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Los objetivos, por los cuales son triturados los


sólidos, son los siguientes:
a) Disminuir el tamaño del material,
produciendo partículas de forma y tamaño
requerido.
b) Liberar los minerales valiosos de las
gangas, de modo que puedan ser
concentrados (flotación)
c) Aumento del área superficial del material,
para facilitar las reacciones químicas
(lixiviación).

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 La reducción de tamaños está en la ruta
crítica del proceso productivo y su impacto
en el beneficio económico es en general
mayor que su impacto en los costos de
procesamiento.

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 Pérdidas por exceso de gruesos. Efecto a
nivel de partícula: E = 1/d2.
 Pérdidas por exceso de finos: efecto a
nivel de lecho: canalizaciones, distribución
no uniforme, arrastres, mayor consumo de
reactivos, etc.

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 Consumo de repuestos.
 Consumo de Energía.
 Requerimientos de mantención.

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 Disponibilidadde la Planta.
 Continuidad operacional.

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 Generar un producto de calidad
granulométrica óptima, al menor costo
posible.
• Ello implica entender los procesos de
conminución y clasificación, así como su impacto
en las etapas posteriores del proceso

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 La reducción de tamaños procede en etapas, existiendo
normalmente una proporcionalidad directa entre la
eficiencia energética de la etapa y el tamaño del material
en proceso. La molienda fina es la menos eficiente y
normalmente representa un 30% o más del costo total de
producción. Este alto valor esta determinado
principalmente por el consumo de energía y el consumo
de acero
 A modo de ejemplo, los investigadores Rose y Sullivan,
demostraron que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energía mecánica transferida a las
partículas de un mineral supera entre 100 a 1000 veces
el consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies. En otras palabras, menos del 1% del
total de energía mecánica suministrada en la
fragmentación de las partículas.
 En general, se ha logrado establecer que gran parte de
la energía mecánica suministrada a un proceso de
Conminución, se consume en vencer resistencias
nocivas de diversos tipos, tales como:

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1. Deformaciones elásticas de las particular antes
de romperse,
2.Deformaciones plásticas de las partículas, que
originan posteriormente la fragmentación de las
Mismas.
3.Fricción entre las partículas.
4.Vencer la inercia de las piezas de la máquina y/o
equipo.
5.Deformaciones elásticas de equipo.
6.Producción de ruido, calor y vibraciones de la
instalación.
7.Generación de electricidad.
8 Roce entre las partículas y piezas de la
máquina.
9.Pérdidas de eficiencia en la transmisión de
energía eléctrica y mecánica.
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Consumo específico y eficiencia de energía por operación de reducción de tamaño
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 La breve discusión expuesta, pone de plano la
necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energía especifica (kWh/t)
consumida en un proceso de Conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada
en dicho proceso, ya que dicho parámetro
constituye la variable controlante de cada etapa
de conminución, y a objeto de determinar la
eficiencia energética de los respectivos equipos,
facilitar su apropiada elección y proyectar su
correcto dimensionamiento a escala industrial.

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 La energía consumida en los procesos de chancado,
molienda clasificación y remolienda, se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reducción de
tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de conminución; aún cuando la
eficiencia energética de éstos procesos, raras veces
supera el 10% del total de energía mecánica
suministrada a los mismos.

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La importancia del estudio de la conminución radica en
el hecho que son operaciones caras porque representan
un 40% de los gastos totales del beneficio de un mineral.
Estos provienen:
1. Del alto costo del equipo que representan un 60% de la
inversión total.
2. De los altos costos de mantención del equipo y su
operación.
3. Por el gran consumo de energía que a veces alcanza
entre un 70% y 80% del consumo de energía total por
tonelada de mineral beneficiado.
Gran parte de los estudios relacionados con la
conminución, correlacionan la distribución de tamaño del
producto de la conminución con la energía consumida en
la operación.
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 Hipótesis de Rittinger:
Esta es la más antigua y fue formulada en 1867 y dice: “La
energía necesaria para reducir en tamaño un cuerpo sólido
proporcional a la nueva superficie creada durante el proceso
de reducción de tamaño. Si consideramos E como la energía
necesaria para reducir la unidad de volumen del mineral con
superficie especifica S1; y S2 como la superficie especifica
después de la reducción de tamaño, y K un factor de
proporcionalidad, resulta que:
E = K (S2 – S1)
En el caso general, cuando el tamaño inicial de las partículas
es X1 y el tamaño final X2 la ecuación se transforma en:
 1 1 
E  K1 *   
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 X 2 X1 
 Hipótesis de Kick (1885):
El postulado de Kick relaciona la energía gastada con el
volumen de las partículas, y dice "La energía requerida
para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de
estos cuerpos”. Esto quiere decir que iguales cantidades
de energía producen iguales cambios geométricos en el
tamaño de un sólido.

