a)

Ahumado 55 Chile (FAO, 1986a)

Rendimiento global: 38,5 Chile (FAO, 1986a)

Ensilado biológico
Pescado entero y residuos (producto 117 Uruguay (Bertullo et al., 1992)
líquido)

Pescado entero y residuos (producto 135 Venezuela (Bello et al., 1992)

líquido)

Hidrolizado (Producto seco)

Enzimático, consumo humano (Humedad: 8 Cuba (Rodriguez et al., 1989)

6%)

Biológico (a partir de residuos de 12 Chile (Bertullo, 1989)

Merluccius gavi)

Productos pesqueros deshidratados

CPP (+5% por obtención subproducto: 20 Senegal (Vaaland y Piyarat,

aceite) 1982)

Harina de pescado 25 Brasil (Vaaland y Piyarat,

1982)

Pescado seco arrollado (a partir de 20 Brasil (Vaaland y Piyarat,

pescado desmenuzado) 1982)

Pescado desmenuzado (a partir de 40 Brasil (Vaaland y Piyarat,

pescado entero) 1982)

Secado mecánico y manual de pescado 31 Brasil (Vaaland y Piyarat,

1982)

Secado natural y ahumado 27 Brasil (Vaaland y Piyarat,

1982)

Harina de pescado, secado al sol (residuos 14 Indonesia (Bromiley et al., 1973)

de atún)

Salado húmedo

Anchoíta (Engraulis anchoita)

Descabezado y eviscerado 75 Argentina (Lupin et al., 1978)

Salado y madurado 45-50 Argentina (Lupin et al., 1978)

Anchoveta (Engraulis mordax)

Descabezado y eviscerado 88 México (Perovic, 1990)

 Salado y madurado 44,7 México (Perovic, 1990)

Caballa (Scomber japonicus marplatensis)

Cortado (60%) y salado (80%) 48 Argentina

Jurel (Trachurus murphyi) y sardina

española (Sardina pilchardus)

Pulpa salada prensada (humedad: 48%) 25-30 Chile (Toro Guerra, 1989)

Notas: (1) Para más información vea Tony Research Station (1989)

(2) Rendimiento estándar ideal, basado en materia prima bien manipulada.

Los valores mostrados en las Tablas 2.1. y 2.2. son sólo indicativos. Los rendimientos y contenidos
netos en productos y plantas reales pueden diferir. Por ejemplo, en el caso de la especie merluza,
al comparar los rendimientos entre plantas en Argentina y Uruguay, cabe señalar que los valores
de la Tabla para Argentina corresponden a plantas industriales reales. En el caso de Uruguay serían
los correspondientes a alcanzar por el procesamiento de materia prima de alta calidad con
operarios entrenados. Se observa que es posible mejorar el rendimiento en productos basados en
filetes de merluza, que según Kelsen et al., 1981, en Uruguay podría incrementar en un 6 - 7 %.

Además, es necesario conocer el rendimiento de cada operación y el rendimiento final de

producción, pero, a su vez, es importante evaluar sus variaciones con la calidad de la materia
prima, el entrenamiento del operador, tamaño del pescado, modificación en la secuencia de
operaciones, etc. Los resultados publicados indican que el rendimiento de materia prima
disminuye cuando existe ausencia de: rápido acondicionamiento con hielo a bordo (10-15%) y
clasificación por tamaño (7%). En el caso de pescados en el límite de aceptabilidad, la reducción en
el rendimiento puede ser tan alto como 25% (por ej., anchoítas para salado). La calidad de la
materia prima tiene un gran impacto sobre la calidad del producto final y sobre los costos de
producción, ya que, además de la disminución del rendimiento, se observa un aumento en mano
de obra y consecuentemente, una reducción de la capacidad de producción (Montaner et. al.,
1994a). Los rendimientos reales deben ser investigados para cada planta en particular.

Tabla 2.2 Contenido neto de pescados y mariscos en distintos productos

Tipo de Producto Contenido Neto País Referencias

(%)

Productos rebozados y empanados

Contenido en carne en el producto (%)

Camarón empanado 52 India (Pedraja, 1987)

Almejas empanadas pre-fritas 56 India (Pedraja, 1987)

 Calamar empanado pre-frito 35 India (Pedraja, 1987)

Hamburguesas de camarón cocido 46 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento camarón cocido 72 India (Pedraja, 1987)

Hamburguesas de atún

Delgadas 53 India (Pedraja, 1987)

Grandes 46 India (Pedraja, 1987)

Palitos 41 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento de atún cocido, sin piel, sin 80 India (Pedraja, 1987)

espina

Hamburguesas de tiburón

Delgadas 44,5 India (Pedraja, 1987)

Palitos 41,6 India (Pedraja, 1987)

Rendimiento de tiburón cocido 87 India (Pedraja, 1987)

Tubo de calamar relleno, rebozado y pre- 50 India (Pedraja, 1987)

frito

Filet de merluza empanado 80 Argentina

Comidas preparadas

Atun en salsa de tomate 47,6 India (Pedraja, 1987)

Camarones en salsa de tomate 52,5 India (Pedraja, 1987)

Conservas

Sardinas (Engraulis anchoita) 170 g 75 - 80 Argentina (Parín y Zugarramurdi,

1987)

Sardinas (Clupea pilchardus) 125 g 72 Países (Edwards et al., 1981)

Tropicales

Sardinas 125 g 76 Noruega (Myrseth, 1985)

Arenque 195 g 67 Noruega (Myrseth, 1985)

Caballa, 195 ó 250 gr 67 - 72 Noruega (Myrseth, 1985)

 Camarón, 111 ó 217 gr 67 - 69 Noruega (Myrseth, 1985)

Atún, 125 ó 200 gr 76 - Noruega (Myrseth, 1985)

77,5

Tortas de pescado, 400 ú 800 gr 65 Noruega (Myrseth, 1985)

Sardinas, 125 gr 72 Países (Edwards et al., 1981)

Tropicales

Camarón, 200 gr 64 Países (Edwards et al., 1981)

Tropicales

En la Tabla 2.3 se muestran los valores de rendimiento en función de la calidad de la materia prima
y entrenamiento del operario, para la producción de bloques de merluza interfoliados (a partir de
Kelsen et al., 1981).

Tabla 2.3 Rendimiento final de acuerdo a calidad de materia prima y entrenamiento de los
operarios

Calidad de la materia prima Buena Buena Mediana Mediana

Entrenamiento del operario Bueno Mediano Bueno Mediano

Rendimiento final (%) 39,3 34,7 36,5 32,2

Si se define la performance de la operación a la relación entre la variación del rendimiento para

una calidad buena o mediana sobre el rendimiento mayor, la disminución llega a un 7%, mientras
que si se consideran ambos factores, calidad y entrenamiento, el valor aumenta al 18%. En la Tabla
2.4, se observa que los mayores rendimientos son obtenidos cuando se realiza la operación de
clasificación previa al procesamiento (a partir de Kelsen et al., 1981).

Tabla 2.4 Rendimiento de fileteado de corvina (M. opercularis), descabezada y eviscerada

mecánicamente y congelada s/glaseado. Efecto de la clasificación por tamaño.

Rendimiento (%) Con clasificación Sin clasificación

Real 48 44,3

Ideal* 50-55 1

* Basado en la calidad y manipuleo de materia prima

Dado el alto porcentaje del costo de la materia prima en el costo final de producción, es
importante considerar todas las recomendaciones en el tratamiento de la materia prima para
mantener la calidad inicial y es imprescindible cumplir con el principio de FIFO ("first in, first out":
lo primero que entra es lo primero que sale), llevando un riguroso control del orden en el
procesamiento de las materias primas para lograr un elevado rendimiento final.
Finalmente, se consignan en la Tabla 2.5 los consumos de otras materias primas en la elaboración
de productos pesqueros, como sal, aceite, etc.

Tabla 2.5 Consumos de distintas materias primas para la elaboración de productos pesqueros

Proceso Consumo País Referencias

Productos rebozados y
empanados:

Hamburguesas de atún

Rebozador 12-31% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Tubo de calamar relleno

Rebozado y pre-frito

Relleno 30% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Rebozador 20% del peso del producto India (Pedraja, 1987)

Ahumado de jurel

Sal 0,1 kg/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)

Azúcar 0,07 g/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)

Conservas

Aceite 0,1 kg aceite/kg sardina materia Argentina (Parín y Zugarramurdi,

prima 1987)

0,25 kg aceite/kg producto Argentina (Parín y Zugarramurdi,

terminado 1987)

Sal 0,012 kg sal/kg sardina entera Argentina (Parín y Zugarramurdi,

1987)

0,03 kg sal/kg sardina producto Argentina (Parín y Zugarramurdi,

terminado 1987)

Ejemplo 2.3 Determinación de materia prima

Calcular el consumo de materia prima para la planta de congelado del Ejemplo 2.1. La materia
prima es merluza entera.

Solución: Si se desea conocer la cantidad de materia prima necesaria para obtener 2 toneladas de
producto terminado, filetes de merluza, sin piel, es sencillo, ya que sólo es necesario conocer el
rendimiento total de la operación. De la Tabla 2.1, el rendimiento para la elaboración manual de
filetes sin piel, poca espina, de merluza congelados varía entre el 34 y 36%.

Se requerirán 5,9 toneladas de merluza entera para producir 2 toneladas de filetes sin piel.

El conocimiento del rendimiento de cada operación es útil para comparar el rendimiento real
versus el rendimiento teórico para ver cuán eficiente es esa operación o para encontrar cuáles o
dónde están las pérdidas. Cuando se desea analizar el rendimiento de las distintas etapas del
proceso, el cálculo puede resultar más complicado, ya que la base de cálculo está variando. Por
este motivo, se desarrollará el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2.4 Determinación de materia prima, por etapa

Calcular el consumo de materia prima, en cada etapa, fileteado, revisado y corte V para la planta
manual de congelado de pescado del Ejemplo 2.1. La materia prima es merluza entera.

Solución: Generalmente, se expresan los resultados en unidades de producto terminado (en este
caso, 1 kg de filet terminado). Este valor se obtiene multiplicando el peso (kg) de producto que
corresponden a cada etapa por el rendimiento de las etapas que aún falta completar.

Representación gráfica del efecto del procesamiento del pescado:

Merluza entera Fileteado Revisado

1 000 gr 400 gr 340 gr

Las 5,9 t de materia prima entera se filetean con un rendimiento del 34%.

5,9 t Materia Prima × 0,4 = 2,36 t de filetes (filetes sin revisar)

2,36 t filetes × 0,85 = 2 t de producto final (filetes sin piel poca espina)
Rendimiento total = 0,4 × 0,85 = 0,34 (ó 34%)

Ejemplo 2.5 Determinación de materia prima e insumos

Calcular el consumo de materia prima para la planta de conservas de pescado del Ejemplo 2.2. La
materia prima es atún.

Solución:

Pescado:

Para el cálculo de la cantidad de pescado necesaria para la producción diaria de 2 670 latas, se
emplea la siguiente fórmula:
(cobertura: aceite, salmuera, salsa agregada al pescado enlatado durante el procesamiento)

Aceite: Producción diaria (latas/día) × Peso neto (kg/lata) × porcentaje cobertura (decimal) = 2 670
latas/día × 0,180 kg/lata × 0,16 (aceite) = 80 kg aceite/día

Este cálculo es la cantidad exacta que debe ser agregado a la lata. Siempre en la operación real de
la planta se consume mayor cantidad, en general, se considera un 1-2%, debido a pérdidas.

