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PROCESOS

INDUSTRIALES II
SOCIEDAD MINERA
CERRO VERDE

SECCION: A
PROCESOS INDUSTRIALES II

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERAS FÍSICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS
INDUSTRIALES II

Docente:

Ing. Rolardi Mario Valencia Becerra

Sección: “A”

Integrantes:

 Chaparro Kuong, Jorge


 Mamani Rivera, Gabriel Randul
 Quenaya Coronel, Catherine Eloisa

2017

Autor: Grupo 18 - 2- 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

PROCESOS INDUSTRIALES II

CONTENIDO
RESUMEN O ABSTRACT ........................................................................................................................................4
INTRODUCCION ....................................................................................................................................................5
INGENIERIA DEL PROYECTO..................................................................................................................................6
DESARROLLO Y DESCRIPCION AL DETALLE DEL PROCESO..............................................................................6
ESQUEMA DE DISTRIBUCION DE PLANTA CON DIAGRAMA DE RECORRIDO ...............................................57
DIAGRAMA DE BLOQUES..............................................................................................................................58
FLOW SHETT .................................................................................................................................................59
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES .............................................................................................................60
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA ...............................................................................................................61
ESQUEMA HORIZONTAL ...............................................................................................................................63
ANALISIS DE LA EMPRESA POR LAS CLASIFICACIONES .................................................................................64
MATERIALES QUE INGRESAN Y SALEN DEL PROCESO PRODUCTIVO ...........................................................70
PRINCIPALES OPERACIONES .........................................................................................................................78
PRINCIPALES MAQUINARIAS, EQUIPOS E INSTALACIONES ..........................................................................90
CONCLUSIONES ................................................................................................................................................109
GLOSARIO .........................................................................................................................................................110
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................................112

Autor: Grupo 18 - 3- 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

RESUMEN O ABSTRACT

El proceso del mineral de cobre en la sociedad minera de Cerro Verde se realiza


a cielo abierto; este proceso empieza con la perforación en el área de mina, luego
se colocan los explosivos en el hoyo formado y es seguido por la voladura.
Después sigue el proceso de carguío de la cabeza de mineral, en este caso el
mineral de Alta Ley es llevado hacia las chancadoras, en las que se reduce el
tamaño del mineral hasta ¼” aproximadamente. Luego es transportado hacia los
tambores de aglomeración en la que las partículas finas se adhieren a las más
gruesas. Luego es transportado por medio de fajas hacia el campo de lixiviación
(PAD 4), en el que el mineral es descargado y mezclado con PLS; finalmente
continúa el proceso de electrodeposición, en el cuál por medio del cátodo se
obtiene el mineral de cobre. Mediante esta investigación se pudo conocer el
proceso de alta ley del mineral de cobre; asimismo se pudo observar mejoras las
cuáles serán mencionadas posteriormente.

Autor: Grupo 18 - 4- 2017


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INTRODUCCIÓN

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (SMCV) opera una mina de cobre
ubicada en el asiento minero Cerro Verde ubicado a su vez en la concesión
minera Cerro Verde 1, 2 y 3 en la provincia de Arequipa, departamento y
región de Arequipa. En la actualidad, SMCV explota sus reservas mineras
constituidas por sulfuros secundarios, a través del tajo abierto Cerro Verde
a un ritmo de aproximadamente 180,000 toneladas métricas diarias (TMD)
de movimiento total. Dentro de esta cantidad, se extrae aproximadamente
39,000 TMD de mineral de alta ley y 20,000 TMD de mineral de baja ley,
y los procesa mediante lixiviación en pilas, para producir en su planta de
extracción por solventes y circuito electrolítico (SX/EW), cobre electrolítico
de alta pureza en forma de cátodos. Los cátodos de cobre son
transportados por camiones al puerto de Matarani, desde donde se
exportan a mercados internacionales.

El presente documento describe el proceso productivo de los cátodos de


cobre, también la aplicación de las ISOS, evalúa los impactos ambientales
y propone medidas de mitigación que le permitirán a SMCV alcanzar un
nivel de procesamiento en la planta concentradora de 108 000 TMD de
mineral, de manera ambientalmente segura, así también como la
descripción de las maquinarias y materia prima utilizada en el proceso.

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INGENIERÍA DEL PROYECTO

DESARROLLO Y DESCRIPCIÓN AL DETALLE DEL PROCESO PROPUESTO


CONSIDERANDO SUS VARIABLES

PROCESO MINADO

El resultado de los diversos estudios de ingeniería permite determinar la relación


óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, la que se expresa
en miles de tonelada de cobre fino a producir en un año. De acuerdo con la
capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer
el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados
económicos esperados para un largo periodo (10 años aproximadamente).

Dicha secuencia es conocida como plan minero y el periodo en el cual se alcanza


el agotamiento total de los recursos es la vida útil de la mina. El plan minero y el
periodo en el cual se alcanza el agotamiento total de los recursos es la vida útil
de la mina.

FIGURA 1 Decisión de Invertir

El plan minero entrega, además, las bases para asegurar que la operación sea
eficiente y confiable en todas sus operaciones.

El material existente bajo la ley de corte puede ser considerado estéril, o de baja
ley.

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FIGURA 2 Ley de Corte para ser


considerado estéril

La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de fases como se


muestra para el caso de Rajo Abierto:

FIGURA 3 Secuencia de fases para


la extracción del material

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral Cobre para ser


procesado en la planta de beneficio.

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma
regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el
material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser
absorbido por la explotación de la proporción mineralizada. Este sistema de

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extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no


está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque se operación
puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la
alta cordillera o la zona central del país.

El proceso productivo de Cerro Verde se inicia en el área de mina. El Objetivo


es proveer de mineral adecuado y de calidad a los procesos de lixiviación y
concentración. El departamento de Planeamiento Mina genera los planes de
minado en base a parámetros económicos genera los planes de minado en base
a parámetros económicos establecidos por la compañía y a modelos geológicos.

Las fases del proceso de minado son:

1. Perforación:
Las perforaciones en el banco deben realizarse, generalmente entre 8 y 12
mm, de manera que atraviesen toda la altura del banco para que, al
introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca.

Fragmentación
Adecuada
Diametro de
Perforacion
Altura del
Banco
Tipo de Roca

Para conseguir una voladura eficiente la perforadora es tan importante


como la selección del explosivo, por lo que éste trabajo debe efectuarse
con buen criterio y cuidado, lamentablemente la supervisión de la correcta
operación de perforación aun no es controlada adecuadamente en muchas
minas, lo que permite que ocurran deficiencias en la calidad de trabajo.

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FIGURA 4 Minado;
Perforación

Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada


por cuatro condiciones, diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.

a) Diámetro:

Depende del tipi de aplicación en que el taladro será utilizado como regla
general el de “menor diámetro factible” será más adecuada y económica
de realizar.

FIGURA 5 Diámetro

b) Longitud:

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Influye mucho en la selección de la capacidad del equipo perforador y


naturalmente en el avance del disparo (profundidad del taladro).

c) Rectitud:

Varía con el tipo de roca método de perforación y características del


equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineación para que
el explosivo sea apropiadamente distribuido en la mayoría de los
arranques, de perforación el paralelismo entre taladros es de vital
importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda la
voladura.

d) Estabilidad:

Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento de su


empleo. En terrenos suelto tienden a desmontarse por lo que puede ser
necesario revestirlo interiormente con tubos especiales para, poderlos
cargar, también se puede aplicar técnicas de revestimiento mediante
arcillas especiales como la bentonita y la diamantina.

FIGURA 6 Estabilidad

La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes, para


determinar qué medio de perforación emplear.

f) Orientación de los taladros:

Es de suma importancia orientar los taladros paralelamente a las


superficies libres con el fin de ayudar la desagregación del macizo
rocoso en dirección de la superficie libre, estando el efecto útil
perpendicular a la dirección del taladro, la orientación depende de los
siguientes factores:

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- Tipo de terreno
- Números de caras libres de la labor
- Grado fragmentación

Lo que se puede lograr, depende mucho de la habilidad del perforista y el


paralelismo de los taladros, en algunos arranques la sección del frente, en
éste caso del ancho de la sección limita, en toras palabras la profundidad
máxima de voladura que se puede conseguir en un frente con un solo disparo,
será igual al ancho de la rampa, galería, crucero, etc. Esta regla cumple para
arranques en Cuña, es por ello en muchas minas ya no se perfora estos tipos
de arranques o trazos como se puede denominar, depende el avance de los
siguientes factores:

a) Dureza de la Roca:

Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros será limitada,


esta es en parte cierto, pero sería necesario utilizar explosivo de alto
poder rompedor en cantidad necesaria, para lograr buenos avances.

Clasificación Dureza MOHS Resistencia a la

Compresión (MPa)

Muy Dura 7 200

Dura 6a7 120 a200

Medio Dura 4a6 60 a 120

Medio Blanda 3a5 30 a60

Blanda 2a3 10 a30

Muy Blanda 1a2 10

b) Fracturas:

La presencia de fracturas en el terreno influye también en el avance de


una labor, porque en el caso que la carga explosiva se halle en las
proximidades de las discontinuidades, por esto puede haber escapes de
gases.

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FIGURA 7 Radiografía de un
taladro

Para ello es necesario situar las cargas antes o después de las fracturas,
por lo que se tiene que medir bien la profundidad de los taladros, además
ya sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra con
estas fracturas, y en el carguío se debe utilizar los tacos inertes (Arcilla)
para compensar las fugas de gases.

c) Tiempo disponible:

Para poder terminarse la perforación completa a una longitud deseada,


influye la eficiencia del equipo y eficacia del operador perforista.

FIGURA 8 Radiografía de un
taladro

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2. Voladura:
En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de
encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece
una secuencia de detonantes entre los distintos hoyos de una tronadura, de
manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara
expuesta del banco hacia adentro, teniendo una diferencia de segundos
entre cada detonación.

El producto obtenido es a roca mineralizada fragmentada de un tamaño


suficientemente pequeño como para ser cargada y transportada o los
equipos mineros y alimentar a chancadora primaria, e donde se inicia el
proceso de reducción en un sistema en línea hasta llegar a la planta de
tratamiento.

FIGURA 9 Minado; Voladura

En la voladura se debe considerar los siguientes aspectos:

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Fragmentacion

Tonelaje

Apilonamiento

Costo

Cebado

Diseño de disparo

FIGURA 10 Aspectos de la
Voladura

De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso


tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados
dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de alta
concentración de energía que produce dos efectos dinámicos, fragmentación
y desplazamiento.

El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos a su


distribución y porcentajes por tamaños mientras que el segundo se refiere
al movimiento de la masa de roca triturada.

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Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y


transporte del material volado y esta relación directa con el uso al que se
destinará este material, lo que calificará a la mejor fragmentación. Así la
explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda,
que facilita los procesos posteriores de conminación en las plantas
metalúrgicas, mientras que el desplazamiento y la forma de acumulación del
material volado se proyecta de la manera más conveniente para el paleo o
acarreo de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas y vehículos disponibles.

Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o


indirectamente en la voladura que son mutuamente dependientes o que
están relacionados uno u otro; unos son controlables y otros no son
controlables, por ejemplo las variables de diseño, de perforación o del
explosivo a emplear, mientras que no podemos modificar la geología o las
características de la roca. Para facilidad de interpretación se resume a estos
factores afines en grupos, que suelen denominarse variables, factores,
parámetros o condiciones fundamentales que comprende:

a) Propiedades Físicas:

Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.



Tenacidad: Indica aproximadamente entre la dificultad de
romperse, el efecto de fuerza de compresión, tensión e impacto,
variando entre los rangos de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil).

Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla


y varía entre 1 a 4.5 g/cm3 en promedio. Lasrocas densas requieren
 también explosivos y rápidos para romperse.
Textura: Forma de amarre de los cristales o granos y su frado de
concentración o cohesión, también relacionada con su facilidad de
rotura.
Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de
captar

agua.
Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y
textura, tiene un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.

Grado de Alteración: Deterioro producido por efecto del


intemperismo y aguas freáticas,
 además de fenómenos geológicos que
las modifican o transforman.

b) Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas

Autor: Grupo 18 - 15 - 2017


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Frecuencia Sísmica: Velocidad con la que estas ondas atraviesan


las

rocas.
Resistencia Mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión y
tensión.

Fricción interna: Habilidad de las superficies internas para


deslizarse

bajo esfuerzos (rocas estratificadas)
 
Módulo de Yung: Resistencia elástica a la deformación.
Radio de Poisson: Radio de concentración transversal o extensión
longitudinal

de material bajo tensión.
Impedancia: Relación de la velocidad sísmica y densidad de las
rocas versus la velocidad de detonación y la

c) Condiciones Geológicas:

Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está en


relación con su origen y formación.

Grado de Fisuramiento: Indica la intensidad y amplitud del


fracturamiento natural de las rocas. Son importantes la orientación
(rumbo y buzamiento) de los sistemas de fisuras y el espaciamiento
entre ellos, así como la apertura y los tipos de relleno en las
discontinuidades.


Presencia de Agua: Define incluso el tipo de explosivo a utilizar.

FIGURA 11 Condiciones
Geologicas

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d) Parámetros de Explosivos:

Densidad:El peso específico varía entre 0.7 y 1.6 g/cm3. Todo


explosivo tiene una densidad crítica encima de la cual ya no detona.

Transmisión o Simpatía: Transmisión de la onda de detonación


en la columna de carga, una  buena simpatía asegura la explosión
 total de la columna de carga.
Resistencia al agua: Varía desde nula hasta excelente
Energía del explosivo: Calculada en base a su formulación,
aplicable para calcular su capacidad de trabajo.

Sensibilidad a la iniciación: Cada explosivo requiere de un


iniciador o cebo mínimo para iniciarse, usualmente se tiene como
referencia al detonador nº 8 para calificarlos como altos explosivos
(sensibles) y agentes de voladura (insensibles), por lo que
requieren un cebo más potente.
Volumen Normal de Gases: Cantidad de gases en conjunto
generados por la detonación de 1 kg de explosivo a 0 ºC y 1 atm,
de presión expresado en l/kg, indica aproximadamente la “cantidad
de energía disponible” para el trabajo a efectuar y generalmente
varía entre 600 y 1000 l/kg.

