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Laboratorio Pirometalurgia

“Secado de Concentrado”
Profesor Héctor Henao
Ay. Fernando Urrutia, María Contanza Cistenas, Erik Kohnenkamp.

Integrantes: Giovanna Savoy


Héctor Ramírez
Daniel Brito.

06/04/2018
MET 236 – PIROMETALURGIA

Resumen Ejecutivo.

En esta experiencia se realizó un secado de 25 [g] de concentrado de cobre con un 10% de


humedad, para luego medir a diferentes tiempos de secado, 10, 20, 30 y 40 minutos, el porcentaje
de humedad remanente, registrando las masas iniciales y restantes.

Como resultados de este experimento, se obtuvo que, para las mediciones obtenidas, al ser
graficadas, se reconocen claramente las tres zonas de un gráfico de humedad versus tiempo

En cuanto a la velocidad de secado, se obtiene que existirá una variación de esta, ya que es la
pendiente de la humedad versus tiempo. Del experimento se obtuvo que a los 20 minutos se llega
a la zona de humedad crítica, que es donde ocurre el cambio de pendiente, esta fue de 2,52%.
Para el caso de la humedad mínima se observó a los 30 minutos con una humedad de 0,32%. Se
obtuvo que el calor otorgado por el horno para llevar el proceso a cabo fue de 7,18[KJ].
Finalmente se habla de la importancia del secado debido a los riesgos que padece tener un
concentrado húmedo a los procesos posteriores, como pérdidas energéticas y posibilidad de
explosiones, se plantean las tecnologías existentes de secado, y finalmente, el gasto energético qe
conllevaría no realizar un proceso de secado previo a un proceso de 800°C, cuyo resultado fue de
0,17[GJ/hora].

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MET 236 – PIROMETALURGIA

Índice General

Resumen Ejecutivo.............................................................................................................................. 1
I. Análisis de Resultados. ............................................................................................................... 3
II. Discusión. .................................................................................................................................... 6
III. Conclusiones. ........................................................................................................................ 10
Referencias ........................................................................................................................................ 11

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MET 236 – PIROMETALURGIA

I. Análisis de Resultados.

a) Construir Gráfico de humedad v/s tiempo.

Tabla 1. Datos de secado de un concentrado Calcopiritico.

Humedad
en base Humedad
húmeda en base
Tiempo [min] Masa húmeda + tara [g] Masa húmeda [g] Masa agua [g] [%] seca [%]
0 30,35 27,25 2,52 9,25 10,19
10 29,27 26,15 1,45 5,54 5,87
20 28,47 25,38 0,62 2,46 2,52
30 27,89 24,78 0,08 0,32 0,32
40 27,79 24,71 0 0 0

Secado de Concentrado.
12,00
Humedad en base seca [%]

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tiempo [min]

Figura 1. Grafico de Humedad en base seca versus tiempo del secado de concentrado.

En un gráfico de humedad versus tiempo es común ver tres zonas o periodos: periodo
inicial de secado, periodo con velocidad de secado constante y caída de la velocidad de
secado [1]. En el caso del grafico obtenido, no es posible ver a simple vista la primera zona,

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debido a la poca cantidad de muestras. Además, es importante mencionar que al minuto 40,
se obtuvo una cantidad negativa de masa de agua, el cual es posible mediante una pérdida
de masa. Cabe mencionar que, durante los tres periodos, la variación o disminución de
velocidad se da a diferente velocidad.

b) Construir Gráfico de velocidad versus tiempo.

Velocidad de
secado
Tiempo [min] [Kg/m2*min]
0 0
10 1,065034476
20 0,722701966
30 0,323679046
40 0

Figura 2. Obtención de la perdida de humedad dado un tiempo. Tabla 2. Obtención de la velocidad de secado.

Secado de concentrado
1,2
Velocidad de secado

1
[Kg/m2*min]

0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo [min]

Figura 3. Grafico de velocidad de secado versus tiempo del proceso de secado de un concentrado.

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Para la obtención de los valores de velocidad, fue necesario obtener las pendientes respectivas a
cada punto, el cual se observa que durante los primeros 10 minutos hay un aumento de la
velocidad de secado, y luego la velocidad de secado disminuye. Es importante mencionar que, en
el segundo periodo, la velocidad debería ser constante, pero con la poca cantidad de datos no es
posible ver la tendencia.

c) Determinar la humedad critica.

Secado de concentrado.
12,00
Humedad en base seca [%]

10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 10 20 30 40 50
Tiempo [min]

Figura 4.Obtención de la humedad critica en un grafico de humedad en base seca versus tiempo.

Cuando el secado se viene dando a velocidad constante en el segundo periodo, este llega a un
punto crítico en donde la línea recta de la curva tiende a curvarse y a formar una asíntota, o si lo
vemos de otra forma es cuando ocurre el cambio de pendiente [1]. Ese punto es llamado humedad
crítica y es indicado por la flecha roja y tiene un valor de 2,52%.

d) Determinar la humedad de equilibrio.

