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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

JAÉN
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA

ESTUDIOS DE LOS AGREGADOS DE LA PROCESADORA ¨MANUEL
OLANO S.A.C¨ DE LA CIUDAD DE JAEN – CAJAMARCA, PARA SU
USO EN LA ELABORACION DE CONCRETO PARA UNA
RESISTENCIA DE 350 Kg/cm2.

ESTUDIANTES:

CAMACHO DOMINGUEZ, Didi.
DIAZ VILLALOBOS, Jhon Antony.
HERRERA JIBAJA, Cristhian Danter´
HUAMAN PINEDO, Jhon Darwin.
TORRES CALVAY, Franklin Arbildo.
CUBAS QUEVEDO, Omar Obet.
SAAVEDRA VILLALOBOS, Adelmo.
TANTARICO FERNANDEZ, Elmer Antonio
MONTALVAN PAREDES, Miller Melquisede.

DOCENTE:

Ing. Ing. Wilmer Rojas Pintado

JAÉN – PERÚ
2017

ÍNDICE

CAPITULO I....................................................................................................................................... 4
ASPECTOS GENERALES.............................................................................................................. 4
1.1 OBJETIVOS. ..................................................................................................................... 4
1.1.1 . OBJETIVOS GENERALES: .................................................................................. 4
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ................................................................................. 4
CAPÍTULO II ..................................................................................................................................... 5
UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN. ...................................................... 5
2.1. UBICACIÓN: ..................................................................................................................... 5
2.2. ORIGEN: ............................................................................................................................ 5
2.3. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN .................................................................................... 6
2.3.1. MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE LO AGREGADOS. .................................... 6
2.3.2. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN. ....................................................................... 8
NATURALEZA, CLASIFICACIÓN, OBTENCIÓN, TAMAÑO, FORMA Y TEXTURA DE LOS
AGREGADOS. .................................................................................................................................. 9
3.1. NATURALEZA: ................................................................................................................. 9
3.2. CLASIFICACIÓN: ........................................................................................................... 10
3.3. OBTENCIÓN: .................................................................................................................. 11
3.4. TAMAÑO:......................................................................................................................... 11
3.5. FORMA Y TEXTURA. .................................................................................................... 12
CAPITULO IV .................................................................................................................................. 13
PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS DE LA CANTERA “RIO
CHAMAYA” EN LA PROVINCIA DE CAJAMARCA. ................................................................. 13
4.1. MUESTREO DE LOS MATERIALES. ......................................................................... 13
4.1.1 MUESTRAS CONFIABLES. ................................................................................. 13
4.1.2 MUESTREO DE FAJAS TRANSPORTADORAS. ............................................ 13
4.1.3 NÚMERO Y MASA DE LAS MUESTRAS DE CAMPO .................................... 14
4.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (MTC E 204-2000). .............................................. 15
4.3. CONTENIDO DE HUMEDAD (MTC E 108-2000). .................................................... 22
4.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN.......................................................................... 25
4.5. PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS (MTC 201-2000)............... 28
CAPÍTULO V ................................................................................................................................... 31

DISEÑO DE MEZCLAS, ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO, Y PRUEBAS
DE CONTROL DE CALIDAD. ...................................................................................................... 31
5.1. DESARROLLO DEL DISEÑO. ..................................................................................... 31
5.2. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I -COMITÉ 211. ............................................ 33
5.3. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO ........................................................................... 40
5.4. RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................................... 41
CAPÍTULO VI .................................................................................................................................. 43
DISEÑO DE MEZCLAS UTLIZANDO ADITIVO ACELERANTE Y PLASTIFICANTE ......... 43
6.1. TOMA DE MUESTRA DE AGREGADO ......................................................................... 43
6.2. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL PLASTIFICANTE ..................................................... 43
6.3. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL ACELERANTE ......................................................... 49
6.4. CUADRO RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS ........................................... 51
CAPÍTULO VII ................................................................................................................................. 53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................................................ 53
8.1. CONCLUSIONES: .......................................................................................................... 53
8.2. RECOMENDACIONES: ................................................................................................ 54

CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1 OBJETIVOS.

1.1.1 . OBJETIVOS GENERALES:

Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados
obtenidos en la procesadora de agregados “Grupo Olano” -ciudad de Jaén,
para determinar su uso en la elaboración de un concreto de calidad como
también asegurar la durabilidad de proyecto en ejecución.
Aplicar los parámetros de las propiedades físicas y mecánicas para la
dosificación y realización en laboratorio de un concreto con resistencia a
la comprensión f’c = 350 kg/cm2 , y calcular la relación agua - cemento
que más se ajuste a las propiedades físicas y mecánicas de los agregados
en estudio.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Realizar el muestreo de los agregados
Análisis granulométrico
Determinar el contenido de humedad y natural de los agregados
Determinar la gravedad especifica de absorción de agregado fino y grueso.
Peso unitario.
Determinar el peso seco compactado.
Comparar los concretos con aditivo (súper plastificante y el acelerante) y
sin aditivo.
Determinar el peso volumétrico del agregado fino y grueso.
Elaboración de testigos de concreto.

CAPÍTULO II

UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.

2.1. UBICACIÓN:

Departamento: Cajamarca
Provincia: Jaén
Distrito: Jaén

2.2. ORIGEN:

Los agregados que producen la empresa Manuel Olano S.A.C. son obtenidos
del rio Chamaya; está constituida por depósitos aluvio-fluviales que conforman el
cauce y áreas de inundación del rio.

(Depósitos aluvio-fluviales)

Estos depósitos están compuestos por material granular gravo arenoso
pobremente gradados con escaso fino (hormigón), los mismos que son procesados
en el mismo lugar, donde existe una planta procesadora que permite obtener piedra
chancada de diferentes dimensiones, así como arena gruesa.

en la zona donde se extraen los agregados. mediante el empleo de maquinaria convencional (cargador frontal o excavador y volquetes).1.3. estos pozos (03) se colmatarán de agregados los cuales serán aprovechados para explotación. 2. Luego este camión transportará el material desde el río hasta la planta procesadora. . MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE LO AGREGADOS. Un cargador frontal o excavador agruparan el material que se extraerá del cauce del río. para esto se genera pozos de colmatación en los cuales se almacenará el material En épocas de lluvias y máximas avenidas. El método de explotación se realiza a "tajo abierto". POTENCIA DE EXPLOTACIÓN Foto 01: El lecho del Río Chamaya.0 m de largo aproximadamente. tratando de mantener inalterado el cauce original del rio.2. considerando lo siguiente: Se deja un bordo de piedras de D= 20” acomodadas en forma de espigón en el cauce del río de 7. para luego transportarlo con camiones volquetes.3.