Sal:

Producción diaria (latas/día) × Peso pescado (kg/lata) × (1 - porcentaje cobertura) × porcentaje sal
= 2 670 latas/día × 0,180 kg/lata × (1 - 0,16) × 0,03 (sal) = 12 kg sal/día

Para elaborar 2 670 latas de atún en aceite de 180 g por día, deberán comprarse: 1 tonelada de
atún, 80 kg de aceite y 12 kg de sal

Los valores de las Tablas 2.1 a 2.5 y de otras tablas con valores numéricos que aparecen en este
texto, deben tomarse como valores indicativos, para servir como orientadores en un primer
análisis de los procesos. Es claro del análisis de dichas tablas que existe en la práctica una
variación, a veces notable, en los valores publicados por diversos autores. Estas variaciones son
debidas a causas muy diversas que el tecnólogo debe saber identificar en cada caso específico, y
que en general pasan desapercibidas en los análisis económicos de tipo genérico. Los autores
estiman que el uso generalizado de factores indiscriminados para la estimación de rendimientos e
insumos es una de las causas para el fracaso de emprendimientos en esta área.

El ejemplo siguiente analiza las causas de la variación del consumo de sal en el salado de pescado.

Ejemplo 2.6 Análisis técnico del consumo de sal en el salado de pescado

Analizar técnicamente el consumo de sal para la operación de salado de pescado.

Solución: El pescado sólo toma una cierta cantidad de sal en el músculo; esta cantidad equivale en
el caso de saturación a la cantidad de sal que se disolvería en una cantidad de agua igual a la que
el pescado tenga al momento de establecerse el equilibrio. Es decir la sal está principalmente
formando una salmuera en el interior del músculo, de igual concentración a la que se pueda
encontrar en el exterior del pescado.

El músculo no incorpora sal sólida (Zugarramurdi y Lupin, 1976,1977). De lo anterior es posible

calcular la cantidad teórica mínima necesaria para salar un pescado. Por ejemplo para el caso de
salado de anchoítas y otros pequeños pelágicos al estilo Mediterráneo (pescado descabezado y
eviscerado, filetes simples o tipo mariposa, salado a saturación en húmedo, con presión, para un
producto con una actividad de agua: aw de 0,75), esta cantidad puede ser estimada en un 20-25%
del total del peso del pescado ya preparado para salar (la variación es debida al contenido de
lípidos). Esta cantidad mínima no es en general recomendable, ya que es deseable que el
contenedor siga mostrando un exceso de sal.

El exceso de sal en el fondo del barril de salado garantiza que el salado se ha efectuado a
saturación (es un índice de control del proceso). Por eso en la práctica se recomienda, para este
proceso un porcentaje mayor, 30 - 40% del peso total del pescado (Lupín, Zugarramurdi y Boeri,
1978). Desde el punto de vista de los insumos esta cantidad puede ser mayor por otros factores
como pueden ser calidad o granulometría de la sal o diferente proceso de salado.

Si la sal es impura y sucia, como sucede con muchas sales de tipo solar producidas en países en
vías de desarrollo (sal obtenida directamente por la evaporación de agua de mar por la acción del
sol), será necesario lavar la sal previamente a su utilización en el salado de pescado (este lavado
con agua potable sirve para eliminar sustancias como arena y disminuir el contenido de otras sales
y también para reducir los niveles de contaminación con bacterias halofílicas). Dependiendo del
tipo e intensidad del lavado será necesario emplear un 10 - 20% adicional de sal.

Si el proceso es por vía seca (es decir, si existe drenaje de la salmuera formada) será necesario
agregar una cantidad adicional de sal para no arriesgar que el pescado se deteriore por falta de
sal. No es fácil estimar esta cantidad, ya que depende de la granulometría de la sal y de otros
factores como son el tipo y forma del pescado a salar.

Si la sal disponible es muy fina (tamaño de cristales 0,5 - 1,5 mm) la salmuera que drena arrastrará
gran cantidad de sal. Si la sal disponible es muy gruesa (más de 3 - 5 mm) también se necesitará
una cantidad mayor de sal para asegurar que las diferentes capas de pescado en la pila seca
queden cubiertas con sal. En el caso más adecuado (1/3 de sal de cristales finos para asegurar una
rápida formación de salmuera sobre el pescado y 2/3 de cristales de 3 - 5 mm para mantener la
saturación de la salmuera), se puede estimar que serán necesarios en general un 20 - 30 % más de
sal para el proceso de salado por vía seca.

También en el cálculo total de los insumos se deben tener en cuenta las pérdidas de sal por
transporte y almacenamiento debidas a causas diversas. Esto estará obviamente en función de la
cantidad de sal a utilizar, cuidado en el manipuleo y almacenaje, etc. Se puede estimar que estas
pérdidas sean del orden del 10%.

El contenido de sal en el producto final dependerá grandemente de la presión. Los productos que
son salados en húmedo sin presión terminan incluso por ganar peso, y su contenido en salmuera
(y por lo tanto de sal) es mayor, que el de productos salados en húmedo con presión. Los
productos salados en húmedo sin presión requerirán de un contenido adicional de sal.

Se puede estimar, por ejemplo, que un proceso de salado por vía húmeda, con presión, en el cual
sea necesario lavar la sal va a requerir un insumo de 50 - 70% de sal con respecto al pescado ya
listo para procesar. Si se quiere referir esta cantidad a la materia prima y suponiendo un
rendimiento de 75%, se necesitará de sal entre un 37 y un 52% en peso de la materia prima a
procesar.

Podría argüirse que en la práctica el costo de la sal podría ser poco significativo sobre el costo
total, y que por lo tanto no tendría mucho sentido el análisis en detalle, tal podría ser el caso, por
ejemplo, el salado de bacalao en los países del Norte de Europa. Pero en la realidad pueden
encontrarse países y tipos de explotaciones donde el costo de la sal es un insumo principal y
significativa.

Los autores han encontado que el costo de la sal puede elevarse hasta US$ 1-2/kg en islas remotas
(en Asia y el Pacífico Sur) y en el interior de Africa donde existen dificultades de transporte. Por
ejemplo, el proyecto de FAO desarrollado en Maldivia demostró que la única forma viable para
que los pescadores ubicados en las islas alejadas de la capital pudieran producir pescado salado,
era producir su propia sal.

Es decir, el análisis de insumos cobra sentido con referencia a un dado proceso, en un área o país
determinado y dentro de una estructura general de costos.

Este ejemplo ilustra sobre las dificultades de análisis desde el punto de vista técnico, aún de un
proceso sencillo como es el del salado. El análisis de un insumo a nivel industrial, es en la práctica
más complejo.

Un resumen de este análisis se presenta en la Tabla 2.6.

2.4.2 Consumo de hielo

2.4.2.1 Relación pescado/hielo

La cantidad de hielo requerido para enfriar y almacenar pescado regrigerado depende de diversos
factores y no existe una regla inmediata para calcularla. Sin embargo, cuando la situación se repite
todos los días, cuando es necesario comprar una planta de hielo, cuando se requiere diseñar una
cadena de distribución de pescado enfriado o para distribuir hielo para una flota pesquera, se hace
necesario un cálculo exacto de los requerimientos de hielo.

Tabla 2.6 Análisis técnico del consumo de sal

Proceso % de sal necesario (kg sal/kg pescado para salar)

Vía húmeda

- con presión 30-40

- sin presión 40-50

Vía seca

- normal 50-60

Lavado de sal 10-20

Pérdidas 10
El asesoramiento habitual para manipuleo de pescado se basa generalmente en conceptos como
"lleno de hielo". Las reglas más sencillas encontradas en muchas publicaciones técnicas son
motivo de discusión en situaciones prácticas. Mas aún, el impacto económico del costo de
enhielado (el costo del hielo y la cantidad requerida) en países en desarrollo es diferente del de
países desarrollados donde puede ser considerado despreciable.

El consumo de hielo para enfriar el pescado puede dividirse en tres términos:

Consumo Hielo necesario Hielo fundido para Pérdidas por

total de = para enfriar el + compensar pérdidas + manipuleo (2.1)

hielo pescado a 0°C térmicas de hielo

La división en diferentes términos es útil para evaluar la magnitud y peso de las pérdidas.

El hielo necesario para enfriar el pescado a 0°C puede ser calculado teóricamente, es decir:

Hielo necesario para enfriar el pescado a

donde:

cpp = calor específico del pescado (kcal/kg°C), el cpp varía con la composición, su valor es
aproximadamente 0,80 kcal/kg.°C para pescado magro, 0,78 kcal/kg.°C para pescado semimagro y
0,75 kcal/kg. °C para pescado graso.

Tp = temperatura del pescado (°C), usualmente tomada como la temperatura del agua de mar.

l = calor latente de fusión del hielo (kcal/kg), usualmente tomado como 80 kcal/kg

Mp = masa de pescado (kg)

Agrupando todos los factores en la Ecuación (2.2), se obtiene la siguiente ecuación para pescado
magro:

Hielo necesario para enfriar el pescado magro a

o:

Hielo necesario para enfriar 1 kg de pescado magro a

La ecuación (2.4) puede ser tomada como una rápida aproximación para calcular la cantidad de
hielo requerido para enfriar pescado hasta 0°C (en cualquier otro caso la cantidad de hielo será
menor que la requerida para pescado magro). Por ejemplo, si el pescado se captura a 25°C, el
resultado será 0,25 kg hielo/kg pescado. ¿Por qué en la práctica se requiere mucho más hielo?
La respuesta general es para compensar por pérdidas; las pérdidas más importantes son térmicas.
El hielo se utiliza para enfriar el pescado hasta 0°C, y al hacer ésto, el hielo se fusiona. La velocidad
de fusión del hielo, debido a pérdidas térmicas, depende principalmente de la temperatura
externa y del tipo de contenedor donde se almacena el pescado (en particular de las
características de aislación térmica de las paredes del contenedor y de su geometría). También
depende de dónde y cómo son almacenados estos contenedores. En general, la ecuación que
relaciona la fusión del hielo para compensar pérdidas térmicas es:

Mh (t) = Mh (0) - k × TeP × t.......... (2.5)

o:

Hielo fundido para compensar pérdidas térmicas = Mh (0) - Mh (t) = k × TeP × t .......... (2.6)

donde:

Mh (t) = masa de hielo (kg) en el cajón/contenedor a tiempo t

Mh° = masa inicial de hielo en el cajón/contenedor a tiempo t=0 (kg)
TeP = temperatura externa promedio (°C)
t = tiempo transcurrido desde el llenado con hielo (horas)
k = velocidad específica de fusión del hielo del cajón/contenedor [kg de hielo]/[hora × °C]

El valor de k puede ser determinado fácilmente en forma experimental en cajones (Boeri et al.,
1985) y en contenedores aislados (Lupin, 1985a). Usualmente, puede ser determinado en forma
teórica a partir de las características térmicas del cajón o contenedor; sin embargo, en la práctica,
se pueden encontrar grandes variaciones de acuerdo con el tipo de tapa, drenaje, y en menor
medida, debido al tipo de hielo y al volumen real ocupado por el pescado y el hielo en el cajón o
contenedor.

La determinación experimental de k es recomendable particularmente cuando se requieren

grandes volúmenes de hielo. En condiciones reales la temperatura externa (Te) fluctúa. Sin
embargo, se obtienen cálculos aceptables suponiendo una temperatura promedio (TeP), desde el
principio hasta el final de un ensayo específico. En este caso, se puede definir la siguiente relación:

k' = k × TeP

Por ejemplo, el valor de k y de k' para dos tipos de contenedores diferentes son los siguientes:

(i) Cajón estándar de plástico (polietileno, 40kg, Boeri et al., 1985)

k = 0,22 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,22 × TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) .......... (2.7)

(ii) Contenedor aislado (Metabox 70 DK, Lupin, 1985a)

k = 0,108 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,04 + 0,108 TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) ..........(2.8)

El hielo almacenado a temperatura ambiente tiene una cierta cantidad de agua en su superficie:
esto significa que cuando el hielo se pesa, una cierta parte del peso es todavía agua. A mayor
superficie de hielo por unidad de volumen, mayor cantidad de agua en equilibrio. La cantidad de
agua en equilibrio en el hielo subenfriado es nulo (el hielo se pega a los dedos) y en barras de hielo
es despreciable. Sin embargo, en todas las otras formas de hielo almacenadas por sobre 0°C, este
agua en equilibrio tiene un valor. En la Tabla 2.7 se muestra la cantidad de agua en equilibrio para
diferentes tipos de hielo:

Tabla 2.7 Porcentaje promedio de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo, almacenado
a 27°C (Boeri et al., 1985)

Tipo de hielo Agua en equilibrio (% p/p)

Hielo en escamas 12-16

Bloque de hielo molido 10-14

Hielo picado 16-20

Las pérdidas adicionales se deben a manipuleo inadecuado y agua en equilibrio fusionada sobre la
superficie del hielo. Las pérdidas debidas a manipuleo inadecuado (por ej., hielo que se cae al piso
o se pierde cuando se nivelan los cajones de pescado) son difíciles de estimar ya que dependen de
muchos factores (incluyendo el entrenamiento del operario), pero probablemente no sean
menores del 3-5% de la cantidad de hielo utilizada. Además del efecto sobre el rendimiento
económico, este tipo de pérdidas deben reducirse tanto como sea posible por razones de higiene y
de seguridad del trabajo.

