UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Civil
LA CORROSIÓN
1. PRESENTACION DEL PROBLEMA
La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta
a un material –en este caso el acero- como una serie de
alteraciones físico químicas por la acción de agentes
naturales. En general, los metales –y el hierro en particular-
se encuentran en la corteza terrestre en forma de minerales,
de óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en
metales se requiere energía y mientras más energía demanda
el proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a
volver a su condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo
mineral de origen es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno
a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión
u oxidación.
Oxidación galvánica
Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación,
que es la capacidad de entregar o liberar electrones. Mientras
mayor sea este potencial de oxidación, tanto más
electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más
electropositivo es un metal, menor es su potencial de
oxidación (son los que conocemos como metales nobles).
Estas propiedades de los metales están definidas en la Serie
Galvánica.
De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la
distancia en la serie galvánica, mayor será su diferencia de
potencial de oxidación y más rápidamente aparecerá la
corrosión en el elemento de menor potencial (se denomina
cátodo al elemento más electropositivo y ánodo al más
electronegativo). En la superficie del acero se suelen
presentar pequeñas partes con potenciales eléctricos
diferentes, resultado de impurezas y elementos de aleación o
por tratamientos térmicos en el proceso de laminación. Estas
partes son, en la práctica, como pequeñas pilas galvánicas en
potencia. En presencia de un electrolito (por ej. Agua) se
cierra el circuito y comienza el movimiento de electrones.
Así, cuando la superficie de un elemento de acero es expuesta
a la humedad o a ambientes contaminantes (neblina salina,
gases) se forma el electrolito y se da inicio al proceso de
corrosión electroquímica, formando herrumbre.
La condición inicial para que se produzca la oxidación del
hierro es la presencia de agua y oxígeno y la tasa de corrosión
será proporcional al tiempo de exposición a esta condición.
De lo anterior, se colige que para evitar o reducir el riesgo de
corrosión del acero se deberá evitar el contacto de oxígeno y
agua con el acero y evitar el contacto del acero con otros
metales más electropositivos. Lo anterior significa, en
términos simples, que se deberá aislar lo mejor posible la
superficie de acero de esta exposición a estas condiciones de
riesgo y se deberá reducir el tiempo de exposición a ellas.
En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de
corrosión de una estructura de acero se pueden clasificar
como sigue:
MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL
ACERO
En lo principal consiste en proteger el acero mediante la
aplicación de una capa protectora de otro metal más resistente
(como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por
inmersión en caliente (las piezas individuales o la lámina
continua pasan por cuba de zinc fundido, previo proceso de
limpieza, lavado, decapado y pasivado), electrodeposición
(una corriente eléctrica aporta el zinc desde ánodos hacia la
plancha que actúa como cátodo) o metalización (aplicación
mediante pistolas de proyección de partículas fundidas de
zinc). Cuando se trata de materiales gruesos o de piezas y
estructuras, se debe aplicar la galvanización por inmersión en
caliente en potes o tinas o a la metalización (àver)
Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo
galvalume (también conocido como zinc-aluminio) son de
uso muy difundido en bajos espesores, especialmente en
soluciones de revestimientos, cubiertas, placas colaborantes
(“deck”) en que el recubrimiento es aplicado sobre
bobinas de acero al carbono laminadas en frío por ambas
caras mediante el proceso de inmersión en caliente (Hot-
Dip). En el caso de las chapas galvanizadas la capa de
protección es zinc. El galvalume (Aluzinc y/o zincalum según
país y nombre comercial) está recubierto en ambas caras por
una capa de aleación de Aluminio-Zinc de composición
nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%, en que el
el Zinc aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la
resistencia a largo plazo, proporcionándole una alta
resistencia a la corrosión.
También es utilizado para la conformación de perfiles de bajo
espesor, estructurales y/o auto soportantes para estructuras de
entramados conocidos como “Light gage Steel Framing” (ver
artículo en sección estructuras).
USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA
Un acero patinable (Cortén o similares) consiste en una
aleación de bajo contenido de carbono (inferior al 0,25%)
que, en adición de pequeñas cantidades de metales como
Cobre (Cu, Níquel (Ni) y Cromo (Cr) y expuesto a ciclos
alternados de humedad y sequedad, desarrolla una capa de
óxido homogénea y de alta adherencia que funciona como
barrera de protección contra el avance de la corrosión sin
revestimientos o protecciones adicionales.
Una mención especial se debe hacer de los aceros
inoxidables, un producto típico del siglo XX que apareció
casi simultáneamente en varios países del mundo poco antes
de la Primera Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron
comprender que el alto contenido de carbono en las
aleaciones de acero, disminuye su resistencia a la corrosión,
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en tanto que un contenido de al menos 12% de cromo, otorga
una resistencia a la corrosión que permite hablar de aceros
inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la
Segunda Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy
importante de la capacidad de producción y una consiguiente
reducción de los costos de producción, por lo que estos aceros
tuvieron una importante baja en el precio. Hoy, la aleación
básica se ajusta a mínimo 10,5% de cromo un máximo 30%
de níquel.
Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las
aplicaciones de estos aceros hoy son mucho más amplias y
están presentes en diversas formas y productos de la
construcción. Especialmente adecuados para la industria
alimenticia, industria química, hospitales y salud hoy se
aplican tanto en elementos estructurales como en acabados y
terminaciones: chapas de revestimientos, sistemas de fijación
de muros cortina, barandas y pasamanos son sólo algunas de
sus aplicaciones.
La acción del cromo se debe a la formación de una muy
delgada capa de óxido sobre la superficie del metal que es
impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede
solamente en medios oxidantes. El níquel que se agrega a
estas aleaciones aumenta la resistencia en medios ligeramente
oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la
estructura del acero dotándolo de mejores características de
ductilidad, resistencia mecánica en caliente y soldabilidad.
Otras adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la
resistencia a la corrosión por vía húmeda, en tanto que el
aluminio mejora la resistencia a la corrosión a altas
temperaturas.
INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO
Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y
mal conductor de la electricidad sobre la superficie a proteger
de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero y
las condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el proceso
de corrosión. Esta forma de protección depende de la
naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la
adherencia que logra con la superficie de acero. Algunas de
las soluciones típicas para diferentes tipos de usos son:
Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina
Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos
y alquitranes
Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
Pinturas
REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO
Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante
procesos de desaireación del agua (eliminación de aire
disuelto en el agua) o la aplicación de inhibidores de
corrosión en medios acuosos.
2. SOLUCIONES
Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son
variadas y dependen, en gran medida, del ambiente al que
estará expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar
adecuadamente el problema es necesario ordenar el proceso
de toma de decisiones a partir del siguiente esquema de
secuencia:
 Evaluación de condiciones
 Preparación de la superficie
 Aplicación de la protección
 Mantenimiento
Sin embargo, se pueden tener en consideración algunas
precauciones que, desde la perspectiva del diseño,
contribuyen a prevenir la ocurrencia de la corrosión. Entre
ellas, podemos mencionar las recomendaciones sugeridas en
el Libro de Luis Andrade de Mattos Días, como por ejemplo,
no disponer los perfiles abiertos o de ángulos de manera que
acumulen agua o polvo, que son agentes que inducen la
formación de corrosión o preocuparse de ocluir o completar
los filetes de soldadura en elementos a soldar a fin de evitar
que se produzcan láminas de humedad o agua entre ellos:
2.1. EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE
CORROSION
Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en
general en las siguientes categorías:
Ambiente Rural - BAJO RIESGO
El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de
mar es considerado de bajo riesgo de corrosión, siendo
exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en
algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o
insecticidas concentrados.
Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO
En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico
vehicular, la presencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a
condiciones de humedad ambiental local, generan
condiciones de mayor riesgo de corrosión.
Ambiente Industrial – ALTO RIESGO
La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que,
según su naturaleza química y concentraciones, generan
condiciones de mayor riesgo de corrosión.