Foto 02: Planta procesadora del agregado Todos los materiales que se encuentran en el área de explotación y que no se consideran como aptos. Foto 03: Área para la Clasificación de materiales . Estos materiales se acumulan hacia la margen derecha del río como refuerzo a la defensa ribereña. se consideran excedentes y se acopiado en lugares y formas adecuadas.

y considerando que el periodo de lluvias en la zona no tiene régimen regular durante el año. Se realiza dos veces por mes solamente.2. Ingresa solamente al procesamiento de chancado el agregado de tamaño máx. que se extrae del cauce del río. se extraen del agregado general (Hormigón). POTENCIA DE EXPLOTACIÓN. teniendo en consideración lo especificado por los registros de la administración de la cantera.2. la explotación de las pozas sedimentadoras. Por ser una cantera que se encuentra en el cauce del río. la potencia de explotación se calculará. .3. de 2” La producción de los agregados finales procesados.

Rocas Sedimentarias: Areniscas. granodiorita. Por ser de rio se observa que todas ellas presentan una característica común de ser redondeadas la norma a este tipo de muestras lo denomina canto rodado. dioritas. Clasificación de las rocas de la cantera RIO CHAMAYA del distrito del mismo nombre. gabros. se obtuvo: Rocas Magmáticas (Ígneas): Andesitas. anhidrita.1. tobas volcánicas. NATURALEZA: De la clasificación de las rocas de la cantera “RIO CHAMAYA. Foto 04. traquitas. 3. dioritas con cuarzos. Para la clasificación de las rocas se ha tomado como muestra representativa un lampón del cargador frontal. basaltos. se ha seleccionado muestras según su forma. color. CLASIFICACIÓN. FORMA Y TEXTURA DE LOS AGREGADOS. OBTENCIÓN. TAMAÑO. diorita melánica. . CAPITULO III NATURALEZA. plagioclasas. riolitas.

C es el chancado de piedra y su producto se dividen en 4 tipos de piedra son: Ripio 1/2". Sus características principales tienen todos los requisitos para una buena construcción y así como el cliente lo solicita.A. CLASIFICACIÓN: De la clasificación se hizo teniendo en consideración su procedencia y aspecto como lo encontramos en la planta chancadora.C. Ripio 1/4". . arena gruesa procesada.A.3.2. Foto 05. La actividad que realiza la empresa Manuel Olano S. Ripio 3/4". Productos terminados de la planta chancadora Manuel Olano S.

Recolección de agregados de manera natural 3.P 400. demoliciones.4. en la tabla Medida de las muestras que se presenta en el Anexo 03. OBTENCIÓN: La obtención de los agregados es de manera natural.010. es decir que se extrae del cauce del río sin utilizar medios artificiales como dinamita. . distingue tres tipos de agregados por su tamaño. para luego pasar con un proceso de trituración y clasificación en función a tamaño de las partículas.T. etc.010). Foto 06.3. La Arena: Es un agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas en este caso del rio Chamaya E 060. AGREGADO FINO: que son los agregados que pasan por el tamiz 3/8” y quedar retenidos en la malla N° 200. de los cuales la cantera en estudio ofrece una producción de los tres distinguidos por la (N.3. TAMAÑO: La Norma Técnica Peruana 400.

una textura granular. irregulares.T. FORMA Y TEXTURA. La Grava: Es un agregado grueso. angulares.P 200. lo que asegura que habrá una buena adherencia entre la pasta de cemento con los agregados. AGREGADO GRUESO: Material proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas. por lo que se recomienda que se tenga en porcentaje menos del 15% del peso. FORMA: En los agregados estudiados se presentan formas tales como: redondeados. también denominado por la N.76 mm). encontrándoseles corrientemente en carreteras y lechos de ríos depositados en forma natural.010 como agregado global. TEXTURA: Los agregados estudiados presentan. . áspera. HORMIGÓN: Material compuesto de grava y arena empleado en forma natural de extracción. Es aquel que queda retenido en el tamiz N° 4 (4.5. 3. alongados y laminados y son dos últimas las que reducen la trabajabilidad y durabilidad del concreto. alargados. laminados. que es muy característica de los agregados con una buena dureza. proveniente de la desintegración natural de materiales pétreos.

insertar dos (02) plantillas de la misma forma de la correa de la faja . MUESTREO DE LOS MATERIALES. cuando se requiera ensayarlos para perdidas de abrasión. 4. cuyo objetivo es determinar los procedimientos para la toma de muestras de roca.1. en la que manifiesta: 4.4. serán obtenidas de productos terminados. de la unidad que está siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra de campo). 4.P 200. tal como se indica en la práctica normalizada MTC 201 (obtener por lo menos 3 incrementos aproximadamente iguales.1. a menos de que los tamaños de los productos terminados sean tales.T. gravilla y arena que son utilizados como material de construcción. la cual establece que las masas especificadas en la tabla 1 de la misma norma. GENERALIDADES: Donde sea posible.010. que requieran de dicha reducción de tamaño. las muestras que se vayan a ensayar para determinar la calidad de material. El muestreo de los materiales estará en función de lo especificado en la NORMA MTC E 201-2000. son tentativas y que se debe tomar a base del tipo de ensayo a los que se someterá el material y se obtenga lo suficiente para ejecutar los mismo.2 de la N. Seleccionar el muestreo al azar de la producción. no deberán someterse a procesos posteriores de trituración o reducción de tamaño. CAPITULO IV PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS DE LA CANTERA “RIO CHAMAYA” EN LA PROVINCIA DE CAJAMARCA. con el fin de poderlos ensayar MTC 201-2000. seleccionados al azar.1. escoria. grava.1 MUESTRAS CONFIABLES. De lo dispuesto en las normas citadas.2 MUESTREO DE FAJAS TRANSPORTADORAS. cuya masa igual o exceda a la mínima recomendada en el apartado 4.

