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23/01/2018

Definición Definición

Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto


Mejor Seguridad – Alta Moral El objetivo del TPM (del inglés Total
MANTENIMIENTO Acortando el flujo de producción a través de la eliminación del desperdicio

PRODUCTIVO TOTAL Justo a


Tiempo
Jidoka Productive Maintenance) es asegurar que el
(TPM)
Participación equipo esté 100% disponible y produciendo

Mgtr. Ing. Edward Aurora Vigo partes, consistentemente precisas en el tiempo


Email: eaurora@usat.edu.pe
SISTEMA DE PRODUCCIÓN ESBELTA Estandarización
correcto de ciclo, para lograr flujo de proceso.
Estabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)

www.usat.edu.pe

Definición•Nada nuevo… Definición Definición Definición


Los elementos del TPM no son nuevos, lo que sí es Es un sistema de gestión 3
que evita todo tipo de Todo
nuevo, es la forma como estas actividades se pérdidas durante la vida No calienta y
sin ruidos Sín pérdidas
limpio y
lubricado
Nadie conoce
entera del sistema de de fluídos
La vieja forma mejor su
enfocan, para las cosas
de verlo… producción, maximizando
Anormalidad como equipo, que el
deben su eficacia e involucrando
obtener la hacerse… a todos los departamentos propio usuario.
y a todo el personal desde
máxima Puede detectar
operadores hasta la alta
productividad dirección, y orientando sus anormalías
acciones apoyándose en
de los equipos. las actividades en fácilemente
pequeños grupos.

Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
ISBN-10: 1563270811 Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
ISBN-10: 1563270811

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¿En qué beneficia el TPM ? Pilares de TPM Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Mejora eficiencia equipos. El objetivo principal es aumentar eficiencia
de los equipos, mediante la mejora de la
Disponibilidad de los
capacidad del mismo.
mismos. Todo esto a través de un trabajo organizado
Mayor participación en el en equipos funcionales e interfuncionales
que emplean metodología específica.
trabajo.

Mejora habilidades de todo el  Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) El procedimiento seguido para realizar
 Mantenimiento Autónomo (Jishu Osen)
personal. acciones de mejoras enfocadas sigue los
 Mantenimiento Planificado (Keikaku Osen)
Si el equipo esta mal, a  Capacitación y Entrenamiento pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA
Un lugar de trabajo más todos nos va mal  Gestión Temprana de Equipos
 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Osen) (Planificar – Hacer – Verificar -Actuar).
seguro.  Seguridad e Higiene
 TPM en Áreas Administrativas

Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) Mantenimiento Planificado (Keikaku Mantenimiento Autónomo (Jishu Osen)
Osen)
El objetivo del mantenimiento planificado es el Conjunto de actividades que se realizan
de eliminar los problemas del equipo a diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo:
través de acciones de mejora, prevención y
 Inspección y limpieza
predicción.
 Lubricación
 Actividades para maximizar la
Efectividad Global de equipos. Para administrar se precisa contar con:
 Intervenciones menores, cambio de
 Trabajo Organizado en  Bases de información. herramientas y piezas
equipos funcionales.
 Obtención de conocimiento a partir de los datos.  Acciones que conduzcan a mantener
 Enfocado en la eliminación de  Programación de recursos. el equipo, en las mejores condiciones
pérdidas existentes.
 Gestión de tecnologías de mantenimiento. de funcionamiento
 Sigue los pasos del Ciclo de
Deming o PHVA  Coordinación del equipo humano a cargo de las actividades.

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Capacitación y Entrenamiento Gestión Temprana de Equipos Gestión Temprana de Equipos


TPM requiere de un personal que haya El objetivo del mantenimiento planificado es
 Actividades de mejora que se realizan durante diseño,
desarrollado habilidades para el desempeño eliminar problemas del equipo a través de
construcción y puesta a punto de los equipos, para reducir
de las siguientes actividades: acciones de mejora, prevención y predicción.
los costos de mantenimiento.
• Habilidad para identificar y detectar
Para gestionar las actividades de mantenimiento, se precisa:  Es necesario información sobre la frecuencia de las averías
problemas en los equipos.
 Contar con bases de información.
• Comprender funcionamiento de los equipos.  Obtener conocimiento a partir de los datos.
• Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y  Administrar recursos.
operaciones de los procesos.  Gestionar tecnologías de mantenimiento.
• Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros  Coordinar el equipo humano encargado de estas
compañeros. actividades.

Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu


Seguridad e Higiene TPM en Áreas Administrativas
Osen)
Se busca mejorar la calidad del producto, “Cero Accidentes y Cero Contaminación” Departamentos de Planificación, Desarrollo y
reduciendo variabilidad en los componentes y Para ello, se siguen los siguientes pasos: Administración no producen valor agregado
condiciones del equipo que tienen impacto en 1. Seguridad en la limpieza inicial del equipo. como Producción, pero deben facilitar y
las características de calidad del producto. 2. Mejora en equipos para evitar fugas que ofrecer el apoyo necesario para que el
Mantenimiento de Calidad es: produzcan trabajos inseguros. proceso productivo funcione sin desperdicios.
• Mantenimiento orientado al cuidado del equipo para que este 3. Estandarizar las rutinas de seguridad.
no genere defectos de calidad. Su apoyo normalmente
4. Desarrollo del personal para inspección
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria es ofrecido a través de
de equipos, desde punto vista de seguridad.
cumple las condiciones para “cero defectos” y que estas se un proceso productivo de
5. Inspección general proceso y entorno.
encuentran dentro de los estándares técnicos. información.
6. Sistematizar mantenimiento autónomo de seguridad.

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Actividades para maximizar Actividades para maximizar


efectividad del equipo: efectividad del equipo:
TPM se basa en tres conceptos básicos:
La maximización de la efectividad del equipo requiere Muescas y
golpes

la completa eliminación de los fallos, defectos, pérdidas y


Actividades para maximizar efectividad del Fricción
anormal
Vibración

No hay ninguna
desperdicios incurridos en la operación del equipo.
Concepto posibilidad de
Desechos

equipo. Calor lograr Cero


La meta a lograr consiste en la filosofía de “Cero Defecto” Defecto, en un
Óxido

CERO... lugar así…


Mantenimiento autónomo por los operarios.
PAROS Pérdidas

CONCEPTO
Partes tiradas

Actividades de pequeños grupos de la ¡Ahora podemos comenzar a


ACCIDENTES mejorar el equipo!
compañía. CERO... DEFECTOS
SCRAP Focused Equipment Improvement for TPM
Teams - JIPM - September 30, 1997 | ISBN-10:
1563270811

¿Cómo mido la efectiva utilización


¿Qué impide lograr Concepto Cero? Las Seis Grandes Pérdidas
de los equipos?
• El reto es identificar y corregir de raíz,
Averías de Equipo: Pérdidas por Inactividad y Paro Menor
Pérdidas resultantes de un defecto en Pérdidas resultantes de interrupciones en el
Las Seis Grandes Pérdidas una pieza de equipo, resultando en flujo del proceso. La inactividad resulta del
bloqueo en el flujo del proceso, o la falta del
los problemas de la maquinaria.
intervención para mantenimiento.
mismo.

Pérdidas por Arranque.


Pérdidas que ocurren durante las Pérdidas por Reducción de • Se monitorea el equipo con el
primeras etapas de producción, Velocidad:
resultando en disminución en la Pérdidas resultantes de diferencias entre
producción o aumento del desperdicio el tiempo ideal de ciclo de una pieza de indicador OEE (Overall Equipment
y los rechazos. equipo, y su ciclo de tiempo real .

Efectiveness) ó EGE (Efectividad


Pérdidas por Herramental:
Pérdidas que resultan de fallas/averías o Pérdidas por Preparación y Ajuste:
deterioro/desgaste en herramental. Pérdidas resultantes de procedimientos de preparación Global de los Equipos) :
(ejemplo, reacomodo de herramienta, cambio de
troquel/molde) y ajustes (ejemplo: paro en la producción para
evitar defectos en el proceso o equipo).
Disponibilidad x Performance x Calidad = OEE

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Mejorar el OEE del Mejorar el OEE del Performance Mejorar el OEE del Calidad
Disponibilidad equipo:
equipo: equipo:

1. Disponibilidad 1. Disponibilidad 1. Disponibilidad

Mejorar el OEE del equipo: OEE: relación Seis Grandes Pérdidas Distribución del Tiempo en Planta
Disponibilidad

Equipo: Esmeriladora – Operación 40 Tiempo total programado


Nombre de Parte: Widget
Número de Parte: 103A Paradas
Período Reportado: Semana del 10 de Julio de 200X. Tiempo Neto Disponible Requeridas
Disponibilidad Paradas
A. Tiempo Total Programado 6000 minutos Tiempo de Operación
Equipos
B. Tiempo Paradas Requeridas (Recesos Requeridos Contrato + Almuerzo Pagado) 700 minutos
C. Tiempo Neto Disponible (A – B) 5300 minutos
Performance

