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PROCEDIMIENTO PARA FABRICACION DE Código: Rev.

:
C
ESTRUCTURAS METALICAS PCSR-DC-PRO-YRA-01

“CONSTRUCCIÓN DE ALMACÉN, OFICINAS, SS.HH. Y PAVIMENTACIÓN DE VÍAS Fecha:


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DEL ALMACÉN NASCA – ALMACÉN NASCA FASE II”
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YURA S.A.

OBRA / PROYECTO:

“CONSTRUCCIÓN DE ALMACÉN, OFICINAS, SS.HH. Y PAVIMENTACIÓN DE VÍAS DEL ALMACÉN


NASCA – ALMACÉN NASCA FASE II YURA S.A.”

PROCEDIMIENTO PARA FABRICACION DE ESTRUCTURAS METALICAS

CODIGO: PCSR-DC-PRO-YRA-01

CODIGO DE CONTRATISTA: PCSR-PRO-DC-001

Nombre: Richard Nombre: Katherine Nombre: Manuel Nombre: Mario


Huilcaya Quispe Chipana Espinoza Machado Vivanco
Cargo: Cargo: Supervisor Cargo: Residente Cargo: Gerente de
C 03/04/2018 Revisión Supervisor de Seguridad de Obra Proyecto
Mecánico Firma: Firma: Firma:
Firma:

Emitido Elaborado Elaborado Revisado Aprobado


Rev. Fecha
para: PROMCOSER EIRL
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1. Objetivo
Establecer un método de ejecución en una serie de pasos definidos para el proceso de fabricación de
estructuras metálicas que permitan realizar el trabajo de forma correcta y ordenada, de esta manera
garantizar la calidad del producto para obtener la satisfacción de nuestro cliente.

2. Alcance

El alcance de este documento es detallar las condiciones generales, normas constructivas y


especificaciones técnicas y de calidad a aplicarse en la fabricación de las estructuras metálicas para el
proyecto “CONSTRUCCIÓN DE ALMACÉN, OFICINAS, SS.HH. Y PAVIMENTACIÓN DE VÍAS
DEL ALMACÉN NASCA – ALMACÉN NASCA FASE II”, además:

 Establecer las actividades que se deben realizar para el habilitado, armado, soldeo, tratamiento
superficial y despacho del producto.
 Controlar y Garantizar la calidad de los productos fabricados en la planta de PROMCOSER EIRL
 Velar por la seguridad del recurso humano, maquinaria y equipos durante los trabajos de
fabricación.

3. Términos, definiciones y siglas


3.1. Términos y Definiciones:

3.1.1. Guía de Remisión


Documento y/o evidencia objetiva, que demuestra la recepción de materiales, productos
suministrados al proyecto, y que conjuntamente con otros documentos complementarios, suministra la
información técnica necesaria para efectuar el control de recepción, y comprobación del cumplimiento
de los requisitos de calidad especificados. Este documento se aplica a los materiales, componentes
que ingresan y salen del proyecto.

3.1.2. Orden de Compra


Documento o registro que evidencia el pedido formal de materiales o suministros a proveedores en el
que se indica el código, nombre, cantidad, especificaciones técnicas etc., de los materiales a ser
recepcionados por el proyecto. Cuando se despacha el producto terminado se toma como referencia
la orden de compra emitida por el cliente.
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3.1.3. Certificado de Calidad


Documento emitido por el fabricante de un producto, en éste se evidencia el control de los parámetros
y demás especificaciones técnicas relacionadas al equipo o material.

3.1.4. Registro de Calidad


Documento que provee evidencias objetivas de las actividades efectuadas, referentes al control de
recepción de materiales y/o equipos.

3.1.5. Materiales
Son todos los suministros, materiales de seguridad, consumibles, repuestos, productos químicos,
ladrillos refractarios y otros, que serán incorporados en forma permanente al proyecto.

3.1.6. Packing List


Documento en lista los elementos, partes o equipos que serán transportados, y pertenecen al
proyecto.

Contiene información técnica a cerca de éstos, como son: el número de ítem, descripción, cantidad,
parte, codificación, etc.

3.1.7. Sub Contratista


Empresa que provee de un servicio a la organización, bajo las mismas condiciones técnicas que
demanda el proyecto.

3.1.8. Proveedor
Organización o persona que suministra un producto o servicio.

3.1.9. Habilitado
Actividad que prepara los materiales a utilizar y que comprende el trazado y corte principalmente,
produciendo componentes cortado a medida.