Presión de Taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases


sobre

las paredes del taladro se expresa en kg/cm2 en Kbar o MPa.
Categoría de Humos: Factor de seguridad que califica su
toxicidad. Todos los explosivos
 generan gases de CO y NO en
diferentes proporciones.

e) Condiciones de la carga

- Diámetro de la carga

Autor: Grupo 18 - 17 - 2017


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Influye directamente sobre el rendimiento del explosivo y la


amplitud de la malla de perforación. Todo explosivo tiene un
diámetro crítico; por debajo de este diámetro no detonan.

- Geometría de la carga

Relación entre el largo de la carga con su diámetro y el punto


donde es iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en
la formación de “zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas
de los taladros de voladura.

- Grado de acoplamiento

Radio del diámetro de carga al diámetro del taladro. El


acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la
transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo un
carácter muy significativo sobre el rompimiento. Se dice que un
taladro está acoplado cuando el diámetro del cartucho se acerca
el diámetro del taladro.

El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura


controlada o amortiguada, donde forma un colchón de aire que
amortigua el impacto, con lo que disminuye la fragmentación.
Se dice que un taladro está acoplado cuando el diámetro del
cartucho es mucho menor al diámetro del taladro.

- Grado de confinamiento

Autor: Grupo 18 - 18 - 2017


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Depende del acoplamiento, del taqueo o acabado, del uso de


taco inerte para sellar el taladro y de la geometría de la carga.

Un confinamiento demasiado flojo determinará un pobre


resultado de voladura.

- Distribución de carga en el taladro

La carga explosiva puede ser de un solo tipo en todo el taladro


(carga única) o tener primero explosivo más denso y potente
(carga de fondo) y luego explosivo menos denso (carga de
columna).

- Intervalos de iniciación de las cargas

Los taladros deben ser disparados manteniendo una secuencia


ordenada y correcta, para crear las caras libres necesarias para
la salida de cada taladro, lo que se logra con los detonadores
de retardo o con métodos de encendido convencional
escalonados.

Una voladura se evalúa por los resultados obtenidos. Para calificarla se


consideran los siguientes aspectos: volumen de material movido, avance
del disparo, pisos, fragmentación, forma de acumulación de los detritos,
costo total del disparo.

- El volumen o tonelaje del material movido deberá ser igual o cercano


al volumen teórico calculado previamente considerando el
esponjamiento del material roto.

Autor: Grupo 18 - 19 - 2017


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- El avance del frente disparado en voladura de bancos en superficie


deberá sobrepasar la última fila de taladros.
- El nivel del piso en bancos o el piso del nuevo banco disparado debe
resultar al mismo nivel del existente. Si se presentan irregularidades
como lomos, debe presumirse muy poca sobre perforación o falta de
carga de fondo.
- El grado de fragmentación del material o disparado o el tamaño
promedio requerido de los fragmentos depende del trabajo en que se
van a emplear, pero por lo general la fragmentación demasiado
gruesa o demasiado menuda son inconvenientes.
- La sobre rotura (over break) y la sobre rotura hacia atrás (back break)
en bancos, afectan la estabilidad de la nueva cara libre de voladura y
a los taladros que hayan sido perforados a continuación de la última
fila disparada.
- El desplazamiento y acumulación del material volado, debe ser
adecuado para facilitar las operaciones de carga y acarreo. La forma
de acumulación se proyecta de acuerdo al tipo de equipo que se va a
emplear en la limpieza del disparo. La forma aproximada de los
montículos de detritos se consigue con el trazo de perforación y con
el diagrama del tendido de iniciación, distribución de los retardos y de
la disposición de las caras libres. Así, una distribución con amarres en
V resulta en un montículo central, mientras que un amarre en líneas
longitudinales resultará en acumulación a lo largo de toda la cara del
frente disparado.
La falta de desplazamiento: Cuando un disparo rompe material pero
no se mueve de su sitio, se dice que el tiro se ha “congelado”. Esto
se traduce en mala fragmentación en la parte inferior e interior del
banco, en dificultad para la remoción del material roto y en riesgo de
encontrar material explosivo no detonado.

- La dispersión de fragmentos a distancia, además de incrementar el


riesgo de proyección de fragmentos volantes, tiene el inconveniente
en minas de “diluir” el material de valor económico al mezclarlo con
desmonte, cuando se desparrama lejos de la cara de voladura.
- Para determinar el costo de una voladura, además del costo de
perforación (aire, barrenos, aceite, depreciación de la máquina) costo
de explosivos, accesorios y planilla del personal se deben tener en
cuenta los costos de carguío y acarreo del material triturado, más los
adicionales de voladura secundaria de pedrones sobre dimensionados
y los de empleo de equipo adicional para eliminar lomos al piso.

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3. Carguío
El materia tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante
gigantescas palas eléctricas, que llenan los camiones en una operación
continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura.

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Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío


de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos
involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento
productivo por equipo y constituye en proceso de operación prácticamente
continuo y lento.

El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y


transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede
resumir en la siguiente secuencia:

Retorno del
Preparacion de la Descarga del
Equipo de
Zona de Trabajo Material
Transporte

Transporte del
Posicionamiento
Material a su
de Equipos
lugar de Destino

Traspaso del
Retirar el Material
Material al Equipo
Volado
de Transporte

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido
de la frente.

Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más


influyente en los costos de operación (45% - 65% del costo de minado),
por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto
para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en
la parte física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos),
como en la parte humana (operadores, mantenedores, jefes de turno).

El proceso productivo de carguío se puede esquematizar de la siguiente


forma:

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Una vez que el material ha sido volado y que se ha revisado el área


verificando que la operación será segura (tiros quedados, colpas muy
grandes, derrumbes) se procede a preparar la zona de carguío (sello), para
lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de apoyo como bulldozers,
wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito
el sector para la operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido
con esto se posiciona el equipo de carguío con su correspondiente flota de
equipos de transporte para iniciar la operación.

En minas de tajo abierto la preparación del sello no constituye una


operación unitaria para el ciclo de carguío, ya que por lo general es más de
una la zona a cargar y mientras los equipos de carguío y transporte operan
en un sector, los equipos de apoyo están preparando otro.

Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (volado)


desde la frente de operación por el equipo de carguío, para luego ser
depositado en el equipo de transporte, lo cual se logra posicionando el
equipo (cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un área
donde tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes puedan
operar sin problemas. El equipo de carguío penetra el material volado con
su balde, llenándolo y desplazándolo hacia el punto de descarga, donde el

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balde es vaciado sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente). Esto


se repite hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional
y sea reemplazado por otro equipo de transporte para continuar
cíclicamente hasta agotar el material de la frente de trabajo.

Los equipos de transporte trasladarán el material a su destino parcial o final,


ya sea a botaderos (estéril), acopios de mineral con baja ley, acopios de
lixiviación, acopios de mineral de alta ley, chancado, donde procederán a
descargar el material y retornar a la operación (carguío, reserva o
mantención).

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del


proceso, es decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos
involucrados. Para el carguío se cuenta con variados equipos como
Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación frontal o retro
excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso del
transporte se cuenta con equipos como Camiones convencionales
(carreteros), Camiones articulados, Camiones fuera de carretera,
Ferrocarriles, Correas transportadoras, Mototraillas (auto cargadoras), etc.

La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la


mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos).

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de


la explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener
costos de operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del costo global de
la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de
las condiciones de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un
20% del costo y el transporte entre un 35 y un 45%.

En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos


involucrados respecto a las otras operaciones unitarias, son mucho mayores
ya que un camión de 240 Ton cortas cuesta más de US$ 2.000.000, un
cargador frontal adecuado para este camión tiene un valor similar y una

Autor: Grupo 18 - 24 - 2017


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pala hidráulica para este tipo de camiones tiene un valor superior a los
US$ 5.000.000. Existen otros equipos de carguío y transporte de menores
capacidades, lo cual se verá reflejados en un valor menor. Debemos notar
que la capacidad de los equipos incide directamente en el rendimiento de
éstos.

La planificación y operación de un sistema de carguío y transporte en una


faena minera constituyen un sistema. Para una óptima planificación y
operación de minas se consideran todos los factores que afectan los costos
y productividad de estos sistemas. Los camiones y el carguío no pueden
trabajar solos como una herramienta efectiva de movimiento de tierra,
excepto en raras circunstancias.

En las faenas mineras es crucial un diseño eficiente donde la operación de


carguío trabaje en forma integrada con los camiones, que en la mayoría de
las aplicaciones constituyen un elemento de alto costo en el conjunto del
sistema de carguío y transporte. No hay un tipo de carguío ideal para todas
las aplicaciones. Es así que la operación de carguío y transporte puede
representar hasta el 50% de los costos totales de explotación de una mina
a cielo abierto y los ahorros generados por una mejora impactan
directamente en un costo menor por tonelada de material transportado.

Los grandes camiones son los equipos más ampliamente usados como
herramienta de movimiento de material en explotaciones a rajo abierto. Son,
en su mayoría, las máquinas más flexibles para grandes movimientos de tierra.
No obstante lo anterior, cualquiera sea el tipo de carguío seleccionado, la

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decisión de usar camiones como la herramienta de transporte es el criterio que


determina el esquema global y la economía de la mina.

El presente documento describirá los principales equipos utilizados de


carguío y transporte para la explotación a cielo abierto y subterráneo.

Revisados diferentes tipos de faenas subterráneas, no existe una que tenga


un sistema de carguío y transporte idéntico a otra. Esto es debido a que el
sistema escogido responde a criterios particulares de cada mina, como la
geometría del yacimiento mineralizado, el tipo y calidad del macizo rocoso,
la profundización de las labores, cantidad de material a extraer, criterio de
costos, entre otros.

La mayoría de los casos revisados, utilizan un sistema de acarreo de


minerales discreto mediante camiones de bajo perfil, trenes o por el mismo
LHD que acarrean el mineral distancias largas hasta una chancadora o hasta
el punto de vaciado para camiones, mermando el rendimiento de estos
equipos. La correa transportadora es una alternativa para transportar
minerales de forma continua, pero requiere de una chancadora previa
debido a la restricción sobre el tamaño máximo tratable

El carguío y el transporte son dos de las operaciones unitarias más


importantes de la actividad minera, ya que permiten trasladar mineral a las
plantas de tratamiento, tales como la molienda o el chancado, entre otras.
En este proceso, se puede presentar una gran gama de riesgos que es
necesario controlar a fin de evitar accidentes, los que pueden ser menores,
graves o incluso fatales.

Para tomar las medidas preventivas correspondientes, es necesario conocer


y controlar el procedimiento, así como las áreas de carga y descarga del
material, los equipos a utilizar (camiones, cargadores frontales,
excavadoras), las vías de acarreo (vías principales, accesos y rampas), y la
correcta señalización y derecho de vías. El personal de faena encargado de
llevar a cabo este trabajo, se divide en operadores, supervisores,
cuadradores y vigías, y todos deben tener pleno conocimiento y la debida
capacitación sobre los riesgos asociados en locaciones críticas:

- Rajo o cantera: drenaje inadecuado, caídas de rocas, rocas colgantes,


discontinuidades (fallas, diaclasas, etc.), iluminación deficiente, zona
de impacto invadida.

- Bancos: riesgos de caída a distinto nivel, restricción de movimientos,


imperfecciones en el terreno.

- Tolvas: personal en las inmediaciones, capacidad portante del suelo,


iluminación, ruido, polvo, etc.

Autor: Grupo 18 - 26 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Camiones y cargadores frontales y retroexcavadoras: equipamiento


(dirección, frenos, cabina, extintores, llantas, aros, pernos, etc.),
velocidad de operación, campo limitado de velocidad, carga inadecuada.

El vaciado de material en puntos de descarga, como botaderos, parrillas,


chancadoras y otros, deberá estar regulado con las máximas medidas de
protección en cuanto a barreras delimitadoras, iluminación, señalización y
procedimientos de operación para evitar:

a) Deslizamientos o caídas de equipos por pendientes o en desniveles.

b) Vaciado accidental en lugares inhabilitados.

c) Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones.

En el diseño de caminos, rampas, patios de estacionamiento y zonas de


servicio, deberá considerar además de la envergadura de los equipos, los
siguientes factores: pendientes máximas, salidas de emergencia o
desahogos, bermas de protección y contención, señalización de advertencia
efectiva y cruzamiento de vehículos y equipos.

4. Acarreo
Para el trasporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan
camiones de gran tonelaje. Estos trasportan el material desde el frente de
carguío a sus diferentes destinos.

La explotación minera superficial se caracteriza por ser una industria equipo


intensivo de alto costo de inversión con una gran variedad de marcas,
modelos y tamaños de equipos cuyos fabricantes o sus representantes
tienen como meta vender y donde cada uno trata de convencer que es el
mejor. Esto hace que el operador minero tenga que analizar con gran

Autor: Grupo 18 - 27 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

cuidado las propuestas recibidas para elegir la combinación óptima de


equipos para su operación.

Para hacer frente a este reto, el técnico minero necesita contar con
herramientas propias que evalúen a los equipos de uno o más fabricantes
o combinación de ellos. El método tradicional de selección de equipo de
mina se efectúa basado en:

a) La experiencia o información obtenida de un equipo operando en algún


yacimiento sin pensar que tal equipo o flota podría estar trabajando en
forma ineficiente.
b) El temor a fracasar al cambiar un equipo por otro de tecnología poco o
nada conocida en el medio.

El acarreo y carguío es parte del proceso de retirar el material volado del


frente de trabajo hacia un equipo de transporte, para poderlo transportar
adecuadamente a su lugar de destino (planta, botadero, stock).
Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar directamente
el material removido en un punto definido. En minería superficial como en
minería subterránea se realiza este proceso.

Dentro del proceso productivo de una mina es el de mayor costo


conjuntamente con el transporte de material, debido a que es el proceso
con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de
mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y se constituye
como un proceso de operación prácticamente continuo y lento.

Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden


satisfacer el requerimiento de producción. Las combinaciones de equipos y
secuencias de operación están ligadas directamente con la capacidad del
equipo y el tiempo requerido para completar un ciclo de operación, teniendo
en cuenta factores como eficiencia, disponibilidad, costos, etc.

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío


y transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de
equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor
rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de operación
prácticamente continuo y lento.

Autor: Grupo 18 - 28 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

El objetivo del proceso es “Retirar el material volado de la frente y


transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede
resumir en la siguiente secuencia:

La industria minera, al igual que otros sectores de producción, está siempre


en busca de nuevas soluciones para la mejora de sus procesos con el fin de
lograr una operación sostenible que vaya en armonía con el cuidado por el
medio ambiente. Mejorar la seguridad de los trabajadores y la productividad
de los equipos frente a la fluctuación de los costos y cambios en los precios
de las materias primas en el mercado, se ha convertido en prioridad para
las operaciones en nuestro país y en el mundo entero. Para este fin, los más
recientes avances en tecnología de información se han venido introduciendo
en el campo de la minería, ayudando a centralizar, integrar y analizar los
datos de operación. Como resultado de ello, la industria ha generado
múltiples herramientas especializadas en aumentar la productividad.

