1.

OBJETIVO
Conocer las partes principales, características y utilización del micrómetro
estándar en las mediciones mecánicas.

FUENTE DE INFORMACIÓN: S.F KRAR, J. W. OSWALD CUARTA

EDICIÓN ENTRENAMIENTO EN EL TALLER MECANICO. HOLFFMAN,
INSTRUMENTOS BÁSICOS DE MEDICIÓN, SERIE DE PRACTICAS DEL
TALLER MECANICO MCGRAW-HILL INTERAMERICANA COMPAINES,
HENRY FOR TRADE, TEORÍA DEL TALLER.
No: 0289 AÑO DE EDICION: 2001

2. CONSIDERACIONES TEÓRICAS

Uno de los instrumentos que se utilizan con mayor frecuencia en la industria metal
metálica. Es el micrómetro. El concepto de medir un concepto utilizado una rosca
de tornillo se remonta a la era de james watt, cuyo micrómetro inventado en 1772,
daba lecturas de 1/100 de pulgadas en la primera caratula y 1/256 de pulgada en
la segunda. Durante el siglo pasados logro el micrómetro diera lecturas de 0,001
pulgadas y se completó su diseño básico.
El principio del micrómetro incorporado en estos modelos iniciales esta aun
intacto. Y es utilizado en varios tipos de micrómetros modernos.
Avances de la tecnología de mano factura mejoraron el diseño y la aplicación del
micrómetro, así como el mecanismo de lectura. Desde cerca de 1950 los husillos
de los micrómetros se ratifican después de endurecerlos, reemplazando así los
iniciales métodos de torneado, al mismo tiempo empezó a utilizarse el carburo
para los topes de medición. Con el rápido desarrollo en circuitos integrados y
pantallas de cristal líquidos en los años 70 entraron al mercado los micrómetros
digitales y electrónicos actualmente. Los topes de carburos están sustituyendo por
los de cerámica, los micrómetros que utilizan un haz de luz láser ya dificultan
establecer una definición genérica de lo que es un micrómetro.

PRINCIPIO DEL MICRÓMETRO

El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando

este es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento
giratorio del tambor en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de este
lo amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del tambor. Las graduaciones
alrededor de la circunferencia del tambor permiten leer un cambio pequeño en la
posición del husillo.
En la figura 9.3 suponga que el husillo es desplazado una distancia x desde los
puntos a hasta los b cuando el tornillo gira un ángulo. Denominador r al radio del
tambor, cualquier punto sobre la circunferencia se moverá la distancia dada por
[radio por ángulo (en radianes) de giro]. Cuando el husillo es desplazado una
distancia es igual al paso de los hilos del tornillo, p las graduaciones sobre el
tambor marcan una vuelta completa. Estas relaciones pueden expresarse
mediante las siguientes formulas.

Los micrómetros estándar tienen un tornillo con paso de 0,5 mm y de su tambor

esta graduado en 50 divisiones alrededor de su circunferencia.
Sustituyendo p= 0,5 y l/2π= 1/50 en la fórmula 1 obteniendo el valor de una
graduación del tambor como sigue:

Legibilidad= 0,5 × 1/50= 0,01 mm

Los micrómetros de pulgadas tienen un tornillo de 40 hilos por pulgada y paso de
0,025.

Es imperativo que antes de utilizar un micrómetro se verifique que este indique

cero cuando esté cerrado adecuadamente.

A continuación se proporciona un ejemplo de cómo ajustar el cero utilizando un

micrómetro de exteriores con rango de 0 a 25 mm.
1. limpie las caras de medición del husillo y del tope fijo con un pedazo de
gamuza o tela limpia, libre de hilachas.
2. aplique una fuerza de medición entre las caras de medición del husillo y del
tope fijo dando la vuelta al trinquete, y asegúrese de que la línea cero del
tambor coincida con la línea de referencia en el punto cero. si las líneas no
coinciden, entonces ajuste el cero de la siguiente manera:

A. cuando el error esta entre +/-0,01mm

1. fije el husillo.
2. coloque la llave de ajuste en el agujero localizando detrás del cilindro y gire
este de acuerdo con la desviación observada hasta que la línea de
referencia del cilindro coincida con la línea cero del tambor.

B. cuando el error es mayor que +/-00,01 mm

1. fije el husillo.
2. afloje el trinquete con la llave de ajuste.
3. jale el tambor hacia el trinquete para inducir una pequeña tensión entre
tambor y husillo (que los separe).
4. haga coincidir la línea cero del tambor con la línea de referencia del cilindro.
 5. apriete completamente el trinquete con la llave de ajuste.
6. una desviación más pequeña puede corregirse mediante el procedimiento
descrito en el inciso a.

LECTURA DEL MICRÓMETRO

Para el micrómetro estándar en milímetros nos referimos a las figuras.

Para lecturas en centésimas de milímetro primero tome la lectura del cilindro

(obsérvese que cada graduación corresponde a 0,05mm) y luego la del tambor,
sume las dos para obtener la lectura total.
Para ejemplo mostrando en la figura.

1. note que el tambor se ha detenido en un punto más allá de la línea

correspondiente a 4 mm.
2. note también que una línea adicional (graduación de 0,5mm) es visible
entre la línea correspondiente a 4 mm y el borde del tambor.
3. la línea 49 sobre el tambor corresponde con línea central del cilindro así:
 a) lectura sobre el cilindro
b) lectura entre el 4 y el borde del tambor.
c) línea del tambor coincidiendo con la del cilindro.

PARA LECTURAS EN MICRÓMETROS

1. tome lectura hasta centésimas de milímetro en la misma forma que el

ejemplo anterior. cuando la línea central del cilindro queda entre dos líneas
del tambor, la cantidad desconocida se lee utilizando la escala vernier
marcada sobre el cilindro.
2. el vernier sobre el cilindro proporciona lecturas con incrementos de 0,001
mm.
3. para leer el vernier, encuentre cual línea sobre la escala de este coincide
con la línea sobre el tambor y tome la lectura del número indicado a la
izquierda de la escala vernier, nunca tome el número del tambor.
4. note en la figura que la línea con el numerador 4 del vernier coincide
exactamente con una del tambor e indica 0, 004 mm.

a) lectura sobre el cilindro

b) línea entre 4 y el borde del tambor
c) línea del tambor que ha pasado la línea del cilindro.
d) línea del vernier coincidiendo con una del tambor

Para el micrómetro en pulgadas nos referiremos a las figuras

Para la lecturas en milésimas de pulgadas primero tome la lectura del cilindro
(observe que cada graduación corresponde a. 025 de pulg) y luego la del
tambor, sume las dos para obtener la lectura total.