D. Tiempo Paradas No Requeridas (Averías + Preparaciones/Ajustes + Paros Menores


Documentados + Juntas + Mantenimiento Programado) 600 minutos Total de Unidades Entrantes
E. Tiempo de Operación (C – D) 4700 minutos
F. Disponibilidad (E / C) x 100 89 % Tiempo de Operación

Eficiencia en el Desempeño
G. Total de Unidades Entrantes 5000 partes
0.50 minutos
Calidad

H. Tiempo Ideal de Ciclo Total de Unidades Entrantes


J. Indice de Performance (H x G / E) x 100 53 %
Piezas Buenas Piezas Malas
Calidad
K. Total Defectuosas 250 partes
L. Calidad ((G – K) / G ) x 100) Averías de Equipo
95 % Seis Reducción Velocidad Pérdidas por herramental
Defectos arranque
Grandes Paradas menores Preparación y Ajuste
OEE (F x J x L) 45 % Pérdidas
Calidad Performance Disponibilidad

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Mantenimiento autónomo por los El TPM requiere cambio de actitud


operarios: Mantenimiento Correctivo
Promueve involucramiento de los Operarios de Producción, ACTITUD ANTERIOR: ACTITUD TPM:
como responsables de inspección de rutina, limpieza, Se crea a comienzos del siglo XX Si el Mantenimiento
Yo opero, tú arreglas Todos somos significa arreglar fallas,
mantenimiento y reparaciones menores con el personal de
Yo arreglo, tú supervisas responsables de nuestro entonces siempre habrá
Mantenimiento. fallas que corregir.
Yo superviso, tú operas La idea era "Arréglalo cuando falle"
equipo y trabajamos en
Con el tiempo, este esfuerzo incrementa productividad y calidad
grupo.
del equipo y optimiza el costo de ciclo de vida del equipo. Mantenimiento esperaba a que
Cuanto más antigua es la empresa, más
difícil es implementarlo, pues los operarios ocurriera la falla para corregirla.

de producción y el personal de
mantenimiento encuentran difícil apartarse
del preconcepto: “Yo opero - Tú reparas”.

Desventajas Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo


Mantenimiento Preventivo
La Efectividad del Mantenimiento, depende de cuáles
 El Operador y el Técnico tienen que
 Mantenimiento Preventivo se Mantenimiento inspecciones se están haciendo y que tan bien se están haciendo.
En cuanto arreglo
Preventivo mantendrá
arrancar el equipo de nuevo, bajo la una falla aparece
basa en inspecciones a las máquinas
otra de repente…
produciendo.
presión de la producción.
programadas.

 A medida que pasa el tiempo y se


 Mantenimiento Preventivo se
deteriora el equipo, los paros se
anticipa a las fallas y evitan
hacen más frecuentes y más graves.
que estas ocurran.

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Mantenimiento Preventivo Diseño Prevención en Mantenimiento Diseño Prevención en Mantenimiento


Actividad de mantenimiento

El Diseño de Prevención en el Mantenimiento (DPM) Se diseña para


Mantenimiento
Reactivo ¡Listo el
vincula las actividades de TPM con el diseño de equipo nuevo. pollo! facilitar el
Mantenimiento
¡Ay mamita
Planeado Implementar DPM requiere que los ingenieros de diseño querida! mantenimiento

soliciten información de los operadores, técnicos de logrando con

Tiempo mantenimiento e ingenieros de proceso. ello, ahorros

Reactivo Preventivo Predictivo Autónomo considerables.

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ISBN-10: 1563270811

Diseño Prevención en Mantenimiento Diseño Prevención en Mantenimiento Diseño Prevención en Mantenimiento

Con el incremento del MTBF


¿Qué valores tomamos en cuenta Tienes que romper tu Tendremos menos paros y más producción.
El MTBF de esta máquina
Su medible es el récord en MTTR
para adquirir equipos? es cero, nomás la arranco
y vuelve a fallar.!!!!!!! Por ello se lo considera una medida de la Confiabilidad
Uno de los medibles a tener
MTTR que se define del equipo
como el Tiempo
en cuenta, es el MTBF que se
Disminuyendo los tiempos de reparación (MTTR), la
promedio que se lleva la
traduce como: producción aumenta.
reparación del equipo.
Tiempo promedio entre falla y Por ello se lo considera una medida de la Facilidad de
falla. Mantenimiento del equipo.

