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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería


Escuela de Construcción Civil

“ANALISIS COMPARATIVO ENTRE EL


REVESTIMIENTO DEL SISTEMA EIFS CON
REVESTIMIENTO DE TABLEROS OSB”

Tesis para optar al título de:


Ingeniero Constructor.

Profesor Guía:
Sr. Gustavo Lacrampe Holtheuer
Ingeniero Constructor
Constructor Civil, especialidad Obras Civiles

CARLOS ENRIQUE ZÚÑIGA CHACÓN


VALDIVIA – CHILE
2010
 
DEDICATORIA

Y él dijo: Mi presencia irá contigo, y te daré descanso.

Exodo 33:14

Mira que te mando que te esfuerces y seas valiente; no temas ni desmayes, porque
Jehová tu DIOS estará contigo en dondequiera que vayas.

Josué 1:9

Quiero dedicar a la persona más importante de mi vida “DIOS”; quién me


acompañado, protegido, fortalecido y guiado. Muchas gracias “SEÑOR” por cada
momento que me has permitido vivir. Todo lo que he pasado ya sea bueno o difícil, tú
lo haz permitido y me has ayudado para aprender y mejorar.

Todo el reconocimiento es para ti, tú te mereces todo “DIOS”, gracias porque tu


presencia me sigue acompañando y dándome mucho descanso.

Solo te pido que envíes un “AVIVAMIENTO”….

Gracias DIOS…………..
AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecerles a ustedes Padres, Hernán Zúñiga Mella y María Elsa Chacón
Neira, por todo su apoyo e incondicional ayuda en todo momento, gracias por sus
consejos, enseñanzas, paciencia y por sobre todo creer en mí. Mamá te pasaste, es
increíble tu fortaleza, esfuerzo e incondicional amor hacia mi; esto es para ti. Papá
gracias por todos tus viajes, siempre llegaste en el mejor momento, muchas gracias
por tus consejos de gran sabiduría los cuales siguen muy vigentes en mi vida,
gracias papá. Quiero decirles que los AMO con todo mi corazón y estaré siempre
agradecido por el gran esfuerzo que hicieron.

Gracias a ti hermano Víctor Hugo Zúñiga Chacón, por tu fidelidad hacia mí. Siempre
me subiste el ánimo y en los momentos que te he necesitado siempre estas, gracias
hermano.

Gracias mi amor y querida esposa, Jessica Paola Webar Jaramillo, tú haz llegado a
completar todo lo que necesitaba como persona, gracias por acompañarme y
apoyarme Te Amo. Gracias hijo, Benjamín Eduardo Zúñiga Webar, por tu cariño y
las alegrías que me das. Los amo, son mi vida.

Gracias a ustedes, Pepe Carrillo, Tío Enrique y Marure, José Plaza, Andrés Siel y
Evita Gladis, Eduardo Echeverría, Tía Marta Crucez, Juan Lillo, Ricardo Medina,
gracias por sus apoyos y sincera amistad.

Dios les bendiga mucho


INDICE

“ANALISIS COMPARATIVO ENTRE REVESTIMIENTO DEL SISTEMA EIFS CON


REVESTIMIENTO DE TABLEROS OSB”

Contenido Página

CAPITULO I

Introducción…………………………………………………………………………..............1

CAPITULO II

Objetivos……………………………………………………………………………………….2

CAPITULO III: APOYO TEORICO REVESTIMIENTO TABLEROS OSB

3.1.- Aspectos generales de los tableros OSB……………………………………………3

3.2.- Caracterización de la madera juvenil ………………………………….. …………...4

3.2.1.- Madera juvenil y madera madura …………………………………………….4

3.2.2.- Propiedades de la madera juvenil …………………………………………….6

3.2.3.- Características de los tableros


Construidos con madera juvenil ……………………………….. ……………7

3.3.- Producción y demanda.………………………………………………………….........8

3.4.- Propiedades mecánicas y físicas de los tableros OSB………………………….....9

3.4.1.- Ubicación del estudio …………………………………………………….........9

3.4.2.- Características específicas del panel utilizado.……………………………...9

3.4.3.- Procedimientos para los ensayos.………………………………………….....9

3.4.4.- Propiedades mecánicas.…………………………………………………….....9

3.4.5.- Propiedades físicas……………………………………………………….......11

3.4.6.- Propiedades de adhesión…………………………………………………….13

CAPITULO IV: APOYO TEORICO REVESTIMIENTO SISTEMA EIFS

4.1.- Conceptos térmicos.………………………………………………………………….15

4.1.1.- Confort térmico…………………………………………………………………15

4.1.2.- Conductividad térmica de los materiales……………………………….......16

4.1.3.- Materiales aislantes……………………………………………………………18

4.1.4.- Ventajas del ahorro energético………………………………………………19

4.2.- Humedad ambiental…………………………………………………………………..19

4.2.1.- Permeabilidad de los materiales……………………………………………..20


4.2.2.- Condensación superficial……………………………………………………..21

4.2.3.- Condensación en elementos de la envolvente……………………………..23

4.3.- Soluciones constructivas……………………………………………………………..23

4.3.1.- Consideraciones sobre edificios energéticamente eficiente……………...23

4.3.1.1.- Inercia térmica…………………………………………….. ………...24

4.3.1.2.- Aislamiento térmico………………………………………………….25

4.3.1.2.1.- Resistencia v/s viento……………………………….......27

4.3.1.3.- Ventilación…………………………………………………………….27

4.3.1.3.1.- Sistemas de ventilación………………………………….27

4.3.1.3.2.- Renovaciones de aire……………………………….......28

4.3.1.3.3.- Pérdidas de calor por ventilación………………………28

4.3.2.- Soluciones de aislación por el exterior del cerramiento………………….28

4.3.2.1.- El aislamiento por el exterior del cerramiento……………….......29

4.4.- Consideraciones de diseño…………………………………………………………..29

4.4.1.- Factores climáticos……………………………………………………………29

4.4.1.1.- Humedad……………………………………………………………..30

4.4.1.1.1.- Barreras de vapor (agua de vapor)……………….......31

4.4.1.1.2.- Barreras de humedad (agua líquida)………………….31

4.4.1.2.- Lluvia………………………………………………………………….31

4.4.1.3.- Soleamiento………………………………………………………….32

4.4.2.- Durabilidad…………………………………………………………………….33

4.4.2.1.- Mantenimiento del EIFS..............................................................34

4.4.3.- Protección contra el fuego…………………………………………………...34

4.4.4.- Impacto ambiental…………………………………………………………….36

4.4.5.- Diseño arquitectónico………………………………………………………...37

4.4.5.1.- Arquitectura en EIFS………………………………………………..38

4.5.- Aplicabilidad……………………………………………………………………………39

4.5.1.- Factores de interés……………………………………………………………39

4.5.1.1.- Ubicación geográfica………………………………………………..39

4.5.1.2.- Entorno físico………………………………………………………...39


4.5.1.3.- Uso del edificio………………………………………………….......39

4.5.1.4.- Condiciones climáticas……………………………………………..40

4.5.1.5.- Materiales constructivas……………………………………………40

4.5.1.6.- Características arquitectónicas……………………………………40

4.5.2.- Ubicación del sistema de aislación en la envolvente……………………..40

4.5.2.1.- Tipos de aislaciones………………………………………..............40

4.5.2.2.- Variables……………………………………………………………..41

4.5.2.2.1.- Zonas climáticas…………………………………….......41

4.5.2.2.2.- Variables de uso…………………………………….......42

4.5.2.2.3.- Guía para la ubicación del


Aislante en la envolvente………………………….......43

4.5.3.- Recomendaciones del uso según los materiales


Estructurales de la envolvente……………………………………………...43

CAPITULO V: DESCRIPCIÓN DEL REVESTIMIENTO SISTEMA EIFS

5.1.- Definición………………………………………………………………………………45

5.2.- Consideraciones acerca del sistema EIFS…………………………………….......45

5.2.1.- Sistemas de fijación e instalación de las placas aislantes………………..46

5.2.1.1.- Sistemas de fijación………………………………………………….46

5.2.1.2.- Instalación de placas aislantes……………………………………..46

5.2.2.- Techos y pendientes…………………………………………………………..46

5.2.3.- Subterráneos………………..………………………………………………….47

5.2.4.- Juntas…………………………………………………………………………...48

5.2.5.- Guarniciones y cubrejuntas…………………………………………………..48

5.2.6.- Cabeceros, peanas y botaguas……………………………………………...49

5.2.6.1.- Cabeceros…………………………………………………………….49

5.2.6.2.- Pleanas………………………………………………………………..49

5.2.6.3.- Aberturas en general………………………………………………...50

5.2.6.4.- Refuerzos de esquinas………………………………………………50

5.2.7.- Formas y espesores……………………………………………………….......50

5.2.7.1.- Espesor del aislamiento……………………………………………...50

5.2.7.2.- Perfiles de espuma preformada……………………………………..51


5.2.7.3.- Muros curvos………………………………………………………….51

5.2.8.- Penetraciones…………………………………………………………………..51

5.2.9.- Objetos sobrepuestos en el muro…………………………………………….52

5.2.10.- Barreras contra el fuego……………………………………………………...53

5.2.11.- Barreras de vapor……………………………………………………………..53

5.2.12.- Reacondicionamiento de edificios…………………………………………..54

5.2.12.1.- Substratos…………………………………………………………..54

5.2.12.2.- Integridad estructural………………………………………………54

5.2.12.3.- Elementos proyectados…………………………………………...54

5.2.12.4.- Transición Muro – Techo………………………………………….55

5.2.12.5.- Juntas existentes…………………………………………………..55

5.2.12.6.- Protecciones adicionales………………………………………….55

5.3.- Componentes del sistema EIFS……………………………………………………..55

5.3.1.- Substratos………………………………………………………………….......55

5.3.2.- Poliestireno expandido………………………………………………………..56

5.3.2.1.- Ventajas al usar poliestireno expandido…………………………..56

5.3.2.2.- Propiedades y aplicaciones…………………………………….......57

5.3.2.3.- Proceso de producción………………………………………………57

5.3.2.4.- Impacto medio ambiental……………………………………………57

5.3.2.5.- Uso y fin de vida……………………………………………………...58

5.3.3.- Malla de fibra de vidrio………………………………………………………..58

5.3.3.1.- Descripción y función.……………………………………………….58

5.3.3.2.- Tipos de malla………………………………………………………..59

5.3.4.- Adhesivo………………………………………………………………………..60

5.3.4.1.- Descripción y funciones……………………………………………..60

5.3.5.- Finisch o pintura final………………………………………………………….60

5.4.- Procedimiento de instalación del sistema EIFS……………………………………60

5.4.1.- Substratos………………………………………………………………….......60

5.4.2.- Adhesión………………………………………………………………………..63

5.4.3.- Panel de aislamiento…………………………………………………………..65


5.4.4.- Aplicación de la capa de base y malla de fibra de vidrio………………….71

5.4.5.- Acabado o pintura final………………………………………………….........76

CAPITULO VI: DESCRIPCIÓN DEL REVESTIMIENTO PLACAS OSB

6.1.- Definición………………………………………………………………………………77

6.2.- Características de los tableros OSB…………………………………………..77

6.2.1.- Composición……………………………………………………………...77

6.2.2.- Aspecto……………………………………………………………………77

6.2.3.- Densidad, peso y tamaño del tablero………………………………….78

6.2.4.- Usos y aplicaciones……………………………………………………..78

6.2.5.- Aplicaciones estructurales………………………………………………79

6.2.6.- Especificaciones…………………………………………………………79

6.3.- Estabilidad dimensional y variables que afectan las propiedades


de los Tableros OSB………………………………………………...................79

6.3.1.- Estabilidad dimensional de la madera………………………………...79

6.3.2.- Hinchamiento y estabilidad dimensional


En los tableros OSB………………………………………………….....80

6.3.3.- Efecto de la densidad……………………………………………………81

6.3.4.- Expansión lineal en tableros OSB……………………………….........81

6.4.- Características de los tableros OSB fabricados en Chile…………….........82

6.5.- Etapas y equipos del proceso de producción………………………….........83

6.5.1.- Patio de recepción y almacenamiento de maderas………………….83

6.5.2.- Piletas o estanques de remojo…………………………………………84

6.5.3.- Descortezado………………………………………………………….....84

6.5.4.- Obtención de hojuelas (viruteador)……………………………………84

6.5.5.- Almacenamiento de hojuelas (silos húmedos)…………………….....85

6.5.6.- Secado de hojuelas……………………………………………………...85

6.5.7.- Ciclón de separación…………………………………………………….86

6.5.8.- Tamizado de las hojuelas……………………………………………….86

6.5.9.- Almacenamiento de hojuelas secas…………………………………...86

6.5.10.- Encolados y mezcladoras……………………………………….........86

6.5.11.- Formadores……………………………………………………….........87
6.5.12.- Prensado en caliente…………………………………………….........88

6.5.13.- Escuadrado……………………………………………………….........88

6.5.14.- Terminación de los tableros…………………………………………..89

6.6.- ¿Qué es el LP OSB?...................................................................................89

6.7.- Construcción energéticamente asísmica……………………………….........90

6.8.- Características del tablero LP OSB…………………………………………...91

6.8.1.- Certificación APA………………………………………………………...91

6.8.2.- Único tablero estructural del mercado


Con una cara rugosa……………………………………………………92

6.8.3.- Único tablero estructural del mercado…………………………………92

6.8.4.- El color del canto pintado de los tableros estructurales


LP son de alta visibilidad…………………………………………….....92

6.8.5.- Grado de exposición………………………………………………….....92

6.9.- Almacenamiento y traslado…………………………………………………….92

6.9.1.- Información general……………………………………………………..92

6.9.2.- Apilado…………………………………………………………………….93

6.9.3.- Manipulación……………………………………………………….........94

6.9.4.- Acondicionamiento………………………………………………………94

6.10 Consideraciones previas a la instalación……………………………………..94

6.10.1.- Humectación……………………………………………………………95

6.10.2.- Secado…………………………………………………………….........95

6.11.- Preguntas……………………………………………………………………….95

6.11.1.- ¿Cuál es la importancia del sello APA en un tablero?....................95

6.11.2.- ¿Cómo trabaja APA?......................................................................96

6.11.3.- ¿Cuáles son las ventajas al elegir LP OSB?..................................96

6.11.4.- ¿Cuentan con pruebas o certificaciones locales?..........................96

6.11.5.- ¿Son los tableros LP OSB resistentes


Al ataque de termitas?.................................................................97

6.11.6.- ¿Cómo identifico un tablero sello APA?.........................................97

6.12.- Instalación………………………………………………………………………99

6.12.1.- Elección y posición de la fijación……………………………….........99


6.12.2.- Disposición y espaciamiento de las fijaciones………………………99

6.12.3.- Sellado de cantos y perforaciones…………………………………...99

6.12.4.- Dilatación de tableros……………………………………………….....99

6.12.5.- Instalación de techumbres………………………………………….....99

6.12.5.1.- Ambientes ventilados…………………………………….....99

6.12.6.- Lado rugoso al exterior………………………………………………...99

6.12.7.- Orientación perpendicular a los apoyos……………………….......100

CAPITULO VII: CONCLUSIONES...........................................................................103

CAPITULO VIII: BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………..104


RESUMEN

Debido a la gran preocupación de satisfacer las demandas del consumidor (mejor


calidad de vida y ahorro energético), este trabajo tiene como finalidad analizar las
principales características técnicas de dos sistemas de revestimientos en viviendas y
edificios. Un tipo de revestimiento que es bastante conocido y utilizado en la
construcción como son los tableros OSB y otro que no es muy conocido como es el
sistema EIFS.
SUMMARY

Taking into account the enormous concern to satisfy the consumer’s demands
(energetic saving and improvement of life quality), this paper has as a porpuse to
analize the main technical characteristics of two housing and building coating
systems. A very well known and used coating type in construction, which is OSB
panels and another one which not as commonly knows is EIFS system.
1

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

En los últimos años se observa un creciente interés en la industria de la construcción


por la aislación térmica exterior en edificación y vivienda. No se trata solo de las
mayores exigencias impulsadas por las recientes normativas, es el propio
consumidor quien, ante las múltiples ofertas del mercado inmobiliario, prefiere las
viviendas que incluyan el concepto de confort térmico, traducido en mejor calidad de
vida y ahorro energético.

La construcción de viviendas y edificios han sido una actividad que ha tenido un


gran desarrollo y hoy es posible encontrar nuevas tipologías que se construyen
ocupando variados materiales y sistemas constructivos.

Dentro la amplia gama de sistemas constructivos, existen algunos que despiertan


especial interés para ser investigados, debido a que presentan características
novedosas e innovadoras respecto a otros sistemas constructivos tradicionales.

Concretamente, mi interés se centra en el revestimiento exterior a los que son


sometidos las viviendas y edificios, por ello se hizo un estudio técnico de un sistema
novedoso (sistema EIFS), el cual no es muy conocido en nuestro país con el uso de
tableros OSB el cual es muy utilizado en la construcción. El objetivo es lograr obtener
ciertos parámetros comparativos que permitan definir una relación de calidad de
cada sistema, permitiendo visualizar ventajas y desventajas de un sistema respecto
al otro. Un factor importante a estudiar y que hoy día en el mundo toma conciencia es
la importancia del ahorro de energía, dada la creciente escasez de combustible.

Según la Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones (OGUC). La nueva


reglamentación térmica contenida en el artículo 4.1.10 de la OGUC, estipula que
todas las viviendas deberán cumplir con ciertas exigencias de acondicionamiento
térmico, consistentes principalmente en aislar la envolvente de las viviendas según la
zona la zona donde se construya. Este aislamiento térmico tiene por finalidad
principal ahorrar energía de calefacción o de refrigeración para conseguir niveles
adecuados de confort térmico, lo cual evita el deterioro de materiales, mejora la
calidad de vida de las personas ya que disminuye la proliferación de
microorganismos, tales como hongos, causantes del mal olor y diversas
enfermedades.

Por lo tanto, debido a esto la importancia de hacer el estudio, lo cual apunta a un


logro con un objetivo final, que es la calidad perdurable de la vivienda y edificios.
2

CAPITULO II

OBJETIVOS

• OBJETIVO GENERAL

Analizar los sistemas de revestimientos EIFS y de los tableros OSB, para


conocer sus características funcionales.

• OBJETIVO ESPECÍFICO

- Conocer las características del sistema de revestimiento exterior EIFS y


de los tableros OSB para la construcción de viviendas y edificaciones.
- Establecer ventajas y desventajas en la aplicación de ambos
revestimientos en la construcción de viviendas y edificaciones.
3

CAPITULO III

APOYO TEÓRICO “TABLEROS OSB”

3.1 Aspectos generales de los tableros OSB

Los tableros OSB (Oriented Strand Borrad), son paneles de madera reconstituida,
producidos con hojuelas las cuales después de ser secadas, encoladas con
adhesivos resistentes al agua (fenol formaldehído y MDI), dispuestas en capas
direccionadas, y finalmente prensadas. Las virutas u hojuelas no son productos de
desechos de otro proceso de fabricación. Como resultado de esto, se obtiene un
tablero que por sus propiedades físico – mecánicas es apto para uso estructural ya
sea para interior como en el exterior de las viviendas.

Las hojuelas del OSB en Canadá y en el norte de EE.UU. se fabrican con madera
proveniente de bosques naturales de álamo. En el sur de EE.UU. se abastecen con
raleos de plantaciones de pino amarillo del sur y de bosque mixtos de latifoliadas.
(Ossandón, 1995).

El tablero puede fabricarse de diferentes especies de madera. Las especies


principales son: el álamo temblón (Populus tremuloides) y el pino amarillo del sur
(Pinus palustres, Pinus taeda, Pinus echinata). Sin embargo, también se utilizan con
frecuencia otras maderas frondosas como: liquidambar (liquidambar styraciflua),
tulipanero (Liriodendron tulipifera) y abedul (Betuna spp.). (APA, 1994).

El tablero está técnicamente desarrollado para estructuras de alta calidad, resistente


y fáciles de trabajar, se puede trozar, perforar, clavar, atornillar, cepillar y lijar,
utilizándose herramientas y elementos de corte comunes. Cubre grandes superficies
rápidamente y provee solidez y rigidez a la armazón durante el levantamiento. No
requiere de un tratamiento especial, sino el mismo grado de cuidado que cualquier
tablero. Los cantos del OSB llevan una película especialmente formulada para
protegerlos de la humedad. (Edwards, 1996).

Los tableros OSB, es un producto relativamente nuevo. Las propiedades de estos


tableros compiten directamente con los tableros contrachapados y los costos de
producción son más bajos. Esto se debe a que en la fabricación se utiliza madera de
menor calidad, con mezclas de espacios y diámetros.

Para producir los tableros OSB se requiere de partículas largas y anchas,


aproximadamente 75 mm de largo por 25 mm de ancho, por lo que para el viruteado
se emplean trozos. La obtención de partículas de buena calidad es fundamental para
lograr buenas propiedades en el tablero. Para ello la madera se procesa
descortezada y con un contenido de humedad de aproximadamente 60% (Poblete,
2001).