Para ejemplo mostrando en la figura.

1. Note que le tambor se ha detenido en un punto más allá del 2 sobre el
cilindro y que indica 0,2000 de pulg.

2. note que una línea adicional es visible entre la graduación con el 2 y el

borde del tambor y que indica 0,025 de pulg.
3. la línea numerada 1 sobre el tambor coincide con la línea central del husillo
lo que significa 0,001 de pulg adicional. así

a) lectura sobre el cilindro

b) línea entre el 2 y el borde del tambor
c) línea del tambor coincidiendo a la línea central del cilindro.

PARA LECTURAS EN DIEZMILÉSIMAS DE PULGADA.

1. tome la lectura hasta milésimas de pulgada en la misma forma que en el

ejemplo anterior. cuando la línea central del cilindro queda entre dos líneas
del tambor, la cantidad desconocida se lee utilizando la escala vernier
marcada sobre el cilindro.
2. el vernier sobre el cilindro proporcionan lecturas con incrementos de 0,0001
de pulg.
3. para leer el vernier, encuentre cual línea sobre la escala de este coincide
con una línea sobre el tambor y tome la lectura del número indicado a la
izquierda de la escala vernier; nunca tome el número del tambor.
4. note, en la figura que la línea con el número 2 del vernier coincide
exactamente con una del tambor y que indica 0,0002 pulg. así:
 a) lectura sobre el cilindro
b) línea entre el 2 y el borde del tambor
c) el tambor ha pasado la línea 0,001 sobre el cilindro
d) línea vernier coincidiendo exactamente con la línea del tambor.

Aun cuando no se cuente con la escala vernier sobre el cilindro, conviene estimar
la lectura del tercer digito decimal, en el caso de milímetros, o el cuarto digito
decimal, en el caso de pulgadas, imaginando la distancia entre dos líneas
consecutivas del tambor dividido en diez partes.

PARTES DEL MICRÓMETRO ESTÁNDAR DE EXTERIORES

El micrómetro estándar de exteriores consiste de arco, husillo, topes, cilindros

exteriores e interior, tambor, trinquete y freno. Enseguida se describen estas
partes del micrómetro.

ARCO

Una gran variedad de diseños, tamaños y materiales están disponibles para los
arcos de un micrómetro estándar de exteriores. Los materiales para los arcos
incluyen hierro fundido, hierro forjado, fundición de aleación ligera, acero etc. los
arcos generalmente están construidos de metal sólido, pero los micrómetros
grandes pueden tener arcos tubulares. Algunos micrómetros estándar de
exteriores tienen una cubierta de aislante térmico para protegerlos del calor
generado por las manos del operador. La superficie de muchos arcos es
cromoplateda o pintada. Desde un punto de vista funcional, los arcos de los
micrómetros deben satisfacer los siguientes requerimientos:

 estabilidad a largo plazo

 alta rigidez
 livianos ( especialmente para micrómetros de gran tamaño)

La alta rigidez es requerida con el objeto de minimizar errores de medición

causados por la deformación del arco originada por la posición de soporte y la
fuerza de medición del micrómetro.
El factor de peso concierne a la tolerabilidad. Sin un micrómetro es demasiado
pesado, la exactitud de la medición resulta afectada; los datos de la medición
pueden diferir en varias posiciones de medición y también puede influir el peso del
micrómetro mismo.

TOPES DE MEDICIÓN

El diámetro de los topes de medición es típicamente 6,35 mm en micrómetros de

hasta 300 mm de tamaño, y de 8mm en los mayores. El carburo es el material que
con mayor frecuencia se utiliza para fabricar los topes de medición, mientras que
el acero de herramientas endurecido es utilizado en los topes de medición sin
superficies planas. La superficie de los topes de medición se acaba con una
tolerancia muy pequeña, pues la rugosidad y los errores de forma de las
superficies de medición afectan significativamente la exactitud de esta.

AJUSTES DE LAS PARTES ROSCADAS

El ajuste de las partes roscadas en unos micrómetros es uno de los factores más
importantes para determinar la exactitud de la medición. Los requerimientos
básicos para el ajuste adecuado son los siguientes:

 exactitud y uniformidad en el paso de la rosca.

 concentricidad entre las partes roscadas y las no roscadas
 juego apropiado en roscas en las direcciones radial y axial para asegurar un
movimiento suave.
 resistencia al desgaste.

La suavidad del movimiento del husillo es predeterminado en la fábrica. sin

embargo, puede reajustarse apretando o aflojando el arillo de ajuste e; un giro en
sentido horario del arillo lo forzara sobre la superficie cónica de la tuerca fija d, la
cual a su vez sujetara la parte roscada del husillo h mayor presión.

Con el objeto de asegura un ajuste apropiado de las roscas sobre el recorrido

total, el diámetro de paso de la rosca interna debe ser ajustable. También la
condición de ajuste no deberá perderse aunque las roscas estén desgastadas
después de un largo periodo de uso.
Los siguientes métodos se utilizan para ajustar rocas internas

a) la rosca hembra tiene tres ranuras, uniformemente espaciadas alrededor de

la circunferencia, que se extiende hasta la mitad de la tuerca cónica, la cual
es utilizada para ajustar el diámetro de paso de la porción rasurada.
b) otra construcción similar a a), pero con las ranuras localizadas en la porción
central. el diámetro de paso de la rosca interna es menor en el centro que
en los extremos.
c) la rosca interna está dividida en dos secciones; una es fija y la otra es
forzada mediante un resorte y puede moverse en dirección axial. esta
construcción mantiene las partes roscadas interna y externa en contacto
sobre el flanco.
d) en lugar de utilizar ranuras, la pared de la tuerca es delgada. otra tuerca
cónica es utilizada para ajustar el diámetro de paso.
e) es otra construcción similar a b), solo que la tuerca es apretada en un
extremo sin utilizar una tuerca cónica.
La figura ilustrada la condición de ensamblaje de las partes roscadas en una
escala implicada. (a) Muestra a) y d) descritos antes, (b) los casos (b) y (e); (c)
muestra el caso c).
En (a) y (b) de la figura una porción de la rosca interna se aprieta con el fin de
ajustar el juego entre los hilos del roscado. Por lo tanto, solo parte de la rosca
interna hace contacto con sus contrapartes y las superficies en contacto varían de
hilo en hilo.
En (c) los flancos de los hilos de la rosca hacen contacto uniforme sobre toda la
longitud, lo que minimiza el error de avance que pudiera surgir del error de paso
de la rosca. El ajuste de las partes roscadas en los micrómetros lo hace el
fabricante de modo que los hilos hagan un contacto uniforme. El reajuste es
necesario siempre que el ajuste se pierda, y antes que el desgaste de la resaca se
haga demasiado grande.