 X1 
E  K 2 * log  
X2 

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 Postulado de Bond (1962):
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los
casos encontrados en la práctica y corno se necesitaba en la
industria algunas reglas para clasificar los materiales según sus
respuestas a la conminución. Bond postuló una ley empírica,
basada en trabajos prácticos y que dice: “La energía
consumida en un proceso de reducción de tamaño es
proporcional al largo de las quebraduras que se forman
durante la desintegración del mineral e inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las
partículas”.
Bond relaciona el tamaño de las partículas basado en el tamaño
80%, y que es el tamaño del tamiz por el cual pasaría el 80% del
producto.

 1 1 
E  K3 *  
 X 2 X 1 
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Bond definió el parámetro K3, en función del “Índice de
Trabajo” (Work Index) y que es el trabajo total expresado
en kWh/t, necesario para reducir un material desde un
tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un
tamaño de 80% sean menores a 100 micrómetros (67% -
200 mallas).
Entonces el Work Index queda definido por la expresión

 K3 = 10* Wi

1
Wi  K 3 *
100
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 Reemplazando en la ecuación de la energía

 1 1 
E  10 *Wi *   
 X 2 X 1 
Tamaños X2 y X1 expresados en micrómetros.
𝐏𝐌 𝟏 𝟏
𝐄= 𝐭 = 𝟏𝟎 ∗ 𝐖𝐢 ∗ −
𝐂( ) 𝐗𝟐 𝐗𝟏
𝐡

Con PM: potencia del motor, y C: Capacidad de la planta)

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Definiendo la razón de reducción como la razón entre el
tamaño promedio de la alimentación de triturador y el
tamaño promedio del producto. Podemos definir la Razón
de Reducción del 80%, considerando los tamaños
promedios de la alimentación y producto de tamaño del
tamiz que pasaría el 80%.

R80 
X1 100  R80. 1
X2 E  Wi * * 
X 2  R80 

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 El
parámetro Wi es función del material y
de la máquina usada en la reducción de
tamaño.

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2,59 * C
WI 
s

Wi = kWh/t corta
s = gravedad específica del sólido
C = esfuerzo aplicado para romper las partículas
(lb*pie/pulgada.)

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La relación estándar de Bond de energía
para molienda en molinos de bolas está dada
por:

 1 1 
E  10W i    kWh/tc
 P80 F80 

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Otros test se usan para obtener distintos parámetros de
molienda, por ejemplo, que sirven para las teorías
modernas de conminución, son DROP WEIGHT TEST
(Test de caída de peso) o el test de CMC (Morrell)

Se verá más específicamente


en molienda.

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•Otro test de importancia para determinar
consumos de energía en Molinos SAG es el test
de Starkey.

•EL TEST DE STARKEY EN UNA HERRAMIENTA


DERROLLADA POR MINNOVEX TECHNOLOGIES
INC. QUE PERMITE OBTENER EL CONSUMO DE
ENERGIA DE LA ETAPA DE MOLIENDA SAG,
MEDIANTE UN ENSAYO DEL TIPO BATCH.

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•El test consiste básicamente, en la obtención de
un tiempo de molienda necesario para lograr una
granulometría de producto del material ensayado
de un 80% pasante las 10 mallas Tyler,

•La calibración del test, entregada por el


proveedor utiliza este tiempo de molienda, para
determinar el índice de dureza para molienda
semiautógena (ISP) mediante la expresión:

ISP = 0.11 x t + 0.9 kWh/t


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Condiciones Experimentales del test

Diàmetro molino (Plg) 12

Largo molino (Plg) 4

Fracción velocidad critica (%) 70

Tamaño bolas (Plg) 1,25

Peso carga bolas (kg) 5

Peso muestra mineral (kg) 2

Granulometría alimentación 20% +1/2”


