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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SUR DE SONORA

Reporte técnico de estadías

Documentación del Plan HACCP por línea de producción en SABRITAS


Planta Obregón

Que presenta:
Lizeth Adriana Cazares López

Para obtener el título de:


Ingeniero en Tecnologías de la Producción
Cd. Obregón, Son. Abril de 2012

DEDICATORIA

A Dios por las bendiciones que ha derramado sobre mí y toda mi familia.

A mis padres por haberme podido otorgar tantos años de educación, por sus palabras de
aliento, regaños y desvelos.

A todos los integrantes de las familias Cazares y López que de alguna u otra forma
contribuyeron en mi carrera. En especial a mis abuelitos y a mi hermana.

A mi novio por su apoyo incondicional y su forma excepcional de ser conmigo.

A mis amigos y compañeros por haber compartido conmigo esta etapa de mi vida.
AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora por ser la casa de estudio que me otorgo
el privilegio de estudiar en sus instalaciones.

A mis asesores académico y metodológico al darme su tiempo, experiencia y consejos al


realizar el presente proyecto de graduación.

A la empresa Sabritas que me permitó conocer sus procesos para la realización del
presente proyecto que me servirá para obtener mi título de Ingeniero en Tecnologías de
la Producción. En especial a mi asesor empresarial por su apoyo brindado al compartir
conmigo su tiempo y experiencia.
ÍNDICE

Portada
Dedicatoria
Agradecimientos
Índice General
Índice de Figuras
Índice de Tablas
Índice de Gráficas
ABSTRACT 3
CAPÍTULO I. CONTEXTO LABORAL.
A. Datos de la Empresa 4
B. Misión. 5
C. Visión. 5
D. Departamentos 7
E. Ubicación del Proyecto 7
CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
A. Descripción del Problema 8
B. Documentación del Problema 8
CAPÍTULO III. PROPUESTAS DE INNOVACIÓN O MEJORA.
A. Objetivo. 9
B. Alternativas de Solución. 9
1). Descripción 9
2). Justificación 9
3). Antecedentes 9
C. Alternativa Seleccionada 9
CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA.
A. Conceptos. 10
B. Generalidades. 18
C. Causas y Efectos 18
CAPÍTULO V. METODOLOGÍA
A. Metodología propuesta 20
B. Planeación de acciones 20
C. Instrumentación 24
CAPÍTULO VI. RESULTADOS
A. Avance de la planeación 25
B. Utilización de instrumentos 28
C. Logros 29
D. Deficiencias. 29
CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
A. Conclusiones 30
B. Sugerencias 30
BIBLIOGRAFÍA 32
APÉNDICES 33
ANEXOS NA

ABSTRACT (RESUMEN)

2
La empresa Sabritas muestra interés por tener productos seguros en el mercado, por lo cual,
los altos mandos de la empresa están interesados en la implementación y seguimiento del
sistema HACCP, para el cuidado de su materia prima y sus procesos; brindando los
recursos financieros y materiales que se requieran para llevar a cabo el trabajo en tiempo y
forma en la línea de producción, Cheetos 1. El número de quejas de los clientes y
consumidores por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las
bolsas de producto (Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando
la inconformidad de los mismos. Por lo que se pretende minimizar los peligros de
contaminación ya sea físico, químico y/o biológico en el proceso de elaboración de los
productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores.
Se enmarca en el sistema de HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Points), que
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, el cual permite identificar peligros
específicos y medidas para el control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran
en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
FALTA DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS
Se diseñó un Plan HACCP, específicamente para la línea de producción de Cheetos 1 de la
empresa Sabritas. El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) tiene como
finalidad prever cualquier tipo de contaminación ya sea biológica, física o química que
puede sufrir cualquier producto de consumo que se está fabricando. Se determinó que entre
los pasos del proceso de pesado y escaneado existe un punto crítico de tipo físico por
presencia de mételas. Para el punto crítico de control determinado se establecieron los
respectivos limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y
procedimientos de verificación. Para lograr que el plan HACCP sea efectivo es necesario la
participación y el compromiso de los representantes del equipo HACCP, con la finalidad de
unificar criterios, establecer medidas preventivas y correctivas que puedan ser puestas en
práctica con el objetivo de minimizar los peligros que puedan afectar la seguridad del
producto y la salud del consumidor final.

Con este aporte, se beneficiará en gran manera a la empresa Sabritas, debido a que este
sistema ofrece un alto nivel de calidad sanitaria, contribuye a consolidar su imagen y
credibilidad frente a los consumidores y aumenta la competitividad en el mercado. Así
mismo contribuye a la reducción de costos, a la disminución sustancialmente del reproceso
de productos y desperdicio de materia prima, lo que resulta en un aumento en la
productividad. Las aportaciones a este trabajo solo serán válidas en el periodo de enero-
abril del 2012 para la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora, por lo cual solo se
aplicara el proyecto en dos de las ocho líneas de producción de la empresa, porque para ser
aplicado a todas las líneas se requiere de un periodo mayor de tiempo.

3
Con Las Buenas Prácticas de Manufactura ya implementadas en la empresa, es posible la
aplicación del sistema HACCP ya que es una opción viable para la solución de problemas
de inocuidad en los alimentos, ya sean biológicos, físicos o químico, permitiendo
identificar, evaluar y monitorear los puntos críticos de control de la materia prima y de los
procesos de producción para darles el seguimiento adecuado y con esto asegurar la
inocuidad del producto final, cuidando así la salud y el bienestar del consumidor y con ello
incrementar la confiabilidad de los productos que brinda la empresa en el mercado
cumpliendo con las normas de y leyes sanitarias como lo son la NOM-251-SSA1-2009,
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas o suplementos alimenticios, la
NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites
permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización y
la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y
bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.

4
CAPÍTULO II. CONTEXTO LABORAL

A. Datos de la Empresa

Sabritas fue fundada en el año 1943 por Pedro Marcos Noriega como Golosinas y
Productos Selectos en Ciudad de México. Se producen y venden las papas fritas, frituras de
maíz y aperitivos, sin embargo, se basó en una red de distribución pequeña, que en su
mayoría se basaba en transportar y vender en bicicleta. El nombre es una contracción de
"Sabrosas Botanitas".

En 1966, un año después de Frito-Lay y Pepsi-Cola Company se unieron para formar


Pepsico, en lo cual, Sabritas fue adquirida. A partir de ese entonces, se inició la
modernización de sus procesos y la ampliación de su canal de distribución.

El 21 de marzo de 1968, abre su primera planta en la colonia Industrial Vallejo, en la


Ciudad de México, después, en 22 de septiembre de 1972, abre su segunda planta en
Guadalajara, Jalisco, en 15 de noviembre de 1980 la tercera abre en Saltillo, Coahuila, en
1991 abre dos nuevas plantas en Ciudad Obregón, Sonora y en Mexicali, Baja California,
esta última inicialmente para exportar hacia Estados Unidos, en lo cual, ya después la
empresa se expande a otros países, ya que en 1996 abre una planta en Misión, Texas,
Estados Unidos, en 1999 abre una enorme planta en Ixtaczoquitlán, Veracruz y por último,
en 2003 abre la segunda planta en Mexicali, Baja california, para atender la demanda del
mercado estadounidense.

Sabritas Planta Obregón inicia operaciones en Enero de 1991 y actualmente tiene una
capacidad de 8 líneas de producción para la fabricación de productos de maíz papa, pastas y
cereales, contando con la fabricación de un total de 23 productos diferentes, distinguidos
por sus principales marcas Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas Sabritas, Sabriton,
Churrumais, Crujitos, entre otros.

B. Misión

Nuestra misión es ser la primera compañía de productos de consumo en todo el mundo,


centrada en la producción de alimentos y bebidas convenientes. Intentamos proporcionar
beneficios económicos adecuados a nuestros inversionistas al mismo tiempo que
proporcionamos oportunidades de crecimiento y superación a nuestros empleados, socios
comerciales y comunidades en las que operamos.

En todo lo que hacemos actuamos con honestidad, imparcialidad e integridad.