SUJECIÓN DEL TAMBOR

Existen diversos métodos para sujetar el tambor. El más común es fijarlo al husillo
utilizando un asiento cónico y mediante el tornillo de fijación del trinquete.

SUJECIÓN DEL CILINDRO

El cilindro se ajusta sobre el cilindro interior y puede girarse para ajustar el punto
cero mediante un agujero y una llave de nariz.
DISPOSITIVO DE FUERZA CONSTANTE

Con objeto de minimizar la variación de las lecturas, la medición debe realizarse

con la misma fuerza que fue tan utilizada para fijar el punto cero. Para facilitar
esto, un dispositivo de fuerza constante denominado trinquete se utiliza en
muchos micrómetros.
El mecanismo que con mayor frecuencia se utiliza, cuenta con dos trinquetes
opuesto uno contra y sus caras dentadas se mantienen juntas mediante la fuerza
de un resorte. Los dientes de los trinquetes tienen forma de cuña. Un flanco tiene
una pendiente ligera, el otro una aguda. Cuando la perilla externa del trinquete se
gira en sentido horario, ambos trinquetes giran juntos hasta que la fuerza de
medición rebasa cierto límite. Cuando la fuerza de medición excede ese límite, los
trinquetes dentro de la perilla giran y se deslizan inútilmente emitiendo un sonido.
Girar la perilla en sentido anti horario impide que haya

Deslizamiento entre los trinquetes, ya que los dientes de los mismos se bloquean
sobre los flancos agudos.
La tabla 1 muestra las fuerzas necesarias para ambos mecanismos; que
dependen también del rango de medición.

fuerza de medición en gramos

rango trinquete fricción
0-100mm 400-600 g 800-1000 g
100-300mm 500-700 g 800-1000 g
300-1000mm 700-1000 g

Cuando la pieza esta fija, por ejemplo montada con mordazas en un torno, el
micrómetro puede sujetarse por el arco con una mano y girar con la otra el
trinquete hasta que este suene y después tomar la lectura. Si la pieza por medir no
está fija se dificulta tomarla con una mano y con otra sujetar el micrómetro y
accionar el trinquete y accionar el trinquete, es recomendable sujetar el
micrómetro.

En una base y tomar la pieza con una mano y girar con la otra el trinquete o, en su
defecto, utilizar un micrómetro con tambor de fricción.

FRENO

El freno inmoviliza el husillo contra el cilindro interior, y es utilizado para ajustar el

punto cero, como se describió antes, o cuando la lectura no puede tomarse con la
pieza mantenida entre los topes de medición. En este último caso accione el freno
y, con cuidado, retire el micrómetro de la pieza, luego tome la lectura.
Los frenos pueden clasificarse en dos tipos: el tipo palanca y el tipo anillo. En el
primero el husillo es inmovilizado directamente mediante un tornillo o
indirectamente por medio de una leva. En el segundo tipo el husillo se inmoviliza
mediante un anillo roscado.

MICRÓMETROS PARA APLICACIÓN ESPECIAL

MICRÓMETROS PARA TUBO

Este tipo de micrómetros está diseñado para medir el espesor de pared de partes
tubulares, tales como cilindros y collares. Los siguientes tipos están disponibles.

1. tope fijo esférico.

2. tope fijo y del husillo esférico.
3. tope fijo tipo cilíndrico.

TIPO TOPE FIJO ESFÉRICO

La figura muestra un micrómetro con tope fijo esférico. La superficie esférica

permite medir el espesor de la pared de tubos y otras partes con paredes.
Puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero
con el objeto de proteger las puntas, la fuerza de medición en el trinquete es
menor que la del micrómetro estándar de exteriores.

MICRÓMETROS PARA CEJA DE LATAS

Este micrómetro está especialmente diseñado para medir los anchos y alturas de
cejas de latas, como lo muestra la figura.
MICRÓMETROS INDICATIVOS

Este micrómetro cuenta con un indicador de caratula. El tope del arco puede
moverse una pequeña distancia en dirección axial y su desplazamiento lo muestra
el indicador. Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medición uniforme a
las piezas. La experiencia del usuario minimiza las variaciones en la fuerza de
medición.
La norma jis b-7520 define el micrómetro indicativo como sigue: “micrómetros que
constan de una parte de micrómetro y una parte de indicador y tienen una longitud
máxima de medición de 100mm o menos. En los que la parte de micrómetro
proporciona lecturas de 0,01mm y tiene un rango de medición de 25 mm, y la
parte del indicador proporciona lecturas de 0,002 mm y tiene un rango indicativo
de +/-0,02 mm.

MICRÓMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO

En los micrómetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza
en dirección axial. A su vez, en este micrómetro el husillo no gira cuando es
desplazado. La figura muestra un detalle de su construcción. Debido a que el
husillo no giratorio no produce torsión radial sobre las caras de medición, el
desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrómetro es adecuado
para medir superficies con recubrimiento, piezas frágiles y características de
partes que requieren una posición angular específica de la cara de medición del
husillo.

Los husillos no giratorios se utilizan sobre todo en los siguientes cuatro tipos de
micrómetro.

MICRÓMETRO CON DOBLE TAMBOR

Una de las características del tipo no giratorio con doble tambor, es que la
superficie graduada del tambor esta al ras con la superficie del cilindro en que
están grabadas la línea índice y la escala vernier, lo cual permite lecturas libres de
error de paraje.
MICRÓMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL

Este tipo es similar al micrómetro tipo de discos para medición de espesor de

dientes de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar
torsión sobre las superficies de la pieza, lo que lo hace adecuado para medir papel
y piezas delgadas. Los discos proporcionan superficies grandes de medición con
el fin de evitar que la fuerza de medición se concentre.