El éxito de una operación minera depende en gran parte de la gestión


cuidadosa de cada una de sus etapas. Aunque en la actualidad se aplican
diversas técnicas para resolver problemas críticos, todavía existen
oportunidades para la mejora continua de los procesos. El transporte de
material es una de las etapas más costosas del ciclo de producción, siendo
en promedio 60% del costo total. Sin embargo, el trabajo diario hace que
algunos aspectos elementales pasen desapercibidos.

Autor: Grupo 18 - 29 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Una de las primeras tareas asignadas a ingenieros jóvenes al iniciar su


trabajo es controlar el tiempo de ciclo del equipo durante la producción. Se
recoge una cantidad considerable de datos, los cuales son analizados y los
resultados de este análisis se convierten en información valiosa que
conforma el conocimiento requerido por la supervisión de operaciones para
la toma de decisiones basadas en una comparación entre los resultados
reales y las condiciones de funcionamiento ideales, representadas por
indicadores clave de rendimiento (Key Performance Indicators o KPI). Las
tareas de operación rutinarias dejan muy poco tiempo para comprobar la
calidad y precisión de los datos recogidos; sumado a esto tenemos que es
muy elevado el riesgo de exponer a personal sin experiencia para que
trabaje cerca de los principales equipos. Con los últimos avances en la
tecnología informática, existen dispositivos que monitorean continuamente
las distintas actividades de cada equipo (palas, camiones, chancadora,
balanza); el registro de todos los signos vitales es almacenado en una base
de datos centralizada. El estado de funcionamiento de los equipos en
operación puede ser presentado ya sea en tiempo real o al final de cada
turno; en cualquier caso, es posible hacer seguimiento del plan de minado
y la gestión de la operación puede ser mejorada en forma efectiva.

La metodología de investigación propuesta tiene como finalidad centrarse


en la identificación y control de los factores que afectan el rendimiento del
ciclo de carguío, transporte y acarreo de minas a cielo abierto. Esto se
consigue mediante los siguientes pasos:


Demostrar los beneficios del análisis de tiempos y cómo éste
afecta a los 
resultados de productividad en el proceso de
 producción.

Demostrar la utilidad de los indicadores clave de rendimiento en
la extracción de mineral y desmonte, y cómo estos
 indicadores
 ayudan a reconocer el desempeño del equipo.

Desarrollar interfaces de software para visualizar el sistema de
alerta con el fin de aumentar
 la capacidad de percepción en el
supervisor de operaciones.

El transporte de materiales es uno de los aspectos más importantes a
controlar en las operaciones a cielo abierto. Esta actividad requiere grandes
equipos cuyo costo por hora es elevado; por lo tanto, es necesario lograr
una alta productividad con la correcta asignación de camiones y palas. En
años recientes el desarrollo de nuevos sistemas de soporte a las decisiones
contribuyó significativamente al incremento de la productividad, reduciendo
así los costos de operación. Sin embargo, un problema persistente son
ciertos tiempos muertos: camiones que esperan para ser cargados,
cobertura insuficiente de la demanda de las palas, reasignación no

Autor: Grupo 18 - 30 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

coordinada de viajes, paradas no programadas, y otros retrasos en la ruta


de acarreo. Esto crea un consumo ineficiente del combustible, el cual incide
indirectamente en energía desperdiciada y en el incremento de las
emisiones de carbono en la atmósfera.

Una metodología propuesta para la mejora de los tiempos de ciclo en las


operaciones mineras se basa en la utilización de un simulador de eventos
discretos. No existía hasta la fecha un trabajo dedicado al desarrollo de
sistemas de alerta para monitorear las diferentes sub actividades del
proceso de transporte en el que se identifican mayormente los retrasos en
las operaciones. Con un sistema basado en el contexto de operaciones sería
posible obtener más información para optimizar el tiempo de ciclo del
transporte basado en el control

de los retrasos de los equipos de producción. Una vez aplicados los ajustes
que el modelo existente presenta, se ejecuta una nueva simulación con los
ajustes recomendados y, finalmente, se corrigen los valores de rendimiento
del programa de producción que están fuera de los estándares.

Los valores de las muestras fueron introducidos en un software de


modelamiento 3D a fin de generar un modelo de bloques y un tajo
económicamente óptimo una vez distribuida la infraestructura básica,
incluyendo talleres, oficinas, laboratorios y planta concentradora, entre
otros. Luego se trazaron los caminos principales de los frentes de
producción a las chancadoras.

Autor: Grupo 18 - 31 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Con el fin de producir los datos que constituirían la base de datos de origen
se construyó un modelo de las rutas de la mina usando un software de
simulación, generando una población de los tiempos de ciclo para un
máximo de 100 repeticiones de un día completo de trabajo. Este conjunto
de simulaciones y sus resultados conformó el modelo “original” de operación.
Se desarrollaron algoritmos de identificación de las diversas etapas del
proceso de producción lo que permitió validar las premisas y asunciones
previas a la ejecución de la simulación, algunas de las cuales fueron:

 No se consideraron los tiempos de stand by (modo de espera).


 Todos los camiones y las palas tenían las mismas características
(modelo, carga, velocidad, capacidad, consumo de energía).
 Sólo existía un camino para transportar mineral y otro para el
desmonte.
 La distancia por carretera varía de acuerdo con el desarrollo de la
mina y la profundidad del pit.
 No estaba permitido el sobrepaso entre camiones.
 Se aplicó el método FIFO para la carga de camiones y descarga de
material.
 El número de camiones y palas se genera de acuerdo con las
necesidades de producción.
 Los tiempos incluyeron posible retrasos por el tráfico.
 Todos los caminos se mantienen en buenas condiciones.
 Los camiones y las palas estuvieron siempre disponibles y no tenían
paradas intempestivas por fallas o daños.
 La simulación se llevó a cabo durante un período de 16 horas que
representa dos guardias por día.

Autor: Grupo 18 - 32 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

La etapa del pre minado, se refiere a antes de iniciar el trabajo de


explotación en sí, es necesario retirar del terreno la capa superficial de tierra.

Acabada esta fase inicial se prosigue a la obtención del mineral el cual luego
es enviado a la planta de procesamiento para por ultimo conseguir un
producto llamado Cátodos de Cobre 99.999%. Para el procesamiento en
planta de Cobre se requieren los siguientes procesos

5. Transporte
A diferencia del Carguío que correspondía al transporte en la primera etapa
realizado con Camiones Volquetes, consideramos Transporte en esta sección
al que se realiza por medio de Fajas transportadoras, pues es la forma en la
que el material es trasladado de un punto a otro en esta fase.

Uno de los problemas álgidos que no permite a las empresas cumplir su


misión y visión de negocio es el aumento en los precios del petróleo y sus
derivados, el problema de la inflación y el incremento en los costos de
mantenimiento; y el consumo de combustibles para el transporte del mineral
de mina hace imprescindible la búsqueda de nuevas alternativas de
transporte como ser las fajas transportadoras.

Autor: Grupo 18 - 33 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

En la explotación de una mina a tajo abierto, se realiza el planeamiento


referente al minado de las reservas económicas mediante el sistema
(volquetes - tren). Pero el número de equipos necesarios por año es
entonces calculado como producto de la simulación.

Realmente, muchas características del diseño del plan de minado se ven


afectadas si el número de equipos es insuficiente. En este caso se debe
tratar el diseño de botaderos cortos, cambiar el plan de minado en zonas
altas o diseñar rampas que permitan el acceso de trenes a zonas de
volquetes, etc. Las soluciones anteriores son paliativos a la falta de
volquetes, en caso de que esta deficiencia se repita en toda la vida de la
mina debe pensarse en inversión.

El análisis económico debe intervenir para decidir si se compran volquetes


adicionales, trenes o se introducen nuevas alternativas de transporte como
las fajas transportadoras.

Una de las alternativas es el transporte de mineral de mina a través de fajas


transportadoras, sistema que presenta grandes ventajas con respecto al
transporte convencional, algunas de las cuales describimos a continuación:

- El transporte de material puede tener pendientes de +/-30%, con


mejor eficiencia que camiones y trenes.
- Las fajas pueden ser instaladas en diferentes niveles, ser movibles y
adecuarse a las necesidades de operación.
- Puede cruzar carreteras, rampas, líneas de tren y otras obstrucciones
a través de puentes y soportes.
- Pueden tener grandes longitudes.
- Tienen una relativa uniformidad en la demanda de energía y
electricidad.

Autor: Grupo 18 - 34 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Tienen alta disponibilidad y el mantenimiento se reduce a costos


mínimos.
- Ayuda a mantener los costos de operación pese a la inflación y aumento
en los costos de combustible.
- Tienen gran capacidad y con chancadoras primarias en el tajo, pueden
trasladarse según las necesidades de operación.

6. Desmonte
El desmonte de mina es el material estéril o mineral de baja ley (con una
ley de mineral que se encuentra por debajo del nivel económico conocido
como en minería como Cut Off) que se obtiene al momento de realizar el
corte de mineral en la operación de mina o que es obtenido como material
de desbroce para acceder al mineral. La relación entre los volúmenes de
desmonte y mineral se denomina Stripping de manera que si se trata de un
Stripping 3:1 representa 3 TM de desmonte por TM de mineral y esa es la
nomenclatura que se usa normalmente en la industria.

A diferencia del mineral que es extraído la mina depara su debido


procesamiento, el desmonte o material estéril sigue otra ruta y requiere ser
desechado de manera apropiada para asegurar condiciones aceptables de
seguridad y medio ambiente. Esto significa el acarreo y disposición de
importantes cantidades de material que deben ser dispuestos en botaderos
especialmente acondicionados para ello. El tipo de botadero dependerá
principalmente de la caracterización del material de desmonte que va a
depositarse en dicho depósito

Autor: Grupo 18 - 35 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Para el presente trabajo consideramos desmonte como la etapa inicial del


proceso de minado en la planta, pues el material extraído del tajo abierto,
es apilado y luego llevado a las diversos procesos de chancado; a diferencia
del nombre que se le pone comúnmente.

7. Conminución

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de


tamaño de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo
de fractura involucrado.

La importancia de la Conminución y de las operaciones unitarias


relacionadas, radica especialmente:

- Altos costos de operación

- Altos costos capital

El resultado de la Conminución es medido a través de la razón de Reducción:

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por
enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos
en su estructura.

Autor: Grupo 18 - 36 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material


debería distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se halla
aplicando una fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces que
unen a los átomos que constituyen al mineral, sin embargo, este
generalmente se fractura a fuerzas mucho menores debido a:

Los defectos que éste posee.

o Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el


mineral se pueden formar grietas.

o El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente


comportamiento mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores


de esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material
completamente frágil, cuya resistencia mecánica es función de las
características de las heterogeneidades.

Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada,


la cual se transforma en energía libre superficial a medida que las partículas
se van fracturando.

Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces


insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada
por la fractura del mineral.

A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula


para reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el
proceso de separación de las diferentes especies que constituyen al mineral.

La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la


presencia de agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las
partículas hasta llenar las grietas u otros macrodefectos. La fuerza aplicada
sobre el líquido aumenta considerablemente su presión y esta se concentra
en los defectos y puntas de grieta.

Autor: Grupo 18 - 37 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

El mineral porfiritico extraído de los tajos es enviado a sistema de chancado


que consta de tres etapas: clasificación en su respectiva zaranda banana,
chancado primario, chancado secundario y chancado terciario. Actualmente
la chancadora opera a un promedio de 39 000 TMD.

El mineral proveniente de la mina en camiones de 180 TM y 240 TM, es


descarriado en a chancadoras

1. Clasificación
La primera etapa de la Conminución está dada por la clasificación la cual
se da en un Tamizador Industrial el cual separa la material por el tamaño
que este presenta. La medida aceptada para entrar a este proceso es a
partir de los 60‟‟ de diámetro. Aquellos materiales que sobrepasen esta
medida, no pueden entrar a la etapa de procesamiento en la chancadora.

El tamizado es método de separación de partículas basado


exclusivamente en el tamaño de las mismas, debido a esto se ha
utilizado en análisis granulométrico para conocer el diámetro particular
de sólido, para la discriminación de partículas que no cumplan con lo
deseado.

Autor: Grupo 18 - 38 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Se define como la clasificación del material en grupos de tamaños; es


decir separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante el
tamizado.

El material que pasa a través de la abertura del cedazo, se le llama


(undersize); mientras que el material remanente sobre la malla se le
denomina (oversize).

Autor: Grupo 18 - 39 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

2. Chancado primaria
Es la primera etapa para el beneficio de minerales; y consiste en la
aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos grandes de
mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos de ½ „‟ a
5/8‟‟ – ¾ „‟) utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción
de fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.

Se realiza en máquina que se mueven a velocidad media o baja en una


trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades,
que se caracterizan porque sus elementos trituradores no se toquen y
en las condiciones principales de esta operación son la oscilación y la
velocidad de oscilamiento, y el factor que influye en esta condición de
operación son las características del mineral (humedad, tamaño,
dureza).

Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera


operación que permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar
el mineral para las siguientes etapas de operación y procesos al que son
sometidos los minerales según sus características.

Las chancadoras primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas


para reducir la mena mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño
apropiado para el transporte y alimentación a las chancadoras
secundarias.

Chancadoras de mandíbula:

La forma característica de esta clase de chancadoras son dos placas


(mandíbulas), formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren
y se cierran.
El material alimentado dentro de las mandíbulas es alternativamente
triturado y liberado para descender continuamente dentro de la
cámara de trituración; cayendo finalmente por la abertura de
descarga. Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método
de poyar la mandíbula móvil.

Autor: Grupo 18 - 40 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Después del proceso de chancado el material pasa por un filtro para


luego pasara a la chancadora secundaria. Esta secuencia se repite para
las chancadoras secundaria y terciaria.

La zaranda vibratoria se utiliza para filtrar los materiales que se disponen


a colocar en las chancadoras. Usado ampliamente para transferir
material arenoso o bulto, o material de envasado. En muchas situaciones,
es un componente muy importante de la maquinaria no estándar.