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MINERAL Densidad G/cm3 Wi kWh / t

Granito 2,66 15,13


Andesita 2,84 18,25
Diorita 2,82 20,90
Taconita (Min Fe) 3,54 14,61
Mineral de Cobre 3,02 12,73
Mineral de Mn 3,58 12,20
Mineral de Au 2,81 14,93
Mineral de Pb 3,35 11,90
Cuarzo 2,67 14,10
Yeso 2,69 6,73
Calcita 2,66 12,74
Barita 4,50 4,73
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Cálculo consumo potencia de chancadoras

Potencia = Wi *10 *(1/P0,5- 1/F0,5)*FS kWh/tc

Potencia = Wi *10 *(1/P0,5- 1/F0,5)*FS*C kW


con F y P en micrometros y Wi en kWh/tc

Factor de seguridad FS 1,34

EJEMPLO
Capacidad 1500 t/h
Capacidad 1650 tc/hora
Wi 10 kWh/tc
F80 203,2 mm 203200 µm
P80 30 mm 30000 µm

Potencia 786 kW

Potencia 1053 HP
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 La operación de reducción de tamaños se aplica
a partículas de distintos tamaños, desde rocas
de casi 2 m de diámetro hasta polvos de algunos
micrómetros. Como los problemas que se
encuentran en estos extremos son diferentes,
también lo son los equipos, para lo cual es
conveniente dividir la operación en dos etapas
principales de acuerdo al rango de tamaño que
se lleve a efecto. Las etapas de trituración o
Chancado se aplican a los tamaños grandes
desde 60-70 pulgadas de diámetro hasta 3/8 de
pulgadas. La operación de molienda se aplica a
tamaños pequeños desde 10 milímetros hasta
micrómetros.

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 El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las
rocas y, según esto, la primera pregunta que surge es por qué
la acción no se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo
tome un trozo de material y lo convierta en arena en un solo
paso.
Desafortunadamente, los ingenieros y expertos no han podido
desarrollar aún una máquina capaz de realizar el proceso de
una sola vez para todos los tipos de materiales. Por esto, en la
mayoría de las aplicaciones, son necesarias varias etapas de
fragmentación y más de un equipo.
El hecho que exista chancado y molienda y no sólo uno de
ellos, responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y
económica. Existe un límite para el cual los chancadores son
eficientes y, pasado éste, realizan muy poco trabajo en
comparación con la energía consumida. Para este caso existen
otras máquinas que realizan la reducción de material con un
rendimiento mucho mayor: los molinos.

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 Cuando un chancador comienza a funcionar, su
rendimiento va de acuerdo a la reducción entre
la abertura de alimentación y la abertura de
descarga. A medida que el material pasa por la
cámara de chancado con el fin de ser reducido y
el equipo no consigue tal objetivo, se diminuye la
abertura del equipo de manera tal de alcanzar
tal necesidad. Cuando un equipo chancador con
su abertura más pequeña no presenta la
posibilidad de reducir, será necesario otro
equipo con el cual alcanzar la granulometría
deseada. De aquí que exista chancado primario,
secundario, terciario y cuaternario.

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 El proceso sigue hasta que se llega a un punto en el cual
no se alcanza el tamaño deseado y donde los tamaños
necesarios sólo se logran por medio de la molienda.
Cabe destacar que si se insiste en la utilización de una
determinada máquina es posible que se logre reducir el
tamaño hasta lo deseado, pero económicamente no es
viable.
Por este motivo es necesaria la existencia de dos
procesos: chancado y molienda, los que juntos logran el
objetivo de la conminución, el material con un tamaño y
forma dados, además de la liberación de la especie útil.

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 DEFINICIONES:
 Razón de Reducción: Es el cuociente entre el tamaño
de la alimentación a una máquina y el tamaño del
producto.
 Tamaño del 80%: Es el tamaño de un tamiz por el
cual pasaría el 80% del producto.
 Razón de Reducción del 80%: Es el cuociente entre
los tamaños 80% en la alimentación y producto.
 Toneladas de Reducción: Es el producto entre las
toneladas que pasan por un equipo de conminución
por la razón de reducción llevada a efecto. TR = Ton
x Rred
 Razón de Reducción Límite: Es el cuociente entre la
menor dimensión de las partículas más grandes de la
alimentación y producto.

