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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
2017 II SEPARATA N° 01 PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES METÁLICOS.
APOYO CURSO DE FRACTURA Y MECÁNICA DE FRACTURA FECHA.
CONTENIDO
PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES METÁLICOS PROCESOS DE CONFORMADO EN FRÍO DISLOCACIONES Y
MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO PROBLEMAS MATERIALES METÁLICOS ADQUIEREN ACRITUD POR DEFORMACIÓN EN
FRÍO. DISLOCACIONES, PROPIEDADES. FORJA (LAMINACIÓN, EXTRUSIÓN, TREFILADO Y MOLDEO) OTRAS TECNICAS.
DESARROLLO
PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES METÁLICOS.
La solidificación del material metálico es, generalmente, la primera etapa para su obtención. La
microestructura final de todo material metálico y, sus PROPIEDADES MECÁNICAS EN SERVICIO,
son una herencia de las estructuras de solidificación y de las alteraciones que, posteriormente, pueda
experimentar el sólido.
Las modificaciones de la ESTRUCTURA DE SOLIDIFICACIÓN pueden producirse por:
•Transformaciones del sólido desde la temperatura final de solidificación hasta la ambiental
(debido al efecto conjunto de la temperatura y el tiempo)
•Conformación en estado sólido a que pueden ser sometidos posteriormente algunos de estos
materiales
•Tratamientos térmicos finales.

Son muchas las piezas obtenidas directamente por solidificación y utilizadas en servicio sin una
posterior conformación mecánica. Ejemplo, de las piezas de fundición gris (suponen el 10% del
tonelaje total de materiales metálicos producidos, anualmente, en el mundo). También se fabrican
muchas piezas directamente por moldeo, tanto de acero como de aleaciones no férreas. Esos
productos se utilizan en servicio SIN CONFORMACIÓN MECÁNICA POSTERIOR. A veces
requieren tratamientos térmicos, para modificar la estructura bruta de moldeo.
La conformación de aleaciones sólidas por deformación mecánica puede efectuarse, a veces, a la
temperatura ambiente, en frío, si la naturaleza del metal o de la aleación lo permite, y se denomina
DEFORMACIÓN EN FRÍO
En otros casos la deformación se realiza a más altas temperatura, a partir de lingotes, tochos, o
desbastes, obtenidos previamente por solidificación (colada convencional o colada continua) y se
denomina DEFORMACIÓN EN CALIENTE.

PROCESOS DE CONFORMADO EN FRÍO

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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DISLOCACIONES Y MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
Los materiales pueden experimentar dos tipos de deformación:
• DEFORMACIÓN ELÁSTICA (No permanente)
• DEFORMACIÓN PLÁSTICA (Permanente)

¡Elastic means reversible! (MEDIOS ELÁSTICOS REVERSIBLES)

ESTIRAMIENTO DE ENLACES = BONDS STRETCH


¡PLASTIC MEANS PERMANENT! (MEDIOS PLÁSTICOS PERMANENTES)

Bonds stretch and planes shear = Estiramiento de los enlaces y planos cortantes
Planes still sheared = Planos aun cortados
La deformación plástica en frío de un agregado policristalino por un proceso cualquiera de
conformado - laminación, estirado, trefilado, embutición, compactado de polvos, plegado, enderezado,
etc.—, suele traducirse en una deformación permanente.
Pero, sobre todo, la deformación en frío junto a una variación de forma externa del material (progresiva
reducción del espesor de una chapa) va modificando de modo importante algunas características
intrínsecas del material metálico:

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Problema.
Un monocristal de hierro de estructura BCC está orientado de manera que se aplica una fuerza de
tracción a lo largo de la dirección [010].
a) calcular la tensión de cizalladura resuelta sobre el plano (110) y en una dirección [1̅11] cuando se
aplica un esfuerzo de tracción de 52 MPa (7500psi).
b) si el deslizamiento tiene lugar en el plano (110) y en una dirección [1̅11], y la tensión de cizalladura
resuelta crítica es de 30 MPa (4350 psi), calcular la magnitud de la tensión aplicada necesaria para
iniciar la deformación plástica.
Solución
En la figura a) se muestra una celdilla unidad BCC con plano y dirección de deslizamiento así mismo
la dirección de la tensión aplicada.