MICRÓMETRO DE CUCHILLAS

Como se muestra en este tipo los topes son cuchillas, por lo que ranuras
angostas, cuneros y otras porciones difíciles de alcanzar pueden medirse.
La figura ilustra el principio de medición del micrómetro para tres puntas de corte.
La relación entre un incremento (d-d) del diámetro de la pieza y el desplazamiento
correspondiente a del husillo, es como sigue:

a= 1.5× (d-d)

Por lo tanto, el paso de la rosca del husillo es 1,5 veces mayor (esto es 0,5 mm ×
1,5 = 0,75 mm) que el del micrómetro normal de exteriores. El tambor esta
graduado en 50 divisiones y proporciona una legibilidad de 0,01 mm.
MICRÓMETRO CON TOPES DE ARCO EN V PARA CINCO PUNTAS DE
CORTE

Como lo muestra la figura, este tipo de micrómetro tiene un ángulo de 108° en la v.

muchos micrómetros de este tipo tienen un paso de rosca del husillo de 0,5 mm y
los del diámetros medidos se obtienen utilizando una tabla de conversión o
mediante cálculos basados en las lecturas del micrómetro.
El principio de medición es el mismo que el del micrómetro para tres puntas de
corte, y la relación entre incremento (d-d) del diámetro de la pieza y el
correspondiente desplazamiento a del husillo es dado por la siguiente formula.

A= 1,11803 (D-d)

Con el objeto de permitir lecturas directas de diámetros de piezas con micrómetros

para cinco puntas de corte, se cuenta con micrómetros que tienen un paso de
rosca del husillo de 0,559015 mm (0,5 mm x 1,118031).

MEDICIÓN DEL DIÁMETRO DE PASO DE MACHUELOS CON UN

MICRÓMETRO CON TOPES DEL ARCO V.

El diámetro de paso de las puntas de corte de un machuelo que tenga un número

impar de puntas de cortes no puede medirse por el método de los tres alambres
utilizando un micrómetro con topes en v.
Determine el diámetro de paso E como sigue:
 1. mida el machuelo con el método de un alambre usando un micrómetro con
topes del arco en v y tome la lectura m; utilice una tabla de conversión,
calcule o lea directamente según el micrómetro con que se cuente.
2. sustituya los valores obtenidos en el paso 1 para m y d en cualquiera de las
siguientes fórmulas para obtener el valor m.
Para tres puntas de corte m=3m-2d
Para cinco puntas de corte m = 2,2360 m – 1,23606d
3. sustituya el valor obtenido en el paso 2 para m en cualquier de las
siguientes fórmulas para obtener el diámetro de paso e:

Para l= 60°
E=m – 3d + 0,866025 p
Para l= 55°
E= m – 3,16567 d + 0,096049 p
Donde

l= ángulo de la rosca del machuelo

p= paso de la rosca del machuelo
d= diámetro del hambre

Nótese que estas últimas formulas son las mismas que el método de los tres
alambres para la medición de roscas.

MICRÓMETROS PARA ESPESOR DE LÁMINAS

Este tipo de micrómetros tiene un arco alargado capaza de medir espesores de

láminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de
100 a 600 mm, otras de sus partes son iguales al micrómetro normal. Hay un
micrómetro de este otro tipo que está provisto de una caratula para facilitar la
lectura.
MICRÓMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE

El engrane es uno de los elementos más importantes de una máquina, por lo que
su medición con frecuencia es requerida para asegurar las características
deseadas una máquina.
Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus dientes deben
engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos
centros de rotación. Al mismo tiempo, la velocidad periférica a lo largo de los
circuitos de paso debe ser constante.
Con el objeto de satisfacer este requerimiento, diversos elementos de los
engranes deben inspeccionarse, requiriéndose, en muchos casos, la utilización de
máquinas para hacerlo; sin embargo, en ciertas aplicaciones pueden utilizarse
micrómetros para la medición de ciertas características de los engranes.

El diámetro del círculo de adendum (exterior) puede medirse con un micrómetro

estándar de exteriores. Los micrómetros para dientes de engrane se utilizan
principalmente para la medición de la longitud de la tangente de raíz, el espesor
del diente y el diámetro sobre esferas. Hay diferentes tipos de micrómetros para
dientes de engrane que se clasifican de acuerdo con sus aplicaciones como sigue:

Para medición
Tipo disco
Tipo calibrador
Tipo deslizable

Para medición sobre esferas con puntas de bola

MICRÓMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM

Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 pulg) se tienen dos

opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrómetros, como la que
muestra la figura, para mediciones de 25 a 50 mm, 50 a 25 mm etc. la segunda
consiste en utilizar un micrómetro con un rango de medición de 25 mm y arco
grande con tope de medición intercambiable.
En ambos casos se requieren barras de referencia para ajustar el cero, dado que
los dos topes de medición no pueden entrar en contacto directo.
El ajuste a cero puede realizarse como se indicó antes para los micrómetros de 0
a 25 mm, solo que este caso deberá insertarse, entre los dos topes de medición,
una barra de referencia del tamaño nominal adecuado, y a tomar en cuenta la
desviación de la medida nominal indicada en el material aislante térmico cerca de
esta.

Así, por ejemplo, para ajustar el cero de un micrómetro de 225 a 250 mm con la
barra ilustrada en la figura después de insertarla y aplicarla fuerza de medición
constante con el trinquete o tambor de fricción, la lectura que se deberá tener en el
micrómetro es de 225,003 mm; adicionalmente, para micrómetros con capacidad
de medición por arriba de 300 mm el ajuste a cero deberá realizarse colocando el
micrómetro en la misma posición en la que se realizara la medición. Existen
también soportes adecuados para micrómetros de tamaño grande.
CABEZAS MICROMÉTRICAS

La cabeza micrométrica consiste de un husillo, cilíndrico y tambor; algunas

cabezas micrométricas están provistas con un dispositivo de fuerza constante, tal
como un trinquete. Rara vez se usan solas, generalmente se instalan sobre otro
equipo o se utilizan como un dispositivo de avance controlado. Una gran variedad
de cabezas micrométricas, con rangos de medición de 6,5 a 50 mm, están
disponibles.

MICRÓMETROS DE INTERIORES

Al igual que los micrómetros de exteriores, los de interiores están diversificados en

muchos tipos para aplicaciones específicas, y pueden clasificarse en los
siguientes tipos:

Tubular
Calibrador
Tres puntos de contacto
MICRÓMETROS DE INTERIORES TIPO TUBULAR

Los micrómetros de interiores tipo tubular están disponibles en varios tipos:

1) barra simple
2) extensión
3) varilla intercambiable
4) punta intercambiable
5) medición de engranes interiores

MICRÓMETROS DE INTERIORES TIPO BARRA SIMPLE

El tipo de barra simple es el más utilizado de los micrómetros de interiores. Está
disponible en muchos tamaños, con longitudes máximas de medición desde 50
hasta 100 mm, en micrómetros de 25 mm. El recorrido del husillo es de 25 mm.