5
C. Visión

Los Principios que nos guían:

1. Cuidar a nuestros clientes, consumidores y el mundo en que vivimos


Nos impulsa un intenso espíritu competitivo en el mercado, orientado hacia las soluciones
que logren un triunfo para nuestros accionistas y para nosotros. Nuestro éxito depende de
un total conocimiento de nuestros clientes, consumidores y comunidades. Ocuparnos de
ellos significa darles un valor extra. Sembramos para después cosechar, no arrebatar.
2. Vender sólo productos de los que podamos estar orgullosos
La mejor prueba de nuestros estándares es la capacidad de recomendar personalmente
nuestros productos y consumirlos sin ninguna reserva. Este principio aplica a todas las
partes de la compañía, desde la compra de ingredientes hasta el producto final con el que
llegamos a las manos del consumidor.
3. Hablar con honestidad y franqueza
Nos expresamos claramente, mostrando todo el panorama, no sólo lo que es conveniente
para el logro de metas individuales. Además de ser claros, honestos y precisos, asumimos la
responsabilidad de asegurarnos de que nuestros mensajes se comprenden.
4. Balancear el corto y el largo plazo
Tomamos decisiones que equilibran los riesgos y los beneficios de corto y largo plazo a
través del tiempo. Sin este equilibrio no podemos alcanzar la meta del crecimiento
sostenido.
5. Ganar con la diversidad y la inclusión
Fomentamos un ambiente de trabajo que reúne a personas con diferentes características y
formas de pensar. Esto impulsa la innovación, la habilidad para identificar nuevas
oportunidades de mercado, el desarrollo de nuevos productos y el fortalecimiento de
nuestra habilidad para mantener el compromiso de crecimiento mediante personas capaces
y facultadas.
6. Respetar a los demás y obtener el éxito juntos
Esta compañía está construida sobre la excelencia individual y la responsabilidad personal,
pero nadie puede lograr los objetivos si actúa solo. Necesitamos personas extraordinarias
que tengan capacidad de trabajar en equipo, ya sea en grupos formales o en colaboración
informal con otros. El éxito conjunto depende totalmente de tratar con respeto a quienes se
relacionan con la empresa, dentro y fuera de la corporación.
Nuestro espíritu de diversión, respeto por los demás y el valor del trabajo en equipo nos
convierten en una compañía donde la gente disfruta el formar parte de ella y nos permite
lograr un desempeño de clase mundial.

6
D. Departamentos

Organigrama Sabritas Planta Obregón

E. Ubicación del proyecto

Este proyecto se ubica en Sabritas Planta Obregón en el departamento de calidad, ya que


allí es donde están a cargo de la seguridad de los alimentos. Domicilio de planta: Blvd. Las
Torres No. 835 Zona Industrial de Cd. Obregón, Sonora, México

7
CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A. Descripción del problema

La empresa Sabritas, recibe un número elevado de quejas de los clientes y consumidores


por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las bolsas de producto
(Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando la inconformidad
de los mismos. Por lo que ha solicitado la ayuda para la documentación del plan HACCP en
dos de sus líneas de producción, ya que es una empresa dedicada a la fabricación de
alimentos y actualmente cuenta con un considerado número de quejas de consumidores.

B. Documentación del Problema

Sabemos que las medidas de inocuidad alimentaria garantizan la sanidad y seguridad de los
alimentos que consumimos y disminuyen el número de enfermedades que tienen su origen
en alimentos contaminados. Por esto, la inocuidad es un factor muy importante dentro de la
industria alimenticia puesto que determinan en la producción y comercialización de
alimentos, la seguridad y calidad que el cliente merece.

Conocemos, por el seguimiento de las quejas, los percances que se han suscitado con los
consumidores de Productos Sabritas, principalmente por la presencia de contaminación del
producto. Y por medio de información de la web proporcionada por la Organización de las
Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO, siglas de Food and
Agricultura Organization), se conoce el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (HACCP), plan con el que se busca atacar el problema.

Sabritas mediante sus líneas de atención al cliente ha obtenido diferente número de quejas
de los clientes y consumidores, esto para la empresa representa que sus medidas de sanidad
y seguridad alimenticia están fallando en algún punto de su procedimiento de trabajo y todo
esto les crea alertas a los encargados del departamento de Sanitación.
Entonces la empresa desconoce cuáles son los puntos de control más adecuados para sus
procesos y cuáles de estos pueden llegar a resultar críticos, por lo que tendremos que
realizar un análisis de peligros y aplicar medidas de control para lograr dicho objetivo.

FALTA APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR Y


EVIDENCIAR EL PROBLEMA.

8
CAPÍTULO III. PROPUESTA DE INNOVACIÓN Y MEJORA

A. Objetivo.

Se pretende minimizar los peligros de contaminación ya sea físico, químico y/o biológico
en el proceso de elaboración de los productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes
y consumidores.

B. Alternativas de Solución

La empresa Sabritas, ha pensado que la solución es realizar un análisis de puntos de control


de las línea de producción, para determinar cuál de estos son puntos críticos, por medio de
una evaluación de los peligros de materias primas y peligros del proceso, para poder
minimizar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y biológicos en el
proceso de elaboración de los productos. Deberé proponer y justificar la mejor alternativa,
la implementación del plan HACCP para cada producto o por cada línea de producción.

1. Implementar el plan HACCP para cada producto.


2. Implementación por línea de producción.

C. Alternativa Seleccionada

Los criterios para evaluar los análisis resultantes serán la factibilidad de poder implementar
los puntos de control y los puntos críticos de control resultantes así como el costo y tiempo
de implementación.

Para la opción de implementar el plan HACCP para cada producto llevaría más tiempo de
implementación en cuanto a la documentación del plan, siendo repetitiva la información y
los resultados arrojados; en cambio para la implementación por línea de producción
acortaríamos el tiempo, puesto que por plan se estaría englobando familias de productos.

NO SE APORTA EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS

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CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA
NO ANOTÓ CITAS NI REFERENCIAS.

Según la FAO (1997) la Teoría HACCP es un “Sistema de Análisis de Peligros y de


Puntos Críticos de Control (HACCP).

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite


identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden
derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el
sector tecnológico.

A. Principios del Sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP
funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

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B. Directrices Para la Aplicación del Sistema de HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector


deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la
dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se
identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las
materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de
los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto,
las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la
inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de
prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase,


será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios
oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo
en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

C. Aplicación

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones,
que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:

1. Formación de un equipo de HACCP


La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para
lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios
de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse
el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación
determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías
11
generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de
peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto


Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales
como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse


El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte
del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en
instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo


El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases
de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación,
deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación del diagrama de flujo


El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración
en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(véase el principio 1). El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la
elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de
HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan
de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:

a. La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales


para la salud;
b. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
c. La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

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d. La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
e. Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC), (véase el principio 2)


Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a
un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de
razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la
determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a
todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se
imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la


inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC, (véase el principio 3)


Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC, (véase el principio 4)


La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos
deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra
una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una

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persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia
deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán
a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas, (véase el principio 5)


Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos
deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación, (véase el principio 6)


Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de
las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes:

a. Examen del sistema de HACCP y de sus registros;


b. Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
c. Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro, (véase el principio 7)


Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz
y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema
de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

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a. El análisis de peligros;
b. La determinación de los PCC;
c. La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

a. Las actividades de vigilancia de los PCC;


b. Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
c. Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

D. Capacitación

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los


principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los
consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para
contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP,
deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del
personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de


consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de
control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de
comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el


productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.”

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E. Antecedentes

Murano (1999) argumenta que “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de
control, conocido en Ingles como HACCP, fue desarrollado por la compañía Pillsbury en
los Estados Unidos en 1959. Esta empresa tuvo la responsabilidad, mediante un contacto
con la Agencia Nacional de Aeronáutica y Administración Espacia (NASA) de los Estados
Unidos, de producir alimentos para los astronautas. Dos problemas potenciales necesitaban
ser solucionados antes de proveer estos productos a la NASA. E primero tenía que ver con
el riesgo que existía de que algún alimento fuera a romperse en pedazos tan pequeños que
estas partículas afectarían los instrumentos delicados del panel de control de la nave
espacial. El segundo se trataba de cómo asegurar que los alimentos fueran inocuos, o sea,
que no causaran una enfermedad a los astronautas durante su vuelo.

La Pillsbury desarrollo un sistema preventivo, en el cual se eliminaba el muestreo del


producto final. En este sistema, los pasos que debían seguirse para la producción del
alimento serian controlados, de tal manera que el producto final estuviera lo más libres de
contaminación posible. Este sistema se baso en el concepto de “cero defectos”, que se
usaba en aquel entonces para producir materiales industriales. El sistema de Pillsbury
también fue desarrollado en gran parte por el ejército de los estados unidos,
específicamente en los laboratorios situados en Natick, Massachussetts. Ellos se basaron en
un programa de “nodos de falla”, en el que se hacia un análisis de los riesgos y de los
puntos en la línea de producción que debería controlarse para asegurar que el producto no
fallara. En el caso de equipo e instrumentos, el fallo involucraba problemas en su
operación, y en el caso de los alimentos, una falla la constituía un consumidor enfermo.