A través de la cinta triangular, el motor deja girar rápidamente el bloque


excéntrico, el cual consigue gran fuerza centrífuga, y luego excita la caja
de filtro hacer movimiento circular. Por el nivel o niveles de la caja pasan
los materiales, en la cubierta inclinada hacen moción de lanzamiento y
se caen los más finos que el tamiz de esta forma se realiza la clasificación.

Autor: Grupo 18 - 41 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Las zarandas banana son de grandes dimensiones y alta amplitud de


vibración diseñadas de acuerdo con las más modernas teorías de
utilización de “cama baja de zarandeo” resultando en alta eficiencia de
clasificación inclusive las mallas más finas.

3. Chancado secundario
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas
primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria
como alimentación. El tamaño máximo normalmente será menor de 6 a
8‟‟ de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que
vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera,
arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.

Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y


su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda
o chancado terciario si es que el material lo requiere.

Algunas características del chancado secundario son:

a) Presencia de finos: la presencia de finos obliga el uso de cedazo


antes de chancado.
b) La capacidad de la chancado secundaria no necesariamente tiene
que coincidir con la capacidad de chancadora primaria por que como
se usa un cedazo los finos ya se eliminan entonces solo llegan
gruesos a la secundaria Una vez que se establecen la capacidad que

Autor: Grupo 18 - 42 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

se necesita se van a las tablas de los fabricantes que indican la


capacidad, la dimensión y todos los parámetros de la chancadora
para saber si esta chancadora es la adecuada para sus necesidades.
Tamaño de alimentación: permite la selección de la chancadora en
general; en las chancadora de cono la abertura de relación no debe
ser menor que 3 veces la abertura de descarga de la chancadora
primaria.

d) Tamaño de producto a menos que exista alguna imposición


determinada por el trabajo metalúrgico, el tamaño de la chancado
debe ser la más pequeña posible, se tratara de obtener un producto
lo más fino posible ya que se ahorra energía cuando se envía al
material al molino ya que en los molinos son los grandes
consumidores de energía y con esto se puede ahorrar gran parte de
ella a una abertura óptima para cada chancadora y un numero de
etapas óptimas para determinar, cuando se requiere aumentar la
producción sobre cargando la chancadora en realidad no se gana
mucho y lo que se consigue es desgastar la maquina En forma
general las chancadoras deberían operarse para alimentarse de
forma de que estuvieran cerca de su máxima capacidad Se trata de
determinar, los circuitos óptimos para el chancado nos
encontraremos que existen 2 circuitos (abierto y cerrado) Las tolvas
previas a la chancado secundaria permiten un ajuste manual o
automático de las chancadoras lo cual resulta en una alta
productividad, la tendencia actual en el diseño de las concentradoras
es hacer la disposición horizontal.

Autor: Grupo 18 - 43 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

4. Chancado terciario
Toma el producto de la chancadora secundario o chancadoras
intermedios reduciendo el material de bajo.

Está constituido por un eje vertical con un elemento de molienda cónica


llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta dureza
llamado manto. La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto
de movimiento excéntrico que le entrega el motor. El movimiento
máximo de la cabeza ocurre en la descarga evitando los problemas de
hinchamiento del material. Debido a que chanca durante el ciclo
completo, tiene más capacidad que una chancadora de mandíbulas del
mismo tamaño (boca), por lo que se le prefiere en plantas que tratan
altos flujos de material.

Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de


alimentación tiene mucho fino, éste debe ser preclasificado. El tamaño
de las Chancadoras se especifica por la boca (ancho de la abertura de
admisión) y el diámetro del manto. El casco exterior es de acero fundido,
mientras que la cámara de chancado está protegida con revestimientos
o “cóncavos” de acero al manganeso. La cabeza está protegida por un
manto de acero al manganeso la que a su vez está recubierta por alguna
resina epóxica, poliuretano, goma o algún otro recubrimiento.

Autor: Grupo 18 - 44 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

8. Aglomerado
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material
mineralizado para la lixiviación, garantizando un buen coeficiente de
permeabilidad de la solución.

Un factor crítico que no ha sido lo suficientemente investigado y que en


muchos casos ha inducido fallas e incluso el cierre de plantas en operación
es la permeabilidad.

La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material


en cuanto a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción
entre lamas (granulometrías inferiores a 5 - 10 micrones) finos
(granulometrías inferiores a 100 -150 micrones) y gruesos, como también
del método de formación de las pilas o depósitos.

Con proporciones del 10 – 20 % de estos materiales finos, pueden


generarse problemas de permeabilidad. Si no se asegura la permeabilidad
en los lechos de lixiviación, no hay percolación, ni contactos, disolución ni
extracción de valores, debido a que los finos segregan y forman áreas ciegas
que disminuyen la percolación. A su vez, ello favorece la compactación en
la formación de las pilas, existiendo la posibilidad de que estas partículas
se vayan al fondo de la pila, impidiendo el flujo uniforme de la solución
enriquecida.

De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden


influir en un innecesario del tiempo de lixiviación y con ello aumentar el
consumo de reactivos, provocando una menor extracción de soluciones
mineralizadas, lo que podría incidir, incluso, en la viabilidad del proyecto.

Autor: Grupo 18 - 45 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de


lixiviación es recomendable la eliminación de finos. Para ello se puede
proceder de la siguiente manera:

o Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por


fracciones, realizando cortes teóricos a diferentes tamaños. Un rechazo
del 40 – 50 % en peso del material, con sólo una pérdida de 5 – 10 %
en metal, podría ser económicamente viable, aunque no es normal.

o Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la


lixiviación estática sólo en estos últimos, normalmente con leyes más
bajas y la lixiviación dinámica con los finos, enriquecidos de forma
normal. Existen casos en que el empleo de este sistema ha logrado una
mayor y más rápida recuperación que por una íntegra lixiviación estática.

o Realizar una aglomeración, el procedimiento más empleado en la


actualidad. En términos generales, la aglomeración permite la unión de
varias finas a otras de mayor tamaño.

En la aglomeración ocurre la adhesión de las partículas finas a las gruesas,


las que actúan como núcleos a partir de la distribución de tamaños en la
alimentación.

En ocasiones, puede tener lugar de manera natural al manipular los


materiales con cierta humedad. Sin embargo, mediante la humedad se
logra una unión débil e insuficiente en la mayoría de los casos.

Autor: Grupo 18 - 46 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de


una serie de dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar
parte de la propia planta. Es el caso de una trituración con una serie de
cintas transportadoras, para descarga del producto triturado, en donde
puede aplicarse la aglomeración en las transferencias son equipos
adicionales.

Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los


minerales de cobre, se deben considerar ciertas características del material
mineralizado, entre las que se encuentran el tamaño y geometría de las
partículas, granulometría, características geológicas, ley de cobre en la
mena, condiciones ambientales, evaporación del agua, humedad del curado,
tiempo de curado.

En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:

- La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral


relativamente seco.

- La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.

- Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para


alcanzar la humedad óptima de aglomeración.
- Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de procesar a
la lixiviación. A mayor cantidad de finos, se necesitarán más
aglomerantes y más tiempo de curado. Como mínimo debe existir un
periodo de reposo de unas 24 horas.

La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio


básico, con las particularidades que se describen a continuación:

- Medio ácido:

Este medio es típico de la lixiviación de cobre y uranio, el mismo


lixiviante ácido se puede emplear como aglomerante.

- Medio básico:

El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. Con


este sistema, los aglomerantes son normalmente cemento y cal. El
cianuro en forma líquida y a una alta concentración, se emplea más
bien como agente de humedecimiento durante la aglomeración.

Autor: Grupo 18 - 47 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

El proceso de aglomeración para Cerro Verde se realiza en los llamados


Tambores Aglomeradores. El tambor aglomerador es una estructura
ubicada en forma horizontal, como una leve inclinación orientada hacia la
descarga y apoyada en una estructura soportante, que le permite rotar a
una velocidad constante.

9. Lixiviación
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre
de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de
ácido sulfúrico y agua.

Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque
de soluciones ácidas.

Autor: Grupo 18 - 48 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con


concentraciones de hasta 9 gramos por litros denominadas PLS que son
llevadas a diversos estanques donde limpian eliminándose las partículas
sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución
de parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones
de cobre (Cu+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un
lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre
que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se
recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una


solución electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde
la resina hacia el electrolito (solución), mejorando la concentración del
cobre en esta solución gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva
a la planta de electroobtención.

1. Apilados
El mineral chancado se envía por correas transportadoras hacia el
área de apilamiento, donde es depositado en una pila de 2.100
metros de largo por 650 metros de ancho y una altura de 9 metros,
para luego ser irrigado por goteo con una solución de ácido sulfúrico
al 4%. Posteriormente, la solución ácida es percolada.

El cobre de los minerales sulfurados se recupera por lixiviación


bioquímica, utilizando bacterias naturales del mineral. La solución
obtenida se lleva a una piscina (PLS) y de allí, por gravedad, hasta la
planta de extracción por solventes.

Autor: Grupo 18 - 49 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Una faja de aproximadamente 3,2 km de largo, transporta el mineral


aglomerado hacia la plataforma de lixiviación pad 4. Fajas portátiles
llevan el material aglomerado de la faja transportadora a una faja
apiladora radial sobre el pad 4. El material es colocado en pilas de 6
metros de altura a una gradiente de 3%. Las fajas están equipadas

Autor: Grupo 18 - 50 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

con controles de alineamiento, sobrecarga y controles de velocidad


cero conectadas a un sistema PLC, que controla y monitorea todo el
proceso.

Actualmente, los Pads 1, 2A, 2B y 2D están conectados y operan


como un solo pad grande para lixiviar mineral ROM de baja ley. El
pad 2C también es usado para tratar ROM, pero no está conectado a
los otros pads. Estos pads actualmente acomodan al 25% del mineral
minado y producen aproximadamente el 10% de la producción de
cobre de Cerro Verde. El material ROM es depositado en bancos de
10 metros de altura y lixiviado con solución refino proveniente de la
planta de extracción por solventes (SX) por 360 días. La solución es
colectada en las pozas 1 y 2 y bombeada al pad 4 como una solución
intermedia o de avance de lixiviación.

Los materiales aglomerados, mineral y ripios, se transportan en


forma separadas a canchas de apilamiento, para su posterior
tratamiento de Lixiviación. Esta separación, se efectúa debido a las
distintas condiciones metalúrgicas a las cuales serán sometidos, tales
como: días de ciclo, dosificaciones de riego y consumo de ácido. Las
canchas de apilamiento tienen su piso previamente compactado,
impermeabilizado y dispuesto con tuberías de drenajes para evacuar
las soluciones ricas de cobre (PLS), hacia las piscinas colectoras de
soluciones.

2. Lixiviación
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el
cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una
disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los
minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

Autor: Grupo 18 - 51 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Los pads 2 y 3 son lixiviados para la producción de cobre residual. En


estos pads no se ha colocado mineral fresco desde 1994, sin embargo
conjuntamente con el cobre residual del pad 1, constituyen el 5% de
la producción de cobre de Cerro Verde. Todo el mineral aglomerado
es colocado en el pad 4 y lixiviado por 230 días. Este pad actualmente
produce cerca del 85% de la producción de cobre de Cerro Verde.

La solución de lixiviación consiste de una mezcla de raffinate de la


planta SX y la solución de avance de los otros pads. La solución
lixiviada o PLS es colectada en la poza 4 y bombeada a lo largo de 4
km hacia la planta SX.

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4)


con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominado PLS que
son llevados a diversos estanques donde se limpian eliminándose las
partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas
soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de
extracción por solvente.

Autor: Grupo 18 - 52 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

10. Electrodeposición

La electrodeposición es un proceso de electrometalurgia mediante el cual


se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre
(que se obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir
cátodos de alta pureza de cobre (99.99%) muy cotizados en el mercado.

En este proceso, la solución electrolítica o electrolito que contiene el cobte


en forma de sulfato de cobre (CuSO4) previamente purificado y
concentrado en un circuito de extracción por solventes, es llevado a las
celdas de electro obtención (especies de pequeñas piscinas) que tienen
dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es
una barra de plomo principalmente que corresponde al polo positivo por
donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, es una placa permanente de
acero inoxidable y corresponde al polo negativo por donde sale la corriente
eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de
muy baja intensidad, la que entra por el ánodo y sale por el cátodo. El
cobre de la solución de sulfato de cobre es atraído por la carga negativa
del cátodo y migra hacia él, depositándose en la superficie del cátodo
permanente de acero inoxidable

Autor: Grupo 18 - 53 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre


(Cu SO4) es llevada a las celdas de electro obtención que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en
solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los


ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que
por éstos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son

Autor: Grupo 18 - 54 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde


sale la corriente.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito


por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja
intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por


el polo negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia
éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica
(carga cero).

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro


obtención, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha
depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo
con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80
kg por cátodo.

Cada celda de electro obtención contiene 60 cátodos y la cosecha se


efectúa de a de 20 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con
agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego
son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente
mecanizada se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el
cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electro
obtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos


metálicos para su transporte final al puerto de embarque, mediante
camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático

Autor: Grupo 18 - 55 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser


de 99,99%, e impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).

Autor: Grupo 18 - 56 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

ESQUEMA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CON SU DIAGRAMA DE


RECORRIDO DE MATERIALES.