MÉTODO DE MEDICIÓN

Para medir con exactitud diámetros de interiores es necesario contar con cierta
experiencia. Esto se debe a la dificultad que implica posicionar el micrómetro
adecuadamente dentro del agujero para medir el diámetro. Si el micrómetro queda
inclinado en dirección axial o diametral, ocurrirá un error en la medición.
Adicionalmente, muchos micrómetros tubulares no cuentan con dispositivos de
fuerza de medición constante, tal como un trinquete, lo que dificulta aún más
lograr mediciones exactas.

El posicionamiento exacto del calibrador es la clave para obtener mediciones

exactas de diámetros interiores. Con el objeto de asegurar un posicionamiento
exacto, mueva el extremo de la cabeza de medición de izquierda a derecha, en
dirección lateral, hasta determinar el punto más alto en el plano perpendicular al
eje. Entonces muévelo, como se muestra en la imagen hacia adelante y hacia
atrás en dirección axial para determinar la distancia más corta. Este procedimiento
es necesario aunque el micrómetro cuente con un dispositivo de fuerza constante.
Otra técnica de medición es fijar la longitud del micrómetro a la dimensión del
límite inferior de la especificación y entonces, mientras se mide, se van haciendo
ajustes finos poco a poco hasta obtener un diámetro exacto.
Los micrómetros tubulares para interiores requieren, comparativamente, mucho
tiempo para hacer mediciones. Entre mayor sea el periodo de manejo más se
incrementa el efecto del calor de las manos sobre el micrómetro, lo cual puede
aumentar sustancialmente su longitud, lo que provocaría una lectura menor. Para
minimizar los efectos térmicos, el inspector debería utilizar siempre guantes y
también tratar de reducir el tiempo de medición.
Para medir una posición profunda dentro de un agujero, un soporte puede
utilizarse como lo muestra la figura. En este caso primero fije la longitud del
micrómetro a la dimensión aproximada y después agá ajustes finos hasta que el
micrómetro mida exactamente el diámetro. Los medidores de agujeros con
indicador de caratula son más efectivos para este tipo de medición.

MICRÓMETROS DE INTERIORES TUBULARES TIPO EXTENSIÓN

Hay dos tipos diferentes: la extensión tipo tuvo y la extensión tipo barra. La
máxima longitud de medición de la extensión tipo tubo va desde 100 hasta 5000
mm, y la de extensión tipo barra va desde 50 hasta 1500 mm.
MICRÓMETRO DE INTERIORES TUBULAR TIPO VARILLA INTERCAMBIABLE

Este micrómetro consiste de una cabeza micrométrica, varillas intercambiables de

diferentes longitudes y un soporte, como puede apreciarse.
Una de las varillas intercambiables se monta en la cabeza micrométrica para
obtener el rango deseado de medición.

MICRÓMETRO DE INTERIORES TUBULAR PUNTA INTERCAMBIABLE

Este micrómetro tiene la misma construcción que la del tipo barra simple pero las
cabezas de medición tienen un agujero donde pueden montarse varios tipos de
puntas para medición de roscas internas, ranuras etc.
El ajuste del punto cero de un micrómetro de exteriores para roscas puede
hacerse poniendo las dos puntas de medición en contacto o utilizando un perno
patrón roscado. Para micrómetros de interiores que miden roscas internas, el
ajuste del punto cero debe realizarse contra un micrómetro de exteriores para
roscas calibrando adecuadamente o un anillo patrón roscado.
MICRÓMETRO TUBULAR PARA MEDICIÓN DE ENGRANES INTERNOS

Este micrómetro se utiliza para medir los diámetros de engranes internos. Tiene la
misma construcción que la del tipo barra simple para interiores, pero las puntas de
medición son esféricas.

Para ajustar a cero los micrómetros de interiores tipo tubular puede utilizarse
alguno de los métodos ilustrados.
MICRÓMETRO DE INTERIORES TIPO CALIBRADOR

ESTRUCTURA DE LOS MICRÓMETROS DE INTERIORES TIPO CALIBRADOR

La figura muestra la vista externa de este tipo de micrómetro. La estructura del

tambor y cilindro es la misma que la del micrómetro normal de exteriores.

La figura muestra la estructura interna del micrómetro de interiores tipo calibrador.

El husillo pasa atreves de un tubo la cual está montada la punta fija. Este punto
tiene un cuñero dentro del cual cuña sobre el casquillo interior se ajusta de modo
que la punta fija no gire en la dirección radial, pero puede moverse a lo largo del
cilindro para realizar el ajuste. El husillo tiene dos partes, una roscada que gira, y
otra n o, a la cual está sujeta la punta movible mediante una tuerca. Cuando el
tambor desplaza al husillo y la punta móvil con respecto a la punta fija. La
distancia entre las puntas de medición de las puntas fijas y móviles se lee desde
las graduaciones sobre el cilindro y el tambor. Las graduaciones están dadas en la
dirección opuesta respecto de un micrómetro normal de exteriores.
MÉTODO DE MEDICIÓN

Para medir diámetros de agujeros con un micrómetro de interiores tipo calibrador

deben intersectarse los vástagos de la puntas de medición dentro del agujero y
girar dos a tres vueltas adicionales al tambor hasta después que el trinquete
comience a sonar. En este caso, mueva ligeramente una punta hacia adelante y
hacia atrás a lo largo de la circunferencia del agujero mientras gira con lentitud el
trinquete. Este ajuste es necesario para obtener el diámetro real del agujero.

PRECAUCIONES AL UTILIZAR UN MICRÓMETRO DE INTERIORES TIPO

CALIBRADOR

Debido a que la estructura del micrómetro de interiores tipo calibrador no satisface

el principio de Abbe, ocurrirá grandes errores de medición si se aplica una fuerza
de medición excesiva. La misma fuerza de medición utilizada para fijar el punto
cero debe aplicarse cuando se realicen mediciones.
Para fijar el punto cero utilice bloques del patrón, con sus accesorios, o un anillo
patrón de dimensión conocida. Un método más simple, pero de menor confianza,
es utilizar un micrómetro de exteriores y medir la distancia entre los topes de
medición.