En 1971 se celebró una conferencia nacional de protección de los alimentos, en la cual se


formularon tres principios del sistema HACCP: 1) identificación de problemas de seguridad
relacionados con el producto y el proceso, 2) Determinación de factores específicos que
debían controlarse para prevenir estos problemas, y 3) Establecimiento de sistemas para
medir y documentar el control de estos factores. Aunque estos principios fueron aceptados
por la comunidad científica y el sistema HACCP fue presentado en diferentes reuniones a
representantes de la industria que utilizaron sus principios fueron aquellos que se dedicaban
a producir alimentos enlatados esterilizados.

En 1985, renació el interés por el concepto HACCP, debido a un informe de la Academia


Nacional de Ciencias de los Estados Unidos. En dicho informe, esta entidad reviso el tema
de criterios microbiológicos y, aún más importante, recomendó el sistema HACCP como
un buen método preventivo para asegurar la inocuidad de los alimento. Como resultado, en
1988 se formó la Comisión Nacional de Asesoría Sobre Criterios Microbiológicos de
Alimentos (National Advisory Committee on Microbiologicak Criteria for foods), la cual
publicó un documento en que describió por primera vez en detalle el sistema HACCP.

16
En 1992, de acuerdo con los elementos de HACCP incluidos en el Codex Alimentarius, el
Comité Nacional de Asesoría modificó el documento y publico los siete principios del
HACCP. El 14 de agosto de 1999, el documento se modifico una vez más, y es el que
actualmente emplean las agencias gubernamentales de los Estados Unidos.”

F. Conceptos

Según la FAO (1997) para la interpretación de la teoría HACCP enmarca las siguientes
definiciones:

1. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los


peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con
la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
HACCP.
2. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
3. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
5. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
6. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
7. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase.
8. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
9. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir
o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
10. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
11. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del
sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
12. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

17
13. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
14. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo,
limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres
de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y
accesibles para su revisión.
15. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
16. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
17. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

G. Generalidades

FAO (1996) argumenta que “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
es una técnica que puede aplicar a todos los aspectos de la producción y que se usa
principalmente para garantizar la seguridad del producto. Se puede incluir también la
consideración de los atributos que contribuyen a la definición de la calidad deseada del
producto, pero se debería tratar por separado de los aspectos de seguridad, el HACCP
identifica, avalúa y controla los peligros significativos para la seguridad alimentaria.
Su función es identificar de Peligros y Puntos Críticos de Control, la adopción de medidas
preventivas, evitando de esta forma una dependencia total del análisis realizado en el
producto final (método tradicional de control) y la puesta en funcionamiento de un sistema
de monitorización para vigilancia del buen desarrollo del proceso. Es, asimismo, un método
abierto que debe revisarse continuamente, debido entre otras causas a la parición de nuevos
patógenos, y a la modificación de los parámetros de los procesos o de los procesos en sí.
El HACCP es el precursor de un sistema de calidad eficaz porque identifica las necesidades
que deben ser incluidas para la seguridad del producto en el Sistema de Calidad y, con la
misma importancia, identificará qué controles no son necesarios.

Un problema común con los procesos establecidos durante largo tiempo es el de complicar
en exceso el nivel de controles debido a un pensamiento confuso y embrollado. El enfoque
sistemático usado en la aplicación de los principios HACCP identificará los controles
redundantes en el sistema actual y concentrará los esfuerzos y los recursos donde se
requieren realmente.”

H. Causas y efectos o consecuencias

Villalobos, Gómez y Delgado (2010) argumentan que las principales causas para la
aplicación del sistema HACCP parten de que “toda persona tiene derecho de ingerir un

18
alimento inocuo y apto para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria son,
en el mejor de los casos, desagradables y en el peor pueden ser hasta fatales. Los brotes de
enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo
provocando pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. Es imprescindible un control eficaz
de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las
enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos,
para la salud y la economía. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y elaboradores,
manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que
los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.”

Según La FAO (1997) Entre los posibles efectos de la implementación de un sistema


HACCP se incluyen los siguientes:

1. Representa un enfoque de garantía de la calidad preventiva que es a la vez


sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, adaptable y con una buena
relación costo-beneficio.
2. Si se aplica adecuadamente, no existe otro sistema o método que pueda
proporcionar el mismo grado de inocuidad y garantía de inocuidad, y el costo de
funcionamiento diario es pequeño comparado con un amplio programa de muestreo.
3. Demuestra la intención de tomar todas las precauciones razonables y ejercitar
debida diligencia en la elaboración de productos higiénicos y seguros.
4. Disminuye significantemente la cantidad de auditorías de los clientes, permitiendo
reducir costos y tiempos de gestión.
5. Los clientes también requieren certificación o evaluación cuando exportan a países
con legislación en materia de Seguridad Alimentaria.
6. La certificación o evaluación del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria se
reflejará en una optimización del mismo.

19
CAPÍTULO V. METODOLOGÍA

A. Metodología propuesta

Secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:


1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación del diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC y PC.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC y PC.
10. Establecimiento de medidas correctivas.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

B. Planeación de acciones

Metodología Planeación de acciones


1. Formación de un equipo de HACCP Elección de integrantes de equipo
Notificación de participación
Capacitación
2. Descripción del producto Pedir información a punta estrella de línea y
analistas de calidad
Redactar las características y atributos del
producto
3. Determinación del uso al que ha de Investigación en campo (lectura de
destinarse información en empaque de producto)
4. Elaboración de un diagrama de flujo Análisis del proceso
Realización de borrador de diagrama
Vaciado de información a diagrama de PC
5. Confirmación del diagrama de flujo Recorrido por proceso con diagrama
6. Enumeración de todos los posibles Identificación de peligros en materia prima
riesgos relacionados con cada fase, (físicos, químicos y biológicos)
ejecución de un análisis de peligros, y Ejecución de análisis de peligros en materia
estudio de las medidas para controlar los prima (físicos, químicos y biológicos)
peligros identificados Determinación de medida de control en

20
materia prima
Identificación de peligros en el Proceso
(físicos, químicos y biológicos)
Ejecución de análisis de peligros en el
Proceso (físicos, químicos y biológicos)
Determinación de medida de control en
Proceso
7. Determinación de los puntos críticos Determinación de puntos de control
de control (PCC) Evaluación de puntos de control (PC)
Determinación de Punto crítico de control
(PCC)

8. Establecimiento de límites críticos Evaluación de punto critico


para cada PCC y PC Determinación de limites
9. Establecimiento de un sistema de Realización de procedimiento de monitoreo
vigilancia para cada PCC y PC (Que, Como, Frecuencia y Quien)
10. Establecimiento de medidas Determinación de actividades (Que)
correctivas Determinación de responsable (Quien)
11. Establecimiento de procedimientos Elaboración de Check List para PCC
de comprobación
12. Establecimiento de un sistema de Documentación de información en Programa
documentación y registro Tool Kit
Seguimiento de registros de Check List de PC
y PCC

Se traducen en la siguiente tabla, el plan de acciones con tiempos y secuencia


correspondiente, en una gráfica de Gantt o bien como un cronograma de actividades

Mes Enero Febrero Marzo Abril


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día 16- 23- 13- 20- 13- 19- 26-
30-3 6-10 27-2 5-9 2-6
20 27 17 24 16 23 30
Metodología Planeación de
acciones
Elección de
1. Formación integrantes de 16
de un equipo de equipo
HACCP Notificación de
16
participación

21
17-
Capacitación
20

Pedir información
23-
a punta estrella de
25
línea y analistas de
2. Descripción
calidad
del producto
Redactar las
características y
26
atributos del
producto

Investigación en
3.
campo (lectura de
Determinación
información en 27
del uso al que
empaque de
ha de destinarse
producto)

Análisis del 30-


proceso 31
Realización de
4. Elaboración borrador de 1
de un diagrama diagrama
de flujo Vaciado de
información a
2
diagrama de
computadora
5. Confirmación Recorrido por
del diagrama de proceso con 3
flujo diagrama
6. Enumeración
de todos los Identificación de
posibles riesgos peligros en materia
relacionados prima (físicos, 6-8
con cada fase, químicos y
ejecución de un biológicos)
análisis de
peligros, y
estudio de las Ejecución de 9-10
medidas para análisis de