∅= 45° es el ángulo formado entre la normal al plano (110) y la dirección [010]

𝑎√2
En el triángulo ABC de la fig. b) 𝝀 es el ángulo entre las direcciones [1̅11] y [010], es (𝑡𝑎𝑛−1 ( 𝑎 ) =
54,7°). Donde a = parámetro de red

Por la ec. 𝜏𝑅 = 𝜎𝑐𝑜𝑠∅𝑐𝑜𝑠𝜆 = (7500 𝑝𝑠𝑖)(cos 45°)(cos 54.7°)


𝜏𝑅 = 3060 𝑝𝑠𝑖 (21,1 𝑀𝑃𝑎)
𝜏
𝑐𝑟𝑠𝑠
b) la resistencia a la tracción 𝜎𝑦 puede calcularse a partir de la ecuación 𝜎𝑦 = (𝑐𝑜𝑠∅ 𝑐𝑜𝑠𝜆)
𝑚á𝑥
∅ 𝑦 𝜆 Tendrán el mismo valor que en la parte a) y
4350 𝑃𝑠𝑖
𝜎𝑦 = = 10600𝑝𝑠𝑖 = (73,1 𝑀𝑃𝑎)
(𝑐𝑜𝑠 45°)(cos 54,7°)
1 MPa = 145,038 lib/pulg2

MATERIALES METÁLICOS ADQUIEREN ACRITUD POR DEFORMACIÓN EN FRÍO.


La ACRITUD es una propiedad característica del ESTADO METÁLICO, que no presentan los
polímeros ni los materiales cerámicos. Para ilustrar esta propiedad supongamos que se lamina en frío
aluminio comercial, y se obtienen distintos grados de reducción de espesor. El material resultará más
duro cuanto menor sea el espesor final, es decir, cuanto mayor haya sido la reducción en frío.

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EN PRIMERA APROXIMACIÓN PUEDE DECIRSE QUE ACRITUD ES EL AUMENTO DE DUREZA
QUE ADQUIERE UN MATERIAL POR DEFORMACIÓN EN FRÍO. (work hardening, ecrouissage).
El grado de acritud que adquiere un material depende de factores externos al material metálico, como
por ejemplo naturaleza del esfuerzo y velocidad de aplicación de éste, pero sobre todo depende:
•Grado de deformación en frío que el material experimenta (↑Grado de deformación →↑Acritud)
•Naturaleza del material (sistema cristalino, energía de defectos de apilamiento, tamaño de grano,
pureza del metal, etc.).

La acritud guarda relación con el sistema cristalino a que pertenecen el metal o aleación, pero para un
mismo sistema cristalino la acritud adquirida para igual deformación varia de un metal a otro, tal ocurre,
por ejemplo, si se comparan aluminio y cobre. En ese sentido cabe decir que el cobre (cuya curva de
dureza, en función de la reducción conferida por deformación en trío, presenta mayores pendientes
que la del aluminio, para iguales reducciones) tiene un mayor ritmo de acritud o de endurecimiento por
deformación en frío, que el aluminio.
El fundamento metalúrgico de la acritud son los defectos cristalinos lineales (DISLOCACIONES)
existentes en el interior de los cristales, su multiplicación durante la deformación en frío y
reacciones entre ellas durante la deformación.

La razón por la que un sólido se deforma plásticamente es la existencia de:


Dislocaciones: Defectos lineales que viajan dentro del sólido cuando se le aplican tensiones (Influyen
notablemente en las propiedades mecánicas del material).

Estos defectos se apilan al encontrar un obstáculo como puede ser una junta de grano. Si se
inmovilizan es necesario aplicar muchísima tensión para que se desplacen de nuevo o crear defectos
nuevos para continuar la deformación.

