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UFS – UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

FRANCIS DE CERQUEIRA FARIAS LIMA

ISAU DE SOUZA ALVES JÚNIOR

JORGE VIEIRA DOS SANTOS JUNIOR

MARILAINE OLIVEIRA SOUZA

RILTON MARX FONTES FONSECA

ESTUDO DE TEMPOS: DETERMINAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS E DO TEMPO-


PADRÃO

São Cristóvão - SE
2018
FRANCIS DE CERQUEIRA FARIAS LIMA

ISAU DE SOUZA ALVES JÚNIOR

JORGE VIEIRA DOS SANTOS JUNIOR

MARILAINE OLIVEIRA SOUZA

RILTON MARX FONTES FONSECA

ESTUDO DE TEMPOS: DETERMINAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS E DO TEMPO-


PADRÃO

Resumo apresentado à disciplina EPROD0003 -


Gestão de Operações do Departamento de
Engenharia de Produção (DEPROD) da
Universidade Federal de Sergipe - UFS como pré-
requisito para a avaliação sob coordenação do
prof. Dr. RICHARD ANDRES ESTOMBELO
MONTESCO.

São Cristóvão – SE
2018
1. DETERMINAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS
O tempo normal para uma operação não contem tolerância alguma. É simplesmente o
tempo necessário para que um operador qualificado execute a operação trabalhando em um
ritmo normal. Entretanto, não é de se esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem algumas
interrupções; o operador pode dispender o seu tempo em necessidades pessoais, descansando
ou por motivos fora de seu controle. As tolerâncias para essas interrupções da produção podem
ser classificadas em (1) tolerância pessoal, (2) tolerância para a fadiga, ou (3) tolerância de
espera.
O tempo-padrão deve conter a duração de todos os elementos da operação e, além disso,
deve incluir o tempo para todas as tolerâncias necessárias. O tempo – padrão é igual ao tempo
normal mais as tolerâncias.
2. TOLERÂNCIA PESSOAL
Todo operário deve ter tempo reservado para suas necessidades pessoais, e, por esta
razão, as tolerâncias pessoais serão consideradas em primeiro lugar. A duração desta tolerância
pode ser determinada através de um levantamento continuo ou então por amostragem do
trabalho. Para trabalhos leves, onde o operador trabalha 8 h por dia sem períodos de descanso
pré-estabelecido, o trabalhador médio usará para tempo pessoal de 2 a 5%( 10 a 24 min) por
dia. Trabalhos mais pesados e executados em condições desfavoráveis necessitam, é fato, de
maior tolerância pessoal.
3. TOLERÂNCIA PARA FADIGA
A fadiga tem consequências tão pequenas em alguns tipos de trabalho que nenhuma
tolerância é realmente necessária. Há varias razoes para isso. Encurtarem-se a duração do dia
de trabalho e o número de dias trabalhados por semana; melhoram-se máquinas, equipamentos
manuseio mecânico, ferramentas e dispositivos, de forma que o trabalho de um dia é feito mais
facilmente.
É claro que ainda existem trabalho que envolvem esforço físico pesado que requer
descanso para o operador e experiência mostram que este trabalhador necessita sim de descanso.
O tempo necessário para descanso varia com o indivíduo, com a duração do intervalo do ciclo
durante o qual a pessoa está sobrecarregada, com as condições sob a quais o trabalho é
executado e com muitos outros fatores.
Períodos de descanso organizados, durante os quais não se permite que os funcionários
trabalhem, constituem uma das melhores soluções para o problema. O plano mais comum é o
que fornece um período de descanso de durante o meio da manhã e um durante a tarde. A
duração desses períodos varia de 5 a 15 min cada um.
Devido ao maior uso de maquinas e de equipamentos mecanizados de manuseio, o
problema da tolerância a fadiga diminui para o analista de tempos.
4. TOLERÂNCIA PARA ESPERA
As esperas podem ser evitáveis ou inevitáveis. A espera feita intencionalmente pelo
operador não serão consideradas na determinação do tempo-padrão. Na realidade, ocorrem
esperas inevitáveis causadas por máquinas, pelo operador ou por alguma força externa.
Quando há uma quebra ou quando reparos se tornam necessários, normalmente