Se puede destacar también su bajo impacto ambiental en el proceso de fabricación.


La tecnología utilizada permite un buen control de las emisiones al medio ambiente.
Los adhesivos utilizados, Fenol formaldehído y MDI son completamente
polimerizados en el proceso de prensado, lo que evita emisiones futuras de gases
perjudiciales para la salud.

Entre sus aplicaciones industriales, se puede decir que su alta resistencia mecánica,
la facilidad para ser trabajados, su versatilidad, el bajo costo y la no emisión de
formaldehído, hacen de ellos excelentes alternativas para la construcción con
respecto a la madera sólida y tableros contrachapados.
4

A este tipo de tableros se le puede dar diversos usos; en revestimientos, en la


fabricación, estanterías de locales comerciales, aplicaciones decorativas y muchos
otros.

3.2.- CARACTERIZACIÓN DE LA MADERA JUVENIL

3.2.1.- Madera Juvenil y Madera madura

La producción de la madera juvenil en un árbol está en función de la tasa de


crecimiento y de la edad del árbol. A igual diámetro, un árbol de crecimiento rápido
contendrá más madera joven que un árbol de crecimiento lento que no tiene una
copa viva muy desarrollada. Como corolario de esto, medidas tomadas para acelerar
el crecimiento a temprana edad pueden hacer aumentar la proporción de madera
juvenil e incluso prolongar el periodo de producción de madera juvenil (Zobel y Van
Biujtenen1989; Cloutier 2002).

Es conocido que las características y propiedades físicas y mecánicas de la madera


juvenil con respecto a la madera adulta son diferentes, en algunos casos estas
diferencias son muy pronunciadas, por ejemplo, la densidad y el largo de fibra, son
menores en madera juvenil que en madera adulta, esto genera rendimiento hasta un
10% menores en la producción de celulosa para papel, obtenida de madera juvenil
(Zobel y Blair 1976; Salvo 1999).

En coníferas la magnitud del cambio en el largo de las células desde madera juvenil
a adulta puede ser 3 a 4 veces más que en latifoliadas. La edad de una planta
vegetal tiene un efecto significativo en las características anatómicas y si bien la
variabilidad del leño es uno de los atractivos estéticos, también es causa de las
dificultades para catalogarla, tipificarla y predecir su comportamiento. La variación
radial y longitudinal dentro del árbol está asociada con la presencia de leño juvenil y
su proporción de leño adulto (Bendtsen 1978; Zobel y Van Buijtenen 1989). En
general dentro del leño juvenil las propiedades cambian rápidamente en dirección
radial. Por el contrario, en el leño adulto las propiedades son relativamente
constantes.

Una importante causa de variación entre las coníferas es la presencia de madera


juvenil y la relativa proporción de madera madura. Factores como crecimiento rápido
y baja densidad, no están necesariamente relacionados. Si se compara madera de la
misma edad dentro de una especie, la diferencia de densidades desaparecen. La
razón, de porqué anillos anchos aparecen relacionados con baja densidad, es debido
a la presencia de madera juvenil.

La madera juvenil, presenta en los árboles una zona central cilíndrica que en la zona
superior ocupa el 100% de la madera, disminuyendo el porcentaje de participación
hacia la parte baja del fuste. Árboles de 18 años de Pinus taeda tienen en su fuste
comercial un 47% de madera juvenil el que disminuye a 8% en árboles de 48 años
(Delmastro et al. 1980). En el Pinus radiata, caracterizado por anillos anchos y una
transición suave entre madera temprana y tardía, la madera juvenil es controlada por
la producción de auxinas en la copa viva del árbol. Algunos autores se refieren a ella
como madera de la copa, otros utilizan el térmico "corewood", pues un árbol maduro
todavía produce corewood en su extremidad superior y mientras se mantiene el
crecimiento en altura (Tsoumis 1969).

Existen numerosas hipótesis sobre la causa de la madera juvenil. Los modelos de


madera juvenil, madera de transición y madera adulta, varían con la genética, el sitio,
el clima y las prácticas silviculturales. Algunos autores indican como causa, el
tamaño y la distancia de la copa con relación a la madera que se forma. En Pinus
5

Palustris, se indica que una poda alta causa un cambio abrupto de madera juvenil a
adulta (Delmastro et al. 1980).

En relación con la silvicultura se reporta en Pinus Taeda de 35 años que en parcelas


raleadas, la proporción de madera juvenil aumenta a medida que el espaciamiento es
más amplio. Este análisis apoya la factibilidad de obtener menor cantidad de madera
juvenil al final de la cosecha por un espaciamiento estrecho y un raleo intermedio
(Zobel y Van Biujtenen 1989). En el contexto anterior la madera juvenil puede ser
controlada afectando la copa mediante podas o con rodales muy cerrados.

El desarrollo vigoroso que tiene el diámetro del fuste durante el crecimiento juvenil,
es el resultado de los anillos de crecimiento que en la madera juvenil son
notoriamente más anchos que los de madera adulta. Anillos anchos, es por tanto,
una de las características principales que distingue a la madera juvenil de la madera
adulta. La madera juvenil tiene un ancho de anillo mayor debido a que sus células
tienen en promedio mayores diámetros que las células de la madera adulta (Diaz-vaz
2003). En árboles vigorosos libres de competencia, el ancho de los anillos aumenta
hasta que la copa viva avanza más allá de un nivel crítico. En árboles donde el
distanciamiento de planta a planta es menor, la competencia comienza temprano, en
este caso el ancho de los anillos es bastante reducido por efecto de la competencia
por ganar la luz. En estas plantaciones es difícil relacionar la madera juvenil con el
ancho de los anillos (Burton y Shoulders 1974a, b). No obstante es frecuente asociar
anillos anchos de la madera juvenil con traqueidas cortas y anillos estrechos de la
madera con traqueidas largas, en el mismo fuste (Zobel y Van Biujtenen 1989).

La presencia de la madera juvenil no esta asociada con el ancho del anillo sino con
la edad del cambium. Asimismo es probable encontrar madera juvenil de baja
densidad y árboles de lento crecimiento. Así en el Pinus taeda se observa entre el
anillo 1 y 10 desde la médula, madera con densidades de 430 kg/m3 y 1,9 anillos por
cm y una densidad mayor de 497 kg/m3 en un incremento muy semejante de 1,8
anillos por cm. Igualmente un incremento bajo de 4,7 anillos por cm, alcanza una
densidad de 502 kg/m3 y otro un incremento mucho menor de 19,9 anillos por cm,
una densidad de 501 kg/m3 que es similar a la primera. Estos resultados confirman
que la presencia de madera juvenil, es condicionada por la edad del cambium
(Pearson y Gilmore 1971; Delmastro et al. 1980; Zhu et al. 2000).

Como es de suponer, la presencia de la madera juvenil adquiere mayor relevancia


cuando se trabaja en base a rotaciones cortas, ya que la mayor parte del volumen
están constituido por este tipo de madera, o cuando se utilizan en forma integral el
árbol, aprovechando los ápices para la fabricación de pulpa (Delmastro et al. 1980;
Tasissa y Burkhert 1998).

Como está dicho anteriormente la madera juvenil presenta características y


propiedades, por lo general, diferentes de aquellas que se encuentran en la madera
madura. Estas diferencias permiten separar ambos tipos, aun cuando no existe en
forma nítida un límite entre ambas, sino más bien una transición suave. Dos
consideraciones que se deben tener en cuenta en la determinación de la madera
juvenil, son el efecto de la edad del cambium y el método mismo de evaluación. Para
la determinación de la madera juvenil, se emplea la variación de algunas
características, tales como los cambios de las tasas de variación del ángulo fibrilar,
de la contracción longitudinal y del porcentaje de madera tardía, las variaciones del
largo de las traqueidas y la densidad en las determinaciones (Kucera 1994). El
periodo juvenil resulta más o menos diferente dependiendo de las características
empleadas (Zobel y Van Biujtenen 1989; Lee y Wang 1996).
6

En diferentes especies, la mayoría de los autores consideran como madera juvenil la


zona comprendida entre los 5 a 10 primeros años cercanos a la médula (Delmastro
et al. 1982; Valenzuela y Nakayama 1991). Valenzuela y Nakayama 1991, considera
en Pinus radiata D. Don, creciendo en Chile, como zona juvenil a los anillos
comprendidos entre 1 y el 5 y madera madura desde el anillo 7, basándose en los
cambios de densidad y en la longitud de las traqueidas (Salvo 1999), en base del
ancho de los anillos de Pinus radiata D Don de 20, 25 y 30 años de edad, muestra la
presencia de:

• Madera juvenil desde del anillo 1 al 9


• Madera transición, entre el anillo 10 y 15
• Madera adulta, desde el anillo 16 hasta la corteza.

Por otro lado la madera de la copa consiste principalmente de madera juvenil


mientras que el trozo basal del mismo árbol contiene una predominancia de madera
madura. En Pinus taeda, se ha observado que el concepto de madera juvenil es un
cilindro desde la base hasta la cima del árbol pero que no es un concepto
biológicamente correcto porque la madera juvenil cambia en la cima del árbol.

Aunque la madera juvenil se forma en la cima de los árboles de todas las edades, su
porción (volumen y peso) disminuye considerablemente con la edad del árbol. Se
observa en Pinus loblolly de 15 años, que el 85% del volumen comercial es madera
juvenil, mientras que uno de 30 años puede llegar al 30%. Esto no puede
generalizarse porque la cantidad de madera juvenil depende de la proporción de
crecimiento (tasa de crecimiento), el sitio y del origen de del árbol (natural o
plantación); generalmente las plantaciones tienen un porcentaje más alto de madera
juvenil, pero esto no siempre ocurre así (Zobel y Van Biujtenen 1989).

Asumiendo que la copa viva es la que regula la formación de madera juvenil en el


árbol, entonces las traqueidas de la madera temprana tienen grandes lúmenes,
espesor de pared celular delgado y una débil estructura, una reducción en la
formación de la madera temprana debe contribuir a una mejora en la calidad de la
madera, la reducción de la proporción de madera juvenil puede minimizar la madera
temprana. Una reducción en el ancho del anillo siempre afecta la madera temprana
más que a la madera tardía, favoreciendo el impacto del porcentaje de madera tardía
en el ancho del anillo con la edad cambial. (Panshin y De Zeeuw 1980; Taylor y
Moore 1981; Megraw 1986; Hodge y Purnell 1993; Ying et al. 1994; Larson et al.
2001).

3.2.2.- Propiedades de la Madera juvenil

La presencia de madera juvenil tiene varios impactos sobre las propiedades de la


madera, entre los principales se tiene (Pearson y Gilmore 1971):

• La contracción longitudinal es hasta cinco veces superior de la madera juvenil,


que aumenta los riesgos de torcedura.
• La resistencia mecánica inferior de la madera debido a su menor
densidad.(MOE inferior de 50 - 60%).

El módulo de elasticidad (MOE) de madera aserrada, que contiene 100% de madera


juvenil puede ser de 50 a 60% inferior a la madera aserrada que no la tiene. La
resistencia máxima en la tracción paralela a la fibra, así como la resistencia al cizalle
y a la compresión perpendicular a la fibra disminuyen igualmente con la proporción
de madera juvenil (Zhang 1997; Guan et al. 1997; Cloutier 2002).

Diversos estudios muestran las propiedades de la madera juvenil, (Rowell 1984;


Krestchmann et al. 1993; Zhang 1997; Gallardo 1999; Sauter et al. 1999; Evans et al.
7

2000; Larson et al. 2001; Cloutier 2002; Diaz-vaz 2003), estos, definen que la
madera juvenil de coníferas, comparada con madera madura, se caracteriza por
tener:

• Baja resistencia mecánica


• Alta contracción longitudinal
• Baja contracción transversal
• Bajo peso específico
• Mayor compresión
• Mayor contenido de humedad
• Pared celular delgada
• Traqueidas más cortas
• Mayor diámetro de lumen
• Mayor ángulo fibrilar en la S2
• Bajo contenido de celulosa
• Alto contenido de hemicelulosa y lignina
• Bajo porcentaje de madera tardía
• Mayor proporción de nudos
• Mayor proporción de duramen
• Mayor proporción de madera intermedia
• Anillos más anchos
• Mayor probabilidad de tener grano revirado

La menor cantidad de pared celular por unidad de volumen, esto es, menor cantidad
de material resistente en la madera juvenil de coníferas, tiene especial significancia
ya que afecta a casi todas las otras propiedades y características de la madera
(Diaz-Vaz 2003).

En el cuadro 2.5 se presentan algunas propiedades físicas y mecánicas para la


madera del Pinus radiata D.Don. (Fuente Gallardo 1999).

3.2.3.- Características de los tableros construidos de madera juvenil

Geimer y Crist (1980),Stefaniak (1981) yDimitri et al. (1981) fabrican tableros de


partículas de 3 capas de 19 mm con varias proporciones de madera de la copa
(arriba de 30 %) y madera del tallo. Muchos tableros cumplen con el standard alemán
DIN para densidad, esfuerzo mecánico y tracción interna. Los efectos negativos de la
madera de copa, son más pronunciados cuando la madera es usada en la capa
superficial, antes que en la capa media.

En estudios sobre madera de tallo del Abeto douglas, Wasniewski (1989),


encuentran un 10% de incremento en el MOE y MOR de tableros de hojuelas al azar
distribuidas con el incremento de la edad de 1 a 50 años. Esta aumenta a un 30 a 40
% usando subproductos de madera aserrada. El efecto de la edad de la madera, es
notable en la densidad del tablero, en particular en los gradientes de densidad
horizontal, que son asociados a hojuelas más delgadas y de inferior densidad que el
material más joven. Un decrecimiento en la expansión lineal de los tableros de
hojuelas al azar con el incremento de la edad de la madera, es atribuido al cambio
del ángulo fibrilar. El incremento en el hinchamiento de los tableros con la edad de la
madera, está relacionada a diferencias en los parámetros de producción, así como al
espesor de las hojuelas.

De acuerdo con Pugel et al. (1990a), el módulo de elasticidad, el módulo de ruptura y


tracción perpendicular de los compuestos de madera juvenil, son comparables a los
valores de tableros de madera adulta.
8

Igualmente Lehmann y Geimer (1974); Pugel et al. (1990b), mencionan que los
tableros de fibra fabricados de madera juvenil, alcanzan valores equivalentes a los
compuestos de madera madura. Sin embargo, tableros compuestos de madera
juvenil, aumentan significativamente en expansión lineal en comparación a los
compuestos de madera adulta. El engrosamiento por hinchamiento, es asimismo
más importante para los compuestos de madera juvenil después del tratamiento
vacío presión. De los tres tipos de compuestos evaluados las propiedades de los
tableros de fibra, son menos afectadas por las diferencias entre madera juvenil y
madura.

Por otra parteKretschmann et al. (1993), muestran que tableros OSB, con
distribución uniforme de densidad, pero sometido a altas presiones en las hojuelas,
resultan pocos más débiles, lo que implica que las altas temperaturas en las hojuelas
no causan una gran reducción en las características del tablero.

Geimar et al. (1997), asumen que los tableros OSB con mayor proporción de madera
juvenil presentan máxima expansión lineal de las chapas. Igualmente, muestran que
la expansión lineal de los tableros de chapa cruzada de madera juvenil, es mayor
que el de las chapas de madera madura. La expansión lineal de tableros de tres
chapas entrecruzadas, es también atribuido a la madera juvenil, pues la diferencia
mostrada en la misma experiencia para tableros mixtos no es estadísticamente
significativa. Sin embargo cabe señalar que la variación árbol a árbol es un factor de
fuerte influencia en la expansión lineal de los tableros.

Por otra parte Betanzo y Salinas (1998), encuentran que la combinación juvenil-
juvenil, da mayor estabilidad dimensional a los tableros y que la combinación
madura-madura resulta tener mejor resistencia al cizalle. Además Pugel et al. (2004),
evidencian que la proporción de madera juvenil puede afectar algunas características
específicas del tablero. Además Brochman et al. (2004), muestran que el espesor de
las hojuelas mejora la estabilidad dimensional y las características mecánicas de los
tableros. El fenol formaldehído (FF) como resina en la superficie y el Difenil Metano
(MDI) como resina en el centro de los tableros, dan lugar a un menor hinchamiento.

3.3.- PRODUCCIÓN Y DEMANDA

El tablero OSB fue producido comercialmente por primera vez a principios de 1980, y
en la actualidad se encuentra bien establecido en la industria de la construcción y es
reconocido dentro del Código Nacional Canadiense de la construcción de 1990
(N.B.C.C.). El tablero grado O-2 es específicamente reconocido por la N.B.C.C. de
1990 como estructuralmente equivalente a la madera contrachapada al ser utilizado
para techos, paredes y pisos. (SBA, 1995).

EE.UU. es lejos el mayor productor de tableros OSB en el mundo, seguido de


Canadá y Europa. A fines de 1995, un total de 46 plantas se encontraban en
actividad en Norteamérica, localizándose 32 de éstas en EE.UU. y 14 en Canadá. La
fuerte expansión queda de manifiesto al comparar dicho número con el existente en
1980, que llegaba a sólo 13 plantas. En 1993, la producción de tableros OSB en
Norteamérica llego a 8,2 millones de M³, de los cuales un 69,5 % se originó en
EE.UU. y un 30,5 % en Canadá.
9

3.4.- PROPIEDADES MECÁNICAS Y FÍSICAS DEL TABLERO OSB

3.4.1.- Ubicación del estudio

Los ensayos de las propiedades del OSB se realizaron casi en su totalidad en el


Laboratorio de Estructura del Departamento de Ingeniería en Obras Civiles de la
Universidad de Santiago de Chile, a excepción de los ensayos de extracción directiva
del clavo y extracción desde la cabeza del clavo los que efectuaron en los
laboratorios del Instituto de Investigación y Ensayos de Materiales (IDIEM) de la
Universidad de Chile, el ensayo de expansión lineal se hizo con equipos del Instituto
de Química de Recursos Naturales y el Centro Regional Tecnológico de la Madera
(CERTIM), de la Universidad de Talca. (Tesis, del Rosario.1998. U.Talca)

3.4.2.- Características específicas del panel utilizado

El tablero OSB que se utilizó para este estudio es fabricado de álamo temblón
(Populus tremuloide), el que importa desde Canadá la empresa Masisa S.A., el cual
llega a Chile en tres espesores 9,5 mm; 11,1 mm y 15,1 mm. Los dos primeros
corresponden al tipo Rated Sheathing, lo cual significa que está diseñado
especialmente para la aplicación en revestimientos de muros, tabiques, techumbres y
pisos, y el último Sturd – I – Floor T&G, quiere decir que está especialmente
diseñado para ser utilizado en el entramado de pisos, que luego serán recubiertos
con alfombra, cubrepiso, revestimiento vinílico u otro. Tienen ambas caras lijadas y
sus bordes mas largos perfilados con lengüeta y surco (T&G), con el fin de obtener
un sistema machihembrado. Sus dimensiones son: 2,44 m de largo y 1,22 metro de
ancho. Ambos tipos de tablero son de grado de exposición 1, lo que significa que su
recubrimiento ha sido concebido para soportar las solicitaciones de su exposición al
exterior durante las típicas detenciones existentes en la construcción, utilizando para
ello adhesivo completamente resistente al agua. Esta clasificación la hace “American
Plywood Association”. Todos los tableros que son importados, son del grado O-2.
(Tesis, del Rosario.1998. U.Talca)

3.4.3.- Procedimientos para lo ensayos

De acuerdo a la normativa existente el número de tableros ensayados, por espesor,


no debe ser inferior a 5 paneles. En este proyecto se ensayaron 6 paneles por cada
uno de los tres espesores (9,5; 11,1 y 15,1 mm), obteniéndose de cada uno las
probetas correspondientes.