MICRÓMETRO DE INTERIORES TIPO TRES PUNTOS DE CONTACTO

Los micrómetros de interiores antes descritos miden diámetro interiores con solo
dos puntos de contacto. Este método, sin embrago, requieren una considerable
experiencia porque el micrómetro debe estar exactamente alineado con la línea
diametral del agujero que este siendo medido. El uso del micrómetro de interiores
de tipo tres puntos de contacto es más simple debido a que se alinea a si mismo
con el eje del agujero a través de los tres puntos de mediciones exactas
fácilmente, sin que sea necesaria alguna habilidad especial. Este micrómetro
utiliza una parte cónica para convertir el desplazamiento axial del husillo en
desplazamiento radial de los puntos de contacto.
Cuando el husillo es desplazado hacia adelante, en dirección axial, la esfera
contacto del husillo empuja al cono hacia adelante. Conforme este avanza, su
superficie cónica empuja las tres puntos del contacto hacia afuera, en dirección
radial. La medición se lee en el cilindro y el tambor cuando las puntas de contacto
tocan la superficie interior del agujero con una fuerza de medición especifica.
Para medir un diámetro en una posición profunda de un agujero, una barra de
extensión puede montarse entre la cabeza de medición y la cabeza micrométrica.
MICRÓMETROS DE PROFUNDIDAD

Los micrómetros de profundidades son útiles para medir las profundidades de

agujeros, ranuras y escalonamientos.
Los micrómetros de profundidades se clasifican como sigue:

1) tipo de varilla simple

2) tipo de varilla intercambiable
3) tipo de varilla seccionada

De estos tres tipos, el de varillas intercambiables es el que más se utiliza.

MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD TIPO VARILLA SIMPLE

Como puede apreciarse, este micrómetro consiste de una cabeza micrométrica,

un husillo y una base. La construcción del cilindro y el tambor es la misma que la
del micrométrico normal de exteriores, pero las graduaciones están dadas en la
dirección inversa. El rango de medición típico es de 25 mm.

MICROMÉTRICO DE PROFUNDIDADES TIPO VARILLA INTERCAMBIABLE

Muestra la vista externa y la estructura de un micrómetro típico de este tipo, el cual

utiliza un husillo hueco sin superficies de medición. En su lugar, una varilla
intercambiable que pasa a través del husillo y base tiene una superficie de
medición finamente paleada en un extremo. El otro extremo de la varilla está
sujeto al husillo. El método de fijación depende del fabricante.

VARILLAS INTERCAMBIABLES CON DIVERSAS LONGITUDES

Estas varillas están disponibles en longitudes que varían 25 mm una de otra y

pueden reemplazarse con facilidad de acuerdo con la longitud de medición
deseada.
Los tamaños y plenitud de la base son similares a los del tipo de varilla simple
para interiores. El rango de medición estándar es 0 a 150 mm; algunos pueden
medir una profundidad de hasta 300 mm.
PRECAUCIONES DE USO

1. la superficie de referencia de la base tiende a acumular polvo y rebabas.

siempre mantenga limpia la superficie para asegurar mediciones exactas.
2. aplique fuerza suficiente a la base cuando realice mediciones. si la fuerza
es insuficiente, la base puede levantarse debido a la fuerza de medición
aplicada al husillo, lo cual provocara errores de medición.
3. cuando utilice una varilla larga, la aplicación de una fuerza excesiva de
medición puede reflexionarla. también sea cuidadoso de la temperatura
ambiente, dado que la expansión térmica será significativa para varillas
largas.
4. verifique el punto cero cada vez que cambie la varilla.

AJUSTES DE CERO

A menos que la varilla esta gastada en exceso, la mayoría de las ocasiones el

ajuste del cero puede hacerse girando el cilindro con la llave de ajuste, de manera
similar al micrómetro de exteriores. Únicamente cuando la varilla este desgastada
por completo o se intersecte una nueva varilla quiere reajuste, mueva las tuercas
soporte con la misma llave. Un giro en sentido anti horario incrementa la longitud
de la varilla de medición.
El ajuste del cero puede realizarse con bloques patrón de medida adecuada sobre
una superficie de referencia, tal como la de una mesa de granito o con un
accesorio como el que se muestra.
MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES TIPO VARILLA SECCIONADA

Este tipo micrómetro está diseñado para superar las desventajas del tipo de varilla
simple y del tipo de varilla intercambiable. El tipo de varilla seccionada permite
seleccionar la longitud efectiva de la varilla con una varilla larga que tiene ranura v
alrededor de su circunferencia a intervalos de 25 mm a lo largo del eje.
Muestra la vista externa y la estructura de un micrómetro de profundidades tipo
varilla seccionada.
El husillo de este tipo de micrómetro es hueco, lo cual es similar al de las varillas
intercambiables, pero tiene un retén en un extremo para fijar la varilla a una de las
ranuras y así fijar la longitud efectiva de la varilla. El rango de medición estándar
de este tipo es de 0 a 300 mm.

MICRÓMETROS DIGITALES

LECTURA ANALÓGICA CONTRA LECTURA DIGITAL

Cuando el diámetro de una barra redonda o el espesor de una lámina se miden

con un micrómetro convencional, la medición la indica una escala analógica.
Si el valor de la dimensión pudiera expresarse, se requeriría un número infinito de
dígitos decimales. Cuando una dimensión puede represarse mediante un número
finito de dígitos, digamos 10,24 mm o 10,25 mm este número es realmente la
mejor estimación que el inspector puede leer sobre la escala de un instrumento.
En entre otras, el inspector han convertido, basado en su juicio el valor análogo en
un valor digital. Un instrumento de medición capaz de proporcionar valores
digitales elimina la necesidad de que el inspector emita un juicio al leer la escala.
Con el objeto de obtener lecturas digitales, es necesario disponer de un dispositivo
o mecanismo que convierta datos análogos en digitales. Con este propósito
algunos instrumentos de medición utilizan contadores, mientras que otros usan
convertidores analógicos/ digitales electrónicos.

Los micrómetros con lectura digital que proporcionan lecturas directas utilizan un
contador mecánico o electromecánico, como lo muestra las figuras. El tipo con
contador mecánico normalmente proporciona lecturas con resolución de 0,01 mm.
Los micrómetros electrónicos detectan el desplazamiento del husillo con un
codificador rotatorio y proporcionan lecturas con resolución de 0,001 mm.