Todos los cálculos de consumo de hielo pueden hacerse en relación al peso, ya que diferentes
tipos de hielo tienen diferentes volúmenes para el mismo peso, y la capacidad de enfriamiento
(calor latente de fusión del hielo) está expresada en kcal/kg. El agua de fusión de hielo, aún a 0°C,
tiene un efecto de enfriamiento del pescado casi despreciable (es de utilidad para otros
propósitos, por ej., para mejorar la transferencia de calor, para mantener el pescado húmedo).

En la Tabla 2.8 se muestra un análisis completo de los diferentes requerimientos de hielo.

Tabla 2.8 Cantidad de hielo requerida para enfriar pescado

Hielo necesario (kg), o (kg/día)

Factor Consumo/pérdida Tp o TeP (°C) Ref.

1 2 5 10 20 30

- Para enfriar 1 kg de pescado a 0°C 0,01 0,03 0,05 0,10 0,20 0,30 Ec.
(2.4)

- Para compensar pérdidas térmicas (en kg/día para

un cajón/contenedor determinado)

Ejemplos

i) Cajón plástico estándar (40 kg) (Boeri et al., 1985) 0,22 0,44 1,1 - - - Ec.
(1) (2.7)
ii) Contenedor aislado (Metabox 70) (Lupin, 1985a) 0,068 0,176 0,5 1,04 2,12 3,2 Ec.
(2.8)

Hielo necesario como % de la masa

inicial

- Para compensar un manipuleo inadecuado del

3 - 5 (2)
hielo

- Para compensar el agua en equilibrio Tabla

12 - 20 (3)
2.7

Notas: (1) Las experiencias se realizaron en 0°C y 5°C únicamente, los valores corresponden a un
cajón ubicado en el medio de una pila

(2) Valores mínimos estimados

(3) Depende del tipo de hielo y de la temperatura de almacenamiento

Es interesante analizar los resultados para TeP desde 1°C hasta 5°C en la Tabla 2.8 para calcular el
consumo de hielo cuando se utiliza una cámara de almacenamiento de pescado fresco, y valores
de TeP desde 10°C hasta 30°C para analizar el caso en que el pescado es almacenado/transportado
a temperatura ambiente en cajones estándar o en contenedores aislados, particularmente en
condiciones tropicales.

Existe una gran variedad de situaciones y las recetas (por ej., "usar la relación 1:1", "usar la
relación 1:2") por lo tanto, no tienen valor alguno. Este tipo de recetas es la raíz de muchos
fracasos del pasado cuando se intentó introducir el uso de hielo en las pesquerías artesanales en
países tropicales en desarrollo, ya que indujeron a errores técnicos y económicos.

Un método sistemático para el cálculo de consumo de hielo en contenedores aislados está

disponible en la bibliografía (Lupin, 1985b); sin embargo, se pueden realizar estimaciones
aproximadas a partir de la Tabla 2.8 (para otros tipos de cajones/contenedores se recomienda
realizar determinaciones experimentales de k).

2.4.2.1 Relación pescado/hielo

En la práctica, la relación pescado/hielo (o hielo/pescado) se define como:

Mp/Mh° = n .......... (2.9) o: Mp = n × Mh° .......... (2.10)

Asimismo, como el contenedor tiene un volumen finito, se aplica la siguiente relación a t = 0,

suponiendo que el contenedor está completamente lleno:

Vc = Mp × Vep + Mh° × Veh .......... (2.11)

donde:
Vc = volumen interno (utilizable) del contenedor (cm3)
Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)
Veh = volumen específico de hielo almacenado (cm3/kg)

En los experimentos mencionados por Lupin (1985a), los valores de Vep y Veh son:

Vep = 1 274 cm3/kg (barracuda Sphyarena spp., Tanzania)

Veh = 1 731 cm3/kg (hielo en escamas)

Debe notarse que Vep y Veh pueden determinarse fácilmente en condiciones reales, pesando un
volumen conocido de pescado o hielo. A fin de determinar el tiempo que el hielo durará en el
contenedor, algunas de las relaciones anteriores deben ser reordenadas para obtener el tiempo
que es necesario mantener la mezcla de pescado y hielo (tmax), la cual es usualmente fijada por
condiciones de almacenamiento y transporte. Es posible definir un t*max cuando no hay pescado
en el contenedor y todo el hielo se utiliza para compensar pérdidas de calor. En este caso:

Todas las expresiones anteriores pueden reordenarse como:

La ecuación (2.13) se ha representado en la Figura 2.3 para tres diferentes temperaturas de

pescado.

Figura 2.3 Relación pescado/hielo para satisfacer una relación tmax/t*max dada, con Vep = 1 274
cm3/kg, Veh = 1 731 cm3/kg

Por otro lado, t*max puede ser representada como una función de TeP para un dado tipo de
contenedor, usando la expresión (2.12). Esta ecuación está representada en la Figura 2.4 para el
contenedor Metabox 70 (Lupin, 1985a). La figura 2.4 puede ser determinada después de una
evaluación de la efectividad térmica del contenedor (Lupin, 1985a).

Figura 2.4 Variación de t*max como función de TeP para el contenedor Metabox 70

Es importante analizar el consumo de hielo, particularmente en países en vías de desarrollo. Como

se verá más adelante, 1 kg de hielo puede, en muchos lugares, representar una proporción
significativa del costo de 1 kg de pescado y a veces hasta puede ser más costoso.

Ejemplo 2.7 Introducción de cajones plásticos en pesquerías artesanales

El pescado es muy abundante cerca de las islas, frente a las costas de Ruritania; sin embargo, el
pescado tarda hasta 6 horas para arrivar desde las islas hasta la ciudad capital donde exiten un
número creciente de mercados de pescado. El hielo está disponible en la ciudad capital y se
pueden hacer arreglos para retornar los cajones plásticos (después de lavarlos) llenos de hielo. Los
cajones plásticos fueron recomendados ya que se encontraron más higiénicos que los cajones
locales de madera (los empleados de organismos oficiales están preocupados por los aspectos de
la salud de la población).

La temperatura promedio en Ruritania es de alrededor de 30°C. Se sugirió utilizar los cajones

plásticos estándar cubiertos por una lona negra para realizar el trabajo. ¿Piensa usted que esto es
posible?

Respuesta: De acuerdo con lo recomendado en la sección 2.4.2, se realizó una determinación

experimental del consumo de hielo para determinar resultados confiables a las temperaturas de
trabajo esperadas. Los resultados se muestran en la Tabla 2.9.

Tabla 2.9 Consumo de hielo en cajones plásticos en los trópicos (1) (FAO, 1986b)

Tipo de caja Almacenaje TeP (°C) k (kg hielo/hora)

- con drenaje (2) a la sombra 28 1,13

al sol (3) 30,4 3,12

- sin drenaje a la sombra 28 2,13

al sol (3) 30,4 5,30

Notas:

(1) Las experiencias reales fueron desarrolladas en el Curso FAO/DANIDA. 1986b, Guinea-Bissau,
con cajones plásticos de aproximadamente 35 kg de capacidad (de agua) cada uno.

(2) El agua retenida en el cajón mejora la transferencia de calor y por lo tanto incrementa la
velocidad de fusión del hielo.

(3) Puede existir influencia de radiación en el caso de cajones expuestos a la luz solar.

A partir de la Tabla 2.9, es posible deducir lo siguiente:

(i) Los cajones plásticos sin la cubierta de lona negra (sombra) no pueden ser utilizados dado que
la exposición al sol incrementa dramáticamente la velocidad de fusión del hielo (alrededor de
160% sobre el consumo de hielo en la sombra) y, en muchos casos, el hielo se fusionará antes de
arribar a las islas.

(ii) Los cajones plásticos sin drenaje mostraron, en este caso, un aumento del consumo de hielo
aún en la sombra y en el mejor de los casos, sólo una fracción reducida de la cantidad inicial de
hielo en cada cajón (aproximadamente 13 kg por cajón) arribará a las islas.

Aproximadamente 10 kg de pescado podrían acomodarse en cada cajón (casi una relación 1:1).
Enfriar los 10 kg de pescado tomará alrededor de 3 kg de hielo, y en el viaje de regreso hasta la
capital consumirá algo menos de 7 kg adicionales de hielo. En realidad, todavía quedan 3 kg de
hielo por cajón para compensar por el tiempo de carga y descarga, demoras inesperadas y otras
pérdidas.

Sin embargo, los riesgos de demoras deben ser cuidadosamente considerados y la economía de
utilizar 2 kg de hielo para transportar 1 kg de pescado debe ser analizada antes de tomar una
decisión. Mas aún, si el pescado debe permanecer durante la noche en la ciudad capital (y ésta es
una posibilidad) antes de ser vendido al día siguiente, será necesario re-enhielar el pescado un par
de veces y el consumo total de hielo aumentará hasta 4 ó 5 kg/kg de pescado y el costo del hielo
se tornará prohibitivo. En muchos casos, a no ser que se trate de un producto muy costoso (por
ej., camarón), este procedimiento no será viable y debe pensarse en otra solución.

Ejemplo 2.8 Introducción de contenedores aislados de pescado en las pesquerías artesanales. I

Los contenedores aislados de la Tabla 2.8 perderán 0,8 kg de hielo en la ruta desde la ciudad hasta
la isla; cada contenedor tendrá una gran cantidad de hielo, suficiente para llenarlo con pescado y
retornarlo a la ciudad. El hielo será suficiente para compensar por otras pérdidas que pueden
ocurrir, por ejemplo una espera durante la noche para embarcar el transporte temprano en la
mañana. En este caso, una proporción de 1 kg de hielo cada 2 kg de pescado será más que
suficiente para transportar el pescado a la ciudad; no todos los cajones aislados que arriban
necesitan estar llenos de hielo. Sin embargo, los pescadores pueden requerir hielo adicional para
mantener el pescado fresco si fue capturado demasiadas horas antes de ser embarcado para la
ciudad.

Este ejemplo muestra que la introducción de contenedores aislados podría ser una solución
técnica. Sin embargo, esto introduce un costo adicional (hielo más los contenedores aislados) y un
tipo de relación y coordinación entre el comprador y vendedor que puede no existir. En esta
situación los servicios de extensión tienen mucho trabajo para hacer.

Ejemplo 2.9 Introducción de contenedores aislados de pescado en las pesquerías artesanales. II

Continuando con la situación descripta en los ejemplos 2.7 y 2.8, se podría suponer que la
introducción de contenedores aislados analizada en 2.8 fue inicialmente un éxito. Los
extensionistas locales y la asistencia técnica externa montaron un programa que dió buenos
resultados, incrementaron la calidad y cantidad de pescado embarcado hacia las ciudades y los
ingresos de los pescadores.