3.4.4.- Propiedades mecánicas

Se midieron las propiedades mecánicas detalladas de acuerdo a la norma


canadiense, Canadian Standard Association (CSA) 0437.1-93:Tracción, Compresión,
módulo de ruptura (MOR), con la dimensión longitudinal paralela y perpendicular al
alineamiento de las fibras y módulo de elasticidad (MOE) con la dimensión
longitudinal paralela y perpendicular al alineamiento de las fibras, cizalle a través del
espesor. La resistencia lateral del clavo, con la dimensión longitudinal paralela y
perpendicular al alineamiento de las fibras, extracción directa del clavo y extracción
desde la cabeza del clavo. Los resultados que se entregan corresponden a un
resumen de las propiedades mecánicas calculadas con los valores de carga
obtenidas en cada uno de los ensayos, siguiendo los procedimientos de la norma
correspondiente. Los cuadros 2, 3 y 4 resumen los valores de las propiedades
mecánicas para cada uno de los tres espesores ensayados. (Tesis, del
Rosario.1998. U.Talca)
10

Cuadro 2: Propiedades mecánicas del OSB de 9,5 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de variación,
Estandar probetas
%
Propiedad Sentido Valor
Tracción // 3,6 Mpa 1,4 40,1 18
Tracción ┴ 6,5 Mpa 1,3 20,0 18
Comprensión // 17,0 Mpa 3,7 21,8 18
Comprensión ┴ 17,2 Mpa 1,2 7,0 18
MOR // 23,1 Mpa 2,6 11,3 18
MOR ┴ 20,3 Mpa 2,7 13,3 18
MOE // 10600 Mpa 1674,2 15,9 18
MOE ┴ 7300 Mpa 922,3 12,6 18
Cizalle a través
del espesor // 8,0 Mpa 1,6 20,0 18
Cizalle a través
del espesor ┴ 8,1 Mpa 0,6 7,4 18
Resistencia
lateral del clavo // 1199 N 204,9 17,1 18
Resistencia
lateral del clavo ┴ 1008 N 155,0 15,4 18
Extracción
desde la
cabeza del
clavo 60 N 9,6 16,8 36
Extracción
desde la
cabeza del
clavo 51 N 14,4 28,5 18

Cuadro 3: Propiedades mecánicas del OSB de 11,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Tracción // 6,4 Mpa 3,2 50,0 18
Tracción ┴ 4,8 Mpa 1,3 27,0 18
Comprensión // 15,3 Mpa 3,9 25,5 18
Comprensión ┴ 13,9 Mpa 2,4 17,3 18
MOR // 25,7 Mpa 5,6 21,8 18
MOR ┴ 16,4 Mpa 2,2 13,4 18
MOE // 14700 Mpa 3596,1 24,5 18
MOE ┴ 6600 Mpa 702,6 10,7 18
Cizalle a través del
espesor // 6,4 Mpa 0,9 13,9 18
Cizalle a través del
espesor ┴ 6,4 Mpa 0,5 7,8 18
Resistencia lateral
del clavo // 1264 N 254,9 20,1 18
Resistencia lateral
del clavo ┴ 1184 N 310,2 26,2 18
Extracción desde la
cabeza la clavo 60 N 5,1 8,2 36
Extracción directa
del clavo 56 N 11,9 21,2 18
11

Cuadro 4: Propiedades mecánicas del OSB de 15,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Tracción // 6,5 Mpa 1,4 21,5 18
Tracción ┴ 6,3 Mpa 1,1 17,5 18
Comprensión // 13,4 Mpa 2,0 14,9 18
Comprensión ┴ 12,4 Mpa 1,4 11,3 18
MOR // 29,8 Mpa 4,0 13,4 18
MOR ┴ 15,8 Mpa 1,5 9,5 18
MOE // 18500 Mpa 1778,8 9,6 18
MOE ┴ 7600 Mpa 1295 17,1 18
Cizalle a través del
espesor // 7,9 Mpa 11,1 13,9 18
Cizalle a través del
espesor ┴ 7,8 Mpa 0,9 11,5 18
Resistencia lateral
del clavo // 1550 N 152,2 9,8 18
Resistencia lateral
del clavo ┴ 1731 N 436,5 25,2 18
Extracción desde la
cabeza la clavo 150 N 16,9 11,3 36
Extracción directa
del clavo 111 N 22,1 19,9 18

Resultados:

Los resultados de las propiedades mecánicas del OSB presentados en los cuadros
anteriores (cuadro 3, 4 y 5) son similares para los tres tipos de tableros y no existe
una relación directa del comportamiento del tablero con el espesor (9,5 mm; 11,1 mm
y 15,1 mm).

Los resultados en general tienen un coeficiente de variación menor al 25% con


excepción de la tracción paralela de los tableros de 9,5 mm y 11,1 mm de espesor
nominal en los cuales el coeficiente fue de 40,5 % y 49,4 % respectivamente.

La variabilidad de los resultados y la escasa relación que se ha encontrado entre los


diferentes espesores y sentidos de los ensayos (paralelo y perpendicular) puede ser
por la configuración del tablero ya que éste está hecho de hojuelas de ciertas
características, las hojuelas están orientadas en capas perpendiculares entre si. Se
observó que en algunas probetas no era posible identificar la orientación de las
hojuelas. Si bien el concepto de orientación da una característica de
entrecruzamiento de fibra, solo es en algunas zonas del tablero; en otras zonas el
sentido es al azar, ya que muchas de las hojuelas son cuadradas y no se disponen
en un sentido perpendicular entre capas.

3.4.5.- Propiedades físicas

Las propiedades físicas descritas en la norma canadiense, Canadian Standard


Association (CSA) 0437.1-93 son: Contenido de humedad, densidad, dureza,
hinchamiento en el espesor – determinado después de 24 horas de inmersión en
agua y expansión lineal con la dimensión longitudinal paralela y perpendicular al
alineamiento del panel. Los resultados de los ensayos se presentan en el cuadros 5,
6 y 7 correspondientes a los tableros de 9,5 ; 11, 1 y 15,1 mm de espesor nominal,
respectivamente. (Tesis, del Rosario.1998. U.Talca)
12

Cuadro 5: Propiedades físicas del OSB de 9,5 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Contenido de
humedad 4% 1,7 42,5 18
Densidad 570 Kg/m³ 3,6 0,6 18
Dureza 5,22 KN 1,2 22,8 12
Hinchamiento en el
espesor 24% 2,7 11,2 12
Expansión lineal // 0,2% 0 0 12
Expansión lineal ┴ 0,2% 0 0 12

Cuadro 6: Propiedades físicas del OSB de 11,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Contenido de
humedad 7% 0,89 12,7 18
Densidad 556 Kg/m³ 22,4 4,0 18
Dureza 3,99 KN 0,8 20,6 12
Hinchamiento en el
espesor 22% 3,06 13,9 12
Expansión lineal // 0,25% 0,1 40,0 12
Expansión lineal ┴ 0,4% 0,167 41,8 12

Cuadro 7: Propiedades físicas del OSB de 15,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Contenido de
humedad 6% 0,4 6,7 18
Densidad 598 Kg/m³ 19,4 3,2 18
Dureza 4,03 KN 0,69 17,1 12
Hinchamiento en el
espesor 21% 0,63 3,0 12
Expansión lineal // 0,25% 0,1 40,0 12
Expansión lineal ┴ 0,40% 0,202 50,6 12

Resultados:

El contenido de humedad para el OSB esta entre un 4 y 7%, cabe mencionar que
en el proceso de fabricación, los tableros son recubiertos por una sustancia que
impide la absorción de humedad por las caras del panel y en los cantos son
recubiertos por una pintura que sella los borde.

La densidad para los tres paneles fue de un valor similar entre 556 y 598 kg/m³, lo
que representa una homogeneidad del tablero.
13

El hinchamiento en el espesor también fue equivalente en los tres espesores


ensayados, los valores fueron entre un 21 y 24 %, encontrándose el mayor
porcentaje en el tablero de menor espesor nominal 9,5 mm.

La expansión lineal fue cero (0) en varios tableros tanto paralela como
perpendicular (apéndice C), el valor para el sentido paralelo fue menor a 0,25 % y
para el sentido perpendicular fue menor a 0,45 %, lo que indica que el OSB es
estable linealmente.

3.4.6.- Propiedades de adhesión

Las propiedades de adhesión que se realizaron son las detalladas en la norma,


canadiense, Canadian Standard Association (CSA) 0437.1-93. Estas fueron fuerza
de unión interna y durabilidad de la unión – MOR después de 2 horas de inmersión
en agua hirviendo con la dimensión longitudinal paralela y perpendicular al
alineamiento del panel. Los resultados que se presentan en las tablas 8, 9 y 10 son
las propiedades de adhesión o unión del OSB. (Tesis, del Rosario.1998. U.Talca)

Cuadro 8: Propiedades adhesión del OSB de 9,5 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Fuerza de unión
interna 0,273 Mpa 0,025 9,2 36
Durabilidad de la
unión // 14,6 Mpa 4,8 32,6 18
Durabilidad de la
unión ┴ 9,8 Mpa 1,16 11,8 18

Cuadro 9: Propiedades adhesión del OSB de 11,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Fuerza de unión
interna 0,222 Mpa 0,033 14,9 36
Durabilidad de la
unión // 13,0 Mpa 1,5 11,5 18
Durabilidad de la
unión ┴ 8,3 Mpa 1,14 13,2 18

Cuadro 10: Propiedades adhesión del OSB de 15,1 mm de espesor

Coeficiente
Desviación Número
de
Estandar probetas
variación, %
Propiedad Sentido Valor
Fuerza de unión
interna 0,205 Mpa 0,034 16,5 36
Durabilidad de la
unión // 13,6 Mpa 1,9 13,9 18
Durabilidad de la
unión ┴ 7,3 Mpa 1,46 19,9 18
14

Resultados:

En general las propiedades de adhesión mostraron una variabilidad menor del 20 %.


En el ensayo de fuerza de unión interna, se observó que la ruptura de la probeta era
en la zona media del espesor, lo que indica que en esta zona el tablero posee una
menor fuerza de unión. La durabilidad de la unión mostró diferencias en los valores
dependiendo de los sentidos del ensayo, siendo mayor en el sentido paralelo que en
el sentido perpendicular. Los valores en el sentido perpendicular disminuyen al
aumentar el espesor del tablero, lo cual puede deberse a la mayor cantidad de
material fino que se encuentra en la capa interna de los paneles al aumentar su
espesor. (Tesis, del Rosario.1998. U.Talca)
15

CAPITULO IV

APOYO TEÓRICO “REVESTIMIENTO SISTEMA EIFS”

4.1.- CONCEPTOS TÉRMICOS

La aislación térmica de una vivienda influye directamente en el confort térmico de


sus ocupantes, ya que protege a la vivienda de las condiciones exteriores adversas
permitiendo que al interior de ésta se produzcan condiciones ambientales más
agradables. Pero ¿qué es el confort térmico y de que factores depende?. (Manual
Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.1.1.- Confort térmico

Se entiende por confort térmico la condición en la que las personas se sienten


cómodas, es decir, en equilibrio con el ambiente térmico que les rodea. Esta
condición depende de la temperatura del aire, de la temperatura de los muros del
recinto habitado, de la velocidad del aire y de su humedad. Asimismo influye la
vestimenta, la actividad física que se desarrolle, la alimentación, la edad, y hasta
factores subjetivos como el color y tipo de coronación, entre otros.

El organismo humano tiene un sistema termorregulador que mantiene su


temperatura en 37ºC. Para ello su metabolismo (producto de los alimentos que se
ingieren) genera energía en cantidad tal que hace frente a las pérdidas térmicas del
cuerpo más la energía gastada en actividad física. Si esas pérdidas se salen de
cierto rango hacen que el organismo se sienta cada vez mas incómodo, tanto más
cuanto más distante esté del equilibrio térmico. Si la temperatura ambiente sube
demasiado (climas tropicales) el organismo transpira. La evaporación del sudor “roba
calor a la piel” equilibrando la situación. Por el contrario, si la sensación de la
temperatura es baja (climas fríos), el organismo tiene que gastar más energía
interna. Pero este mecanismo es relativamente mas lento que la transpiración y más
costoso para la biología del organismo.

El calor que recibe el cuerpo desde el exterior tiene dos orígenes: temperatura del
aire circundante y temperatura radiante de los muros y objetos que nos rodean.
Finalmente la sensación térmica se ve afectada por la humedad del aíre (mejor dicho
por su sequedad) y por el movimiento del aíre alrededor del cuerpo. Este último
factor es influenciado por la vestimenta que dificulta las perdidas de convección y
radiación. Por eso en verano se prefieren ropas livianas y en invierno gruesas. En
resumen, la sensación térmica, llamada comúnmente temperatura de confort,
depende de 4 factores bien definidos: temperatura de aire, temperatura de radiación
de los elementos circundantes, humedad del aire y velocidad del mismo. De estos
factores el único que no depende del aire es la temperatura de radiación. Se ha
comprobado en la práctica que esta empieza a influir desfavorablemente cuando se
aparta mas de 3 ºC, en mas o menos, de la temperatura del aire circundante. Por
ejemplo, si la temperatura del aire es 20 ºC, la temperatura superficial interior de los
muros, cielo raso y suelo no debe ser inferior a 17 ºC ni superior a 23 ºC, de lo
contrario se siente frío o calor, respectivamente.

Se han encontrado pequeñas diferencias en la temperatura de confort entre mujeres


y hombres, entre niños y adultos, entre gente que se alimenta principalmente de
carbohidratos o de proteínas, etc. Sin embargo estas diferencias no superan los 2 ºC
siempre que la humedad no cambie ni tampoco la velocidad del aire. Variaciones de
la velocidad del aire y de la humedad relativa hacen variar la temperatura de confort,
de modo que se produce una “sensación térmica” distinta.
16

El movimiento del aire influye porque activa la evaporación del sudor de la piel con lo
cual esta se enfría, dando la impresión que la temperatura ambiente es menor. En
cambio, la humedad del aire influye inversamente, porque a mayor humedad hay
más dificultad para evaporar ese sudor, con lo cual la sensación térmica sube. En el
interior de los edificios se debe considerar un movimiento del aire inferior a 1 m/s y
una humedad relativa comprendida entre el 35 y 75%. Bajo estas condiciones el
organismo humano se siente en equilibrio térmico cuando el aire a su alrededor es
de aproximadamente 20 ± 3 ºC.

Las condiciones climáticas exteriores influyen directamente en la energía necesaria


para conseguir condiciones de confort (por ejemplo calefacción o refrigeración) las
más importantes son:

• Temperaturas medias, máximas y mínimas del aire


• Humedad relativa máximas y mínimas del aire
• Radiación solar
• Dirección y velocidad del viento
• Niveles de nubosidad
• Pluviometría

Estas variables ambientales se deben tener en cuenta al momento de proyectar un


edificio ya que influyen directamente en el tipo de aislación a utilizar. (Manual
Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.1.2.- Conductividad térmica de los materiales

La envolvente de un edificio pierde calor por transmisión cuando el ambiente exterior


es mas frío (condición de invierno) y viceversa (condición de verano). El calor se
puede transmitir de tres maneras:

• Por conducción
• Por convección
• Por radiación

Al aislar un edificio, lo que se hace es impedir que el calor se transmita por


conducción desde el exterior al interior en verano y desde el interior hacia el exterior
en invierno, manteniendo así un ambiente con temperatura confortable; si no se
consigue hay que gastar energía de calefacción o refrigeración. Para lograrlo, se
deben utilizar materiales aislantes en la envolvente, que son los que tienen una baja
conductividad térmica y un significativo espesor.

La conductividad térmica de un material es la propiedad que hace que este transmita


calor desde el lado de mayor temperatura hacia el de menor temperatura. Se define
como la cantidad de calor que un material transmite en condiciones unitarias de
espesor, superficie, tiempo y diferencia de temperatura entre las caras que
intercambian el calor. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

La conductividad térmica, bajo flujo térmico constante, se puede expresar como:

‫=ג‬Φxе
T x S x ∆T

Si se multiplica el inverso de la conductividad térmica ( 1/ ‫)ג‬, conocido como


resistividad, por el espesor del material se obtiene la resistencia térmica (R) de este:

R=е
‫ג‬
17

La resistencia térmica, entonces, se define como la propiedad de un elemento


material de oponerse al paso del calor, vale decir, representa su “poder aislante”.

En la superficie de cualquier elemento se forma una capa de fluido (aire) que se


mueve como flujo laminar o se encuentra en reposo, a través de la cual se transfiere
calor. La capacidad de transferencia de calor de forma convectiva entre el fluido y el
muro está dada por el coeficiente superficial de transferencia térmica, h, de la
siguiente manera: (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

h= q
9 fl - 9w

La resistencia térmica superficial esta dada por:

R= 1
h

Dicha resistencia dependerá de diversos factores entre los cuales se tienen la


viscosidad del fluido, la velocidad de éste, etc.

La resistencia térmica total de un elemento complejo formado por capas, se calcula


sumando la resistencia térmica de cada capa que forma parte del elemento,
incluyendo las resistencias térmicas de las capas de aire adheridas a las superficies
interiores y exterior del elemento, además de la resistencia de las cámaras de aire
que hubiesen en el interior del mismo. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

Fig. Nº 1: Flujo de calor en un elemento complejo, formado por capas.

Rse R1 Ra1 R2 Ra2 Ra Rsi

Fuente: Manual Técnico Aislación Térmico Exterior (2008)

En la figura se muestra el esquema de un elemento complejo, en él R1, R2 y R3


representan las resistencias térmicas de las capas materiales 1, 2 y 3
respectivamente, Ra1 y Ra2 son las resistencias de los huecos de aire 1 y 2
presentes en el interior del elemento y Rse, Rsi son las resistencias de las capas de
aire adherido por las caras exterior e interior respectivamente, mientras que Φ es el
flujo de calor, en este caso, de interior a exterior. La resistencia térmica total de un
elemento se calcula, entonces, como la suma de las resistencias de los materiales
involucrados, más las resistencias de las capas de aire adheridas a las superficies
del elemento, más las resistencias de los huecos de aire confinados, de la siguiente
manera:

Rt = Rsi + ∑ Ri + ∑ Raj + Rse


18

Donde:

∑Ri: Es la suma de las resistencias de las capas de materiales


componentes

∑Raj : Es la suma de las resistencias de los huecos de aire confinados al interior del
elemento.

En el caso de la figura sería:

∑Ri = R1 + R2 + R3 + R4

∑Raj = Ra1 + Ra2

Para el cálculo de la resistencia térmica de un elemento se deben tomar en cuenta


las resistencias de todos los materiales que componen el elemento.

La transmitancia térmica (U) de un elemento es el inverso de la resistencia térmica


total y representa el flujo de calor que pasa por el elemento por m2 y diferencia de
temperatura unitaria entre ambientes.

El flujo de calor que pasa a través de un elemento, en una dirección dada por unidad
de superficie, se puede determinar por medio de la siguiente ecuación:

Φ = U x ∆T = 1 x ∆T
Rt
La suma de todos los flujos Φ de los diversos elementos que conforman una
envolvente multiplicados por sus respectivas superficies, permite determinar el gasto
energético total para mantener una cierta temperatura al interior de un recinto si se
tiene una temperatura exterior dada.

Dado que las diferencias de temperatura exterior e interior varían lentamente durante
el día es que las ecuaciones señaladas se consideran a flujo constante. (Manual
Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.1.3.- Materiales aislantes

Todo material aislante presenta cierta resistencia al paso de calor. Para ser más
específico, se puede considerar como aislante térmico cualquier material con un bajo
coeficiente de conductividad térmica, es decir, aquellos materiales que presenten una
resistencia importante al flujo de calor.

El aire en reposo o quieto, a 0 ºC, presenta una conductividad térmica muy baja de
0,024 (W / (m x K) ), siendo el material más aislante que se puede considerar. Por
esta razón, los buenos materiales aislantes son aquellos capaces de retener aire
quieto en su interior, es decir, materiales porosos que encapsulan el aire, impidiendo
que este circule libremente.

Algunos ejemplos de materiales aislantes se pueden ver en la NCH 853 (materiales


aislantes, densidad aparente y conductividad térmica)

Al disponer de un sistema aislante para la envolvente de un edificio se deben


considerar como materiales aislantes del muro estructural los productos de baja
conductividad térmica que forman el sistema aislante. Todos los componentes de la
envolvente aportan una cierta resistencia térmica, por ello se consideran como
aislantes por definición, siempre y cuando tengan un espesor igual o superior a 3
mm.
19

En general los materiales de alta densidad son más conductores que los de más baja
densidad, excepto algunos compuestos por alveolos, tales como poliestireno
expandido y poliuretano expandido, o materiales fibrosos como lana mineral. (Manual
Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.1.4.- Ventajas del ahorro energético

Los gastos de calefacción y/o refrigeración pueden disminuirse apreciablemente si se


dificultan las fugas de calor a través de muros y techos, siempre que se aísle
adecuadamente su envolvente, lo que se consigue por medio de materiales aislantes
térmicos que actúan pasivamente, como ocurre con los sistemas de aislación
exterior. Estas aislaciones, si son adecuadamente diseñadas, cumplen varias
funciones, como son:

• Frenan las fugas de calor ayudando a ahorrar energía y mantener la


temperatura del confort.
• Permiten conseguir temperaturas superficiales radiantes de los muros
envolventes necesarias para el mejor confort (como se dijo entre 17 y 23 ºC).
• Evitan, por la misma razón anterior, que se produzca condensación en los
muros perimetrales previniendo sus efectos nocivos para el edificio y para la higiene
ambiental.
• Disminuyen las manchas que se producen en las terminaciones interiores a
causa de “puentes térmicos”.
• Eliminan los puentes térmicos formados por estructuras más o menos
conductoras (caso de perfiles metálicos, vigas, pilares u otros) en muros envolventes
y en techos.
• Ayudan a mantener un mejor equilibrio higrotérmico con el ambiente,
mejorando los niveles de salud, al disminuir la ocurrencia de enfermedades.
A nivel país disminuyen el gasto de energéticos en viviendas, especialmente petróleo
y gas que son importados. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.2.- HUMEDAD AMBIENTAL

La presencia excesiva de humedad del aire interior de los edificios afecta


directamente el bienestar y el confort térmico, además de producir daños tales como:

• Deterioro de terminaciones: pinturas, papeles, estucos, enchapes, molduras,


pisos, etc.
• Deterioro estructural: corrosiones, erosiones, hinchamiento y putrefacción de
maderas, etc.
• Disminución de la aislación térmica de los elementos perimetrales.
• Aumentos de gastos de calefacción.
• Desvalorización de la propiedad.
• Menor vida útil del inmueble.