3.1.10. Oxicorte
Proceso de corte que utiliza la combustión de oxígeno y acetileno para generar una llama que
regulada adecuadamente permite realizar el corte.
3.1.11. Empalme
Actividad en la cual se hace alinear y juntar los extremos de dos componentes.
3.1.12. Sujetadores
Son aquellas placas metálicas o segmentos de perfiles que se utilizan para fijar dos componentes.
3.1.13. Apuntalado
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Es aquella actividad en la cual mediante puntos de soldadura y sujetadores se asegura la posición


lograda en el empalme.
3.1.14. Componente
Se denominó componente a aquellos materiales que sirven para formar un elemento o pieza, por
ejemplo alas, almas, cartelas, rigidizadores, conectores, etc. También se toman en cuenta los ángulos,
canales, planchas de unión, diafragmas, etc.
3.1.15. Pieza
Se denomina pieza al producto de la unión soldada.
3.1.16. Plantillas
También denominadas machinas y viene ser un modelo del componente que se quiere fabricar,
siguiendo las especificaciones de los planos de fabricación.
3.1.17. Emplantillado
O machinado, operación en la cual se procederá a fijar la machina o plantilla, mediante prensas de
tornillo o puntos de soldadura, con el material del componente a fabricar, de tal manera que se pueda
reproducir mediante marcas los centros de los agujeros o la forma del componente.
3.1.18. Perforado
Es la operación mediante la cual se realiza agujeros en uno plancho de acero, ángulos, canales y
perfiles metálicos en general. El perforado puede realizarse con una punzonadora, un taladro o una
freso.
3.1.19. Estructuras de acero
La denominación estructura de acero se emplea para designar perfiles laminados, barras y planchas
preparadas para ensamblado o armado, mediante punzonado, remachado, soldado y cepillado.
3.1.20. Estructuras Metálicas
Se denominan Estructuras Metálicas al conjunto de los elementos metálicos (pilares, vigas, correas,
etc.) que constituyen el esqueleto de un edificio o la sustentación de un equipo mayor.
La ejecución de una Estructura Metálica requiere de dos etapas:
 1ra etapa: es la elaboración en taller,
 2da etapa: es el montaje en obra.
3.1.21. Armado de Estructuras
Etapa donde se presentan los elementos estructurales procediendo al ensamblado de las piezas
elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar, adoptando la posición que tendrán al efectuar las
uniones definitivas. Es el momento en que se arma el conjunto del elemento, no solo el que se une en
taller sino también el que luego se unirá en la obra.
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3.1.22. Control Dimensional


Conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar un valor de una magnitud, y disponer de
datos para compararlo con los criterios de aceptación aplicables al proceso controlado.
3.1.23. Convexidad
Es la distancia máxima perpendicular desde la superficie de un filete convexo hasta la línea que une
al pie de la soldadura.
3.1.24. Defecto,
Es una discontinuidad que excede el límite admisible de un código, es una discontinuidad rechazable
que requiere reparación o recambio.
3.1.25. Discontinuidad
Es una irregularidad en el patrón normal de un material, cualquier interrupción de la naturaleza
uniforme del material.
3.1.26. Diseño de junta
Es la dimensión, forma y configuración de la junta.
3.1.27. Falta de fusión
Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de soldadura y las
superficies de fusión o los cordones adyacentes.
3.1.28. Fisura
Es un tipo de discontinuidad caracterizada por una punta filosa y una relación alta largo/ancho.
3.1.29. Inclusión
Es un material sólido extraño que quedó atrapado en el material, como escoria, fundente, tungsteno u
oxido.
3.1.30. Inspección visual (VT)
Método de inspección previo a cualquier otro. Aplicado a la detección de discontinuidades
superficiales (sobremonta, salpicaduras, socavaciones, desalineamiento, concavidad excesiva,
deformación angular, porosidades, etc.)
3.1.31. Porosidad
Es una discontinuidad formada por gas ocluido durante la solidificación o en un depósito de spray
térmico.
3.1.32. Salpicadura
Son las partículas de metal expelida durante la fusión que no forman parte de soldadura.
3.1.33. Socavación
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Es una cavidad fundida en el metal base adyacente al pie de la soldadura o de la raíz de la soldadura
y que queda sin llenar por el metal de soldadura.
3.1.34. Socavación de cordón
Es una condición en la cual la superficie de soldadura o superficie de la raíz se extiende debajo de la
superficie adyacente del metal base.
3.1.35. Sobreespesor de soldadura
Es metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta en la raíz o en la
superficie.
3.1.36. Solapado
En soldadura por fusión, es la saliente de metal de soldadura más allá del pie de la soldadura o raíz
de soldadura.
3.2. Siglas:
ATS: Análisis de Trabajo Seguro
IPERC: Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y sus Controles
PETS: Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro
PETAR: Permiso Escrito de Trabajo de Alto Riesgo
EPP: Equipo de Protección Personal
4. Marco normativo / Documentos de referencia

 Especificaciones Técnicas del Cliente


 Planos de Referencia
 Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)
 Ley 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.
 Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 024-2016-EM.
 Reglamento nacional de edificaciones G 050 – Seguridad durante la Construcción.
 Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el trabajo de Yura S.A.