tanto el agregado grueso.0 kg. el agregado fino y arena de cerro (50. La masa de la muestra. son tentativas.1. y además se obtuvo los tres (03) incrementos aproximadamente iguales que se combinaron para formar la muestra representativa de campo. es mayor a la establecida por MTC 201.3 NÚMERO Y MASA DE LAS MUESTRAS DE CAMPO  NÚMERO DE MUESTRAS.  LAS MASAS DE LAS MUESTRAS. Extraer cuidadosamente con la cuchara todo el material entre las plantillas y colocarlo en un contenedor y luego colectar los finos sobre la faja con una brocha y pala y adicionarlos al contenedor. que tiene un peso de 100. Las masas de las muestras de campo citadas (Tabla 01) de la norma MTC 201. se ha seguido el procedimiento sugerido para fajas transportadoras. El número de muestras tomadas para los ensayos requeridos es de una (01). la misma que sugiere que la cantidad de material será en función a la cantidad de pruebas que se desee realizar. Para nuestro muestreo de los materiales. Las masas deberán ser previstas para el tipo y cantidad de ensayos a los cuales el material va a estar sujeto y obtener material suficiente para ejecutar los mismos. El número de las muestras de campo requerías depende del estado y variación de las propiedades a medirse… El número de muestras de la producción deberá ser suficiente como para otorgar la confianza deseada en los resultados de los ensayos.00 kg).transportadora y separarlas de tal modo que el material contenido entre ellas producirá un incremento de la masa requerida. . 4.

porosidad y compactación del concreto. trabajabilidad. agregado fino 100.0 kg. La limpieza.. procedimiento que nos brindará los datos necesarios para un óptimo estudio. Los Análisis Granulométricos se realizarán mediante ensayos en el laboratorio con tamices de diferentes enumeraciones. economía. 2. se tomaron para el agregado grueso 100. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (MTC E 204-2000).Lavar el agregado (arena de rio y arena de cerro) para eliminar los finos y dejar secar en horno electrónico por un lapso de 48 horas. gravas naturales y la piedra triturada utilizada para preparar morteros y concretos. tomando como criterio que se tiene que realizar los ensayos requeridos en el presente informe. dependiendo de la separación de los cuadros de la maya. la masa de agregado global es menor porque solamente se le realizará análisis granulométrico.Pesamos el agregado (arena de rio. Las masas.0 kg..2. La muestra de agregado para el presente fue sometido a un estudio para comprobar si el material es el adecuado para una buena elaboración del concreto. forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier tipo de agregado.. La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto en la dosificación. de la composición habitual del concreto. resistencia. PROCEDIMIENTO: 1. En esta práctica de laboratorio realizaremos LA GRANULOMETRÍA. arena de cerro y piedra chancada) por un rango de 2 a 5 kg. . Los agregados comprenden las arenas.0 kg. 3.Cuarteamos el agregado (arena de rio. arena de cerro 50. Los agregados comprenden alrededor del 65% al 80% en volumen. 4. arena de cerro y piedra chancada) y obtener una muestra representativa.

Procedemos a pesar lo que quedo en cada tamiz..4. 5.Una vez obtenido los datos procedemos a graficar la curva granulométrica en el eje de las abscisas se registra la obertura de las mallas en escala logarítmica y en el eje de las ordenadas se registra los % acumulados que pasan en escala normal Foto 08: Procedimiento de la granulometría de los agregados .Colocamos el agregado por un juego de tamices correspondiente y empezamos a zarandear por 5 minutos aproximadamente... 6.

00 40. % Que Pasa Vs Abertura de Malla 100. GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO CURVA GRANULOMÉTRICA PARA EL AGREGADO GRUESO.00 10.00 10.00 0.o AGREGADO GRUESO.00 30.00 20.00 50.00 1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).01 ABERTURA DE MALLA .10 0.00 70.00 100.00 0.00 60.00 90.00 80.

42 Nº 200 0.45 GRAVA 98. por lo que podemos afirmar que nuestro agregado es óptimo para utilizarlo de modo que obtendremos resultados deseados. RESULTADOS: % PASA POR: % D MATERIALES Nº 04 1.07 FINOS 0. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).55% es grava. .52 ARENA 1. o AGREGADO FINO ARENA DE RIO.55 Nº 10 0.03 De todo nuestro agregado el 98.

00 10.00 10.00 80.00 60. que se adjuntan: PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO FINO. establece los siguientes parámetros granulométricos para el agregado fino. MALLA PORCENTAJE QUE PASA 9.00 0.00 30.00 50.00 70. (N°30) 25 a 60 300 u.10 0. (N°50) 10 a 30 150 u.m.51 mm (3/8”) 100 4.00 1.00 20. % Que Pasa Vs Abertura de Malla 100.01 ABERTURA DE MALLA RESULTADOS.36 mm (N°8) 80 a 100 1.00 40.00 0.m. Para analizar los resultados nos basamos en la norma ASTM C 136.00 90. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO.76 mm (N°4) 95 a 100 2.m.18 mm (N°16) 50 a 85 600 u.00 100. (N° 100) 2 a 10 N° 200 0a3 .

o AGREGADO FINO ARENA DE CERRO. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).76% 1.76 mm (N°4) 90.50% 300 u.18 mm (N°16) 76. .60% 4.m (N°100) 12.52% 2.m (N°50) 39.51 mm (3/8) 98.m (N°30) 64.63% 150 u.97% De las comparaciones anteriores y de acuerdo a lo especificado por la norma. “los agregados no cumplen con las especificaciones dadas anteriormente.36% N°200 7. RESULTADOS OBTENIDOS PORCENTAJE QUE MALLA PASA 9. según la norma ASTM C 136.36 mm (N°8) 83.76% 600 u.