Se distinguen cinco tipos principales de humedades que afectan el edificio:

• Humedad de construcción: residual luego de la construcción.


• Humedad proveniente del suelo: Absorción de agua presente en el suelo que
asciende por capilaridad de los elementos constructivos.
• Humedad climática o atmosférica: presencia de vapor de agua en la atmósfera
a causa del clima del lugar.
• Humedad de condensación: producto de la presencia de aire cargado de
vapor de agua en el interior de los recintos.
• Humedad accidental: humedad proveniente de filtraciones, accidentes, entre
otras.
20

De estos tipos de humedades, la mas frecuente y, a la vez difícil de evitar es la que


se produce por condensación.

Para entender el fenómeno de condensación, se deben tener claros los conceptos de


“humedad de saturación” y de “punto de rocío”, y para ello se deben estudiar algunos
conceptos y cualidades del aire húmedo.

El aire es una mezcla de gases compuesta principalmente de nitrógeno (79%)


oxígeno (casi 21%) y pequeñas cantidades variables de agua en forma de vapor. La
cantidad de vapor de agua que puede contener el aire depende de la temperatura (y
de la presión). Cuando el aire no puede admitir más vapor se dice que está saturado.
El grado de saturación se expresa en porcentaje de humedad relativa. El contenido
de vapor de agua que contiene el aire se llama “humedad absoluta” y se puede
expresar en gramos de agua por metro cúbico de aire, (gH2O/M3).

La humedad relativa se puede expresar como:

%HR = HA x 100
HA sat

Para que la cantidad de vapor de agua presente en el aire a una temperatura dada
sea igual a la humedad de saturación, la temperatura del aire debería bajar a la
llamada “temperatura de punto de rocío” (Tr). Así, el punto de rocío es la
temperatura, a la cual, en un aire que se enfría, comienza la formación de niebla, o
también de rocío sobre los objetos; si la temperatura del aire se mantiene por sobre
el punto no se producirá condensación. La temperatura de punto de rocío depende,
entonces, de la temperatura del aire y de su humedad absoluta. (Manual Técnico.
Cámara Construcción. 2008)

4.2.1.- Permeabilidad de los materiales

La permeabilidad o difusividad al vapor de agua, se refiere a la propiedad de permitir


la difusión del vapor de agua a través de un material y es la cantidad de vapor de
agua que se transmite a través de un material de espesor dado por unidad de área,
unidad de tiempo y de diferencia de presión parcial de vapor de agua.

La permeabilidad de un material se calcula:

Б = 1 x 0,185
u

Donde u es un factor adimensional de la resistencia a la humedad del material en


estudio. De esta forma, u se conoce como “factor de resistencia a la difusión de
vapor” y se define como la relación entre la permeabilidad del aire y la de material en
estudio; por definición el factor de resistencia a la difusión de vapor del aire es u aire
= 1 el inverso de la permeabilidad se conoce como resistividad

rv = 1
Б

Conociendo la permeabilidad de un material se puede calcular su “resistecia a la


difusión del vapor de agua”

Rv = e
Б
21

O su inverso la permeanza:

∆ = 1
Rv

La resistencia al vapor de agua de un elemento compuesto se calcula como la


sumatoria de las resistencias de los materiales que componen el elemento, es decir:

Rv = ∑ ei = 1 x ( u1 x e1 + u2 x e2 + un x en )
Б 0,185

El flujo de vapor se calcula como:

І = ∆p = Б x ∆p
Rv e
La permeabilidad de los materiales se debe determinar siguiendo los procedimientos
indicados en la norma NCh 852: “Acondicionamiento ambiental – Materiales de
construcción – Determinación de la permeabilidad al vapor de agua”. Esta norma
especifica un método para determinar el traspaso de vapor de agua a través de
materiales de construcción. Establece además, los términos que sirven para precisar
los fenómenos y propiedades en relación con el traspaso de vapor de agua a través
de los materiales.

A continuación se muestra, a modo de ejemplo, una tabla con valores de u – y rv


para diferentes materiales de construcción. Cabe mencionar que los materiales
fibrosos o granulares presentan alta permeabilidad al vapor. (Manual Técnico.
Cámara Construcción. 2008)

4.2.2.- Condensación superficial

El fenómeno de condensación se produce generalmente en invierno, esto porque la


temperatura exterior es menor a la temperatura interior. En un ciclo de invierno, con
temperatura exterior (Te), e interior, (Ti), definidas, se verifica siempre que el flujo de
calor es constante, es decir:

Φ = U x ∆T = cte → (Ti – Ts) x 1 = (Te – Tse) x 1


R Rse
22

Resistividad al vapor de diversos materiales de construcción. (Cuadro 11)

Resistividad al vapor rv (1)


Material (MN x S / (g x m))
Aire en reposo (cámaras) 5,5
Aire en movimiento 0
Fabrica de ladrillo macizo 55
Fabrica de ladrillo hueco 30
Fabrica de piedra natural 150 - 450
Enlucidos de yeso 60
Placas de fibrocemento 1,6 - 3,5
Hormigón con áridos normales o ligeros 30 - 100
Madera 45 - 75
Tablero aglomerado de partículas 15 - 60
Contrachapado de madera 1.500 - 6.000
Cartón yeso, en placas 45 - 60
Hoja de aluminio de 8 micras 4.000
Lamina de polietileno de 0,05 mm 103
Lamina de polietileno de 0,10 mm 230
Lámina de poliester de 25 micras 24
Papel kraft con oxiasfalto 9,7
Papel kraft 0,43
Pintura al esmalte 7,5 - 40

Fuente: “Norma básica de la edificación NBE – CT – 79, sobre condiciones térmicas


en los edificios”.

En el cuadro 11 se aprecia un esquema de las diferentes temperaturas presentes en


torno a un elemento de cerramiento compuesto de varias capas.

Dado que se pueden considerar Rsi y Rse constantes y el espesor del cerramiento
es también constante, las diferencias (Ti – Tsi) solo dependen del valor de la suma
de las resistencias de las capas que componen el cerramiento R = ∑ Ri. Si el
cerramiento no dispone de aislamiento, la resistencia térmica R suele ser pequeña y
siendo el valor (Ti – Tsi) relativamente importante, se tiene por tanto un fenómeno de
“Pared Fría”, es decir, la superficie de la cara interior del cerramiento se encuentra a
una temperatura menor que la temperatura del aire interior y por ende susceptible a
que se produzcan condensación.

En el ambiente interior existirá una humedad relativa dada por la temperatura Ti, con
su temperatura de rocío “Tr” correspondiente. Si Tsi < Tr , se producirán
condensaciones en la superficie del local. Para evitar esta situación, la única solución
posible es aumentar el valor de Tsi para que Tsi > Tr , lo que supone que (Ti – Tsi)
sea más bajo; para ello, habrá que aumentar el valor de R del cerramiento, mediante
la adición del aislamiento térmico adecuado. Esta es la razón por la que los vidrios de
las ventanas se empañan con tanta facilidad.

Téngase presente que (Tse – Te) no es constante porque depende del viento que si
es mayor de (10 Km/hr) “arrasa” con la capa de aire exterior haciendo su resistencia
nula. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)
23

4.2.3.- Condensación en elementos de la envolvente

Por regla general, la cantidad de vapor contenida en el ambiente de mayor


temperatura, es más elevada que la contenida en el ambiente más frío; luego, existe
una diferencia de presiones de vapor que tratan de equilibrarse mediante el flujo de
vapor a través de las porosidades de la envolvente, en el sentido de la zona de
mayor presión hacia la de menor presión, es decir, del lado caliente hacia el lado frío.

Todos los elementos ofrecen una cierta resistencia al paso del vapor del agua, por lo
que la cantidad de vapor que pasa a través de cada uno de ellos en el cerramiento
es menor que la incidente. La característica que mide la resistencia al paso del vapor
de agua es la “resistividad al vapor”.

Muchos materiales de obra son porosos y su resistividad es baja mientras que los
materiales impermeabilizantes tienen una resistividad elevada, y constituyen las
llamadas “barreras de vapor”.

Si el vapor de agua en su difusión pasa por zonas de la envolvente donde la


temperatura es inferior a la temperatura de punto de rocío correspondiente, se
producirán condensaciones en esa zona, aumentando el valor del coeficiente de
transmisión térmica de los materiales y reduciéndose la capacidad de aislante de los
mismos.
La solución general mas eficiente es recurrir a “barreras de vapor” ya que, situadas
en la cara mas caliente de la envolvente, reducen notablemente el contenido de
vapor que pasa a través de ella, evitando las condensaciones. Para que esta barrera
sea realmente efectiva, se debe considerar que sea continua, es decir, de existir
traslapes estos deben ser sellados y se debe verificar que la permeabilidad al vapor
de agua de la barrera este comprendida entre 10 y 230 (MN S/G), según NCh 852.
(Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

Algunas de las barreras de vapor mas utilizados son:

• Fieltros asfalticos
• Membranas de fibras de polietileno
• Papel impregnado
• Papel metalizado
• Pinturas al esmalte

4.3.- SOLUCIONES CONSTRUCTIVAS

4.3.1.- Consideraciones sobre edificios energéticamente eficientes

Para el diseño de un edificio confortable y energéticamente eficiente se deben


considerar los siguientes factores:

• Inercia térmica o capacidad del edificio para acumular calor.


• Capacidad del edificio para captar energía radiante solar a través de
superficies vidriadas.
• Capacidad y calidad del aislamiento térmico para mantener calor sin pérdidas
inútiles.
• Ventilación mínima para obtener ambientes higiénicamente confortables.

Existen diversas formas para disponer ventanas, masa y aislamiento que ayudan a
conseguir una mejor eficiencia energética y temperatura confortable. Hay que
considerar distintas soluciones según se trate de diseñar un nuevo edificio o
reacondicionar uno existente. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)
24

4.3.1.1.- Inercia térmica

La aislación térmica o la dificultad mayor o menor con que el calor atraviesa un muro,
no es el único ni siempre principal recurso del cual se puede echar mano para
conseguir un adecuado ambiente interior. Si las fluctuaciones diarias de temperatura
son fuertes, no obstante que la media es normal, junto con emplear aislaciones se
puede aprovechar la capacidad térmica acumuladora del muro, de modo que frente a
una onda térmica absorba tal cantidad de calor que demore mucho en transferirlo al
interior.

La fluctuación térmica diaria u onda térmica se acerca a una sinusoide con periodo
de 24 hrs, de este modo se tiene que, si el muro envolvente absorbe calor, retrasara
la onda en un cierto tiempo, proporcional a la capacidad térmica del muro. Además
de ello la onda es amortiguada en amplitud, suavizando las fuertes variaciones de la
temperatura exterior.

Puesto que la capacidad térmica de un muro es la cantidad de calor por unidad de


masa (Q) que puede absorber, y esta viene dada por:

Q = M x Ce x ∆T

Considerando que para un cierto lugar e intervalo de tiempo. ∆T medio puede ser
constante (Santiago en verano ∆T = 18ºC) y para materiales de construcción, como
ladrillo y concreto, Ce es aproximadamente 0.2 (K Cal / (Kg x ºC)) o 0,84 (J / (gxK),
entonces:

Q = 3,6 M (K Cal ) = 15,12 x M (KJ)

Es decir, la capacidad térmica solo depende de la masa. Cuanto más masivo sea un
edificio, mayor inercia térmica y mejor comportamiento en regiones de gran
oscilación diaria de temperatura.

Eligiendo adecuadamente el espesor y tipo de materiales de una envolvente (muros


perimetrales, pisos y techos) se puede desplazar la onda térmica de tal manera que
cuando el exterior pase por el máximo en el interior se tenga el mínimo y viceversa.
Tal condición es ideal.

Como se puede ver, uno de los beneficios mas importantes de la inercia térmica es la
posibilidad de moderar temperaturas extremas interiores. Edificios diseñados para
aprovechar las ventajas de la inercia térmica no tiene las mismas temperaturas
extremas que pueden presentarse en los edificios de estructuras livianas. Una
envolvente con gran inercia térmica ayuda a conservar la temperatura del interior de
los locales habitables con mayor estabilidad a lo largo del día, entregando el calor
acumulado en horas de la noche. La inercia térmica mantiene un hogar tibio en
invierno y fresco en verano, siempre que se considere cierta ventilación nocturna, lo
que ayuda a crear un ambiente más cómodo para vivir.

A la inversa, la principal ventaja de edificios ligeros es que se calientan más rápido


cuando se enciende la calefacción o se enfrían con rapidez al encender el aire
acondicionado, ahorrando energía, siempre y cuando tengan un sistema de aislación
adecuado. Esto se puede aplicar en oficinas y recintos que son utilizados durante
parte del día, como escuelas, comercio y similares, pero no en edificios
permanentemente ocupados como son viviendas, hospitales, hoteles, etc. En los
cuales la inercia de gran masa es ventajosa.
25

Al aplicar inercia térmica en un edificio se debe tener en cuenta que las masas
térmicas pueden estar ubicadas en pisos, losas, muros perimetrales, muros interiores
y techos, siempre y cuando no estén cubiertas con materiales aislante.

Nótese que es posible proyectar muros perimetrales de materiales y en espesores


adecuados para un determinado retardo. Sin embargo, esto es casi imposible en la
techumbre, a menos que se usen losas de hormigón, y aun así no se consiguen
retardos muy considerables dado que no pueden ser muy gruesas.

El retardo térmico depende de la masa interpuesta y de la configuración del sistema


en si, donde influye en forma importante la ubicación del aislante térmico. A mayor
masa interpuesta mayor es el retardo térmico. (Manual Técnico. Cámara
Construcción. 2008)

4.3.1.2.- Aislamiento térmico

La resistencia total de un cerramiento es responsable de las ganancias o pérdidas de


calor. Como se vio en el capitulo anterior, se calcula como la suma de las
resistencias individuales de todas las capas que componen el cerramiento mas las
capas de aire superficiales a ambos lados del mismo. El artículo 4.1.10 de la OGUC
señala que todo edificio de vivienda debe cumplir con una resistencia mínima según
la zona térmica en la cual es emplazado el edificio. Para cumplir esta disposición,
existen varias alternativas dentro de las cuales se puede considerar utilizar un
material estructural de buenas características térmicas o agregar una capa de
material aislantes a la envolvente. Si la envolvente en estudio no cumple con la
reglamentación térmica y no se puede cambiar el material estructural en el proyecto,
se puede calcular la cantidad de aislante mínimo necesario para cumplir con las
exigencias de la normativa chilena.

La posición de la capa aislante en el cerramiento no modifica la resistencia térmica


total del cerramiento. Por ejemplo, las tres posiciones del aislante que se ejemplifican
en la figura tienen la misma resistencia térmica:

Fig. Nº 2 Aislación por cara exterior Fig. Nº 3 Aislación al interior del muro

Fuente: Manual Técnico Aislación Térmica Exterior (2008)


26

Fig. Nº 4 Aislación por cara interior

Fuente: Manual Técnico Aislación Térmica Exterior (2008)

Analíticamente puede representarse por la siguiente relación:

Rt = R1 + R2 + R3 + R4 + Rse + Rsi + Ra

Claramente puede observarse que la ubicación de la aislación no altera la resistencia


total, sin embargo colocar el aislamiento por el interior, al centro o por el exterior,
tiene ventajas y desventajas practicas que deben ser sopesadas.

También se puede considerar colocar la aislación por ambas caras del cerramiento
en forma simétrica o asimétrica o, como se dijo, por una de las caras y en el interior o
en el exterior del cerramiento. Ver figura:

Fig. Nº 5 Aislación simétrica por Fig. Nº 6 Aislación al interior del


Ambas caras Del muro y por su cara exterior

Fuente: Manual Técnico Aislación Térmica Exterior (2008)

Fig. Nº 7 Aislación asimétrica por Fig. Nº 8 Aislación al interior del


Ambas caras muro y por su cara interior

Fuente: Manual Técnico Aislación Térmica Exterior (2008)


27

Sea cual sea la ubicación del aislante en el muro, este debe colocarse en forma
continua de tal manera que no se formen puentes térmicos.

También deben evitarse las pérdidas de calor por ventilación no deseada (buen
ajuste de puertas y ventanas, por ejemplo) que jugaría en contra del aislamiento de
la envolvente, es decir, se debe procurar una hermeticidad adecuada. (Manual
Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.3.1.2.1.- Resistencia v/s viento

Al calcular la resistencia total se debe considerar que la capa de aire exterior esta
presente siempre que no haya viento, ya que con viento esta capa se reduce
considerablemente hasta desaparecer. El valor que se considera en la norma NCH
853 para la capa de aire sin viento es de 0,12 (m2 x ºC / W), pero cuando hay vientos
sobre 10 (Km / hr) este valor disminuye a 0. (Manual Técnico. Cámara Construcción.
2008)

4.3.1.3.- Ventilación

Una fuente importante de pérdidas térmicas es producto de la ventilación (perdidas


por intercambio de aire entre interior y exterior), Algunos ejemplos de este tipo de
perdida son:

• Infiltración espontánea de aire por fisuras y junturas de puertas y ventanas.


• Fuga de energía por necesidad de renovaciones de aire por razones
fisiológicas.
• Sobreventilación producida por ductos de evacuación de artefactos.

Por estos factores es importante analizar la ventilación de un inmueble para evitar en


lo posible dichas perdidas, sin olvidar que se deben considerar renovaciones de aire
necesarias para mantener condiciones higiénicas adecuadas. Se debe proyectar un
sistema de ventilación acorde a las necesidades del inmueble evitando perdidas
innecesarias como las señaladas anteriormente, sin caer en la tentación de diseñar
un edificio hermético, el cual resultaría insolubre. (Manual Técnico. Cámara
Construcción. 2008)

4.3.1.3.1.-Sistemas de ventilación

Un sistema de ventilación bien diseñado puede:

• Incrementar el confort térmico en verano, puesto que el movimiento del aire


acelera la disipación de calor del cuerpo humano.
• Ayudar en la climatización de recintos, ya que el aire en movimiento puede
llevarse el calor acumulado. Para ello, la temperatura del aire debe ser lo mas baja
posible. Esto es útil especialmente en las noches de verano, cuando el aire esta mas
fresco.

Existen diferentes formas de ventilar el interior de un inmueble:

• Ventilación natural: Es la que tiene lugar cuando el viento crea corrientes de


aire en la casa, al abrir las puertas y las ventanas. Para que la ventilación sea lo mas
eficaz posible, las ventanas deben colocarse en fachadas opuestas, sin obstáculos
entre ellas, y en fachadas que sean transversales a la dirección de los vientos
dominantes. En días calurosos de verano, es eficaz ventilar durante la noche y cerrar
durante el día.
28

• Ventilación convectiva: Es la que tiene lugar cuando el aire caliente asciende,


siendo reemplazado por aire mas frío. Durante el día se pueden crear corrientes de
aire aunque no haya viento provocando aperturas en la parte de los inmuebles, por
donde pueda salir el aire caliente. Es importante prever de donde provendrá el aire
de sustitución y a que ritmo ventilarse.

Ventilación convectiva en desván: Un porcentaje importante de pérdidas de calor en


invierno y ganancias de calor en verano ocurre a través del tejado. Disponer de un
espacio tapón entre el ultimo piso del edificio y el tejado (un desván o entretecho)
reducirá de forma importante esta transferencia de calor. En verano, se puede hacer
que el desván este autoventilado por convección. (Manual Técnico. Cámara
Construcción. 2008)

4.3.1.3.2.- Renovaciones de aire

Es importante reducir al mínimo las pérdidas por ventilación, sin embargo, un mínimo
de ventilación es necesaria para la higiene de la vivienda, especialmente en ciertos
espacios. En la cocina, por ejemplo, es necesaria una salida de humos y ventilar
para eliminar los olores propios de la actividad culinaria. En el baño también es
necesario ventilar por la misma razón.