Algunas propiedades de los materiales metálicos son insensibles a la estructura y a los posibles
defectos cristalinos de ésta, tales, como por ejemplo, punto de fusión, calor específico, densidad,
módulo elástico. Otras propiedades — como plasticidad en frío, dureza, resistencia a la rotura,
conductividad eléctrica, etc., guardan relación con el sistema cristalino específico de cada metal o
aleación, y con los defectos cristalinos — lagunas, defectos de apilamiento, dislocaciones etc.,
existentes en ese material metálico.
Debido a la existencia de dislocaciones se explica la acritud, tenacidad, recristalización y fluencia, es
decir las propiedades mecánicas relacionadas con el deslizamiento. Los límites elásticos reales son
siempre menores que los ideales. (Re)t= G/10; (Re)Real= [G/100000; G/10000].

DISLOCACIONES
DISLOCACIÓN: Imperfección lineal en una red cristalina, frontera entre la región deslizada y la no
deslizada, localizada en el plano de deslizamiento. Es una línea, en el interior de un sólido, a lo
largo de la cual hay una discontinuidad de desplazamiento (b, vector de Burgers), este vector
expresa la dirección y magnitud del deslizamiento causado por el movimiento de la dislocación.
Estos defectos se dan en metales, casi nunca en materiales iónicos. La deformación plástica
corresponde al movimiento de un gran número de dislocaciones. Las dislocaciones suelen estar en los
planos más densos de empaquetamiento. La unidad de deformación plástica introducida por su
movimiento cuando atraviesa el cristal es igual a la distancia entre átomos a lo largo de una dirección
densa (átomos tangentes entre sí)

En el caso de una dislocación en cuña el defecto lineal suele designarse por una “T invertida”
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(┴) (Dislocación positiva), que representa el borde de un semiplano extra de átomos.

Esta configuración conduce por sí misma a una designación cuantitativa sencilla, el vector de
Burgers, b (magnitud del defecto estructural). Este parámetro es simplemente el vector
desplazamiento necesario para cerrar un circuito realizado por paso a paso alrededor del
defecto.

En el cristal perfecto, un circuito con m×n pasos atómicos se cierra en el punto inicial. En la
zona de la dislocación, el mismo circuito no se cierra. Dislocación cuña una distancia
interatómica menos, en la de hélice hay una más.

Definición del vector Burgers, b, en: (a).- Estructura cristalina perfecta donde el circuito de vectores
se cierra en el punto de partida; (b).- Estructura cristalina con una dislocación de borde donde en la
zona de dislocación ese mismo circuito no cierra y es necesario un vector adicional, b (vector Burgers);
dicho vector representa la magnitud de la dislocación y se observa que es perpendicular a la línea de
dislocación, t (b ┴ t); (c).- Estructura cristalina con una dislocación de tornillo o helicoidal. De nuevo en
la zona de la dislocación el circuito de vectores no cierra y es necesario el vector de Burgers, b, que
representa la magnitud de la dislocación. En este caso se observa que el vector Burgers b es paralelo
a la línea de dislocación, t (b//t).

DISLOCACIÓN DE CUÑA, BORDE O ARISTA.


Es un defecto lineal centrado alrededor de la línea definida por el extremo del semiplano de átomos
extra. Se representa por el símbolo ┴ (positiva) haciendo referencia al borde del semiplano extra, el
cual también define la dislocación.

