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Automação da Manufatura

 SENAI- SP, 2001

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen –


do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral Dionisio Pretel

Coordenação Laur Scalzaretto


Valdir Peruzzi

Elaboração Rinaldo Ferreira Martins

Revisão técnica João Carlos Voltarelli

Organização Adriano Ruiz Secco


Écio Gomes Lemos da Silva
Silvio Audi

Escola SENAI Roberto Simonsen


Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
Tel. 011 3322-5000 Fax 011 3322-5029
E-mail: senaibras@sp.senai.br
Home page: http://www.sp.senai.br
Sumário

página
Eficiência e competitividade 3

A importância estratégica da manufatura 5

Controle numérico computadorizado 8

Controle numérico distribuído 19

CAD – Computer aided disign 26

CAM – Computer aided manufacture 36

CAE – Computer aided engineering 47

Robôs Industriais 56

Sistema flexível de manufatura 68

Preenchendo a lacuna entre o planejamento e o chão-de-fábrica das 82


empresas

Manufacturing execution systems 88


Eficiência e competitividade

O Brasil a despeito de todos os contratempos, é hoje a oitava


economia do mundo.

Dependendo de nossa atuação, podemos vir a ser uma das


primeiras economias industriais.

A empresa nacional, privada ou estatal, precisa se conscientizar


do seu papel no progresso econômico da Nação.

A empresa do futuro será uma empresa extremamente eficiente,


sem refugos ou desperdícios e com absoluto aproveitamento de
seus recursos materiais e humanos.

Nessa corrida pela eficiência, as empresas se tornarão


competitivas e assim o fazendo, dominarão os mercados.

A eficiência é a chave para competitividade e, como tal, deve ser


objetivo máximo de todos os empresários brasileiros. Como os
processos de manufatura constituem uma das bases de apoio da
competitividade, a eficiência da manufatura é, obviamente, um
alvo a atingir no menor prazo possível.

A eficiência de qualquer atividade econômica depende


vitalmente da qualidade e da disponibilidade das informações
pertinentes. Sem informações precisas, confiáveis e rápidas,
nenhum processo de manufatura, nenhuma operação industrial
poderá ser eficiente.

3
Não há mais lugar para os métodos convencionais. A
manufatura está mudando, o gerenciamento da manufatura tem
que mudar.

Precisamos eliminar todos os desperdícios, simplificando as


operações, modernizando os métodos, tornando a manufatura
mais produtiva, flexível e com alto nível de qualidade.

4
A importância estratégica da
manufatura

Vivemos hoje um mercado em mutação. Até há pouco tempo, o


sucesso de um fabricante no mercado, dependia de duas
características básicas: preço e qualidade de seus produtos.
Esse quadro já começou a mudar para muitas empresas que
perceberam, entre outras coisas que:

1) Boa parte de seus clientes passou a exigir menores prazos


de entrega como condição para colocação de pedidos;

2) O conteúdo tecnológico de processos e produtos passou a


ser focalizado pelos clientes como fundamental para a
redução de custos e aumento da confiabilidade dos produtos
comprados. Para citar um exemplo, o Departamento de
Defesa dos EUA passou a exigir que seus fornecedores se
alistem em programas de modernização tecnológica, visando
redução de custos e melhoria da confiabilidade.

Como conseqüência, a fórmula para o sucesso passou a ter


quatro componentes básicos: qualidade, preço, prazo de entrega
e tecnologia. Por outro lado não é necessário elaborar muito
sobre esses quatro itens para se concluir que todos eles
dependem diretamente do sistema de manufatura utilizado na
produção.

Um bom sistema de manufatura deve ser considerado como


aquele que “utilize de forma otimizada os recursos mínimos
necessários para consecução dos objetivos estratégicos da
companhia”.

5
Ora, os objetivos estratégicos de qualquer companhia
manufatureira compreendem uma estratégia de produtos
(resposta tecnológica às necessidades do mercado), uma
política mercadológica (resposta comercial as necessidades do
mercado) e um sistema de manufatura que permita atender a
tudo isso.

Vemos pois, que o sistema de manufatura passa a ser enfocado


como uma questão da maior importância estratégica para as
empresas, pois que é básico para a eficiência e, em
conseqüência, para a competitividade.

Assim o empresário moderno passa a ser aquele que se


preocupa com o planejamento da manufatura, da mesma forma
como se preocupa com os aspectos comerciais e financeiros de
sua empresa.

A competitividade requer que se estabeleçam estratégias de


longo prazo e uma atitude de inovação tecnológica constante.
Soluções de curto prazo apenas garantem a sobrevivência ou,
no máximo, levam a uma posição de liderança efêmera e
inconsistente. A disputa pelo mercado não é uma corria de
velocidade mas uma maratona de persistência: ganha quem tiver
mais fôlego e melhores pernas ou, em outras palavras, o
sucesso será daquelas companhias que estiverem preparadas
para responder, por longo prazo, às necessidades do mercado.

Não é suficiente se falar apenas em produtividade e


sobrevivência. Produtividade pode significar apenas um ganho
temporário de 10% em custo de mão-de-obra, enquanto que
será necessário obter reduções maiores e permanentes para
que possamos ser realmente competitivos internacionalmente.
Não basta fazer com que cada operário produza mais 10% de
peças por hora de trabalho se a empresa continua com
processos deficientes ou com filosofias administrativas
ultrapassadas. Sobrevivência, por seu turno, reflete uma postura
defensiva e negativa. Há pouca distância entre ser o último no
mercado e ficar de fora dele.

6
A palavra chave é competitividade. Ela requer uma estratégia
global dentro da qual o sistema de manufatura precisa se
transformar em um conjunto harmônico e perfeitamente
integrado, desde o chão de fábrica até a alta direção da
companhia

7
Controle Numérico Computadorizado

Introdução

Antes de se iniciar o curso torna-se necessário conhecer os itens


básicos que compõe um Processo de Fabricação:

Matéria - Meios
Energia
Prima auxiliares

Dados do Processo de Dados de


projeto fabricação fabricação

Energia Produto
Refugo
dissipada final

Definições:
Máquina Operatriz: manipulador de matéria-prima:
Computador: manipulador de dados;
Mão-de-obra: manipulador de meios auxiliares.

Máquina Operatriz

Controle Numérico

Sistema de Controle e
Automação

8
Controle Numérico: É um processo no qual as máquinas são
comandadas por mais de uma série de instruções codificadas.

Histórico:
MÁQUINAS FERRAMENTAS:
1775 – WATT E WILKINSON (Pistões)
~1800 – ELI WHITNEY (Mosquetes)

INTERCAMBIALIDADE:
1853 – SAMUEL COLT (Revolver)
~1860 – HENRY FORD (Linha de Montagem)

CONTROLES:
1650 – SOM (Pianola)
1700 – INDUSTRIA TÊXTIL

COMPUTADORES:
1800 – CHARLES BABBAGE (Matemático)
1945 – 1º COMPUTADOR

CONTROLE NUMÉRICO:
U.S.A.
• Força Aérea Americana (U.S.A.F.), necessidade de
confecção das hélices de helicóptero.
• Parsons Company (1952) gerou solução utilizando uma
fresadora de controle numérico.
• M.I.T. (Massachussets Institute Tecnology)
ALEMANHA
• Começam a trabalhar com torno de controle numérico em
substituição a operadores mortos na guerra, para que
houvesse agilização da produção.
BRASIL
• Clark Equipamentos (1ªFabrica, ~ na década de 70)
• Embraer
• U.F.S.C. (Santa Catarina)
• GRUCON (Grupo de Controle Numérico de Santa Catarina)

9
Desvantagens do controle numérico

• Controle Numérico não é vantajoso quando não necessário


na produção:
• Componentes simples;
• Grandes lotes;
• Sem operações complexas ou com dispositivos especiais;
• Grandes tolerâncias.
• Controle Numérico não é vantajoso quando a estrutura não é
adequada para aproveitar a nova tecnologia.
• Controle Numérico é um prejuízo quando necessário e não
usado. Porém usado pelo concorrente.

Vantagens do controle numérico

Aumento considerável na produtividade devido a redução de


tempos secundários;

30% 70%

5% 95%

30% ao lado da máquina


70% peça “passeando” pela fabrica

5% produzindo
95% tempos secundários (troca de ferramenta, “passeio” do
operador).

• Possível eliminação das operações de acabamento dada a


capacidade de operar com tolerâncias bastante reduzidas;
• Operações do equipamento em vários turnos (por não
necessitar tanto acompanhamento humano);

10
• Processar lotes de peças diferentes não havendo número
mínimo de peças para considerar lote econômico;
• Maior facilidade na previsão e determinação dos tempos de
fabricação;
• Maior facilidade de otimização da fabricação;
• Redução do número de ferramentas e possibilidade de
utilizar ferramentas padronizadas para executar operações
especiais;
• Simplificação e eliminação de dispositivos especiais de
fabricação;
• Redução de refugos e problemas advindos da falta de ajuste
na montagem;
• Redução do espaço ocupado pela máquina e serviços gerais
(água, luz, óleo refrigerante, etc...);
• Maior flexibilidade no planejamento e controle da produção;
• Diminuição dos estoques intermediários;
• Diminuição do custo de fabricação;

Repetibilidade

Controle
Qualidade (precisão)
Numérico

Versatilidade

Aplicações
• Produção de lotes pequenos e médios;
• Fabricação de peças complexas;
• Quando precisão e repetibilidade de precisão são exigidas;
• Peça de execução difícil e matéria-prima de custo alto;
• Onde manutenção de estoque é antieconômico;
• Na fabricação de protótipo;
• Usinagem de peças com imagem especular (simétrica);
• Quando o espaço para a instalação do equipamento é
pequeno;
• Operações em condições insalubres e perigosas.

11
LIMITAÇÃO QUANTO A UTILIZAÇÃO:
• Investimento de modo geral elevado;
• Custo de manutenção mais elevado (componentes
eletrônicos);
• Uma melhor e mais racional organização do que a
comumente encontrada.

Como técnicos temos por principal objetivo de administração, se


manter no mercado, ou seja, atender bem as clientes, manter os
empregados e manter o meio que estamos e com isso atingir
outro objetivo que é obter lucros. Daí advém a necessidade de
uma melhor administração organizacional de produção tendo um
melhor planejamento e possivelmente a automação da
produção. Lembrando-se sempre que os objetivos básicos de
um técnico são: aumentar a produtividade com qualidade e baixo
custo.

12
MUDANÇAS NECESSÁRIAS NA EMPRESA

PROJETO X MANUFATURA X CONTROLE


NUMÉRICO
• Projeto (desenho)
− Cotas (partir de uma referência)
− Liberdade (dentro da realidade da produção)
− Integração (com a área de processos)
• Planejamento de Processos
− Peças complexas
− Pequenos lotes (diminuir necessidade de dispositivos)
− Ferramental complexo (eliminar)
− Tolerâncias reduzidas
− “Peças caras” (podendo diminuir seu custo)

Para que isso seja gerenciado foi desenvolvido o software do


C.A.P.P. (Computer Aided Process Plaining) ou seja,
Planejamento de Processo Assistido por Computador com a
vantagem de ser o mais geral possível e com um grande número
de variáveis.

Em função da evolução da evolução e do desenvolvimento dos


equipamentos de controle numérico, já quase não existe estudos
sobre o assunto e sim estudos de usinabilidade (ferramentas,
materiais, entre outros). E para isso torna-se necessário a
Tecnologia de Grupo (buscar peças gerando famílias, ou seja,
peças semelhantes) ou ainda FEATURES (similaridade entre
partes de peças).

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• Ferramental e Dispositivos de Fixação
− Simplicidade e flexibilidade (por reduzir o contato
humano)
− Menor SETUP (tempo de fixação da peça)
− Menor tempo de preparação da máquina
• Inspeção
− Menor número de medições em processo
− Maior precisão
• Manutenção
− Multi-disciplinar
− Treinamento
− Corretiva (deve ser reduzida) x Preventiva x Preventiva
− Instalação
• Lay Out
− Organização
− Espaço Físico (diminuição de estoque)
− Fluxo do material

Quando se fala em máquina operatriz de controle numérico o


operador passa a ser o profissional que avalia o processo de
fabricação.

Estrutura de uma máquina C.N.

. .....
..... . ......
. .....
..... . ......
......
.....
. ..... . ......
......
. .....
..... . ......
. .....
..... .
.....
. ..... .
. .....
..... .
Programa (Computador) Controle
Máquina
(periférico)

14
Característica estrutural do programa

Série de Instruções Codificadas:

Instruções:
• Tecnológicas (processo)
• Geométricas (dimensões)

Geométricas Tecnológicas

Decodificador

Interpolador Interface

Comparador Máquina
Sistema de medição

Servo
Motores

Evolução do controle numérico

1952 – 1º C.N. por válvulas (confiabilidade baixa)


1955 – Utilização de relês (muito usado no mercado)
1960 – Utilização de transistor (diminuição de tamanho)
1965 – Circuitos integrados (confiabilidade)
1968 – D.N.C. (Controle Numérico Direto)
~1970 – C.N.C. (microprocessadores)

Controle numérico
Circuito de comando é de lógica (hardware) por ligação física,
resultando em gabinete específico para a máquina.