La renovación de aire, entonces, depende básicamente del uso que se le de al


recinto. En la siguiente tabla se muestran las renovaciones de aire por hora, n,
recomendadas según el lugar, es decir, cuantas veces en una hora se debe renovar
completamente el volumen de aire. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

Renovaciones de aire por hora para diferentes lugares. (Cuadro 12)

Lugar n
Baño público 60
Gimnasio 10
Dormitorio 0,5 - 1
Living 3a5
Comedor 3a5
Cocina 5 a 10
Baño casa 5 a 15

4.3.1.3.3.- Perdidas de calor por ventilación

La pérdida de calor por infiltración de aire se puede determinar a partir del volumen V
intercambiado por hora, de la diferencia de temperatura entre interior y exterior (Ti –
Te) y del calor específico volumétrico del aire Ce, de la siguiente forma:

El calor especifico del aire es 0,35 ( J / (g x K)) ; (K J / Kg x K)

Una forma sencilla de determinar las perdidas por ventilación es multiplicando la


cantidad de renovaciones de aire por hora (n) del recinto por 0,35, esto entrega las
perdidas térmicas por unidad de volumen producto de la ventilación, en ( W / (m³ x K)
). (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)
29

4.3.2.- Soluciones de aislación por el exterior del cerramiento

Al definir la envolvente de un edificio se debe tener en cuenta que los muros


perimetrales deben cumplir con ciertos requisitos para ser considerados como un
sistema en si. Estos requisitos son:

• Restringir los flujos de calor y humedad


• Ser relativamente impermeable al aire
• Restringir las ganancias térmicas por radiación solar
• Proteger de las inclemencias del clima
• Colaborar en el aislamiento acústico del cerramiento
• Tener un buen comportamiento al fuego en caso de incendio
• Proveer estabilidad y rigidez mecánica
• Ser durable, estéticamente agradable y económico

Los sistemas de aislación exterior forman parte del complejo o sistemas de muros y
por lo tanto deben cumplir con todos estos requerimientos, de esta manera, al elegir
un tipo de aislación exterior se deben considerar los siguientes factores:

• Seguridad y estabilidad: resistencia mecánica, seguridad contra incendios,


resistencia al impacto.
• Durabilidad: resistencia de materiales, rendimiento del material aislante,
calidad y rehabilitación de estructuras, mantenimiento del sistema durante la vida útil
del inmueble.
• Ambiente interno de calidad y confort: confort térmico, humedad y
condensación intersticial, diseño

Instalación: Instaladores calificados y responsables, Stock de materiales y productos.


(Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.3.2.1.- El aislamiento por el exterior del cerramiento

En Europa, EE.UU, Nueva Zelanda y otros países, las aislaciones térmicas


exteriores son ampliamente utilizadas, no solo por su eficiencia, sino también por su
rapidez constructiva y por la posibilidad de usarlas en edificios ya existentes sin
necesidad de molestar mayormente a sus ocupantes.

Los sistemas de aislación exterior aparecieron en Europa en la década de 1930, pero


su desarrollo se llevo a cabo después de la segunda guerra mundial, principalmente
en Alemania, dada la necesidad de ahorrar energía, un bien muy escaso en esos
momentos. Desde entonces esta técnica se hizo conocida en el resto de Europa y
Estados Unidos. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Al decidir que tipo de aislación debe ser instalada en un edificio cualquiera, se deben
considerar ciertos factores concernientes al diseño de la aislación para que esta
resulte eficiente. Dentro de las consideraciones del diseño se pueden destacar las
siguientes:

• Factores climáticos
• Durabilidad de la aislación
• Protección contra el fuego
• Impacto ambiental
• Diseño arquitectónico
30

4.4.1.- Factores climáticos

En el aislamiento de un edificio se debe tomar en consideración los factores


climáticos del lugar de emplazamiento, es decir, estudiar con acuciosidad el clima del
lugar, de tal manera de poder elegir de una manera adecuada el tipo de aislamiento
que se utilizara, así como los mecanismos de protección adicional que se pudiesen
necesitar. Los factores climáticos más importantes a considerar son:

• Humedad
• Lluvia
• Soleamiento

4.4.1.1.- Humedad

La humedad es uno de los factores que mas inciden en la configuración de la


aislación en si, principalmente porque los materiales aislantes disminuyen su
resistencia térmica al estar húmedos. Existen cinco tipo de humedades:

• Humedad de construcción
• Humedad proveniente del suelo
• Humedad climática
• Humedad de condensación
• Humedad accidental

De estos cinco tipos, la humedad proveniente del suelo y la humedad climática son
propias del lugar de emplazamiento de la obra y se deben estudiar antes de decidir
que tipo de aislación se utilizara y como se materializara, es decir, que sistemas
serán ocupados para proteger al edificio de la humedad.

La humedad no solo ocasiona daños al interior del inmueble, sino que también
deteriora el sistema de aislación, ya que el material aislante, si se humedece,
disminuye su resistencia térmica considerablemente. Existen diversas formas de
proteger la aislación de los efectos de la humedad, las más importantes son:

• Desviar las aguas lluvias hacia el exterior del sistema por medio de canaletas
y botaguas.
• Mantener las uniones del sistema aisladas por medio de sellantes o molduras.
• Permitir un correcto drenaje de las aguas lluvias en el terreno, desviándolas a
los cimientos del edificio.
• Colocar revestimientos permeables al vapor de agua y resistentes a la
penetración de agua liquida.
• Diseñar y proteger los cimientos con materiales aislantes a la humedad.

Con respecto a la humedad atmosférica, un factor que influye de manera


determinante es la colocación y ubicación adecuada de las barreras de vapor y de
humedad, así como también la permeabilidad al vapor del sistema aislante en su
conjunto.

Tendiendo en cuenta la importancia que tiene el contenido de humedad de un


material aislante, esta propiedad siempre debe ser indicada en los materiales
aislantes o su valor inverso, la resistividad al vapor. Para materiales aislantes
comercializados con espesores fijos y determinados se podrá dar, asimismo, su
resistencia a la difusión al vapor en (g/Mn x s), o su inverso, la permeanza. En
materiales compuestos que llevan incorporada una lamina o barrera contra el vapor
se deberá dar el valor de la resistencia al vapor o permeanza del conjunto, debiendo
31

tenerse en cuenta que tal resistencia es la propia del material sin incluir las juntas
que eventualmente pueda tener el aislamiento.

Es importante destacar que la reglamentación vigente en Chile considera materiales


perfectamente secos para el cálculo de la resistencia térmica total de una solución
aislante. Sin embargo, como se ha dicho, la resistencia térmica de los materiales
disminuye cuando se humedecen, por lo cual es conveniente considerar la
conductividad térmica en su estado de uso al momento de determinar cuanto aislante
es necesario utilizar, sobre todo en lugares lluviosos, donde la humedad ambiental es
alta. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.1.1.1.- Barrera de vapor (agua vapor)

Las barreras resistentes a la difusión del vapor de agua, que son materiales en forma
de lamina, cumplen la función de prever y evitar el paso de aire cargado de humedad
a través de los muros o tabiques, reduciendo cualquier riesgo de condensación que
se produzca al interior del elemento constructivo perimetral. La condensación se
produce cuando el agua contenida en el aire en forma de vapor pasa o migra al
interior del muro o tabique y se condensa al bajar la temperatura por debajo el punto
de rocío.

Para impedir que esto ocurra es necesario colocar barreras resistentes a la difusión
del vapor de agua, las que se distinguen según el rango de permeanza que tienen:

Ejemplos de permeanza de barreras de vapor:

0,0043 ≤ ∆ ≤ 0,100 (g/MN x s)

• Film de poliéster de 0,025 mm


• Film de polietileno de 0,05 mm
• Film de polietileno de 0,10 mm

Ejemplo de corta vapor: ∆ < 0,0043 (g/MN x s)


• Hoja de aluminio de 0,008 mm

Las laminas corta vapor son barreras de vapor que se incorporan habitualmente en
cerramientos envolventes livianos de baja inercia térmica como tabiques de madera y
de estructura metálica.

Las barreras de vapor deben ubicarse siempre por la cara más caliente del elemento
(generalmente espacio habitado interior), teniendo la preocupación de sellar
adecuadamente empalmes, pasadas o perforaciones tales como cajas eléctricas u
otras. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.1.1.2.- Barrera de humedad (agua líquida)

La barrera de humedad es una capa que impide el paso de agua liquida desde una
zona húmedo hacia una zona seca. Por ejemplo, la aspiración de agua por
capilaridad desde los cimientos hacia el muro seco.

Las barreras de humedad se ubican por lo general por la cara exterior del
cerramiento, envolviéndolo por debajo, desde los cimientos, de tal manera de
proteger el cerramiento de la humedad del suelo, evitando así la ascensión capilar
del agua. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

Al instalar barreras de vapor y/o humedad, se debe asegurar que éstas queden
puestas de forma continua para evitar filtraciones perjudiciales.
32

4.4.1.2.- Lluvia

El agua se presenta en la naturaleza en tres formas o fases: hielo sólido, agua liquida
y vapor gaseoso. Basta entregar al hielo cierta cantidad de calor para que se
transforme en agua. Asimismo, el agua con cierta cantidad de calor se transforma en
agua.

El agua liquida cuenta con un gran poder disolvente de sales, a las cuales ioniza.
Gran parte de esos iones son muy activos químicamente. También disuelve gases y
otras sustancias. Asimismo, debido a su tensión superficial presenta una gran fuerza
de capilaridad que la hace desplazarse contra la gravedad en fisuras, grietas y
capilares. Esta y otras características como su viscosidad, calor específico,
conductividad eléctrica y térmica, y movilidad iónica, la hacen muy destructiva en
metales, no metales y materiales orgánicos.

La vida, tanto microscópica como macroscópica, vegetal y animal, se ve muy


favorecida por la presencia de agua liquida que facilita toda clase de fenómenos
físicos, químicos y biológicos, como corrosiones, oxidaciones, ascensión capilar,
eflorescencias, crecimiento de mohos, insectos, micro-líquenes, hinchamientos,
pudriciones y decoloraciones, entre otros. Escasos materiales logran resistir
incólumes la presencia sostenida de agua liquida. Sin embargo, no ocurre lo mismo
con el agua gas ni con el hielo, los cuales, a menos que se transformen al estado
líquido, casi no producen daños. En consecuencia, los materiales en los edificios,
sean pétreos, metálicos u orgánicos, deben mantenerse secos para garantizar su
integridad en el tiempo.

Por lo anterior, cuando se diseña un sistema de aislación térmica exterior, se debe


considerar como se evacuaran las aguas lluvias de tal manera que estas no penetren
en el sistema ni humedezcan los materiales aislantes. De esta forma, al ocupar un
sistema EIFS se deben disponer sistemas de canalizaciones de aguas lluvias tales
como canaletas, bajadas de aguas y corta gotera, etc. Al mismo tiempo, se debe
disponer de una fachada uniforme en cuanto al sellado de juntas y uniones, de tal
manera de ser una barrera impermeable al agua. En general, el tratamiento que se
requiere para manejar las aguas, lluvias es similar al utilizado para la humedad
exterior.

Como se menciono en la sección anterior de humedad, la presencia de humedad no


solo deteriora los materiales de construcción, sino que además aumenta la
conductividad térmica de estos y en especial de los materiales aislantes. Por
consiguiente, es conveniente diseñar protecciones adecuadas contra la humedad.

Es importante considerar la utilización de una barrera que impida que se moje el


muro por su cara exterior, para así evitar su humedecimiento, sea por lluvias u otras
causas. Importante son pues, como se ha dicho, los aleros, canaletas, bajadas de
agua y corta gotera.

En el caso del EIFS, el sistema debe ser impermeable en si para que no se moje el
aislante, pero permeable al vapor de agua.

Una buena forma de proteger los muros es colocar recubrimientos o protecciones


contra la lluvia del tipo sobrepuestos, que dejen un espacio entre muro y protección
para facilitar la circulación del aire. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.1.3.- Soleamiento

Al hablar de soleamiento de un edificio se hace referencia a cuanta radiación solar


recibe éste durante el día y como la recibe. El estudio del soleamiento de un edificio
33

se debe realizar en la etapa del proyecto, ya que influye directamente en la


arquitectura del mismo. El “principio del soleamiento” en arquitectura se define como
el diseño de una casa para aprovechar la radiación y luz del sol y protegerla del
sobrecalentamiento. Al emplear el principio de soleamiento se debe:

• Orientar la construcción para que el sol penetre cuando y donde se requiera a


través de aberturas o superficies vidriadas adecuadas.
• Emplear en el exterior de la casa algún dispositivo (aleros, quiebrasoles,
plantas o árboles de hojas caducas, etc.) que impidan que el sol penetre
donde no es deseado.
• Organizar los recintos interiores de la casa para aprovechar los beneficios del
sol.

Existe un sinfín de recomendaciones sobre las ventajas y desventajas de cada


orientación. Entre ellas hay que tomar en cuenta el emplazamiento en relación al
cielo libre que tiene el lugar o le dejan las construcciones circundantes, pues, a
menudo, éstas llegan a producir sombras adversas. Por ejemplo, es inútil considerar
el aprovechamiento solar si existe un muro cercano al alto.

Se tratara de aprovechar el sol en invierno y evitarlo en verano, considerando los


diferentes ángulos recorrido solar en las distintas estaciones del año. En este sentido

la ubicación más conveniente es la que mira hacia el norte, donde el sol culmina al
medio día. En verano se recibe más horas de sol que en invierno, pero con un ángulo
de incidencia menor en las fachadas norte, mientras que en invierno sucede lo
contrario. Por eso es conveniente que los quiebrasoles sean horizontales y se sitúen
algo separados del muro vertical, a fin de favorecer la circulación del aire. Las
fachadas al este y al oeste reciben más horas de sol en verano que en invierno.

Las fachadas que miran al este reciben los rayos del sol desde que sale hasta cerca
del medio día y por tanto, las habitaciones son menos cálidas en verano que las
expuestas al norte, pues el sol actúa menos tiempo y antes de haber calentado la
atmósfera luego del frío de la noche.

En cambio, las aberturas orientadas al oeste son castigadas por el sol de la tarde en
verano de manera molesta, pues lo reciben en la segunda mitad del día, cuando el
ambiente ya está caldeado. En invierno, reciben el sol en forma oblicua y por menos
tiempo resultado agradable.

La orientación de las fachadas principales del edificio, la relación de superficies


vidriadas con respecto a la superficie de la envolvente vertical por fachada, así como
la vegetación existente en el entorno del edificio y las otras edificaciones del sector
determinan el soleamiento que tendrá finalmente el edificio.

Al momento de proyectar la aislación en un edificio se debe considerar el


soleamiento que este recibirá y de esta manera se podrá determinar como instalar la
aislación de tal forma de aprovechar la radiación

4.4.2 Durabilidad de la aislación

El sistema de aislación esta diseñado para una vida útil similar al del edificio, siempre
y cuando se instalen adecuadamente y se les brinde una mantención periódica
adecuada.

Al hablar de una correcta instalación, se deben considerar los siguientes factores:


34

• Instalar el sistema de aislación de acuerdo a las indicaciones del fabricante o


del distribuidor del sistema.
• Utilizar mano de obra calificada en la instalación del sistema escogido. Se
debe procurar tener una inspección técnica acorde con las reglas del arte.
• Utilizar materiales adecuados, de preferencia aquellos recomendados por el
fabricante o distribuidor del sistema.

Se debe tener en cuenta que la mejor manera de asegurar la durabilidad del sistema
de aislación, es eligiéndolo de acuerdo a las necesidades que presente el edificio,
considerando la utilización de éste, su ubicación, sus características arquitectónicas,
clima, etc.

Los sistemas de aislación tienen como característica común la necesidad de un


mantenimiento periódico, necesario para alargar la vida útil del sistema. Es
necesario, mantener una inspección visual periódica con el propósito de reparar
posibles daños apenas éstos se presenten. (Manual Técnico. Cámara Construcción.
2008)

4.4.2.1.- Mantenimiento del EIFS

El mantenimiento de un EIFS se realiza principalmente en la zona y puntos donde se


necesita de sellado y en aquellas secciones que pudiesen haberse dañado a causa
del roce frecuente o golpes.

Los sellos usualmente funcionan en los sistemas de muro como componentes


impermeabilizantes entre materiales disímiles y en otras juntas del sistema de muro.
Los sellos necesitan mantenimiento, y en algún momento reemplazo, debido a los
efectos del deterioro por el tiempo, daños mecánicos, o en diferencias del diseño o
instalación.

Las secciones dañadas deben ser eliminadas y reemplazadas por una nueva
sección, si esto no se realiza con prontitud, el sistema puede verse afectado debido a
la filtración de agua y a la consecuente humedad en los materiales aislantes, además
de ir debilitando el sistema en general.

La limpieza regular del sistema es siempre importante, así se evita la acumulación de


agentes perjudiciales en las juntas y uniones del EIFS, tales como lodo, polvo y
agua, con productos químicos u otros. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.3.- Protección contra el fuego

La normativa que rige la seguridad contra incendios en los edificios se encuentra en


la Ordenanza General de Urbanismo y Construcción (OGUC), en el capitulo 4.3: “De
las condiciones de seguridad contra incendios”. Las disposiciones contenidas en
dicho capitulo persiguen, como objetivo fundamental, que el diseño de los edificios
asegure que se cumplan a lo menos las siguientes condiciones

• Que se facilite el salvamento de los ocupantes de los edificios en caso de


incendio.
• Que se reduzca al mínimo, en cada edificio, el riesgo de incendio.

Para lograr los objetivos señalados, los edificios deberán protegerse contra incendio,
para tal efecto se distinguen dos tipos de protección:
35

• Protección Pasiva

Se basa en elementos de construcción que, por sus condiciones físicas, aíslan la


estructura de un edificio de los efectos del fuego durante un determinado lapso de
tiempo, retardando su acción y permitiendo de esa forma la evacuación de sus
ocupantes antes del eventual colapso de la estructura y dando, además, tiempo para
la llegada y acción de bomberos. Los elementos de construcción o sus
revestimientos pueden ser de materiales no combustibles, con capacidad propia de
aislación o por efecto intumescente o sublimante frente a la acción del fuego.

• Protección Activa

Es la compuesta por sistemas que, conectados a sensores o dispositivos de


detección, entran en funcionamiento manual o automáticamente, descargando
agentes extintores del fuego tales como agua, gases, espumas o polvos químicos.
Las normas que rigen la determinación del comportamiento al fuego de los
materiales, elementos y componentes de la construcción y que deben ser
consultadas, según lo establecido en la OGUC. Son:

• Normas generales, sobre prevención de incendio en edificios:


- NCH 933: Terminología
- NCH 934: Clasificación de fuegos

• Normas de resistencia al fuego:

- NCH 935/1: Ensaye de resistencia al fuego – parte 1: elementos de


construcción general.
- NCH 935/2: Ensaye de resistencia al fuego – parte 2: Puertas y otros
elementos de cierre.
- NCH 2209: Ensaye del comportamiento al fuego de elementos de
construcción vidriados.

• Normas sobre carga combustibles en edificios:


- NCH 1914/1: Ensaye de reacción al fuego – parte 1: determinación de la no
combustibilidad de materiales de construcción.
- NCH 1914/2: Ensaye de reacción al fuego – parte 2: Determinación del calor
de combustión de materiales en general.
- NCH 1926 : Determinación de cargas combustibles.
- NCH 1993: Clasificación de los edificios según su carga de combustible.

• Normas sobre comportamiento al fuego:


- NCH 1974: Pinturas – Determinación del retardo al fuego.
- NCH 1977: Determinación del comportamiento de revestimientos textiles a la
acción de una llama.
- NCH 1979: Determinación del comportamiento de telas a la acción de una
llama.

El articulo 4.3.3. de la O.G.U.C. establece que los edificios que requieran protegerse
contra el fuego deberán proyectarse y construirse según alguno de los cuatro tipos
que allí se señalan (a,b,c o d) y los elementos que se utilicen en su construcción
deberán cumplir con una resistencia al fuego determinada. En la siguiente tabla se
establece la resistencia al fuego que requieren los elementos verticales según la
tipologia del edificio.
36

Resistencia al fuego requerida para elementos verticales perimetrales de


construcción (Cuadro 13)

Elementos de construcción
Clase 1 2 5 6
a F – 180 F - 120 F - 120 F - 30
b F – 150 F - 120 F - 90 F - 15
c F – 120 F - 90 F - 60 F-0
d F – 120 F - 90 F - 30 F-0

Si a un mismo elemento le correspondieren dos o más resistencias al fuego, por


cumplir diversas funciones a la vez, deberá siempre satisfacer la mayor de las
exigencias.

Es importante diferenciar “comportamiento al fuego” o “resistencia al fuego”:

• Comportamiento al fuego

Conjunto de transformaciones físicas y químicas que ocurren en un material o


elemento sometido a la acción del fuego.

• Resistencia al fuego

Cualidad de un elemento de construcción de soportar las condiciones de un incendio


normalizado, durante un cierto tiempo. Esta cualidad se mide por el tiempo en minuto
durante el cual el elemento conserva la estabilidad mecánica, la estanqueidad a las
llamas, el aislamiento térmico y la no emisión de gases inflamables.