Autor: Grupo 18 - 57 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

DIAGRAMA DE BLOQUES

Autor: Grupo 18 - 58 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

FLOW SHETT

Autor: Grupo 18 - 59 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Diagrama de flujo de bloques

Autor: Grupo 18 - 60 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA APLICANDO MATRIZ

EFICIENCIA MERMA AUMENTO DIFERENCIA


58775.11
1 Carguio 99.10% 528.98 -528.98 58246.13
2 Acarreo 99.25% 436.85 -436.85 57809.29
3 Desmonte 99.67% 190.77 -190.77 57618.52
4 Transporte 99.64% 207.43 -207.43 57411.09
5 Clasificacion 95.62% 2514.61 -2514.61 54896.48
6 Zaranda 1 98.41% 872.85 -872.85 54023.63
7 Chancado 1 99.49% 275.52 -275.52 53748.11
8 Transporte 99.62% 204.24 -204.24 53543.87
9 Zaranda 2 98.37% 872.77 -872.77 52671.10
10 Chancado 2 99.43% 300.23 -300.23 52370.88
11 Transporte 99.65% 183.30 -183.30 52187.58
12 Zaranda 3 98.24% 918.50 -918.50 51269.08
13 Chancado 3 99.48% 266.60 -266.60 51002.48
14 Transporte 99.60% 204.01 -204.01 50798.47
15 Aglomerado 98.61% 832.30 126.14 -706.16 50092.31
16 Transporte 99.65% 175.32 -175.32 49916.98
17 Apilado 98.29% 853.58 -853.58 49063.40
18 Lixiviacion 101.26% 1834.25 2453.17 618.92 49682.32
19 Transporte 99.35% 322.94 -322.94 49359.39
20 Almacenamiento 99.94% 29.62 -29.62 49329.77
21 Extracción 92.33% 3834.25 49.33 -3784.92 45544.85
22 Reextracción 95.57% 2154.25 136.63 -2017.62 43527.24
23 Filtrado 98.05% 848.78 -848.78 42678.46
24 Transporte 99.76% 102.43 -102.43 42576.03
25 Electrodeposicion 91.61% 3572.13 -3572.13 39003.90
26 Almacenado 99.99% 3.90 -3.90 39000.00

I E I E I E
58775.11 528.98 58246.13 436.85 57809.29 190.77
58246.13 57809.29 57618.52
58775.11 58775.11 58246.13 58246.13 57809.29 57809.29

I E I E I E
57618.52 207.43 57411.09 2514.61 54896.48 872.85
57411.09 54896.48 54023.63
57618.52 57618.52 57411.09 57411.09 54896.48 54896.48

Autor: Grupo 18 - 61 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

I E I E I E
54023.63 275.52 53748.11 204.24 53543.87 872.77
53748.11 53543.87 52671.10
54023.63 54023.63 53748.11 53748.11 53543.87 53543.87

I E I E I E
52671.10 300.23 52370.88 183.30 52187.58 918.50
52370.88 52187.58 0.00 51269.08
52671.10 52671.10 52370.88 52370.88 52187.58 52187.58

I E I E I E
51269.08 266.60 51002.48 204.01 50798.47 832.30
51002.48 50798.47 126.14 50092.31
51269.08 51269.08 51002.48 51002.48 50924.61 50924.61

I E I E I E
50092.31 175.32 49916.98 853.58 49063.40 1834.25
49916.98 49063.40 2453.17 49682.32
50092.31 50092.31 49916.98 49916.98 51516.57 51516.57

I E I E I E
49682.32 322.94 49359.39 29.62 49329.77 3834.25
49359.39 49329.77 49.33 45544.85
49682.32 49682.32 49359.39 49359.39 49379.10 49379.10

I E I E I E
45544.85 2154.25 43527.24 848.78 42678.46 102.43
136.63 43527.24 42678.46 42576.03
45681.49 45681.49 43527.24 43527.24 42678.46 42678.46

I E I E I E
42576.03 102.43 39003.90 3.90 58775.11 22540.38
39003.90 39000.00 2765.27 39000.00
42576.03 39106.33 39003.90 39003.90 61540.38 61540.38

Etotal 66.35%

Autor: Grupo 18 - 62 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

ESQUEMA DEL PROCESO TIPO HORIZONTAL

Autor: Grupo 18 - 63 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

ANÁLISIS DE SU EMPRESA POR LAS CLASIFICACIONES DE


LAS INDUSTRIAS

POR SU POSICIÓN DENTRO DE LA CADENA DE


PRODUCCIÓN:
INDUSTRIA PRIMARIA:

Definición: “Son aquellas que toman la materia prima directamente de la


naturaleza, y le hacen una primera transformación.”

Es industria primaria ya que la minería es la obtención selectiva de los minerales


y otros materiales de la corteza terrestre. Dependiendo del tipo de material a
extraer la minería se divide en metálica y no metálica. Los métodos de
explotación pueden ser a cielo abierto o subterráneo.

Se llaman minas a cielo abierto, y también minas a tajo (o rajo) abierto, a las
explotaciones mineras que se desarrollan en la superficie del terreno, a diferencia
de las subterráneas, que se desarrollan bajo ella.

La minería es el conjunto de técnicas que el hombre utiliza para extraer los


minerales, combustibles y otros materiales de la corteza terrestre.

La minería está controlada por grandes corporaciones o compañías


multinacionales. La mayor parte de las extracciones se realiza en los países
subdesarrollados pero se utiliza en los países industrializados que son los
principales importadores de metales y minerales. Estados Unidos es el mayor
importador de metales y minerales.

INDUSTRIA SECUNDARIA:

Definición:”Son aquellos que toman como materia prima el producto de la


Industria primaria y le da una segunda transformación.”

A la minería se le considera también parte del sector secundario porque consiste


en extraer minerales que se utilizan como materias primas en las industrias.

La minería se dedica a localizar, extraer y refinar las rocas y los minerales que
se encuentran en el suelo y en el subsuelo. Para realizar esta actividad, se
requieren métodos de prospección para localizar los minerales; técnicas de
extracción, que son distintas si los minerales se encuentran en yacimientos a
cielo abierto o en yacimientos subterráneos o minas; sistemas de refino, para
separar el mineral utilizable de la roca que lo contiene (ganga).

Autor: Grupo 18 - 64 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

También se considera a la minería como INDUSTRIA PESADA; ya que


transforman las materias primas en productos semielaborados, requieren
elevadas inversiones de capital, son muy contaminantes y precisan de grandes
espacios para sus instalaciones.

POR EL RÉGIMEN DE TRABAJO:


PROCESO CONTINUO

Definición:”Son aquellos en el que el producto fluye continuamente y en cada


lugar las condiciones son aproximadamente constantes.”

La minería es considerada un proceso continuo debido a que la secuencia que


estos siguen no solo necesitan un flujo de materia constante y continua, sino que
para asegurar la excelencia y continuidad de la producción no es admisible las
interrupciones o paros.

La minería cuenta con el conocido planeamiento de minado, el cual permite


establecer el volumen de minal, la ubicación y en qué momento extraerlo, lo que
permite la continuidad de la producción.

El sistema de producción continua facilita las grandes producciones, ya que, una


vez puesto en funcionamiento el proceso, basta atender la constancia de las
circunstancias en cada lugar, para que el producto mantenga una condición
constante de calidad.

La minería al tener una serie de procesos continuos no es fácil de interrumpir,


porque requieren un nuevo arranque, o sea volver a poner todo el equipo a las
condiciones especificadas, lo cual generalmente resulta laborioso. Es por lo cual

Autor: Grupo 18 - 65 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

en la industria minera se trabaje día y noche; lo cual permite que se consiga una
producción muy uniforme en calidad, y de volumen apreciable.

POR LA INTENSIDAD DE LA INVERSIÓN:

INDUSTRIA DE MUY ALTA INVERSIÓN:

Estas industrias requieren operar a capacidades de producción bastante altas.

Requieren inversiones que superan los 500 000 dólares por puesto de trabajo.

El personal para operar esta planta es muy limitado y necesita una alta
capacitación. Estas industrias crean un elevado número de puestos de trabajo en
las industrias que utilizan sus productos.

Dado que un proyecto minero explota un recurso natural no renovable, se


valoriza típicamente usando el Valor Actualizado Neto (VAN) de todos los flujos
de caja proyectado para la vida útil del proyecto. Ésta técnica es sensible al monto
de inversión inicial, los costos de extracción y procesamiento, el precio

Autor: Grupo 18 - 66 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

proyectado para los productos finales, los impuestos sobre las ganancias y la tasa
de descuento usada para actualizar los flujos.

POR LAS PRINCIPALES TRANSFORMACIONES QUE


REALIZA:
TRANSFORMACIÓN QUÍMICA:

Los cambios que se producen son de naturaleza química, la materia prima sufre
cambios profundos.

La materia prima sufre cambios profundos a nivel molecular o atómico, en la


extracción de metales a partir del mineral.

En el proceso de producción de Cátodos de Cobre, el mineral no solo es pasado


por la solución de PLS, sino también es separarla mediante la electrólisis.

Autor: Grupo 18 - 67 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

POR LAS MATERIAS PRIMAS QUE EMPLEA

INDUSTRIA DEL REINO MINERAL:

La materia prima que se emplea en la industria minera proviene del reino mineral.

Los recursos minerales son concentraciones naturales de elementos metálicos,


no metálicos y minerales, así como rocas que forman parte de la corteza terrestre
en forma tal que puedan ser potencialmente extraídos y procesados de manera
económicamente rentable, dados los conocimientos científico-tecnológicos
existentes. Como puede advertirse el concepto es genérico e incluye en su
definición a recursos tan diversos como el oro, plata, cobre, hierro, sílice, flúor,
bario, caolín, bentonita, diamantes, rubíes, calizas, arenas, etc.

El interés por su extracción y procesamiento es una condición estrictamente


socio-económica, la cual está ligada al requerimiento de la industria y al
desarrollo de la sociedad, según sea el recurso de que se trate. Unos de los
aspectos más importantes en el tema de los recursos minerales es su búsqueda.

Autor: Grupo 18 - 68 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Para encontrarlos se utilizan metodologías basadas en conceptos geológicos que


explican su formación y distribución dentro del espacio-tiempo geológico así como
en las propiedades físico-químicas de los componentes de esos recursos. La
ciencia nos enseña que los diversos estilos de mineralizaciones no están
distribuidos azarosamente, tanto en el tiempo como en el espacio, sino que
siguen patrones de distribución conformes a la evolución de la corteza y la
tectónica global.

Autor: Grupo 18 - 69 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

MATERIALES QUE INGRESAN Y SALEN DEL PROCESO


PRODUCTIVO

El recurso Minero es una concentración u ocurrencia de material natural, sólido,


inorgánico u orgánico fosilizado terrestre de tal forma, cantidad y calidad que
existe una razonable apreciación acerca de su potencial técnico – económico. La
localización, tonelajes, contenidos, características geológicas y el grado de
continuidad de la mineralización son estimados, conocida, o interpretada a partir
de específicas evidencias geológicas metalúrgicas y tecnológicas.

El término Recurso Minero cubre mineralizaciones y materiales naturales de


interés económico intrínseco los cuales han sido identificados y estimados a
través de actividades de exploración, reconocimiento y muestreo. De acuerdo al
grado de confiabilidad los recursos se clasifican en medidos, indicados e inferidos.

En la minería, “mineral” se refiere al material con valor económico que es enviado


a la planta de procesamiento. Se diferencia de material de baja ley que no es
enviado a la planta ahora, pero podría algún día, y lastre o estéril, material que
no tiene valor económico.

La calidad del mineral es expresada según su concentración del metal de interés.


En minas de cobre, esto se expresa en porcentaje de cobre (%Cu). El contenido
o ley; podría variar entre 0.5 y 2.0 %Cu

Autor: Grupo 18 - 70 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

En el proceso de minado se encuentran materiales que entran al proceso y luego


de la operación algunos son eliminados. Para el proceso productivo que estamos
considerando (planta de producción de Cátodos de Cobre) los materiales
interactuantes son:

1. Mineral de Cabeza
Llamado también alimentación, es el mineral que se trata en una planta
de concentración.

El mineral de Cabeza para el proceso de producción de Cátodos de Cobre,


es el proveniente de la voladura de material.

Dependiendo de la concentración de cobre que presenta el material


proveniente de la voladura será transportado:

- El material con alto contenido de Cobre o de alta ley, es enviado a la


chancadora primaria, es decir sigue con el proceso.

- El material con menor contenido de Cobre, es enviado a las plantas de


lixiviación.
- El material estéril es transportado a los botaderos.

Debido a que el material que ingresa está compuesto por rocas y en


pequeño grado, un porcentaje de otros minerales, no podemos describir al
material en sí, por lo cual describiremos solo al cobre como elemento.

Elemento químico, de símbolo Cu, con número atómico 29; uno de los
metales de transición e importante metal no ferroso. Su utilidad se debe a
la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como
a sus propiedades eléctricas y su abundancia. El cobre fue uno de los
primeros metales usados por los humanos.

Autor: Grupo 18 - 71 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los sulfuros minerales
como la calcocita, covelita, calcopirita, bornita y enargita. Los minerales
oxidados son la cuprita, tenorita, malaquita, azurita, crisocola y brocantita.
El cobre natural, antes abundante en Estados Unidos, se extrae ahora sólo
en Michigan. El grado del mineral empleado en la producción de cobre ha
ido disminuyendo regularmente, conforme se han agotado los minerales
más ricos y ha crecido la demanda de cobre. Hay grandes cantidades de
cobre en la Tierra para uso futuro si se utilizan los minerales de los grados
más bajos, y no hay probabilidad de que se agoten durante un largo periodo.

El cobre es el primer elemento del subgrupo Ib de la tabla periódica y


también incluye los otros metales de acuñación, plata y oro. Su átomo tiene
la estructura electrónica 1s22s22p63s23p63d104s1. El bajo potencial de
ionización del electrón 4s1 da por resultado una remoción fácil del mismo
para obtener cobre(I), o ion cuproso, Cu+, y el cobre(II), o ion cúprico,
Cu2+, se forma sin dificultad por remoción de un electrón de la capa 3d. El
peso atómico del cobre es 63.546. Tiene dos isótopos naturales estables
63
Cu y 65Cu. También se conocen nueve isótopos inestables (radiactivos).
El cobre se caracteriza por su baja actividad química. Se combina
químicamente en alguno de sus posibles estados de valencia. La valencia
más común es la de 2+ (cúprico), pero 1+ (cuproso) es también frecuente;
la valencia 3+ ocurre sólo en unos cuantos compuestos inestables.

Un metal comparativamente pesado, el cobre sólido puro, tiene una


densidad de 8.96 g/cm3 a 20ºC, mientras que el del tipo comercial varía
con el método de manufactura, oscilando entre 8.90 y 8.94. El punto de
fusión del cobre es de 1083.0 (+/-) 0.1ºC (1981.4 +/- 0.2ºF). Su punto de
ebullición normal es de 2595ºC (4703ºF). El cobre no es magnético; o más
exactamente, es un poco paramagnético. Su conductividad térmica y
eléctrica son muy altas. Es uno de los metales que puede tenerse en estado
más puro, es moderadamente duro, es tenaz en extremo y resistente al
desgaste. La fuerza del cobre está acompañada de una alta ductilidad. Las
propiedades mecánicas y eléctricas de un metal dependen en gran medida
de las condiciones físicas, temperatura y tamaño de grano del metal.