22
controlar los peligros en materia
peligros prima (físicos,
identificados químicos y
biológicos)

Determinación de
13-
medida de control
17
en materia prima
Identificación de
peligros en el
20-
Proceso (físicos,
22
químicos y
biológicos)
Ejecución de
análisis de
peligros en el 23-
Proceso (físicos, 24
químicos y
biológicos)
Determinación de
medida de control 27-2
en Proceso
Determinación de
5
puntos de control
7.
Evaluación de
Determinación
puntos de control 6
de los puntos
(PC)
críticos de
Determinación de
control (PCC)
Punto crítico de 7-9
control (PCC)
8. Evaluación de 13-
Establecimiento punto critico 15
de límites
Determinación de
críticos para 16
limites
cada PCC
9. Realización de
Establecimiento procedimiento de
19-
de un sistema monitoreo (Que,
20
de vigilancia Como, Frecuencia
para cada PCC y Quien)

23
Determinación de 21-
10.
actividades (Que) 22
Establecimiento
Determinación de
de medidas
responsable 23
correctivas
(Quien)
11.
Establecimiento
Elaboración de
de
Check List para 26
procedimientos
PCC
de
comprobación
12.
Establecimiento
Implementación
de un sistema 27-
registros de Check 2-6
de 30
List de PC y PCC
documentación
y registro

C. Instrumentación

1. Manual HACCP M-SA-009: Este documento propiedad de la empresa servirá como


consulta y coordinación para seguir la metodología HACCP.

2. Tool kit: Programa propiedad de la empresa que permite vaciar información para
generar el Plan HACCP (compatible con Microsoft Office Excel 97-2003 y 2007).

3. Diagrama de flujo: Herramienta que permitirá la representación gráfica del proceso


que permite conocer y analizar cada una de las áreas.

4. Check List: Lista de verificación que permite a los responsables del departamento
de seguridad de los alimentos tomar acciones correctivas en caso de ser necesario y
los operadores les facilita evaluar y dar seguimiento el Puntos Críticos de control
(PCC)

24
CAPÍTULO VI. RESULTADOS

A. Avance de la planeación.

Sirve para la contrastación de lo planeado y lo logrado, con sus avances, se ilustra en la


gráfica presentada a continuación, a manera de avance en la programación.

Mes Abr
Enero Febrero Marzo il
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día 16- 23- 13- 20- 13- 19- 26-
30-3 6-10 27-2 5-9 2-6
20 27 17 24 16 23 30
Metodología Planeación de
acciones
Elección de
integrantes de 16
1.
equipo
Formación
Notificación de
de un equipo 16
participación
de HACCP
17-
Capacitación
20
Pedir información a
punta estrella de 23-
línea y analistas de 25
2.
calidad
Descripción
Redactar las
del producto
características y
26
atributos del
producto
3. Investigación en
Determinaci campo (lectura de
ón del uso al información en 27
que ha de empaque de
destinarse producto)
4. 30-
Análisis del proceso
Elaboración 31
de un Realización de
diagrama de borrador de 1
flujo diagrama

25
Vaciado de
información a
2
diagrama de
computadora

5.
Recorrido por
Confirmació
proceso con 3
n del
diagrama
diagrama de
flujo

Identificación de
peligros en materia
6-7
prima (físicos,
químicos y
biológicos)
6.
Enumeración Ejecución de
de todos los análisis de peligros
8-9
posibles en materia prima
riesgos (físicos, químicos y
relacionados biológicos
con cada
fase, Determinación de
ejecución de medida 10
un análisis de control en
de peligros, materia prima
y estudio de
las medidas Identificación de
para peligros en el 13- 20-
controlar los Proceso (físicos, 17 22
peligros químicos y
identificados biológicos)

Ejecución de
análisis de peligros 23- 27-
en el Proceso 24 29
(físicos, químicos y
biológicos)

26
Determinación de
medida de control 1-2
en Proceso

Determinación de
7. 5
puntos de control
Determinaci
Evaluación de
ón de los
puntos de control 6
puntos
(PC)
críticos de
Determinación de
control
Punto crítico de 7-9
(PCC)
control (PCC)
8. Evaluación de 13-
Establecimie punto critico 15
nto de límites
Determinación de
críticos para 16
limites
cada PCC
9.
Establecimie Realización de
nto de un procedimiento de
19-
sistema de monitoreo (Qué,
20
vigilancia Cómo, Frecuencia y
para cada Quién)
PCC
10. Determinación de 21-
Establecimie actividades (Qué) 22
nto de
Determinación de
medidas 23
responsable (Quién)
correctivas
11.
Establecimie
nto de Elaboración de
procedimient Check List para 26
os de PCC
comprobació
n
12. Implementación
27-
Establecimie registros de Check 2-6
30
nto de un List de PC y PCC

27
sistema de
documentaci
ón y registro

Cambio en la fecha que se llevó a cabo la actividad


Cumplimiento de fecha conforme a lo planeado
De acuerdo al plan de acción y al cronograma desarrollados para lograr la implementación
del plan HACCP comparados con el avance en la realidad se obtuvieron dos cambios en el
paso 6 de la metodología, realizando las tres primeras actividades en una semana menor a
lo planeado, puesto que la investigación fluyo de manera rápida y se requirió de un menor
tiempo para la realización de las actividades. Pero dicha semana se recuperó en las
siguientes tres actividades del mismos paso de la metodología, ya que por el contrario se
requirió profundizar más en la investigación en campo, para poder desarrollar las
actividades. Pese a estos contratiempos se logró concluir con dicho proyecto en la fecha
programada.

B. Utilización de instrumentos.

Los Resultados obtenidos son la realización del plan HACCP para la línea de producción
Cheetos 1, garantizando la integridad para un total de 3 productos (Cheetos colmillos,
Cheetos Poff y Cheetos Bolitas). El cual está compuesto de la siguiente manera:

1. Alcance HACCP (ver Apéndice 1)


2. Descripción del producto (ver Apéndice 2)
3. Programas de requisitos previos (ver Apéndice 3)
4. Diagrama de flujo validado (ver Apéndice 4)
5. Identificación y análisis de peligros (material) (ver Apéndice 5)
6. Identificación y análisis de peligros (proceso) (ver Apéndice 6)
7. Determinación de los PCC (proceso) (ver Apéndice 7)
8. Documentación del punto crítico de control (ver Apéndice 8)
9. Documentación del punto control (ver Apéndice 9)
10. Registro de PCC (ver Apéndice 10)

Mediante este plan la empresa podrá certificar la línea de producción CH-1, asegurando al
consumidor la integridad de sus productos, creando en este un mayor grado de
confiabilidad y así mismo lograr el cumplimiento con las normas y leyes sanitarias, como
lo son la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas
o suplementos alimenticios, la NOM-127-ssa1-1994, Salud ambiental, agua para uso y
consumo humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el
agua para su potabilización y la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales

28
de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial
y sanitaria.

Para lograr la documentación del plan HACCPP se utilizó una computadora con Windows
XP y el programa Microsoft Office 2007 en el cual se desarrolló un programa únicamente
para uso interno de la empresa llamado Tool Kit.

C. Logros

1. La empresa capacitó a un total de 12 personas en conocimiento e interpretación del


Sistema HACCP.
2. Se documento el plan HACCP para la línea de producción Cheetos 1 de acuerdo a
los 12 pasos y 7 principios de la metodología, el cual la empresa presentará en la
auditoria a SILLIKER en Junio del 2012, para acreditar la línea.
3. La empresa lleva una reducción del 60% de quejas del consumidor que pertenecen a
la línea de Cheetos 1 en los primeros 4 meses del año a comparación del año
pasado, esto sólo con los avances del proyecto HACCP.

D. Deficiencias

Durante el proceso de realización del proyecto sobresalieron las siguientes deficiencias:


1. Inasistencia de personal a capacitaciones.
2. Falta de involucramiento de los integrantes del equipo HACCP para hacer
aportaciones y realizar validación de avances del plan.
3. Paro de investigación en campo por visitas del corporativo a la empresa.
4. Falta de un área y un equipo de computo estable para llevar a cabo el proyecto.