Un sistema de aislación térmica exterior debe tener, en conjunto con el muro


soportante, la resistencia al fuego requerida por la reglamentación vigente, aunque
algunos de los materiales que compongan el sistema tengan un mal comportamiento
frente al fuego (por ejemplo, los materiales aislantes).

De este modo, toda la reglamentación aquí descrita se deberá tener en cuenta al


momento de diseñar un sistema de aislación exterior, de tal manera de proteger a
las personas en el caso de incendio.

Como el incendio generalmente se produce en el interior de los edificios, la aislación


exterior no participa en forma efectiva en el incendio y solo podría verse afectada en
las últimas etapas de este.

4.4.4.- Impacto ambiental

Al hablar de impacto ambiental se podría discutir desde el proceso de fabricación de


los distintos materiales a utilizar en cada una de las soluciones aquí estudiadas,
hasta el reciclaje y desecho de los productos, una vez cumplida su vida útil. Para
acotar este tema, se abordara el impacto al medio ambiente que implica instalar
alguna de las soluciones aquí propuestas.

Siempre es bueno saber que efectos tendrá en el medio ambiente la solución


utilizada, sopesando los beneficios y daños de una u otra solución.

Hoy se sabe, según el informe Internacional Panel Climatic Chanel (Febrero, 2007),
con una alta certeza, que el calentamiento global es fruto de las actividades del
hombre y la quema de combustible para generar la energía que necesita, lo cual
37

produce agentes contaminantes dañinos, siendo el principal el dióxido de carbono


(C02).

El funcionamiento de los edificios consume más del 40% de toda la energía


producida en el mundo, siendo una parte importante la destinada a climatización. Por
ello, buscar e implementar formas ambientales amigables de acondicionar, ya sea de
calefacción o refrigeración, es una forma de colaborar con el medio ambiente.

Un calefactor que funciona con combustibles de cualquier tipo emite contaminantes,


tales como, dióxido de carbono, monóxido de carbono, dióxido de azufre, entre otros.
Por otra parte, en un calefactor eléctrico el impacto ambiental se trasladará a la
central que provee la energía. Si la central es hidroeléctrica, el impacto ambiental se
localiza en la inundación de un terreno o en la alteración del curso de un río. Si la
central es térmica, se contribuirá a aumentar el efecto invernadero del planeta.

Un buen calefactor permite obtener calor con bajo impacto ambiental. Sin embargo,
un buen manejo de calor permite obtener un ambiente agradable con un menor
consumo de energía e impacto ambiental.

Parte importante del calor destinado a la calefacción se pierde al exterior


atravesando muros, ventanas y techos. Por lo tanto, una buena aislación térmica de
estos elementos puede ayudar, a economizar energía. Es aquí donde juega un papel
fundamental la aislación térmica exterior, ya que aísla toda la envolvente vertical del
edificio de forma continua, evitando la generación de puentes térmicos por donde se
pueda escapar el calor, además de permitir el uso de la inercia térmica como se ha
comentado anteriormente.

Al considerar el impacto medioambiental también se debe tener en cuenta el impacto


en el bienestar de las persona: al aislar un edificio se logra que el ambiente interior
sea mas saludable, esto producto de la disminución considerable de humedad y
eventuales condensaciones en invierno que son fuentes de microorganismos y otros
daños a las terminaciones interiores.

Otro factor importante en el impacto de una solución, es el manejo de los desechos


de instalación. De ambas soluciones aquí estudiada, los desechos más difíciles de
manejar son los restos de materiales aislantes, principalmente aquellos derivados del
petróleo, por su lento proceso de degradación. Felizmente algunos de ellos pueden
reciclarse.

Al trabajar con paneles aislantes, tales como paneles EPS, es importante considerar
la disposición adecuada de los materiales de desperdicio generados. Aunque no son
tóxicos, los paneles rotos, pedazos cortados y el material de desechos se tienen que
disponer adecuadamente estableciendo áreas o envases de recolección en el lugar
de trabajo. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

El reciclaje es el método adecuado para mantener los desperdicios. Algunos


fabricantes aceptan desperdicios limpios y no contaminados de la construcción.

4.4.5.- Diseño arquitectónico

Al adoptar una solución de aislación exterior, uno de los puntos más importantes
para los usuarios y arquitectos es como se vera estéticamente el edificio una vez
instalado el sistema.

El Sistema EIFS presenta un sinfín de alternativas arquitectónicas. Las cuales se


pueden adaptar según el gusto de los usuarios o del arquitecto.
38

Para desarrollar un diseño arquitectónico específico se deben considerar el tipo de


revestimiento a utilizar, la materialización de las terminaciones y cómo se van a tratar
las juntas, entre otros aspectos. Este punto es indispensable de analizar en el
momento del diseño del sistema de aislación para determinar que elementos se
podría utilizar, descartando aquellos que no sean acorde a las pretensiones
arquitectónicas. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.4.5.1.- Arquitectura en EIFS

En un sistema de aislación térmica exterior y acabado final, el EIFS se debe tener en


cuenta los siguientes tres puntos:

• Revestimiento exterior
• Terminaciones
• Tratamientos de juntas

El EIFS, por su configuración, presenta una base de acabado que es la responsable


de dar la terminación al sistema. Esta capa se materializa mediante la aplicación de
una mezcla de áridos areníticos de distinto tipo y diámetro, pigmentos que le otorgan
color y polímeros acrílicos que actúan de ligantes. Las distintas combinaciones de los
mismos brindan una gran variedad de texturas y colores a esta capa.

Un diseño mas acabado del revestimiento se puede lograr mediante el trabajo de la


mezcla de la capa final por medio de una llana que permite lograr distintas texturas
con diversos dibujos y relieves. Existe también la posibilidad de utilizar
revestimientos livianos cerámicos y enchapes.

Tanto las terminaciones como las juntas del EIFS se deben tratar con especial
cuidado ya que deben quedar, ante todo, bien selladas para impedir filtraciones de
agua y humedad a las capas mas profundas del sistema. Una vez que se han sellado
las terminaciones y juntas se pueden utilizar bandas moldeables, las cuales son
recomendables también para evitar la acumulación de agua en ciertos sectores como
marcos de ventanas y puertas.

El sistema EIFS por lo general no requiere de juntas de dilatación, a menos que el


edificio las tenga, lo que si se puede tener son juntas arquitectónicas o estéticas. Las
juntas estéticas se utilizan, por lo general para delimitar diversas zonas dentro de
una misma fachada con el fin de crear módulos en un edificio. Las juntas estéticas
crean un plano de debilidad en el muro, por esta razón la utilización de las juntas
estéticas en el medio de un gran paño debe considerarse cuidadosamente.
Normalmente es mejor hacer esas juntas, como una junta de expansión.

El sistema EIFS tiene la característica de poder dar forma a la fachada, moldeando la


placa aislante, generalmente de EPS. De esta manera se puede lograr una fachada
con relieve, ya sea aumentando el espesor de la placa o disminuyéndolo (siempre
cuidando que el valor U en este punto no se salga del rango adecuado).

El color y grado de reflexión a la radiación solar de la capa final es muy importante


dado que al ser de mínimo espesor y estar sobre un material aislante de una inercia
térmica bajísima, se puede elevar muchísimo su temperatura dañando con esto el
sistema. Por ello es recomendable el uso de colores y superficies que tengan grado
de reflexión a la luz superior al 20%, vale decir superficies claras y relativamente
lisas. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)
39

4.5.- APLICABILIDAD

Existe una gran variedad de alternativas en soluciones de aislación térmica, ya sean


aislaciones exteriores, interiores, al interior del muro o combinaciones de éstas,
además de las envolventes hechas con materiales estructurales de buen
comportamiento térmico. Las posibilidades son numerosas, por esto es
recomendable estudiar con detenimiento las características propias del proyecto para
decidir adecuadamente que tipo de aislación utilizar.

4.5.1.- Factores de interés

La elección del tipo de aislamiento a utilizar en un determinado edificio dependerá de


diversos factores, tales como la ubicación del edificio, el entorno físico, el uso del
inmueble y las condiciones climáticas del lugar. También se debe considerar los
materiales constructivos utilizados y las características arquitectónicas del edificio.

4.5.1.1.- Ubicación geográfica

De la ubicación geográfica del edificio dependerá el soleamiento que éste reciba


durante el año: de esta manera, conociendo las coordenadas geográficas del lugar
se puede determinar cómo se deben ubicar las superficies vidriadas de tal forma de
recolectar eficientemente el calor solar, o bien la ubicación de elementos de defensa
solar tales como quebráosles, aleros, etc. Desde el punto de vista de la aislación se
puede determinar cuáles son las caras más frías de la envolvente de tal manera de
protegerlas mejor, así se puede aplicar más material aislante en aquellas partes
donde las perdidas de calor sean mayores.
La ubicación geográfica del edificio determina también, en forma general, el clima al
cual estará sujeto el inmueble. Se puede determinar si se tiene un clima costero, de
valle o cordillerano. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.5.1.2.- Entorno físico

Al proyectar la aislación en un edificio se debe examinar el entorno físico de éste, es


decir, donde se encuentra ubicado, por ejemplo si está ubicado frente al mar, en una
zona rural o en le medio de una ciudad. Con la caracterización del entorno físico se
puede determinar las condiciones de viento y las horas de sol que se tendrán que
considerar en el edificio.

Si las condiciones de viento determinadas por el entorno físico y por las


características climáticas del lugar son tales que se tiene una presencia importante
de viento, se debe recordar que para vientos mayores de 10 Km/Hr , la capa de aire
exterior se debe considerar nula, es decir, Rse = 0 en vez de 0.05.

Existen softwares que permiten simular y/o modular la carga energética


considerando todas las variables posibles. (Manual Técnico. Cámara Construcción.
2008)

4.5.1.3.- Uso del edificio

Dependiendo del uso del edificio será el tipo de aislación a colocar. Si el edificio es
utilizado durante todo el día en forma continua, lo ideal es utilizar un sistema de
aislación exterior, permitiendo el aprovechamiento de la inercia térmica del edificio;
por el contrario, si el recinto se utiliza en forma esporádica por algunas horas diarias,
lo ideal es utilizar aislación interior, de esta manera se permite un acondicionamiento
térmico rápido del recinto. Sin embargo, hay que considerar las variaciones del clima
anual y estacional que puedan haber en la localidad donde se ubica el edificio.
40

4.5.1.4.- Condiciones climáticas

Las condiciones climáticas a las cuales estará sujeto el edificio determinarán el tipo
de aislación a utilizar, así como también la cantidad de material aislante que se debe
adicionar y los resguardos necesarios para proteger tanto la aislación como la
envolvente del edificio de los efectos de los agentes climáticos. Los factores que más
interesan son:

• Oscilación de temperaturas, temperaturas medias, máxima y mínima


promedio.
• Dirección y velocidad del viento.
• Cantidad de agua caída máxima en 24 horas y cantidad de agua caída anual.

4.5.1.5.- Materiales constructivos

En la actualidad existe una gran variedad de materiales constructivos, dentro de los


cuales se tienen:

• Hormigón armado
• Albañilería
• Hormigón celular
• Paneles prefabricados
• Madera
• Otros

Cada material tiene un comportamiento térmico específico, dadas sus propiedades


térmicas. Al seleccionar el tipo de aislación a utilizar se deben tener en cuenta las
propiedades de la envolvente de tal forma de aprovechar sus características térmicas
en la solución aislante. La norma NCH 853 permite calcular las transmitancias
térmicas respectivas. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.5.1.6.- Características arquitectónicas

El tipo de arquitectura del edificio es uno de los puntos a tener en cuenta al momento
de decidir cual solución será utilizada en relación a la aislación térmica. Es
importante determinar las superficies vidriadas que presentan el proyecto y su
orientación (hacia donde están ubicadas las fachadas principales del edificio).
También es primordial verificar que la solución escogida pueda ser aplicada según
las geometrías del edificio y si el proyecto arquitectónico puede ser llevado a cabo, si
es que se utiliza un tipo de aislación exterior, es decir, si se pueden lograr las
texturas, colores y geometrías que el diseño arquitectónico del edificio requiere.

4.5.2.- Ubicación del sistema de aislación en la envolvente

Luego de identificar los factores que influyen en el tipo de aislación a utilizar, se debe
determinar aquella solución que mejor se adapte a las condiciones presentes en el
proyecto, de manera de obtener un edificio eficiente energética y confortable.

A continuación se dará una guía para determinar la ubicación óptima de la aislación


según los requerimientos del proyecto. (Manual Técnico. Cámara Construcción.
2008)

4.5.2.1.- Tipos de aislaciones

Para la determinación del tipo de aislación a utilizar se deben primero determinar las
posibles configuraciones en la ubicación del material aislante.
41

• Aislación por la cara exterior de la envolvente


• Aislación por la cara interna de la envolvente
• Aislación al interior del cerramiento
• Aislación por ambas caras de la envolvente, en forma simétrica.
• Aislación por ambas caras de la envolvente, de forma asimétrica.

Dentro de cada una de estas configuraciones se tiene diferentes alternativas, tanto


en sistemas de aislación como en materiales en aislantes. La desición de cual
sistema a utilizar y de que materiales disponer se deberá tomar considerando la
arquitectura del proyecto y la cantidad necesaria de resistencia térmica a adicionar
en la envolvente. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008)

4.5.2.2.- Variables

Los factores de interés son los mencionados anteriormente, sin embargo, para lograr
una guía más exacta, se ocuparan como variables de entrada dos factores: la zona
climática y el uso de edificios.

4.5.2.2.1.- Zonas climáticas

El país esta caracterizado por nueve zonas climáticas bien características según la
norma NCH 1079 Of. 77, desde el punto de vista de las edificaciones habitables. Las
nuevas zonas climáticas son:

• NL: Zona Norte Litoral, Iquique


• ND: Zona Norte Desértica, Pica
• NVT: Zona Valle Central, La Serena
• CL: Zona Central Litoral, Valparaíso
• CI: Zona Central Interior, Santiago
• SL: Zona Sur Litoral, Valdivia
• SE: Zona Sur Interior, Osorno
• Zona Sur extremo, Coyhaique
42

Fig. Nº 9: Muestra un resumen con las características de la zona

Fuente: NCH 1079 of. 77

Una zona climática agrupa un conjunto similar de requerimientos del edificio respecto
a las condiciones climáticas del lugar de emplazamiento del mismo.

4.5.2.2.2.- Variables de uso

El uso de un edificio se caracteriza según los siguientes factores:

• Escaso: Uso de recintos por períodos cortos, de hasta 8 horas, espaciados en


el tiempo por intervalos largos. Ejemplo: recintos deportivos, salas de
espectáculos.
• Parcial: Determinado por el uso de un edificio durante periodos de hasta 12
horas continuas, espaciados durante el día por intervalos de tiempo de hasta
16 horas. Ejemplo: oficinas, escuelas.
• Total: Uso de un recinto durante periodos largos de mas de 24 horas
seguidas, o por periodos de 6 a 12 horas de forma relativamente continuada.
Ejemplo: edificios habitacionales, hospitales, hoteles.

Las variables de uso se deben estimar de acuerdo a las necesidades de los


ocupantes del edificio. Por ejemplo, se puede tener un recinto habitacional ocupado
por un profesional cuyo trabajo lo hace estar en forma esporádica, en este caso el
uso será escaso o parcial y no total como se podría suponer. (Manual Técnico.
Cámara Construcción. 2008).
43

4.5.2.3.- Guía para la ubicación del aislante en la envolvente

Dependiendo de las variables descritas anteriormente, zona climática y variable de


uso, se puede determinar en una primera instancia la ubicación más efectiva de la
aislación en el cerramiento:

• Para zonas climáticas con grandes oscilaciones térmicas (Zonas ND, NVT, CI
y An) se recomienda el uso de aislación exterior, así se aprovecha la inercia
térmica de los elementos estructurales lo que permite desfase entre la
temperatura interior del edificio y la temperatura exterior y una oscilación
interior menor de temperatura.
• En zonas con presencia de temperaturas bajo 0° C (zonas CI, SI, SE y An), lo
recomendable es utilizar aislación exterior con el propósito de proteger el muro
de las heladas y evitar el congelamiento de los materiales estructurales,
también se evitan los ciclos de hielo y deshielo en los materiales de
cerramiento.
• En edificios cercanos a la costa, donde las oscilaciones diarias de temperatura
son bajas, la aislación puede ser interior. (zonas NL, CL, SL, y SE).
• Si un edificio es de uso permanente, la aislación debería estar ubicada en la
cara externa de la envolvente, de esta manera se aprovecha la capacidad de
los materiales constructivos de almacenar calor para una liberación paulatina
a lo largo del día, en las horas cuando la temperatura disminuye. Por el
contrario, si el edificio se usa en forma esporádica, se necesitará que se logre
un ambiente de confort en forma rápida, por ello se debería utilizar aislación
interior.

A continuación se presenta una tabla donde se determinan las posibles ubicaciones


de la aislación en la envolvente, según la zona climática donde se ubique el edificio y
el tipo de uso que se le dará. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008).

• Aislación por la cara exterior de la envolvente.


• Aislación por la cara interior de la envolvente
• Aislación al interior del cerramiento de la envolvente.
• Aislación por ambas caras de la envolvente, en forma simétrica.
• Aislación por ambas caras de la envolvente, de forma asimétrica.

4.5.3.- Recomendaciones de uso según los materiales estructurales de la


envolvente

Como se dijo anteriormente, los diferentes tipos de aislación existentes también se


pueden utilizar de manera de aprovechar las ventajas de los materiales constructivos
de la envolvente.

Las soluciones constructivas prefabricadas son ideales para la inclusión de


materiales aislantes en la estructura misma, de manera de no tener que adicionar
una capa aislante a la envolvente.

Para la envolvente de hormigón armado se recomienda el uso de aislación exterior


de tal manera de aprovechar la inercia térmica de la masa del hormigón, sobre todo
si el recinto está destinado a un uso continuo, tales como edificios habitacionales,
hospitales y hoteles.
En las envolventes de albañilería también se puede aprovechar la inercia térmica,
aunque en estos casos es algo menor. En este tipo de estructuras la aislación interior
resulta conveniente, siempre que este de acuerdo al uso del edificio y a las
características climáticas del lugar.
44

Tanto en hormigón armado como en albañilería se puede utilizar aislación por ambos
lados de la envolvente sin problemas.

Se recomienda siempre proteger el cerramiento de los efectos de la lluvia por medio


de sidings o sistemas similares, cualquiera sea la ubicación de la aislación en la
envolvente y el material del muro, especialmente en aquellos lugares lluviosos con
presencia de viento.

Se recomienda siempre proteger el cerramiento de los efectos de la lluvia por medio


de sidings o sistemas similares, cualquiera sea la ubicación de la aislación en la
envolvente y el material del muro, especialmente en aquellos lugares lluviosos con
presencia de viento. (Manual Técnico. Cámara Construcción. 2008).

(Cuadro 14) Zonas Climáticas

Uso
Escaso Parcial Total

SL b b,c b,c
Zona climática (NCH 1079)

ND b c,a a
NVT b c,a a
CL b b,c b,c
CI b,e b,c,d,e a,d,e
SL b,e b,c,e a,d,e
SI d,e a,d,e a,d,e
SE d,e a,d,e a,d,e
AN d,e a,d,e a,d,e

a. Aislación por la cara exterior de la envolvente


b. Aislación por la cara interior de la envolvente
c. Aislación al interior del cerramiento envolvente
d. Aislación por ambas caras de la envolvente, en forma simétrica
e. Aislación por ambas caras de la envolvente, de forma asimétrica
45

CAPITULO V

“DESCRIPCION DEL REVESTIMIENTO SISTEMA EIFS”

5.1.- DEFINICIÓN

El sistema EIFS (Exterior Insulation and Finish System) que traducido al español
significa Sistema de Aislación Exterior y Acabado Final, consiste en una multicapa de
elementos que permite realizar cerramientos exteriores en construcciones nuevas
como en las existentes. El sistema EIFS es especialmente eficiente para la
renovación de fachadas existentes a las que se le debe modificar su estilo, forma,
color y/o textura o reparar su condición de impermeabilidad ante la aparición de
rajaduras, grietas, revoques saltados, etc. Todo esto podrá realizarse sin la
necesidad de interrumpir las actividades que se desarrollen en el interior de esa
construcción, esto es posible dado que no hace falta demoler el cerramiento
existente, sino que el EIFS es una piel que se le aplica sobre este, con muy bajo
peso propio.

Fig. Nº 10: Materiales que componen el Sistema EIFS

Fuente: Ficha Técnica Promuro Eurotec

5.2.- CONSIDERACIONES ACERCA DEL SISTEMA EIFS

Al utilizar un sistema de aislación térmica exterior EIFS, se deben considerar ciertos


factores necesarios para determinar las características básicas del sistema, entre
estos factores se encuentran los siguientes:

1. Sistemas de fijación e instalación de las placas aislantes


2. Techos y pendientes
3. Subterráneos
4. Sofitos
5. Juntas
6. Guarniciones y cubrejuntas
7. Cabeceros, peanas y botaguas
8. Formas y espesores
9. Penetraciones
10. Objetos sobrepuestos en el muro
11. barreras contra fuego
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12. Barreras de vapor

A todos estos factores se debe agregar un estudio aparte si es que el sistema se


aplica en un edificio existente.