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PROPIEDADES DE DISLOCACIÓN DE BORDE:


•El vector de Burger es perpendicular a la línea de la dislocación (b ┴ t) (producto escalar, b‫٭‬t = 0)
•Línea de dislocación y vector de Burgers determinan un único plano de deslizamiento
•El movimiento ocasiona que los átomos se muevan un vector de Burger en relación con el plano de
abajo
• Movimiento de la dislocación es paralelo al vector de Burgers
•Puede ocurrir trepado cambiando el tamaño del plano extra

DISLOCACIÓN HELICOIDAL.- Se puede formar en estructuras cristalinas perfectas por la acción


de un esfuerzo cortante o de cizalladura sobre las caras hasta el DESLIZAMIENTO PARCIAL por un
plano cortante. Ahora el reordenamiento atómico que se produce alrededor de la línea de dislocación
da lugar a una forma de tornillo o hélice. La red cristalina pasa de ser un conjunto ordenado de planos,
a presentar superficies helicoidales cuyo eje es la dislocación. Se representa por el símbolo ⊗ cuando
entra en el plano del papel, considerándose en este caso positiva.

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PROPIEDADES DISLOCACIÓN DE HÉLICE:


•El vector de Burger es paralelo a la línea de la dislocación (b//t) [producto vectorial, b x n = 0]
• Línea de dislocación y vector de Burgers no son capaces de determinar un único plano de
deslizamiento
•Movimiento de la dislocación es perpendicular al vector de Burgers

Figura (a).- Una dislocación helicoidal dentro de un cristal, (b).- La dislocación helicoidal de (a)
vista desde arriba. La línea de la dislocación se extiende a lo largo del segmento AB. Las
posiciones atómicas del plano de deslizamiento se representan con círculos huecos, los
círculos oscuros son posiciones atómicas situadas por debajo.

ACRITUD: Endurecimiento o fragilidad que experimentan algunos metales al ser trabajados en frío
Las ventajas con respecto al hechurado en caliente son: alta calidad del acabado superficial, mejores
propiedades mecánicas, y más variadas, y gran control dimensional de la pieza acabada. A veces la
deformación total se alcanza con una serie de etapas en las que la pieza se deforma en cierta
extensión y luego se recuece; sin embargo, éste es un procedimiento caro y laborioso.
FORJA (LAMINACIÓN, EXTRUSIÓN, TREFILADO Y MOLDEO)
La forja se realiza martilleando una preforma metálica. Se aplica súbitamente una fuerza a dos
semimatrices en cuyo interior está alojada la preforma, de modo que se deforma ocupando la cavidad
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que dejan las matrices. Las piezas forjadas tienen una extraordinaria microestructura y la mejor combi-
nación de propiedades mecánicas. Llaves para tuercas, ruedas de ferrocarriles y cigüeñales de
automóviles son productos típicos que se fabrican mediante esta técnica.

FORJA LAMINACIÓN EXTRUSIÓN


1. LAMINACIÓN
La laminación, el proceso de hechurado más utilizado, consiste en pasar una preforma entre dos
rodillos. Al aplicar una fuerza de compresión entre ambos rodillos, el espesor de la preforma disminuye.
La laminación en frío se utiliza para fabricar láminas, cintas y hojas metálicas con acabado superficial
de alta calidad. Barras de sección circular, en forma de I y raíles de ferrocarril se fabrican utilizando
cilindros ranurados.
2. EXTRUSIÓN
En la extrusión, una gruesa barra metálica se fuerza para que circule a través de un orificio o hilera
de extrusión mediante una fuerza de compresión, aplicada con un émbolo; la pieza emergente tiene
la forma proyectada y ha experimentado una reducción del espesor con el correspondiente
incremento en longitud. Tubos y productos tubulares de geometrías transversales más complicadas
se suelen hechurar por extrusión: se trata de tubos sin soldadura.
3. TREFILADO
El trefilado consiste en hacer pasar un alambre a través de una matriz agujereada mediante una
fuerza de tracción aplicada desde el extremo de salida. El trefilado produce reducción de sección e
incremento de longitud. La operación del trefilado total puede consistir en un conjunto de matrices en
una secuencia en serie. Tubos, alambres y productos tubulares se fabrican por este procedimiento.