En un determinado momento, el servicio de extensión decidió cortar la asistencia y derivar las

operaciones a los pescadores y compradores. Todo evolucionó bien por un tiempo hasta que
aparecieron ciertos problemas. El primero fue que el éxito generó el interés de los pescadores de
islas remotas en el archipélago y el pescado comenzó a arribar a la villa en cantidades que
requerían mucho más hielo que antes. Fue entonces necesario enviar hielo a las islas más
distanciadas de la villa. Al mismo tiempo, el sistema requirió coordinación y el entendimiento
entre comprador y vendedor no siempre fue sencillo de lograr. A veces, el transbordador marino
no llegaba y esto generaba pérdidas de pescado porque el hielo era insuficiente para mantener
todo el pescado hasta el próximo día. Ahora es necesario contar con capacidad de
almacenamiento de hielo y pescado en la villa.
Aparece como una posibilidad atractiva la instalación de una planta de hielo y una cámara de
almacenamiento de productos congelados en la villa más importante, suponiendo que la villa tiene
suficiente electricidad; en caso contrario, se podría instalar un generador. En cualquier caso, esta
posibilidad debería ser corroborada desde un punto de vista económico, para determinar is es
auto-sustentable.

Una solución transitoria podría ser transportar hielo en barras desde la ciudad capital hasta la villa.
Las barras de hielo se funden lentamente y requieren menor volumen por unidad de peso de hielo
(haciendo el transporte y el almacenamiento menos voluminoso). Los pescadores podrían romper
el hielo justo antes de usarlo para enfriar el pescado. Esta alternativa es usada por los pescadores
artesanales en países como Colombia, Filipinas y Senegal donde ellos han desarrollado un sistema
por prueba y error. La solución de las barras de hielo le da a los pescadores un poco más de
flexibilidad que la solución del hielo en escamas y no requiere mucha más inversión, sin embargo,
los extensionistas podrían estudiar la factibilidad de este sistema cuidadosamente, considerando
el tiempo y la distancia desde el mercado, antes de aconsejar este sistema.

Existe una segunda solución transitoria, incrementar el volumen de los contenedores aislados.
Como las pérdidas térmicas son proporcionales al área expuesta al aire, el aumento de volumen
reducirá las pérdidas de hielo por kg de pescado (y por kg de hielo durante el transporte y
almacenamiento). El inconveniente de esta solución es que los contenedores aislados pueden
tomarse demasiado pesados para moverlos en la carga y descarga; al mismo tiempo, en grandes
contenedores existe el riesgo de pérdidas de pescado por daño mecánico y falta de una adecuada
carga de hielo. A pesar de estas limitaciones, los contenedores aislados grandes pueden
encontrarse en operación, por ej., en Tanzania y Uganda.

Este ejemplo podría complicarse más en diferentes formas, por ejemplo, la compañía de
transporte podría imponer un volumen máximo de transporte debido a que también debe
transportar pasajeros y otros elementos (que no es una situación inusual en algunos países de
Africa). El desarrollo es, en la práctica, una secuencia de situaciones, muy difícil de definir
previamente. Este ejemplo muestra que una solución técnica puede no ser necesariamente útil
eternamente, aún si funcionó inicialmente. El cálculo de materia prima, en este caso hielo, puede
estar afectado por muchos factores diferentes, para poder ser especificado en cada caso. Los
cálculos teóricos (aplicación de las ecuaciones 2.1-2.6) son obvios; por lo tanto, los ejemplos 2.8 y
2.9 principalmente tratan de clarificar que la determinación de las condiciones reales a las que los
cálculos se deben aplicar constituye el primer paso importante.

Ejemplo 2.10 El hielo y la calidad del pescado en un determinado mercado: la opción de cero de
hielo

Por muchos años, los pescadores del ejemplo anterior estuvieron enviando pescado sin hielo en
contenedores artesanales a la ciudad capital (ellos conocían qué tipo de pescado era el adecuado).
Los consumidores locales estaban esperando por el pescado y podía calcularse que el pescado era
consumido alrededor de 10-12 horas después de capturado. No era la mejor solución pero en el
pasado funcionó.

Sin embargo, la ciudad capital de Ruritania creció considerablemente y el mercado de pescado fue
organizado por el Gobierno. Ahora los consumidores no pueden comprar directamente a los
pescadores y deben ir al mercado. Obviamente, toma mucho más tiempo que antes al pescado
llegar hasta el consumidor y, como los dueños de los restaurantes y los exportadores de pescado
también están comprando el pescado en el mercado, todos se quejan de la calidad del pescado de
las islas.

El Gobierno no quiere retomar a la situación previa y, más aún, quiere implementar rígidas
regulaciones higiénico-sanitarias para proteger la salud pública y las exportaciones. El mercado
pesquero gubernamental fue organizado para expandir la oferta, amortiguar la acción excesiva de
los intermediarios, beneficiando tanto a los pescadores como a los consumidores, y para mejorar
la higiene y calidad del pescado que en el mercado informal anterior se tornaron riesgosas al
aumentar los consumidores de pescado.

Los pescadores no entienden cómo las cosas cambiaron tan rápidamente, y ésta es la situación
que generó la proposición discutida en el Ejemplo 2.7. Imagine que usted es un Extensionista
Pesquero del gobierno, ¿cómo podría explicar la situación a los pescadores?

Respuesta: El pescado con hielo es siempre sinónimo de pescado fresco. Sin embargo, existe un
corto período - inmediatamente después de la captura - durante el cual el pescado puede
permanecer sin hielo. El pescado se deteriora muy rápidamente pero si se mantiene húmedo, en
la sombra, y lejos de la suciedad y animales, mantiene su calidad comestible por algunas horas; no
existe una regla fija sobre cuánto tiempo ya que esto depende fuertemente del tipo de pescado.
Por ejemplo, algunos pequeños pelágicos pueden desarrollar gran cantidad de histamina después
de sólo 4 ó 5 horas de almacenamiento a temperatura ambiente (Ababouch, 1991), pero otras
especies, en particular algunos magras y pescados planos - pueden durar por más tiempo.

Los pescadores saben usualmente a partir de su propia experiencia cuán largo puede ser este
período y ellos también saben que el pescado debe ser consumido tan pronto como sea posible y
que no puede durar hasta el día siguiente en esas condiciones. Sin embargo, cuando se introducen
demoras adicionales, o cuando el pescado no es consumido rápidamente o necesita
procesamiento postenor o cuando se expande la cadena de intermediarios, el panorama cambia
dramáticamente, ya que el pescado en tales condiciones pierde calidad que no puede ser
recuperada. Más aún, el pescado puede tornarse no apto para consumo desde el punto de vista de
la salud.

La opción de consumo cero de hielo funciona dentro de límites muy acotados de tiempo y
temperaturas y es generalmente la primera etapa del desarrollo de consumo de pescado.
Comprende la condición de subsistencia y etapas de comercialización tempranas cuando el rápido
consumo o procesamiento se produce muy pocas horas después de la captura.

Ejemplo 2.11 Consumo de hielo en una cámara de almacenamiento de pescado fresco

En una planta industrial, el pescado enfriado con hielo en escamas se almacena en una cámara de
almacenamiento de pescado fresco (temperatura promedio de 5°C) en cajones plásticos de 40 kg.
Normalmente el pescado permanece en la cámara aproximadamente 12 horas. El gerente desea
saber el efecto de reducir la temperatura de la cámara de 5° a 3°C. Además de la reducción en el
consumo de hielo, ¿qué beneficios adicionales podrían esperarse?

Respuesta: Siguiendo los datos de la Tabla 2.8, los cálculos se detallan a continuación:
Tabla 2.10 Pérdidas de hielo en una cámara de almacenamiento de pescado fresco

Condición Pérdidas térmicas Pérdidas por manipuleo Agua en equilibrio Hielo necesario
en 12 h (kg) (kg) (4% del total) (12% del total) total (kg)

Cajón a 7,92 0,32 0,95 9,10

3°C

Cajón a 13,20 0,53 1,58 15,31

5°C

Por ello, la reducción de la temperatura en la cámara de 5° a 3°C significará una reducción de los
requerimientos de hielo de aproximadamente 40% (la conveniencia económica de reducir la
temperatura de la cámara debe ser constatada en forma separada). La reducción de la cantidad de
hielo requerida significa en la práctica un aumento neto de la capacidad de almacenamiento de
pescado. El incremento en término de peso depende del volumen específico (cm3/kg) del pescado
y del hielo acomodado en los cajones. Suponiendo que el volumen específico del hielo en escamas
es 1 731 cm3/kg, y que se almacena pescado pequeño de 1 300 cm3/kg (Lupin, 1985b); un total de
10 593 cm3 estarán disponibles por cajón, que, equivalen a más de 8 kg de pescado adicional por
cajón. Esta no es una cantidad despreciable.

Utilizando los mismos volúmenes específicos, no es difícil calcular que en la situación de 5°C, la
cantidad de pescado no puede ser mayor que 10 kg por cajón (por favor, nótese que un cajón de
40 kg contendrá 40 kg de agua y el peso del hielo y pescado contenido será mucho menor). Esto
significa que una reducción en la temperatura de la cámara de 5° a 3°C permitirá un aumento de
aproximadamente 80% de la capacidad real de la cámara.

Estos resultados que son conocidos por los operadores de cámaras muy experimentados son
sistemáticamente ignorados y desafortunadamente prevalece la arraigada tendencia a seguir
recetas generales y no probadas. Mientras que esté aspecto puede ser de escasa importancia en
países desarrollados, (a verificar) se tornan importantes en países en vías de desarrollo, donde
existe la necesidad de mejor gestión y diseño de cámaras de frío para pescado y hielo. Sin
embargo, se espera que la tendencia actual hacia la aplicación de conceptos dé aseguramiento de
la calidad que también involucran rendimientos, economía y gerenciamiento, así como calidad del
pescado, someterán los procedimientos de manipuleo de pescado fresco y procesamiento hacia
un análisis más racional.

Ejemplo 2.12 Cálculos de la relación Pescado/Hielo

Determinar la relación apropiada pescado/hielo para un determinado grupo de condiciones en dos

diferentes países tropicales en vías de desarrollo y comparar los resultados obtenidos para un país
desarrollado. (Los datos reales fueron recopilados por los autores durante los Cursos Regionales y
Nacionales FAO/DANIDA de Entrenamiento sobre Tecnología Pesquera y Control de Calidad).

Respuesta: A partir de los valores de la Tabla 2.11 y de las ecuaciones (2.12) y (2.13), pueden
obtenerse los valores de la Tabla 2.12.

Tabla 2.11 Datos para el Ejemplo 2.12

Parámetros/País Paraguay Trinidad & Tobago Dinamarca

Tipo de contenedor (1) (2) (3) (4) (5)

Volumen del contenedor (1) 50 100 30,7 48,52 64,8

k (kg/día × °C) 0,0938 0,263 0,155 0,195 0,104

TeP (°C) 32 32 31,3 28,3 10

TpP (°C) 22 22 25 25 8

Veh (cm3/kg) 1 156,07 (6) 1 156,07 (6) 1 569,9 (7) 2 060,3 (6) 1 731 (8)

cpp (kcal/kg × °C) 0,78 0,78 0,78 0,78 0,8

Veh (cm3/kg) 1 858 (9) 1 885 (10) 1 466,8 (11) 1466,8 (11) 1 274 (12)

tmax (días) 2 2 2 2 3

Notas:

(1) Cajón de telgopor

(2) Metálico con aislación de telgopor
(3) Plástico con aislación de telgopor
(4) Goma, aislado
(5) Metabox 70 (Dinamarca)
(6) Hielo en barra
(7) Hielo molido
(8) Hielo en escamas
(9) Prochilodus scrofa (sábalo)
(10) Salminus maxillosus (dorado)
(11) Besugo
(12) Pescado blanco

A partir de los resultados de la Tabla 2.11, es claro que es muy difícil generalizar respecto a la
adecuada relación pescado:hielo. De los casos presentados en la Tabla 2.12, sólo uno (caso 2) se
aproxima a la clásica opción de n = 1, en el caso 3 la opción n = 1 no será suficiente, y en los otros
casos n = 1 estará por encima de los requerimientos especificados. En caso extremos, esto puede
implicar un gasto innecesario de hielo y de la capacidad de los contenedores aislados.