transfere-se o operador de trabalho, e essas esperas não são computadas no tempo- padrão. Já a
quebra de ferramentas, tempo perdido devido a variação ocasional no material e interrupções
ocasionadas pelos supervisores são incluídos no tempo -padrão. Cada espera inevitável deve se
constituir em desafio para o analista e para o mestre, devendo ser feito um esforço possível para
eliminá-las.
5. APLICAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS
A tolerância pessoal, a tolerância para fadiga e a tolerância para espera são aplicadas
como uma porcentagem do tempo normal. Se estas tolerâncias forem aplicadas de forma
uniforme a todos os elementos, elas podem ser somadas e aplicadas juntas.
As tolerâncias são empregadas como porcentagem do tempo normal a ser incorporada
ao mesmo. Por exemplo, se o tempo normal para produção de um interruptor elétrico seja
necessário um tempo normal de 0,88 de minuto e se a tolerância for de 5%, então o tempo
padrão para a produção será obtido conforme a formulação a seguir:
100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗
100 − 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎, 𝑒𝑚 %
100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜 = 0,88 ∗ = 0,926 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
100 − 5
Afirmar que a tolerância pessoal dada a um operador é de 24 min por dia (0,05 ∗ 8 ∗
60 = 24 min) tem maior significado que simplesmente dizer que foi adicionado 5% ao tempo
de ciclo para necessidades pessoais.
6. DETERMINAÇÃO DO TEMPO-PADRÃO: CRONOMETRAGEM DE UMA
OPERAÇÃO DE SE FAZER MACHO
Para de fazer a cronometragem é feita uma avaliação global para o estudo, determinação
e aplicação das tolerâncias pessoais e para fadiga a cada elemento.
Como exemplo de análise detalhada, tem-se o estudo da operação de preparação de
macho de areia seca em uma caixa de madeira.
Durante o estudo, o analista avalia a velocidade do operador. Depois de ter completado
o estudo ele registrará o ritmo avaliado para cada elemento. Um fator de ritmo geral para o
estudo é também é registrado e pode ser usado em conexão com o tempo decorrido e com o
número de peças produzidas para verificar o tempo-padrão após a determinação final.
O tempo selecionado para cada elemento é determinado reunindo os dados da forma
apresentada na folha de observações. Para o elemento 1, a duração mínima é de 0,06; a duração
que ocorre com maior frequência é de 0,08 0 ,081 é a média. De forma, semelhante,
determinam-se valores para os outros três elementos do estudo. O número de vezes que o
elemento ocorre no estudo é registrado na coluna intitulada “Ocorrência por ciclo”.
Os tempos normais são calculados da seguinte maneira.
𝐴𝑣𝑎𝑙𝑖𝑎çã𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 ∗
100
7. RESUMO DO ESTUDO DE TEMPOS
Depois de terem sido calculados os tempos normais para cada ciclo, determinam-se para
cada elemento as tolerâncias pessoais e para fadiga. Para o primeiro e o quarto elemento são
concedidos 12% e 15% para o segundo e terceiro. Não se concedem tolerâncias. O tempo-
padrão para cada elemento é determinado da seguinte maneira:
100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗
100 − 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎, 𝑒𝑚 %
Para o elemento 1 isto é
100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜 = 0,093 ∗ = 0,106 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
100 − 12
8. DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO COM O AUXÍLIO DE UM GRÁFICO DAS
DUAS MÃOS
Muitos problemas com o estudo dos tempos são criados porque o método usado na
execução da operação não foi registrado em detalhes suficientes na folha de observações. Uma
das formas de se encaminhar a solução desse problema é prepara uma descrição dos
movimentos das mãos direita e esquerda de cada operação. Isto pode ser feito através de um
registro de cada movimento de cada mão ou pode consistir em um registro de agarrar, colocar,