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FLOW SHEET PLANTA CHANCADO
ÁREA TERCIARIO
STOCK PILE
Espesador

ALIMENTACIÓN A PRE-HARNERO

2900 Ton/ Hrs

2900 1250ton/hr 19.6 ton/ hrs


Pre-Harnero Correa- 40 10 mm
2900 1650 Ton / hr

1650 ton/ Hrs Aliment, espesad.


/Hrston/hrs

280 m3 / hrs
1902 Ton/Hrs 1600 M3 / Hrs
7 % solido
19.6 Ton / Hrs
Agua
CICLON 1°

WF-800

CICLON 2°

Recirculacio 3502 Ton/ Hrs.


n
652 Ton / hrs
1142.4 Ton / Hrs
8 % humedad LINATEX

107.6 Ton / hrs


7 % solido
HARNERO ALLIS
88 ton / hr

Correa #26 pila lixiv.


2880.4 ton /hr
Correa #27

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 Existen varios tipos de chancadores, cada
uno de los cuales tiene un trabajo específico,
ya sea en la fragmentación de grandes
bolones (chancadores giratorios, de
mandíbulas e impactadores) o en la
fragmentación de material de tamaño
intermedio (chancadores de cono y
chancador de rodillos), o en la fragmentación
de tamaños pequeños y con forma cúbica
(chancadores de rodillos, chancadores de
martillos e impactadores de eje vertical, VSI).

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 Cada uno de estos equipos tiene un campo específico, lo
que no implica necesariamente que no pueda realizar
otra función más que la que le corresponde. Todo
chancador, sin embargo, se puede utilizar en los casos
en que existan condiciones para ello. Esto es importante
ya que si bien un chancador puede fragmentar todo tipo
de roca, esta fragmentación tiene que efectuarse en
forma económica.
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de
realizar el chancado de una sola vez es la compactación
o atasque de material. Una medida de la compactación
del material es la diferencia entre la densidad real y la
densidad aparente del material. Mientras mayor es esta
diferencia, menor es la compactación

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 La cantidad de etapas necesarias para la fragmentación
total del material dependerá de dos aspectos: el tamaño
del producto requerido y su relación con el tamaño de
alimentación; y la dureza o resistencia a la
fragmentación del material.
Lo primero es muy importante ya que si el tamaño de
producto es muy cercano al tamaño de alimentación, lo
más probable es que se requiera pocas etapas de
fragmentación; mas si existe gran diferencia entre éstos
y se requiere una gran razón de reducción para el
proceso, estaremos limitados a la razón de reducción de
los equipos de chancado.
Lo que se debe hacer en definitiva es elegir el tipo de
máquinas que permita conseguir la reducción requerida
y ubicarlas en una cadena de tal manera que juntas
proporcionen esta disminución de tamaño

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 En tanto, la resistencia a la fragmentación es
fundamental ya que afecta la razón de reducción por un
lado y, por otro, definirá qué tipo de máquina se puede
utilizar.
Un material con bajo índice de trabajo es fácilmente
fragmentable, por lo que la razón de reducción del
chancador es alta, disminuyéndose las etapas
necesarias de fragmentación de la planta de chancado.
Por el contrario, si un material tiene un índice de trabajo
alto será imposible utilizar una abertura de salida muy
estrecha, para no producir sobrecargas, con lo que se
necesita mayor cantidad de etapas de fragmentación
para alcanzar el tamaño de producto deseado.

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 De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la
fragmentación es una propiedad muy importante del
material a tratar y es fundamental determinarla.
En el diseño del proceso de chancado es fundamental
conocer las características del material a tratar ya que
dependiendo de éstas habrá una máquina que sea la
mejor opción, un tipo de circuito característico, una
cantidad de etapas de chancado, etc.
Cuatro son los factores de importancia para la elección
del chancador adecuado:
 el tipo de material a tratar
 el tamaño de la alimentación
 la capacidad requerida
 y las características del producto.
 De estos factores, sólo los dos primeros están
relacionados directamente con el material, ya que los
otros tienen relación directa con la máquina escogida.