Tabla 2.12 Resultados para los datos del Ejemplo 2.12

Parámetros/Contenedores (1) (2) (3) (4) (5)

t*max (días) 10,67 7,61 4,03 5,60 36,00

n 1,57 1,16 0,71 1,32 6,48

A pesar que en algunas embarcaciones pesqueras modernas existen dispositivos automáticos para
adicionar el hielo y que pueden dosificarlo de acuerdo con el flujo de pescado, es aconsejable no
buscar en la práctica las proporciones decimales teóricas sino las proporciones de utilidad (por ej.,
usando baldes calibrados o número de paladas llenas) a fin de acomodar la cantidad de hielo
realmente necesaria.

2.4.3 Mano de obra

El ingeniero puede enfrentarse a distintos grados de información, que pueden oscilar desde la
información completa sobre el número de operarios requeridos por turno (planta en producción),
hasta la ausencia absoluta de datos.

No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los
requerimientos de la mano de obra. Se presenta la técnica de estimación basada en la secuencia
de operaciones de producción. Si se dispone de un diagrama de flujo del proceso y de la ubicación
en planta de los equipos, las necesidades de mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y
experiencia personal.

La Tabla 2.13 muestra los requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria
pesquera, expresados como consumo de horas-hombre por unidad de producto.

Tabla 2.13 Requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera.

Tipo de Planta Requerimiento Referencias

Conservas

Sardinas argentinas (Engraulis

anchoita)

Proceso manual Mano de obra, min/100 latas Argentina (Parin &

170 gr Zugarramurdi, 1987)

Descabezado y eviscerado 22-30 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)

Emparrillado y cocinado 9-13 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)

Envasado 30-45 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)

Cierre y encajado 50-60 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)

Limpieza 3-5 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)
Otras actividades 20-50 Argentina (Parin &
Zugarramurdi, 1987)

Mano de obra indirecta 40-50 Argentina (Parin &

Zugarramurdi, 1987)

Caballa (Scombrus japonicus MOD, total 2-2.5 min/lata Argentina (Parin &
marplatensis) 380g Zugarramurdi, 1987)

Bonito (Sarda sarda) MOD, total 2-2.5 min/lata Argentina (Parin &
180g Zugarramurdi, 1987)

Merluza (Merluccius merluccius MOD, total 1.8-2.1 min/lata Argentina (Parin &,
hubbsi) 380 g Zugarramurdi, 1986a)

Congelado

Merluza (Merluccius merluccius

hubbsi)

Clasificación manual 20-30 kg/hombre-min Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

Fileteado manual y cuereado 40-52 kg materia Argentina (Zugarramurdi,

prima/hombre-hora 1981a)

Revisado y corte V 67-75 kg filetes/mujer-hora Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

Envasado (bloques) 81,8 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

Envasado (bolsas de 1 kg) 30 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

Envasado interfoliado 54-60 kg/mujer - hora Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

M.O.I (peones) 1 peon/10 fileteros Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

1 peon/5 envasadoras Argentina (Zugarramurdi,

1981a)

1 camarista/5 t de pescado a Argentina (Zugarramurdi,

congelar 1981a)
 Bacalao (Gadus morhua)

Descabezado (manual) 200 - 240 pescados × 3 Europa (Vaaland & Piyarat,

kg/hombre-h 1982)

Tamaño pequeño 300 pescados/hombre-h Europa (Vaaland & Piyarat,

1982)

Tamaño grande 150 pescados/hombre-h Europa (Vaaland & Piyarat,

1982)

Descabezado (mecánico)

Velocidad: 25-40 pescados/min 3 operarios/2 máquinas Europa (Vaaland & Piyarat,

1982)

h-hombre/t producto

Merluza, filetes sin piel, poca espina 91-97 Uruguay (Kelsen et al, 1981)
5 × 1 kg

Corvina, descabezado y eviscerado 55,0 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

(Rendimiento: 55%)

Corvina entera (Rendimiento: 97%) 23,0 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

Filetes de merluza de 7,5 kg 110 (*) Uruguay (Kelsen et al, 1981)

desgrasada

Filetes de merluza de 4,5 kg, 112 (:*) Uruguay (Kelsen et al, 1981)
interfoliado

Filetes de merluza c/piel, 2,27 kg, 95 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

interfoliado

Filetes de pescadilla c/piel CRI(**) 105 Uruguay (Kelsen et al, 1981)

(Rend: 40%)

(*) Fileteado mecánico

(**) CRI: Congelado Rápido

Individual

Salado

Anchoíta (Engraulis anchoita)

Latas "vera carne" (10 kg) 3 latas/mujer-hora Argentina (Zugarramurdi,
1981)

Tambores × 250 kg 1 tambor/14 mujeres-hora Argentina (Zugarramurdi,

1981)

Ahumado (Estilo europeo)

Tiempos (3 operarios, 150 kg/carga) Horas - hombre Horas Chile (Fao, 1986a)

Recepción de materia prima 1/2 1/6 Chile (Fao, 1986a)

Lavado de materia prima 1/2 1/6 Chile (Fao, 1986a)

Fileteado y lavado 3 1 Chile (Fao, 1986a)

Salazón de filetes 3/4 3/4 Chile (Fao, 1986a)

Escurrido 16 16 Chile (Fao, 1986a)

Ahumado 6 6 Chile (Fao, 1986a)

Enfriado 1 1 Chile (Fao, 1986a)

Empaque 3/4 1/4 Chile (Fao, 1986a)

TOTAL 28,5 25,3 Chile (Fao, 1986a)

Fábrica de hielo Consumo de h-hombre/24h

automática (10 t/24 h) 40 Reino Unido (Myers, 1984)

de hielo en bloques (10 t/24 h) 56 Reino Unido (Myers, 1984)

automática (50 t/24 h) 80 Reino Unido (Myers, 1984)

de hielo en bloques (50 t/24 h) 136 Reino Unido (Myers, 1984)

automática (200 t/24 h) 96 Reino Unido (Myers, 1984)

de hielo en bloques (200 t/24 h) 188 Reino Unido (Myers, 1984)

En la Tabla 2.23, se consignan el número de operados empleados en la producción y en la

supervisión por unidad de producto terminado, para las distintas plantas pesqueras. Esta Tabla fue
ubicada al final del capítulo porque también contiene información sobre requerimientos de
servicios para diferentes tipos de plantas pesqueras. Para algunos procesos, en la columna 3, se
indica el personal requerido para la dirección y administración, junto con la supervisión.

Del análisis de la Tabla 2.23, puede deducirse que una planta de conservas, con operación de
descabezado y eviscerado mecánico, con una capacidad diaria mayor de 30 000 latas de 170 g,
requiere 30 operarios por tonelada de producto terminado, valor que aumenta a más de 60
operarios cuando disminuye considerablemente la capacidad, mientras que un proceso
totalmente mecanizado requiere sólo 8 operarios.

En plantas de congelado de pescado, la estimación promedio es de 10 operarios por tonelada de

producto terminado. Existe una amplia variación en el número de supervisores requeridos, ya que
existen plantas manuales y mecánicas y diferentes niveles de desarrollo tecnológico (uso eficiente
de mano de obra y equipamiento); el valor mayor corresponde a plantas manuales para países en
desarrollo. Debe notarse la baja incidencia de mano de obra en plantas de harina de pescado.

Finalmente, es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra
por tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de proceso y de la
capacidad de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales superan los 100 operarios,
por lo que no resultan viables las plantas manuales para grandes capacidades. Este breve ejemplo
demuestra que son necesarios sentido común y experiencia para estimar requerimientos de mano
de obra en la práctica.

Llama la atención la baja proporción de supervisores en países tropicales, siendo una estimación
que resulta aceptable la de un supervisor cada 15-20 operarios para el resto de las referencias. La
baja proporción de supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser
relacionado con la falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades
de algunas empresas de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para alcanzar y
mantener niveles adecuados de calidad y seguridad. Una estimación promedio para la
administración puede aproximarse con 1 empleado cada 5-8 operarios de mano de obra directa.
En general, el número de mano de obra por unidad de producción es aproximadamente constante,
como se ha demostrado para la industria de conservas de pescado dentro del rango medio de
capacidades (Figura 2.5) (Cerbini y Zugarramurdi, 1981a).

Figura 2.5 Requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas de pescado

El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra requerimientos

de mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla 2.13; la razón es que los autores
analizaron plantas con procesos de descabezado y eviscerado mecánico y donde la cocción se
realizaba en un cocedor contínuo, mientras que los datos de la Tabla 2.13 se refieren a plantas de
procesamiento manual. Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización
y automatización de las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la mano de
obra y deben considerarse son: el tamaño del pescado, la calidad de la materia prima y el
entrenamiento de los operarios. En el proceso de salado de anchoíta, una calidad pobre de
materia prima puede disminuir la productividad hasta en un 70%, y un entrenamiento adecuado
del personal puede incrementar la productividad en un 40% (Montaner et al., 1994b). La Figura 2.6
nos muestra la incidencia de tamaño y la calidad de la materia prima en la producción de filetes de
bacalao con piel.

Figura 2.6 Producción de filetes con piel en función del tamaño y calidad del pescado

En la Figura 2.7 y la Tabla 2.14 se observa la variación del rendimiento de la operación de fileteado
con el tamaño del pescado y experiencia del operador (Amaría, 1974). La Tabla 2.15 indica la
disminución de rendimiento por diferencias en el tratamiento del pescado fresco (Huss, 1988).
Figura 2.7 Rendimiento de fileteado en función del tamaño y experiencia del operario

Tabla 2.14 Rendimiento de fileteado en función de la experiencia del operador y tamaño del
pescado

Operario Experiencia (años) Tamaño promedio Rendimiento promedio

2 10 23,9 45,4

3 2 33,9 37,9

4 1 47,8 35,8

Tabla 2.15 Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado

Demora en hielo Rendimiento fileteado (%) Después de revisado

1,0 h 48,4 43,3

6,5 h 46,5 40,4

En la Figura 2.8 se muestra como la cantidad de sardinas a descabezar e eviscerar por una
máquina disminuye cuando la pérdida de calidad aumenta, medida como el porcentaje de
pescados con estómagos rotos. Sin embargo, la productividad se verá reducida también en plantas
manuales ya que, para mantener un nivel dado de calidad, las sardinas deben ser clasificadas
manualmente por inspección visual. A partir de observaciones prácticas, la clasificación manual de
sardinas defectuosas, que es una operación muy común, es una operación incómoda que requiere
una gran superficie (50-70 m2/t) y muchos operarios. La calidad continúa perdiéndose durante la
selección, y existe la posibilidad de un incremento de temperatura en el manipuleo de pescado,
con un aumento del riesgo de formación de histamina.

Figura 2.8 Velocidad de la operación de descabezado y eviscerado en función de la calidad de la

materia prima. Datos de una planta conservera de México (Jensen, 1983)

El rendimiento después de la operación de cocción también se verá reducido, y un gran número de

sardinas partidas aparecerán en la lata como indicador de mala calidad. El mismo razonamiento se
aplica al procesamiento de anchoítas y otros pequeños pelágicos. Las pérdidas de calidad en esos
casos pueden determinarse como porcentaje de pescado con estómagos rotos.

En la Figura 2.9 se muestra la relación estimada entre rendimiento y velocidad de fileteado con y
sin incentivos. Se deduce que un incentivo a la velocidad únicamente, trae como consecuencia una
disminución del rendimiento (del 38 al 34%), por lo tanto, los incentivos deben otorgarse para una
combinación de velocidad, rendimiento y calidad (Kelsen et al., 1981).

Figura 2.9 Rendimiento en función de la velocidad de fileteado con distintos tipos de incentivos

Desarrollos recientes en organización laboral en la industria pesquera tienden a promover el

aumento de la productividad, rendimiento y calidad a través de incentivos colectivos (por ej., a la
línea de proceso) en lugar de incentivos individuales. Este tipo de estrategia, aplicada primero en
países escandinavos (no sin dificultades iniciales) ha probado ser exitosa tanto para los operarios
como para las empresas. En la Figura 2.10 se muestra la relación entre el tamaño del pescado, el
rendimiento de fileteado y la velocidad de la operación de fileteado, cuereado y corte V.