usar, segurar, dispor e esperar para cada mão.
9. ESTUDOS DE PRODUÇÃO
Apesar de todo estudo de movimentos e tempos para se executar determinada tarefa,
algumas vezes o operador não consegue executar a tarefa no tempo especificado. Diante disso,
percebe-se que é essencial um novo estudo de tempos, o que é designado de estudo de produção;
este cobre um período de tempo mais longo que o original.
A não execução da tarefa pelo operador em tempo pré-determinado, pode ser explicada
por diversos fatores como: condições dos materiais, ferramentas ou equipamentos diferentes,
mudanças no método, arranjo físico ou condições de trabalho, ou erros no próprio estudo de
tempos. É essencial que a administração esteja sempre pronta a retificar os erros ou corrigir o
tempo-padrão.
10. REGISTRO E ARQUIVAMENTO
Quando é feito um estudo de tempo para uma série de operações semelhantes, é
desejável que cada um dos elementos seja definido cuidadosamente a fim de se possibilitar a
determinação de tempos pré-determinados. Prepara-se um impresso, e os dados essenciais de
cada estudo de tempos da tarefa são registrados nele. Depois do acumulo de vários dados, esses
documentos serão utilizados para determinação de tempos-padrão nas operações da tarefa.
Esses impressos devem ser arquivados de forma que seja possível fácil acesso a essas
informações.
11. TEMPOS-PADRÃO GARANTIDOS
O tempo padrão deve ser assegurado contra mudanças, ao menos que se haja alguma
mudança nas variáveis como método, ferramenta, equipamentos, etc. Quando se estabelece um
tempo padrão para uma tarefa, entende-se que o operador deve executa-la exatamente como
especificado na folha de instruções, caso contrário, o padrão não terá efeito. Caso o trabalho
seja executado da maneira pré-estabelecida, a empresa deve assegurar que o tempo padrão não
será alterado. A empresa deve seguir esta politica de modo que cada operador se sinta livre para
trabalhar a velocidade que bem entender.
12. ALTERAÇÃO DE MÉTODOS
Quando existir uma alteração no método, materiais, ferramentas ou outros fatores que
afetem o tempo da operação, esta deve ser reestruturada, estabelecendo-se novo tempo- padrão.
Se o operador sugerir uma mudança que reduza o tempo operacional, melhore a qualidade ou
torne a tarefa mais segura, deve ser recompensado imediatamente por sua sugestão. Se a
empresa possuir um sistema de sugestão, ele deve ser recompensado através dos meios
regulares. Uma alteração do método não deve ser usada como uma desculpa para se reduzir o
tempo -padrão.
13. AUDITORIA DE MÉTODOS, TEMPOS- PADRÃO E PLANOS DE
INCENTIVO SALARIAL
Auditoria é um procedimento que tem como finalidade determinar a maneira pela qual
os padrões e as técnicas estabelecidas estão sendo executados. Ordinariamente, o relatório de
auditoria incluiria das variações com relação ao registro do método padronizado, uma avaliação
destas variações e recomendações para mudanças e correções.
14. ESTUDO DE TEMPOS COMO UMA ATIVIDADE DA ASSESSORIA
É um departamento de assessoria e não uma função de linha. Um departamento de
assessoria deve trabalhar em comum acordo com os mestres e grupos de supervisão, é
importante que o pessoal da linha conheça em detalhes os princípios, técnicas e métodos do
departamento de estudo de tempo. Os mestres devem ter conhecimento suficiente de estudo de
tempo para explicarem a um operador do departamento como se faz um estudo de tempos, que
elementos são incluídos na operação e, exatamente, como se determina o tempo-padrão para a
operação.
Para todas as funções de assessória na fábrica, é necessário balancear-se com cuidado
os deveres do departamento de engenharia de produção e dos departamentos de linha. Embora
o departamento de estudo de tempos seja totalmente responsável pelo estabelecimento e
manutenção dos padrões na fábrica, o engenheiro de produção trabalha através do mestre nunca
o substitui.