15
Controle numérico direto – D.N.C.
Ligação da máquina ferramenta de controle numérico a um
computador

Controle numérico computadorizado – C.N.C.


Utilização de microprocessadores, todo o processamento é
executado por uma unidade central, segundo um programa
interno (software) armazenado em memória fixa.

Meios de entrada e saída de dados:

Entrada:
• Programa
− painel
− fita perfurada
− fita magnética
− discos magnéticos
− ligação física com o computador

Saída:
• Programa
− informação sobre o programa em execução (painel)
− diagnóstico de erros, de defeitos

Sistema de posicionamento

Abertos
Utilizam normalmente motores, passo a passo elétrico ou
elétrico-hidráulico. O motor gira de um incremento angular fixo,
cada vez que um sinal de entrada é aplicado mantendo a
posição até que o novo sinal seja aplicado.

Fechado:
O sinal de comando é constantemente comparado com o sinal
que vem do dispositivo de leitura da posição relativa ferramenta-
peça, captadores de posição e a diferença ou erro serve de sinal
de entrada, para acionar o motor até que este erro se anule.

16
Captadores de posição

• Captadores Absolutos
− Cada posição da mesa corresponde a um determinado
valor físico.
• Captadores Incrementais ou Relativos
− Não existe relação unívoca e sim emissão de impulsos, à
distância percorrida será proporcional ao número de
impulsos recebidos.

Funcionamento dos captadores de posição

• Captadores Lineares
− Estão adaptados para medidas lineares
• Captadores Angulares
− Estão adaptados para medidas angulares
• Tipos de Memória
− ROM – Armazena dados em memória fixa do computador
− RAM – Armazena dados enquanto a máquina está ligada.

Características construtivas do
equipamento de controle numérico

• Parafuso construído para funcionar com uma porca de


esferas recirculantes, tendo como principais vantagens um
menor atrito e uma menor potência de acionamento;
• Guias de baixo atrito;
• Estrutura de alta rigidez;
• Sistemas de medidas eficientes;
• Motores de elevada potência;
• Troca automática de ferramentas;
• Transportadora de cavacos.

Algumas máquinas que se utilizam o Controle Numérico:


• Tornos;
• Fresadoras;
• Centros de Usinagem;

17
• Jateamento de Areia;
• Cortes de Chapas;
• Soldagem;
• Estamparia;
• Eletro-erosão;
• Metrologia;
• Fiação de Circuitos;
• Dobramento de Tubos, entre outras.

Formas de programação

Manual
Deve ser programada toda a informação, numa linguagem que a
máquina entenda.

Assistida
Existe o apoio de um computador, onde define-se a geometria, o
caminho da ferramenta e condições da máquina.

Sistema
(Sistema Especialista) Após a definição geométrica, através das
informações tecnológicas existentes no pós-processador é
definida a melhor forma de trabalho. Exemplo: ferramenta,
dispositivo, condições da máquina, etc.

18
D.N.C. Controle numérico
distribuído

Introdução
A evolução da Automação Industrial, objetiva, dentre suas
inúmeras aplicações, a integração de informações. O conceito
de redes locais de comunicação estendido ao setor industrial
abre perspectivas para a interligação de diversos Comandos
Numéricos e sistemas computacionais entre si. Desta forma,
configura-se um sistema de Controle Numérico Distribuído,
implantado efetivamente em industrias mecânicas.

Entre as diversas frentes da informática industrial, a integração


de informações vem assumindo posição de ascendente
importância. Este fato decorre do grande potencial que essa
integração traz consigo no sentido de agilizar decisões,
racionalizar o uso de recursos, etc.

A usinagem com máquinas CNC como parte do processo de


fabricação de um produto, é beneficiada diretamente através de
um sistema DNC naquilo que lhe é mais importante sob o
aspecto “informação”: o programa de usinagem CN.

O que é controle numérico distribuído (DNC)


É um sistema que utiliza um computador central para transmitir
informações via cabo, além de comandar várias máquinas
simultaneamente. A função principal do computador é
acompanhar permanentemente o trabalho de cada máquina,
garantindo a ela o suprimento de dados necessários para o bom
desempenho de suas funções.

19
Como funciona o controle numérico distribuído
(DNC)
O programador gera no CAD/CAM o programa de execução de
uma determinada peça e o insere na memória do computador
central que comanda as máquinas CNC. Desta forma o
computador passa a assumir funções de uma
leitora/perfumadora de fitas, e envia o programa (via cabo) para
as máquinas que realizarão o trabalho de usinagem.

Como veremos a seguir, dependendo do grau de automatização


do processo, o operador se responsabiliza ou não pelo preparo
da máquina e o envio das informações.

20
Tipos de DNC (quanto ao grau de
automatização)
Temos 3 tipos:
• DNC Básico
• DNC Automático
• DNC com supervisão do processo.

a) DNC Básico - Em uma configuração básica, o computador,


no qual estão armazenados os programas, assume apenas a
função de leitora/perfumadora de fitas. Deste modo, a
transmissão de informações requer ao operador do CNC a
realização de todas as tarefas correspondentes a
entrada/saída pelo painel do CNC.

21
É necessário aqui um meio de comunicação entre
operadores dos computadores e do CNC (telefone,
indicadores luminosos) para que se estabeleça a seqüência
de operações entre os equipamentos.

b) DNC Automático – Em grau maior de automatização, o DNC


permite que a sua programação para entrada/saída de
programas e dados seja realizada por sinais de controles
externos (diretamente pela Interface ou via CLP) atuados
pelo computador. Além dessas funções, é possível também
partir a execução do programa CN.

c) DNC com Supervisão de Processo – Nessa alternativa, CNC


e CLP permitem um amplo acesso a ferramentas,
magazines, peças, sinais de estado e de controle. A
integração desses recursos aos já mencionados do DNC
Automático tem em vista atender Sistemas Flexíveis de
Fabricação (FMS), onde um computador pode supervisionar
a operação de cada máquina, ferramentas e demais
equipamentos, buscando e enviando informações
necessárias para a condução de todo o processo de
fabricação.

22
Tipos de DNC (quanto ao meio de transmissão)
Temos 2 tipos:
• Conexão Ponto-a-Ponto
• Conexão Via Rede Local

a) Conexão Ponto-a-Ponto b) Conexão Via Rede Local

a) Conexão Ponto-a-Ponto – A comunicação direta entre o CNC


e computador encontra um severo compromisso com
velocidade, distância e confiabilidade. Um sistema DNC
configurado com conexões ponto-a-ponto apresenta a
possibilidade de sobrecarga do computador hospedeiro e
problemas de expansão do sistema. Por isso é utilizado para
controlar uma pequena quantidade de máquinas CNC.

b) Conexão via Rede Local – Neste caso, os diversos


equipamentos servem de um meio físico (cabo) para
estabelecer transações de comunicação entre si. A rede
possui características próprias (cabo, velocidade) e possui
como elemento de Interface aos diversos equipamentos, as
correspondentes Estações de Acesso a Rede (EAR).

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Vantagens do DNC
Os sistemas DNC oferecem as seguintes vantagens:
• Dispensa do uso do leitor de fita (maior velocidade e
segurança), que é um dos maiores motivos de manutenção e
conseqüente parada das máquinas.
• Maior facilidade e rapidez de acesso a programas
armazenados no computador, com finalidades de edição e
revisão.
• Interação mais eficiente entre programador e máquina.
• Monitoramento total do sistema.
• O mesmo computador que é usado para gerenciar as
operações das máquinas pode ser usado para tarefas
secundárias (Ex.: Levantamento de tempos, desempenho da
máquina, compensação de erros que ocorrem devido ao
aquecimento excessivo da máquina, etc.).
• Melhor organização e maior capacidade disponível para
armazenamento de programa.
• Maior racionalização do trabalho e rapidez na tomada de
decisões, conforme os recursos de DNC implantado.

Vantagens do sistema DNC via rede local


• Expansibilidade – facilidade de inclusão de um CNC
adicional à Rede Local.
• Maior Alcance – Estendendo de dezenas de metros para
centenas de metros.
Maior velocidade de transferência de programas.
• Confiabilidade – Interface elétrica com meio físico mais
seguro contra interferências eletromagnéticas.
• Possibilidade de implementação de funções para
monitoração de falhas no sistema.
• Facilidade de instalação e manutenção.
• Minimização da sobrecarga.

Quanto as DESVANTAGENS, podemos dizer que o DNC é


recomendado apenas para empresas de médio/grande porte,
devido ao custo de implantação s\do sistema e treinamento de
pessoal.

24
Conclusão:
A evolução tecnológica nas diversas áreas do conhecimento
humano tem sido espantosa nas últimas décadas. Os processos
de fabricação também acompanharam esta evolução para
produzirem com a maior eficiência, rapidez, precisão e menor
custo.

ODNC está, sem dúvida, inserido dentro deste contexto evolutivo


de ciência e tecnologia. Porém, não se deve esquecer que
representa apenas uma parcela de todo o processo. Por isso,
deve estar perfeitamente integrado a uma grande quantidade de
outros elementos sem os quais a programação, assistida ou não
por computador e a posterior distribuição dos programas via
DNC, corre o risco de não atingir os índices de produtividade
esperados.

Especial atenção deve ser dada à equipe de operadores e


programadores que, com grande antecedência, deverá ser
treinada teórica e praticamente para que, ao chegar a primeira
máquina, ela comece a ser utilizada plenamente no menor
espaço de tempo possível, aumentando a possibilidade de um
retorno rápido do investimento feito.

A empresa que não investir no treinamento não terá condições


de tirar do equipamento tudo aquilo que esta tecnologia moderna
pode oferecer, reduzindo então consideravelmente sua
capacidade de competir no mercado.

O projeto e a implantação da Rede Local de Comunicação para


aplicações industriais foi um passo decisivo para a atualização e
desenvolvimento da tecnologia, o que permitirá acompanhar os
esforços para padronização e interconexão.

A configuração alternativa proposta, na qual a EAR assume


também as funções de comunicação com o operador do CNC, é
seguramente uma solução para aplicação generalizada,
apresentando um grande potencial para caracterizar-se como
um produto.

25
CAD – Computer aided design

Considerações preliminares:

Vive-se em uma época na qual a informação adquire uma


importância estratégica fundamental. As atividades humanas se
tornam cada vez mais dependentes da precisão e rapidez com
que é processado o maior número possível de informações,
necessárias ao seu desempenho.

Planilhas e matrizes proliferam na maioria das atividades


econômicas e mesmo em algumas atividades sociais. Uma vez
esgotados os procedimentos determinístico, o homem se
preocupa em cada vez mais modelar o acaso ou, pelo menos,
em reduzir seu impacto.

Dentro do avanço e desenvolvimento atual da informática,


através do qual se chegam a criar perspectivas de modelar e
reproduzir por meio de computadores, o próprio raciocínio da
natureza humana, o problema da gestão de empresa, passa a se
situar em um novo plano. Cada vez mais a solução para o
problema passa a ser a escolha e adoção de sistemas
integrados, que possibilitem o relacionamento entre as diversas
atividades da gestão e que apresentem um compromisso entre
precisão, rapidez e custos.

O que é CAD

CAD é a sigla de computer aided design, ou seja, desenho


auxiliado por computador. Corresponde à execução da atividade
de utilizando o computador acrescido de equipamentos
especiais.

26
Entende-se aqui por projeto o processo de concepção, análise e
especificação detalhada de sistemas físicos a serem
construídos/fabricados/montados.

Um desenho de engenharia pode ser preparado por meios que


não usem instrumentos convencionais. Tradicionalmente,
instrumentos para projetar têm sido usados para aplicar grafite
ou tinta em papel vegetal ou poliéster. Agora, a alternativa
popular é preparar o desenho com o auxílio do computador.

Sistemas de desenho auxiliado por computador foram


introduzidos em 1964,quando a IBM tornou-os comerciáveis. O
primeiro sistema completo (turnkey system), ficou disponível em
1970 pela Applicon Incorporated. Contudo, só recentemente o
forte impacto desse novo instrumento técnico foi sentido.

No final de 1981, por exemplo, menos de 5000 sistemas de CAD


estavam sendo usados na industria norte americana. Apesar da
implementação do CAD, no começo de década de 80, ter
ocorrido apenas nas grandes companhias, ele agora afeta
sensivelmente todas as facetas da industria. A projeção de
mercado era de que o número de estações de trabalho
adicionadas a cada ano crescer de 12000 em 1983 para mais
de 63000 em 1988. Portanto, a revolução técnica dessa
tecnologia avançada continua, e a taxa de crescimento
exponencial que o CAD vem tendo ao longo da década de 80 é
importante. Uma queda desse nível como resultado de uma
saturação no mercado de sistema CAD não é esperada nesse
período.