5. Procedimiento

5.1. Recepción de Materiales


 A la llegada del material, el Encargado de Almacén solicita la guía de remisión al Transportista, con la
finalidad de identificar en el archivo la orden de compra asociada al material a entregarse.

 El Encargado de Almacén verifica en el archivo que la guía de remisión corresponde con la orden de
compra en cantidad y descripción de los materiales.

 Luego de haberse encontrado la Orden de Compra, se procede a la verificación física del material
debiendo esto cumplir las cantidades, especificaciones y parámetros de calidad (inspección visual del
estado del material recibido) indicada en la Orden de Compra. De existir diferencias menores, se
indicará en la guía de remisión las diferencias existentes.
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 El Encargado de Almacén firma, anota fecha, hora y sella la guía de remisión del proveedor,
Confirmando así la recepción conforme en cantidad y calidad con los detalles anteriormente
mencionados. Si no llegase el certificado de calidad se debe indicar con un sello que se estampe en
todas las copias de la guía de remisión.

 El Encargado de almacen ingresa la guía de remisión en un plazo no mayor a 24 horas. En caso de


que la guía de remisión presente alguna observación, esta deberá estar claramente descrita (en la
misma guía) y comunicada al proveedor y al Dpto. de Logística, haciendo valer esta observación al
momento de dar el V°B° a la factura.

 Una vez recibida e ingresada la información de la guía de remisión en el sistema, esta será archivada
en su correspondiente archivador en orden de llegada por fechas.

5.2. Recepción de Herramientas y Equipos


 A la llegada de los equipos y/o herramientas, el Encargado de Almacen solicita la guía de remisión al
Transportista, con la finalidad de identificar en el archivo la orden de compra asociada al recurso a
entregarse.

 El Encargado de Almacen verifica en el sistema que la guía de remisión corresponde con la orden de
compra en cantidad y descripción de los Equipos y/o Herramientas.

 En caso de que la guía de remisión no corresponda a la Orden de Compra comunicar al jefe de


Logística e Inspector de Calidad presente.

 Luego de haberse encontrado la Orden de Compra en el sistema, se procederá a la verificación física


del material debiendo cumplir con las cantidades, especificaciones y parámetros de calidad
(inspección visual del estado del material recibido) indicada en la Orden de Compra De existir
diferencias menores, se indicará en la guía de remisión las diferencias existentes.

 El Encargado de Almacen firma, anota fecha, hora y sella la guía de remisión del proveedor,
Confirmando así la recepción conforme en cantidad y calidad con los detalles anteriormente
mencionados.

 El Encargado de Almacen conjuntamente con el Inspector de Calidad recepciona los equipos y/o
herramientas en almacén en el lugar más cercano posible a la zona final de almacenaje. El Encargado
de almacen debe almacenar el equipo y/o herramienta recibido con las precauciones de almacenaje.

 Una vez recibida e ingresada la información de la guía de remisión en el sistema, esta será archivada
en su correspondiente archivador en orden de llegada por fechas.

5.3. Habilitación de materiales


Este proceso consiste en realizar el trazado, corte y codificado de las planchas de acero, ángulos, tubos
cuadrados y barras lisas que se utilizarán, así mismo el biselado, doblado y perforado de los componentes
que lo requieran; también comprende el empalme, apuntalado y soldadura por arco eléctrico (Proceso
SMAW)
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Todos estos elementos deben estar ubicados en una zona designada a fin de evitar que no se mesclen
con elementos estructurales de otras zonas de montaje.
5.3.1. Actividades previas
Para llevar a cabo el siguiente procedimiento se tendrá que verificar el cumplimiento de las siguientes
actividades:
a) Designar, a los operarios de habilitado e indicarles el trabajo a realizar.
b) Revisión, de planos y especificaciones técnicas.
c) Verificar, que el material recepcionado sea el especificado en la Orden de Producción, y haya
sido liberado por Control de Calidad.
d) Traslado, se debe trasladar el material retirado de almacén a la zona de habilitados.
e) Solicitar, el operario de habilitado solicitará los instrumentos y equipos necesarios para
realizar el habilitado, al Supervisor Mecánico, en su ausencia al Supervisor de Calidad.
5.3.2. Secuencia
Verificadas las actividades previas, se procederá a realizar el habilitado de materiales con la
siguiente secuencia:

a) Regulación, se debe inspeccionar el estado y regular el equipo de corte, las boquillas,