29
CAPÍTULOS VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

A. Conclusiones

1. Teniendo en cuenta el entorno empresarial actual, competitivo y cambiante, las


empresas de productos alimenticios necesitan la implementación de sistemas de
calidad basados en el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
2. La implementación de un nuevo sistema requiere de mucha cooperación por parte de
los colaboradores de la planta, ya que en su mayoría se requiere mucho orden y
compromiso para cumplir con todo lo establecido.
3. Con el diseño del plan HACCP para Sabritas, es posible ofrecer un producto seguro
y de alta calidad, contribuyendo a mejorar el bienestar de los consumidores y, a
expandir el mercado. Controlando los peligros significativos en la materia prima y en
el proceso.
4. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control propuesto:
a. Permite una mejor comprensión visual del proceso mediante un diagrama de
flujo, para poder identificar con factibilidad los puntos de control y los
puntos críticos de control.
b. Permite corregir y prevenir cualquier posible riesgo de contaminación en
cada etapa del proceso de fabricación.
c. Identifico los peligros, medidas de control, limites críticos y monitoreo en
las etapas del proceso de fabricación.
d. Identifico acciones correctivas y delimito responsabilidades para dar
seguimiento a las desviaciones en los puntos de control (PC) y los puntos
críticos de control (PCC).

B. Sugerencias
1. Mantener y actualizar el programa de capacitaciones del equipo HACCP.
2. Dar a conocer cualquier modificación a todos los involucrados con el seguimiento
del plan HACCP, para que no se pierda la secuencia y garantizar el éxito del
sistema.
3. Promover la participación de todos los integrantes del equipo HACCP en el
seguimiento de las acciones correctivas.
4. Aplicar las acciones correctivas propuestas.
5. Involucrar a la alta gerencia en las acciones correctivas.
6. Concluir la implementación de la documentación del sistema HACCP en las 7
líneas de producción restantes.
7. Aplicar monitoreo y chequeo al Punto Crítico de Control identificado.
8. Capacitar al personal responsable de llevar a cabo los monitoreos de los puntos
críticos de control y de los puntos de control.
30
9. Dar seguimiento a la calibración del detector de metal y llevar los registros
necesarios de los mismos.
10. Retroalimentar el sistema HACCP con los resultados del ciclo.

31
BIBLIOGRAFÍA

[1] Murano, E. (1999). Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control


(HACCP). Trabajo presentado en seminario titulado: Inocuidad de los alimentos en el
comercio agropecuario internacional. Organizado por: Secretaría de Agricultura, Ganadería
y Desarrollo Rural (SAGAR) de México e Instituto Interamericano de Cooperación para la
Agricultura (IICA). México, D.F.

[2] Villalobos Sánchez, Gómez Rodríguez y Delgado Álvarez (2010). El Sistema HACCP.
Barreras y acciones para su implementación desde una perspectiva CTS, Edición
electrónica gratuita. Texto completo en www.eumed.net/libros/2010d/793/

[3] Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices


para su Aplicación (1997), http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm
recuperado el 16 de enero del 2012

[4] FAO (1996). La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos
críticos de control en el control de alimentos. Estudio FAO Alimentación y Nutrición 58.
Informe de reunión técnica de expertos de la FAO. Vancouver, Canadá, 12-16 de diciembre
de 1994.

32
Apéndice 1.- Alcance HACCP

Resumen: Eliminar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y


biológicos en el proceso de elaboración de los productos en la línea
CH-2, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes y
consumidores
Proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado. Este
plan está basado principalmente en la directriz recomendada por
HACCP Pepsico International y las Normas AIB

A considerar: Consumase preferentemente después de abrir la bolsa de producto y


considerando que la fecha de frescura se encuentre vigente.

Tipo de producto: Productos de cereal de maíz extruido y horneado, condimentados


según el producto, para poffs, condimentado con queso, para
colmillo picositos, condimentado con búfalo y limón y para cheetos
bolitas, condimentado con queso y chile.

Número y tipo de 1 línea, CH-2


línea:
Producto terminado Empacado en cajas de cartón tipo doble, revitalizado y sencillo.
en almacén: se almacena a una temperatura ambiente, en lugares frescos y secos,
alejados del sol,12 semanas para Ch. poff y Ch. Colmillo, y 9
semanas para Ch. bolitas
Operaciones de Cada 14 días se realiza sanitación de la línea (ver cronograma de
limpieza: sanitaciones)
Peligros Si
considerados:

33
Apéndice 2.- Descripción del producto

Producto o
descripción del
proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado.
Nombre del
Cheetos horneados
producto:
Cheetos colmillo Cheetos Poff Cheetos Bolitas
** %Sal 1.36 -
** %Sal 2.24 -2.64 ** %Sal
1.76
Atributos ** %Humedad 0
intrínsecos del ** %Humedad 1 -1.7 ** %Humedad
-1.8
producto: Cheetos poff. Producto
Característica Cheetos colmillo picositos. de cereal de maíz Cheetos Bolitas:
s de los Producto de cereal de maíz extruido y horneado, Producto de maíz
Alimentos- extruido y horneado, condimentado con extruido y
incluyendo los condimentado con búfalo y queso y con forma de horneado,
ingredientes limón con forma de aro con cilindro de condimentado con
4 dientes perpendiculares a dimensiones queso y chile, con
éste. específicas y con las forma de barril
orillas redondeadas.
Cliente: Consumo directo como botana para población en general
Mercado: Público en general
Ch. Colmillos 12 semanas
Vida útil: (si Ch. Poffs 12 semanas
aplica) Ch. Bolitas 9 semanas en film MET y TRANS y 10 semanas en film MET
HB,
Elaborado en equipos que procesan productos que contienen soya y
trigo

Instrucciones
de la etiqueta:

Consérvese en un lugar, fresco y seco.


Other Special
Distribution &
Storage
Control: 34
Apéndice 3.- Programa de Pre-requisitos

Programa Documentos Locación Métodos para el cumplimiento de


Pre-requisito auditorias
Programa
Superficies y
Maestro de Registro de actividades, Bitácoras,
utensilios en
Limpieza, POES, Registros de Acciones correctivas,
contacto con
Programa de Procedimientos Registros de Biotrace, Registro de kit de
el producto,
Sanidad de Inspecciones. alérgenos, Validación de
equipos,
Cronograma de la concentraciones de los químicos en
instalaciones
limpieza de limpieza, registro de capacitación
y edificios.
líneas.
Auditoría de HACCP, Auditoría de manejo de vidrio,
Buenas Prácticas Toda la Registro de BPM, Registro de mallas,
Programa de de Manufactura, planta , imanes, Registro de filtros de agua,
BPM´s se encuentra en el equipos, aire, Registro de DM, Registro de
documento: FR- Instalaciones inspección de los 5 minutos, registro de
OBSA-01 acciones correctivas
Programa
integral de
manejo de
plagas, Bitácora,
Procedimiento, Reporte de servicio, Registro de
Licencia vigente aplicaciones, Mapeo de trampas interior
Programa de Toda la
del OPC, y exterior, de luz para insectos y cebos ,
control de Planta y
Cronograma de Registro de dosificaciones, capacitación,
plagas perímetro
servicio, Reporte Registro de plaguicidas, Etiquetas de los
de Servicio Y productos
Registro de
hallazgo de
plaga: FR-
OBSA-016
Programa de Bitácora, Hojas Cuarto de Registro de concentraciones, Registro
control de de Seguridad Químicos en de cantidades entregadas a línea,
químicos MSDS y fichas planta, Registro de control de salida, registros

35
técnicas Almacén de de capacitación
refacciones,
Mantenimien
to, Calidad
Procedimiento de
Call Center,
ejecución de
y Atención
Atención de
Programa de de llamadas y Capacitación, Registros de atención a
Quejas de
quejas del comentarios clientes y consumidores, Acciones
consumidor,
consumidor del correctivas
reporte mensual
consumidor
de seguridad de
en Planta
los alimentos
Flujo del
proceso de la
línea a
Matriz Registro HACCP, Certificación de
rastrear(desd
documental, Calidad del proveedor, Registros de
Programa de e materia
Procedimiento de sanitaciones, Registros de Manejo
recall y prima,
actividades de integral de plagas, WL de calidad,
trazabilidad producto
Retiro del programa de producción, Lotificación,
del producto terminado,
producto del registro de distribuciones, registros de
canales de
mercado capacitación
distribución
y primer
cliente
Matriz de
cambios de
producto, Listado
de ingredientes
Registro de cambios de producto,
alergénicos y Almacén de
Registro de sanitaciones, Registro de
Programa de sensibles. materia
acciones correctivas de No Conforme,
control de Procedimiento de prima,
Código de colores, Identificación y área
alérgenos prevención de proceso y
exclusiva de ingredientes alérgenicos,
Contaminación empaque
kit de materiales de limpieza.
cruzada y se tiene
el
documento:POB
SA-013

36
Abarca a
Política de Registros de capacitación de HACCP,
todo el
Capacitación seguridad de los Manejo de vidrio, BPM, de Químicos,
personal de
Alimentos Procedimientos de limpieza.
Planta
Registro de auto inspecciones
Programa
mensuales, Programa de mantenimiento
BPM Maestro de
Planta preventivo, Cronograma de desensolve
Instalaciones Limpieza, Auto
de drenajes, Registro de sanitaciones,
inspecciones
Mantenimiento preventivo a edificio
Procedimiento de Registro de la validación de entrega del
BPM Diseño e
Entrega de equipo o línea, Registro del apego al
Instalación de Planta
Equipo Nuevo a diseño sanitario de acuerdo a la
equipo
planta (línea). seguridad alimentaria.