Estrutura do sistema CAD

Tendo como base estas considerações preliminares, tentaremos


agora descrever brevemente a estrutura de um sistema CAD,
entendido como um conjunto de componentes de hardware e de
software necessários para a mecanização dos procedimentos
atinentes ao departamento de projetos.

27
Os ambientes aplicativos nos quais se pode inserir um sistema
CAD são múltiplos. Entre estes lembremos:
• engenharia civil
• arquitetura
• eletrônica
• topografia
• engenharia de instalações
• mecânica

Este último é, obviamente, para nós o ambiente mais


interessante.

Do ponto de vista do hardware um posto de CAD se constitui dos


seguintes elementos:
• Um computador (falamos genericamente de uma unidade
central de processamento, sem fazer referência a
configurações e estruturas particulares, obviamente
dependentes das características e do nível de sofisticação do
software).
• Um vídeo gráfico, necessário para dirigir e controlar a fase de
geração do projeto.
• Um instrumento de input, que representa uma interface entre
o operador e o sistema de processamento. Normalmente se
entre os seguintes:
- Digitalizador (prancheta gráfica)
- Mouse
- Joystick

Através dos instrumentos de input o operador comunica aos


sistemas, tendo como base um menu de opções disponíveis às
escolhas necessárias para completar um novo projeto.

Um periférico gráfico (plotter), para a produção em papel dos


documentos coerentes com os padrões e convenções
normalmente previstas para os vários ambientes aplicativos.

Estas, em linhas gerais, sem entrar em detalhes exagerados, é


um posto de CAD do ponto de vista do hardware.

28
Do ponto de vista do software, uma descrição sintética de um
sistema CAD se torna mais complexa.

Antes de mais nada é importante fazer um primeira distinção:


• sistema CAD tridimensionais, isto é, aqueles que permitem
considerar um objeto inscrito no espaço cartesiano
• sistema CAD bidimensionais, isto é, aqueles que limitam a
representação de um objeto ao plano cartesiano.
• os sistemas CAD tridimensionais permitem tratar de objetos
no espaço mediante o uso de modeladores.

Os modeladores disponíveis são redutíveis às seguintes classes:


• Modeladores do tipo Wire Frame
• Modeladores de superfície
• Modeladores do tipo Solid Modelling

Os modeladores do tipo Wire Frame (isto é, tipo arame)


permitem tratar o modelo por representação de contornos, sem
reconhecer superfícies nem distinguir entre partes cheias e
vazias.

Os modeladores de superfície permitem identificar um modelo


mediante reconhecimento das superfícies que o delimitam, e
também não distingue as parte cheias das vazias.

Os modeladores sólidos, no momento atual, constituem a


solução mais avançada em termos de realização completa de
um projeto, pois permitem tratar globalmente um objeto em toda
a sua complexidade.

Permitem reconhecer o volume com distinção entre partes


cheias e vazias, portanto determinam qualquer seção do objeto
considerado.

Teoricamente dispõe de todos os elementos necessários à


produção de peças projetadas, sobretudo no que se refere à
produção destas em máquinas a comando numérico.

29
Normalmente, são integrados com módulos para cálculo
estrutural mediante o Método dos elementos finitos (FEM),
sobretudo em função do dimensionamento das peças
projetadas.

Entre os sistemas CAD disponíveis, são os mais complexos em


utilização e os de assimilação mais difícil, ao menos para poder
desfrutar plenamente toda potencialidade resolutiva.

Os sistema CAD bidimensionais permitem definir superfícies em


duas dimensões mediante reconhecimento do contorno (perfil)
dos mesmos.

Mais que sistemas de projeto, isto é, aptos a desenvolver todas


as funções típicas de um departamento de projetos, são
sistemas de desenho automatizado.

Nem por isso são menos significativos, sobretudo para quem


acessa pela primeira vez a estes sistemas, nem pretende, ao
menos na fase inicial, prever grandes investimentos a estas
novas metodologias de trabalho.

Para nos mantermos em um nível descritivo geral e


esquemático, as funções desenvolvidas por um sistema CAD
são as seguintes:
• Funções gráficas elementares
• Funções de edição
• Funções gráficas de nível superior
• Funções de sistema

As funções gráficas elementares são aquelas que permitem a


geração dos primitivos gráficos, com base nos quais será gerado
o desenho: isto é, necessárias a criação dos componentes
elementares do desenho, tipo pontos, retas, círculos, arcos de
círculo, segmentos, etc

30
As funções de edição (Editing) permitem modificar as estruturas
gráficas já criadas, mediante operações de cancelamento
seletivo, acréscimo, inserção, transformações de elementos, etc.

As funções gráficas de nível superior permitem a utilização de


macrocomponentes de desenho, que são reagrupados,
manipulados e tratados como se fossem elementos singulares.

Particularmente interessantes a esse propósito são os símbolos,


isto é, elementos gráficos de utilização freqüente no
desenvolvimento da atividade de projeto, que podem ser
arquivados sob a forma paramétrica (portanto não ligados a
dimensões regidas e pré-determinadas), e invocados quando
necessário.

Entre as funções de nível superior, lembramos:


• Cotagem
• Hachura de áreas fechadas (Hatching)
• Modificação de dimensões de figuras(Stretching)
• Introdução de textos explicativos

As funções de sistemas constituem o conjunto das prestações


que são típicas de um sistema CAD e que, em sue todo,
concorrem para qualificar um produto orientado para a geração e
o tratamento de imagens de maneira interativa, ergonômica e
operativamente simples e ao mesmo tempo completo e
abrangente.

Vantagens da computação gráfica

“Um desenho vale mais que mil palavras”

A frase acima, incorpora ao jargão popular, já indicada pro si


própria o porque da computação gráfica: o auxílio visual como
forma de comunicação , uma mídia natural e eficiente para o ser
humano.

31
Em termos mais objetivos, pode-se dizer que as imagens:
• Permitem a operação mental que procede do simples para o
complexo de grandes volumes de dados
• São as formas usuais de comunicação em diversas arcas
• Representam uma forma mais natural de comunicação para
o ser humano

Outros pontos positivos aferidos pelo uso da computação


gráfica:
• Facilidade na geração de imagens, nas áreas onde elas são
meios usuais de comunicação
• Substituição de extensos relatórios e tabelas por gráficos
sintéticos e de fácil interpretação
• Facilidade na alteração de imagens previamente geradas,
simplificando diversas atividades de projeto
• Produção de desenhos de melhor qualidade e menor tempo
do que pelos processos manuais
• Possibilidade, em certos casos, de solução de problemas,
cuja resolução seria impossível pelos processos tradicionais
• Economia direta de custos
• Alta precisão (até um milésimo de unidade)
• Uso de biblioteca padrão para rápida repetição de cópias

Aspecto negativo do CAD

A implantação do sistema CAD tem um grande valor positivo,


mas existem aspectos negativos a serem considerados. Além de
aspectos sociais e do custo inicial, atualmente existe o fenômeno
de dowtime: em certas ocasiões você não será capaz de usar o
sistema. O dowtime (tempo de atraso) pode ocorrer devida à
sobrecarga da unidade por pedidos simultâneo de uso (se os
computadores estiverem ligados em rede) ou devido a um
componente estar fora de serviço.

32
Se um componente tem problemas maiores, o dowtime também
pode ser grande. Pode durar por várias horas, ou mesmo dias,
até que uma pessoa especializada possa reparar o dano. Em
ambos os casos, o desenhista tradicional não se confrontaria
com esse tipo de situação. Outro aspecto negativo a considerar
é o temor de risco à saúde. Da mesma maneira com que o
aparelho de televisão comum, ocorre à emissão de níveis bem
baixos de radiação, mas isso é considerado dentro dos limites de
segurança. A radiação óptica é, de fato, menor que um indivíduo
recebe de luz solar. Fadiga ocular também é uma consideração,
assim como sempre foi para realização de projetos tradicionais.

Devido ao alto custo do equipamento, muitas companhias


adotaram o esquema de turnos para o desenhista. A
possibilidade de te de trabalhar no segundo ou terceiro turno é
considerado por muitos como uma distinta vantagem.
• Tempo perdido devido à falta do equipamento;
• Espera na fila devido a outras requisições de uso do
computador;
• Alto custo tanto no equipamento como do treinamento
adicional;
• Fadiga óptica;
• Devido ao trabalho em potencial (turnos extras e ou
revezados)

O efeito sobre o desenhista e projetista tem sido dramático. A


conseqüência foi um treinamento de funcionários atuais e uma
mudança no treinamento de futuros funcionários. Uma forte
experiência de desenho e projeto ainda é necessária para operar
o equipamento CAD. A técnica do desenho, contudo, tem sido
desenfatizada. O computador, que é apenas um instrumento,
desenha e escreve pra nós.

33
Composição de um sistema CAD

Um sistema CAD é feito da combinação de vários equipamentos.


Iss é verdadeiro para aplicações em sistemas pequenos, médios
e grandes. O pacote especifico selecionado depende muito das
necessidades do usuário. Vários tipos de desenhos
denominados cópias finais (ou cópias físicas – hardcopy), podem
ser preferidos por certas companhias. Outras podem não exigir
nenhum desenho. Isso significa que uma companhia escolherá
um tipo de equipamento que prepare o desenho, de modo que, a
outra escolherá um que use outro método para a apresentação
de desenho. Geralmente, cada parte de equipamento pode ser
categorizada como um dos dois tipos seguintes:

Estações de trabalho
Possibilitam ações interativas do usuário como o modelo do
artefato em projeto, o qual em determinado instante está
representado por informações devidamente estruturadas no
processador do sistema. A ergonomia das estações de trabalho
recebe atenção especial por parte dos fornecedores visando dar
ao projetista o conforto adequado ao desempenho de suas
funções de maneira mais produtiva

Estações de produção
Tem por finalidade produzir as saídas úteis do sistema, que se
constituem nos resultados finais do projeto. São compostas de
“plotters” de alto desempenho, unidades de perfuração de fitas
de papel, fitas magnéticas, unidades geradoras de microformas,
fotoplotters. Etc.

Processadores
Representam a capacidade central de computação. Incluindo o
computador central, as unidades de memória e os periféricos
padrões, necessários ao seu funcionamento.

Banco de padrões
Constituem-se em dados essenciais à utilização do sistema, que
são estruturados adequadamente.

34
Conclusão

Para evitar maiores problemas, há uma recomendação básica


aos futuros usuários de sistema de processamento de imagens:
Antes de adquirir qualquer equipamento, deve ser feito um
estudo cuidadoso e intensivo das necessidades da empresa,
bem como um estudo dos estágios para aplicação do sistema e
a relação custo-benefício. Outro cuidado está na escola do
softwares (programas) necessários. É fundamental que o
software seja adequado aos fins pretendidos, que já são
programas extremamente complexos e caros, além de estarem
sujeito as constantes mudanças e melhorias que surgem a todo
o momento.

Atualmente no exterior, o desenvolvimento de sistemas de


processamento de imagens alcançou um elevado grau de
sofisticação e as empresas fornecedoras possuem pacotes
diversificados, desde os mais simples até os extremamente
elaborados. No mercado nacional já existem fornecedores que
produzem alguns itens, mas os equipamentos disponíveis não
permitem a utilização de todos os periféricos existentes no
exterior.

A variedade de equipamentos e de softwares também está


representada na variação de custos. É muito difícil de se calcular
custos de um sistema processador de imagens, pois há uma
faixa muito grande que pode ser atendida por um sistema. Na
realidade o custo do investimento pode variar entre US$ 1
milhão, ou mais.

35
CAM – Computer aided manufacture

Introdução:

Os países industrializados têm procurado sistemas de


manufatura cada vez mais alternativos para viabilizar sua
concorrência, durante muito tempo a busca de produtividade só
encontrava soluções na fabricação de grandes lotes. Assim o
custo desta automação era compensado pelo grande número de
peças produzidas com pouca diversificação. Para as que
trabalhavam com pequenos e médios lotes, 75% das industrias
metalmecânica isso era desfavorável porque há uma maior
variedade de peças e, onde as máquinas automáticas são de
difícil adaptação a mudanças freqüentes de lotes e possuem
especialização que tornam difícil o rateio por um número
pequeno de peças.

É fato que a vida dos produtos estão diminuindo sensivelmente à


proporção que sua variedade aumenta, não que estes sejam de
baixa qualidade mas ficam ultrapassados, e sempre se quer uma
nova tecnologia, um novo tipo, um novo modelo. Este quadro
social exige das empresas uma adaptação as exigências de
mercado, é um objetivo que pode ser alcançado se a empresa
tiver flexibilidade em todas as suas áreas. Em outras palavras, a
flexibilidade tornou-se tão importante quanto a produtividade.

CAM: Surgimento e o que é

Toda essa revolução não aconteceu por acaso, o


desenvolvimento da tecnologia proporcionou-a. Por trás de tudo
isso está o crescente desenvolvimento dos computadores,
propiciando a automação flexível por programação.