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Actividades de pequeños grupos ¿Cómo lo vamos a implementar? Limpieza es Inspección


Aplicando los 7 pasos del TPM: 1
El trabajo en Grupo es Primero vamos a limpiar bien la máquina.
1) Limpieza es inspección
Si limpio mi
esencial para el TPM. Limpiar es inspeccionar, equipo
2) Estándares de limpieza y lubricación cuidadosamente,
encontraré las
El reto es tomar un interés implica ponerle más pérdidas
3) Eliminar fuentes de contaminación
activo en el equipo y su nivel
4) Entrenamiento en inspección general atención al equipo, que
de desempeño.
5) Procedimientos de Pequeños Grupos nos puede revelar
El grupo deberá enfocar su 6) Organización de lugar de trabajo problemas que no se
atención a los primeros dos 7) Administración detectarían con una
elementos del TPM.
simple inspección visual.
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Limpieza es Inspección Estándares de limpieza y lubricación Estándares de limpieza y lubricación


¿Qué es el Deterioro Forzado ?
La falta de lubricación es la causa del 70% de fallas. 2
Una buena limpieza de la máquina ¡no sabía 2
que aquí había ¡Todo limpio y Es el daño causado al equipo por un mal, pobre ó nulo
nos sirve para: aceitado!
una máquina! Elaborar un
mantenimiento.
Identificar los lugares de difícil Deterioro Natural
procedimiento de
acceso, lubricación e inspección. Esto reduce la vida

Mejorar la calidad de las cuando lubricar y de las máquinas.

inspecciones y reparaciones. limpiar la máquina, Se debe principalmente Tiempo


Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 | Deterioro Forzado
evitará el deterioro forzado. ISBN-10: 1563270811
a falta de limpieza

y/o lubricación.

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Eliminación fuentes contaminación Entrenamiento en inspección general Entrenamiento en inspección general


Eliminando fugas evitamos accidentes, disminuimos 4
Es importante que sepan como detectar los deterioros
pérdidas y no contaminamos el entorno. 3 Conocer realmente las funciones
y fallas potenciales antes de que sean graves. 4 Todos los
No se acumula ni se adhiere a las máquinas el polvo y la y estructura de su equipo
miembros del
suciedad, por lo que se reduce el tiempo de limpieza Tarjetas Anormalidades
Lección un solo punto
1. Controle
requerido. pérdidas de
Grupo deberán
fluídos.
Si no podemos eliminarlas, pongamos 2. Verifique nivel conocer los
aceite.
medios para su control como: 3. En caso componentes
anormalidad,
coloque tarjeta
Canales TPM fundamentales

Protecciones de su equipo.

Recipientes
Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
ISBN-10: 1563270811
Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 | Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 |
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Entrenamiento en inspección general Procedimientos de Pequeños Grupos Procedimientos de Pequeños Grupos


Manejo Visual El objetivo es encontrar y corregir problemas  Otra actividad importante es actualizar el Listado de
Es un sistema de información rápida y eficiente. menores por medio de inspecciones diarias. 5 5
4 Inspecciones de Mantenimiento Preventivo.
Nos ayuda a distinguir claramente entre lo que es El Grupo desarrolla
¡Funcionando
 El grupo deberá revisar las
normal y lo anormal. OK!
¡Chequeo OK! un checklist, que
Promueve la prevención de problemas. inspecciones y sus frecuencias,
incluye los puntos
Generalmente usa NIVEL DE ACEITE 30 para modificarlas acorde a
20 40
colores, límites, claves a revisar de la
MAXIMO
flechas, marcas, 10 50
experiencia de trabajo.
MINIMO máquina.
letreros etc. PSI  Luego, las modificaciones se
Se usa Fábrica
dan de alta en el checklist.
Visual.
Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 | JIT Implementation Manual – The complete Guide to Just in Time Manufacturing, Second Edition,
ISBN-10: 1563270811 V3, HIROYUKI HIRANO

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Procedimientos de Pequeños Grupos Procedimientos de Pequeños Grupos Organización lugar de trabajo


Gráfica de Paros Semanal 5
Es importante que el grupo inicie la recolección de datos. Mantener el orden y la limpieza facilita tu
5 Las fallas contenidas en la planilla se deberán volcar en el 6
Se debe llevar planilla donde se especifique: falla, hora de trabajo y aumenta tu seguridad.
gráfico semanal.
inicio y terminación. Definir el sitio de todas las herramientas de ¿Dónde dejé la
Así, será más fácil identificar las fallas que contribuyen a llave francesa?