00 10.00 90. establece los siguientes parámetros granulométricos para el agregado fino.00 50.18 mm (N°16) 50 a 85 600 u.00 80.00 20.00 1. (N°50) 10 a 30 150 u.00 0.51 mm (3/8”) 100 4. % Que Pasa Vs Abertura de Malla 100.00 70.01 ABERTURA DE MALLA RESULTADOS.m.00 60.00 40.36 mm (N°8) 80 a 100 1.00 0.00 10. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO. que se adjuntan: PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO FINO. (N°30) 25 a 60 300 u. (N° 100) 2 a 10 N° 200 0a3 .00 100. Para analizar los resultados nos basamos en la norma ASTM C 136.m.00 30.76 mm (N°4) 95 a 100 2.10 0.m. MALLA PORCENTAJE QUE PASA 9.

36 mm (N°8) 93.35% 300 u. 𝑊𝐻2 0 %𝑊 = 𝑊𝑠 . Esta propiedad física del suelo es de gran utilidad en la construcción civil y se obtiene de manera sencilla.84% N°200 21.00% 4.76 mm (N°4) 99. 4.88% 2.83% De las comparaciones anteriores y de acuerdo a lo especificado por la norma. CONTENIDO DE HUMEDAD (MTC E 108-2000). RESULTADOS OBTENIDOS PORCENTAJE QUE MALLA PASA 9. pues el comportamiento y la resistencia de los agregados en la construcción están regidos.51 mm (3/8) 100.m (N°50) 47. por la cantidad de agua que contienen.3.37% 600 u.18 mm (N°16) 87. “los agregados no cumplen con las especificaciones dadas anteriormente. según la norma ASTM C 136.97% 150 u.m (N°30) 77. El contenido de humedad del suelo se determina como la relación que existe entre el peso del agua (𝑊𝐻2 0 ) contenida en la muestra y el peso de las partículas sólidas de la muestra 𝑊𝑠 la cual se expresa en porcentaje.m (N°100) 26.62% 1.

Colocamos la muestra en la estufa durante 24 horas a 110 °C 4. Determinar el peso del agua (Ws+Wt) 6. Pesar la tara (Wt) 2. Pesar la muestra húmeda más tara(Wm+Wt) 3. Determinar el peso de la muestra 𝑊𝑠 =(Ws+Wt)-Wt de partículas solidas 7. Pesar la muestra seca más tara (Ws+Wt) 𝑊𝐻2 0 =(Wm+Wt)- 5. Determinar el contenido de 𝑊𝐻2 0 ∗ 100 %𝑊 = humedad 𝑊𝑠 . Procedimiento: 1.

la diferencia de la humedad total con y la absorción.  CUADRO DE CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS. DATOS Y RESULTADOS PARA CADA MUESTRA EN AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO. el agregado está aportando agua a la mezcla. Esto su usa con los siguientes criterios: Cuando la humedad libre es positiva. el agregado está quitando agua a la mezcla. Se deberá evaluar estos criterios luego de determinar la absorción para evaluar si el agregado en estudio aporta o quita agua a la mezcla. . COMENTARIOS A LOS RESULTADOS. Lo recomendable cuando se determina el contenido de humedad. Cuando la humedad es negativa. se compara con el grado de absorción a lo que se denomina humedad libre que viene a ser.

. Se añade agua hasta 90% de la capacidad del picnómetro. colocamos al horno. se pesa.4. Se vierte en un recipiente. 8. Se cuartea la muestra y pesa 1000 gramos colocar al horno durante 24 horas 3. De toda la muestra seca se selecciona 500 gramos y se introduce en el picnómetro que será previamente tarado 7. PESO ESPECIFICO DE AGREGADO FINO 2.4. 6. Se realiza pruebas con el cono y pisón hasta alcanzar que el agregado tenga la condición de superficie seca. Se descanta y con la secadora se diseca las partículas con corriente moderada de aire caliente 5. se descanta. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN PROCEDIMIENTO: 1. Se satura la muestra durante 24 horas 4.

GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO GRUESO (MTC E 205-2000) GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO FINO (ARENA DE RIO) (MTC E 206-2000) .

2.9.38 lo cual está fuera de rango. se ha obtenido para la arena de rio 2. para los agregados es que su peso específico. PESO ESPECÍFICO: Lo recomendable. para concretos ligeros debería estar entre 1.2 a 2.63 y para el agregado grueso 2. y lo recomendable para concreto estructurales de 2. por lo que diremos que clasifican como agregados de peso normal.3 a 2.GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO FINO (ARENA DE CERRO) (MTC E 206-2000)  COMETARIOS A LOS RESULTADOS.47 de peso específico. . Con respecto a la arena de cerro presenta un peso específico de 3. En los materiales obtenidos de la procesadora.

Los vacíos producen debilidad del suelo e incapacidad para soportar cargas pesadas. Por lo general.47 PROMEDIO 1.87 Pm 8628.5.00 Pmat 6171. etc.00 Pmat 5795.38 PROMEDIO 1.47 . pavimentos.87 Pm 8628. la estructura puede soportar cargas mayores debidas que aumenta la densidad. PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS (MTC 201-2000).00 PVh 1. EN AGREGADO GRUESO: AGREGADO GRUESO W% 0.00 Pm+mat 14799. terraplenes para carretera. Si disminuyen los vacíos.15 PESO VOL SUELTO Vm 4181.38 PESO VOL COMPACTADO Vm 4181.00 PVh 1.00 Pm+mat 14423.39 PVs 1. las técnicas de compactación se aplican a rellenos artificiales tales como cortinas de presas de tierra.48 PVs 1.4.

73 PVs 1.00 7547.00 4958.00 4469.56 W% 0.00 Pm+mat 11828.71 .70 2861.65 1.50 1.00 PVh 1.00 7547.49 1.72 1.50 1.00 PVh 1.71 1.00 7547.00 11873.00 7547.00 7547.00 Pmat 4802.EN AGREGADO FINO DE CERRO AGREGADO FINO DE CERRO W% 0.51 PVs 1.00 Pmat 4917.00 Pm+mat 12033.51 PROMEDIO 1.00 12470.00 7547.00 12505.00 Pmat 4281.00 4326.66 EN AGREGADO FINO DE RIO AGREGADO FINO DE RIO W% 0.70 Pm 7547.00 4725.00 PVh 1.68 1.68 1.57 1.70 2861.00 Pm+mat 12464.65 1.00 12310.50 W% 0.70 2861.00 12272.70 2861.00 Pmat 4486.17 PESO VOL SUELTO I II III Vm 2861.66 PVs 1.17 PESO VOL COMPACTADO I II III Vm 2861.00 11840.56 1.70 2861.70 2861.00 4510.57 PROMEDIO 1.58 PVs 1.70 Pm 7547.00 7547.66 PROMEDIO 1.00 4763.00 7547.00 PVh 1.70 Pm 7547.00 Pm+mat 12349.00 4293.56 1.00 12057.00 12016.72 1.70 2861.72 PROMEDIO 1.59 PESO VOL SUELTO I II III Vm 2861.70 Pm 7547.50 1.59 PESO VOL COMPACTADO I II III Vm 2861.70 2861.71 1.00 4923.55 1.