36
Depois do CN, veio o CNC, conseqüentemente o DNC onde
várias máquinas a CNC são acionadas diretamente por um
computador central com conexão direta e em tempo real, a partir
daí estavam abertos os horizontes para a automação flexível,
depois o próximo passo foi o CAD onde o computador auxilia o
projeto. O ramo que tratamos de grande desenvolvimento
tecnológico se deu no gerenciamento e organização da
produção criando como um todo o contexto da fabricação
assistida por computador.

O conceito de CAM fica bem claro como sendo a aplicação de


sistemas computacionais em diversos ramos da fabricação
mecânica com o objetivo de se aumentar a produtividade e a
flexibilidade.

Característica de um sistema (Máster CAM –


CNC software inc. USA)

• Sistema de desenho e construção geométrica tridimensional,


eliminando muitas vezes a necessidade do CAD.
• Fácil operação, com comandos via menus.
• Interface bidirecional com sistemas CAD de grande ou
pequeno porte, via IGES, DXF, CADL, ASCII e outros, e
ligação DNC com máquinas operatrizes.
• Simulação gráfica da peça, do caminho da ferramenta e da
animação da ferramenta.
• Extensa relação de pós-processadores.
• Biblioteca de materiais e ferramentas definidas pelo usuário,
para cada máquina. Cálculo de avanços e velocidades
automáticos.
• Cálculo automático dos tempos de usinagem, levando em
conta tempos de troca de ferramentas, aceleração,
desaceleração, etc.
• Pós-processadores reversos permitindo recuperar a
geometria da peça e o caminho da ferramenta a partir de
programa de máquinas já existentes.

37
Vantagens

Ao decidir a implantação de um sistema CAM várias perguntas


devem antes ser respondidas, entre elas podemos destacar:
• Qual a produção diária?
• Quais as variações do produto?
• Quais as seqüências de operações para as diferentes
partes?
• Quais os tempos das operações?

Isso serve como critério para a seleção da estrutura do sistema,


bem como preocupação com setores essenciais, que auxilia o
bom funcionamento do CAM, exemplos:
• Ferramentaria capacitada
• Manutenção eficiente
• Treinamento e investimentos em mão de obra especializada
• Investimento em máquinas e ferramental apropriados

Essa análise pode por si só beneficiar a empresa sem que


mesmo haja a implantação do sistema.

Depois de instalado o sistema e em bom funcionamento algumas


de suas vantagens serão:
• Altas produtividades aliadas a grandes diversificações
• Menor inventário em processo
• Menores prazos de adaptação em novos produtos
• Produção menos dependente de STAFF
• Maior organização das informações

Desvantagens

O cuidado na implantação é de alta importância pois se, o


sistema implantado corresponder por completo, às necessidades
produtivas isso apagará rapidamente a desvantagem que é o
alto custo.

38
Apesar da variação de produtos ser mútua, contínua e crescente
sempre haverá produção de peças do mesmo tipo em massa, aí
a implantação do CAM não corresponderá ao seu potencial,
portanto é inviável.

Tempo perdido (fenômeno Down Time)

Funcionamento do CAM

Usando como exemplo a usinagem de uma matriz de forjaria

Entrada de dados

Atualmente, a troca de informações entre empresas, na maioria


dos casos, ainda é feita através de desenhos técnicos. Portanto,
foi feito a partir de um desenho o modelamento da geometria
externa da peça a ser forjada.

Neste caso não foi encontrado nenhum erro significativo no


desenho. Normalmente, para geometrias mais complexas as
primeiras limitações são identificadas no desenho do produto.
Para diferentes partes da peça o desenho contém informações
redundantes ou omite dados.

A geração da geometria no sistema CAD/CAM com base em um


desenho e um trabalho que tende a deixar de existir, pois cada
vez mais empresas estão se equipando com sistema CAD e a
troca de informações passará a ser realizada diretamente entre
sistemas a partir dos padrões existentes (IGES, SET, VDA, DXF,
etc.) agindo desta forma, elimina-se à parte mais demorada de
todo o processo que é a interpretação do desenho, além de
eliminar possíveis alterações na geometria original pois a
representação bidimensional não permite uma total definição do
produto.

39
Definição da geometria do produto
A partir de um desenho foram obtidas as dimensões par geração
dos perfis e secções tridimensionais que definam as formas
básicas da peça. Essas formas utilizadas para geração de um
modelo sólido, cuja finalidade é obter rapidamente propriedades
de massa bem como uma visualização das formas do produto.

Para a definição da movimentação da ferramenta a


representação aproximada (sólida) não é suficiente. Tal definição
só é possível a partir de um modelamento de superfície, o qual
também é disponível no sistema EUCLID-IS.

Definição da geometria intermediária – Pré-


forjado
O processo de forjaria é composto de várias etapas, iniciando-se
com uma aproximação grosseira da peça até a sua forma
definitiva. A quantidade de passos entre as duas etapas
depende da complexidade da geometria a ser forjada.

A idéia básica é manter o volume de matéria-prima


aproximadamente constante entre as várias etapas.

O aplicativo constrói, a partir de secções obtidas da geometria


da etapa posterior, secções circulares ou elípticas da área
equivalente, que servirão de base par a formação da geometria
do pré-forjado. O aplicativo permite ainda que se forneça um
valor determinado para a variação de área ente uma etapa e
outra.

40
Definição da geometria a se usinada
Como modelo tridimensional gerado traduz fielmente a peça a
ser produzida, apenas pequenas modificações são necessárias.
Por exemplo, definir as cavidades da matriz de forjaria a partir do
modelo. Tais alterações são a nível de complementação da
geometria e são efetuadas para a geração da usinagem. Aqui os
dados fornecidos anteriormente não são alterados e a definição
do produto é matematicamente garantida através da unicidade
do banco de dados do sistema EUCLID-IS, que pela sua filosofia
impossibilita a duplicação de informações.

A complementação do modelo geométrico pode e deve ser


executada em conjunto com as áreas de engenharia e
manufatura da empresa, para que eventuais alterações sejam
processadas de acordo com as especificações técnicas da peça,
e não simplesmente para tornar a geometria usinável. Outro item
de vital importância para a produção de matrizes de forjaria é a
contração do forjado durante o processo de resfriamento. Essa
variação dimensional deve ser levada em consideração na
produção da matriz.

O sistema EUCLID-IS oferece ferramentas que permitem alterar


a geometria em todas as direções, paralelamente a um eixo o
perpendicularmente a um plano. Tais funções podem ser
aplicadas na peça como um todo, ou em determinadas regiões
do produto onde a contração do produto é mais acentuada.

41
Definição da usinagem
Após a complementação do modelo e tendo sido consideradas
as contrações da peça, estão prontas para iniciar a programação
da usinagem. O SURFAPT calcula o caminho da ferramenta
sobre a superfície previamente modelada, garantindo assim a
consistência da informação durante todo o processo de
desenvolvimento.

A usinagem foi dividida em três fases principais: desbaste, pré-


acabamento e acabamento. Para o desbaste foram definidas as
dimensões do material a ser usinado (matéria-prima em bruto), e
a superfície final da peça. A partir desses parâmetros listados
abaixo, o SURFAPT gera automaticamente a seqüência de
desbaste.
• Dimensões da matéria-prima
• Superfície final
• Limites físicos da usinagem
• Distância entre caminhos da ferramenta
• Tolerância para cálculo do desvio de corda
• Sobremetal
• Plano de usinagem
• Sentido da usinagem
• Ponto de entrada
• Profundidade de corte

42
Para o pré-acabamento e acabamento final os itens possíveis de
serem definidos são, entre outros:
• Superfície final
• Áreas não usinadas
• Plano de usinagem
• Direção de usinagem
• Salto entre regiões usinadas
• Eventuais colisões a serem evitadas
• Superfície de segurança
• Pontos inicial e final

O acabamento é gerado sem que seja necessária a intervenção


do operador. O aplicativo gera caminhos da ferramenta que
seguem direções pré-definidas ou a curvatura natural da
superfície em questão, movimentando a ferramenta em 3 ou 5
eixos simultaneamente.

À distância entre os caminhos no acabamento é calculada


automaticamente levando em conta a altura máxima de crista
estabelecida pelo operador.

43
Pós-processamento do programa de
usinagem

O SURFAPT possui dois utilitários SIRUS e EDITOR que


complementam o processo de geração do programa. O Editor é
utilizado para a geração do programa de usinagem no formato
da máquina a ser utilizada, podendo ser considerado um pós-
processador genérico. Este pós-processador pode ser fácil e
altamente alterado visando sua adaptação aos diferentes
códigos de máquinas existentes.

Ficou claro neste trabalho a inviabilidade de utilizar fita perfurada


como meio de transferência de dados. Teriam sido gerados
aproximadamente 3000 metros de fita. O programa para
usinagem de superfícies complexas aqui apresentadas possui
1.3 megabytes, este fato sugere um estudo detalhado de várias
possibilidades existentes para a transmissão de dados entre o
equipamento de programação e a máquina.

Os programas de usinagem de 3 eixos, na sua maioria são


definidos pelo deslocamento ponto a ponto da ferramenta
requerendo pouca complexidade dos pós-processadores e
controladores. O SURFAPT possibilita ainda a definição do
deslocamento da ferramenta a partir da formulação matemática
das curvas a serem percorridas, gerando assim, programas mais
compactos. Nas usinagens em 5 eixos, além das coordenadas
da posição da ferramenta, essa informação deve ser
complementada pela inclinação do eixo da mesma, gerando
assim programas bem maiores (cerca de duas vezes do que
para o caso de 3 eixos aqui analisado).

O pós-processamento ou edição dos arquivos gerados demanda


um tempo desprezível em relação ao tempo total do processo.

44
Verificação do programa gerado

O outro utilitário mencionado no item anterior – SIRUS – é


utilizado para a verificação do percurso da ferramenta, após o
pós-processamento do programa. Esse utilitário gera elementos
tridimensionais correspondentes a trajetória desenvolvida pela
ferramenta durante a usinagem da peça.

Como é possível fazer todo o cálculo da usinagem, através do


Sirus podemos visualizar todo o programa de usinagem, antes
de envia-lo à máquina.

O teste do programa gerado no SURFAPT foi executado em


resina especial (material para try out de usinagem). O tempo
total de usinagem dói cerca de duas horas, pois o material em
questão possibilita velocidades de avanço elevadas em
comparação às definidas para usinagem de material dura.

Conclusão

Fica definido então, que CAM é um sistema computadorizado


que auxilia a manufatura em todas as suas áreas, seja no
desenvolvimento do produto a usinar, no seu gerenciamento,
auto controle, e demais setores ligados à produção de uma
empresa para que esta venha a fazer uma ligação extremamente
forte entre produtividade e flexibilidade.

Atualmente a dificuldade mais sobressalente de viabilização da


produção com o sistema CAM tem sido a interpretação do
desenho mecânico, que é a parte mais demorada do processo,
onde, se todo o sistema fosse alimentado diretamente, o
trabalho diminuiria ainda mais.

45
E, para quem pensa que a maior barreira para se atualizar as
empresas com este sistema é a financeira, engana-se, pois o
que se precisa é de um plano de conscientização de
empresários e investidores, principalmente das industrias
brasileiras.

46
CAE – Computer aided engineering

O CAE (Engenharia Assistida por Computador) é uma


ferramenta poderosa no trabalho de análise de condições de
serviço de um determinado produto, e pode ser aplicado a uma
extensa gama de problemas associados a componentes
mecânicos (individuais ou que fazem parte de uma determinada
montagem) como por exemplo:
• Bolas de tênis e raquetes
• Pistões
• Blocos de motores
• Tanques pressurizados
• Chassis de caminhões
• Suportes diversos

Usando as tecnologias do CAE nesses problemas poderão ser


respondidas questões tais como (observe a seqüência de
exemplos acima):
• A pressão interna da bola de tênis é compatível com a
espessura do material que forma a bola? Ou ainda: a tensão
aplicada às cordas da raquete pode ser suportada pela
estrutura? E a vibração da mesma raquete na hora do
choque?
• Qual é a distribuição de temperatura no corpo do cilindro?
• Qual o nível de tensões que aparece no bloco do motor?
• O tanque, além de resistir à pressão de serviço, possui a
melhor forma e é o mais leve possível?
• Em movimento, que tipo de vibração o chassis estará
imprimindo à cabine do caminhão; como alterar corretamente
a suspensão (mola e amortecedores) em função da rigidez
do chassis e da massa da carga a ser transportada?

47
• O suporte projetado deverá entrar em ruína após quantas
horas de serviço?

Para os problemas acima poderão ser utilizados como


ingredientes:
• Um engenheiro conhecedor do produto
• Um laboratório onde se obtém dados
• Um bom programa de elementos finitos
• Recursos computacionais adequados

Em um ambiente ideal onde dispomos dos recursos de CAD, o


engenheiro encarregado de responder às perguntas acima
poderá tirar vantagem do processo e receber, de forma
automática, quase todas as perguntas necessárias à aplicação
do CAE, ou seja:
• Pontos (considerados chaves)
• Retas e arcos
• Superfícies
• Volumes

Essas entidades já foram projetadas pelos recursos de drafting e


design e podem ser transmitidas diretamente ao programa de
análise. O engenheiro assim não terá que e criar a peça, mas
aproveitará todo o arquivo de entidades gráficas e passará a
exercer a atividade de análise através do método dos elementos
finitos.