Estos datos se usarán para crear la gráfica de


trabajo:
un mayor tiempo de parada.
1er 29-ene Paros Semana del 3 al 7 de Junio

paradas semanal. turno Evita accidentes


6:15 Falla por pieza atorada en el escape del Este gráfico se realiza 60
50
50

silo, se restableció falla a las 6:20. 40 32

6:30 Falla est #4 no da plena profundidad, se le da manual y cada semana y se 30 Mejora la efectividad
20 12
7 4
EJEMPLO: se restablece 6:37. 10
0
7:47 Transfer atorado en est #4 se saca pieza y se restablece revisa en las reuniones Reduce el tiempo de

actuadores

transfer no

rechazadas

cortadores

no localiza
cambio de
no marca
Op. 30 7:57.

micro

pzas

est 3
est
de
8:00 Falla est #12 no da plena profundidad por que no del grupo. preparación y ajuste
localiza se da en manual y Ok 8:15.

Organización lugar de trabajo Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el
Grupo Grupo
El Grupo entra en
7 Ahora que la máquina está limpia y bien lubricada,
Se deberá hacer una lista de repuestos más La correa
7
6 la etapa de Kaizen está vamos a iniciar el proceso de eliminación de fallas.
Se puede
comunes de la máquina y tenerla a la mano. caliente colocar un
(Mejora Continua), La manguera switch Primero, utilizando una gráfica de paros, vamos a
está tocando
Esto nos ayudará a reducir los tiempos de
escoger la falla que provoca más tiempo perdido.
donde genera
parada de la máquina. (MTTR)
Después empieza el análisis de las
ideas para Paros Semana del 3 al 7 de Junio
60 50
causas de falla. 50
eliminación de 40
30
32
Falla Critica
20 12
7
desperdicio 10
0
4

actuadores pzas no localiza


Focused Equipment Improvement for TPM Teams - JIPM - September 30, 1997 | no marca rechazadas est 3
ISBN-10: 1563270811
est

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Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el Administración del Equipo por el
Grupo Grupo Grupo
• Método de las 8 Disciplinas.
• Los métodos de análisis más comunes para Método de espina de Pescado
7 7 Discútalo en equipo.
encontrar las causas de una falla son: Primero se debe definir el problema. 7
Mediante una lluvia de ideas, se agregan posibles Describa la falla
– 5 ¿por qué?
EJEMPLO: causas al diagrama (ver ejemplo). Implemente y verifique las acciones de contención.
– Espina de Pescado
¿Por qué se desgastó la cadena?
Se descartan una a una, hasta sólo dejar las más Definir y verificar TODAS las causas de fondo.
– 8 D's Porque la canalina está dañada.
probables y se hacen pruebas, para encontrar la Elija y verifique las acciones correctivas permanentes.
• Después del análisis ¿Por qué está dañada la canalina?
Porque tiene los rulemanes desgastados. causa real. Implemente acciones correctivas permanentes.
el grupo define quién
¿Por qué están desgastados los rulemanes?
hace qué y Porque la manguera de la grasa está rota.
Prevenga la repetición del problema.
para cuándo. ¿Por qué está rota la manguera de la grasa?
• ¡¡¡Felicite a su equipo!!!.
Porque se rompió durante la limpieza.

Causa Efecto

TPM: Estructura de Implementación TPM: Establezca la Infraestructura TPM: Elimine las Principales Fallas
Eliminar las Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar
Fallas Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Prevención en el
Mantenimiento
Existen 6 pasos principales para la implementación del TPM. Establecer Principales Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las
Mantenimiento
Autónomo Planeado Mantenimiento

Infraestructura Fallas
Principales
Conducir Conducir Diseñar Funciones
Establecer Eliminar las
Fallas Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el • Operadores Producción
Infraestructura
Principales
Autónomo Planeado Mantenimiento
Involucra construir • Mantenimiento/ Especialistas.
• Ingenieros de Proceso.
la infraestructura • Ingenieros en Diseño. Los 4 pasos involucrados son:
necesaria para
Establezca la Infraestructura. 2.1 Monitorear la Efectividad de Equipo (OEE).
habilitar la solución Información
Procesos
Elimine las Fallas Principales. • Rastreo de
• Historial de
de problemas y las Mantenimiento del
Herramientas. 2.2 Identificar las Principales Fallas.
Entrenamiento. • Mantenimiento
Equipo.
actividades de • Datos de Efectividad
Autónomo.
Conduzca Mantenimiento Autónomo. mantenimiento. • Mantenimiento
General del Equipo.
2.3 Identificar la Causa Raíz.
• Procedimientos de
Planeado.
Conduzca Mantenimiento Planeado. Mantenimiento.
2.4 Implementar y Rastrear la Acción Correctiva.
Diseño de Prevención en el Mantenimiento

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TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas
Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar Conducir Diseñar
Conducir Establecer Entrenamiento Conducir
Establecer Entrenamiento Prevención en el Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Prevención en el
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
Infraestructura Eliminar las Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Mantenimiento
Autónomo Planeado Eliminar las Autónomo Planeado
Fallas Fallas
Fallas
Principales Principales
Principales

2.1 Monitorear la Efectividad de Equipo (OEE). 2.2 Identificar las Principales Fallas. 2.2 Identificar las Principales Fallas.