Los agregados en estudio presentan las características que describen. cuando se trata de agregado compactado. Al mismo tiempo el agregado grueso de la zona presenta un peso unitario compactado entre 1.  Peso unitario volumétrico compactado (Agregado Grueso) = 1.71 kg/m3.00 y 1. con una aproximación al porcentaje de variación que se describe.47 kg/m3. Fino de cerro) = 1. Fino de rio) = 1.50kg/m3  Peso Unitario Volumétrico Compactado (Agregado.66 kg/m3  Peso unitario volumétrico suelto (Agregado Grueso) = 1.  Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agregado.38 kg/m3. 700. Fino de rio) = 1.00 kg/m3 y que disminuyen este valor hasta en un 20% cuando se trata del peso unitario compactado.00 a 1.56kg/m3  Peso Unitario Volumétrico Compactado (Agregado. Se tiene como referencia de laboratorio (MAGMA SAC). . RESUMEN:  Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agregado. que las arenas gruesas de las distribuidoras de agregados de la ciudad de Jaén tienen su peso unitario compactado que varía entre 1. y también con una variación de 20% más. 350. COMENTARIOS A LOS RESULTADOS.00 kg/m3. Fino de cerro) = 1. 680. 400.

El concreto no será expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado) además no se usará aditivos.1. Las condiciones de obra requieren una consistencia plástica.411g/𝑐𝑚3 % de Abs. 5. 1) EN GABINETE: Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c = 350 kg/cm2. CAPÍTULO V DISEÑO DE MEZCLAS.I. = 0.55 % Módulo de finura: 2. DESARROLLO DEL DISEÑO. = 3. ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO.  F’c=350 kg/𝑐𝑚2 (a los 28 días) Consistencia plástica 3” A 4”) Peso específico del cemento: 3.15 %. asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno.43 g/𝑐𝑚3 % de Abs. Y PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD.C. . Realizar el diseño por el Método A.34  AGREGADO GRUESO: TMN=3/4’’ Peso seco compactado: 1470 Kg/𝑚3 Peso específico de masa: 2.66 % W%= 0.462 % W% = 0.15 g/𝑐𝑚3  AGREGADO FINO: Peso específico de masa: 2.

15 (%) MÓDULO DE FINURA 2. 1” TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL . 3/4” PESO ESPECÍFICO DE MASA 2. Portland Tipo I Mejorado (ASTM C 1157).66 (%) CONTENIDO DE HUMEDAD 0. COMPACTADO 1540 1470 (Kg/m3 ) B. Agregados. Agua: Agua Potable. cumple con la Norma NTP 339. TABLA 34: Resumen de las características físicas mecánicas de los agregados.411 2. PROPIEDADES A. A.462 0.34 0 PESO U.55 0. GRUESO TAMAÑO MÁXIMO .43 (gr/cm3) ABSORCIÓN 3. FINO A. Peso Específico 3. C. Resistencia a Compresión: F’c = 350 Kg/cm2 .088 o E 0-60 D.15 gr/cm3. CARACTERÍSTICAS FÍSICO . Cemento. S.MECÁNICAS.

 CÁLCULOS Y RESULTADOS: 1. teniendo en cuenta lo siguiente.5.C. Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe diseñar una mezcla. Tomando en cuenta el segundo criterio: Como no se tiene registro de resistencias de probetas correspondientes a obras y proyectos anteriores se toma el f´cr tomando en cuenta la tabla 32: f´c f´cr Menos de 210 f´c+70 210-350 f´c+84 Mayor 350 f´c+98 f´cr = f´c + 84 𝐾𝑔 f´cr = 350 + 98 = 294 𝑐𝑚2 𝐾𝑔 f´cr = 448.00 𝑐𝑚2 . DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (f’c): Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un control riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las diferentes dispersiones que se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto se recomienda diseñar para valores más altos que el f’c especificado.I -COMITÉ 211.2.

0 % .2. el slump varia de 3” a 4” y sin aire incorporado el valor sería: Volumen de Agua de mezcla = 205L/m3 5. luego usando la. en la fabricación de un concreto f’c= 448 kg/cm2. se tendrá un Slump: Slump: 3” – 4” 4. Tratándose del presente estudio para reducir los costos. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO. tomaremos: TMN = 3/4” 3. pues tomando el segundo criterio que sugiere que a mayor tamaño del agregado el concreto es más económico. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE. Tomaremos como criterio. su asentamiento o slump y teniendo en cuenta si tiene o no aire incorporado. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA DE MEZCLADO De acuerdo a la. la fabricación de un concreto para el cual se requiere que tenga una consistencia Plástica. Que toma en cuenta el TMN = ¾”: Volumen de Aire = 2. DETERMINACIÓN DEL SLUMP. confeccionada por el comité 211 del ACI. En nuestro caso el TMN es de 3/4”. que se toma en cuenta el TMN.

6. CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC).5= 12. RELACIÓN AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA. A/c = 0. ya que el motivo de la presente es realizar muestras con diferentes relación agua cemento.𝟑𝟖 a c FC = 539.8 bolsas/m3 . DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c. mas no por durabilidad.47 Kg/m3 Que traduciendo a bolsas/m3 será: FC= (367 Kg/m3)/42. interpolando el valor obtenemos. Además tomaremos como la primera relación agua cemento a/c= 0. sólo se determinará la relación a/c por resistencia.38 NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas.38. 7. siendo esta relación. Esta tabla está en relación al aire no incorporado y al f´cr=448 kg/cm2 a los 28 día. Teniendo en cuenta la TABLA III-C. Está determinado por la fórmula: 𝟐𝟎𝟓 FC = VolumendeAgua de mezcla = 𝟎.