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 La trituración primaria se lleva a efecto, principalmente en
dos tipos de equipos:
 a) Las trituradoras de Mandíbulas
 b) Las trituradoras Giratorias
 Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir
bloques máximos que pueden salir de la mina de acuerdo
al método de explotación.
 La abertura de admisión se denomina "boca" y la
descarga "Garganta". En general el tamaño de la boca es
fijo, pero el tamaño de la garganta varía periódicamente,
durante la operación.
 Cuando la "garganta" se encuentra en suposición de
abertura máxima, se denomina "posición abierta" (Sa).
Cuando es mínima se habla de "posición cerrada" (So).
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 a) Trituradoras de Mandíbula: Están
constituidas específicamente por dos piezas
metálicas básicas, llamadas muelas, una fija o la
otra móvil. Se identifican por dos números, por
ejemplo 18” x 36”, el primer número de la
abertura de admisión (G) y que es medida en el
ancho de la boca, el segundo da la longitud de la
boca (Ir), ambos expresados en pulgadas.
Existen los modelos BLAKE, DODGE y
Universal, identificándose por su diferente lugar
del punto de apoyo de la muela móvil.

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El tamaño de una
trituradora giratoria se
expresa por dos números
1. La longitud de la
admisión de la boca (G).
2. El diámetro máximo de
la boca (d).

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 Comparando las áreas
relativas de la abertura de
la admisión y descarga de
las trituradoras de
Mandíbula y Giratorias, se
llega a la conclusión que
éste tiene una capacidad
de 2,5 veces mayor,
considerando el mismo
tamaño de admisión,
tratando el mismo tipo de
roca.
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 VENTAJAS DE LA TRITURADORA GIRATORIA
• Gran capacidad por unidad de inversión.
• Descarga periférica elimina la formación de productos alargados.
• Simetría de la máquina permite que se alimente por ambos lados.
• Efecto del volante es mínimo, por lo tanto parte y se detiene con más
facilidad.
• Costo de fundación menor que las de mandíbulas.
TRITURADORA DE MANDIBULA
• Gran abertura de admisión por unidad de inversión.
• La forma de la boca favorece el chancado de material en forma de
bloque.
• Trabaja menos que la giratoria con material húmedo y pegajoso.
• Fácil regulación de la garganta (S).
• Fácil mantención y lubricación.
• Más resistente para trabajos especiales como roca dura, etc.

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 En general para elegir el tipo adecuado de
trituradora se hará de acuerdo al tamaño
comparable, es decir, que realicen el mismo tipo de
trabajo. Si se necesita una mayor capacidad que la
de mandíbula se elegirá una giratoria. Lo más
corriente es que para trabajo primario, lo más
importante es el tamaño de abertura de admisión.
 Luego de seleccionar el tamaño de la chancadora
requerida, se determina su capacidad, según las
características del material a chancar: dureza, y
tamaño del producto a obtener (setting de la
chancadora)

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Chancador Giratorio Primario
 Tamaño 60” x 89”
 Altura de descarga; 1.3 m
 Tamaño descarga : 250 mm
 Capacidad: 50.000 t/d
 Factor de servicio: 67 %
 Capacidad de diseño 3.109 t/h
 Índice de trabajo de mineral: 15
kWh/t
Chancado y clasificación:
 Clasificación segundaria: Parrillas
de clasificación de 8’ x 24’
 Chancado Segundaria: 2
chancadores Standard tipo
MP1000
 Chancado terciario: 5
chancadores cabeza corta MP1000
 Clasificación terciaria: 5 harneros
tipo “Banana” de 12’ x 27’

 Tamaño final del mineral


Chancado:
 98% - ¾” y 92% - ½”
A: 54 “

En t cortas/h))

B: 75”
Chancado secundario y
terciario

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A: 54 “

B: 75”

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A: 54 “

B: 75”

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A: 54 “

B: 75”

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Chancador de
Cono
Estándar

Cabeza Corta

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CABEZA CORTA STANDARD

 Chancador
MP 1000
 Metso

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Chancador
Hidrocono
Sandvick

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TRITURADORA DE CONO
Esta formada por una cámara de trituración de forma
anular en la cual gira en forma excéntrica un cono
triturador de gran superficie que hace el papel de
mandíbula móvil. Este está apoyado en la parte inferior.
En la parte superior del cono tiene un plato distribuidor
del material a través de la cámara de
09:28 trituración.
 Su designación se hace por medio del diámetro
del cono. Se construyen desde 2 pies de
diámetro hasta 7 pies. Sus capacidades varían
en cada caso de acuerdo a su máxima abertura
de la garganta (Sal), desde 16 - 60 t/h hasta 750
- 1000 t/h en las grandes.
 Su construcción en forma de cono convergente,
hace aumentar su superficie de molienda y su
área de descarga o de la garganta.
 Se construyen de dos tipos de cabeza larga o
estándar y de cabeza corta, la que se
caracteriza por tener un cono de trituración más
inclinado, disminuyendo el tamaño del producto.