TREFILADO MOLDEO
4. MOLDEO
El moldeo consiste en verter un metal totalmente líquido en la cavidad de un molde que tiene la forma
prevista. Después de la solidificación, el metal ha adquirido la forma del molde, aunque con alguna
contracción. La técnica del moldeo se aplica cuando (1) la forma acabada es tan grande o complicada
que los otros procedimientos de conformación son impracticables, (2) no son importantes la calidad y
la resistencia (p.ej., se acepta que la inevitable existencia de defectos internos y de microestructuras

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no deseadas puedan conducir a pobres características mecánicas), (3) la aleación tiene tan baja
ductilidad que sería difícil el hechurado en caliente y en frío y (4) comparado con los otros
procedimientos de conformación el moldeo es el más económico. Además, la etapa final del afino de
incluso metales dúctiles puede necesitar el moldeo. Normalmente se utilizan diferentes técnicas de
moldeo: arena, coquilla y a la cera perdida. A continuación se describen someramente.
4.1. MOLDEO EN ARENA
Probablemente el procedimiento de moldeo más común es el moldeo en arena, donde la arena se
utiliza como material del molde. Se forma un molde de dos piezas apisonando arena en torno al modelo
que tiene, la forma de la pieza proyectada. Luego se elimina el modelo y se ensamblan las dos piezas
del molde. Además se hacen una serie de orificios de colada y de aireación para facilitar el flujo de
metal fundido y minimizar los defectos internos del moldeo. Se moldean en arena los bloques de los
motores de automóvil, bocas de incendios y accesorios de tuberías grandes.
4.2. MOLDEO EN COQUILLA
En el moldeo en coquilla, el metal se introduce a presión y a velocidad relativamente elevada y solidifica
manteniendo la presión. Se utiliza un molde de acero de dos partes que, una vez acopladas,
constituyen la forma proyectada. Cuando se ha completado la solidificación, se abren las dos partes y
la pieza moldeada se expulsa. Se consiguen velocidades de moldeo altas, que lo convierte en un
método no caro; además, un solo molde puede servir para miles de piezas. Sin embargo, esta técnica
sólo se presta para moldear piezas pequeñas y aleaciones de zinc, aluminio y magnesio, que tienen
temperaturas de fusión bajas.
4.3. MOLDEO DE PRECISIÓN
En el moldeo de precisión, también denominado a la cera perdida, se construye un modelo de cera o
de plástico de baja temperatura de fusión. Alrededor del modelo se coloca una suspensión endurecible
para que forme un molde sólido o envoltura. El molde se calienta hasta fundir el modelo, que se
expulsa. Como consecuencia de esta eliminación se genera una cavidad que coincide con el negativo
del modelo. Esta técnica se utiliza si interesa gran control dimensional, reproducción de pequeños
detalles y excelente acabado, como por ejemplo en joyería y en odontología. Los álabes de las turbinas
a gas y de los turborreactores se moldean por este procedimiento.
OTRAS TÉCNICAS
1. PULVIMETALURGIA
El proceso de la pulvimetalurgia, de la metalurgia de los polvos o P/M, consiste en compactar el metal
en polvo y después tratarlo térmicamente con el fin de densificar la pieza. Con la pulvimetalurgia se
conforman piezas prácticamente sin porosidad y propiedades comparables a las del material denso.
Este procedimiento es muy apropiado para metales de baja ductilidad, ya que sólo es necesario que
en las partículas de polvo tenga lugar una pequeña deformación plástica. Los metales que tienen altas
temperaturas de fusión son difíciles de moldear y se conforman mediante P/M, así como las partes
que requieren tolerancias dimensionales muy ajustadas, como por ejemplo engranajes y guías.
2. SOLDADURA
En cierto sentido la soldadura se considera una técnica de conformación: se unen dos o más partes
metálicas para formar una sola pieza, cuando la obtención de la pieza entera presenta inconvenientes
o es cara. Se pueden soldar metales iguales o distintos. El enlace conseguido mediante la soldadura,
más que mecánico, como el remachado o atornillado, es metalúrgico (existe cierta difusión). Existe
una gran variedad de procedimientos para soldar: soldadura al arco, soldadura a gas, soldadura dura
y soldadura blanda.
Unidades
[Pa] (Pascal = [N/m²]), [MPa] = 106 [Pa] y también [kp/cm²].