MICRÓMETROS CON CONTADOR MECÁNICO

Los micrómetros digitales tipo mecánico incorporan un contador que cuenta 1/50
de una revolución del husillo. Este mecanismo se emplea no solo para los
micrómetros normales de exteriores, sino también para los micrómetros de
interiores, cabezas micrométricas, micrómetros de profundidades y otros tipos de
micrómetros para fines especiales.
MECANISMO DEL CONTADOR

La figura muestra el mecanismo contador de un micrométrico de exteriores. Cada

anillo del contador tiene los dígitos del 0 al 9 inscritos a su alrededor. La mínima
decisión decimal indica una unidad de 0,01 mm, por lo tanto, una revolución
completa del anillo contador (diez dígitos) corresponde a una longitud medida de
0,1 mm. Si el husillo del micrómetro tiene un paso de rosca de 0,5 mm, entonces
para indicar una unidad de 0,01mm el anillo contador para el mínimo digito debe
girar cinco revoluciones por cada vuelta del husillo. Para lograr esto el husillo y su
anillo contador están desconectados mediante un tren de engrane con relación de
5 a 1.

AJUSTE DEL CERO DEL MICRÓMETRO DIGITAL (HASTA 100 MM)

LECTURA CORRECTA DEL TAMBOR CON LECTURA FALSA DEL CONTADOR

1. remueve la tapa (1) y gire el tambor hasta que el tornillo de ajuste este
localizado en la base del agujero.
2. afloje el tornillo de ajuste (3) y gire el tambor, retenga el tornillo de ajuste (3)
con un destornillador hasta que el contador figure la lectura del tambor.
3. apriete el tornillo de ajuste (3).
4. asegúrese que tanto en el tambor como en el contador figure la misma
lectura en el punto cero. coloque la tapa (1)
LECTURA CORRECTA DEL CONTADOR CON LECTURA FALSA DEL TAMBOR

1. si el tambor esta desviado en aproximadamente +/-0,01 mm, gire el cilindro

con la llave de ajuste –siniestrada en equipo- hasta corregir la deviación
observada.
2. si el tambor esta desviado en más de +/-0,01 mm, proceda como se indicó
antes para el micrómetro estándar de exteriores.

LECTURA DE MICRÓMETROS CON CONTADOR MECÁNICO

El contador digital lee a 0,01 mm, lo que concuerda con la misma lectura en las
graduaciones convencionales del cilindro y el tambor. El micrómetro digital puede
dotarse con una escala de vernier para lecturas mínimas de 0,001 mm.
La figura muestra como leer un micrómetro que utiliza con un contador mecánico y
un vernier. En el caso que muestre, sea cuidadoso, de no considerar la lectura
como 10,356. (Este error ocurre cuando el digito mínimo se lee incorrectamente.)

VENTAJAS DE LOS MICRÓMETROS DE LECTURA DIGITAL

La ventaja obvia de los micrómetros de lectura digital es la facilidad con que se

leen. Una desventaja en los micrómetros analógicos convencionales es que existe
la posibilidad de equivocar la lectura de las divisiones del cilindro por 0,5 mm. Este
problema no se presenta con los micrómetros de lectura digital.
Una de las precauciones indispensables en la lectura de un micrómetro con
contador mecánico es evitar el error de lectura de un digito cuando el próximo
digito mínimo está cercano a cambiar de 0 a 9.
El siguiente experimento fue realizado para encontrar la diferencia de las
frecuencias en que ocurren de lectura de 0,5 mm entre un micrómetro análogo y
uno de lectura digital.
Doce usuarios experimentados y 18 personas sin experiencia (pero sabían cómo
usar un micrómetro) participaron en el experimento. Los diámetros de cinco
porciones sobre una pieza muestran, se midieron utilizando un micrómetro con
lectura digital con contador mecánico y otro normal de exteriores.
Ambos tipos de usuarios (expertos e inexpertos) cometieron errores de lectura de
0,5 mm cuando utilizaron el micrómetro normal de exteriores. Por otro lado,
ninguno cometió errores de lectura de 0,5 mm cuando utilizaron el micrómetro de
exteriores de lectura digital.
MICRÓMETROS ELECTRODIGITALES

El rápido progreso de la tecnología de circuitos integrados y la creación de

dispositivos de pantallas tales como las de cristal líquido, han permitió incorporar
habilidades digitales y electrónicas a los micrómetros.
Estas características avanzadas han eliminado errores humanos en la lectura y
posibilitan que los micrómetros sean integrados a sistemas de procesamiento de
datos, lo que allana el camino a un nuevo campo de la medición y la inspección.
Los micrómetros electrodigitales incorporan un codificador rotatorio fotoeléctrico o
tipo capacitancia que detecta la rotación del husillo y eléctricamente divide la señal
del conteo para mostrar en pantalla una resolución de 0,001 mm. En la actualidad
este sistema electrónico lo utilizan prácticamente todos los tipos de micrómetros,
incluso los de uso especial.

Errores involucrados en la medición con micrómetro

Es importante conocer las posibilidades causas de errores cuando se realicen
mediciones con micrómetros u otros instrumentos de medición. Basándose en
este conocimiento, deben utilizarse el instrumento y el método de medición
apropiados.

ES NECESARIO CONSIDERAR LOS SIGUIENTES PUNTOS CUANDO SE

HAGAN MEDICIONES CON UN MICRÓMETRO:

1. principio de Abbe
2. error de paralaje
3. puntos Airy, puntos Bessel
4. ley de Hooke
5. deformación de Hertz
6. efecto de la temperatura
7. error instrumental
PRINCIPIO DE ABBE

Ernst Abbe propuso, en 1890, que la máxima exactitud puede obtenerse

únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la pieza que
está siendo medida.
Este es el llamado principio de Abbe; enseguida se proporcionan ejemplos
explicativos.

ERROR DE PARAJE

El paraje es el cambio en la orientación relativa aparente de un objeto cuando es

visto desde diferentes posiciones; causa de errores de medición cuando hay una
diferencia de altura entre dos superficies graduadas, como lo muestra la figura. En
este caso, la alineación aparente de las líneas de graduación difiere según la
posición del ojo.
a =distancia vertical entre la superficie del cilindro y el ojo
b =diferencia de altura entre las superficies graduadas del cilindro y el tambor
c =distancia horizontal entre la línea índice sobre el cilindro y el tambor.