válvulas del tanque de oxígeno y acetileno y la velocidad de avance del carro de corte.
b) Colocación, se colocara las piezas en las mesas todos los materiales ya sean tubos,
planchas, barras lisas para luego realizar el trazado.
c) Trazado, se realiza el trazado según hojas de corte, para lo cual se usan reglas metálicas,
flexometro, escuadras de 24" y un rayador. El trazado se realiza simultáneamente para dos
planchas de acero en la mesa del pantógrafo, el trazado de los ángulos, barras lisas y tubos
cuadrados se realiza según el plano de despiece.
d) Corte, el corte de planchas de acero se realiza con el pantógrafo y/o equipo móvil de oxicorte
llamado “tortuga”, sobre la mesa del pantógrafo. Para esto primero se alinean las boquillas de
los equipos de acuerdo a los trazos a cortar. El corte de ángulos, tubos cuadrados y barras
lisas se realizaran con esmeriles de 7”.
e) Retiro, como las piezas no son muy pesadas se procederá a retirar manualmente las
planchas y todos los materiales cortados de la mesa del pantógrafo y se las coloca en el
suelo.
f) Codificar, a cada elemento producto del corte se le codifica según numeración indicada en el
plano y la ubicación donde será montada.
g) Biselado, para esta actividad se realizara el biselado de las estructuras según los
requerimiento de la norma AWS D1.1.
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h) Reporte, todo componente cortado y/o biselado debe ser revisado por el operario, además de
limpiar y esmerilar los bordes. Al finalizar deberá reportar al Supervisor Mecanico para el
Registro Control de Trazo y Corte.
i) Doblado, el material cortado destinado para los conformados de barras redondas serán
enviado a la sección de plegado o a terceros para su doblado, luego es devuelto a la planta.
De ser doblado en la planta se procede según lo cartilla de instrucciones de trabajo para
doblado.
j) Operaciones Adicionales, se aplicará según los siguientes casos:

 Destaje o Corte Adicional, o los componentes ya cortados que requieran destaje,


primero se decidirá si requiere plantilla o solo realizar el trazo. De requerir plantilla o
machina esto puede estar ya fabricada o requerir fabricación. Teniendo la plantilla y
realizando el emplantillado y trazo correspondiente se realiza el corte con el equipo de
oxicorte "tortuga", con un soplete o cizalla para espesores menores a 3/8”.

 Machinas, se fabricarán las machinas según las instrucciones para la fabricación de


machinas.

 Perforado, aplicado para todos los componentes que lo requieran tales como ángulos,
planchas base los cuales se perforan en concordancia a su respectivo procedimiento.
k) Producto terminado, los operarios encargados de cada caso indicado en el ítem anterior
entregaron sus Registros de Control de Procesos respectivos al Supervisor Mecanico
indicando en ellos el producto de su trabajo.
5.3.3. Puntos de control
Se debe verificar:

 Que el material recepcionado sea el especificado en la Orden de Trabajo y su registro de


liberación.
 Controlar y verificar el estado de todos los equipos a utilizar.
 Controlar las dimensiones trazadas antes de realizar el corte.
 Controlar dimensiones, bordes y que el codificado de los componentes habilitados sea el que se
indica en la hoja de corte.
 Cantidad de componentes que se envió y recibió en el doblado.
 Verificar las dimensiones de las machinas.
5.3.4. Criterios de Aceptación
El Supervisor Mecánico conjuntamente con el Supervisor de Calidad verificaran si el habilitado de
Materiales se encuentran conformes de acuerdo a:

 Especificaciones Técnicas del Proyecto.


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 Planos de Fabricación del Proyecto.


En caso de no estar conforme, se procederá a rechazar lo realizado, a su vez se indicara en forma
más detallada las pautas a seguir para el levantamiento de la observación.
5.4. Armado de estructuras
5.4.1. Fabricación de pernos de anclaje
Para la fabricación de los pernos de anclaje se subcontrataras una empresa especialista en la
realización de estos trabajos. Se realizara el seguimiento correspondiente para asegurar que la
fabricación sea cumpla de acuerdo a la norma ASTM F1554 GR 105. Se presentara los certificados de
calidad del material que se realizara la fabricación y que estas cumplan con propiedades mecánicas y
químicas que exige la norma.
5.4.2. Secuencia del Armado de los arcos parabólicos.
Para realizar el armado se deberá establecer la siguiente secuencia:
a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.
b) Se realizara el armado de una machina para utilizarlo como plataforma donde se
marcaran los puntos de definirán el desarrollo del arco. El desarrollo del arco se aprecia
en la fig.01
c) El armado de esta machina se realizara en el piso con tubos cuadrados y perfiles.
d) Control de alineación y horizontalidad de armado de la plataforma.
e) Armado de una cara del arco viga V-1 (vista de la Fig.01).
f) Armado de la segunda cara del arco viga V-1 (vista de la Fig.01).
g) Después de tener las 2 caras de la viga V-1, estas serán apuntaladas en forma paralela
tal como se muestra en la fig.02

h) Se tomaran todos los controles de medición las cuales son paralelismo, alineación y
horizontalidad. Fig.02
i) Después de armar y tener las dos caras apuntaladas, se procederá con el armado de la
cara superior e inferior. Cada espaciamiento será uniforme según indica los planos.
j) Se procederá con el armado de las planchas laterales que están en los extremos de la
viga V-1.
k) El tiempo que se empleara para la fabricación de esta viga será 2 dias por cada uno.