40 m3 2.662 𝑏 𝐾g = 0.66 → 𝑏 = 0.15 De donde X= 0.14 𝐾g/𝑚3 𝑏𝑜 𝑚 Donde: b= PUV del agregado grueso suelto seco.00 2.62 − 𝑋 = −0. CÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento.47 — Cemento =3.15∗1000 = 0. haciendo uso de la tabla 16.171 m3 205 — Agua de mezcla = = 0.8.2 e interpolando: 0.02 0.67------------2.43∗1000 ------------  V absolutos = 0.65 = 2.205 m3 1000 — Aire = 2. aire).2.80 X -----------.67 − 0.12 y para un TMN=3/4’’.786 m3 . 539. agua.80 − 3.00 0. 9.66 ∗ 1470 3 = 973.0 % = 0. b0= PUV del agregado grueso seco compactado.65------------3.020 m3 973.65 X − 0.34 0.14 — Agregado Grueso = =0.34 − 3.2.20 −0. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO: Para un módulo de finura del agregado fino de 3.00 0.

15/100)+1)=974. VALORES DE DISEÑO  CEMENTO: 539.786𝑚3 = 0. puesto que como sabemos tanto la absorción como el contenido de humedad son parámetros que cambian.00%  AGREGADO GRUESO: 973. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS. AGREGADO FINO : 515.78*((0.78 Kg/𝑚3 12.41*1000)=515.62 Kg/𝑚3 AGREGADO GRUESO: 886.214 m3*(2.14 𝐾𝑔/𝑚3  AGREGADO FINO: 515.60 Kg/𝑚3 .93* ((0.10. y se tiene que corregir tomando en cuenta estos factores en el momento de realización de la práctica. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO: 1-0.214 𝑚3 𝐾g Peso del Agregado Fino=0.80𝑚3 11.47 𝐾𝑔/𝑚3  AGUA= 205 𝑙/𝑚3  AIRE: 2.55/100)+1)=518. Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza el ensayo.

% Abs).00 0. a ser empleados en las mezclas de prueba.8 1.91 AGREGADO GRUESO: 0.47 AGUA EFECTIVA: 225. AGREGADO FINO: 0.00 539 539 539 12.029 X 518.46 = -2.073 14. AGUA EFECTIVA: 205 L/𝑚3 -(-20. PROPORCIONAMIENTO EN PESO DE DISEÑO: La proporción en peso de los materiales sin corregir.96 1.07 L/𝑚3 )= 225.96 1.80 15.005 X 974.52 .8 1.62 GREGADO GRUESO HUMEDO: 974.00 0. HUMEDAD SUPERFICIAL: (W.07 L/𝑚3 Peso de los materiales corregidos por humedad del agregado.9705 APORTE DE HUMEDAD DE AGREGADOS = -20.60 225. serán: En peso seco AGR.102 AGREGADO GRUESO: -0.51 APORTES DE HUMEDAD.14 205.55-3.96 En peso húmedo 539 518.60 15.60 = -4.62 974. AGREGADO FINO: -0.07 AGREGADO FINO HUMEDO: 518.07 539 539 539 12. FINO GRUESO AGUA 539 515. y ya corregida por humedad del agregado.8 973.66 = -0.62 = -15. CEMENTO AGR.15-0.81 17.13. serán: CEMENTO: 539.

y cumple con los requerimientos establecidos: A lo cual.29 Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la compresión de 282. FINO 518.52  COMENTARIOS A LOS RESULTADOS.8 42.38.42 16.82 kg/cm2.5 14.50 AGR.62 40. FINO 0. PESOS POR TANDA DE UNA BOLSA: CEMENTO 1.00 x 42. — Relación agua/cemento de diseño : 205/539 = 0. Que como objetivo planteado es obtener una resistencia de 350 kg/cm2.52 x 1 = 17.86 AGR.841 AGR.52 5.46 AGR. GRUESO 1.78 AGUA EFECTIVA 17.88 25. Las mismas normas citadas.5 = 76.81 x 42. mencionan que los agregados pueden ser usados a pesar de no cumplir con lo solicitado.38 13. .38 — Relación agua/cemento efectiva : 225.60 75.5 = 40.07/539 = 0. GRUESO 974.07 17.96 x 42. Obteniéndose los siguientes resultados: CEMENTO 12.5 = 42. pero siempre y cuando se demuestre mediante pruebas que el concreto es de buena calidad. se ha ensayado probetas con una relación agua cemento A/C: 0. esperamos que a los 28 días podamos obtener la resistencia deseada.2 AGUA EFECTIVA 225.98 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos una resistencia de 298.

pero no colocar toda el agua de mezclado. Se le agrega agua y piedra chancada Se le agrega el agregado fino de la misma manera.3. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO Se agrega el agua y la piedra chancada para ir suavizando e hidratar los materiales que se colocaran a continuación.5. Colocación de agregado fino .

Mezcla homogénea de los agregados y el agua 5.5 pulgadas Slump . RESULTADOS OBTENIDOS A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705) Utilizando el cono de Abrams se midió el asentamiento de slump obteniendo como resultado 1.4. Se agrega el cemento y a continuación terminar de echar el agua tratando de que todo el material se mezcla de forma homogénea.

111 AREA (Cm2) 179.529 30.801 12. (Cm) 15.735 PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2. (Cm) 30.B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO PROBETA Nº1 Y N°2 A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente: UNIDAD sin aditivos1 sin aditivos2 FECHA DE FABRICACIÓN 08/12/17 08/12/17 FECHA DE EVALUACIÓN 15/12/17 20/12/17 FECHA DE ROTURA 7 12 ALTO PROM.818 .522 DIAMETRO PROM.12 15.335 2.804 PESO (gr) 12.980 298.327 CARGA (Kg) 50810 53590 F’c (Kg/cm2) 282.553 179.584 5473.340 VOLUMEN (Cm3) 5481.