De los cientos de compuestos de cobre, sólo unos cuantos son fabricados


de manera industrial en gran escala. El más importante es el sulfato de
cobre (II) pentahidratado o azul de vitriolo, CuSO4 . 5H2O. Otros incluyen la
mezcla de Burdeos; 3Cu(OH)2CuSO4; verde de París, un complejo de
metaarsenito y acetato de cobre; cianuro cuproso, CuCN; óxido cuproso,
Cu2O; cloruro cúprico, CuCL2; óxido cúprico, CuO; carbonato básico cúprico;
naftenato de cobre, el agente más ampliamente utilizado en la prevención
de la putrefacción de la madera, telas, cuerdas y redes de pesca. Las
principales aplicaciones de los compuestos de cobre las encontramos en la
agricultura, en especial como fungicidas e insecticidas; como pigmentos; en

Autor: Grupo 18 - 72 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

soluciones galvanoplásticas; en celdas primarias; como mordentes en


teñido, y como catalizadores.

2. Mezcla
Esta mezcla es suministrada en el Aglomerado para permitir la formación
de glomeros que luego entran al proceso de lixiviación.

2.1 Agua
El agua usada en procesos industriales, como los mineros, se reúsa cada
vez más por la sociedad, debido a la aparición de nuevos procesos que
elimina los contaminantes incorporados en ellas durante el proceso.

Las mineras reutilizan el recurso en sus procesos y tratan los efluentes


generados, debido al potencial de contaminación del agua y su
consecuente efecto en la salud humana y el ambiente.

El consumo de agua en la minería se basa en:

- Campamentos: bebida, cocción, lavado, riego y baños.


Volúmenes poco significativos frente al total consumido en una
operación minera.
- Minería a cielo abierto: su uso principal de agua es en el riego
de vías internas para reducir el polvo en suspensión. Cifras
disponibles indican que el agua utilizada en riego de caminos
puede variar entre cero y el 15% del consumo total de agua de
una operación minera.
El monitoreo de agua superficial actual considera la
determinación de los siguientes parámetros:

Autor: Grupo 18 - 73 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Calidad de agua: La calidad de las aguas superficiales se


monitorea considerando los parámetros, agua para riego de
vegetales de consumo crudo y bebida de animales. Los parámetros
de calidad del agua a considerar son los siguientes: pH, oxígeno
disuelto, conductividad eléctrica, temperatura, acidez, alcalinidad.
- Caudales: Se deberá contar con los datos del caudal en el río Chili,
generados por SENAMHI – Arequipa.

2.2 Ácido Sulfúrico


El ácido sulfúrico es un compuesto químico extremadamente corrosivo
cuya fórmula es H2SO4. Es el compuesto químico que más se produce en
el mundo, por eso se utiliza como uno de los tantos medidores de la
capacidad industrial de los países. Una gran parte se emplea en la
obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros ácidos
y sulfatos y en la industria petroquímica.

Generalmente se obtiene a partir de dióxido de azufre, por oxidación con


óxidos de nitrógeno en disolución acuosa. Normalmente después se
llevan a cabo procesos para conseguir una mayor concentración del ácido.
Antiguamente se lo denominaba aceite o espíritu de vitriolo, porque se
producía a partir de este mineral.

La molécula presenta una estructura piramidal, con el átomo de azufre


en el centro y los cuatro átomos de oxígeno en los vértices. Los dos
átomos de hidrógeno están unidos a los átomos de oxígeno no unidos
por enlace doble al azufre. Dependiendo de la disolución, estos
hidrógenos se pueden disociar. En agua se comporta como un ácido
fuerte en su primera disociación, dando el anión hidrogeno sulfato, y
como un ácido débil en la segunda, dando el anión sulfato.

Además reacciona violentamente con agua y compuestos orgánicos con


desprendimiento de calor.

En el procesado de metales el ácido sulfúrico se utiliza para el


tratamiento del acero, cobre, uranio y vanadio y en la preparación de
baños electrolíticos para la purificación y plateado de metales no ferrosos.

Autor: Grupo 18 - 74 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

3. PLS
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con
concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS, que son
llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas
sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Su principal función es de
separador de minerales en el proceso de flotación.

La producción de sulfato de cobre es una tecnología conocida y sencilla a


partir de minerales oxidados y de soluciones ácidas de agua de mina; para
que el sulfato de cobre alcance las características de la norma técnica
respectiva, usualmente se hace mediante purificación y concentración de
las soluciones de lixiviación mediante: extracción y reextracción con
solventes orgánicos; como es de conocimiento general, esta tecnología es
costosa y sólo está al alcance de la gran minería.

Lixiviación del mineral oxidado, precipitación del cobre de la solución,


seguida de lixiviación en caliente del cemento de cobre, separación sólido/
líquido y cristalización directa; evitando el costoso proceso de intercambio
iónico, en esta secuencia, durante la cementación, se eliminan, en la
solución pobre que retorna al circuito de lixiviación, los iones férrico,
aluminio y cloro. El sulfato de cobre pentahidratado producido es de muy
buena calidad y con impurezas mínimas, comparables al proceso de
extracción con solventes orgánicos.

4. Cátodos de Cobre

Un cátodo es un electrodo con carga negativa que sufre una reacción de


reducción, mediante la cual un material reduce su estado de oxidación al
recibir electrones.

Pila Galvánica Celda electrolítica

Tipo de Energía química – Energía eléctrica –

transformación Energía eléctrica Energía química

Electrodo positivo Cátodo (reducción) Ánodo (oxidación)

Electro negativo Ánodo (oxidación) Cátodo (reducción)

Autor: Grupo 18 - 75 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

La polaridad del cátodo, positiva o negativa, depende del tipo de


dispositivo. A veces la condiciona el modo de operación, pues se establece
según la dirección de la corriente eléctrica, atendiendo la definición
universal de corriente eléctrica. En consecuencia, en un dispositivo que
consume energía (como una celda electrolítica) el cátodo es negativo, y
en un dispositivo que proporciona energía, como una pila voltaica (o pila
de Volta o una batería) el cátodo es positivo.

5. Relaves
El relave (o cola) es un conjunto de desechos tóxicos, subproductos de
procesos mineros y concentración de minerales, usualmente constituido por
una mezcla de tierra, minerales, agua y rocas.

Los relaves contienen altas concentraciones de químicos y elementos que


alteran el medio ambiente, por lo que deben ser transportados y almacenados
en «tanques o pozas de relaves» donde lentamente los contaminantes se van
decantando en el fondo y el agua es recuperada o evaporada. El material
queda dispuesto como un depósito estratificado de materiales sólidos finos. El
manejo de relaves es una operación clave en la recuperación de agua y para
evitar filtraciones hacia el suelo y capas subterráneas, ya que su
almacenamiento es la única opción. Para obtener una tonelada de concentrado
se generan casi 30 toneladas de relave.

Autor: Grupo 18 - 76 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Dado que el costo de manejar este material es alto, las compañías mineras
intentan localizar los "tanques o pozas de relave" lo más cerca posible a la
planta de procesamiento de minerales, minimizando costos de transporte y
reutilizando el agua contenida.

Las Pozas de Relave se conforman por Presas, que pueden construirse por dos
métodos, SPIGOT (descarga de grifos) y PADDOCK (cercos).

En la actualidad la contaminación ambiental es el primer problema de la salud


pública nacional y mundial, por ello es fundamental identificar la problemática
ambiental. La contaminación ambiental se da desde que se creó la tierra, como
un ciclo natural del mismo, pero a medida que el hombre fue evolucionando y
sobre todo en el siglo XXI, la contaminación se aumentó de una forma
indiscriminada.

Los principales problemas ambientales globales que están dañando a la tierra


son: Cambios climáticos, agotamiento de la capa de ozono, perdida de la
diversidad biológica, aumento de la contaminación, degradación del suelo.

Las medidas de solución tienen que desarrollarse en los siguientes ámbitos:


Internacional: con la cooperación entre países, Nacional: con la legislación de
los gobiernos, Regional: la coordinación entre las comunidades, Local: las
actuaciones de los ayuntamientos, Individual: la acción de los ciudadanos.

Los daños no solo nos perjudican a nosotros sino a nuestras futuras


generaciones, las cuales no serán responsables de las irresponsabilidades que
todos nosotros estamos cometiendo en el presente.

La eliminación de residuos sólidos lo cual lo hacen en cualquier lugar


descampado sin tomar en cuenta medidas de seguridad ambiental,
desembocaduras de los desagües de las principales ciudades. Esperemos que
en corto tiempo se tenga la sensibilización de las autoridades locales,
regionales y aporten con la solución de los problemas ambientales y
recuperación de nuestra flora y fauna que se está perdiendo.

Autor: Grupo 18 - 77 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

PRINCIPALES OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

Actualmente, SMCV explota sus reservas mineras constituidas por sulfuros


secundarios, a través del tajo abierto Cerro Verde a un ritmo de
aproximadamente 180,000 TMD de movimiento total. Dentro de esta cantidad,
se mina aproximadamente 107 000 TMD de sulfuros secundarios que se tratan a
través del proceso de lixiviación, de los cuales 39 000 TMD corresponden a
mineral de alta ley y aproximadamente 32 000 TMD a mineral de baja ley o ROM.
La relación de desbroce / mineral se presenta a una razón de 2:1.

Las operaciones realizadas para la extracción de material consisten en cuatro


etapas: perforación, voladura, carguío y acarreo, además de las operaciones
auxiliares.

Autor: Grupo 18 - 78 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

OPERACIONES UNITARIAS FISICAS

PERFORACIÓN
Para ello se utilizan perforadoras con 35 000 kg de presión vertical utilizando
brocas tricónicas de 28 cm de diámetro, con capacidad de perforar taladros de
más de 15 m de profundidad.

La perforación de los taladros de voladura se efectúa de acuerdo con las


necesidades de extracción del mineral y desbroce, dentro de un programa de
planeamiento establecido.

La disposición de los taladros se efectúa de acuerdo con una malla que varía de
6 a 10 m, según los diferentes tipos de roca. Por cada taladro perforado, se saca
una muestra del detritus para analizar el contenido de cobre.

Autor: Grupo 18 - 79 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

VOLADURA
El proceso de voladura se emplea para fragmentar la roca y permitir su
excavación. Los taladros perforados para voladura son cargados con ANFO, la
cual es una mezcla de nitrato de amonio (94%) y petróleo (6%) en cantidades
estequiometrias definidas.

La mezcla se realiza en un camión fábrica dotado de controles electrónicos para


regular dicha mezcla. Posterior a la preparación, se obtiene una muestra para ser
llevada al laboratorio químico y verificar los porcentajes. La mezcla de los dos
compuestos se realiza justo en el momento previo a que ésta caiga al taladro
perforado. Por lo tanto el explosivo en la práctica recién se forma dentro del
taladro.

Autor: Grupo 18 - 80 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

CARGUÍO
La roca fragmentada es cargada mediante palas eléctricas de 22 y 44 yardas
cúbicas en camiones de gran capacidad. Las palas cuentan con el sistema
Dispatch de Alta Precisión, el que permite llevar continuamente el control de la
ubicación de la máquina y su posición en relación con los cuerpos de mineral y
desbroce.

ACARREO
Se hallan en operación 14 camiones de 180 toneladas y 16 camiones de 230
toneladas de capacidad para los sistemas de Lixiviación y Concentración. Para el
sistema de Lixiviación, los camiones llevan distintos tipos de material a su
respectivo destino: desbroce al depósito de material estéril, mineral directo de
mina sin chancar (ROM) al PAD ROM de lixiviación, y mineral de alta ley al
chancado. El mencionado sistema Dispatch dirige a los camiones para controlar
precisamente el movimiento de equipo, el destino del material y su eficiencia.

Autor: Grupo 18 - 81 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

CHANCADO

El mineral porfirítico extraído de los tajos es enviado al sistema de chancado que


consta de tres etapas: chancado primario, pila de almacenamiento, chancado
secundario con sus respectivas zarandas tipo “banana” y chancado terciario.

Actualmente la chancadora cuenta con un permiso para operar hasta 39 000 TMD.
El mineral proveniente de la mina en camiones con capacidades de 230 TM y 180
TM es descargado en la chancadora primaria. La chancadora primaria alimenta a

Autor: Grupo 18 - 82 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

un sistema de fajas que transporta el mineral a la pila de material grueso con


una capacidad total de 90 000 toneladas (20 000 toneladas vivas). Una correa
alimenta a dos chancadoras cónicas secundarias. El material que sale de las
chancadoras secundarias alimenta al circuito de las chancadoras terciarias. El
producto triturado que se obtiene con un tamaño de 80%, -3/8-pulgada (-9mm),
es enviado para alimentar el circuito de aglomeración.

La aglomeración se lleva a cabo en 4 aglomeradores de tambor en paralelo. El


material es humedecido y aglomerado con ácido sulfúrico y solución refino
(solución con bajo contenido de cobre obtenida del proceso de extracción por
solventes).

Autor: Grupo 18 - 83 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

PROCESOS UNITARIOS QUIMICOS

LIXIVIACIÓN
Una faja de aproximadamente 3,2 km de largo, transporta el mineral aglomerado
hacia la plataforma de lixiviación PAD 4A. Fajas portátiles llevan el material
aglomerado de la faja transportadora a una faja apiladora radial sobre el PAD 4A.
El material es colocado en pilas de 6 metros de altura a una gradiente de 3%.
Las fajas están equipadas con controles de alineamiento, sobrecarga y controles
de velocidad cero conectadas a un sistema PLC, que controla y monitorea todo el
proceso.

Autor: Grupo 18 - 84 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Actualmente, los PADs 1, 2, 2A, 2B, 2D y 2C están conectados y operan como


una sola plataforma de lixiviación grande para lixiviar mineral ROM de baja ley.
Estos PADs actualmente acomodan al 25% del mineral minado y producen
aproximadamente el 10% de la producción de cobre de Cerro Verde.

El material ROM es depositado en bancos de 10 metros de altura y lixiviado con


solución refino proveniente de la planta de extracción por solventes (SX) en ciclos
de operación de 360 días.

La solución es colectada en las pozas 1 y 2 y bombeada al PAD 4A como una


solución intermedia o de avance de lixiviación. El PAD 3 es lixiviado
intermitentemente, obteniendo una solución de baja concentración de cobre.
Todo el mineral aglomerado es colocado en el PAD 4A y lixiviado por un periodo
aproximado de 230 días.