Fig.02
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Fig.01

5.4.3. Secuencia del Armado de las vigueta de amarre


Para realizar el pre-armado se deberá establecer la siguiente secuencia:
a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.
b) Se fabricara 2 machinas con las medidas que se muestran en la fig.03.

c) Se realizara el apuntalado sobreFig.03


la machina respetando los espaciamiento que indican los
planos.
d) Se tomara los controles dimensionales finalmente para realizar la verificación.
5.4.4. Secuencia del Armado de la viga V-2
Para realizar el armado se deberá establecer la siguiente secuencia:
a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.
b) Se realizara el trazado para el corte de las planchas que serán apuntaladas para que luego
sean soldadas en los tubos cuadrado de 10”.
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c) Se realizara la verificación dimensional de la viga para luego pase al área de soldadura.

5.4.5. Chequeo y Control Dimensional del Armado


Esta actividad de control deberá ser verificada por el Supervisor Mecánico y Supervisor de Control
de Calidad, para ello deberá verificarse los elementos como haya sido acordado con el Cliente.
Se completará el registro PROM-CD-001 (Control dimensional en Armado).
Asimismo el armado traerá consigo algunas desviaciones, las cuales deberán estar comprendidas
dentro de las tolerancias aplicables de longitud y pandeo.
5.4.6. Control de la Geometría
Esta actividad será verificada contra las dimensiones y los criterios de aceptación establecidos en los
planos de fabricación y montaje.
Se deberá coordinar con el Ingeniero Supervisor de Proyecto para que observe y analice el armado
de la estructura fabricada.
5.4.7. Criterios de Aceptación
El Supervisor Mecánico conjuntamente con el Supervisor de Calidad y Producción verificaran si el
Armado de las estructuras se encuentran conformes de acuerdo a
 Especificaciones Técnicas del Proyecto.
 Planos de Fabricación del Proyecto.
En caso de no estar conforme, se procederá a rechazar lo realizado, a su vez se indicara en forma
más detallada las pautas a seguir para el levantamiento de la observación.
5.4.8. Tolerancias
Las tolerancias aplicables al trabajo, deberán ser aquellas indicadas en los planos de fabricación y de
montaje, además especificaciones técnicas del cliente.

5.5. Soldadura
La inspección visual implica acciones desde la recepción de material y comprobación de las condiciones
hasta la inspección de la pieza en servicio.
5.5.1. Inspección previa al soldeo
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Antes de comenzar cualquier actividad se deberán verificar los siguientes aspectos:

 Inspección de los materiales, se debe comprobar:


 Dimensiones y requisitos de diseño, planos y especificaciones.
 Confirmar que los materiales base y consumibles cumplen con sus correspondientes
especificaciones de calidad.
 Especificaciones de procesos, procedimientos y consumibles, asegurando que son conocidos
por los soldadores. Prestar especial atención al almacenamiento y manejo de los metales de
aportación cuando se especifican consumibles con bajo contenido en hidrogeno.
Tras la operación de montaje y antes de comenzar el soldeo se verificara:

 Inspección dimensional de acuerdo con lo indicado en planos y especificaciones de


construcción.
 Inspección de la superficie y bordes de la plancha para detectar posibles defectos tales como
incrustaciones, óxidos, grietas, laminaciones, cortes defectuosos y cualquier otra
discontinuidad que pueda interferir con las posteriores operaciones de soldeo.
 Inspección de las juntas, verificando:
 Preparación de bordes, dimensiones y acabado de componentes.
 Dimensiones y tolerancias de las planchas de respaldo, anillos soporte y metales de
aportación.
 Alineación y fijación de los componentes.
 Cuando se empleen electrodos de bajo contenido en hidrogeno, verificará que son utilizados
en las condiciones establecidas para estos consumibles y que son retirados para su uso de
recipientes estancos o de hornos en las que se mantiene una determinada temperatura.
5.5.2. Inspección durante el soldeo
Durante el soldeo se comprobará:

 Correcta aplicación de los procedimientos de soldadura. Se vigilarán todas las variables como
parámetros eléctricos, requisitos de limpieza, control de la temperatura de precalentamiento o
entre pasadas, etc.
 Correcta certificación del personal para el proceso empleado, posición de soldeo, etc.
 Correcta utilización de consumibles utilizados. Prestar especial atención al caso de
consumibles de bajo contenido en hidrogeno por la necesidad de precalentamientos previos
para eliminar la humedad.
 Examen de la soldadura en sus etapas intermedias, se vigilará:
 La pasada de raíz para la detección de posibles grietas, penetración, existencia de
laminaciones.
 Resanado de la raíz y verificar su adecuación para proseguir el soldeo.
 La limpieza de la unión y el método de limpieza de los cordones, la preparación para
soldar el segundo lado de la unión, la secuencia de soldeo y las deformaciones que se
produzcan.
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5.5.3. Inspección después del soldeo


El Inspector examinará la pieza finalizada para confirmar que cumple con los requisitos de calidad en
lo relativo a aspecto y normas.