O que é métodos dos elementos finitos

O método dos elementos finitos (MEF ou FEM na notação


inglesa Finite Element Method) é a generalização do método dos
deslocamentos para análise estrutural de problemas bi e
tridimensionais.

O conceito básico do MEF é baseado no fato de que qualquer


estrutura pode sempre ser considerada como uma montagem de
regiões discretas, chamados elementos, que são conectados
entre si por um elemento finito de pontos (ou nós).Ao imaginar-
se a estrutura real o número de nós é infinito.

48
No entanto, a viabilidade do processo numérico (convergência
do método e recursos computacionais disponíveis e capacidade
do programa) acaba determinando que a grande maioria dos
problemas de engenharia necessite apenas de um número
discreto de elementos conectado por um número discreto de
nós.

Tendo a estrutura sida subdividida em elementos bi ou


tridimensionais, é possível analisar toda a estrutura por um
procedimento similar aquele usado na teoria de barras.

Apesar de sabermos que a natureza física do modelo da


estrutura é uma aproximação, o processo matemático utilizado
na análise é exato.

Aplicado o princípio da energia mínima, é possível escolher


apropriadamente uma função (ou campo) de deslocamento para
um elemento e daí chegar à correlação entre as forças nodais e
deslocamentos nodais.

A essa função, relacionando forças e deslocamentos nodais,


chamamos de matriz de rigidez.

Podemos então formar um sistema de equações algébricas


lineares, já que impomos as condições de equilíbrio para
qualquer nó, onde as incógnitas são os deslocamentos.

As tensões e deformações podem ser obtidas, para cada


elemento, a partir dos deslocamentos nodais (após a solução do
sistema de equações formado).

Este processo pode ser resumido nas seguintes etapas:


1. Definir a idealização estrutural (elementos e nós)
2. Formar a matriz de rigidez de cada elemento
3. Montar e analisar as equações de equilíbrio

49
Etapas da utilização do MEF

Pré-processamento
Nessa fase o engenheiro prepara os dados do seu problema e
interativamente vai fornecendo-os ao programa, por exemplo:
• Geração de coordenadas nodais
• Geração de conectividade entre os elementos
• Intersecção de superfícies
• Constantes dos materiais
• Constantes de contorno (vinculações)
• Carregamentos

Através de recursos gráficos e impressos (mensagens), o


modelo é checado para evitar inconsistências.

Alguns recursos de plotagens bastante úteis são:


• Mudança de vista do observador
• Hidden lines (corpo opaco)
• Shrink (variação volumétrica negativa)

Ainda nessa fase é importante um processamento apenas de


data check para se obter as mensagens do programa sobre
possíveis erros e/ou advertências.

Solução
É a fase que mais exige recursos de computação (CPU,
memória principal, memória de disco, etc.)

Os programas mais sofisticados permitem-nos realizar diversos


tipos de análise que, por sua vez, ordem exigir mis recursos de
computação, dependendo da complexidade do trabalho, como
por exemplo:
• Análise estática linear
• Análise dinâmica linear
• Análise estática não-linear
− Grandes deformações
− Plasticidade

50
• Análise de flambagem
• Análise térmica
• Análise dinâmica não-linear
• Análise de fluídos
• Análise acústica
• Análise eletromagnética
• etc.

Pós-processamento
Nessa fase, após o processamento bem sucedido, obtemos um
arquivo que contém todos os resultados úteis para fins de pós-
processamento que será feito de modo interativo:
• Plotagem de:
− Deslocamento e rotações
− Tensões diversas (contornos a cores)
− Temperaturas, etc
− Manutenção contínua dos programas
− Comunidade de usuários

Otimização estrutural
Nessa fase o engenheiro, de posse dos resultados obtidos,
deverá exercer sua observação e análise para, repetidamente,
modificar o modelo inicial buscando a otimização do sue produto.

Programas mais modernos permitem estabelecer na entrada de


dados:
• Variáveis de projeto
• Variáveis de estado
• Função objetiva

Estabelecendo loops controlados podemos obter


automaticamente estruturas, por exemplo, com peso mínimo.

Exemplos
As ilustrações a seguir mostram alguns problemas analisados
pelo MEF. Lembramos que o out put a cores, nesse caso, fica
prejudicado por se tratar de cópia.

51
Biela projeto original CAD

Malha gerada
Cálculo de uma Biela:
Tipo de elemento: 3D Sólidos
Número de nós: 496
Número de elementos: 242
Número de incógnitas: 1146(translação em X,Y e Z)
Tempos de execução:
− Micros IBM-PC/AT 29 minutos
− VAX 11/780 9 minutos

52
53
Anexo I
Tipos de softwares C.A.D.
Roda em: Aplicações

Comunicação c/ outros CAD


nterface direta com CAM
Modelagem de sólido
Setores em que o software está
Empresa/

Controle numérico
ista de materiais
Versão

Elementos finitos
Software Origem
Telefone
sendo utilizado

Workstation
Supermicro
Mainframe

Micro
Mini
Axad AutoCAD
(011) 282-6355
Apacom Tango (1) Accel/EUA Industria eletroeletrônica
• •
(011) 458-8755
Ascongraph Cadkey 3D 5.0 Cadkey/EUA Industria mecânicas, metalúrgicas,
• • • • • • • •
(011) 814-5300 de plástico
MasterCAM 3D 4.0 CNC Software/EUA Projetos de produtos e programação
• • • • •
de máquinas CNC
DataCAD A.E.C 4.0 Cadkey/EUA • • • • Layout industrial, instalações
Mflink V-20 Software Industria plástica
• •
Ventures/EUA
PEP 2.0 Measurement Corte de chapas
• • • •
Masters/EUA
Lerotex 3.0 Ascondata/Brasil Comunicação de dados/programa
• • •
entre CNC e micro CNC
Autoexec Design CAD 2D/3D American Small/EUA Projetos
• • • • • •
(021) 224-0727
Camanho Moidflow/Austrália 7.0.3-14 Moldflow/Australia Injeção de plástico
• • • • •
(011) 570-1154
CDB CEM Control Data/EUA Indústria mecânicas
• • • • • •
(011) 256-1411
Cimporp CAD Overay ESP 4.0 Mage Systems/EUA • • Aplicativo para uso com o AutoCAD
(011) 815-1855
AutoCAD 12 Autodesk/EUA Metal-mecânico, engenharia
• • • • •
estrutural
Cinpograph Microstation PC 4.0 Ptergraph/EUA Genérico
• •
(011) 533-2447
Classe A DesignCAD 2D/3D 4.0.5.0B American Small/EUA Construção naval, projetos
• • • • •
(011) 531-3581 mecânicos
Compucad OrCAD 4.1 OrCAD/EUA Mecânico e eletrônico
• • • • •
(011) 533-6196
Compugraf Euclid-IS 2.3 Matra Metal-mecânico, eletroeletrônico
• • • • • • • •
(011) 285-3322 Datavision/França
Digicon AutoCAD 12 Autodesk/EUA Engenharia mecânica,
• • • •
(011) 421-1655 eletroeletrônica
Exxen Duct 5 5.1.06 Delcam/Inglaterra Metal-mecânico
• • • • • •
(011) 299-6887
MI Adams 6.0 EUA • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
(011) 820-0388
Ansys 4.4A EUA • • • • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
Flotran 2.0 EUA • • • • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
Conpetics AHP Leitstand V3 AHP/Alemanha Metal-mecânico, eletroeletrônico
• •
(011) 920-1911

54
Anexo I
Tipos de softwares C.A.D.
Roda em: Aplicações

Comunicação c/ outros CAD


nterface direta com CAM
Modelagem de sólido
Setores em que o software
Empresa/

Controle numérico
ista de materiais
Versão

Elementos finitos
Software Origem
Telefone
está sendo utilizado

Workstation
Supermicro
Mainframe

Micro
Mini
GHL UniCAM 3.1 GHL/Brasil • • • • Metal-mecânico
(021) 249-4061
UniCAD 2.1 UniCAD/Brasil • • • Metal-mecânico
DOT 2.5 Tecnosoft/Itália • • • • Metal-mecânico
Grapho Tool Box Softdesk/EUA • • Mecânico
(051) 337-1622
Projeto Trevo 3.1 Micro s/Brasil • • • Mecânico
AutoCAD 12 Autodesk/EUA • • Mecânico
BM Catia 3.2.4 Dassauit/França • • • • • • • Mecânico e
(011)886-3122 projetos/instalações industriais
Cadam 3.3.1 Cadam/EUA • • • • • • • • Mecânico
DAEDS 4.1 SDRC/EUA • • • • • • • Injeção de plástico, análise
estrutural
Maveroy Euklid V4 2 Fides/Suíça • • • • • • Metal-mecânico
(011) 261-7311
MCS MCS CAM 3.20 MCS/Brasil • • • Metal-mecânico
(011) 421-4771
MD Unicad 3.1 Unicad/Brasil • • • • • Metal-mecânico
(011) 572-9904
Micros s Projeto Trevo 3.1 Micro s/Brasil • • • • • Processo e manufatura
(011) 458-5055
Multicad Dimension III V 8.0 Computervision/EUA • • • • Plant. design, AEC, projetos
(011) 223-2355 industriais
I-DEAS V1 SDRC/EUA • • • • • • • Industrias mecânica,
eletroeletrônica, aeroespacial
Politek C. Mold 3.1 EUA • • • Análise integrada de peças
(011) 414-6911 plásticas
Proequipo EE Designer III 3.0 Team Visionic/EUA • • • • Eletroeletrônico, ensino
(011) 570-4281
Sisgraph I/SEM 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
(011)887-5300 naval
I/NC, I/Maxmill, 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/Mill(2) naval
I/FEM RASNA 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/FEM HANA naval
I/IGES, I/VDA 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/DXF, I/SET naval
I/DNC 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
naval
I/PDM, I/PDU 2.0 Intergraph/EUA Metal-mecânico, aeronáutico,
naval

55
Robôs industriais

O prédio da embaixada de um país europeu amanheceu com


uma bomba estrategicamente colocada em sua porta de entrada.
Todas as emissoras de televisão da cidade miraram suas lentes
no encarregado de desarmar o mecanismo. Ao invés de pernas,
o encarregado tinha esteiras, no lugar dos olhos, uma câmera de
vídeo. E, para completar, dois braços mecânicos. Era um tipo de
robô que, por ser comandado a distância, é conhecido como
tele-operador.

Aproximou-se do local, guiado por controle remoto por um


especialista em explosivos. De longe, com a ajuda de alavancas,
botões e uma tela de televisão, o especialista iniciou seu
trabalho. Mas alguma coisa deu errado. Alguns minutos depois,
a bomba explodiu, transformando o robô num amontoado
fumegante de aço retorcido. O especialista ficou assustado.
Devia sua vida àquela máquina.

Contribuição

Os robôs industriais seguem o mesmo princípio de controle das


máquinas-ferramenta CNC, mas sua estrutura mecânica é
bastante diferente.

56
Alguns conceituam robô como um manipulador mecânico
reprogramável. Para outros, o robô é um mecanismo automático
universal. Seja como for, a idéia principal é a de que os robôs
são máquinas controladas numericamente, destinadas a
executar uma grande diversidade de operações.

Máquina universal

A maior parte dos robôs, espalhados pelo mundo, desenvolve


atividades de soldagem, manipulação de peças e pintura.

Distribuição de robôs entre várias tarefas industriais

Robôs: realidade e ficção


Tendemos a crer que robôs são máquinas construídas à
semelhança do homem, com inteligência privilegiada. Mas a
tecnologia atual ainda não é capaz de igualar a realidade à
ficção científica.

57
Os robôs industriais são surdos, mudos, feios e burros. A maioria
deles é cega e os poucos que possuem sistemas de visão
artificial acabam distinguindo apenas contrastes entre áreas
claras e escuras. Mas os robôs atuais são máquinas bastante
úteis e, desde 1961, quando o primeiro robô foi empregado
numa indústria automobilística, vêm evoluindo.

Anatomia dos robôs industriais


Um conceito importante no estudo dos robôs é o de volume de
trabalho, ou seja, o conjunto de todos os pontos que podem ser
alcançados pela garra de um robô, durante sua movimentação.
Assim, os componentes que fazem parte do seu local de
trabalho devem ser arranjados para ficarem dentro desse volume
de trabalho.

Os robôs são classificados de acordo com o volume de trabalho.


Assim, existem os robôs cartesianos, cilíndricos, esféricos ou
polares e os articulados ou angulares.

Essas configurações são chamadas de clássicas ou básicas.


Elas podem ser combinadas de modo a formar novas
configurações.