6. análisis granulométrico de agregados gruesos y finos MTC 204.5 1. TOMA DE MUESTRA DE AGREGADO Los agregados que producen la empresa Manuel Olano S. Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe diseñar una mezcla.C son obtenidos del rio Chamaya. Lo cual se utilizó como plastificante el producto SIKA VISCONCRET 3330. CAPÍTULO VI DISEÑO DE MEZCLAS UTLIZANDO ADITIVO ACELERANTE Y PLASTIFICANTE 6. considerando el 30% de agua y obteniendo de agua corregida 143. se determina las características de diseño de los materiales que componen la mezcla de concreto.2. lo cual utilizamos para nuestro diseño de mezcla.A. Tomando en cuenta el segundo criterio: Como no se tiene registro de resistencias de probetas correspondientes a obras y proyectos anteriores se toma el f´cr tomando en cuenta la tabla 32: . peso específico y absorción de los agregados gruesos y finos MTC 205 Y MTC 206. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL PLASTIFICANTE Mediante los ensayos realizados en el laboratorio tales como peso unitario y vacío de los agregados MTC 203.1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (f’cr): Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un control riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las diferentes dispersiones que se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto se recomienda diseñar para valores más altos que el f’c especificado. teniendo en cuenta lo siguiente.

f´c f´cr Menos de 210 f´c+70 210-350 f´c+84 Mayor 350 f´c+98 f´cr = f´c + 84 𝐾𝑔 f´cr = 350 + 98 = 294 𝑐𝑚2 𝐾𝑔 f´cr = 448. Tomaremos como criterio.N DEL AGREGADO GRUESO. la fabricación de un concreto para el cual se requiere que tenga una consistencia Plástica. luego usando la.00 𝑐𝑚2 2. DETERMINACIÓN DEL T. DETERMINACIÓN DEL SLUMP. Tratándose del presente estudio para reducir los costos. se tendrá un slump: Slump: 3” – 4” . pues tomando el segundo criterio que sugiere que a mayor tamaño del agregado el concreto es más económico. M . tomaremos: TMN = 3/4” 3. en la fabricación de un concreto f’c= 448 kg/cm2.

CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC).0 % 6. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE. Está determinado por la fórmula: 𝟏𝟒𝟑 FC = VolumendeAgua de mezcla = 𝟎.63 Kg/m3)/42. RELACIÓN AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA. su asentamiento o slump y teniendo en cuenta si tiene o no aire incorporado.5= 9 bolsas/m3 . Esta tabla está en relación al aire no incorporado y al f´cr=448 kg/cm2 a los 28 día.63 Kg/m3 Que traduciendo a bolsas/m3 será: FC= (377. Teniendo en cuenta la TABLA III-C. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA DE MEZCLADO De acuerdo a la. siendo esta relación.𝟑𝟖 a c FC = 377.4. el slump varia de 3” a 4” y sin aire incorporado el valor sería: Volumen de Agua de mezcla = 205L/m3 5. que se toma en cuenta el TMN. confeccionada por el comité 211 del ACI. En nuestro caso el TMN es de 3/4”. Que toma en cuenta el TMN = ¾”: Volumen de Aire = 2. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c. interpolando el valor obtenemos.38 7. A/c = 0.

120 m3 143.66 → 𝑏 = 0.80 X -----------. aire). 9.0 % = 0.12 y para un TMN=3/4’’. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO: Para un módulo de finura del agregado fino de 3.2.8.6 — Cemento =3.80 − 3.02 0.65 X − 0.14 𝐾g/𝑚3 𝑏𝑜 𝑚 Donde: b= PUV del agregado grueso suelto seco.15∗1000 = 0. haciendo uso de la tabla 16.34 0. 377.66 ∗ 1470 3 = 973.673 m3 .43∗1000 ------------  V absolutos = 0.662 𝑏 𝐾g = 0. agua.00 0.00 2.2.67------------2.20 −0.00 0.14 — Agregado Grueso = =0.144 m3 1000 — Aire = 2.65 = 2.67 − 0.34 − 3. b0= PUV del agregado grueso seco compactado.40 m3 2.5 — Agua de mezcla = = 0. CÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento.020 m3 973.65------------3.2 e interpolando: 0.62 − 𝑋 = −0.15 De donde X= 0.

26 Kg/𝑚3 AGREGADO GRUESO: 973.55/100)+1)=792.327 𝑚3 𝐾g Peso del Agregado Fino=0.46 = -2.66 = -0.005 X 974.5 𝑙/𝑚3  AIRE: 2. AGREGADO FINO: 0. Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza el ensayo.9705 APORTE DE HUMEDAD DE AGREGADOS = -28.00%  AGREGADO GRUESO: 787.15-0.15/100)+1)=974. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.673𝑚3 = 0. y se tiene que corregir tomando en cuenta estos factores en el momento de realización de la práctica.10.14 Kg/𝑚3 12. AGREGADO FINO : 787.91 AGREGADO GRUESO: 0.41*1000)=787. puesto que como sabemos tanto la absorción como el contenido de humedad son parámetros que cambian. VALORES DE DISEÑO  CEMENTO: 377. HUMEDAD SUPERFICIAL: (W. AGREGADO FINO: -0.071 AGREGADO GRUESO: -0.90𝑚3 11.029 X 792.51 APORTES DE HUMEDAD.55-3.14* ((0.% Abs).60 Kg/𝑚3 13.93*((0.63 𝐾𝑔/𝑚3  AGUA= 143.26 = -23.60 = -4.041 .93 𝐾𝑔/𝑚3  AGREGADO FINO: 973.327 m3*(2. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO: 1-0.

PESO DE LOS MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD CEMENTO 9.0 42.0288 AGR.5 L/𝑚3 -(-28.5 pulgadas .26 88.76968 AGR.0986 Como se observa al aplicar el aditivo plastificante tratamos de reducir el cemento como también el agua pero aumentaron la cantidad de agregado fino y grueso.60 108. obtuvimos estos resultados como se ve en el siguiente cuadro. AGUA EFECTIVA: 143.39 27. FINO 792.08 4.14.625 AGUA EFECTIVA 171.5 10.54 19. GRUESO 974.04 L/𝑚3 )= 171. RESULTADOS OBTENIDOS: A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705)  Utilizando el cono de abrams se midió el asentamiento de slump obteniendo como resultado 2.54 L/𝑚3 15. MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD: Una vez obtenido el agua efectiva ser realiza el mismo procedimiento para obtener las proporciones en peso. 16.12 22.