Ambiente Marino – ALTO RIESGO
En los ambientes del borde mar y dependiendo de la
topografía y la rompiente de la ola, se forma niebla salina que
impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de
corrosión, especialmente en los primeros 100m.
Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO
La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales
y/o con bordes marinos, aumenta el riesgo de la corrosión.
Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion
of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres
Classification) que es ampliamente aceptada, clasifica la
corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la
pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como del
zinc expuesto, y son:
C1- muy baja: ambientes interiores limpios y
calefaccionados
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C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de
condensación
C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada
contaminación e interiores de naves industriales de alta
humedad relativa y presencia de contaminantes (procesadora
de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y lácteos.
C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad
e interiores de plantas químicas, piscinas temperadas,
astilleros, barcos.
C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta
humedad y ambientes agresivos e interiores de condensación
casi permanente y alta contaminación.
C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad
e interiores de condensación casi permanente y alta
contaminación.
2.2. PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una
de las acciones principales e irrenunciables es el adecuado
tratamiento de la superficie a proteger. Esto es
particularmente importante no sólo por el aspecto técnico sino
porque el costo de la preparación de la superficie supera el
50% del costo total de protección, en tanto el costo de la
pintura, se sitúa alrededor del 30% del costo total.
Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie
de acero, conocida como “intemperismo” para determinar la
correcta forma de prepararla para recibir el esquema de
protección adecuado a las condiciones a las que estará
expuesta. Estos son:
GRADO A: Superficie completamente cubierta por
cascarilla de laminación intacta con poca o ninguna
corrosión.
GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica:
la cascarilla ha comenzado a agrietarse.
GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de
laminación agrietada dejando sólo oxidación. (la eventual
cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspando
fácilmente)
GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente
y aparece corrosión por picaduras
La preparación de las superficies se clasifica según el
método de limpieza:
QUIMICOS
 Desengrase
 Decapado en caliente
 Removedores de pinturas
 Lavados Químicos
FISICOS
 Escobillado Manual
 Limpieza mecánica
 Limpieza con llamas
ARENADOS Y GRANALLADOS
 Metal Blanco
 Casi Metal Blanco
 Comercial
 Brush Off
La intensidad o profundidad de su aplicación está normada
por la norma SSPC (Steel Structures Painting Council)
SP 1 – DESENGRASADO POR DISOLVENTES
Se debe hacer siempre antes de cualquier otro tratamiento:
remover grasa, óleos, tierra, polvo.
Secuencia:
a) Remover con cepillos duros los restos de tierra, cemento,
etc.
b) Remoción de aceites
 Fregado con paño, pinceles, cepillos embebidos en
disolvente (aguarrás, xilol, bencina, toluol)
 Inmersión en disolvente. Se debe cuidar la
contaminación del disolvente
 Chorros de disolvente
 Vapor de disolvente (para piezas pequeñas: deben
ser no inflamables (percloroetileno, tricloroetileno,
cloruro de metilo
SP 2 – LIMPIEZA MANUAL (St 2)
Martillos, picadores, raspadores, espátulas, cepillos de
acero, lana de acero (virutilla), lija o esmeril.
Eliminar cascarilla de laminación suelta, restos de pintura y
óxido parcialmente suelto.
Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada con martillos y
picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Remoción polvo y polvo de oxidación con cepillo,
paño o aire
SP 3 – LIMPIEZA MECANICA (St 3)
Cepillos rotatorios, discos abrasivos, esmeriles y lijadoras
rotatorias u orbitales.
Remover cascarilla de laminación parcialmente suelta,
restos de pintura y oxidación parcialmente suelta.
Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada o cáscaras con
martillos y picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Eliminar polvos y polvo de oxidación
SP 4 – LIMPIEZA A FUEGO
Con soplete se suelta la cascarilla de laminación por
diferencial de dilatación térmica. Más efectiva que la
limpieza manual pero más riesgosa (incendio, explosión,
deformación)
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SP 5 – CHORRO ABRASIVO METAL BLANCO
Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas
antiguas, etc.
Terminación: 100% de la superficie de color grisácea-
plateada, uniforme
SP 6 – CHORRO ABRASIVO COMERCIAL
Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas
antiguas, etc.