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 Estos chancadores pueden ser utilizados en las
etapas secundaria y terciaria, por su gran
versatilidad. Pueden producir productos gruesos,
menores a 3 pulgadas (76 mm), hasta finos
menores a 6 mm (1/4”).
 Las colpas alimentadas para los chancadores
tipo estándar pueden ser de hasta 12 pulgadas,
con razones de reducción de hasta 6:1. El
tamaño más fino recomendado es de ¾”.
 Los chancadores de cabeza corta, short head,
son usados como terciarios, para producir
tamaños inferiores a 1/4 “.

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 Siempre se usan en conjunto con harneros
vibratorios, para clasificar, antes o
después, los materiales, en circuitos
abierto o cerrados ( se verá en
Clasificación).

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 Lacámara de chancado está recubierta con
material antiabrasivo. Estas cámaras de
chancado se encuentran en varios tipos, según el
material a procesar:
• Fina.
• Media.
• Gruesa.
• Extra gruesa.
 Eltamaño del producto que se desea obtener se
regula ajustando el setting de la descarga, el que
se debe efectuar una vez por turno, al menos. Se
debe tomar la medición en cuatro puntos
diferentes, separados 90 grados, para abarcar
toda el área de descarga.

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 A.Selección adecuada del tipo de cámara
para el tipo de material a procesar: Limita el
tamaño máximo de material que puede entrar al
chancador, y el tamaño mínimo que se puede
obtener en la descarga. También limita la
capacidad de proceso del chancador. Para ello
se debe realizar pruebas con varios tipos de
cámaras y revestimientos, hasta llegar a la
combinación que den los resultados deseados.
Se debe usar la experiencia del proveedor.

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1.Capacidad reducida 1.Capacidad máxima.
2.Tamaño excesivo del producto 2.Producto uniforme
3.Acción excesiva de los resortes 3.Acción mínima de los resortes
4.Presiones máximas de contacto 4.Presiones menores de
5.Mayor consumo de energía contacto
5.Consumo
09:28 mínimo de energía
 C: Cantidad de material fino en la
alimentación:
 D: Contenido de humedad del material.
 E: Ritmo de alimentación controlado
 F: Falta de energía para fracturar el
material.
 G: Problemas con equipos
complementarios

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 Se debe cumplir fielmente las
instrucciones de mantención del
fabricante.
 El operador es la primera línea de
detección y prevención de problemas
mecánicos con los chancadores y equipos
que componen el circuito de chancado
harneo: Los operadores son los ojos y
oídos de los mantenedores.

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 Además de ajustar el setting, se deben realizar las siguientes
observaciones:
• Revisar la temperatura de entrada y salida del aceite
refrigerante de cada chancador. Normalmente la diferencia
es de 1,7 ºC. Si es más de 2,8 puede haber problemas.
• Ver la presión de aceite: Si esta es excesiva, entonces los
rodamientos están muy apretados, o hay problemas de
bloqueo del sistema de lubricación. Si es baja, entonces
puede haber problemas conla bomba de aceite.
• Ver las rpm del poste, medida sin carga. Hasta 10 rpm es
normal. Si es mayor puede haber problemas en las
empaquetaduras internas del sistema de movimiento
excéntrico.
• Ver si las alarmas de los sistemas hidráulicos y de
lubricación están operativas.
• Medir el tiempo de parada del chancador después que el
motor fue apagado. Debe ser entre 30 y 90 segundos. Si
para antes, entonces puede haber un rodamiento apretado, o
las correas están demasiado tensadas. 09:28
 Cualquier anomalía que sea detectada debe ser
reportada a la manteción, para revisión y
anticipar mantención si así se determina.
 Si se cambia revestimientos de la cámara y del
cono, estos deben ser revisados y estudiados,
para ver zonas de desgaste. Si son siempre las
mismas, entonces se debe contactar al
fabricante de modo de diseñar nuevos
revestimientos, con refuerzos en estas zonas.

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