Configurações de robôs industriais

58
A grande maioria dos robôs é acionada por meio de
servomotores elétricos. O acionamento elétrico, ao contrário do
pneumático ou hidráulico, é mais facilmente controlável e
oferece maior precisão de posicionamento.

Os robôs podem apresentar vários movimentos. Cada


movimento, realizado por meio de um servomotor elétrico,
corresponde ao que chamamos de grau de liberdade. Os graus
de liberdade de um robô podem estar associados ao corpo ou ao
punho.

No corpo:
A: movimento angular do antebraço
B: movimento angular do braço
C: rotação da base

No punho:
E: movimento angular
P: rotação do punho

Portanto, este é um robô de cinco graus de liberdade: três graus


de liberdade no corpo e dois graus de liberdade no punho. Os
graus de liberdade do corpo do robô definem a posição do centro
da flange do punho. Assim, quando movemos os eixos A, B e C
do robô, cada qual num determinado ângulo, a posição do centro
da flange fica perfeitamente definida.

Conhecida essa posição, os graus de liberdade do punho (E e P)


definem, então, a orientação da flange, ou seja, o ângulo que a
flange forma com o antebraço do robô.

59
Alguns robôs possuem punhos com três graus de liberdade.

Desenho esquemático do punho de um robô

Para executar seu trabalho, o robô necessita de uma ferramenta


que pode ser simples, como uma pistola de solda a ponto ou
uma lixadeira. Ou de uma ferramenta complicada, como as
utilizadas para manusear pára-brisas de automóveis. Essa
ferramenta, denominada órgão terminal, é fixada na flange do
punho do robô.

Exemplos de órgãos terminais

O conjunto dos movimentos do corpo e do punho dos robôs


define a posição e a orientação do órgão terminal, possibilitando
a execução da tarefa.

60
Dependendo do número de graus de liberdade, a estrutura
mecânica de um robô pode ser mais ou menos complexa. Ela
consiste basicamente de peças que se unem umas às outras por
articulações ou juntas. O acionamento de cada uma das juntas é
realizado por meio de um servomotor elétrico e de sistemas de
transmissão mecânica que variam em função da configuração do
robô.

Utilizam-se fusos de esferas circulantes, iguais aos empregados


em máquinas-ferramenta, engrenagens, polias e correias
dentadas (também chamadas sincronizadoras), barras
articuladas e redutores de velocidade de elevada taxa de
redução.

Quanto aos redutores de velocidade, dois tipos bastante


utilizados são os redutores planetários e os cicloidais, devido ao
fato de apresentarem uma elevada taxa de redução em relação
ao volume ocupado. Esses redutores são normalmente
aplicados no acionamento dos movimentos do corpo do robô
(base, braço e antebraço). Substituem os fusos de esferas,
utilizados no acionamento do braço e do antebraço dos robôs
articulados mais antigos, possibilitando robôs mais compactos.

Controle
Os robôs industriais são, na verdade, como já dissemos,
espécies de máquinas de comando numérico. Seu sistema de
controle funciona de maneira similar ao das máquinas-
ferramenta CNC.

Malha de controle de um dos eixos de um robô

61
Controlar os movimentos de um robô consiste, basicamente, em
fazer com que seus motores girem, associados a cada uma das
juntas da estrutura do robô, de modo que o órgão terminal atinja
posição e orientação desejadas.

Esse controle, à primeira vista, pode parecer fácil. Na verdade, é


complicado pois envolve aspectos mecânicos, eletrônicos e de
computação. Não se trata apenas de um ponto, mas de uma
série deles, formando uma trajetória a ser percorrida pelo órgão
terminal. E a cada ponto o órgão terminal pode apresentar uma
orientação diferente. O sistema de controle ainda deve
considerar a massa que está sendo manuseada pelo robô, as
acelerações e desacelerações, os atritos entre os componentes
mecânicos. E todos esses cálculos devem ser feitos durante a
movimentação do robô ou, como se costuma dizer, em tempo
real.

O desenvolvimento de controles numéricos com velocidades de


processamento cada vez maiores, bem como o surgimento de
novos componentes mecânicos e materiais mais leves e
resistentes, vem contribuindo para que os robôs fiquem mais
rápidos, confiáveis e precisos.

Mesmo assim, a precisão desse tipo de máquina continua sendo


pior do que a das máquinas-ferramenta CNC, que normalmente
apresentam estruturas mais rígidas e um arranjo mais simples de
componentes mecânicos.

Além disso, os robôs ainda continuam sendo máquinas pouco


inteligentes. Não têm capacidade suficiente para se adaptar a
situações imprevistas. Os robôs atuais ainda seguem, passo-a-
passo, todas as instruções fornecidas pelo homem. Não podem
se desviar do que lhes foi previamente estabelecido, a menos
que este desvio também tenha sido previsto.

62
Os robôs não pensam. Apenas obedecem cegamente aos
comandos do homem. Esta característica faz com que eles só
possam ser usados em ambientes padronizados, não sujeitos a
variações imprevistas. Caso contrário, ficarão sujeitos a
acidentes que acabarão por inviabilizar a operação automática.

Programação

O maior número de graus de liberdade dos robôs, quando


comparados às máquinas-ferramenta CNC, também influi nos
métodos de programação utilizados.

Os métodos de programação de robôs dividem-se em dois tipos:


off-line e on-line. Na programação off-line ou “fora-de-linha”,
usam-se linguagens de programação semelhantes às utilizadas
na programação de máquinas-ferramenta CNC.

Por meio das linguagens de programação, pode-se controlar os


movimentos do robô numa sala, longe do ambiente de trabalho
real da máquina.

Num robô encarregado de executar a solda a ponto de uma


carroceria de automóvel, alguns dos pontos de solda estão
localizados em regiões de difícil acesso. Para levar seu órgão
terminal a esses locais, o robô precisa ser capaz de efetuar vários
movimentos.

Portanto, apesar do progresso no desenvolvimento de métodos de


programação off-line, as dificuldades ainda persistem e acabaram
popularizando a programação on-line, em que se diz que o robô é
ensinado. Utilizamos um pequeno painel de controle manual
chamado teaching box, que podemos traduzir como “caixa de
ensinamento” ou, mais tecnicamente, “painel de controle manual”.

63
Com o auxílio desse painel de controle, movimentamos os eixos
do robô até o primeiro ponto da trajetória desejada e
armazenamos a posição desse ponto na memória do comando
numérico. Em seguida, deslocamos o órgão terminal para o
ponto seguinte da trajetória e armazenamos esse novo ponto.
Repetimos o procedimento para todos os pontos que formam a
trajetória, como a da soldagem de pára-lamas de automóvel.
Assim, “ensinamos” ao robô a trajetória que deve ser percorrida,
bem como a orientação do órgão terminal em cada um desses
pontos.

Exemplo de aplicação de programação “on-line”

Durante a operação automática, simplesmente mandamos o


robô repetir o que lhe foi ensinado e pronto. A desvantagem
desse método de programação, no entanto, está na necessidade
de interromper o trabalho normal de produção do robô para
ensinar-lhe uma nova tarefa.

Aplicação
As possibilidades de aplicação de robôs industriais são muito
amplas. Apesar de se concentrarem em áreas determinadas, a
cada dia, graças a sua característica de máquina universal, os
robôs ganham uma nova aplicação, substituindo o homem como
uma máquina-ferramenta.

64
Manipulação de material

A função principal de um robô é manipular materiais. Isto não


acrescenta valor ao produto, mas somente custo. Portanto, deve
ser cuidadosamente estudado para se obter uma forma de
manuseio eficiente e barata.

Entre as operações de manuseio mais comuns, realizadas pelos


robôs, estão as de carregamento e descarregamento de
máquinas, bem como as de paletização e despaletização.
Paletizar significa distribuir ou arranjar peças sobre um pallet.
Pallet é o nome que se dá à bandeja ou estrado sobre o qual
podem ser dispostos elementos como peças, sacos, caixas.
Despaletizar é retirar esses elementos do pallet, para serem
processados, armazenados, embalados.

Robô movimentando peças

Os robôs também podem manusear peças para a montagem de


um determinado produto. É o que ocorre quando se ajusta um
pára-brisa na carroceria de um automóvel.

Soldagem

Os processos de soldagem MIG e por resistência elétrica (solda


a ponto) são as aplicações mais populares dos robôs industriais.
O principal usuário dos robôs de solda a ponto é a indústria
automobilística.

65
A figura mostra, esquematicamente, uma estação de soldagem
de carrocerias de automóveis formada por robôs. Em algumas
das linhas, é possível associar-se a cada carroceria um sistema
de identificação. A carroceria, ao passar pela estação, é
identificada como sendo deste ou daquele veículo. Com essa
informação, aciona-se o programa de soldagem apropriado.
Assim, uma mesma linha pode trabalhar com tipos diferentes de
automóveis, de modo flexível.

Estação de soldagem de carrocerias de automóveis

Atividades perigosas

Além das aplicações industriais típicas, o robô tem aplicação


bastante promissora em atividades perigosas ou insalubres ao
homem. Utilizam-se robôs para a exploração espacial (um
exemplo é o braço mecânico usado pelos ônibus espaciais
americanos para colocar satélites em órbita ou repará-los). Os
robôs também são enviados para lugares onde ninguém pode ou
quer ir: recolhem tesouros em navios afundados a grandes
profundidades, medem temperaturas e fazem análise de gases
em crateras de vulcões ou lidam com produtos radiativos em
usinas nucleares.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios e confira suas


respostas com as do gabarito.

66
Exercícios

Marque com X a resposta correta.

1- Os robôs são espécies de máquinas:


a) ( ) APT;
b) ( ) CNC;
c) ( ) CPU;
d) ( ) DOS.

2- Os robôs desenvolvem principalmente atividades de:


a) ( ) usinagem;
b) ( ) montagem;
c) ( ) soldagem, manipulação de peças e pinturas;
d) ( ) soldagem e corte.

3- Cada movimento do robô corresponde a um:


a) ( ) ponto móvel;
b) ( ) grau de auxilio;
c) ( ) ponto flexível;
d) ( ) grau de liberdade.

4- A programação de um robô pode ser:


a) ( ) input ou output;
b) ( ) ordenada ou alterada;
c) ( ) contínua e alternada;
d) ( ) off-line ou on-line.

67
Sistemas flexíveis de manufatura

Depois de muitos anos de trabalho e economia, você decidiu


comprar seu primeiro carro zero quilômetro. Na agência, no
entanto o vendedor nem lhe deu tempo de respirar e foi logo
disparando:

Álcool ou gasolina? Motor 1.0, 1.4 ou 1.6? Interior em napa,


couro ou corvim? Direção hidráulica? E ar-condicionado? Olha
que o verão promete, hein! Vidros elétricos? Painel analógico ou
digital? Digital vai parecer um avião. Rodas de ferro ou alumínio?
Duas ou quatro portas?

Ainda completamente atordoado com tantas possibilidades, o


vendedor levanta a cabeça da tabela de preços e lhe dá o golpe
de misericórdia:

E a cor?

O outro lado da moeda

Na extremidade oposta ao do conceito de produção em massa,


encontra-se a produção sob encomenda. Normalmente trata-se
de um lote unitário, ou seja, composto por um único produto. O
caso típico é o da noiva que contrata uma costureira para fazer
seu vestido de casamento.

Ela deseja algo exclusivo, que retrate sua personalidade e


ressalte suas qualidades. Para isso, te’ra que pagar mais e
esperar mais tempo do que se comprasse um vestido pronto
numa loja do ramo.

68
Começou-se, então, a estudar a viabilidade de métodos de
fabricação que aliassem o baixo custo e o prazo de entrega da
produção em massa com o respeito aos desejos íntimos do
consumidor, típico da produção sob encomenda.

Esse meio-termo, constituído pela chamada produção em lotes,


com quantidades inferiores a 50 peças, necessitava de formas
de produção mais flexíveis. E a flexibilidade, ou seja, capacidade
de se adaptar rapidamente a mudança é justamente a
característica principal de uma máquina chamada computador.

Embora um sistema de fabricação flexível não precise


necessariamente de computadores, sua presença, se bem
explorada, acaba por aumentar a eficiência de produção. Em
muitos casos, a flexibilidade propiciada pela utilização dos
computadores acaba se tornando até um fator de sobrevivência
da empresa em face da concorrência cada vez maior.

Sistemas flexíveis de manufatura

A palavra “sistema” significa um conjunto de elementos


interligados, destinados a uma determinada função. No nosso
caso, essa função é a produção de bens.
Costuma-se utilizar a palavra “manufatura” para significar
produção, embora em seu sentido original – “fazer à mão” - a
palavra não represente a realidade atual, em que cada vez mais
as máquinas substituem a habilidade manual do artesão.

Assim, a expressão “sistema de manufatura” não é nova. A


novidade está no adjetivo “flexível”. Essa característica foi se
incorporando aos sistemas de produção na medida em que a
presença dos computadores nesses sistemas se tornava mais
freqüente.