Pérdidas por
Pérdidas por Factores principales que
Disponibilidad Performance Calidad Preparación y Ajuste representan el 80%
Reducción de EJEMPLO
de la deficiencia en el
Velocidad desempeño.
% de Contribución
La cantidad de Que tan bien se Cuantas piezas Pérdidas por Pérdidas por a la Deficiencia
Herramental Pérdidas por Inactividad y Paro
tiempo que el opera una máquina fueron producidas en el Desempeño Pérdidas por
Inactividad y
arranque Menor Pérdidas
equipo es disponible, con por el equipo, sin Paro Menor
en Equipo

operacional, respecto a su tiempo generar rechazos o


Averías de Equipo
durante el tiempo óptimo de ciclo. piezas a retrabajar
que se requirió que Averías Pérdidas
Preparación
Pérdidas
Reducción
Pérdidas por
Herramental
de Equipo
y Ajuste de Velocidad
fuese operacional.

TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas TPM: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento

Fallas Fallas Fallas


Principales Principales Principales

2.3 Identificar la Causa Raíz. 2.3 Identificar la Causa Raíz. 2.4 Implementar y Rastrear la Acción Correctiva
EJEMPLO

Causa
¿Por qué? Causa Acciones Persona Fecha de Rastreo
EJEMPLO Efecto Efecto Falla Raíz Correctivas Responsable Implementación
Métodos Maquinaria ¿Por qué? •Instalar

Limpieza Inapropiada
Contaminación por Fragmentos
en el Cojinete Superior ¿Por qué? ¿Por qué?
Exceso
en
Averías
de Equipo
Contaminación
por Fragmentos
en Cojinete
Superior
cubierta de
derivación
Mantenimiento
8/4

Entrenamiento Deficiente •Incrementar


No es completo Operador 8/1
frecuencia
Avería en ¿Por qué? de limpieza

el Equipo
Mantenimiento Deficiente

Lubricación Inapropiada
Aceite No conoce el aceite correcto Finalmente, todo cambio permanente debe ser estandarizado y
Incorrecto
Mano Obra Métodos No Hay Manual del Propietario
agregado al plan regular de mantenimiento (ejemplo: un nuevo procedimiento
de limpieza, lubricación diferente...).

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TPM: Entrenamiento TPM: Entrenamiento TPM: Conducir Mantenimiento Planeado


Conducir Conducir Diseñar Diseñar
Conducir Diseñar Establecer Eliminar las Establecer Eliminar las Conducir
Establecer Eliminar las Mantenimiento Prevención en el Entrenamiento Mantenimiento Prevención en el
Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el Infraestructura Fallas Principales Entrenamiento Infraestructura Fallas Principales
Infraestructura Fallas Autónomo Planeado Mantenimiento Conducir Planeado Mantenimiento
Autónomo Conducir Mantenimiento
Principales
Mantenimiento Mantenimiento
Entrenamiento Autónomo Planeado