Secado de concentrado.
12,00
Humedad en base seca [%]

10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 10 20 30 40 50
Tiempo [min]

Figura 5. Obtención de la humedad de equilibrio en un grafico de humedad en base seca versus tiempo.

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La humedad de equilibrio viene dada por el valor mínimo de humedad en el gráfico de humedad
versus tiempo o es donde ya no se puede seguir perdiendo humedad. Este valor es indicado por
una flecha azul y es de 0,32%. Es importante mencionar que el valor mínimo se da al minuto 30, se
descartó el minuto 40, ya que como se mencionó anteriormente, entrego un valor negativo, el
cual se cambió por un 0% de humedad.

e) Realizar balance de calor para la última muestra extraída del horno de secado.

El balance de masa viene dado por la siguiente ecuación:

𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 + 𝐺 = 𝐴𝑐𝑐

Donde E, S, T y G es la energía de entrada, salida, transferida y generada respectivamente, y Acc es


la acumulación. El sistema está dado en un sistema no estacionario, por lo tanto, hay acumulación
de energía en el sistema y una transferencia de energía proveniente del horno eléctrico. La
ecuación queda expresada de la siguiente forma:

𝑇 = 𝐴𝑐𝑐.

𝑇 = (𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑇)𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑙) + 𝑚 ∗ 𝜆 + (𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇)𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + (𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇)𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2

𝑇 = (𝑚 ∗ ∆𝐻)𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑙) + (𝑚 ∗ 𝜆)𝑎𝑔𝑢𝑎 + (𝑚 ∗ ∆𝐻)𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑣) + (𝑚 ∗ ∆𝐻)𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2

Donde m es la cantidad de agua o calcopirita, ∆𝐻 la entalpia, ya sea hasta los 100 [°C] o de 100 a
125 [°C] a 1 [atm] y 𝜆 calor latente de evaporización del agua.

𝐾𝐽 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑇 = 0,1233 [𝑚𝑜𝑙] ∗ 5,66 [ ] + 0,1233[𝑚𝑜𝑙] ∗ 40,65 [ ] + 0,1233[𝑚𝑜𝑙] ∗ 0,854 [ ]
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝐾𝐽
+ 0,1347[𝑚𝑜𝑙] ∗ 10,091[ ] = 7,1779[𝐾𝐽].
𝑚𝑜𝑙

Por lo tanto, el calor transferido desde el horno es de 7,18 [KJ], lo ideal sería que solo el calor
afectara al agua, ya que lo que se busca es la evaporización de este y no que la calcopirita absorba
energía [2].

II. Discusión.

a) ¿Existen problemas operacionales o riesgos en la tostación de un material húmedo?, de ser


así indique cuáles y fundamente. Ídem para proceso de fusión.

Algunas ventajas principales aplicables en los 2 procesos posteriores, sea tostación y fusión, es que
al realizar un secado se facilitará el transporte de material debido a que se reduce la cantidad de

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masa a transportar.

En cuanto a problemas operacionales para el caso de la tostación, lo importante de este proceso


es provocar la reacción de oxidación del azufre contenido en el concentrado, proveniente del
sulfuro de cobre a tratar, el cuál reaccionará con el aire enriquecido en oxígeno inyectado al
sistema, de acuerdo a la reacción indicada a continuación.

𝑆2 + 2𝑂2 → 2𝑆𝑂2
2𝑆𝑂2 + 𝑂2 → 2𝑆𝑂3

Este proceso se lleva a cabo entre los 500 y 800 °C, por lo tanto se requiere que el concentrado se
encuentre con la mínima humedad posible, así no le quita energía al proceso de tostación, que
debería ser utilizada en llevar a cabo la reacción necesaria descrita anteriormente.

Para el proceso de fusión, como consecuencia de una humedad no deseada en el


concentrado, puede producir riesgos de explosión para el proceso, esto es debido a que
las altas temperaturas generadas en esta etapa pueden producir que el agua contenida en
el concentrado quiera evaporarse de forma súbita, debido a la energía aportada por las
reacciones exotérmicas que se llevan acá, y a estar dentro del material, el agua buscará
escapatoria en forma de vapor, por lo que produciría reacciones violentas en el reactor,
originando explosiones en el proceso.

b) Realice un estudio bibliográfico de las tecnologías de secado de concentrado utilizadas a nivel


nacional. Referencie.