69
Embora não haja consenso entre os vários autores quanto à
origem do primeiro sistema flexível de manufatura, alguns
consideram a indústria inglesa de máquinas-ferramenta Mollins
como sendo a primeira a implantar, em 1968, um sistema desse
tipo. Ele teria sido construído para fabricar uma grande
variedade de componentes e poder operar, sem a presença do
homem, por longos períodos.

Desde a década de 60, os sistemas flexíveis de manufatura


tornaram-se cada vez mais sofisticados. Os pioneiros no estudo
dos métodos e processos de produção criaram, no inicio do
século, algumas formas de se representar os sistemas de
produção. Uma dessas formas é a dos chamados fluxogramas
de produção. Com símbolos, conforme ilustra a figura a seguir,
representavam-se as várias fases pelas quais passava o
material ao ser processado.

Assim, podia-se indicar as operações, inspeções, transportes,


armazenamentos e tempos de espera do material em processo.
Em seguida, tentava-se reduzir ou eliminar as atividades que
apenas aumentavam o custo do produto.

Os fluxogramas foram substituídos por formas mais modernas de


representação, muitas delas realizadas com o auxílio do próprio
computador. No entanto, se você observar as pessoas
trabalhando numa fábrica hoje, perceberá que cada uma delas
está envolvida numa atividade que pode ser representada por
um dos símbolos da figura.

70
Assim, se quisermos criar um sistema automatizado de
manufatura, devemos considerar a possibilidade de automatizar
cada uma dessas atividades, que são os elementos que
compõem o sistema de manufatura.

Operação

Operação é a atividade de adicionar um valor ao material em


processo. Imagine uma fundição que decide comprar um robô
industrial para rebarbar certo tipo de peça. Algum tempo depois,
descobre que as rebarbas eram causadas por falhas no próprio
processo de fundição. Solucionadas essas falhas, o robô torna-
se desnecessário.

Na linha de evolução de um torno mecânico, por exemplo,


notamos que os comandos numéricos deslocaram o torneiro da
atividade principal de transformação para uma atividade
secundária de carregamento e descarregamento da máquina.

Porém, se o que se deseja é chegar a um sistema de


manufatura totalmente automático, sem interferência humana,
esta situação ainda não é satisfatória. O próximo passo é retirar
o homem de sua tarefa de carregar e descarregar o torno,
substituindo-o por outra máquina: um robô industrial. Assim, o
robô também pode ser um elemento de operação. Sua função é
a de retirar a matéria-prima de um recipiente (caixa, pallet etc) e
coloca-la na máquina.

Após a usinagem, deve retirar a peça da placa, depositando-a


num outro local. Assim, o homem acabou de perder também sua
tarefa de carregar e descarregar a máquina. Agora, será
encarregado apenas da verificação da qualidade do produto.

O conjunto formado por torno CNC, robô industrial, homem e


dispositivos acessórios é um exemplo do que se denomina
célula de manufatura. Mais especificamente, célula de
torneamento.

71
A reunião de várias células de manufatura dá origem ao
chamado sistema de manufatura.

Inspeção

Continuando no processo de substituição do homem por


dispositivos automáticos, queremos agora eliminar sua
participação no controle de qualidade do produto. Controlar a
qualidade significa, em primeiro lugar, medir a característica que
define a qualidade desejada e, em seguida, atuar no processo
para corrigir os desvios verificados.

Se quisermos medir as dimensões da peça produzidas,


podemos utilizar uma máquina de medição dimensional CNC.
Esta máquina possui um sensos que, seguindo um programa
predefinido, “apalpa” a peça em regiões determinadas. Como a
máquina se medição e o torno estão conectados, a medida
obtida é comunicada ao controle numérico do torno que faz,
então, as correções necessárias.

Alguns tornos mais sofisticados possuem um sistema de


medição integrado à própria máquina, dispensando assim o uso
de uma máquina separada para realizar o controle dimensional.

72
A manipulação de material entre as máquinas e dispositivos
acessórios é feita pelo robô industrial. Há, ainda, uma série de
sensores espalhados pela célula destinados a garantir o trabalho
harmônio entre as máquinas e prevenir acidentes.

Transporte

O operário a que usinava peças passou, sucessivamente, a


carregar as peças na máquina e medi-las. Mas também foi
substituído nessa tarefa. Resta-lhe, então, então, transportar a
matéria-prima de um armazém até um local de onde o robô
possa carrega-las na máquina. Mas, a caminho de um sistema
flexível de manufatura, até mesmo dessa atividade ele será
poupado. Há vários tipos de máquinas, controladas por
computador, destinadas a transportar materiais. Entre elas,
destacam-se os AGVs e os RGVs. Esses nomes estranhos, na
verdade, são siglas de termos em inglês. Vejamos: AGV =
Automatically Guided Vehicle, ou seja, Veículo Guiado por Trilho.

Os AGVs são pequenos carros sobre rodas. Eles apresentam


um suporte para carga composta por mecanismos de elevação,
corrente, correias ou simplesmente por roletes sobre os quais
são disposto o pallet, que é uma base de sustentação do
material.

73
Os RGVs são veículos guiados por trilhos, como mostra a figura.

Normalmente, o sistema de controle deste tipo de veículo é mais


simples, uma vez que sua trajetória já se encontra predefinida
pelo próprio trilho. Os RGVs são muito utilizados para carga e
descarga de pallets em armazéns verticais.

74
Esteiras transportadoras

Embora não sejam tão flexíveis como os AGVs e RGVs, as


esteiras transportadoras, como a apresentada abaixo, são meios
baratos de transportar materiais por trajetórias fixas.

As esteiras podem ser de vários tipos: correias, correntes,


roletes etc. São utilizadas há muito tempo, desde a introdução
das linhas de produção. Existem em sistemas rígidos de
produção, onde a diversidade de produtos é pequena. Apesar
disso, costumam aparecer como componentes acessórios em
sistemas flexíveis de manufatura.

Armazenamento

A atividade de armazenamento também pode ser automatizada


por meio de depósitos atendidos por RGVs. O trabalho nas
estações de carga é realizado pelo homem.

75
O operador, de acordo com um plano de produção e contanto
com o auxílio de um RGV, preenche o depósito com a matéria-
prima a ser processada. Esta atividade, embora também possa
ser automatizada por meio de robôs, não costuma dispensar o
homem, principalmente se é grande o número de variáveis
envolvidas, como ocorre quando se fixam peças em dispositivos
para usinagem.

Integração e comunicação

Para que os equipamentos de produção trabalhem de forma


cooperativa, é necessário que estejam integrados, ou seja,
conectados a um controle central, encarregado de comanda-los
de forma harmônica.

76
Este controle central deve enviar ordens aos controladores de
cada equipamento e deles receber informações sobre o que se
passa no processo de produção (número de peças produzidas,
desgaste de ferramentas, falhas de máquinas etc). O controle
central troca informações com os controladores dos
equipamentos de produção por meio de uma rede de
comunicação.

Os controladores são computadores, conversam por meio de


sinais elétricos. Assim, uma rede de comunicação conta, em
primeiro lugar, com cabos elétricos ligando os controladores.
Quando o volume de dados ou as distâncias entre os
equipamentos são grandes, podem-se utilizar cabos ópticos.

Sistema de
Planejamento e
Programação de Produção

Unidade de Controle
do Sistema Flexível de
Manufatura

PRINCIPAL RESERVA

INTERFACE INTERFACE INTERFACE INTERFACE

Máquinas Robôs AGVs e Outros Atuadores


CNC Industriais RGVs e Sensores

Além dos cabos, os controladores que desejam se comunicar


devem ser equipados com hardware (placas eletrônicas para
comunicação de dados) e software (programas de comunicação)
adequados.

77
A distribuição, ao longo da rede, dos controladores dos
equipamentos em relação ao computador central pode se dar de
várias maneiras. Cada uma dessas maneiras denomina-se
arquitetura da rede de comunicação. Há quatro arquiteturas
básicas para reder de comunicação: estrela, barramento, anel e
árvore.

Máquinas integradas, homens separados

Embora a ser humana continue sempre a aprimorar suas


invenções, a integração e comunicação entre equipamentos de
produção são um assunto tecnicamente já solucionado.

78
Na entanto, para aumentar as possibilidades de êxito na
implantação de sistemas flexíveis de manufatura, só a
integração de máquinas não é suficiente. Os departamentos da
empresa e as pessoas que nela trabalham também devem estar
unidos num mesmo objetivo.

Essa é uma tarefa mais difícil, porque as pessoas não podem


ser programadas, nem obedecem à lógica típica dos sistemas
eletrônicos. São condicionadas por fatores psicológicos, políticos
e culturais.

Se o projetista não conversa com o analista de processo e se o


programador de máquinas CNC não compartilha das
preocupações e dificuldades do pessoal da produção, integrar
máquinas é uma tarefa dispendiosa e inútil.

Um bom torneiro teria sua habilidade manual inutilizada pela


introdução de um torno CNC. No entanto, seus conhecimentos
do processo de fabricação ainda continuam sendo úteis. Assim,
ele poderia ser aproveitado, após o devido treinamento, como
analista de métodos e processos de fabricação ou como
programador de comando numérico.

Além disso, a automação de processos abre novos campos de


trabalho. Primeiramente, nas empresas que fabricam os
equipamentos automáticos e, num segundo momento, na
manutenção, corretiva ou preventiva, desses equipamentos.

Essa possibilidade depende, no entanto, de aspectos políticos e


econômicos do país e das empresas. O que fica claro, no
entanto, é que um processo de automação bem-sucedido
necessita de mão-de-obra qualificada, devido à mudança de foco
de uma tarefa manual para uma atividade mental.

79
Mas um torneiro, por exemplo, não precisaria ser transformado
num operados de estação de carga. Provavelmente, seria
aproveitado em outra função mais digna de seus conhecimentos.
E outro operário de função menos especializada seria treinado
para operar a estação e carga. Se a função da automação
industrial é, de fato, auxiliar no progresso do homem, parece que
este é um caminho satisfatório.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios e confira suas


respostas com as do gabarito.

80
Exercícios

Marque com X a resposta correta.

1- O contrário de uma produção em massa pode ser a


produção:
a) ( ) em série;
b) ( ) exclusiva;
c) ( ) com intervalos;
d) ( ) em lote.

2- A manufatura se tornou flexível com a presença do:


a) ( ) robô;
b) ( ) computador;
c) ( ) CNC;
d) ( ) controle programável.

3- Uma das formas de representar a produção chama-se:


a) ( ) fluxograma;
b) ( ) diagrama;
c) ( ) cronograma;
d) ( ) sociograma.

4- O conjunto formado por torno CNC, robô industrial, homem e


dispositivos acessórios recebe o nome de:
a) ( ) sistema de torno;
b) ( ) célula unitária;
c) ( ) célula de torneamento;
d) ( ) sistema sensorial.

5- O meio mais barato de transportar materiais segundo


trajetórias fixas denomina-se:
a) ( ) carregamento;
b) ( ) esteira transportadora;
c) ( ) rolamento;
d) ( ) carriola.

81
Preenchendo a lacuna entre o
planejamento e o chão-de-fábrica
das empresas

A única forma de eliminar a grande lacuna que existe nas


empresas entre aquilo que é planejado e o que realmente ocorre
no chão-de-fábrica é a implantação de sistemas de informação
perfeitamente adequados às necessidades destas empresas e
que integrem todas as suas áreas.

As modernas empresas industriais, em face dos crescentes


desafios que estão enfrentando, já estão convencidas da
necessidade de implantar sistemas CIM (manufatura integrada
por computador) visando assegurar sua competitividade e,
conseqüentemente, sua sobrevivência no mercado. Apesar
disto, muitas ainda não criaram uma cultura interna de CIM e, em
muitos casos, confundem CIM com automação e controle de
processos produtivos. Embora os sistemas de automação e
controle sejam parte fundamental do CIM, os sistemas de
informação são componentes igualmente importantes para o
sucesso de qualquer implantação desta tecnologia.

Sistema de informação visam fornecer a informação certa para a


pessoa certa, no tempo certo e da forma mais útil. O objetivo é
permitir o acesso fácil, rápido e segura à informação. Com isto o
processo de tomada de decisão é agilizado nos diversos níveis
da empresa, melhorando a sua performance em termos de
aumentar sua produtividade, sua lucratividade ou ambas.

82
Para que o CIM atinja seus objetivos não basta automatizar
equipamentos e processos. É necessário que a informação
possa chegar aos diversos setores da empresa, rompendo
barreiras geradas pelas distâncias, estruturas organizacionais,
diferenças culturais e ambientes computacionais incompatíveis.
Embora seja um grande desafio, sua implantação é vital às
empresas modernas, pois o domínio da informação será cada
vez mais um fator diferencial decisivo em sua economia
competitiva.

Infelizmente a situação atual, a maioria das empresas, ainda


está distante deste cenário. Mesmo em indústrias que realizaram
importantes investimentos em planejamento e automação da
produção existe sempre uma grande lacuna entre estes setores.