La superficie se limpiará previamente mediante cepillo o similar. Las herramientas neumáticas o el


chorreado, con arena o granalla, pueden ocultar los defectos por deformación plástica de la superficie.

Durante la inspección se realizaran las siguientes operaciones:

 Verificación dimensional de la soldadura mediante reglas, galgas,… conforme a las


especificaciones preliminares.
 En uniones en ángulo se comprobará que sus catetos, gargantas, convexidad y/o
concavidad cumplen las especificaciones aplicables.
 En las uniones a tope se comprobará que la anchura y el exceso del material de
aportación son los permitidos.
 Verificar el aspecto de las soldaduras, rugosidad, existencia de salpicaduras, restos de
escoria en las zonas colindantes.
 Detectar las posibles discontinuidades que puedan reducir la vida a la fatiga, tales como
cráteres en los extremos de los cordones, grietas, falta de penetración, mordeduras y
solapamientos, en relación con los códigos y reglamentos aplicables.
 Inspeccionará dimensionalmente el conjunto soldado para confirmar que cumple con las
especificaciones según plano y diseño.
Las zonas defectuosas se marcar con claridad, empleando lápices u otros medios que no se
borren fácilmente.

5.5.4. Discontinuidades y defectos


 Toda discontinuidad hallada durante la ejecución de la soldadura, atribuible a defectos de
material, al soldador, a la preparación del material o al armado o ensamble del conjunto, será
corregida de inmediato para evitar reparaciones posteriores.
 Esta corrección consistirá en restablecer las condiciones originales del material afectado o de
la junta, para seguir con la soldadura. Para ello puede ser necesario explorar zonas afectadas
y/o remover parte de la soldadura ya depositada.
 Estas exploraciones o correcciones, no tendrán la connotación de “Reparación”, puesto que
son partes inherentes al proceso.
 Toda indicación de discontinuidad que exceda los criterios de aceptación acordados
contractualmente, será considerada como “Defecto”, lo cual significará su rechazo.
 Todos los rechazos se harán sólo en relación con soldaduras terminadas y no sobre las que
están en proceso.
5.5.5. Soldaduras terminadas
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Para los propósitos de este procedimiento, son soldaduras terminadas sólo aquellas que el Inspector
acepte y reciba como tales y sobre las cuales no sea necesario realizar ninguna operación que
modifique su estado.

El soldador presentará al Inspector para su aprobación, las soldaduras terminadas en perfecto estado
de acabado y limpieza. El Inspector podrá ordenar retoques de cualquier tipo antes de aceptar como
“Terminada” la soldadura.

Sólo el Inspector decidirá si la soldadura está terminada y toda evaluación que de ella se haga, estará
relacionada con los códigos y reglamentos aplicables.

El Inspector de Soldadura liberará las soldaduras terminadas para continuar con la etapa de
fabricación, o de inspección que corresponda (ultrasonido, radiografía industrial, alivio de tensiones,
etc.).

5.5.6. Criterios de aceptación


El propósito de la inspección de soldaduras es determinar si una unión soldada cumple con los
criterios de aceptación de un código específico, estándar u otro documento.

Los criterios de aceptación para la inspección visual de uniones soldadas de estructuras de acero
serán en conformidad al código AWS D1.1, 2010.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA INSPECCIÓN VISUAL


Conexiones no Conexiones no Conexiones
tubulares tubulares tubulares
cargadas cargadas (todas las
estáticamente cíclicamente cargas)
(1) Prohibición de Fisuras
Toda fisura es inaceptable, sin importar tamaño o ubicación. X X X
(2) Fusión Metal Base/Metal de Aporte
Una fusión completa deberá existir entre depósitos adyacentes de metal soldado y entre metal base y metal soldado. X X X
(3) Sección Transversal del Cráter
Todos los cráteres deberán ser llenados para proveer el tamaño de soldadura especificado, excepto para los fines de X X X
soldadura de filete intermitente fuera de su longitud efectiva.Ø
(4) Perfiles de Soldadura X X X
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Los perfiles de soldadura deben n estar conformes a 5.24.