Registro de las BPM, Auto


inspecciones, Monitoreo de lavado de
Programa de Toda la
manos, Registro de cambios de
BPM. BPM, Política de Planta,
producto, Registro de sanitaciones,
Personal Seguridad de los Instalaciones
ordenes de trabajo para equipos
Alimentos y Personal
dañados, Identificación de estaciones de
lavado de manos, Auditoría de vidrio,

Registro de inspección de los 5 minutos,


Inspección de los
BPM. registro de temperaturas, humedades de
5 minutos y la Almacén de
Transporte y almacenamiento, Auto inspecciones
Buenas Prácticas Materia
almacenamie mensuales, Aplicación de inventarios
de Almacén de Prima
nto (PEPS), Identificación y separación de
materia prima
materiales alergénicos y sensitivos.

37
Apéndice 4.- Diagrama de flujo validado

Diagrama de flujo Cheetos 1

Diagrama de flujo Cheetos 1

38
39
Apéndice 5.- Identificación y análisis de peligros (material)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Material)

Condiciones de
Materia almacenaje
prima A=Ambiente Tipo de Causa del Justificación Medida de
Importancia del peligro
(Incluye C=Congelación peligro peligro de la decisión control
empaque) R=Refrigeració
n

ocurrenci

significat
Probabili
Severida

Peligro
Riesgo
dad de

(si/no)
ivo
d

a
Prerrequisitos
Aflatoxinas, de Transporte y
Químico: 4 1 4 NO Experiencia
Fumonisinas Almacena-
miento,
CEREAL DE MAIZ

Inspección de
los 5 minutos.
A Análisis de
Materia materia prima
extraña por proveedor,
FDA,
Físico: (plástico, 2 2 4 NO Carta de
experiencia
madera, metal Garantía del
étc) proveedor,
Certificación de
Calidad por

45
proveedor,
control de
alérgenos y
Detectores de
metal

Inspección de
ACEITE VEGETAL

malla de los
COMESTI-BLE

Materia filtros antes de


extraña la descarga,
Físico: (plástico, 2 2 4 NO Experiencia Inspección de
A madera, metal los 5 minutos a
étc) la descarga,
revisión de
filtros en
proceso
Prerrequisitos
de Transporte y
Almacenamient
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO o, Inspección de
CONDIMENTO

los 5 minutos.
FDA, Análisis de
A Científica, materia prima
Materia Experiencia. por proveedor,
extraña Carta de
Físico: (plástico, 1 2 2 NO Garantía del
madera, metal proveedor,
étc) Certificación de
Calidad por

46
proveedor,
control de
alérgenos
Prerrequisitos
BPM
E.Coli 8 1 8 NO Instalaciones,
Biológico:
análisis
microbiológicos
y físico
AGUA

FDA, químicos y
Materia Científica (frecuencia) a
extraña agua de proceso,
Físico: (plástico, 4 1 4 Inspección de
A madera, metal filtros de UV,
étc) Revisión de
sistema de
cloración

Carta certificada
de Garantía de
FILM EMPAQUE

proveedor,
análisis
Solventes del FDA,
cromatografico
A Químico: material de 4 2 8 NO Científica,
Certificación de
fabricación Experiencia.
Calidad,
Inspección de
los 5 minutos,
control a
recepción de

47
materia prima,
Prerrequisitos
de
Transportación
y de
Almacenamient
o.

Carta certificada
Químico: Solventes 4 1 4 NO
de Garantía de
proveedor
análisis
cromatrográfico,
ITEM PROMOCIONAL

Certificación de
Calidad,
FDA, Inspección de
A Científica, los 5 minutos,
Materia
Experiencia. control a la
extraña
Físico: 1 2 2 NO recepción de la
(plástico,
materia prima y
metal, cabello)
Prerrequisitos
de
Transportación
y de Almacena-
miento.

48
Apéndice 6.- Identificación y análisis de peligros (proceso)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Proceso)

Importancia del
Paso del Tipo de Causa Medida de
peligro Justificación de la
Proceso Peligro del peligro control
decisión
ocurrenci

significat
Probabili
Severida

Peligro
Riesgo
dad de

(si/no)
ivo
d

49
Prerrequisitos de
BPM, Revisión
Físico:
Práctica de periódica de
Materia
saneamiento, cloración Filtros y
extraña
Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua Dosificador de
(Tierra,
para limitar cloro, análisis
fragmentos
contaminación. microbiológico.
de tubería.)
Adición de agua por
red municipal

Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
BPM de
instalación,
Práctica de
Revisión periódica
saneamiento, cloración
de Filtros y
Biológico E.coli. 4 1 4 No y filtración de agua
Dosificador de
para limitar
cloro, análisis
contaminación.
microbiológico.

50
Prerrequisitos de
Práctica de BPM, Revisión
Físico: saneamiento, cloración periódica de
Materia Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua Filtros y
extraña para limitar Dosificador de
contaminación. cloro, análisis
Adición de agua

microbiológico.
por Pozo

Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
BPM de
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico: E.coli 3 2 6 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos

51
Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
automatizada
BPM de
Cloración
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico: E.coli, 3 1 3 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos.

Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
Filtración UV

BPM de
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico E.coli 3 1 3 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos

Práctica de
Almacenami

de agua en
Cisterna

saneamiento, cloración Saneamiento a


ento

Biológico E.coli 3 2 6 No y filtración de agua cisterna,


para limitar Prerrequisitos de
contaminación. BPM de

52
instalación,
Revisión periódica
de Filtros, análisis
microbiológicos

Saneamiento a
cisterna,
Práctica de Prerrequisitos de
saneamiento y BPM de
Físico: Materia extraña 1 1 1 No
filtración de agua para instalación,
limitar contaminación. inspección física
de cisterna durante
la cisterna
Inspección de los
Por mala práctica de
5 minutos,
Contaminación por manejo, deficiente
Recepción de cereal

Físico: Prerrequisitos de
condiciones práctica de saneamiento
Materia BPM de
operativas de la de la unidad,
extraña transporte,
caja del transporte, 2 3 6 No inspección de los 5
(madera, Inspección de la
proceso natural de minutos para limitar
plástico, materia prima a la
la molienda del contaminación, el
metal.) recepción, Carta
cereal cereal se muele en
certificada de
molinos de metal.
Calidad.

53
Inspección de los
5 minutos,
Prerrequisitos de
BPM de
transporte,
Práctica de
Inspección de la
saneamiento, resguardo
Posibles impureza materia prima al
Recepción de aceite

de manguera de
en el aceite, arribo, revisión de
Físico: descarga de aceite,
desgaste en boquilla de tubo
plástico, revisión de boquilla del
empaque de 1 1 1 No de descarga y de
(materia carro transportista a la
manguera, condiciones
extraña) descarga inspección de
condiciones físicas operativas de la
los 5 minutos del carro
de la pipa manguera.
transportista para
limitar contaminación

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
Análisis
Recepción de
condimento

Práctica de microbiológico,
Físico: saneamiento, Inspección de los
Verificación de 5 minutos,
plástico, inspección de los 5
diseño y limpieza 3 3 9 No
(materia minutos del carro Prerrequisitos de
previa a transporte
extraña) transportista para BPM de
limitar contaminación transporte,
Inspección de la

54
materia prima al
arribo, revisión de
huacales, registro
de condiciones
operativas de
huacales y
Detectores de
metal.

Inspección de los
5 minutos,
Recepción de film

Prerrequisitos de
BPM de
Físico: olor Desviación de Inspección de calidad
2 2 4 No transporte,
a solvente fabricación de materia prima
Inspección de la
materia prima al
arribo, revisión de
film

55
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Físico: rotación de
Contaminación por
Materia Práctica de revisión inventarios PEPS,
una mala práctica 1 2 2 No
extraña visual e métodos PEPS carta de garantía,
operativa
(cabello). proveedores
certificados,
prácticas de
limpieza.

Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento

rotación de
de Cereal

Físico: almacenado en
No es probable que inventarios PEPS,
astillas de sacos, y estibados 1 2 2 No
estén presentes revisión de estado
madera, en tarimas
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos.

FDA, Científica,
Almacenami

condimento

Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
ento de

Físico: Prerrequisitos de
Estibado de sacos No es probable que
Materia 3 2 6 No almacenamiento,
en bases de madera estén presentes
extraña BPA operativas,

56
(astillas de rotación de
madera) inventarios PEPS,
revisión de estado
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, lay out.

Inspección de los
5 minutos,
Prerrequisitos de
BPM de
Almacenamiento

transporte,
de aceite

Inspección de la
Práctica operativa de
Ninguno 0 0 0 No materia prima al
revisión de filtros diaria
arribo, revisión de
boquilla de tubo
de descarga y de
condiciones
operativas de la
manguera.

57
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento
Físico: rotación de
tierra, inventarios PEPS,
de film

Práctica de revisión
astillas, práctica operativa 1 1 1 No revisión de estado
visual e métodos PEPS
materia operativo de
extraña tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, prácticas de
limpieza.

Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento

Físico:
rotación de
tierra,
de Item

Inspección de calidad inventarios PEPS,


astillas, práctica operativa 1 1 1 No
de materia prima carta de garantía,
materia
proveedores
extraña
certificados,
prácticas de
limpieza.

58
Prerrequisitos de
almacenamiento,
Transportación de sacos BPA operativas,
(costales) rotación de
inventarios PEPS,
Físico: Uso de tarimas de No es probable que
1 1 1 No revisión de estado
Madera, madera estén presentes
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, prácticas de
limpieza.

Físico:
Mezclado de
ingredientes

Todo el material Revisión de


Materia
contaminante será apertura de sacos,
extraña Práctica operativa 2 1 2 No
removido de la malla inspección de
(Plástico,
cernidora del equipo malla
hilos, papel)
BPM, limpieza de
Todo el material sacos antes del
Físico: Hilo, Estado físico de la
Cernido

contaminante será vaciado de cereal,


aglomeració malla del elevador 1 2 2 No
removido de la malla verificación previa
n de cereal. de cereal
cernidora del equipo operativa, estado
físico de la malla.
Estado físico de Por el proceso natural Mantenimiento de
nspo

ador
rtaci
ón(b

cere
a de
elev
and
Tra

de

Físico: metal 3 2 6 No
al

malla y magneto de la molienda banda

59
BPM, limpieza de
sacos antes del
Físico: Estado físico de vaciado de cereal,
2 1 2 No Desgaste de cangilones
Plástico malla y verificación previa
operativa, estado
físico de la malla.
Alimentación
de cereal a

extruder

Ninguno Ninguno
tolva de

wenger
Extracción del collete

Mantenimiento
Viruta de metal,
El equipo puede preventivo,
Físico: por fricción de
4 1 4 No producir el metal si no revisión previa de
Metal gusano/camisa
se arma correctamente armado,
wenger
monitoreo de
detector de metal

60
Alimentación a sistema neumático
Mantenimiento
preventivo,
El equipo puede
revisión previa de
Navaja quebrada producir el metal si no
Físico: montaje de
del cortador de 4 1 4 No se ajustan y montan
Metal navajas en
collete correctamente las
cortador,
navajas
monitoreo de
detector de metal
(tambor multiperforado)

Mantenimiento
preventivo,
El equipo puede revisión previa de
Cernido

Físico: producir el metal, si no montaje de


roces 2 1 2 No
Metal está colocado navajas en
adecuadamente cortador,
monitoreo de
detector de metal

61
Revisión previa de
El equipo puede
Físico: Hilo metálico de montaje y

Horneado
producir el metal si
Materia malla interna, alineación de
3 2 6 No tiene una obstrucción
extraña fricción, entre equipos,
en la guía que produzca
(Metal) rieles y banda monitoreo de
desprendimiento
detector de metal
Mantenimiento
Transportación

El equipo puede
Físico: viruta de plástico preventivo,
(bandita )
de collete

producir el metal o el
Materia por roce con revisión previa de
3 2 6 No plástico si no se
extraña estructura de montaje y
alinean los equipos
(Plástico) equipo alineación de los
correctamente
equipos.
Revisión previa de
Transportación

El equipo puede
Equipo montaje y
(zaranda)

producir el metal si no
Físico: contaminado con alineación de
2 1 2 No se alinea correctamente
Metal grasa negra por equipos,
el equipo con tambor
roce metal-metal monitoreo de
sazonador
detector de metal

Vaciado de saco, el
Preparación del Slurry

material del saco es de Revisión de


Fisco: Hilo, plástico,
papel y viene una bolsa POES, practica
Materia trozos de madera, 2 1 2 No
de plástico, y viene correcta de
extraña papel.
cocido, agitadores de vaciado de sacos,
marmitas saneación, BPMS,
mantenimiento
FDA, Científica, preventivo de
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO marmitas,
Experiencia.
Prerrequisitos de

62
Transporte y
Almacenamiento,
Inspección de los
5 minutos.
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
Sazonado

El equipo puede solo el peligro de


Físico:
Esprea del cañón y producir el metal si no la etapa del
Metal,
del vaciado de 2 1 2 No se ajusta la esprea y el proceso
plástico,
condimento papel de la abertura de
papel
condimentos
Transportación

acumuladora y
banda jirafa)

Prerrequisitos de
de collete
(banda

FDA, Científica, Transporte y


Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia. Almacenamiento,
Inspección de los
5 minutos.

63
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.

Programa de
Físico: sanidad, programa
Metal, plástico, se puede generar roce
Materia 2 1 2 No de BPMS,
papel metal-metal en la banda
extraña detectores de
metal, revisión de
POES.
Transportación de collete

Prerrequisitos de
Transporte y
Almacenamiento,
FDA, Científica, Inspección de los
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia. 5 minutos.
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del

64
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.

Mantenimiento
Diseño sanitario de preventivo del
Físico: No es probable que
Allen 3 2 6 No equipo, BPM,
Metal estén presentes
(remaches) saneamiento,
cambios rápidos.

Prerrequisitos de
Transporte y
Almacenamiento,
Inspección de los
5 minutos.
Pesado(ishidas)

Análisis de
FDA, Científica, materia prima por
Químico Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia. proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.

65
Saneamiento,
BPM de sanidad,
Práctica de
Metal, Práctica registros de
saneamiento, revisión
Físico: operativa 3 2 6 No limpieza, cambios
de acomodo correcto de
incorrecta rápidos, registros
equipo
de detectores de
metal
Promoción
Inserción

Los trabajadores tienen


Buenas prácticas
Biológico: E.Coli 8 1 8 NO contacto directo con los
de personal
artículos de promoción
Paso de producto por detector de
metal

Ninguno

Prácticas de Saneamiento,
promocio
Inserción
de Item

Biológico: saneamiento limitar la BPMS de


nal

Item contaminado 3 2 6 No
E.Coli posibilidad de personal,
contaminación aplicación de gel

66
sanitizante,

Saneamiento,
Prácticas de
BPM, revisión
Físico: saneamiento limitar la
Item contaminado 2 2 4 No previa al surtido
cabello posibilidad de
en piso, carta de
contaminación
calidad y garantía
del proveedor.

Químico Alérgenos 4 2 8 NO Cambio de producto Solo la parte del


proceso.
Empacado

Mantenimiento
Condición operativo preventivo del
Físico: Materia extraña 2 1 2 No
del formador equipo, BPM,
saneamiento,
cambios rápidos.
Transportación
de bolsa PT

Ninguno
Recirc
ulado

Los promocionistas, Buenas prácticas


Biológico: E. Coli 3 2 6 No
están en contacto de personal

67
Físico: directo con el producto.
Materia Cabello, plástico 2 2 4 No
Extraña

Estibado de
Apego a BPM,
caja PT No es probable que esté
Ninguno revisión visual de
presente
la estiba de tarima

Apego a BPA,
Recepción de

control en
terminado
Producto

No es probable que esté entradas a


Ninguno
presente almacén de PT,
revisión visual de
la estiba de tarima

Apéndice 7.- Determinación de los PCC (proceso)

68
DETERMINACION DE LOS PCC (Proceso)

Árbol de Decisión respuesta

Q1 - Q2 -¿El Q3 - ¿Podría Q4 - CC
¿Existen paso del producirse ¿Existe un P -
medidas proceso una paso Si/N
de ha sido contaminaci subsecuent o
control diseñado ón con el e del
¿El preventi específica- peligro o los proceso
peligro vas? Si mente peligros que
es la para identificado( eliminará o
controla respuest eliminar o s) en niveles disminuirá Justificació
Paso del Riesgo Medidas de a es sí disminuir superiores a el peligro a
do por n de la
Proceso significativo control pasar a a un nivel los un nivel
un decisión
program pregunta aceptable aceptables o aceptable?
a de pre- 2 el peligro? podría Si la
requisito Si la incrementar respuesta
? respuesta hasta niveles es si este
es si este no paso del
paso del aceptables? proceso no
proceso es Si la es un PCC,
un PCC, respuesta es si la
si la sí pase a la respuesta
respuesta pregunta 4, es no este
es no pase si la paso del
a la respuesta es proceso es

69
pregunta no este paso un PCC.
3 del proceso
no es un
PCC.