Terminación: 65% de la superficie de color grisácea, resto
con leves muestras de sombras decoloración.
SP 7 – CHORRO ABRASIVO LIGERO – BRUSH OFF
Remueve vestigios de grasas, cascarilla de laminación,
óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: Suave brillo metálico. Los restos de cascarilla,
óxido o pinturas antiguas deberán quedar firmemente
adheridos.
SP 8 – DECAPADO QUÍMICO
Remueve cascarilla de laminación y escamas de óxido.
Baños con ácidos: clorhídrico, (muriático) sulfúrico,
fosfórico:
Secuencia: desengrase, decapado, neutralización
Terminación: superficie uniforme gris metálico.
SP 10 – CHORRO ABRASIVO CASI METAL BLANCO
Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas
antiguas, etc.
Terminación: 95% de la superficie de color grisácea libre
de toda sombra. Resto puede mostrar ligeras sombras o
venas.
Uno de los aspectos importantes a tener en consideración es
generar un perfil de anclaje adecuado entre la superficie de
acero y la capa de pintura de protección, que se recomienda
no sea inferior a 1/3 del espesor de la pintura.
2.3. APLICACION DE PROTECCION
En general, hablamos de sistema de protección al referirnos
al conjunto de acciones que involucran la protección de una
estructura metálica contra la corrosión, incluyendo el tipo de
superficie, el análisis del ambiente a la que estará expuesta,
las condiciones de servicio o de trabajo, las posibilidades de
acceso a los lugares a proteger, la preparación de la superficie,
el esquema de protección o pintura, y el método de aplicación.
Se debe mencionar, además en todo sistema de protección,
los controles de calidad y el mantenimiento que se deberá
considerar en la vida útil de la estructura.
La protección mediante galvanoplastía (metalización,
electrodespositación o inmersión en caliente) es generalmente
considerada la solución más adecuada para condiciones de
alto riesgo de corrosión por su durabilidad, sin embargo,
existen diversas soluciones de protección que dependerán en
gran medida de las condiciones de exposición y de servicio a
las que estarán expuestas las estructuras de acero.
El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o
aglutinantes de uso más frecuente y las propiedades que los
caracterizan. Como se puede observar, los distintos
aglutinantes tienen propiedades específicas que los pueden
hacer más recomendables que otros según las condiciones a
las que estará expuesta la estructura.
Hay que mencionar, además, que existen también los sistemas
o soluciones mixtas, como el tratamiento de prepintado que
se aplica sobre planchas de zincalum (típicamente en
planchas de revestimientos, cubiertas y planchas aisladas) o
los denominados sistemas dúplex, aplicados sobre estructuras
galvanizadas por inmersión en caliente o por metalización.
2.3.1. Pinturas
Las pinturas están conformadas básicamente por tres
componentes que son: el vehículo (resinas - no volátiles;
disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos.
Las resinas son las formadoras de película y son el
componente más importante y le dan el nombre a las pinturas
(pinturas de caucho clorado, epóxicas, poliuretano, etc.).
Actúan como aglomerante de los pigmentos, y afectan sus
propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad
secado, etc.).
El pigmento está formado por partículas en suspensión y le
dan el color a la pintura. Para la protección de estructuras
metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan
características anticorrosivas a la pintura, como el azarcón
(oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc (color
amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo pero
menos efectivo que el óxido de plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan
propiedades específicas a la pintura (secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la
viscosidad de las resinas y permiten mejorar la uniformidad
de la capa de pintura, controlar el secado, siendo además,
importante en la limpieza de los instrumentos de aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la
protección de la superficie del acero:
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Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores
de corrosión como los mencionados arriba, la pintura actúa
como una barrera mecánica que permite aislar la superficie de
acero del medio ambiente. La permeabilidad al vapor de agua
es una variable importante, siendo las pinturas de caucho
clorado las más impermeables y las alquídicas las de menor
impermeabilidad.
Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos
sumados a la protección por barrera ofrecen una solución
eficiente.
Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc
en polvo se fabrican pinturas ricas en zinc, también llamadas
galvanización en frío, que con altos contenidos de zinc y
logrando un contacto efectivo entre las partículas de zinc y el
acero base, actúa como ánodo.
Las principales resinas utilizadas en la protección de
estructuras de acero son:
Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-
componente resistente a ácidos, álcalis y sales, a agentes
oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque es
termoplástica, por lo que no debe aplicarse a elementos
expuestos a temperaturas superiores a los 70ºC.
Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se
conocen usualmente como látex y se fabrican en base a
acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o ambos,
logrando una excelente resistencia química, especialmente a
los álcalis.
Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o
primer sintético, son más permeables y menos resistentes que
las anteriores. Cuando se modifican con aceites y vegetales
dan origen a nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.
Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a
disolventes orgánicos o agua, también conocidos como látex,
tienen en el último tiempo, aplicación sobre aceros al carbono
gracias al desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen.
Resisten bien la corrosión y el intemperismo. Son inodoras,
por lo que se prestan para su aplicación en recintos como
hospitales o industrias alimenticias.
Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y
presentan una alta resistencia química y física, y muy buena
flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo volviéndose
opacas (por pulverización o “chalking”). Muy usadas en
mantenimiento industrial, equipos portuarios y marinos como
“primers” para recibir una terminación en poliuretano.
Existen también en base agua, apropiadas para la industria
alimenticia.
Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de
poliuretano se usan en forma de esmaltes y barnices como una
forma de terminación con una muy buena resistencia a la
intemperie, y gran dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas
sobre bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras
industriales y en grandes estructuras.
Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de
aluminio o zinc, sirven como acabados resistentes a altas
temperaturas (hasta 600ºC) pero no resisten ácidos o álcalis.
Se usa en pintura de chimeneas, ductos calientes, hornos y
calderas. También como fondo en esquemas de pintura de
plataformas marinas.
2.3.2. Galvanización y Metalización
En términos generales consiste en el recubrimiento de las
superficies de acero con zinc fundido. Si la aplicación se hace
mediante proyección de partículas fundidas hablamos de
metalización, que es una excelente forma de lograr
recubrimientos de altos espesores (entre 100 y 250µm). El
proceso de galvanización por inmersión en caliente consiste
en, previo tratamiento de la superficie de acero, sumergir las
piezas en tinas de zinc fundido a aproximadamente 450ºC. El
procedimiento logra una unión metalúrgica entre el hierro y
el zinc, formando varias capas en que varía la proporción de
la aleación de ambos metales. Es un revestimiento de gran
resistencia a la corrosión, tanto por la protección catódica que
otorga como por la protección de barrera. Los espesores
dependen del tiempo de inmersión y varían entre 25µm para
chapas planas y entre 75 y 125µm para piezas no planas de
acero. En el diseño de una solución que ha de recibir una
protección por galvanización en caliente se deben observar
algunos aspectos importantes:
Es conveniente conocer las limitaciones de tamaño de las
cubas de galvanizado disponibles en las plantas de
galvanizado por inmersión en caliente en la región del
proyecto, ya que determinan las dimensiones máximas de las
piezas a galvanizar (para mejorar esta limitación existe la
posibilidad de hacer galvanizados por doble inmersión,
bañando primero un extremo y luego el opuesto de la pieza).
Asimismo, es conveniente considerar que las conexiones de
piezas galvanizadas por inmersión en caliente se ejecuten
mediante pernos a fin de evitar soldaduras que, por la
temperatura de fusión relativamente menor del zinc, dañen
esta protección. En todo caso, existe la posibilidad de aplicar
protecciones en frío (pinturas ricas en zinc) en las zonas
afectadas.
Se deben evitar cantos y ángulos muertos.
Se debe asegurar el escurrimiento del zinc fundido, mediante
perforaciones y destajes en las zonas más críticas.
En el caso de tubos o elementos cerrados, se debe perforar el
extremo opuesto a la zona de inmersión inicial, a fin de
permitir la liberación de los gases que se acumulan en el
proceso.