5.2.1.- Sistemas de fijación e instalación de las placas aislantes

5.2.1.1.- Sistemas de fijación

La selección del sistema de fijación es el primer paso para determinar los detalles del
sistema EIFS. Se puede elegir entre fijaciones mecánicas, adhesivos o ambos.

Para determinar el sistema de fijación, primero se deben reducir las opciones


dejando fuera aquellos sistemas que no pueden ser utilizados. En este punto un
factor determinante es el clima, por ejemplo, para temperaturas bajo cero, lo
recomendable es utilizar sistemas mecánicos de fijación ya que los adhesivos se
pueden congelar y resquebrajar. Del mismo modo, se debe determinar la cantidad de
diferentes sistemas de sujeción que son necesarios para las condiciones particulares
del edificio.

Además, se debe analizar la calidad del sustrato de toda la envolvente, comprobando


si es capaz de soportar las fuerzas de succión que podrían producirse. Si el sistema
necesitara una alta capacidad a la tracción se recomienda el uso de adhesivo.

La incorrecta elección de las sujeciones mecánicas puede causar problemas en


sustratos ondulados. Las delgadas placas aislantes se doblaran al seguir el contorno
del muro cuando se apriete la fijación, causando irregularidades superficiales poco
estéticas, pudiendo crear además puentes térmicos.

5.2.1.2.- Instalación de placas aislantes

Los materiales aislantes deben ser correctamente dimensionados de tal forma de


que no queden espacios entre una placa y otra. Si es que llegasen a quedar huecos,
estos deben ser rellenados con recortes del material aislante, los cuales se deben
fijar por medio de algún material adhesivo.

Las placas aislantes se deben colocar desfasadas, a modo de albañilería, cuidando


de que las juntas verticales no queden alineadas.

5.2.2. Techos y pendientes

Como el EIFS es un sistema para muros, no funciona bien en elementos extensos y


horizontales o inclinados como son los techos u otras pendientes. En cualquier
edificio hay a menudo pequeñas zonas de transición entre muro y techo. Estas áreas
pueden presentarse en marcos de ventanas, parapetos, etc. Un par de situaciones
suceden cuando el sistema EIFS se somete a condiciones similares a la del techo:

• El agua de lluvia se acumula en las ranuras de la textura de la superficie. La


exposición prolongada al agua hace que el acabado se ablande. Cuando el
agua se evapora, la suciedad queda y se incrusta en la superficie,
produciendo manchas y fomentando el crecimiento de mohos.
• Personal de instalación o equipos pesados pueden apoyarse en las
superficies inclinadas, produciendo daños en el sistema.
47

• Los selladores de juntas a menudo se encuentran en la superficie de la


pendiente. Es probable que estos selladores de juntas se desgasten
prematuramente, así, eventualmente el sellador fallara y el conjunto se abrirá,
produciendo fugas. La forma del talón que forma el sellador actúa como un
colector de agua indeseable; si el conjunto se abre, el agua penetra al interior
del edificio.

La regla básica es que las pendientes importantes garanticen que el agua de lluvia
fluya hacia el exterior.

Una forma de mejorar la resistencia a las fugas es utilizar cubrejuntas o botaguas,


siempre que sea en una zona pequeña. Para grandes zonas de pendientes no hay
soluciones fáciles.

5.2.3.- Subterráneos

El sistema de aislación exterior es un revestimiento de muro, y los revestimientos a


menudo se extienden al subterráneo. Sin embargo, extender un EIFS a un muro de
fundación presenta problemas especiales. Con frecuencia, la superficie del muro
tendrá algún tipo de membrana impermeable, en la cual el EIFS no se puede adherir
y el uso de sujeciones mecánicas arruina la impermeabilidad de la membrana en los
puntos de aplicación.

Una forma de manejar este problema es detener el sistema justo debajo de la


rasante de terminación e iniciar la impermeabilización en ese punto. Esto se ve bien
y mantiene la impermeabilización normal de la base. Si la base va hacer aislada,
entonces se debe utilizar algún otro método diseñado para tal fin.

Existen dos formas de dar una terminación adecuada al sistema en la rasante de la


terminación:

• Encapsular la placa aislante con la malla de refuerzo con la ayuda del


mortero modificado o por medio de un sistema de fijación mecánico.
• Permitir el traslape de las capas de base y de acabado en la fundación.

Si el EIFS debe continuar por debajo hacia la fundaron, la zona próxima al sistema
debe rellenarse con un material que permita un drenaje adecuado.

Sofitos

A la parte inferior de un arco, dintel o cualquier elemento saledizo, como una cornisa
o cubierta, se e denomina sofito.

El sistema EIFS puede ser utilizado a menudo para pequeñas áreas de sofito, lo que
incluye las áreas por encima de las ventanas y puertas. Esto proporciona un aspecto
agradable a la vez que también protege al sofito.

Hay varias consideraciones a tener en cuenta:

• Pequeños sofitos suelen considerarse parte del sistema y no se necesitan


mayores resguardos, en cambio, grandes áreas pueden ocasionar problemas en
cuanto a la seguridad contra incendios. En un edificio un sofito podría estar
directamente expuesto al fuego desde abajo. Una vez que la placa de aislación se
derrite, no hay nada que le sostenga y el sofito podría derrumbarse.
48

• Los sofitos son lugares protegidos, de modo que no es probable que la


humedad ataque directo desde el exterior; sin embargo, si se produce una fuga mas
arriba del sofito, el sistema podría verse afectado y el sofito podría venirse abajo.
Para que esto no suceda, en los sofitos se recomienda utilizar sujetadores
mecánicos junto con adhesivos.

5.2.4.- Juntas

Existen dos tipos de juntas: junta de dilatación y juntas estéticas. Las juntas de
expansión son necesarias para permitir el movimiento del EIFS sin que la lámina se
rompa. Las juntas estéticas se utilizan para fines de apariencia y para hacer más fácil
la instalación del sistema.

Generalmente no se necesitan juntas excepto en los siguientes casos:

• Cuando se produce una junta en el sustrato


• Cuando cambia el tipo de sustrato detrás del EIFS.
• Cuando la deformación del sustrato es mayor al 1/180 de luz por cargas de
viento, deformaciones hídricas, dilataciones térmicas, movimiento por acción
mecánica u otras.
• En los puntos de concentración de tensiones.
• En las líneas de piso en estructuras de madera
• En las líneas de cambio de estructuras y/o materiales.

Las juntas estéticas se usan en los siguientes casos:

• Para definir zonas del muro con fines de apariencia, como la creación de
módulos de un edificio.
• Cuando se detiene el proceso de instalación para retomarlo un tiempo
después. Esta función no debe subestimarse, ya que tiene ampliaciones
prácticas durante la construcción.

Las juntas estéticas no atraviesan todo el espesor del sistema aislante aunque
pueden penetrar hasta 18 mm de la parte posterior de la placa aislante.

Las juntas estéticas crean un plano de debilidad en el muro, por esta razón la
utilización de las juntas estéticas en el medio de un gran paño deben considerarse
cuidadosamente. Normalmente es mejor hacer esas juntas como una junta de
expansión. Esto es especialmente necesario cuando existen tensiones extremas en
la lámina debido a grandes oscilaciones de temperatura, u otro movimiento del muro.

Un EIFS tiene un alto coeficiente de expansión térmica (dada su condición de


aislante porque disipa muy poco la radiación que pudiese absorber) por lo cual se
necesitan juntas, especialmente en muros de gran tamaño.

5.2.5.- Guarniciones y cubrejuntas

Una de las características agradables del sistema es tener un aspecto libre de


guarniciones o cubrejuntas en su perímetro. Esto incluye áreas como los cabeceros
de ventanas, peanas y parapetos.

Si bien es posible proyectar un caso sin cubrejuntas en absoluto (que se realiza con
frecuencia), el uso de ellas tiene muchas ventajas. La principal es la protección extra
de fugas. Sin cubrejuntas, el sellado es lo único que mantiene el agua fuera del
sistema. El sellado no tiene larga duración y en algún momento el conjunto se abrirá
y el agua tendera a entrar ocasionando serio problemas. Hay varias zonas en los
edificios donde es necesario colocar cubrejuntas y/o esquineros:
49

• Antepechos: Un antepecho libre de guarniciones se ve elegante y no presenta


obstáculos en la parte superior del muro; lamentablemente, este lugar esta
muy expuesto a los efectos del clima y es muy vulnerable a la entrada de
agua. Se recomienda para estos casos utilizar bandas moldeables
semiadhesivas.

• Cabeceros y peanas en aberturas: La clave en las aberturas es mantener el


agua fuera de ellas y utilizar botaguas.

• La parte superior de un muro con EIFS a menudo se acerca a la orilla del


techo o parapeto. Para obtener un buen sellado es necesario una cubrejunta.

• En lugares de clima frío y húmedo suelen producirse problemas de moho en


peanas. El crecimiento de moho es promovido por la retención de agua de su
textura y acabado, por ello es recomendable instalar bandas moldeables
semiadhesivas, de superficie lisa, que ayuden a drenar el agua.

5.2.6.- Cabeceros, peanas y botaguas

Los cabeceros y las peanas son una de las áreas clave que requieran atención en el
diseño del sistema, especialmente para protegerlas de la filtración de agua, del daño
y del agrietamiento.

Un concepto importante es el de tratar de mantener el agua lejos de las aberturas de


diseño, esto implica los cabeceros y las peanas de todas las aberturas, como
puertas, ventanas y similares.

Debido a que mucha de las terminaciones se ven afectadas por el contacto


prolongado con el agua, lo que puede producir la reducción del vínculo del sellador,
es importante mantener el agua fuera de la zona común. La principal forma de
hacerlo es por la geometría de la junta y el uso de bota gotas y cubrejuntas. Por
ejemplo, sofitos con pendiente invertida son fuentes de filtraciones, ya que llevan el
agua directamente a la zona de sellado.

5.2.6.1.- Cabeceros

La clave en los cabeceros esta en utilizar algún tipo de mecanismo de drenaje o bien
un elemento que ayude a evacuar el agua, como cubrejuntas o surcos de drenaje, o
lograr que la geometría sea tal que queden libres del ataque directo del agua. Un
buen diseño de drenaje considera todos los bordes de la estructura agudos, de tal
manera que el agua escurra convenientemente. Los bordes redondeados no
funcionan bien pues el agua se desliza retornando a la zona del sofito.

5.2.6.2.- Peanas

Al igual que los cabeceros, las peanas son una zona donde el agua se tiende a
acumular. Además, están sujetas a daños físicos por escaleras de mano u otros
elementos. Por otra parte, las peanas se ubican en la parte inferior de una ventana y
las ventanas en si mismas tienen sus propios problemas con la impermeabilidad.

El truco con las peanas es mantener el agua lejos del EIFS por medio de plataformas
con pendiente pronunciada, y protegerlos de daños utilizando banda de molduras
semiadhesivas.

El sistema EIFS tiene por norma usar pendientes 2:1, vale decir por cada dos
unidades horizontales, 1 vertical. Esta práctica permite peanas libres de cubrejuntas.
50

Los europeos a menudo usan cubrejuntas que se extienden bajo los bordes del EIFS
en el marco superior. Esto mantiene el agua lejos de la peana.

5.2.6.3.- Aberturas en general

Uno de los principales problemas de las aberturas diseñadas es su proceso de


construcción. En particular, esto incluye la secuencia de la instalación de los
materiales.

Las molduras son una gran ayuda para conseguir una protección adecuada contra el
agua en los bordes del sistema, aunque a menudo requieren que tanto las
cubrejuntas como el EIFS se instalen antes de la ventanas. Esto generalmente no es
posible pues, con frecuencia, se instalan las ventanas primero, lo que es un error
cuando se utiliza EIFS. Por lo tanto, se hace muy difícil ubicar un cubrejuntas en el
espacio entre el marco y el EIFS una vez que la ventana esta colocada. En este
punto es necesaria una buena coordinación entre los instaladores de ventanas y los
instaladores del EIFS.

5.2.6.4.- Refuerzos de esquinas

Las esquinas son puntos débiles en el sistema EIFS, dada la baja resistencia
mecánica del EPS, por lo que son muy utilizados los refuerzos en tales lugares, lo
que se consigue con esquineros de PVC ubicados bajo la malla de refuerzo o con la
colocación de la doble malla.

En vanos de puertas, ventanas y pasadas, las tensiones en la lámina son más altas
debido a la discontinuidad de esta, concentrándose las tensiones a 45° de la
esquina. Lamentablemente, la malla de refuerzo es más débil diagonalmente.

Se necesita pues un refuerzo extra en las esquinas para evitar grietas. Esto se
consigue colocando tiras diagonales de malla de refuerzo en las esquinas, además
de la malla regular.

Disposición de refuerzos en esquinas en sistema EIFS con drenaje.

Este refuerzo extra es necesario en todas las aberturas, como puertas, ventanas y
otros. La malla extra puede ser colocada en la parte superior de la placa aislante o
en la parte superior de la capa base.

5.2.7.- Formas y espesores

Un punto importante a detallar un EIFS es la determinación del espesor de la placa


aislante y la forma final que debe tener el muro.

5.2.7.1.- Espesor del aislamiento

La desición sobre el espesor de la placa aislante se basa en los requisitos de las


disposiciones reglamentarias, OGUC articulo 4.1.10 como mínimo y el calculo de la
misma acudiendo a la NCH 853 para el valor de R de todo el muro, el nivel deseado
de ahorro de energía y la estética.

El espesor mínimo de la placa aislante para el sistema EIFS es el máximo entre 20


mm (mínimo necesario para una adecuada amortiguación entre el sustrato y la
lamina) y la cantidad necesaria para cumplir con la reglamentación según la
zonificacion térmica del país. Este mínimo se aplica en todo los lugares de la placa
aislante, incluso en la parte inferior de las ranuras estéticas.
51

En EE.UU. se limita el máximo a un espesor a 4”. Se pueden considerar espesores


mayores a 4” siempre que se fundamente técnicamente. Se debe tener en cuenta
que los espesores están comprendidos entre 20 mm y 100 mm (3/4” y 4”
aproximadamente).

5.2.7.2.- Perfiles de espuma preformada

Una de las características interesantes del EIFS es que se pueden elaborar


superficies en el muro por medio del contorno de la superficie de la placa aislante.
Esto permite fachadas de fantasía a una fracción del costo de otros materiales.

El termino “perfil de espuma” se refiere a una pieza de material aislante de una


forma especial que se utiliza para proporcionar algún tipo de estética característica
del muro. Los ejemplos incluyen marcos de las ventanas, señalizaciones, pilastras,
simulaciones de piedra esculpida, logotipos, etc.

Los perfiles de espuma se instalan uniéndolos al sustrato o encolándolos a una base


de aislante previamente instalada. Las formas que se desean, también se pueden
hacer “socavando” el espesor de la placa aislante, logrando una forma negativa o de
bajo relieve, cuidando siempre que el espesor del aislante total no sea inferior al del
cálculo.

5.2.7.3.- Muros curvos

Los muros con EIFS también pueden ser curvos y hay varias maneras de producir
este efecto:

• Piezas delgadas de aislantes pueden doblarse en torno a una curva propia del
sustrato. Las piezas dobladas se conservan temporalmente en el lugar con
sujeciones mecánicas hasta que el adhesivo se seca.

• Gruesas piezas de aislante se romperán si se curvan en torno a un radio


pequeño. Para evitar esto, se pueden hacer múltiples cortes a intervalos
convenientes en la parte posterior de la placa aislante utilizando una sierra,
router o un cortador de alambre caliente.

• Las placas aislantes pueden fabricarse curvadas de modo de seguir la curva


del sustrato.

5.2.8.- Penetraciones

Se entiende por penetraciones aquellos elementos que atraviesan el EIFS. Esto


incluye tuberías, instalaciones eléctricas, soportes estructurales, etc. Varios aspectos
de las penetraciones requieren atención:

• El perímetro de la penetración debe ser sellado para evitar la entrada de agua


y las fugas de aire.

• A menudo, el objeto penetrante se expande, se contrae, se desvía o vibra.


Este movimiento tiene que ser analizado y manejado.

• Se debe considerar, además, la temperatura de ductos, por ejemplo, ductos


de ventilación de calderas.
52

Las penetraciones pueden agruparse en tres categorías básicas:

• Las pequeñas penetraciones son muy comunes. Un ejemplo seria un solo


conducto de cables eléctricos. El problema con las pequeñas penetraciones
es que la relación entre el diámetro del agujero y el espesor de la placa
aislante es tan baja que el borde no puede ser envuelto.

• Las grandes penetraciones son también comunes. Un ejemplo sería un gran


conducto. Un simple calafateo es a menudo inadecuado en grandes
penetraciones. Por ejemplo, si hay una gran cantidad de conductos puede ser
común que vibren. El sellado a veces no pueden soportar la cantidad de
movimientos que se produce. En tales casos, es mejor un sistema mecánico
de cierre.

• La agrupación de penetraciones algo separada puede debilitar el sistema,


siendo difícil obtener un sello duradero. En tal caso, es mejor reunir el grupo
de penetraciones, de tal forma que pasen por una única abertura. Siempre
que se tengan penetraciones, estas deben ser diseñadas de tal manera de no
producir puentes térmicos, aislando adecuadamente los conductos
responsables de la penetración.

5.2.9.- Objetos sobrepuestos en el muro

Los objetos sobrepuestos en el muro son objetos que se han montado en la


superficie exterior del EIFS. Esto no significa que se adhieran a la lámina, más bien
significa que el objeto está en contacto con ella.

Ejemplos pueden ser signos, bajadas, barandas, luminarias, cajas de alarmas,


timbres, topes de puerta, etc.

Se debe tener un especial cuidado al momento de instalar objetos sobrepuestos, ya


que la lamina no tiene la fuerza suficiente para resistir cualquier tipo de carga;
prácticamente todo debe estar unido a través del EIFS a la parte estructural del
sistema de sustrato.

Al hacer fijaciones a través de un EIFS se debe tener cuidado de no aplastar el


sistema cuando se aprieten las fijaciones mecánicas del montaje. Se pueden ocupar
separadores embebidos en el aislante para mantener la firmeza del sistema.

Todos los objetos sobrepuestos tienen que ser sellados en torno a su perímetro. Esto
es especialmente importante en la parte superior por donde el agua fluye hacia abajo
en el muro y tiende a quedar presa en el accesorio. Además, los objetos
sobrepuestos pueden vibrar, desviarse, contraerse o dilatarse por lo que el sellador a
utilizar debe ser capaz de soportar estos cambios.

Si se tiene un gran número de elementos sobrepuestos en una zona, se recomienda


localizarlos en un marco externo y adjuntar luego el marco al sustrato por medio de
unas pocas penetraciones, que se sujetan a la estructura portante o muro
directamente sin cargar la aislación, debiendo proyectarse antes de la ejecución del
EIFS.
53

Se debe asegurar que el sistema usado para la instalación sea resistente a la


corrosión para que no afecte el EIFS. Para ello se recomienda el uso de plástico o
acero inoxidable.

5.2.10.- Barreras contra el fuego

Las barreras contra incendio o los materiales resistentes al fuego se utilizan para
proteger la espuma aislante de plástico contra los incendios. Las espumas aislantes
de plástico utilizadas en la construcción son combustibles, por tanto deben tratarse
para convertirlas en autoextinguibles. En legislaciones extranjeras están
específicamente reguladas por los códigos de la construcción, estos exigen que las
espumas estén separadas del interior de la construcción por un material que resista
al fuego 15 minutos como mínimo. Conviene que el espesor del aislante no supere
las 4” (10 cm aprox.) de tal manera de restringir la carga de combustible por unidad
de superficie.

Al instalar un EIFS se debe asegurar que la barrera contra incendios cubra todo el
interior.

5.2.11.- Barreras de vapor

Una barrera de vapor es un material laminar que se utiliza para dificultar el flujo de
vapor de agua en el muro. El propósito es evitar la condensación en el interior del
muro. Se usan generalmente en lugares donde se producen heladas.

¿Dónde colocar la barrera de vapor?

En muros de entramado:

• Poner el aislante térmico en la cara interior de la cavidad. Se recomienda usar


lana mineral o de vidrio dada su incombustibilidad.
• Poner una lamina barrera de vapor entre el muro entramado y la placa de
yeso – cartón.
• Poner una placa yeso – cartón
• Utilizar una cubierta interior de muro.
• Aplicar una pintura antihumedad si las cualidades de la placa interior lo
ameritan.
En muros sólidos:

Si es necesario, aplicar una barrera de vapor en la cara interior del muro, entre el
revestimiento interior y el muro.

Es fundamental que la barrera de vapor sea continua, sin interrupción, sobre todo en
el límite superior e inferior y alrededor de las penetraciones en el muro tales como
enchufes eléctricos, telefonía, etc.