Em outras palavras, nem sempre aquilo que é planejado


realmente acontece no chão-de-fábrica. Da mesma forma é
comum encontrar situações em que os sistemas de
planejamento não são devidamente realimentados com
informações sobre o que está acontecendo no processo
produtivo.

Esta falta de integração entre o planejamento e o chão-de-


fábrica traz consigo uma série de problemas, com forte impacto
em produtividade nas empresas.

Identificando as necessidades da empresa

Uma das grandes dificuldades em se implantar um sistema CIM


integrando as diversas áreas de uma indústria é o fato de que
cada empresa apresenta necessidades distintas em termos de
informação, em função do seu processo produtivo, de sua
filosofia empresarial, de seus objetivos estratégicos, de seu
pessoal e de uma série de outros fatores.

As reais necessidades da empresa devem ser definidas levando-


se em conta três aspectos fundamentais: o negócio, o pessoal e
a tecnologia da empresa. Todos esses aspectos devem ser
entendidos para que o CIM possa ser implantado com sucesso.

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A figura 1 mostra como estes aspectos se relacionam. Um
sistema CIM atinge plenamente seus objetivos quando assegura
que o negócio, o pessoal e a tecnologia da empresa estão
trabalhando de forma integrada e coordenada para atingir seus
objetivos estratégicos.

Figura 1 - Questões básicas para implantação de CIM

Para se implantar com sucesso um sistema deste as relações


entre o negócio, o pessoal e a tecnologia devem estar
perfeitamente entendidas para permitir sua plena integração.

A integração entre o negócio e o pessoal da empresa deve ser


analisada tomando-se como ponto de partida a seguinte
questão: “Como é possível envolver o pessoal no processo de
melhorar a performance do negócio?”.

Já na integração entre o pessoal e tecnologia a questão


fundamental a ser respondida é: “Como assegurar que a
tecnologia disponível auxilie no trabalho do pessoal?”.
Finalmente, na integração entre negócio e tecnologia a questão
básica é: “Como tirar melhor proveito da tecnologia para
assegurar o sucesso do negócio?”.

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Uma vez respondidas estas questões básicas estará
estabelecida uma base sólida para implantação do sistema, a
partir de um melhor conhecimento de como a empresa
realmente funciona .Depois disto é necessário definir atividades
a serem executadas para alcançar a integração pretendida.
Estas atividades podem ser agrupadas em quatro categorias:
planejamento, projeto, implementação e gerenciamento.

Uma vez mapeadas as atividades identificadas em cada


categoria, para cada tipo de integração pretendida obtém-se um
diagrama representando os aspectos envolvidos e as atividades
a serem executadas.

Com base nestes diagramas é possível definir o tipo de sistema


a ser implantado, as funções que o mesmo deve realizar e um
plano gradual de implantação baseado nas prioridades da
empresa.

Esta metodologia tem permitido definir e implantar sistemas CIM


bastante complexos, de forma segura e com excelentes
resultados, uma vez que os objetivos são claramente definidos e
entendidos por todas as pessoas envolvidas, tanto por parte do
fornecedor como da empresa.

Buscando as soluções

A análise dos requisitos específicos de cada empresa, conforme


metodologia descrita acima, permite definir as características do
sistema CIM a ser implantado em cada cãs. Este sistema deve
contemplar funções que vão desde a automação dos processos
produtivos no chão-de-fábrica até a integração de toda a
empresa, em nível corporativo. São sistemas evidentemente
complexos, para os quais não existe ainda um modelo único e
universal de implementação.

85
Quando se fala, por exemplo, em automatizar uma máquina ou
unidade de produção, a tecnologia envolvida é conhecida na
maioria das empresas, que já têm, portanto, sua cultura própria
na área. É fácil saber se a aplicação requer controladores
programáveis (CP), sistemas digitais de controle distribuído
(SDCD) ou controle numérico (CNC).

Telas gráficas, registros históricos, gerenciamento de alarmes,


relatórios e receitas são requisitos quase que padronizados.

Quando se trata de sistemas de informação, no entanto, esta


cultura normalmente não existe, tornando-se mais difícil definir
os requisitos e identificar os benefícios do sistema. Quando se
tenta conciliar os dois problemas na implantação do CIM as
dificuldades podem ser ainda maiores.

Para simplificar o entendimento e a implantação de sistemas tão


complexos é comum dividi-los em níveis. Pelo menos duas
organizações norte-americanas independentes se dedicam a
definir estes níveis e suas funções. São elas a Advanced
Manufacturing Research (AMR), de Boston, e o Gartner Group.,
de Stamford. Embora usem definições e denominações
diferentes para designar os níveis das funções dos sistemas as
diferenças são mais de nomenclatura do que conceituais. Assim,
pode-se dizer que existe uma quase concordância entre estas
organizações quanto a dividir estes sistemas em quatro níveis:

Nível 0 ou de controle
Compreende os chamados sistemas d controle industrial, com
seu respectivo software. Neste nível encontram-se o CPs,
SDCDs, controles numéricos, robôs industriais, sistemas de
supervisão e controle, etc.

Nível 1 ou de gerenciamento
Contempla basicamente as funções de software responsáveis
por gerenciar o processo produtivo, integrando o nível de
controle com o de planejamento.

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Este nível é chamado MES (de manufacturing execution system)
pela AMR e de MOM (demanufacturing operations management)
pelo Gartner Group.

Nível 2 ou de planejamento
Compreende as funções de planejamento de recursos e de
materiais, geralmente implementadas no MRP-II (manufacturing
resource planning), que surgiu como uma evolução do MRP
(materials resource planning).

Nível 3 ou corporativo
Responsável por integrar toda a empresa e dar suporte às
decisões estratégicas. Este nível é chamado de COMMS (de
customer oriented manufacturing management system) pela
AMR e de ERP (de enterprise resource planning) pelo Gartner
Group.

Uma vez identificados e definidos os quatro níveis do sistema


passaremos aqui a usar somente a nomenclatura da AMR.

Embora todos os níveis sejam importantes, alguns são bastante


conhecidos, como é o caso dos níveis 0 e 2, que já estão
implantados em diversas empresas. A ênfase neste artigo será
no nível 1, ou MES, responsável por interligar o planejamento
com o controle de processo, preenchendo, assim, a lacuna entre
o que é planejado e o que realmente ocorre no chão-de-fábrica.

87
Manufacturing execution systems

MES são sistemas de informações residentes no chão-de-fábrica


e voltados para a tarefa de integrar o nível de planejamento com
o nível de controle.

O planejamento é normalmente implementado por meio de um


programa de MRP-II, que se encarrega de aspectos ligados ao
processamento de pedidos, contas a pagar, compra de
materiais, controle de estoques, planejamento d materiais e
elaboração de planos de produção.

Já os sistemas de controle podem ser implementados por meio


de SDCDs, sistemas de supervisão e controle baseados em CP,
controles numéricos e uma série de outras soluções,
dependendo do tipo de processo. A função básica destes
sistemas é manter o processo produtivo sob controle, realizando
as tarefas produtivas da melhor forma possível.

Com a implantação do MES estes dois mundos, totalmente


distintos, passam a ser integrados. Dados sobre o processo
produtivo, oriundo dos sistemas de controle, tornam-se
informações úteis para todos os setores da empresa. Ao mesmo
tempo o pessoal encarregado da produção no chão-de-fábrica
passa a conhecer melhor os planos.

Os gerenciamentos das instalações, do processo, da engenharia


e da qualidade são unificados em torno de um banco de dados
distribuído. Com esta integração são eliminadas as “ilhas de
automação” geralmente encontradas nas empresas, permitindo
maximizar a eficiência, aumentar a qualidade e,
conseqüentemente, melhorar a competitividade.

88
Este conceito pode ser aplicado a processos contínuos, em
batelada, ou na manufatura, sendo que as funções do MES e
sua forma de implantação podem variar dependendo do tipo de
indústria.

Funções do MES
Por se tratar de um conceito relativamente novo não existe um
consenso sobre as funções que devem compor um MES, nem
sobre suas interfaces. Para tentar definir estas funções e
estabelece certos padrões de mercado, a AMR e uma série de
fornecedores de sistemas fundaram, em 1992, a MESA
(Manufacturing Execution Systems Association). Esta associação
definiu um conjunto básico de funções do MES. Convém
salientar que cada empresa pode decidir implementar apenas as
funções que orem identificadas como necessárias para o seu
caso particular.

Na medida em que fornecedores e usuários tiverem um


entendimento comum sobre estas funções e suas interfaces,
ficará mais simples identificar as funções necessárias para
atender a cada empresa, bem como integrar funções
implementadas com produtos de diferentes fornecedores. Estes
serão fatores importantes para popularizar o MES.

A seguir são descritas as principais funções do MES, como foi


proposto pela MESA.

a) Gerenciamento dos recursos de produção: compreende o


cadastramento e a gestão de todos os recursos produtivos
da empresa, tais como máquinas, equipamentos,
ferramentas, pessoal, matérias-primas, etc.

b) Alocação dos recursos (scheduling): é a função responsável


por alocar os recursos da melhor forma possível para atender
a um determinado plano de produção.

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Com isto, os planos elaborados pelo MRP-II são transformados
em programas detalhados de produção que levam em conta
os recursos produtivos existentes, sua disponibilidade, sua
real capacidade produtiva, tempos e custos de produção e
uma série de outros fatores, geralmente desconsiderados no
planejamento.

c) Gerenciamento da manutenção: permite aos setores


responsáveis pela manutenção dos equipamentos uma
melhor integração com os setores produtivos, facilitando a
programação das paradas para manutenção preventiva ou
preditiva, além de agilizar o atendimento nos casos de
manutenção corretiva

d) Controle de qualidade: em um mercado cada dia mais


exigente em termos de qualidade, onde o atendimento a
normas como ISO 9000 já é considerado um requisito
mínimo e obrigatório, sistemas informatizados de controle de
qualidade integrados às demais funções do MES asseguram
não apenas uma melhor qualidade como também a redução
de custos.

e) Gerenciamento de informações de laboratório: dados obtidos


a partir de análises de laboratório são fundamentais para
assegurar a qualidade dos produtos e devem ser integrados
ao restante do sistema.

f) Gerenciamento de processos: a contínua análise da


performance dos processos é fundamental para que a
empresa possa identificar problemas, buscar melhorias e
testa-las de forma consistente.

g) Coleta de dados: registros históricos de dados coletados


automaticamente durante o processo produtivo são
importantes não só para assegurar a rastreabilidade de
produtos e matérias-primas, mas também para permitir a
análise detalhada dos processos, visando sua constante
melhoria.

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h) Gerenciamento de documentação: na medida em que os
sistemas de produção das empresas se tornam mais flexíveis
e os processos produtivos mais complexos, o volume de
informação necessário para que o operário realize
corretamente suas funções tende a crescer. Da mesma
forma, normas de qualidade exigem que o processo
produtivo seja acompanhado e documentado. Sistemas
eletrônicos de documentação são uma forma segura e
econômica de resolver ambos os problemas
simultaneamente.

i) Otimização de processos: esta categoria de funções engloba


uma série de métodos para otimizar os processos, indo
desde o controle preditivo com base em modelos
matemáticos até sistemas especialistas para orientar na
operação de sistemas complexos.

Banco de dados para o MES


O elenco de funções do MES torna evidente a necessidade de
um mecanismo que facilite a integração entre as funções e,
principalmente, a integração de módulos de diferentes
fornecedores, uma vez que nem sempre o mesmo fornecedor
será capaz de oferecer todas as funções necessárias.

Assim, torna-se fundamental o conceito de um banco de dados


único, integrado e distribuído para acomodar todas as
informações necessárias ao MES e prover interfaces
padronizadas para todos os aplicativos que venham a ser
integrados nos sistema.

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Este banco de dados deve ser capaz de tratar todos os tipos de
informações necessárias ao sistema, além de ter grande
capacidade de interligação com os mais variados tipos de
equipamentos e aplicativos. A figura 2 mostra a estrutura
sugerida para implantação do MES com base em um banco de
dados com estas características.

Conclusões

Qualquer que seja o ramo da atividade ou as características da


empresa, a metodologia aqui apresentada permite identificar
suas reais necessidades em termos de CIM. Com isto é possível
planejar a implantação do sistema da forma mais adequada a
cada empresa, atacando-se os problemas por ordem de
importância, adequando as necessidades de investimento à
disponibilidade da empresa e assegurando um retorno mais
rápido para o investimento realizado.

As ferramentas apresentadas para preencher a lacuna entre o


nível de planejamento e a automação do processo produtivo,
geralmente classificadas como MES, mostram como as
principais funções podem ser implementadas a partir de
produtos disponíveis no mercado, evitando soluções
particulares, de alto custo e risco.

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Finalmente, graças a modularidade e à flexibilidade destas
ferramentas, é possível atender a uma vasta gama de empresas,
independente de seu porte, ramo de atividade ou tipo de
processo produtivo.

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