(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede empezar inmediatamente después que la soldadura
terminada se haya enfriado hasta temperatura ambiente. El criterio de aceptación para aceros de alta resistencia (del tipo X X X
ASTM A514, A517, y A709 Grado 100 y 100W) debe estar basado en una inspección visual realizada no menos de 48
horas luego de la terminación de la soldadura.
(6) Soldaduras sub dimensionadas
El tamaño de filete de soldadura en cualquier soldadura continua puede ser menor que el especificado (L) sin necesitar
corrección, para los siguientes valores (U):
L U
Tamaño de soldadura nominal Diferencia admisible respecto de L
en mm en mm
5 2 X X X
6 2.5
8 3
En todos los casos la disminución del tamaño de soldadura será ≤ 10% del largo de la soldadura.
En las soldaduras ala – alma de vigas, no se permite sub dimensionamiento en los extremos para un largo igual a dos
veces el ancho del ala.
(7) Socavación
(A) Para materiales menos de 1” (25mm) espesor, la socavación no debe de exceder 1/32” (1mm), excepto para un
máximo de 1/16” (2mm) está permitido para una longitud de 2” (50mm) en 12” (300mm) de longitud total. Para material X
igual o más grande que 1” (25mm) de espesor, la socavación no debe de exceder 1/16” (2mm) para cualquier longitud de
soldadura.
(B) En miembros principales, las socavaciones no deben ser más de 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la soldadura
es transversal a los esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga. La socavación no debe ser más de 1/32” X X
(1mm) de profundidad para los otros casos.
(8) Porosidad
(A) Para la soldadura de penetración completa en una junta a tope transversal a la dirección de los esfuerzos de tensión
no deberán tener porosidad visible. Para las soldaduras a tope y en filete, la suma de los poros de 1/32” (1mm) o más X
grande en diámetro no debe exceder de 3/8” (10mm) en cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder de ¾”
(20mm) en 12” (300mm) de longitud soldada.
(B) La frecuencia de porosidad en soldaduras en filete no deberá exceder en cada 4” (100mm) de longitud soldada y el
diámetro no deberá de exceder de 3/32” (2.5mm). Excepción: Para soldaduras conectando atiesadores a almas de
estructuras, la suma de los diámetros de los poros no debe de exceder de 3/8” (10mm) en pulgada lineal de soldadura y X X
no debe exceder de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud soldada.
(C) Para juntas a tope de penetración completa transversales a la dirección de los esfuerzos de tensión no deberán tener
aguda porosidad visible. Para las otras soldaduras, la frecuencia de porosidad aguda no deberá de exceder en 4” (100 X X
mm) de longitud y el máximo diámetro no deberá exceder de 3/32” (2.5mm)

6. Traslado de estructuras

Para realizar el traslado de todas las vigas, columnetas y viguetas se empleara un camión plataforma.
Con el apoyo de un camión grua de 12 ton se cargara y descargara del camión plataforma.

7. Responsabilidades

7.1. Supervisor Mecánico


 Proporcionar toda la información para la ejecución de este proceso.
 Cumplir con la realización del trabajo según los lineamientos del presente procedimiento.
 Hacer las correcciones de encontrarse alguna desviación fuera de los márgenes de tolerancia
establecidos
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 Verificar los resultados de cada parte del proceso de armado.


 Hacer cumplir el presente procedimiento. Proporcionar toda la información al operario paro la
ejecución de este proceso.
 Cumplir con los avances del proceso según cronograma, así como de informar de los avances
al Jefe de Taller.
 Asignar al(os) responsable(s) de realizar el habilitado de materiales.
 Suministrar el instrumental y equipo necesario para realizar este proceso.
7.2. Ingeniero de Control de Calidad
 Controlar la ejecución de la actividad de armado.
 Verificar el cumplimiento de las normas y códigos aplicables.
 Coordinar y definir los criterios de aceptación aplicables al control de las estructuras metálicas.
 Hacer cumplir el presente procedimiento.
7.3. Almacenero
 Cumplir con el presente procedimiento
 Recibir los requerimientos de material
 Realizar el seguimiento de las compras, hasta que estas hayan sido totalmente recepcionadas.
 Solucionar cualquier duda encontrada en la requisición de materiales con el Residente del
Proyecto.
7.4. Operario de Habilitado
 Solicitar los recursos y equipos al Supervisor para realizar el habilitado.
 Inspeccionar los componentes habilitados y que se encuentren de acuerdo o las
especificaciones de la hoja de corte.
 Responsable de la ejecución de la operación de Habilitado de acuerdo a/presente
procedimiento.

7.5. Operario Armador


 Interpretar los planos de fabricación y/o montaje.
 Definir las actividades necesarias para armar la estructura, con precisión y con el ahorro de
recursos.
 Apuntalar las partes de la estructura luego de verificar las dimensiones.
 Requerir la aprobación del supervisor y/o jefe de planta para cada etapa crítica del armado.
 Cumplir el presente procedimiento.

8. Actividades previas

 Todos los trabajadores deben tener conocimiento del presente PETS antes de iniciar las labores.
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 El personal deberá de contar con el EPP adecuado para la labor.