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PROBLEMAS
PROBLEMA TIPO
1. Se quiere producir una lámina de aluminio para el recubrimiento del fuselaje de un avión comercial.
Como el material de suministro tiene un espesor de 5 mm. Se piensa en dar una o varias operaciones
de laminado, manteniendo el ancho de las láminas constantes.
a) Calcular el porcentaje de trabajo en frío (%CW o acritud, Ac.) de la primera operación de
laminado llegar a un espesor de 2mm.
b) ¿cuáles serán la resistencia máxima y el alargamiento proporcional a rotura?
c) ¿Cuál será la temperatura de recristalización del material después del laminado?
d) El material se mantiene a 200ºC durante una hora. Posteriormente se lamina de nuevo hasta
un 1 mm de espesor. ¿Cuál será la nueva resistencia a la tracción?
e) Si se requiere que al final el material tenga un alargamiento a rotura mínimo de 10% con una
resistencia mayor que 300 MPa ¿qué operaciones recomendarías que se realizaran?
Datos: Gráfica de evolución de propiedades Datos: grafica de temperatura de
en función del grado de deformación. recristalización en función del grado
de deformación

SOLUCIÓN
a) Calcular el porcentaje de trabajo en frío (%CW o acritud, Ac.) de la primera operación de
laminado llegar a un espesor de 2mm.
𝑒𝑖 = 5𝑚𝑚
𝑒𝑓 = 2𝑚𝑚
𝐴𝑖 − 𝐴𝑓 𝑒𝑖 𝑏 − 𝑒𝑓 𝑏 𝑒𝑖 − 𝑒𝑓
%𝐶𝑊 = (100) == (100) = (100)
𝐴𝑖 𝑒𝑖 𝑏 𝑒𝑖
Tenemos que deformarlo un 60%
5−2 3
%𝐶𝑊 = (100) = (100) = 60%
5 5

b) ¿cuáles serán la resistencia máxima y el alargamiento proporcional a rotura?

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Tenemos en la abscisa un 60% acritud deformación plástica se ve que ha deformado tanto que lo que
le queda al material para deformarse es 1 a 2% se ha reducido mucho su plasticidad.
Además hemos obtenido de resistencia un valor muy alto hemos pasado de un valor de resistencia
muy bajo del material sin deformar inicialmente 50 MPa a un valor alto aproximadamente 370 MPa por
el 60% de deformación plástica que he introducido en el material. El material se ha endurecido mucho.
c) ¿Cuál será la temperatura de recristalización del material después del laminado?
SOLUCIÓN

En la gráfica se observa que el trabajo en frío empleado 60%CW que la Tº mínima que emplea
el material durante 1 hora para obtener la total recristalización sería de 175 a 180 ºC cualquier
Tº por encima haría que recristalizara en menor tiempo pero indudablemente como una hora se
toma como tiempo estándar de TT de recocido.

d) El material se mantiene a 200ºC durante una hora. Se lamina de nuevo hasta un 1 mm de


espesor. ¿Cuál será la nueva resistencia a la tracción?
SOLUCIÓN
La 1º fase nos indica que el material ha sido recocido es decir hemos recocido a una Tº de
200ºC durante una hora como la Tº de recristalización para el grado deformación anteriormente
aplicado era de uno 175 a 180ºC esto está por encima durante una hora estamos seguros que
ha recristalizado completamente esto que implicaciones tiene. Quiere decir que el material
recupera toda su plasticidad, claramente sus propiedades mecánicas bajaran pero aumentará
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de nuevo su plasticidad y valores iniciales con lo cual podré seguir deformándolo sin riesgo que
se rompa efectivamente para calcular los nuevos retos que nos piden tenemos que volver a la
gráfica Resistencia a la tracción – Alargamiento a rotura y aplicar la nueva reducción desde los
2mm hasta 1mm que nos piden suponiendo que el material empieza desde 0 porque lo hemos
recocido. Entonces tenemos
𝒆𝒊 − 𝒆𝒇 𝟐−𝟏
%𝑪𝑾 = (𝟏𝟎𝟎) = (𝟏𝟎𝟎) = 𝟓𝟎%
𝒆𝒊 𝟐
No nos piden pero podemos hallar el alargamiento. Vemos que nos piden que la resistencia a
la tracción no está muy alta, hemos deformado un poquito menos, pero incrementa la resistencia
a la tracción y disminuye la plasticidad.