Admitamos que Chile no es un país que se caracterice por tener un gran interés en la inversión
para el desarrollo y el uso de nuevas tecnologías. Sin embargo, la norma ambiental del año 2013
[1] que apunta a reducir el nivel de emisiones de SO2 con un límite para diciembre del año 2018,
pone en mesa un desafío a las fundiciones del país para que estas se centren en la implementación
de nuevas tecnologías para el secado de concentrado, una de estas empresas es Anglo American y
su división Chagres, la que cuenta desde al año 2016 con dos secadores Kumera, [2] este tipo de
secador es llamado de calor indirecto o de inyección de vapor que consiste en un cilindro inclinado
sostenido por dos anillos de rodadura en donde el material entra en contacto solo con la superficie
caliente del cilindro que es calentada con gases de combustión o vapor y que tiene como ventaja
un menor volumen de emisión de gases, menor posibilidad de combustionar el azufre y un menor
costo de mantención y operacional, esta tecnología también ha sido adoptada por Potrerillos,
Caletones, Chagres y Altonorte.

Por otra parte, en Chuquicamata se utilizan secadores de lecho fluidizado [4], los cuales
convierten un lecho de partículas sólidas en una masa suspendida y expandida que posee muchas
veces las propiedades de un líquido debido al intenso movimiento de partículas, la ventaja de
estos es que requieren de un menor espacio físico, poseen buena agitación y mezclado y permiten

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una temperatura pareja y ausente de zonas calientes, sin embargo hay un mayor volumen de
gases con mayor dificultad de control [3].

c) Para enfatizar la importancia del proceso de secado, compare la capacidad de calor requerido
en para remover agua en un concentrado tanto húmedo al 10% como seco al 0,3%, compuesto
por un 100% de calcopirita, entre un horno de secado que opera a 180°C y un proceso que opera
a 800°C.

Para resolver este problema, y poder entender la importancia del secado, se han considerado 2
sistemas que operarán de forma diferente, pero ambos con un concentrado inicial con un 10% de
humedad proveniente de flotación.

El primer sistema contempla 2 etapas, la primera es un secado a 180°C, que reducirá la humedad a
un 0,3% ya que de acuerdo a la literatura, está en el rango de la humedad mínima que conserva el
concentrado luego de un proceso como este; la segunda etapa será un proceso a 800°C, que
aportará calor al sistema, en esta etapa no se considerará la masa de agua que se eliminó en
secado, debido a que se pierde en el ambiente al finalizar el proceso.

El segundo sistema a considerar contemplará solo una etapa, un proceso directo a 800°C, donde
ingresará el concentrado con 10% de humedad al sistema, y se calculará cuanta es la energía
absorbida por la masa ingresada. Considerando como base de cálculo que al inicio de tienen 100
[g] de concentrado para cada etapa.

Se considera que por lo tanto, que para un concentrado de 100[g] con 10% de humedad,
corresponderán a 10[g] de agua (considerando el agua como densidad 1[g/cm3]), desde la fórmula
de humedad en base húmeda como se muestra a continuación.

Por lo tanto, existirán 90[g] de calcopirita pura que absorberán energía en el sistema al realizar el
secado y el proceso.

Por lo tanto, en el caso del sistema 1, con la primera etapa se logrará la vaporización de 10-
0,27=9,73[g] de agua, considerando que quedará el 0,3% de humedad al final del secado, por lo
tanto con humedad base seca se obtendrá.

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
0,3% = ( ) ∗ 100%
90[𝑔]𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0,27[𝑔]

Luego se proceden a realizar los cálculos del calor absorbido por cada sistema:

 Sistema 1:

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 Etapa 1:

𝑄 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∆𝑇 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 100°𝐶 + 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝜆𝑎𝑔𝑢𝑎𝑙𝑖𝑏


+ 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 Δ𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟180°𝐶 𝑐𝑝 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
+ 𝑚𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑐𝑝 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 180°𝐶 ΔTℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 180°𝐶

𝐽 𝐽 𝐽
𝑄 = 10[𝑔]4,221 [ ] (100 − 25)[𝑘] + 9,73[𝑔]2257 [ ] + 9,73[𝑔](180 − 100)[𝐾]1,931 [ ]
𝑔 𝑔 𝑔𝐾
𝐽 𝑔
+ 90[𝑔]108,514 [ ] /183,521 [ ] (180 − 25)[𝐾] = 34877,94[𝐽]
𝑚𝑜𝑙𝐾 𝑚𝑜𝑙

Masa molar calcopirita: (183,521g/mol), el valor de Cp para la calcopirita se obtuvo del programa
HSC para 180°C.

 Etapa 2:
Suponiendo porcentaje remanente de agua sin significancia.

𝑄 = 𝑚𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑐𝑝 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 800°𝐶 ΔTℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 800°𝐶

𝐽 𝑔
𝑄 = 90[𝑔] ∗ 172,464 [ ] /183,521 [ ] ∗ (800 − 180)[𝐾] = 52438,09[𝐽]
𝑚𝑜𝑙𝐾 𝑚𝑜𝑙

En total el calor necesitado en este sistema será

𝑄 = 34877,94[𝐽] + 52438,09[𝐽] = 87316[J]

 Sistema 2:

Debido al alto nivel de energía en el proceso, que se supone que el agua será capaz de evaporarse
al 100%, bajo una condición ideal.