En la Figura 2.10, se muestra que no existe correlación entre el rendimiento y el número de

pescados cortados/hora ni con el tamaño del pescado, lo que indica que puede ser mejorado el
rendimiento sin afectar la cantidad de pescado cortado por hora. Por ese motivo, no hay
diferencias dentro del rango de rendimientos del 40 al 44%. Cabe agregar que a mayor peso de la
materia prima se lograrán menos pescados cortados por hora. Si la ordenada se expresara en peso
de pescado cortado por hora, la relación con el tamaño de pescado sería positiva, sin influir el
rendimiento. Por lo tanto, el pescado de menor peso resulta más costoso emplearlo para esta
línea de producción (Kelsen et al., 1981). En las plantas reales, la merluza con una longitud menor
de 30 cm, se separa de la línea de fileteado y se procesa como pescado descabezado y eviscerado.

Ejemplo 2.13 Determinación de la mano de obra directa

Determinar el número de fileteros para una producción de 4 t de filetes de bacalao con piel,
tamaño medio, a partir de bacalao acondicionado 5 días en hielo.

Solución: A partir de la Figura 2.6, para filetes tamaño mediano, por ej., 40 filetes cada 45 kg (40
filetes/100 lbs), la velocidad será de: 250 filetes con piel/h.

40 filetes/45kg corresponden a 1,125 kg/filet

Las determinaciones realizadas a partir de la Figura 2.6 se relacionan con las necesidades directas
de la actividad productiva propiamente dicha (en este caso, exclusivamente operación de
fileteado) no incluyendo la incidencia del personal necesario para movilizar materias primas,
productos terminados y otros; valores que deberán adicionarse a la estimación ya realizada.

Figura 2.10 Velocidad de elaboración de filetes s/piel, con corte V en función del tamaño del
pescado

Ejemplo 2.14 Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de pescado

Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de congelado del Ejemplo 2.1.

Solución: De la Tabla 2.13, se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del
Ejemplo 2.3 se conoce que la planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.

(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer hielo, y
distribuir el pescado).

De acuerdo con la Tabla 2.13, la operación de clasificación manual puede realizarse a una
velocidad de 20-30 kg de materia prima/min; el cálculo es:
Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad de producción
baja que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un operado podría ser suficiente. Sin
embargo, en la práctica este operario deberá también descargar los camiones, lavar el pescado,
reponer hielo al pescado y limpiar los cajones de pescado.

El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima (aproximadamente

200 cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas adicionales. Esto significa que 2 operarios
serán necesarios en esta etapa.

(ii) Fileteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)

De acuerdo con la Tabla 2.13, el fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a
una velocidad de 40 - 52 kg de merluza / h × filetero; el cálculo es:

Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la mayor velocidad de
producción:

En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible comenzar adoptando la
menor velocidad de producción, la mayor o alguna intermedia. En la práctica, dependerá del
entrenamiento de los operarios que se encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales,
costo de la mano de obra, posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de
materia prima, o aproximadamente 34%), etc.

Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de fileteado
(inversión adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej., baños) y supervisión. Un
posible compromiso es contratar sólo 15 fileteros y pagarles horas extras inicialmente.

(iii) Revisado y corte V

Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como inspectores internos
de calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4
se sabe que 5,9 t de materia prima producen 2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de
revisado y corte V:
Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para evitar riesgos
relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron tomados los datos - las
mujeres son asignadas a este tipo de trabajo porque generalmente se las encuentra mas
cuidadosas y prolijas que los hombres).

(iv) Envasado

Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la Tabla 2.13 cada
envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:

Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas dará diferentes
resultados.

(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:

En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:

- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2 peones.

- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más 3 envasadoras
requerirán 2 peones.

En total 4 peones.

(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)

De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de pescado para congelar;
en este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un camarista. Este ejemplo muestra claramente
que deben realizarse un número de consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra,
aún si se dispone de datos confiables.

Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad, entrenamiento
de operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos. Una planta "estándar" no
existe, y pueden encontrarse en la práctica notables diferencias aún entre plantas similares de la
misma empresa, particularmente cuando el nivel de mecanización es bajo.

Ejemplo 2.15 Relevamiento de mano de obra en una planta de conservas de pescado

Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de conservas del Ejemplo 2.2.

Solución: De la Tabla 2.13, el tiempo de operación promedio es de 2,5 min/lata, transformada en

horas/día resulta: 0,042 h/lata. Por lo tanto, se necesitarían 14 operarios trabajando 8 horas
diarias para completar la producción de 2 670 latas. Esto incluye la mano de obra indirecta.

2.4.4 Servicios
2.4.4.1 Energía eléctrica
2.4.4.2 Combustibles y vapor
2.4.4.3 Agua

Generalmente son necesarias dos cifras para determinar este rubro:

a) Consumos específicos
b) Consumo pico

(a) Los consumos específicos se utilizan como cifras promedio en la estimación y representan el
consumo promedio del servicio considerado, cuando se trabaja a capacidad determinada.

(b) El consumo pico es aquél que podría producirse cuando se da la circunstancia que toda la
planta o equipos trabajan a capacidad plena o cuando es necesario ponerla en marcha con
equipos especiales, de mayor consumo que los promedio.

En la industria pesquera, el consumo de servicios (energía eléctrica, vapor de agua, agua, gas
natural y combustibles) varían en un amplio rango, dependiendo de la tecnología del proceso y de
las características del producto. Del análisis de plantas de congelado, conservas, salado y harina de
pescado, fue posible encontrar que el consumo de servicios también depende de la localización de
la planta (países desarrollados y en desarrollo), características de los equipos (tecnología,
mantenimiento, vida útil) y del origen de los servicios (Montaner et al., 1994c). En la Tabla 2.23 (al
final del capítulo) se indican los consumos de estos servicios para las distintas plantas pesqueras.

2.4.4.1 Energía eléctrica

Se deben distinguir dos tipos de energía:

(a) de procesos e iluminación de planta

(b) otros usos: iluminación de cercos, edificios administrativos, etc.

El consumo de electricidad puede dividirse en dos partes. Como regla aproximada puede
establecerse que el 20% del consumo de energía eléctrica de la planta trabajando a plena
capacidad (iluminación, aire acondicionado, etc.) es prácticamente constante e independiente de
la producción. El 80% restante es variable y depende de la producción en forma no lineal. Los
consumos de energía tal como aparecen en las Tablas 2.16, 2.17 y 2.23 también son de tipo
indicativo, y presentan en la práctica variaciones debidas a diversas razones. Por ejemplo, el
consumo de energía eléctrica para un mismo tipo de cámara de pescado fresco o de congelado
será obviamente mayor en un país de clima tropical que en un país de clima templado o frío. A su
vez, dicho consumo podría disminuirse si se aumenta la aislación de paredes y conductos, lo que a
su vez incrementará los costos fijos (existirá un espesor óptimo de aislación). Hay fabricantes de
equipos que presentan versiones "tropicalizadas" de los mismos lo que implica además de mayor
aislación, filtros adicionales para el aire y el fuel-oil, materiales más resistentes en partes críticas y
un mayor, o menor, según sea el caso, grado de automatización.

El consumo real de energía de cualquier tipo depende, en la práctica, del tipo de tecnología usada,
de la eficiencia con la cual es utilizada. En países en vías de desarrollo donde la mano de obra
especializada para la operación y mantenimiento, es escasa o con falta de capacitación, o donde
los equipos deben seguir utilizándose más allá de su vida útil, por falta de capital para renovarlos,
no es difícil encontrar casos de consumo energético mucho mayores que los que deberían
esperarse de las características y especificaciones iniciales de los equipos.

Un caso típico es el de la producción de hielo. En condiciones tropicales estándar, la energía

requerida para producir una tonelada de hielo varía entre 50 y 90 kWh (véase Tabla 2.23),
correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el superior a hielo en escamas. En un estudio
llevado a cabo sobre cuatro plantas de hielo en Tanzania se encontraron los siguientes valores: 86,
117, 136 y 178 kWh, correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el resto a plantas de
hielo en escamas. Las plantas presentaban por lo tanto requerimientos energéticos entre un 40 y
un 110% superiores al debido. En dichas plantas se identificaron una serie de problemas como ser:
mala regulación de las válvulas de expansión, pérdidas de calor y mal funcionamiento de bombas y
ventiladores (Anón., 1990).

La tendencia mundial es la de reducir y optimizar el uso de energía. Mientras que los Gobiernos
del pasado estaban inclinados a subsidiar el consumo de energía para promover la industria, en el
futuro las industrias ineficientes en el uso de energía serán penalizadas. Esto no es sólo debido a la
falta de petróleo, sino también al hecho de que la reducción en el consumo de aceite reducirá la
polución. La industria pesquera de los países desarrollados, en particular aquéllos con falta de
petróleo (por ej., Islandia, Japón), ya han comenzado programas de optimización del consumo de
energía. Los países en vías de desarrollo que deben importar petróleo (y usar para ello divisas)
deberán tomarse más preocupados por el consumo de energía.

Del análisis de la Tabla 2.23, parece razonable extrapolar el consumo de energía eléctrica para
plantas de conservas al valor 0,05 kWh/lata de 170g. De la misma manera, puede utilizarse un
valor promedio de 200 kWh/t de producto terminado para plantas de congelado de pescado y 140
kWh/t para plantas de harina con una unidad para concentrar agua de cola, mientras que para
plantas de harina sin concentración, este valor desciende a 120 kWh/t de producto terminado.

Además de los valores de la Tabla 2.23, en la Tabla 2.16 se presentan los valores promedio de
consumo de energía (electricidad y combustibles) en la industria pesquera y de alimentos de
Nueva Zelanda.

Tabla 2.16 Uso de energía en la industria de procesamiento de pescado y alimentos en Nueva

Zelandia Datos expresados como kWh de energía comprada por kg de producto terminado
(Cleland et al., 1981)(1)

Combustibles Electricidad
Tipo de producto Uso directo en Carga basé Uso directo en Carga base Total
procesamiento asignada procesamiento asignada

Pescado congelado 0 0,222 0,175 0,722 (2) 1,111

entero y en filetes
Productos 0,777 0,555 0,305 0,583 (2) 2,222
pesqueros
procesados (3)

Harina de pescado 3,361 0,333 0,361 0,055 4,111

Pollo congelado 0,169 0,061 0,169 0,194 0,583

Vegetales 0,472 0,447 0,225 0,508 1,666

congelados

Carnes procesadas - 0,972 (2) - 0,277 (5) 1,25

(4)

Notas:

(1) Los datos no incluyen transportes internos. No se realiza distinción entre el combustible de la
caldera y el combustible usado en equipos de fuego directo.

(2) Incluye energía usada en cámaras de almacenamiento de productos refrigerados en la planta

después del procesamiento pero antes de la distribución.

(3) Promedio para conservas de pescado, filetes de pescado ahumados y rebozados, productos
pesqueros formados.

(4) Los datos representan la mayoría de la industria pero no son representativos del total de la
industria.

(5) Existían datos insuficientes para dividir entre uso directo en el proceso y la carga base
asignada.

Tabla 2.17 Consumo anual de energía (gas y electricidad). Consumo 1981-1983 y consumo de
energía por kg de producto terminado para una planta de pescado fresco y congelado en los
EEUU (adaptado de Enriquez et al., 1986)

Elemento 1981 1982 1983

Gas natural (1) 164 237,6 150 580,4 168 838,8

(21,6%) (4) (21,7%) (4) (20,1%) (4)

Energía Eléctrica 608 124,4 540 923 670 285

(78,4%) (4) (78,3%) (4) (79,9%) (4)

Energía total utilizada (1) 772 362 691 503,4 839 123,8

Producción total (2) 567 806,9 632 652,3 702 024,9

Consumo de energía por kg de producto final (3) 1,360 1,093 1,195

Notas:

(1) en kWh; (2) en kg; (3) kWh/kg (producto final); (4) % del consumo total de energía.

Si está disponible, puede utilizarse gas natural en lugar de fuel-oil. Al mismo tiempo, de acuerdo
con la tecnología utilizada y el costo de diferentes fuentes de energía, la proporción entre los
diferentes tipos puede variar. En la Tabla 2.17, se presentan datos de consumo de energía
(electricidad y gas) de una planta de procesamiento americana.