Los operadores realizan tareas enfocadas a la prevención del Las actividades se enfocan hacia acciones preventivas y predictivas.
Implementar TPM es un proceso de aprendizaje continuo.
deterioro temprano del equipo, controlan contaminación, y El Mantenimiento Planeado requiere desempeño del equipo, datos históricos,
El entrenamiento para TPM debe involucrar a todos los
mantienen el desempeño óptimo de operación. y la aportación de producción y del operador para:
responsables del desempeño operacional, con objetivos específicos
4. Conducir Entrenamiento General en Inspección
para cada grupo funcional. 1. Limpieza es inspección
• Conduzca entrenamiento en habilidades de inspección.
• Elimine el polvo y la contaminación, identifique
• Tenga el equipo en excelente condición a través de una inspección
I. Crear programas mensuales de Mantenimiento Planeado, coordinados con
condiciones anormales a corregir, sitios inaccesibles, y
exhaustiva.
Función Objetivo - Contenido del Entrenamiento fuentes de defectos de calidad.
• Modifique el equipo para facilitar la inspección; haga extenso uso de
los planes de producción.
2. Establecer Estándares de Limpieza, Lubricación e controles visuales.
Inspección.
• Gerencia • Planear y dar arranque • Formule estándares de trabajo que ayuden a mantener 5. Realice Inspección en Forma Autónoma II. Desarrollar un sistema de administración de inventario de refacciones,
los niveles de limpieza, lubricación y ajuste con un • Estandarice las actividades autónomas de mantenimiento e intégrelas a
a la implementación del equipo. esfuerzo mínimo. los procedimientos de operación. herramientas y dispositivos de inspección.
• Operadores Producción y • Mejore la eficiencia en la inspección a través de
• Técnicas de solución de problemas y controles visuales. 6. Organización del Lugar de Trabajo.
Personal de Mantenimiento • Establezca un sistema de mantenimiento de calidad.
reparación en mantenimiento de equipo. 2. Atender las Fuentes de Contaminación. • Mejore los procedimientos de preparación. III. Reunirse diariamente con los departamentos de Producción para discutir la
• Reduzca el tiempo de aseo eliminando las fuentes de • Establezca sistemas para administrar materiales y trabajo en proceso,
• Ingenieros de Proceso • Rastreo de equipo y tecnología de control polvo y otra contaminación, evitando la diseminación, y flujo de trabajo, herramientas e instrumentos de medición, refacciones, planeación y programar paros y trabajo de mantenimiento en las líneas de
mejorando las partes difíciles de limpiar, inspeccionar, datos, productos finales, etc.
• Ingenieros de Diseño de procesos. lubricar, apretar o manioular. 7. Practique una Auto-Administración
producción.
• Diseño para Capacidad de Manufactura. • Evolucione actividades; estandarice las mejoras en línea
con las políticas y objetivos de la compañía y planta.

Diseñar Prevención en Mantenimento EJERCICIOS


Establecer Eliminar las Conducir Conducir
Entrenamiento Mantenimiento
Infraestructura Fallas Principales
Autónomo
Diseñar
Mantenimiento
Planeado
Prevención en En una fábrica de empaques, se trabaja 24 horas por día y 7 días a la
Mantenimiento semana en 1 turno
• Se tienen en el mes 30 paros cortos de 2 minutos, para el cambio de la
bobina de alimentación del polipropilenos
• La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento
El Diseño de Prevención en Mantenimiento (DPM) durante 1 hora.

vincula las actividades de TPM con el diseño de equipo EJERCICIOS • Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 15 minutos; la segunda 25
minutos y la tercera 20 minutos.
• Se dan 30 minutos en el turno para alimentación
nuevo y el proceso de procuración. • La planta tiene una velocidad máxima de producción de 60 unidades por
minuto y la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total
de19271 unidades.
• De ese total, 423 unidades presentaban defectos.

• Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad


• Calcular el OEE

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23/01/2018

EJERCICIOS EJERCICIOS EJERCICIOS


En la sección de melamina de una empresa de fabricación de tarima flotante, se ha
Se tienen los siguientes datos de una fábrica de calzado: se trabaja trabajado durante la semana 39, en 3 turnos diarios de lunes a viernes (excepto los turnos
24 horas por día y 7 días a la semana en 3 turnos. La fábrica
Una planta en una de sus líneas de producción, realiza una de tarde y noche del jueves, coincidentes con final de trimestre, que se dedicaron
suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 12 pieza por minuto (1 pz/min). Opera en turnos de 8 horas en completos a una parada programada de la sección para actividades de mantenimiento y
el día. El día de ayer la producción fue de 336 piezas, de limpieza, realizadas por el personal de mantenimiento), más un turno completo el sábado.
horas. Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 9 horas; la segunda Los turnos son de 8 horas cada uno (con 15 minutos de descanso por turno), y en cada uno
3 horas y la tercera 7 horas Se dan 30 minutos por turno para las cuales 12 fueron defectuosas y no pueden salir al trabaja un equipo estándar de 3 personas, más un carretillero que es compartido con otras
alimentación. La planta tiene una velocidad máxima de producción de mercado, Hubo una falla de equipos que tardó 45 minutos secciones en función de la carga de trabajo de cada una (y que puede ayudar también en la
1200 unidades por hora y la fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción). Terminada la semana, el responsable de producción revisa las hojas de control
producción total de 523755 unidades. De ese total, 11216 unidades
en ser reparada; además, se comenzó con un modelo A y de actividad semanal de la sección, y observa que se han registrado un total de 8,50 horas
luego se continuó con un modelo B. Este cambio tardó 35 de paro por averías, 22,75 horas de paro por cambios de utillaje, y 7,75 horas de paro por
presentaban defectos. falta de material. Además, el martes y el miércoles el turno de tarde contó solamente con 2
minutos. Se dispone de ½ hora por turno para operarios del equipo, debido a la enfermedad de uno de ellos. La producción de la sección
• Calcular los tipos de pérdidas (parada, rendimiento y alimentación. El equipo se debe parar cada turno para ha sido de 33502 m2 brutos en dicha semana, con una tasa de “caída” (rechazos por
calidad) del 0,62%. Por las características del proceso productivo, que exige unos días de
defectos) en unidades. lubricación y limpieza, durante 10 minutos. estabilización de los tableros producidos en la sección de melamina, la producción de una
• Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad
• Calcular el OEE
•Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y semana no pasa a la sección siguiente hasta la semana posterior. Durante la misma
semana 39, en procesos posteriores, se han registrado otros 101 m2 rechazados por
calidad del día y del turno defectos propios de la sección de melamina. El estándar de producción de la sección es de
•Calcular el OEE del día y del turno 432,34 m2 brutos por hora. Calcule el OEE de la sección de melamina en la semana 39 del
año.