 El personal deberá tener una capacitación previa en Trabajos en Excavaciones de Terreno y
Movimiento de tierras.
 El personal deberá contar con el check list de los equipos y herramientas a utilizar.
 Antes de iniciar el trabajo el personal deberá inspeccionar el área de trabajo.
 Antes de iniciar las labores, el supervisor, el ingeniero de seguridad o el supervisor de obras,
realizarán la reunión de seguridad con el personal para analizar los riesgos durante ésta labor y
se procederá a realizar el ATS y el PETAR respectivo.
9. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos y Controles
9.1. Matriz IPERC
Ver Anexo N° 01

10. Identificación y Evaluación de Aspectos Ambientales e Impactos Ambientales


10.1. Matriz IAEI:
Ver Anexo N° 02
10.2. Controles de Aspectos Ambientales Significativos:
Ver Anexo N° 03

10.3. Personal
 Ingeniero Residente
 Supervisor Mecánico
 Ingeniero de Calidad
 Ingeniero de Seguridad
 Operarios mecánicos
 Oficiales mecánicos
 Ayudantes mecánicos
 Soldadores

10.4. Equipos de Protección


9.4.1 Equipos de Protección Personal

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN DEL EPP

Protección contra el riesgo a sufrir lesiones por


Guantes de Cuero Reforzado o
rozamiento con material abrasivo o superficies salientes e
badana
irregulares.
Protección contra el riesgo de sufrir lesión por golpes
Zapatos de seguridad con punta de
provocados por cargas suspendidas u objetos sueltos en
acero o botas de jebe
el desarrollo de los trabajos
Ropa de trabajo bicolor (camisa Protección contra el riesgo de sufrir lesión por contacto
manga larga, pantalón). con sustancias peligrosas o material abrasivo
directamente sobre la piel. Ropa de trabajo con cita
reflectiva para identificar al trabajador a distancia y de
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noche.
Protección contra el riesgo de sufrir lesión por golpes
Casco de seguridad según norma
provocados por cargas suspendidas u objetos sueltos en
ANSI Z89.1
el desarrollo de trabajos en altura.
Protección contra el riesgo de lesionar los ojos por
Lentes de seguridad según norma
contacto directo con polvos, fragmentos proyectados por
ANSI Z87.1
el desarrollo de alguna tarea

Respirador de media cara con filtros Protección respiratoria contra el riesgo de inhalación de
para polvo y arena. polvo.

Orejeras, tapones de oído Protección contra ruidos y daños auditivos.

Uso de protector facial Protección de cara y vista

9.4.2 Equipos de Protección Colectivos (Señalización, delimitación, sistemas de líneas de


vida)

 Señalización del área de trabajo con conos y/o cinta de seguridad.


 Delimitación del área de trabajo con malla de seguridad.
11. Equipos / Herramientas / Materiales / Documentación
11.1. Equipos
 Maquina de soldar
 Equipo de oxicorte
 Esmeril 7”
 Esmeril 4 ½”
 Taladro magnético
 Turbineta
 Gata hidráulica
 Pantografo
11.2. Herramientas
 Escuadra de plancha de 24”
 Escuadra de tope de 12”
 Combo de 3 libras
 Combo de 10 libras
 Combo de 20 libras
 Flexometro de 8 metros
 llave stilson de 24"
 Llave francesa de 12”
 Llaves mixtas
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 Calibrador de soldadura, Bridge Cam


11.3. Materiales
 Electrodo para soldadura
 Disco de corte de 4 ½”
 Disco de corte de 7”
 Disco de desbaste de 4 ½”
 Disco de corte de 7”
 Escobilla circular
 Fresa cónica
 Fresa cilíndrica
 Oxigeno industrial
 Acetileno
11.4. Equipos de emergencia
 Camilla Rígida
 Botiquín de primeros auxilios.
 Extintor de PQS de 6 Kg.

11.5. Documentación
 Planos del proyecto aprobados para fabricación.
 ASTM A 6, Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel
Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling.
 ASTM A 36, Standard Specification for Carbon Structural Steel.
 AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel
 AISC Manual Steel Construction.
12. Restricciones
 En caso se identifique una condición sub estándar, se detiene las tareas y se comunica al supervisor
inmediato, hasta que se tomen las medidas de control.
 Se paralizará los trabajos cuando las condiciones climáticas constituyan un riesgo para los
colaboradores.
 No iniciar la tarea de no haberse revisado el Procedimiento de Trabajo y haber participado en las
Reuniones de Seguridad.
 No iniciar la tarea de no haberse inspeccionado las áreas de trabajo, equipo de protección personal,
máquinas equipos, herramientas; verificando que no se encuentren en condiciones subestandar.
 No realizar otras actividades simultaneas que no correspondan a las actividades descritas en el
presente procedimiento.
 No iniciar la tarea sin antes recomendar al personal el respeto de las señalizaciones.
11. Mejora Continua

El presente procedimiento de trabajo se ira implementando y mejorando de acuerdo a las observaciones


de campo tanto de la supervisión como del personal que participa en los trabajos.
12. Anexos