2.4.4.2 Combustibles y vapor

Igualmente aquí se necesita conocer el valor de consumo específico de proceso para combustibles
y vapor. Este dato normalmente es dado por los fabricantes de los equipos. Sin embargo, el
consumo puede ser diferente en la práctica. Los consumos de vapor pueden, fundamentalmente,
discriminarse en tres grupos:

- Vapor para procesos

- Vapor para generación de energía eléctrica
- Vapor para otros usos (calefacción, laboratorios, etc.)

En las Tablas 2.16 y 2.23, se consignan los consumos de fuel-oil necesarios para proveer vapor a
plantas de proceso. La relación utilizada en estimaciones técnicas abarca el intervalo 14-22 kg de
vapor/kg de fuel-oil (Lisac, 1974; Vaaland y Piyarat, 1981).

Para plantas de conservas de pescado, el valor máximo puede estimarse en 0.05 kg fuel-oil/lata de
170 g, aunque puede indicarse que la cifra que se obtiene a partir del cálculo de los parámetros
térmicos puede disminuir el referido valor a la mitad. Para plantas de harina, puede estimarse un
consumo de 140 a 190 kg fuel-oil/t de producto terminado, considerando la existencia o no del
proceso de concentración.

2.4.4.3 Agua

Existen varios tipos de agua a ser utilizados en la fábrica. Se pueden considerar los siguientes tipos:

- Agua de proceso
- Agua de refrigeración
- Agua de calderas
- Agua para uso general y humano

Cada uno de estos tipos de agua requiere un tratamiento especial para acondicionarla. Las fuentes
de provisión de agua en una fábrica son generalmente:

- Agua de pozo
- Agua de espejo de agua (río, lago, etc.) o agua de mar.
- Agua corriente

En la industria de la elaboración de pescado, las operaciones pueden variar de una planta a otra,
pero la cantidad y calidad del agua utilizada en un proceso similar es semejante y depende
directamente de la capacidad de la planta. La tendencia usual es hacia el diseño de máquinas de
lavado de pescado que funcionen con una cantidad reducida de agua; esto forma parte del
enfoque de "producción limpia". Mediante el lavado con menor cantidad de agua, el
requerimiento total de agua es reducido así como la cantidad de efluentes líquidos (reducción de
la capacidad instalada y del costo del tratamiento de efluentes líquidos). En la Tabla 2.18 se
enumeran las necesidades de agua en el procesamiento de pescado blanco para la obtención de
filetes y su congelación.

El lavado manual de pescado es realizado usualmente en grandes bateas (de concreto, acero
inoxidable o plástico); las bateas con aproximadamente 0,5 m de profundidad permiten un mejor
lavado. El lavado puede ser discontinuo para pescado y agua o discontinuo para el pescado con un
flujo continuo de agua. Los requerimientos de agua están en el orden de 0,5-1 m3/t de pescado a
lavar. Como los requerimientos de agua son proporcionales a la superficie a lavar, los pequeños
pelágicos requerirán más agua por tonelada de pescado a lavar que los pescados de tamaño
mediano y grande.

Tabla 2.18 Consumo de agua (%) para las distintas operaciones en la elaboración de filetes
congelados en Canadá (Blackwood, 1978)

Operación Consumo total de agua

(%)

Transpone por agua de filetes y residuos 50 - 65

Limpieza, descamado de pescado, preparación de los filetes, y 15 - 25

cuereado

Limpieza de la planta, embarcación, muelle, etc. 12 - 18

Elaboración de harina de pescado 2-4

Elaboración de hielo 1-3

Agua fresca para embarcaciones pesqueras 1-2

Baños y vertederos 1-2

Agua para calderas, refrigeración, etc. 1-2

En el lavado de pescado y de filetes se requiere abundante agua. En la Tabla 2.19 se muestra el

consumo de agua para siete diferentes máquinas lavadoras de pescado. También, en la Tabla 2.19
se muestra la influencia de diferentes tipos de tecnologías alternativas sobre el consumo de agua
durante el lavado de pescado.

Tabla 2.19 Consumo de agua en máquinas lavadoras de pescado y filetes

Tipo de máquina Capacidad de la Consumo Consumo de agua por Referencias
máquina (t/h) de agua tonelada de pescado
(m3/h pescado)

Lavadora de arenque 2 4 - 6 m3/h 2-3 Baader 654

(1) (7)

Lavadora de pescado 5-6 15 - 20 m3/h 2,5 - 4 Baader 670

entero (2) (7)

Lavadora de pescado 3 0,6 m3 (5) - Baader 679

(3) (7)

Lavado, tambor de 2 0,3 m3 (5) - Baader 676

desangrado y salado (7)
(3)

Lavadora de tambores - - 1 Blackwood

estándar (4) (1978)

Batea 0,53 - 5 (6) 0,6 m3/h 1,2 - 0,17 (6) Modelo MK5
(8)

Batea 1,5 - 10 (6) 0,6 m3/h 0,4 - 0,06 (6) Modelo MK8
(8)

Notas:

(1) Lavadora discontinua

(2) Lavadora continua
(3) Lavadora continua, sin embargo, parte del agua es retenida (rebase)
(4) Lavadora estándar de tambor (véase diseño en Blackwood, 1978)
(5) Esto es sólo la carga inicial del tambor, debe adicionarse el rebase
(6) La capacidad depende del tiempo de residencia del pescado en la lavadora (ajustable de 3 a 20
min)
(7) Datos tomados y calculados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988
(8) Datos tomados y calculados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994

El procesamiento de pescado también requiere grandes cantidades de agua. La Tabla 2.20

presenta datos sobre requerimientos de agua para algunas operaciones de procesamiento
mecánico de pescado. Una línea completamente mecánica de procesamiento de pescado blanco
requerirá, de acuerdo con las Tablas 2.19 y 2.20, 4,5-6 m3 de agua de proceso por tonelada de
filetes producida. El consumo real de agua se debe calcular de acuerdo con las especificaciones de
los equipos, características del pescado a procesar y entrenamiento de los operarios.

Existen dos métodos generalmente usados para transportar pescados, camarones y filetes: una
línea húmeda usando un flujo de agua para transportar la materia prima y los 52 residuos y una
línea seca, donde el pescado se mueve a través de cintas transportadoras. El método por vía
húmeda requiere grandes cantidades de agua como se puede observar en la Tabla 2.23
(Blackwood, 1978). La cantidad de agua requerida para transportadores hidráulicos depende del
tamaño del pescado; los pescados pequeños requieren 3-4 m3/t, los medianos 4-6 m3/t y los
grandes 6-8 m3/t (Chupakhin y Dormenko, 1965).

Tabla 2.20 Requerimientos de agua para algunos equipos de procesamiento de pescado

Tipo de máquina Capacidad de la Capacidad Consumo Consumo de Referencias

máquina (No. de de la de agua agua por
pescados/min) (1) máquina (m3/t) (1) tonelada
(t/h) procesada
(m3/t)

Clasificadora - 0,5 (1) 1,5 3 Model

(camarón) KM500 (5)

Clasificadora - 1 (1) 1,5 1,5 Model

(camarón) KM1000 (5)

Clasificadora - 15 (arenque) 2,1 0,14 Model

(pequeños (1) KM231 (5)
pelágicos)

Clasificadora - hasta 18 (1) 1,2 0,06 Baader 486

(pescado blanco) (6)

Evisceradora 25-40 3,5 (2) 1,5 0,43 Baader 160,

(pescado blanco) 161, 162 (6)

Evisceradora 40-60 5 (2) 1,8 0,36 Mark 5 (5)

(pescado blanco)

Descabezadora y 460 0,6 (2) 0,9 1,5 Baader 464

evisceradora (6)
(pequeños
pelágicos)

Fileteadora 24-34 1,5 (2) (3) 0,9 0,6 Baader 189

(6)

Fileteadora 40-65 1,8 (2) (3) (4) 2,4 1,33 Baader 190
(6)

Cuereadora 30-140 1 (2) (3) 0,09 0,09 Baader 51 (6)

Notas:
(1) De acuerdo con datos del fabricante
(2) Calculado a partir de datos del fabricante y datos promedio de procesamiento de especies
pesqueras. La capacidad puede cambiar según el tamaño real del pescado y la habilidad del
operario
(3) Resultados expresados en t/h de filetes producidos
(4) En este caso, la máquina produce filetes con corte V
(5) Datos tomados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994
(6) Datos tomados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988

No todo el agua debe ser agua potable; mucha de ella depende de su uso (por ej., lavado de
pescado y transporte hidráulico) pueden ser realizados con agua de mar limpia. De las grandes
cantidades reportadas por Blackwood (1978) sobre el consumo de agua en la industria pesquera
canadiense (véase Tabla 2.18) mucho de ella (entre 98.5 y 95%) corresponde a agua de mar limpia.
Sin embargo, en el presente, la tendencia es reducir esta gran cantidad de agua de mar limpia
porque puede convertirse rápidamente en una fuente de polución (puertos, bahías y ríos) e
incrementar el costo del tratamiento de agua.

Ejemplo 2.16 Requerimiento de servicios para planta de congelado de pescado

Determinar los consumos de agua y energía eléctrica para la planta de congelado de pescado del
Ejemplo 2.1.

Solución: Los valores se pueden estimar a partir de las Tablas 2.16 y 2.23.

Consumo de Energía Eléctrica. El consumo de energía puede ser estimado como 1,111 kWh/kg de
producto terminado (véanse Tablas 2.16 y 2.17); esto es, para 2 t de producto terminado, la
energía total requerida para procesar y almacenar antes de la distribución será de 2 222 kWh. De
este total, aproximadamente el 80% (Tablas 2.16 y 2.17), 1 776 kWh, corresponderán a
electricidad y el 20% restante (444 kWh) deberá ser provisto por combustibles (fuel-oil o gas o una
mezcla de ambos). El consumo de energía directamente relacionado con la producción puede
calcularse para obtener el componente del costo de producción. De la Tabla 2.23 el valor
promedio es 200 kWh/t de producto terminado; por lo tanto 400 kWh se requerirán diariamente
para producir 2 t de filetes.

Consumo de Agua. En este caso, el eviscerado, fileteado y cuereado será realizado manualmente;
de los datos provistos por Zugarramurdi (1981a) (véase Tabla 2.23), serán suficientes 4 m3 para el
procesamiento directo del pescado. Suponiendo que el pescado es lavado en una lavadora
estándar de tambor, 5,9 m3 deberán agregarse para 5,9 t de materia prima, lo que significa un
total de 9,9 m3 sólo para el procesamiento del pescado. Tomando en consideración la Tabla 2.18 y
que, en este caso, es un proceso por vía seca, el resto del agua (lavado de la planta y cajones,
baños y piletas, y agua para la caldera y refrigeración) será aproximadamente el 47-49% del
requerimiento total de agua; esto significa 9,14 m3 adicionales. En total (9,9 m3 + 9,14 m3) 19,04
m3 de agua serán requeridos para 2 t de filetes. El valor menor de Blackwood (1978) (véase Tabla
2.23) sería 28 m3, lo que es un valor mucho mayor (47% superior). En este caso, la estimación de
19 m3 parece aceptable. Este ejemplo clarifica la necesidad de determinar directamente cada vez
que sea posible, el consumo de agua. Como fue observado por Blackwood (1978) se encuentran
grandes diferencias en el consumo de agua y esto es un indicio del derroche de agua.
Ejemplo 2.17 Requerimiento de servicios para planta de conservas

Determinar los consumos de agua, energía eléctrica y fuel-oil para la planta de conservas del
Ejemplo 2.2. La producción diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.

Solución: La planta producirá 2 670 latas de atún por día de 180 g cada una, esto es, diariamente
se producirán 0,4806 t (en este caso, pescado, y aceite se consideran juntos como "producto"). A
partir de los datos en las Tablas 2.16 y 2.23, se puede construir la Tabla 2.21.