155 5493.29 . FINO 518.211 15.98 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos una resistencia de 493.62 40. Con respecto al slump se obtuvo de 1.190 13. Estos son los datos obtenidos lo cual disminuye la cantidad de agua.121 AREA (Cm2) 181.577 VOLUMEN (Cm3) 5496. (Cm) 15. B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO PROBETA Nº1 Y N°2 A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente: UNIDAD plastificante2 plastificante 1 FECHA DE FABRICACIÓN 08/12/17 08/12/17 FECHA DE EVALUACIÓN 20/12/17 15/12/17 FECHA DE ROTURA 12 7 ALTO PROM. CEMENTO 12.52 5.3.2 AGUA EFECTIVA 225.5 pulgadas.46 AGR.5 14.38 13. lo cual supero a la resistencia requerida. GRUESO 974.889 417.219 PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2.889 kg/cm2.981 PESO (gr) 13.07 17.245 30.481 Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la compresión de 417.400 2. 6. (Cm) 30.406 CARGA (Kg) 89750 74970 F’c (Kg/cm2) 493.8 42. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL ACELERANTE Para el diseño de mezcla con acelerante se procede la misma metodología como en los demás diseños.594 DIAMETRO PROM.60 75.721 179. Que como objetivo planteado es obtener una resistencia de 350 kg/cm2.616 AGR.88 25.

(Cm) 30.884 369.876 PESO (gr) 13.459 .329 2.1.333 CARGA (Kg) 63470 65952 F’c (Kg/cm2) 340.510 VOLUMEN (Cm3) 5659.192 178.674 PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2.397 15. (Cm) 15.692 5431.429 DIAMETRO PROM.076 AREA (Cm2) 186.5 pulgadas B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO PROBETA Nº1 Y N°2 A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente: UNIDAD acelerante1 acelerante2 FECHA DE FABRICACIÓN 11/12/17 11/12/17 FECHA DE EVALUACIÓN 20/12/17 23/12/17 FECHA DE ROTURA 7 12 ALTO PROM.183 12.397 30. RESULTADOS OBTENIDOS: A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705)  Utilizando el cono de abrams se midió el asentamiento de slump obteniendo como resultado 1.

876 5481.12 15.245 30.735 13190 13.801 12. Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la compresión de 340.553 179.211 15.481 367.111 15.397 15.884 369.397 30.584 5473. CUADRO RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS sin sin plastificante PROMEDIO UNIDAD acelerante1 acelerante2 aditivos1 aditivos2 plastificante2 1 FECHA DE FABRICACIÓN 11/12/17 11/12/17 08/12/17 08/12/17 08/12/17 08/12/17 FECHA DE EVALUACIÓN 20/12/17 23/12/17 15/12/17 20/12/17 20/12/17 15/12/17 FECHA DE ROTURA 7 12 7 12 12 7 ALTO PROM. Que como objetivo planteado es obtener una resistencia de 350 kg/cm2.400 2.818 493.577 VOLUMEN (Cm3) 5659.459 282.967 PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2. (Cm) 15.4. lo cual supero a la resistencia requerida en menos días.183 12674 12.355 CARGA (Kg) 63470 65952 50810 53590 89750 74970 66423.721 179.522 30.155 5493.333 2.335 2.121 AREA (Cm2) 186.510 179.340 181. 6.692 5431.981 PESO (gr) 13.219 12.429 30.252 .076 15.6667 F’c (Kg/cm2) 340.192 178.980 298. (Cm) 30.529 30.594 DIAMETRO PROM.327 2.459 kg/cm2.804 5496.884 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos una resistencia de 360.889 417.406 2.329 2.

00 0.GRAFICOS OBTENIDOS DE LOS TRES DISEÑOS Como se puede observar en el grafico el plastificante ha logrado a superar los objetivos de resistencia a la compresión en menores días y también presente un buen slump para la trabajabilidad del concreto.88 12 298.98 417.82 493.00 0.00 7 282.46 DATOS CON RESPECTO AL PESO PESOS Días sin aditivo plastificante acelerante 7 12. F’c ( Kg/cm2) Días sin aditivo plastificante acelerante 0 0.183 12 12.89 369.190 12.219 13.801 13.674 .48 340.735 13.

. CAPÍTULO VII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.1. de la Ciudad de Jaén. con una resistencia de 483.  Con respecto a los pesos las probetas con acelerante son más livianos al pasar los días. siempre y cuando de cumpla con las recomendaciones realizadas y precauciones especificadas para cada tipo de ensayo que se ha desarrollado en el presente informe. CONCLUSIONES:  Los materiales de la obtenidos de la planta procesadora Manuel Olano S. 8.  Luego de realizar los diseños de mezclas utilizando aditivos como plastificantes y acelerante hemos obtenido resultados que han logrado superar al diseño de mezcla sin aditivos. son aptos para su uso en la fabricación de concreto con resistencia a la comprensión f´c= 350 kg/cm2 y con consistencia plástica.A.89 kg/cm2 lo cual también presenta un buen slump originando una buena trabajabilidad.C.

RECOMENDACIONES: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:  Analizando los resultados del análisis granulométrico. se analice la granulometría.  En el hipotético caso que se desee dar uso a los agregados en función del análisis que en el presente se informe. se sugiere que se tenga en consideración que estos ensayos se han realizado en el mes de marzo temporada de lluvias continuas en la ciudad.2.8. pues podemos suponer que cambiará para la temporada de los meses de Junio a Septiembre que en la microcuenca del río no hay mucha presencia de lluvias y por ende acarreará material con otra granulometría. y teniendo en consideración que la cantera proviene de un río que va a cambiar su granulometría de acuerdo a la temporada del año en que se encuentre ( lluvias o sequias). pues se sugiere que cada vez que se requiera realizar un diseño de mezclas. y podría cambiar considerablemente y obtenerse resultados diferentes a los obtenidos en el presente informe. que a la consideración del presente estudio que se ha determinado como una grava mal graduada. .