EJERCICIOS EJERCICIOS
En la sección de mecanizado de una empresa de forja de componentes de automóvil, se ha La empresa USAT produce chocolates en sus dos líneas de producción. La línea 1 es
trabajado durante la semana 10, en 3 turnos diarios de lunes a viernes (excepto los turnos de una línea multiproductos y la línea 2 es una línea simple. En otras palabras, en la línea 1
tarde y noche del jueves, coincidentes con final de trimestre, que se dedicaron completos a un mix de cuatro productos vienen hechos, y ésta la línea de preocupación de la
una parada programada de la sección para actividades de mantenimiento y limpieza, empresa, para lo cual se analizará en el periodo de enero a setiembre. El periodo anual
realizadas por el personal de mantenimiento). Los turnos son de 8 horas cada uno (con 15 diario de trabajo es de 273 días anuales. Del total de esos días se tiene 78 fines de
minutos de descanso por turno), y en cada uno trabaja un equipo estándar de 3 personas, más semana, 7 feriados, y 12 días de vacaciones. Se trabaja en dos turnos de ocho horas
un carretillero que es compartido con otras secciones en función de la carga de trabajo de cada turno y hay en promedio una hora por pausas. La falta de material o de personal
cada una (y que puede ayudar también en la producción). Terminada la semana, el causa el resto de pérdida de tiempo que es en promedio un 5%. La empresa también
responsable de producción revisa las hojas de control de actividad semanal de la sección, y alcanza los siguientes datos. El tiempo válido de operación fue calculado por producto,
observa que se han registrado un total de 12,50 horas de paro por averías, 12,75 horas de como se muestra en la tabla:
paro por cambios de utillaje con máquina parada y 8,50 con máquina en marcha, 6,25 horas
Producto Producción Producción aprobada Tiempo válido de EDWARD AURORA VIGO
por otras actividades de preparación (con máquina parada), y 17,00 horas de paro por falta de
operación (eaurora@usat.edu.pe)
material. Asimismo, aunque los operarios no lo registran, el sistema de información conectado
a la maquinaria permite saber que se han registrado 107 microparadas de diferente duración, Producto 1 1500 kg/h 720 ton 480 h
totalizando 696 minutos. Por otro lado, el martes se realizó una jornada formativa de 4 horas http://www.facebook.com/usat.peru
de duración, a la que asistió todo el personal de la fábrica; esta jornada se realizó en horario Producto 2 750 kg/h 334 ton 445 h
de tarde (de 16 a 20h). Además, el martes y el miércoles el turno de tarde contó solamente con Producto 3 900 kg/h 160 ton 178 h https://twitter.com/usatenlinea
2 operarios del equipo, debido a la enfermedad de uno de ellos. La producción de la sección
ha sido de 20.626 piezas en dicha semana, rechazándose de ellas 444 por problemas de Producto 4 680 kg/h 36 ton 53 h
https://www.youtube.com/user/tvusat
calidad. El estándar de producción de la sección es de 500 piezas por hora. Total tiempo válido de operación 1156 horas
• Calcule el OEE de la sección de mecanizado en la semana 10 del año considerando https://plus.google.com/+usateduperu
las microparadas fuera del factor de utilización La empresa mantiene un record promedio de 551 horas por inactividad durante el periodo
• Calcule el OEE de la sección de mecanizado en la semana 10 del año considerando que se analiza y 5% de todos sus productos son rechazados. Calcular todos los
las microparadas dentro del factor de utilización indicadores y determinar los valores de OEE y Total OEE. Haga una interpretación de
los resultados.

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