Tabla 2.21 Consumo de energía y agua para una planta de conservas de pescado

Referencia Electricidad Combustibles Energía total Agua

Tabla 2.23 (1) 122 kWh/día 1 643 kWh/día (4) 1 787 kWh/día 34 m3/día

0,054 kWh/lata 0,615 kWh/lata 0,670 kWh/lata 12,7 l/lata

Tabla 2.23 (2) 21 kWh/día 552 kWh/día (4) 573 kWh/día 13,5 m3/día

0,008 kWh/lata 0,21 kWh/lata 0,218 kWh/lata 5 l/lata

Tabla 2.16 (3) 641 kWh/día 427 kWh/día 1 068 kWh/día -

0,240 kWh/lata 0,160 kWh/lata 0,40 kWh/lata -

Notas:

(1) Datos de Myrseth (1985) sobre conservas de atún (línea de procesamiento automático)

(2) Datos de Edwards (1981) sobre conservas de sardina en países tropicales (procesamiento
manual)

(3) Datos de Cleland et al. (1981) para procesamiento de productos pesqueros en general
(incluyendo energía usada en cámara de refrigeración).

(4) Factor de conversión: 11,955 kWh por kg de fuel-oil

Con los resultados de la Tabla 2.21, se puede realizar el siguiente análisis:

(i) El consumo total de energía estará en el orden de 573-1 787 kWh/día, y 0,218-0,67 kWh/lata.

(ii) El consumo de agua estará en el orden de 5-12,7 l/lata

(iii) El consumo de fuel-oil será, en este caso, más importante que el consumo de electricidad,
entre 92 y 96% del total.

(iv) Los datos de Edwards (1981) difieren de los de Myrseth (1985) en un 86%, respecto al
consumo de energía y en un 60% respecto al consumo de agua. La gran diferencia en los valores
podría deberse al alto grado de mecanización y automatización en la planta noruega considerada
por Myrseth (1985).
En conclusión, en este caso, se puede adoptar un promedio de los datos de Edwards (1981) y
Myrseth (1985) como la mejor estimación. Este ejemplo también muestra que cualquier aplicación
de los datos de la Tabla 2.23 (o de cualquier otra tabla) debe ser cuidadosamente analizada
durante los cálculos y las referencias deben ser revisadas y contrastadas siempre que sea posible.

2.4.5 Envases

Este rubro normalmente se considera dentro del insumo materia prima, pero se ha elegido
detallarlo por separado, dado que en casos particulares de la industria pesquera representa un
porcentaje muy importante del costo total de producción. La Tabla 2.22 muestra el consumo de
materiales de empaque para distintos productos.

Tabla 2.22 Requerimiento de envases en la industria pesquera

Tipo de envase Requerimiento de envases Referencia

Congelado*

Filetes interfoliados 15 kg polietileno/t producto

Cajas parafinadas, 7 kg cada una 150 cajas/t producto

Cajas Master cartón, 21 kg cada una 50 cajas/t producto

Sunchos 1 kg/t producto

Etiquetas 50 etiquetas/t producto

Conservas*

Empaque termocontraíble 36 latas × 115 g

36 latas × 170 g

24 latas × 260 g

Caja cartón corrugado 1 caja/24 latas × 380 g

Harina de pescado

Bolsas (50 kg/bolsa) 22 bolsas/t de harina (Shaw, 1976)

Salado

Tambores × 501 17,6/t pescado fresco (Perovic, 1990)

Ahumado (240 pescados de 500-600 g c/u)

Bandejas 120 (FAO, 1986a)

 Film autoadhesivo 48 m (FAO, 1986a)

Etiquetas 120 (FAO, 1986a)

*Consumo estándar en Argentina.

Ejemplo 2.18 Requerimiento de envases para plantas de congelado de pescado

Determinar los envases requeridos para la producción diaria de la planta de congelado del Ejemplo
2.1. La producción diaria es de 2 toneladas de bloques de pescado congelado.

Solución: A partir de los valores de la Tabla 2.22, se puede determinar el consumo diario de
envases:

- 300 cajas parafinadas

- 100 cajas master
- 2 kg de sunchos
- 100 etiquetas

Ejemplo 2.19 Requerimiento de envases para plantas de conservas de pescado

Determinar los envases requeridos para la planta de conservas del Ejemplo 2.2. La producción
diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.

Solución: A partir de los datos de las Tablas 2.2 y 2.22, se obtienen los siguientes valores:

- 2670 latas de 180g

- 115 cajas de cartón × 24 latas

En este capítulo se han dado diversas referencias para ejemplificar la relación entre rendimientos,
insumos y calidad. Hoy en día se considera que la tarea de aseguramiento de calidad ("quality
assurance") incluye también el análisis y control de rendimientos e insumos dentro de una planta
(Huss, 1992). Este concepto, que en la práctica marca una diferencia significativa con los
conceptos clásicos de inspección y control de calidad, se explica por el hecho de que el
aseguramiento de calidad requiere de un conocimiento más detallado, más racional y dinámico de
los procesos. Esto a su vez implica el análisis y control de rendimientos, insumos, condiciones y
seguridad en el trabajo (que influyen sobre la mano de obra) y disminución de pérdidas y/o
desperdicios de todo tipo. Esta información está a su vez ligada con los costos, lo que se analizará
en el Capítulo 4.

Tabla 2.23 Consumos de mano de obra y servicios para plantas pesqueras

Tipo de Mano de S, A (1) Agua Energía Fuel- Datos calculados

planta/Capacidad obra (m3/t eléctrica oil a partir de:
(t M.P/tiempo) directa PT) (kWh/t PT) (kg/t
(No. PT)
obreros/t
PT)
Plantas de conservas

2/día (D&E manual) 112 s/d 375/día s/d s/d Shaw, 1976
(Países Tropicales)

2/día (D&E mecánico) 62 - - - - Shaw, 1976

(Países Tropicales)

20-30/día (D&E 30 S: 1/20 s/d s/d s/d Shaw, 1976

mecánico) (Países Tropicales)

Sardinas: (s/d) - - - 25 90 Lisac, 1974

Sardinas: 2/día (D&E 82,5 S:1/33; 28 59 96 Edwards et al.,

mecánico) A:1/22 1981 (Países
Tropicales)

Sardinas: 2/día (D&E 140 S:1/56; 28 44 96 Edwards et al.,

manual) A: 1/37 1981 (Países
Tropicales)

Sardinas: 17/día (D&E 31 S: 1/20 s/d 294 294 Zugarramurdi,

mecánico) 1981b (Argentina)

Sardinas: 15/8h (D&E y 8 S: 1/15; 57 226 174 Myrseth, 1985

envasado mecánico) A: 1/5 (Noruega)

Sardinas ahumadas: 20 S:1/13; 74 308 147 Myrseth, 1985

5/8h A:1/6 (Noruega)

Atún: 20/8h (línea 9 S:1/18; 71 300 286 Myrseth, 1985

automática de A:1/8 (Noruega)
producción)

Bonito: 10/8h (línea 9 S:1/9; 62 489 221 Myrseth, 1985

automática de A:1/7 (Noruega)
producción)

Salmón: 8/8h (línea s/d s/d 52 196 204 Myrseth, 1985

automática de (Noruega)
producción)

Camarón: 3,6/8h (línea s/d s/d 206 (2) 580 237 Myrseth, 1985
automática de (Noruega)
producción)

Plantas de congelado
2/día 25-31 s/d 36 s/d s/d Shaw, 1976
(Países Tropicales)

20/día 10-12 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976

(Países Tropicales)

Camarón: 4/8 h 5 S: 1/10 240 200 s/d Bartholomai, 1987

(USA)

Camarón: 1.6/día 51 S: 1/8 1,3 1 111 s/d Street et al., 1986

(Países Tropicales)

Pescado entero 4,48 t 4 S: 1/6 1,2 446 s/d Street et al., 1986
PT/8 h (Países Tropicales)

Bagre: 26/8h (6) 2 S: 1/28 14,4 105 (7) s/d Bartholomai, 1987
(USA)

Filet de merluza: 25/día 9 (13) S: 1/20 2 (12) 588 s/d Zugarramurdi,

1981a (Argentina)

Pescado entero y filetes s/d s/d s/d 897 s/d Cleland et al.,
1981 (Nueva
Zelanda)

Corvina (D&E) 7 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981

(Uruguay)

Corvina entera 3 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981

(Uruguay)

Filetes 11-13 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981

merluza/pescadilla (Uruguay)

Filetes de pescado s/d s/d 14-32 s/d s/d Blackwood, 1978

blanco (transporte seco) (Canadá)

Filetes de pescado s/d s/d 83-275 s/d s/d Blackwood, 1978

blanco (transporte (2) (Canadá)
húmedo)

Cámara almacenamiento

10 t pescado fresco/24 s/d s/d s/d 0,5 s/d Lisac, 1974

h
10 t pescado s/d s/d s/d 1 s/d Lisac, 1974
congelado/24 h

Producción de hielo

Hielo s/d s/d s/d 50-90 s/d Lisac, 1974

Hielo en barra/escamas s/d s/d s/d 45-60 s/d Myers, 1984

(Zona templada)

Hielo en barra/escamas s/d s/d s/d 60-85 s/d Myers, 1984

(Zona tropical)

Plantas de harina

s/d s/d s/d s/d 175 200 kg Lisac, 1974

20/8 h 1 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976

(Países Tropicales)

200/8 h 0,3 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976

(Países Tropicales)

10-60/24h (8) 1 s/d 90 120 140 Fao, 1986c

100-200/24h (8) 0,6 S: 1/7 62 112 136 Fao, 1986c

250-500/24h (8) 0,3 S: 1/8 50 104 132 Fao, 1986c

10-60/24h (9) s/d s/d 126 140 220 Fao, 1986c

100-200/24h (9) s/d s/d 90 132 192 Fao, 1986c

250-500/24h (9) s/d s/d 73 124 180 Fao, 1986c

Salado

Anchoíta: 1000/día 23 (10) s/d 14 35 s/d Perovic, 1989

(Méjico)

Secado

Mecánico: 0,654/12 h 23 s/d s/d 170 395 Waterman, 1978

(11) (Países Africanos)

Manual: 0,654/12 h 47 s/d s/d s/d s/d Waterman, 1978

(Países Africanos)
Concentrado proteico

CPP, tipo A: 200/día 0,15 s/d 49 230 53 Almenas et al,

1972

CPP, tipo B: 56,8/día 1,8 s/d s/d 223 223 Vaaland & Piyarat,
1982 (Brasil)

Ensilado: 6 t PT/día 0,33 s/d s/d s/d s/d Bertullo, 1989

(Uruguay)

Ahumado

Pescado pequeño: 13 1/6 s/d 2,6 m s/d Waterman, 1978

(secado/ahumado) madera (Países Tropicales)
4,3/día

Marine Beef

Proceso mecánico: 3 s/d 15,9 2,493/tPT s/d Vaaland & Piyarat,

120/día 1982 (Brasil)

Marinado

Arenque s/d s/d 21 s/d s/d Blackwood, 1978

(Canadá)

MP: Materia Prima

PT: Producto Terminado
D&E: Descabezado y Eviscerado
CPP: Concentrado Proteico de Pescado

Notas:

(1) S: No. de supervisores/No, de obreros; A: No. de administrativos/No. de obreros

(2) La materia prima es transportada por flujo de agua y gravedad
(3) Suponiendo un rendimiento de la materia prima de un 40%
(4) Operación manual de empaque (resto mecanizado), con movimiento del camarón en flujo de
agua.
(5) Con planta de hielo, cámaras de almacenamiento de MP y PT
(6) Se realizan tres tipos de producto: D&E, filetes y bolitas
(7) Se aclara que el equipo de refrigeración consume 1,3 t CO2/t PT
(8) Con secador indirecto de vapor, sin planta de evaporación. Línea compacta.
(9) Con secador indirecto de vapor, con planta de evaporación.
(10) Producto final salado: 915 t
(11) Aceite Diesel
(12) Solamente consumo para procesamiento de pescado (no incluye lavado)
(13) Las horas extras son parte del esquema de producción