e) Si se requiere que al final el material tenga un alargamiento a rotura mínimo de 10% con una
resistencia mayor que 300 MPa ¿qué operaciones recomendarías que se realizaran?

Este es más aplicativo por así decirlo. Hemos visto que en el apartado anterior el alargamiento
proporcional a rotura obtenido era menor que el 10% es decir la operación anterior no nos sirve según
los requisitos que nos piden ahora, no podemos pasar de 2mm a 1mm directamente en una sola
operación por que la deformación plástica es tal que el alargamiento final es demasiado bajo por lo
tanto tenemos que aplicar 2 etapas según los parámetros que nos indican es decir para tener un
alargamiento mínimo y una resistencia mínima para ello miramos cómo se comporta un material con
respecto a sus propiedades plásticas vemos que para tener una resistencia a rotura mínima de 300
MPa la deformación plástica que tenemos que darle es aproximadamente el 25% pero si queremos

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que el alargamiento a rotura sea como mínimo 10% vemos que la deformación máxima por encima de
lo cual endureceríamos demasiado y sería demasiado frágil sería aproximadamente sería de un 34%
es decir en la última operación de laminación hasta alcanzar el espesor de 1mm tenemos que hacer
una deformación en frío que tiene que estar comprendida entre el 25% y el 34% toda operación de
laminación última que nos dé la deformación plástica final en ese rango nos dará o cumplirá los
requisitos establecidos lo que pasa es que hasta llegar a 1mm con ese grado de deformación hay que
hacer una etapa intermedia así que para pasar de 2 a 1 y con 1 llegar a la etapa deformación hay que
hacer una etapa intermedia y recocer vamos a calcular cuales es el o hasta que espesor deberíamos
laminar en esta etapa intermedia entonces el final es 1mm y el grado de deformación esta de 25 a 30
- 34 tenemos que elegir un valor entre ellos o ambos o uno que nos venga bien pero bajo, por ejemplo
vamos a poner el 30% está comprendida entre estos 2 valores cuanto cumpliría en los requisitos
aplicaríamos la ecuación y despejamos para saber cuál sería el espesor inicial a partir del cual hay
que deformar plásticamente para obtener 1 mm final con ese grado de deformación
[25 − 34]%
30%
𝑒𝑖 − 𝑒𝑓
(100) = 30
𝑒𝑖
𝑒𝑖 − 1
(100) = 30
𝑒𝑖
1
𝑒𝑖 − 1 = 0,3𝑒𝑖 → 𝑒𝑖 =
0,7
𝑒𝑖 = 1.43𝑚𝑚
Por tanto tenemos que laminar desde 2mm hasta 1,43mm en la primera etapa, después claramente
como hemos introducido deformación plástica el material tiene acritud hay que recocer y a continuación
laminaríamos con el material ya de nuevo regenerado con su nueva plasticidad laminaríamos una
última etapa desde 1,43 hasta 1 mm. Los valores de deformación plástica en frío y Tº de recristalización
que habría que aplicar de 2 hasta 1,43 se deja para que lo calculen.

RESUMEN
Se ha aplicado diversos principios de ciencia de los materiales aplicados al diseño de un proceso de
fabricación desde el punto de vista del material. En particular:
 La deformación plástica como procesos de conformado.
 La deformación plástica como mecanismo de endurecimiento.
 La recristalización para recuperación de las propiedades plásticas.

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