Cernido Físico: Hilo, BPM, PC1 Todo el


cartón, limpieza de material
plástico sacos antes contaminant
del vaciado e será
de cereal, removido de
verificación la malla y el
previa imán
operativa, cernidora
estado físico del equipo
de la malla.

70
Físico: Metal BPM, PC2 Todo el
limpieza de material
sacos antes contaminant
del vaciado e será
de cereal, removido de
verificación la malla y el
previa imán de la
operativa, cernidora
estado físico del equipo
de la malla y
colocación
del imán,
monitoreo
del
funcionamie
nto de
equipo
detector de
metal.

Adición de Físico: BPM, PC3 El agua


agua Materia Filtración de puede venir
(Filtración) extraña agua de contaminada
pozo, por , ya sea por
medio de un microorgani
Bilógi-co: E.
sistema smos y/o
Coli
automatizad material
o, remoción presente en

71
de metales las tuberías
pesados, y/o cisterna.
cloración,
limpieza de
cisterna,
filtros de
agua a la
entrada del
proceso

Recepción de Fisco: Filtración de PC4 La pipa


aceite Materia aceite a la puede venir
extraña entrada de la contaminada
tubería de con alguna
almacena- materia
miento en extraña.
tanques.

Inserción de Fisco: Filtración de PC5 El aceite


aceite en el Materia aceite a la puede
proceso extraña entrada del contaminars
proceso, e en los
antes de tanques de
llegar a la aceite si no
marmita del se tiene un
slurry y mantenimie
antes de nto

72
entrar al adecuado,
mezclado además que
el aceite
también
puede
contaminars
e en las
tuberías en
las que son
trasladadas a
planta de
producción

Empacado Etapa del


(Detector de proceso
metal) específica
para el
control de
Detector de
Metal Si Si No Si No Si metales y
metales
punto final
en el
proceso de
control de
metal

Apéndice 8.- Documentación del punto crítico de control

Paso Peligro Límites Críticos Procedimiento de monitoreo Registros y Acciones correctivas

73
del proceso/PCC Que Como Frecuencia Quién ubicación

abilidad
Respons

Respons
Activida

Activida
able del
monitor

(Quién)
d (Que)
Método

cuando
utilizar

Cada

eo
d

a
Detector de metales Metal 1. 2.5 mm 1. Prueba de Revisión de 1. A inicio de Operador 1. Formato 1. Parar la 1. Punta
Ferroso provocación equipo de cada turno (en de de máquina Estrella de
del detector detector de la 1era hora empaque monitoreo Calidad
2. 2.5 mm No de metales metal con (+ -) 15 min). y/o PEC de PCC 2. Retener valida
Ferroso testigo de FR-OBSA- el producto monitoreo
2. partículas de 2. A medio 03 en piso de y firma
3. 2.5 mm Mecanismo metal en turno (4 hrs esa
Acero de rechazo caída libre después de 2. Ubicación máquina 2. Técnico
Inoxidable funcione(pare desde altura haber entrado empaque. de Calidad
la máquina) de tolvas de a turno +- 15 3. Reparar verifica los
4. Mecanismo de pesado. min) 3. Informe la falla registros
rechazo funcione Leyenda en de diariamente
pantalla de 3. Cambio de desviaciones 4. Evaluar y firma.
TNA de producto el producto
cuenta de 4. Registro retenido 3.
detección de 4. Paro por de acciones facilitador
metal. mantenimiento correctivas 5.Liberar o de
Imagen en Destruir el seguridad
pantalla de 5. producto de los
TNA de Cumplimiento con el alimentos
metal de programa hallazgo y/o
detectado. fin de semana facilitador
Impresión y/o día Festivo 6. Arrancar de sistemas
doble o triple de nuevo la de calidad

65
bolsa máquina validara
desperdiciada que el
al detectar 7. monitoreo
metal. Documentar se lleve con
forme lo
estipulado
en el plan.

Apéndice 9.- Documentación del punto control

Límites Monitoreo
críticos
N para
o cada
Etapa de medida Procedimie
del P Descripción preventiv Acciones nto de Registr
proceso C del peligro a Qué Como Frecuencia Quien correctivas verificación o

66
Malla 1 F: Plástico , 1.-Malla Revisar Al inicio del Una vez por Operad 1.- Parar 1.- 1.
cernidor papel, hilo No. 6 que la turno el turno or de línea y no se Facilitador Registro
a (MESH) malla se operador proces produce de seguridad de
Colocada encuentre revisará que la o hasta que se de los monitor
en su en malla se coloque o se alimentos eo
posición posición, encuentre en repare la verificará de diario
limpia y posición, y sin malla forma visual
2.- sin daño daño en los la 2.
Integridad en los hilos. 2.- Reiniciar integridad Registro
de la hilos Inmediatamen operación de la malla de
malla en observan te después mensualmen cambio
buen do el aplicará 3.-Tomar te de malla
estado libre paso procedimiento medidas para
ningún del cereal de limpieza evitar la 2.- Revisará 3.
hilo roto a través recurrencia los registros Registro
de ella de acciones de
4.-Definir correctivas acciones
situación del y de correcti
producto monitoreo 1 vas
producido en vez por
el tiempo de semana
la desviación

67
Imán 2 F: Metal 1. Revisar Al inicio del Una vez por Operad 1. Si el imán 1.- 1.
Presencia que el turno el turno or presenta Facilitador Registro
y posición imán se operador proces suciedad, de seguridad de
del imán. encuentre revisará que el o parar el de los monitor
Colocado limpio, imán se elevador, alimentos eo
en colocado encuentre retirarlo, verificará de diario
elevador y en colocado y en limpiarlo y forma visual
con las posición posición. volver a la 2.
barras del correcta. Inmediatamen colocarlo. Y integridad Registro
magneto te después se enciende del imán de
hacia aplicará nuevamente mensualmen limpieza
abajo procedimiento el elevador. te del imán
quedando de limpieza y No hay
las dos registrara necesidad de 2.- Revisará 3.
barras observaciones paro de línea los registros Registro
laterales colocando para realizar de acciones de
sobre la nuevamente el la tarea, si el correctivas acciones
base magneto imán no se y de correcti
metálica encuentra, se monitoreo 1 vas
en forma para línea vez por
paralela; hasta que semana
cerrando este colocado
completa- en su lugar.
mente la
tapa con
la
abrazader
ay

68
colocando
el seguro
(rosca y
mariposa)

Filtro 3 F:Partícula 1. Revisar Al inicio de Una vez a la Operad 1. Si el filtro 1. El 1.


de polvo Presencia visualme turno el semana or presenta operador de Registro
fino de filtro nte que el operador proces daño, proceso del
en filtro este revisa que este o cambiarlo solicitará el reempla
depósito colocado, el filtro, que inmediatame reemplazo a zo de
2.Que no limpio y no presente nte, no hay mantenimie filtro
presente sin daño daño, que este necesidad de nto si el
daño y limpio y paro de línea filtro 2.
este operable. presenta Registro
limpio daño. de
3. Este desviaci
funcionan ón

69
do
operativa- 3.
mente Registro
de
acción
correcti
va

70
Apéndice 10.- Registro de PCC
FR-OBSA-03
Nota: Realizar cada 4 hrs MONITOREO DETECTOR DE METAL
(+- 15 min) por turno

Maquina 26 Maquina 27 Maquina 28 Maquina 29


Hora
Primer
Turno
Segundo
Turno
Tercer
Turno

Observaciones:

Firma Punta Estrella de calidad: ____________________________________________

Firma Técnico de calidad: _________________________________________________

Firma facilitador de seguridad de los alimentos: ________________________________

71