Autor: Grupo 18 - 85 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Esta plataforma de lixiviación actualmente produce cerca del 90% de la


producción de cobre en cátodos de Cerro Verde. La solución de lixiviación consiste
de una mezcla de solución refina de la planta SX y la solución de avance de los
otros PADs. La solución enriquecida de cobre o PLS es colectada en la poza 4 y
bombeada a lo largo de 4 km hacia la planta SX. El flujo normal de solución
enriquecida (PLS) hacia la planta es de aproximadamente 20 500 gpm utilizando
4 tuberías de HDPE de 22 pulgadas.

Las tuberías están equipadas con alarmas de pérdida de presión y son


monitoreadas con el sistema de control de PLC. Los PADs de lixiviación
actualmente tiene una capacidad adicional para 84 millones de toneladas de
mineral; 28.1 millones sobre los PADs de ROM y 55,9 millones sobre el PAD 4A.

Esta capacidad debe considerar la construcción de la continuación del desarrollo


del PAD 1, este desarrollo permitirá apilar unas 53,1 millones de toneladas de
mineral ROM, con lo que la capacidad total de las plataformas de lixiviación 1 y
3 será de 137,1 millones de toneladas aproximadamente.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)


La solución enriquecida (PLS) obtenida del PAD 4A es dirigida a la poza de
almacenamiento de PLS y de ahí es bombeada a la planta de extracción por solventes.
La planta de extracción por solventes consta de 5 trenes, cada uno con 2 etapas, la
etapa de extracción y la etapa de reextracción. En este circuito se obtienen dos
productos, una solución pura rica en cobre que va a la planta de electrodeposición y
una solución impura pobre en cobre con alta acidez conocida como refino que es
bombeada de retorno a lixiviación.

La etapa de extracción, con el uso de un reactivo orgánico específico para el cobre,


purifica la solución de sulfato de cobre impura proveniente de la lixiviación
(solución enriquecida o PLS) obteniéndose una solución orgánica cargada en
cobre y otra solución acuosa impura descargada de cobre y enriquecida en ácido
(refino), que regresa a la lixiviación.

Autor: Grupo 18 - 86 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

La fase de re-extracción descarga el cobre de la solución orgánica cargada que


proviene de la primera fase de extracción con el uso de una solución electrolítica
descargada en cobre y cargada en ácido (stripp), recuperándose el reactivo
orgánico descargado en cobre que regresa a la primera fase de extracción por
solventes para cargarse nuevamente en cobre y otra solución cargada de cobre
que se dirige hacia los filtros de arena y antracita, el mismo que es almacenado
posteriormente en un tanque y posteriormente enviado al circuito de
electrodeposición.

La planta original consta de 4 módulos o trenes, cada uno con tres celdas de
extracción y dos de re-extracción. En 1996, se introdujo una nueva configuración
conocida como series paralelas, que permitió duplicar el flujo de solución
enriquecida a 12 000 gpm logrando un incremento notable en producción de
cobre. Posteriormente se implementó un quinto módulo el cual consta de dos
celdas de extracción y dos de re-extracción y tiene una capacidad para tratar 6
600 gpm adicionales, con una eficiencia de extracción de 94%.

Autor: Grupo 18 - 87 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

ELECTRODEPOSICIÓN (EW)
La planta de electrodeposición deposita el cobre en forma metálica en cátodos,
que constituye el producto final con una pureza de 99,99% de cobre.

Este circuito tiene dos secciones, la sección de láminas de arranque y la sección


de celdas comerciales. La sección de láminas de arranque produce láminas de
cobre que sirven para formar posteriormente los cátodos. Esta sección cuenta
con 22 celdas de 49 ánodos de una aleación plomo-calcio-estaño y 48 cátodos
que son planchas de acero inoxidable, donde se deposita el cobre por 24 horas.

Estas láminas tienen un peso promedio de 6 kg. La sección de celdas comerciales


tiene 230 celdas que cuenta con 50 ánodos y 49 cátodos. Al inicio del proceso,
se usa las láminas iniciales obtenidas en el proceso anterior y después de un
período de deposición de 6 días se obtienen cátodos con un peso aproximado de
125 kg los cuales son muestreados, pesados y embalados en paquetes para ser
exportados.

Autor: Grupo 18 - 88 - 2017


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OTRAS OPERACIONES
OPERACIONES AUXILIARES
El mantenimiento de carreteras, limpieza de pisos de bancos, mantenimiento del
depósito de material estéril, regadío (control de polvo) y otros, se efectúan con
tractores de oruga, tractor de llantas, cisternas y motoniveladoras. Asimismo,
dentro de estas actividades se incluye el transporte de cátodos hacia el puerto
de Matarani, mediante camiones que utilizan la vía privada de SMCV (Garita San
José), que conecta con la Variante de Uchumayo. Por esta misma vía se abastece
de ácido sulfúrico para las operaciones de lixiviación.

OPERACIONES DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES


SMCV viene desarrollando en la actualidad la explotación de sulfuros primarios a
un nivel de procesamiento promedio en planta de 108 000 TMD para obtener
como producto final aproximadamente 10 TMD de concentrados de molibdeno y
2 400 TMD de concentrado de cobre, los cuales son transportados y luego
embarcados en el puerto de Matarani a través de un sistema bimodal de
transporte.

El diseño del procesamiento y beneficio del mineral incluye una chancadora


primaria, un sistema de almacenamiento de mineral grueso, un circuito de
chancado secundario convencional con chancadores de cono y un chancado
terciario utilizando chancadoras con rodillos a alta presión HPGR. Para la molienda
se emplean 4 molinos de bolas en circuito cerrado con 4 baterías de ciclones, un
circuito de flotación colectiva, un circuito de flotación selectiva (planta de

Autor: Grupo 18 - 89 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

molibdeno), espesado de concentrados y relave, filtración de concentrados,


disposición de relaves en la cabecera de la quebrada Enlozada y otras obras
auxiliares requeridas

PRINCIPALES MAQUINARIAS EQUIPOS E INSTALACIONES

Alrededor del 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los
minerales de sulfuro. El restante se presenta en forma oxidada como carbonatos,
óxidos, silicatos y sulfatos, particularmente en África. Estos minerales oxidados,
cuando están presentes en cantidad suficiente en la mena, puede ser reducidos
directamente a cobre impuro en el alto horno, como se hacía en el pasado. Pero
en la actualidad las menas que se explotan tienen una concentración muy baja
de cobre, por lo que es necesario recurrir a otras técnicas como la lixiviación
mediante ácido sulfúrico seguida por la precipitación o por la electrólisis del cobre
de la solución.

Según sea la mena, el proceso de extracción del cobre será diferente, así tenemos:
Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas, extracción de cobre a partir de
menas de óxido.

Cada proceso de extracción requiere una gama diferente de maquinaria, lo que


para Cerro Verde se ve reflejado en un proceso de minado a “Tajo Abierto” para
lo cual necesita de una infraestructura y maquinaria específica.

Autor: Grupo 18 - 90 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

MAQUINARIAS
En el proceso de minado a Rajo Abierto, el objetivo es extraer la roca desde la
mina para ser enviada a la etapa siguiente de procesamiento (mineral) o a
botaderos (baja ley y lastre o estéril).

Los principales subprocesos involucrados son:

- Perforación y tronadura de la roca

- Carguío y transporte de los materiales a sus destinos

1. PERFORADORA ROTATIVA:

El taladro de perforación
rotatoria es una
máquina utilizada para
perforar hoyos de gran
profundidad en el suelo,
con el fin de drenar un
yacimiento geológico de
la manera más
económica y rápida
posible.

Es usado de manera intermitente, ya que el funcionamiento del


taladro mismo y las operaciones conexas para realizar las perforaciones
requieren hacer pausas durante el curso de los trabajos.

Un taladro de perforación rotatorio está compuesto básicamente por cinco


sistemas:

a) Sistema de elevación

Autor: Grupo 18 - 91 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Su función principal es soportar el sistema de rotación, además de


proporcionar el desplazamiento vertical necesario a la sarta de
perforación durante el enrosque o desenrosque de la tubería. Se cree
que este es el sistema que más energía necesita pues tiene que soportar
el peso de cientos de metros de tubería pesada en un proceso de
elevación de decenas de toneladas.

Con los avances en la tecnología los antiguos sistemas de poleas se han


reducido paso a sistemas hidráulicos.

b) Sistema de rotación

El sistema de rotación depende del tipo de taladro. El más común es el


de mesa rotatoria, que consiste en una mesa giratoria ubicada al pie del
taladro.

Este posee un agujero en su centro generalmente de forma hexagonal


por el cual se introduce la tubería de perforación. Dicha tubería, que
también es de forma hexagonal, rota junto a la mesa accionado por una
conexión de diferenciales que va unida a un motor de alta potencia.

c) Sistema de circulación

En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la


circulación de lodo químico a alta presión, cuyo objetivo es lubricar,
refrigerar y transportar los escombros removidos por la mecha dentro
del terreno.

Este sistema está compuesto por:

- Bombas de lodo: Su función es el de mover grandes volúmenes de


lodo en altas o bajas presiones. Algunos bombas comunes son:
 Bombas dúplex: son bombas que llevan dos cilindros de doble
acción. Desplazan el lodo en dos sentidos tanto de ida como de
 vuelta.

 Bombas triplex: son bombas que llevan tres cilindros. Desplazan


el lodo en un solo sentido.

- Manguera de Inyección: es una manguera de goma reforzada,


flexible y extremadamente fuerte. Permite bajar y elevar la tubería de
perforación durante las operaciones de perforación.

Autor: Grupo 18 - 92 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Separador de Gas/Lodo: separa, ventea o quema el gas del lodo


que sale del pozo y que puede haber sido contaminada durante la
perforación.
- Zaranda vibratoria: Su función es separar la fracción más gruesa de
los recortes. Una caja vibratoria imprime vibración necesaria para
separar los sólidos del fluido.

- Fluidos: son el componente básico del sistema de circulación,


mantiene en constante movimiento. El fluido puede ser: agua,
hidrocarburos, mezclas de ambos, gas o aire.

d) Sistema de seguridad

Compuesto por válvulas que se instalan en la boca del pozo para


controlar las altas presiones que sale el fluido.

e) Sistema de potencia

La potencia es generada por los motores y es el encargado de transmitir


y proporcionar movimiento a los equipos.

2. CARGADOR FRONTAL:

Se emplea para cargar camiones con materiales, se diseñan con tren de


rodaje y con neumáticos. Se utilizan también para transportar materiales a
cortas distancias.

Algunas funciones del cargador son:

- Manejo y carga de materiales

- Excavación de estanques y zanjas

- Transportar materias a cortas distancias

- Diseminación y compactación de tierra

Autor: Grupo 18 - 93 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación


en el caso de acarreo solo se recomienda realizarlo en distancias cortas.

El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y


carga de materiales, con la finalidad de reducir los costos y aumentar la
producción.

En el caso de excavaciones con explosivos, la


buena movilidad de este le permite moverse
fuera de la voladura y con seguridad; y antes
de que el polvo de la explosión se disipe, el
cargador puede estar recogiendo la roca regada
y preparándose para la entrega del material.

3. PALAS ELÉCTRICAS:
La pala de cables eléctrica, también denominada pala electromecánica o
simplemente pala mecánica, pala eléctrica o pala de cables, es un tipo de
excavadora frontal eléctrica autopropulsada, sobre orugas, que usa cables
para accionar el desplazamiento el cucharón.

Autor: Grupo 18 - 94 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Las palas eléctricas son las excavadoras cargadoras de mayor tamaño que
existen. Las palas de cable eléctrica están construidas especialmente para
quitar grandes cantidades de escombros o minerales, a una fracción del
costo por tonelada.

Las palas eléctricas comparten las mismas partes que una excavadora
hidráulica, aunque con algunas diferencias:

a) Chasis: estructura portante desplazable mediante cadenas.

b) Corona de giro: sirve de apoyo de la estructura sobre el chasis,


permitiendo girar mientras el chasis permanece en estación.

c) Estructura: Sostiene el resto de la excavadora

d) Cucharón: fijo dispuesto en el extremo de un brazo móvil, soportado


por una pluma fija.

e) Sistemas de accionamiento: son cables propulsados por motores


eléctricos

f) Alimentación: se usa un cable de alta tensión, conectado a un


generador o red eléctrica.

Autor: Grupo 18 - 95 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

4. PALAS HIDRÁULICAS:
Es frecuentemente usada para la excavación de rocas y tierra, sin embargo,
gracias a sus numerosos accesorios también puede ser usada para el corte
de acero el rompimiento de concreto, el taladro de hoyos en la tierra, el
cimiento de gravilla antes del pavimento, el destrozo de rocas, acero, y
hasta para acribillar lugares.

Algunas características de la pala hidráulica son las siguientes:

a) Aguilón:

Está compuesto de dos cilindros hidráulicos, un cucharón y una pluma.


El aguilón se mueve en dos partes justo como un brazo humano se
movería (como una muñeca y un codo)

b) Motor:

La energía es recibida del motor directamente. La máquina requiere


bastante fuerza, y es capaz de moverse por medio de un cambio de la
energía que recibe el motor en energía hidráulica.

c) Giro:

Su habilidad de girar es una de sus grandes funciones. La máquina


comprende varios componentes que le permiten dar un giro en círculo.

Está compuesto por el rodamiento de bolas que trabaja de tal forma que
asegura que su movimiento se realice suavemente.

Autor: Grupo 18 - 96 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

d) Cabina:

Una tercera parte de la máquina está compuesta por la estructura


superior, que es donde el asiento del conductor se encuentra junto a los
controles.

e) Pies:

La base tipo Oruga por su habilidad de transitar en superficies menos


estables como barro y arena, son ideales para la minería. La oruga cubre
una mayor superficie y por consiguiente se hunde en la tierra. Se arrastra
con un tipo de mecanismo de banda transportadora.

La tecnología de la pala hidráulica proporciona mayores fuerzas de


excavación y mejor productividad. Las palas hidráulicas para minería
ofrecen productividad de nivel superior con tiempos de ciclo rápidos, alto
llenado del cucharón y la capacidad de soportar los rigores de todo tipo de
entornos de excavación. Para proporcionar más tiempo de disponibilidad y
bajos costos de operación, los componentes duran más tiempo y son
accesibles fácilmente, y las características únicas de la tecnología a bordo
facilitan la solución de problemas. La eficiencia se maximiza con una mejor
utilización de la energía y un sistema hidráulico eficiente.

Cada modelo de pala hidráulica para minería utilizarse perfectamente con


los camiones mineros y de obras para lograr soluciones de carga y acarreo
optimizadas.