𝑄 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∆𝑇 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 100°𝐶 + 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝜆𝑎𝑔𝑢𝑎𝑙𝑖𝑏


+ 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 Δ𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟800°𝐶 𝑐𝑝 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
+ 𝑚𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑐𝑝 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎 800°𝐶 ΔTℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 800°𝐶

𝐽 𝐽 𝐽
𝑄 = 10[𝑔]4,221 [ ] (100 − 25)[𝑘] + 10[𝑔]2257 [ ] + 10[𝑔](800 − 100)[𝐾]1,931 [ ]
𝑔 𝑔 𝑔𝐾
𝐽 𝑔
+ 90[𝑔]172,464 [ ] /183,521 [ ] (800 − 25)[𝐾] = 104800[𝐽]
𝑚𝑜𝑙𝐾 𝑚𝑜𝑙

Por lo tanto, el proceso de secado reducirá un nivel energético de 17484[J], solo para 100 [g] de
concentrado entrante, si esto lo llevamos a 1 tonelada por hora, sería un valor de:

𝐺𝐽
𝑄 = 17484 ∗ 10000 = 0,17 [ ]
ℎ𝑜𝑟𝑎

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De ahorro energético en una industria.

III. Conclusiones.
La importancia del secado a nivel industrial repercute positivamente en la optimización de los
distintos procesos de una industria ya que se reducen los costos de transporte y mejora la
operación de los hornos fusión/conversión de concentrados como también los balances térmicos
del proceso. Respecto a los resultados obtenidos en el laboratorio, se logra concluir que la poca
cantidad de muestras influyo en todos los gráficos analizados que dependían del porcentaje de
humedad en la muestra (Por ejemplo, el gráfico de Velocidad vs. Tiempo no permite apreciar la
pendiente constante de la segunda zona), por lo que es de vital importancia el uso de duplicados y
una mayor cantidad de muestras para poder analizar el proceso de manera minuciosa. También
cabe señalar que los valores en el minuto 40 se cambiaron a cero para poder apreciar de mejor
forma la recta que indica que se llegó al equilibrio, esto debido a que el valor obtenido en el
laboratorio llevo a obtener una masa de agua negativa que solo es posible por una pérdida de
masa.

La optimización de la energía y el cuidado del medio ambiente también resultan ser un gran
desafío para la industria por lo que en el laboratorio el balance de calor fue vital para obtener el
calor transferido desde el horno (Que fue de 6,49 [KJ]), y que permite así aprovechar la energía
disponible para generar un mejor margen de ganancia.

Como conclusión final es destacable el trabajo que está realizando la Universidad Adolfo Ibáñez
junto con Codelco y CAP [5] para integrar tecnologías termosolares en procesos de secado. Se
envió un estudio y dimensionado a la empresa CNRS-PROMES de Francia para lograr dos objetivos,
el primero de ellos es implementar hornos solares de media temperatura para Codelco Potrerillos
y CAP Huasco para sus procesos de secado de concentrado y secado de pellet feed
respectivamente. Sin duda la implementación de la tecnología termosolar marcara un antes y un
después en el uso de energías renovables en la industria minera pero también deja al descubierto
la poca confianza en la inversión nacional para las universidades de las distintas regiones del país
que desean innovar en la minería así dejándolas de lado una vez más frente a actores extranjeros.

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Referencias
[1] “Cuenta Regresiva para cumplir la norma ambiental”. Mineria Chilena
http://www.mch.cl/informes-tecnicos/fundiciones-cobre-la-cuenta-regresiva-cumplir-la-norma-
ambiental/
[2] “Experiencia monitoreo ambiental en linea chagres”. Katherine Ferrada Fuentes
http://www.sma.gob.cl/index.php/documentos/publicacion/doc_download/655-anglo-american-
experiencia-monitoreo-ambiental-en-linea-chagres.

[3] “Fundamentos de Metalurgia Extractiva Secado/Tostacion”. Gabriel Riveros

[4] “Licitación de secadores de lecho fluidizado en Codelco Chuquicamata”


https://www.codelco.com/prontus_codelco/site/edic/base/port/licitaciones_adjudicadas.html

[5] “Tecnologia Termosolar en Chile”


http://www.mch.cl/reportajes/industria-minera-se-beneficia-las-tecnologias-termosolares

[6] N. E. R. VALDÉS, «BALANCES DE MASA Y ENERGÍA EN SECADO INDIRECTO DE CONCENTRADO


DE COBRE EN FUNDICIÓN CHAGRES,» Universidad de Chile trabajo de título..

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