Si a = 250 mm, h0 0,35 mm y b=130 mm

Entonces el error de paralaje calculando con la formula (g) será:

En este ejemplo, el error de medición causado por la paralaje puede obtenerse

dividiendo este entre la amplificación del micrómetro. Si el diámetro exterior del
tambor es 14,5 mm y la circunferencia esta graduada en 50 divisiones iguales, el
espaciamiento de las graduaciones esta dado como:

PUNTOS AIRY Y PUNTOS BESSEL

cuando una barra larga y delgada esta soportada horizontalmente, tal como una
barra de referencia utilizada para ajustar el cero de un micrómetro de exteriores
con un gran longitud de medición o un micrómetro tubular de interiores, la cantidad
de reflexión debida a su propio peso varían significativamente dependiendo de las
posiciones de los soportes. Esta variación pueden ser causa de errores de
medición; los puntos Airy y los puntos Bessel son puntos de soporte para obtener
condiciones específicas de reflexión.

PUNTOS AIRY

Los puntos Airy se utilizan para soportar patrones, como bloques patrón o barras
de referencia, de modo que las caras extremas queden paralelas. Los puntos de
soporte están dados por la siguiente:

Si las dos caras extremas del patrón y las superficies medidas son paralelas, el
error de medición es una función lineal de la cantidad de reflexión.
PUNTOS BESSEL

Los puntos Bessel se aplican cuando dos soportan una barra, estos minimizan la
contracción de la longitud total. Este método es adecuado para soportar
micrómetros tubulares de interiores y reglas patrón graduadas en la superficie
neutra.
Los puntos Bessel también son utilizadas cuando un extremo de un patrón hace
un punto de contacto con un superficie medida.

ERROR INSTRUMENTAL

Ningún instrumento de medición puede manufacturarse libre de errores por

completo. Conforme los requerimientos de exactitud de un instrumento de
medición aumentan, la dificultad de manufactura crece. Por lo tanto, los
instrumentos de medición deben seleccionarse de acuerdo con el requerimiento
de exactitud. Aun si se utilizan un instrumento muy exacto, pueden ocurrir errores
de medican debido a la variación en las condiciones ambientales y los errores
humanos.
El error instrumental es aquel inherente a un instrumento de medición. En otras
palabras, es la diferencia entre los valores verdaderos y medios cuando una
medición se toma bajo las condiciones estándar especificadas para el instrumento
que se esté utilizando. Es importante conocer el error del instrumento, ya que
compensando el error pueden obtenerse mediciones exactas. El error instrumental
puede determinarse mediante calibración. Cuando compense un valor medido
debido al error instrumental cambie el signo del valor de este y súmelo al valor
medido.
El error instrumental para cada instrumento tiene un valor máximo admisible
establecido en normas o por especificaciones de los fabricantes.

Cuidados generales requeridos al utilizar micrómetros

En los siguientes párrafos se proporciona una descripción del cuidado general

necesario para minimizar errores de medición cuando se utilicen micrómetros.

Elimine completamente polvo y aceite de las superficies de medición, determine si

existe ralladuras o rebabas sobre la superficie de medición, ya que es frecuente
encontrar estas cerca de los bordes; utilice una piedra de aceite de grano fino.
Verifique que el tambor gire suavemente, gire el tambor no se pegue al cilindro
cuando gire, el trinquete gire suavemente y el freno sea efectivo.
Ajuste el punto cero. Mantenga el trinquete entre los dedos pulgares y medio. Gire
suavemente el trinquete para poner en contacto las superficies de medición de
topes. Luego gire el trinquete 1 ½ o 2 vueltas más. Entonces confirme que la línea
cero sobre el tambor este alineada con la línea índice sobre el cilindro.
Cuando haga mediciones verifique el punto cero periódicamente para confirmar
que no haya discrepancia. Las mediciones deben realizarse en las mismas
condiciones que existieron cuando se fijó el punto cero para las mediciones que
existieron cuando se fijó el punto cero en la medición. Esta práctica es
particularmente importante cuando se utiliza un micrómetro de gran tamaño.
Cuando haga medicines asegúrese de que el micrómetro no esté sujeto a
cambios bruscos de temperatura, luz solar directa, calor radiante o corriente de
aire que puedan ocasionar una variación significativa en la temperatura.
Cuando se mida una pieza pesada que está montada sobre una máquina, el
micrómetro deberá ser cuidadosamente orientado, esto es importante sobre todo
cuando la longitud de medición excede 300 mm.
3. EQUIPOS Y MATERIALES
Micrómetros
Objetos tubulares para medir
Hoja de papel
Cabello

4. PROCEDIMIENTOS
 El ingeniero Homero Saynes en la primera clase de la práctica número
cuatro nos dio a conocer los micrómetros y las partes cuales la componen,
dibujo un micrómetro estándar de exteriores en el pizarrón y en base a ello
nos dio a conocer todas las partes del micrómetro y la forma de usarse.
 Posteriormente en la clase siguiente el ing. Homero Saynes nos dictó los
principio del micrómetro en la cual nos dio las escalas con las que cuentan
los micrómetros que vienen en la hoja de cálculos, los cuales el ing. Saynes
nos enseñó los micrómetros con los que cuenta la institución pero nos
aclaró que hay muchos más con diferentes escalas.
 Posteriormente el día de la práctica llevamos objetos tubulares para medir,
de ahí el Ing., Homero Saynes nos pido que midiéramos una hoja de papel
de nuestra libreta, para lo cual nos enseñó la forma de agarrar el
micrómetro, y por ultimo nos pidió que midiéramos el grosor de nuestro
cabello. Las medidas de las mediciones tomadas en la práctica están en la
hoja de cálculos.

5. HOJA DE CÁLCULOS

MEDIDAS DE OBJETOS TOMADAS CON EL MICRÓMETRO ESTÁNDAR

1. electrodo 2,70 mm
2. tubo acerado 8,00 mm
3. remache 2,61 mm
4. tubo galvanizado 7,57 mm
5. hoja de papel 0,09 mm
MEDIDAS DEL GROSOR DEL CABELLO DE CADA INTEGRANTE DEL EQUIPO

José Antonio Cruz Beltrán 0,05 mm

Esli García Antonio 10,00 mm
Rolando Aquiles Pérez Meza 0,07 mm
Pedro Ali Sibaja Toledo 0,05 mm
Valente Ramos Gutiérrez 0,06 mm

6. CONCLUSIÓN

El objetivo de la práctica numero 5 fue darnos cuenta que hay otros instrumentos
de medición a parte del calibrador con vernier, que además son más precisos y de
uso más fácil. Ya que, quedo comprobado al tener medidas de las hojas de papel
y de nuestro propio cabello, que es un instrumento más preciso y de uso más fácil.