Autor: Grupo 18 - 97 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

5. CAMIONES VOLQUETE:
El camión volquete, también conocido como camión basculante o bañera,
se utiliza para el movimiento de tierras y para el acarreo de materiales en
general. Está dotado de una caja abierta basculante que descarga por
vuelco.

Las labores realizadas por los camiones de este tipo están frecuentemente
relacionadas con trabajos de infraestructura además del de minería. Esta
clase de vehículos cuentan con una gran capacidad de carga además de
mecanismos de protección para operar en entornos pocos seguros.
Transporta cargas de hasta 20 Ton.

Los volquetes son máquinas construidas para el transporte de materiales


rocosos en las explotaciones mineras. El diseño de estos equipos es
compacto dotándoles de características propias a cada modelo como, su
gran tamaño, potencia y robustez.

El empleo de los volquetes se realiza por las siguientes ventajas que


presentan:

Autor: Grupo 18 - 98 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Flexibilidad del sistema en cuanto a las distancias.

- Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales a transportar.

- Facilidad para variar el ritmo de producción, aumentando la flota de


camiones o el grado de utilización de esta.

- Necesidad de una infraestructura relativamente sencilla y poca costosa.

- Existencia de una variedad de modelos que permiten adaptarse bien a


las condiciones en que debe desarrollarse la operación.

Entre las diferentes partes que constituyen al camión existe la barra central
de dirección, elemento importante que permite el giro a hacia los lados. El
equipo es sometido a constantes vibraciones que generan desajustes en las
juntas por lo cual es necesario llevar a cabo un apriete.

6. TRACTORES (BULLDOZER):
Es un tipo de topadora que se utiliza principalmente para el movimiento de
tierras, de excavación y empuje de otras máquinas. Aunque la cuchilla
permite un movimiento vertical de elevación. No es posible cargar
materiales sobre camiones o tolvas, por lo que el movimiento de tierras lo
realiza por arrastre.

Aparte de los trabajos realizados por la cuchilla, al bulldozer se pueden


añadir equipos que aumenten su versatilidad.

Autor: Grupo 18 - 99 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Son máquinas que permiten realizar diversos trabajos en sectores como la


construcción y las fuerzas armadas, además de la minería.

Algunos de sus usos:

- Roturación del terreno

- Empuje de materiales sueltos

- Nivelación y recebo de pistas

- Excavaciones en línea recta

- Extendido de tierras por capa y compactación superficial.

- Rellenos

- Remolque de grandes cantidades de materia

7. MOTONIVELADORAS:
Es una máquina que cuenta con una larga hoja metálica empleada para
nivelar terrenos.

Generalmente presentan tres ejes: la cabina y el motor se encuentran


situados en la parte posterior, sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje
se localiza en la parte frontal de la máquina, estando localizada la hoja
niveladora entre el eje frontal, y los dos ejes traseros.

Autor: Grupo 18 - 100 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Su finalidad es nivelar terrenos y refinar taludes. Esta máquina es capaz de


realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones.

El trabajo de la motoniveladora suele complementar al realizado


previamente por otra maquinaria de construcción, como excavadoras o
escarificadoras.

La motoniveladora es una máquina utilizada para realizar trabajos de


nivelación de terrenos, de mayor precisión que una Topadora.

Se compone de un tractor sobre ruedas y de una cuchilla de perfil curvo que


descansa en un tren delantero también con ruedas. Puede perfilar taludes
en terraplenes y desmontes, así como también cunetas de caminos, con el
grado de inclinación que se necesite, la cuchilla central puede inclinarse
hacia los costados, verticalmente y horizontalmente.

Su manejo requiere de un alto grado de especialización debido a sus


múltiples funciones.

Autor: Grupo 18 - 101 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

8. JUMBO:
El perforador jumbo, también conocido como taladro jumbo, es utilizado
principalmente para la tunelación. Con sistema hidráulico avanzado, el
perforador jumbo se para automáticamente y tiene un aparato anti sujeción,
con operación conveniente.

Es la máquina subterránea ideal para proyectos de perforación de piedra.

El taladro jumbo adopta un sistema de perforación directo controlado que


incorpora funciones anti atoro, bombas separadas para posicionamiento,
rotación independiente y resultados máximos.

El perforador jumbo es simple y seguro de operar, además que


incorpora la parada automática y la función contra interferencias, de
detención automática al punto final y lavado automático.

9. CHANCADORA
Una chancadora es una máquina que procesa un material de forma que
produce dicho material con trozos de un tamaño menor al tamaño
original. La chancadora es un dispositivo diseñado para disminuir el
tamaño de los objetos mediante el uso de la fuerza, para romper y
reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas.

Autor: Grupo 18 - 102 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

a) Chancadora Primaria:

La cual tritura tamaños enviados directamente de la mina

(rocas de un máximo de 60‟‟ hasta un producto de 8‟‟ a 6‟‟).

En este tipo se usan las chancadoras Quijadas o Mandíbulas.

La chancadora primaria es una de la más grande y más costosa de


las unidades de una planta. Para la selección se tiene que tener en
cuenta los siguientes factores:

- Las características del material que va a ser chancado:


Involucra la clasificación geológica de la roca, su
estructura física y su resistencia al chancado.
- El promedio de capacidad diaria u horaria: Las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse considerando las diferentes
interrupciones.
- El tamaño del producto: Este tamaño está relacionado con la
capacidad.
- El tipo y tamaño de los equipos del tajo: Tienen importancia en la
selección del tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura,
tamaño de las palas y del transporte.
- Los arreglos en la alimentación: Dependiendo la buena alimentación
se podrían formar puentes o campamentos de alimentación,
originando costosos retrasos para limpiar los atoros.

Chancadora de Quijada:

- Abertura grande de recepción para favorecer la alimentación de


rocas de tamaño grande.

- Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos


operativos, son varias veces menores que las giratorias.

- La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa,


ya que no existe lugar debajo de la quijada, donde el material se
puede acumular.

- Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en una


chancadora de quijada.

Autor: Grupo 18 - 103 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay que


tener en cuenta los siguientes factores:

- Capacidad: La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que


coincidir necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria.
- Tamaño de Alimentación: La abertura radial de recepción de la chancadora,
no debe ser menor que tres veces de la abertura de descarga en su posición
abierta de la chancadora primaria.
- Tamaño de Producto: El número y tamaño de las chancadoras secundarias,
dependerá del tamaño de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y
las condiciones de la secundaria que se va a usar.

b) Chancadora Secundaria:

Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos


de 3‟‟ a 2‟‟. En este tipo se usan las chancadora giratorias o de cono.

Autor: Grupo 18 - 104 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

c) Chancadora Terciaria:

Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a


fragmentos de ¾‟‟ ½ „‟ ¼ „‟; los cuales se envían a un molino de bolas.
En este tipo se usan las chancadoras giratorias o de cono.

10. FAJA TRANSPORTADORA

Autor: Grupo 18 - 105 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Las fajas sirven para transportar el mineral a diferentes partes de la sección


en forma cómoda, limpia, económica y rápida. Las fajas están compuestos
por:

a) La faja propiamente dicha:

Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar


tensiones y resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento
con los diferentes polines y por el mismo paso de los minerales. Hecha
de lona y jebe

b) Poleas:

Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:

- Polea Motriz o Cabeza: Que lleva acoplado el motor, que es la que la


mueve a la faja.
- Polea de cola o impulsada: Que lleva un tensor horizontal de tornillo,
sirve para templar la faja.

c) Polines:
Sostienen a la faja y están espaciados a una determina distancia, dan la
forma de un canal a la faja para impedir que se derrame el mineral.

Algunas ventajas que presenta este sistema son:

- El transporte de material puede tener pendientes de +- 30% con mejor


eficiencia que camiones y trenes.

Autor: Grupo 18 - 106 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

- Las fajas pueden ser instaladas en diferentes niveles, ser móviles y


adecuarse a las necesidades de operación.
- Puede cruzar carreteras, rampas, líneas de tren y otras obstrucciones a
través de puentes y soportes.
- Pueden tener grandes longitudes.
- Tienen una relativa uniformidad en la demanda de energía y electricidad.

11. TOLVA

El transporte de tolvas mineras no es algo simple ni mucho menos fácil. El


gran tamaño que tienen, más el peso, hacen de esta tarea algo bastante
complejo. Esto porque requiere de camiones especializados para este tipo
de cargas.

Las tolvas mineras son construidas en planchas de acero, siendo este muy
elástico y capaz de aguantar una gran cantidad de carga, además del
desgaste producto del uso que tiene.

Por lo general las vigas de las tolvas mineras son huecas, y por estas
circulan los gases de escape del camión de esta manera la tolva se mantiene
a mayor temperatura evitando la adherencia del material cuando está
barroso o húmedo.

Autor: Grupo 18 - 107 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

Otra de las características que presentan las tolvas de los camiones de


minería, es el diseño que tienen. El fondo de “la caja” tiene desniveles hacia
el medio de manera longitudinal, como una “V”. De esta manera el centro
de gravedad es más bajo mejorando la estabilidad del camión. Además de
esto, tiene un declive hacia adelante con el fin de mantener la carga en la
tolva minera, incluso cuando el camión está subiendo pendientes.

La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma


geométrica de ésta, la granulometría y densidad aparente del mineral. El
material que se almacena en tolvas, no está compacto ya que existen
espacios libres entre los trozos de mineral y éstos serán mayores cuanto
mayor sea la granulometría del mismo.

Las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio libre


considerable en su parte superior.

Autor: Grupo 18 - 108 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

CONCLUSIONES

 La actividad minera extractiva es la que mayor recurso provee a Arequipa,


y por la cual la hace dependiente e insegura en el tiempo, ya que depende
principalmente del vaivén de los precios internacionales, y de la demanda
externa

 De continuar incrementándose las concesiones mineras; y poner en
ejecución los 18 proyectos mineros metálicos existentes y programados
como inversión estimada de 50 mil millones de dólares USA en los próximos
10 años - incluidos los proyectos de minerales no metálicos, y especiales-,
que junto con la Ampliación de Cerro Verde II traería consecuencias
imprevisibles para el desarrollo sostenible de Arequipa porque afectaría el
ecosistema en los lugares en donde se localizan y actuarían. Dado que
requeriría abundante agua, y energía eléctrica, las cuales son escasas en
el departamento que es una extensión del desierto de Tacama (Chile).

 Además, de generar problemas de contaminación ambiental, y de salud
pública, con el consiguiente conflicto social de las poblaciones afectadas por
su cercanía a las áreas de explotación.

 Cerro verde es una empresa conocida internacionalmente ya que extrae
cobre y lo exporta a diferentes países, gracias a esto Arequipa goza del
canon minero para su desarrollo en la educación y social.

 El cobre es un mineral que es muy usado a nivel mundial para las
necesidades del humano y cerro verde brinda este mineral.

 Cerro verde es una empresa que está creciendo día a día gracias a su
personal capacitado, y no es una empresa que contamina ya que este tiene
proyecto como reservas y cuidado del agua.

Autor: Grupo 18 - 109 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

GLOSARIO


ÄNODO: Placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda
electrolítica

por las cuales entra la corriente eléctrica (Carga positiva).

BOTADERO: Lugares especialmente destinados para recibir el material
estéril de la mina a rajo abierto y los ripios que se obtienen al desarmar
pilas

de lixiviación.

CÁTODOS DE COBRE: Son las placas de cobre de alta pureza que se
obtienen en el proceso de electro refinación y electro obtención.


CELDAS DE FLOTACIÓN: Son espacios cerrados donde se realiza la
concentración

del cobre mediante burbujeo de aire en una solución.

CELDAS ELECTROLÍTICAS: Son “piscinas” construidas con polímeros
(Plástico) por dentro y por fuera, en las que se realiza el proceso de electro
refinación

y electro obtención.

CHANCADO: Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas
mineralizadas triturándolas con chancadoras y molinos.


COMPUESTO QUIMICO: Sustancia formada por dos o mas elementos que
se

combinan en proporción invariable.

COMPLEJO ORGANO-MEÁLICO: Relacionado en SX con el reactivo
orgánico

extractante que se encuentra diluido en un diluyente orgánico.

CONTAMINACIÓN: Cualquier actividad realizada por el ser humano que
afecta

al medio en el cual se desarrolla.

CURADO: Proceso de impregnación del mineral con una solución (Ácida o
básica) antes de ser depositado para su lixiviación. Esta etapa facilita el
proceso de lixiviación del cobre que se produce en la pila.


CÁTODO: Placas metálicas de acero inoxidable o cobre puro que se instalan
en la celda electrolítica, por las cuales sale la corriente eléctrica. Tiene carga
 negativa.

DECANTACIÓN: Etapa del proceso productivo del cobre en la que se
reduce

el agua del concentrado de cobre que viene de la flotación.

DENSIDAD DE CARGA: Es la relación directa entre la densidad de un
explosivo, medida en gramos por cm3, y el diámetro de perforación definido
en la faena minera. Por lo general los explosivos se cargan por kilos o
metros en las perforaciones.


DEPÓSITO: Parte o fracción de la corteza terrestre donde a través de
procesos geológicos se formaron, forman o acumulan, sustancias minerales
útiles que pueden ser explotadas con beneficio económico, con los medios
técnicos disponibles.


DETONADOR: Dispositivo que permite iniciar altos explosivos, de acuerdo
con un tiempo de retardo que contiene en el interior del “casquillo”. Son
considerados explosivos, ya que en su interior tienen 2 explosivos (Primario
y secundario) de alta sensibilidad.

Autor: Grupo 18 - 110 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II


ELEMENTO QUÍMICO: Sustancia que no puede separarse en sustancias
mas

sencillas utilizando métodos químicos.

ENERGÍA DE CHOQUE: Poder rompedor del explosivo, expresado en una
fuerte

vibración producto de la detonación.

ENERGIA DE GAS: Los gases producto de la detonación química se liberan
a

alta presión y temperatura, lo que les confiere gran energía.

ESTËRIL: Se refiere al material que no tiene cobre o el mineral objeto.


EXPLOSIVOS QUÍMICOS: Mezcla de materiales combustibles y oxidantes,
que, en una proporción adecuada y con una iniciación determinada, genera
gases a altas temperaturas y presión a objeto de fragmentar y mover roca.

Autor: Grupo 18 - 111 - 2017


PROCESOS INDUSTRIALES II

BIBLIOGRAFÍA Y LISTA DE REFERENCIAS

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Bachiller en Ciencias Biológicas. Universidad Nacional de San Agustín
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Autor: Grupo 18 - 112 - 2017


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Autor: Grupo 18 - 113 - 2017

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