Incluso los pequeños agujeros pueden dejar pasar grandes cantidades de humedad,
llegando al muro por medio de corrientes directas de aire; en este sentido el diseño y
la buena mano de obra es un factor clave.

A veces se necesitan barreras de vapor por el exterior del muro. Esto puede ser
necesario en climas calurosos y húmedos donde se refrigeran los ambientes
interiores. En tal caso se necesita hacer un estudio acucioso de los ciclos de
condensación.
54

5.2.12.- Reacondicionamiento de edificios

El reacondicionamiento o la remodelación de edificios presentan uno de los mejores


usos de la aislación exterior y también los mayores desafíos. Esto se debe a que el
número de opciones para las cuales se detallan las readaptaciones a menudo son
limitadas. Hay muchos detalles especiales que se deben tener presentes.

5.2.12.1.- Substratos

¿Es adecuado cualquier sustrato para fijar un EIFS? Algunos tipos de revestimientos
deben ser eliminados o alterados antes de aplicar el EIFS. Dado que el sistema
adhesivo depende por entero de la unión a la superficie es necesario considerarlo
primordialmente.

A veces la solución es quitar el revestimiento, empezando de cero (sustrato


desnudo), aunque esto es poco practico por razones de costo, ruidos, escombros,
etc. La adhesión al revestimiento existente se puede hacer, pero es con frecuencia
arriesgada. Se pueden hacer pruebas previas con adhesivos. Esto no significa solo
una o dos pruebas; es necesario determinar cuales son los substratos existentes en
la envolvente en los que se instalará el EIFS y hacer pruebas sobre cada uno de
ellos.

Las pruebas incluyen la fijación del EIFS al sustrato, de tal manera de determinar
cuánta fuerza es necesaria para removerlo. Si se utilizan adhesivos, la fortaleza de la
unión del adhesivo a la superficie deberá ser superior a cualquiera que sea el vínculo
entre las capas que están debajo de ella y la fortaleza de la propia placa aislante. Si
hay alguna duda acerca de la calidad de la adherencia, las pruebas deben repetirse.
Si los resultados siguen siendo malos, se recomienda cambiar el método de fijación a
utilizar. Esta es un área en la que sujeciones mecánicas son realmente eficaces,
frecuentemente son la única manera de obtener una fijación confiable.

5.2.12.2.- Integridad estructural

La integridad general estructural del muro es fundamental. La colocación de un EIFS


no puede lograr que un muro estructuralmente dañado quede como nuevo. El
aislamiento exterior, sin embargo, tiende a estabilizar el muro desde el punto de vista
de las fugas térmicas y de agua. Esto puede ser un factor importante en la selección
del EIFS sobre otros métodos de reacondicionamiento.

La condición estructural de los muros tiene que ser evaluada. En particular, si se


trata de la condición de edificios viejos de albañilería o de hormigón. Si se estima
necesario, la construcción debe ser reparada estructuralmente antes de instalar un
EIFS.

5.2.12.3.- Elementos proyectados

Los elementos estructurales o estéticos proyectados sobre la superficie del sustrato


tendrán que ser eliminados o rodeados, siempre identificándolos adecuadamente. Se
debe comprobar que objetos se pueden eliminar y cuales se deben re-adherir. En el
reacondicionamiento de edificios las ventanas presentan un gran desafío. El sistema
EIFS aumenta el espesor de los muros y tiene a hacer que las aberturas de las
ventanas luzcan mas hundidas. Si se están colocando ventanas nuevas, el EIFS
exige preocuparse como si fuese una nueva construcción. A veces es más fácil reem
55

5.2.12.4.- Transición muro - techo

¿Cómo considerar la unión del muro con el techo? A veces, los techos tienen una
pequeña pendiente y el aumento en el espesor del muro podría prolongarse más allá
de la línea del techo. Esta área, es propicia para fugas y, a menudo, tiene un aspecto
extraño. El borde del tejado podría tener que ser reconstruido de manera que se
extienda más allá del plano del muro. En estos casos, es necesario colocar bandas
moldeadas (junquillos) en la parte superior.

5.2.12.5.- Juntas existentes

Se deben tener siempre presentes las juntas de dilatación existentes en el muro en


las cuales el EIFS deberá también tener sus propias juntas de dilatación.

5.2.12.6.- Protecciones adicionales

Tanto en edificios nuevos como en edificios existentes que se desean


reacondicionar, se debe incluir una malla de refuerzo adicional cerca de pasarelas,
puertas, entradas, etc. Mejor aún, se debe considerar la instalación de algún tipo de
amortiguador de impactos o buffer en frente del EIFS, de tal manera de defenderlo
de impactos o fuertes roces que lo afectarían. También es recomendable instalar
tubos de acero rellenos de hormigón en las entradas de vehículos para proteger el
EIFS de posibles golpes.

5.3.- COMPONENTES DEL SISTEMA EIFS

5.3.1.- Substrato

Es aquella superficie sobre la que se aplicaran las demás capas del sistema,
debiendo este tener la superficie capacidad estructural como para resistir los
empujes laterales con una deflexión menor a L / 240 (ej. Viento) y soportar sobre si,
el peso propio del nuevo revestimiento.

Lo substratos pueden ser de distinto tipo debiendo tener, cuales quiera ser utilizado,
además de la deflexión máxima ya mencionada, una superficie plana libre de
imperfecciones y completamente monolítica.

Deflexión máxima:

El sistema actúa correctamente siempre y cuando la deflexión máxima ortogonal a su


plano sea menos que L/240. Esto se debe a que la elasticidad del mismo, si bien
importante, es limitada. Valores mayores que los especificados pueden llegar a
generar fisuras que traerán problemas estéticos, de resistencia al paso del agua, o
inclusive delaminación.

Planitud:

Si el substrato no es lo suficientemente plano (máximo 5 mm en una superficie de


diámetro de 1 m), habrá problemas para adherirle la plancha de EPS, o esta copiará
la protuberancia o depresión del mismo.

Monolítico:

Si los distintos materiales que componen el substrato no se encuentran sólidamente


unidos, es posible que existan problemas de delaminación del sistema, ya que este
quedo adherido a una capa que se encuentra ya despegada del substrato.
56

Tipos de substratos:

Lo mas habituales sobre los que se aplica el sistema EIFS son: Mampostería
(revocada o no), hormigón, chapa y placas de exterior para cerramientos sobre
estructuras de acero o madera.

5.3.2.- Poliestireno expandido

• Es una espuma rígida de color blanco y gran trabajabilidad, caracterizada por


termoplástico celular de baja densidad y alta resistencia físico-mecánica en su
relación a su reducido peso aparente.
• Esta constituido por un sinnúmero de celdas cerradas solidariamente apoyadas
y termosoldadas por sus tangentes, las cuales contienen aire quieto ocluído en
su interior.
• El 98% de aire quieto en su volumen es lo que le confiere una extraordinaria
capacidad de aislamiento térmico.

5.3.2.1.- Ventajas al usar Poliestireno Expandido

Medio Ambiente:

• Material inerte, inocuo, durable y compatible con el medio ambiente.


• Producto reciclable – no produce clorofluorocarbonos – no daña la capa de
ozono.

Impermeabilidad:

• Mantiene su capacidad de aislamiento térmico en el tiempo.


• No absorbe agua: No necesita de revestimiento adicional contra la absorción de
humedad.
• No altera su conductividad térmica.

Comportamiento frente al fuego:

• Carga combustible despreciable


• Autoextinguible (no propaga llamas): contiene ignífogo
• Cumple resistencia al fuego por certificación IDIEM.

Dimensionamiento

• Espesores y medidas según los requerimientos del usuario.


• Densidad y calidad garantizadas por certificación.

Estabilidad Dimensional:

• Indeformable

Otras ventajas:

• Liviano, inocuo, fácil de manipular, transportar y colocar.


• Puede ser trabajable: - Aserrado, cortado, perforado, cepillado, lijado,
elastificado, doblado, clavado y atornillado.
- Adherido a superficies absorbentes y no absorbentes como madera, metal,
hormigón u otros afines de la construcción.
- Fijados con adhesivos de base acuosa, sin solventes tóxicos, lo que
contribuye a un uso más compatible con el medio ambiente.
57

• Es una alternativa que invita a imaginar múltiples usos para materializar


soluciones constructivas y de aislamiento térmico, tanto en la edificación como
en las obras civiles y viales.

5.3.2.2.- Propiedades y aplicaciones

Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo para


microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone lo que
lo convierte en un material idóneo para la venta de productos frescos. En los
supermercados, lo encontramos fácilmente en forma de bandeja en las secciones de
heladería, pescadería, carnicería, frutas y verduras.

Otras características reseñables del poliestireno expandido son su ligereza,


resistencia a la humedad y capacidad de absorción de los impactos. Esta última
peculiaridad lo convierte en un excelente acondicionador de productos frágiles o
delicados como electrodomésticos, componentes eléctricos, también se utiliza para la
construcción de tablas de surf, normalmente utilizan poliuretano pero el poliestireno
es mas ligero lo cual conlleva a mayor flotabilidad y velocidad; pero es menos
flexible, Los profesionales siguen utilizando tablas de poliuretano.

Otra de las aplicaciones del poliestireno expandido es la de aislante térmico y


acústico en el sector de la construcción, utilizándose como tal en fachadas, cubiertas,
suelos, etc. En este tipo de aplicaciones, el poliestireno expandido compite con la
espuma rígida de poliuretano, la cual tiene también propiedades aislantes.

5.3.2.3.- Proceso de producción

La fabricación del material se realiza partiendo de compuestos de poliestireno en


forma de perlitas que contienen un agente expansor (habitualmente pentano).
Después de una pre-expansión, las perlitas se mantienen en silos de reposo y
posteriormente son conducidas hacia máquinas de moldeo. Dentro de dichas
máquinas se aplica energía térmica para que el agente expansor que contienen las
perlitas se caliente y éstas aumenten su volumen, a la vez que el polímero se
plastifica. Durante dicho proceso, el material se adapta a la forma de los moldes que
lo contienen.

En construcción lo habitual es comercializarlo en planchas de distintos grosores y


densidades. También es habitual el uso de bovedillas de poliestireno expandido para
la realización de forjados con mayor grado de aislamiento térmico

5.3.2.4.- Impacto medio ambiental

Para producir poliestireno se usan recursos naturales no renovables, ya que es un


plástico derivado del petróleo. En lo que respecta al proceso de producción y su
huella ecológica, una de las principales preocupaciones es la emisión de
clorofluorocarbonos (CFC) a la atmósfera.

Existe un proceso distinto llamado poliestireno expandido por extrusión (XEPS), que
se usa solamente para producir productos como bandejas para alimentos, cajas para
hamburguesas y algunos platos y tazones descartables. En el pasado al fabricar
ciertos productos de XEPS se usaron productos químicos que liberaban gases que
contribuyeron al agrandamiento del agujero de ozono

Hoy en día, al crearse conciencia sobre este problema se han implementado


exitosamente en todo el mundo procesos alternativos de producción de estas
bandejas y productos similares, que no emiten CFC a la atmósfera.
58

5.3.2.5.- Uso y fin de vida

El poliestireno expandido es reutilizable al 100% para formar bloques del mismo


material y también es reciclable para fabricar materias primas para otra clase de
productos. También puede ser incinerado de manera segura ya que tiene un alto
poder calorífico y sólo se emiten vapor de agua y dióxido de carbono siempre que la
incineración sea eficiente. No es deseable vertirlo en rellenos ya que este material no
es biodegradable. Se calcula que en 1.000 años podría encontrarse un vaso de este
material intacto, mientras que en ese período uno de polipropileno se habría
biodegradado. La naturaleza sólo puede dividir su estructura en moléculas mínimas,
pero no biodegradarlo. El símbolo de reciclaje correspondiente al poliestireno es el
triangulo con el número 6 y las siglas PS. El principal método para reciclar el
poliestireno se ha usado desde hace décadas y consiste en despedazar
mecánicamente el material para posteriormente mezclarlo con material nuevo y así
formar bloques de EPS que pueden contener hasta un 50% de material reciclado.
Existen actualmente otras tecnologías para reciclaje como la densificación mecánica
que consiste en aplicar energía mecánica y térmica a los espumados para
convertirlos en partículas compactas que pueden transportarse más fácilmente.
También se estudian métodos para disolver los espumados en disolventes
especiales y así facilitar su transporte y reprocesamiento.

Uno de los principales problemas ambientales es el uso de vasos desechables de


poliestireno expandido, ya que se descartan mezclados con el resto de los desechos
y es muy difícil separarlos para reciclaje. Unas 100 ciudades de Estados Unidos han
prohibido el uso de dichos vasos, entre ellas Portland, Berkeley y Oakland. Algunos
fabricantes han prohibido unilateralmente el poliestireno en susembalajes, como el
fabricante de consolas Nintendo.

Existe el temor de que el poliestireno expandido constituya un peligro para los


animales anfibios o acuáticos ya que al flotar en el agua, estos pueden ingerirlo al
confundirlo con algún tipo de alimento natural (alga, insecto, etc.). El material
supuestamente se acumularía en los animales haciéndolos ganar flotabilidad,
impidiéndoles sumergirse como lo harían de forma natural, o les atragantaría
impidiéndoles comer, por lo que pueden terminar muriendo de hambre o siendo
presa de otros depredadores. Actualmente no existen estudios científicos que avalen
dichas afirmaciones y parece poco probable que a los animales les apetezca comer
un material insípido y con consistencia de plástico en grandes cantidades.

5.3.3.- Malla de fibra de vidrio

5.3.3.1.- Descripción y función

Malla de refuerzo de fibra de vidrio, cuenta con un revestimiento de polímeros para


darles resistencia a la alcanilidad del cemento. Existen de diferentes gramajes,
presentaciones y acabados (suave o firme) según sea el uso.Las mallas de fibra de
vidrio son resistentes, flexibles y ligeras, al tiempo que inalterables. Los componentes
de la malla fueron estudiados para dar resistencia
a la alcalinidad de la mezcla y protección durante la instalación. De esta forma se
garantiza que aún con el paso del tiempo, las mallas sigan ejerciendo su función de
refuerzo.

Otra característica importante es la apertura de la malla que es adecuada para una


aplicación fácil y de total compatibilidad con la mezcla. Su flexibilidad, las hace
adaptables a cualquier superficie.

Por su alta resistencia a la tracción, las mallas de fibra de vidrio, han sido
especialmente diseñadas para absorber las dilataciones producidas por los cambios
59

bruscos de temperatura y asentamientos sobre paramentos diferentes, evitando que


llegue a fisurarse el revoque que lo recubra.

Las principales funciones de la malla de fibra de vidrio son:

• Aumentar la resistencia al impacto


• Prevenir el aparecimiento de grietas
• Mejorar la integridad de los revoques y la terminación

5.3.3.2.- Tipos de mallas

Para atender las diferentes necesidades de la industria, particularmente en


resistencia al impacto, han sido desarrolladas una extensa lista de mallas.

Utilización por tipo

Malla 90:

• Refuerzo de enlucidos de yeso en interiores, reduciendo el riesgo de fisuras.


• Refuerzo de parámetros verticales revestidos con yeso proyectado.
• Armado de revoques finos a la cal.

Malla120:

• Refuerzo de revoques tradicionales preparados, en interiores y exteriores,


tanto aplicados para medias habituales como proyectadas.
• Facilita el anclaje de revoques sobre materiales o placas aislantes.
• Refuerzo de esquinas, ángulos, rincones.
• Revoques, revestimientos rugosos.

Reduce las fisuras en la unión como mortero de materiales de diferentes


propiedades.

Malla 150:

• Para pisos que reciben cargas normales, mejorando la resistencia mecánica.


• Refuerzo de carpetas autonivelantes.
• Reduce las fisuras en la unión de diferentes pisos.

Malla 160:

• Armado de morteros impermeabilizantes.


• Morteros monocapa y de granulometría fina.
• Reduce las fisuras en la unión con mortero de materiales de diferentes
propiedades.
• Fachadas, revoques, revestimientos rugosos y sistema EIFS.
• Refuerzos de esquinas, ángulos, rincones.
• Facilita el revestimiento con mortero sobre materiales o placas aislantes.

Malla 510:

• Para pisos industriales o locales de alto transito a base de resinas epoxídicas


o poliuretánicas, mejorando la resistencia mecánica.
• Refuerzo de esquinas, ángulos, rincones de paramentos o columnas que
estén sometidas a posibles impactos.
• Reduce las fisuras en la unión de diferentes pisos de alto transito.
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5.3.4.- Adhesivo (capa de base)

5.3.4.1.- Descripción y funciones

Es una mezcla en partes iguales de polímeros (por peso) de polímeros acrílicos con
cemento pórtland tipo I, que aplicados en forma continua sobre el EPS, forman una
barrera contra el paso del agua a través del sistema. La capa es de 2 a 5 mm que se
compone de la mezcla (realizada en obra) de: el balde que viene de fabrica con
polímeros acrílicos y Cemento Pórtland tipo I (50 % de cada uno en peso).

• Resistencia al paso del agua: Si bien todas las capas que forman el sistema
tienen características hidrófugas, es el base coat la verdadera y principal barrera
contra el paso del agua a través del sistema.
• Resistencia al impacto: La componente de cemento y la malla de refuerzo
que se encuentran embebida en la capa de base que le otorgan una gran resistencia
al impacto, dependiendo del espesor de la malla utilizada, el espesor final y la
resistencia de esta capa.
• Superficie lisa: Dada su gran plasticidad es posible lograr durante su
aplicación una superficie continua y sobre la que se aplicará el Finisch Coat o
Revestimiento Final.
• Adhesivos: Esta misma mezcla de polímeros acrílicos y cemento Pórtland
tipo I se utiliza también como adhesivo para fijar el EPS al substrato.

5.3.5.- Finisch o Revestimiento final

Mezcla de áridos de distinto tipo y diámetro, pigmentos que le otorgan color, y


polímeros acrílicos que actúan de ligantes. Las distintas combinaciones de áridos,
pigmentos y formas de aplicación, brindan una gran variedad de texturas y colores a
esta capa que, por ser la final, es la que queda a la vista. Si bien la mayoría de estos
se aplica con llana de acrílico, existen algunos que se pueden aplicar con pistola de
aire, debiéndose poner especial atención a la cantidad de material proyectado.

La mejor manera de no cometer errores al utilizar este sistema de acabado exteriores


es entender el comportamiento y la función de cada uno de sus componentes en
forma individual, y como parte integrante del conjunto.

Si bien el EIFS tiene grandes aplicaciones para el reciclado de fachadas, no importa


con que sistema / materiales estén construidas estas, aquí nos referimos solamente
a su aplicación en construcciones de Steel Framing.

5.4.- PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA EIFS

5.4.1.- Substratos

En el caso de construcción (hormigón armado o mampostería), los muros deberán


aplomarse y alinearse convenientemente para recibir el sistema EIFS, que por las
características rígidas de las placas deben ser colocados sobre paramentos
perfectamente lisos. Así, mismo, estos deben estar libres de polvo y secos, ya que
en caso contrario la superficie no admitirá correctamente la aplicación del adhesivo.
61

Fig. Nº 11: Substratos de Hormigón Armado

Fuente: Ficha Técnica Mundo Seco S.A.

Para construcción en seco, se colocaran las placas de OSB, fenólicas o de tipo Dens
Glass Gold por medio de fijaciones mecánicas (tornillos autoperforantes) a los
perfiles metálicos del sistema. Es conveniente que las placas se vayan colocando de
manera trabada para evitar la continuidad de líneas de tensión en la superficie.

Fig. Nº 12: Substratos como placas de OSB o de tipo Dens Glass Gold

Fuente: Ficha Técnica Mundo Seco S.A.


62

Los sistemas EIFS pueden instalarse sobre los siguientes substratos:

Revestimientos:

• Revestimiento de yeso con recubrimiento de malla de fibra de vidrio en


cumplimiento de ASTM C1177.
• Paneles de revestimiento de yeso reforzados con fibra de vidrio, impermeables
para exteriores de conformidad con la norma ASTM C1278.
• Revestimiento de yeso de conformidad con la norma ASTM C79
• Revestimiento exterior o a base de madera con grado de exposición 1 ,
madera contrachapada y OSB (paneles con fibra orientada).
• Mampostería sólida, preparada, hormigón o enlucido / estuco de cemento
Pórtland.

Todos los substratos de revestimientos antes dichos pueden recibir un tratamiento


Sto Guard, una barrera impermeabilizante de aire aplicada en líquido, para mayor
protección contra la humedad y resistencia a la infiltración de aire.

Todos los substratos del revestimiento deberán ser manejados e instalados de


acuerdo con los requisitos del código y las recomendaciones del fabricante. El
revestimiento deberá estar exento de defectos superficiales y de daños causados por
la humedad. Se recomienda sustituir cualquier revestimiento dañado. El hormigón
colado en el sitio deberá estar exento de aceite de moldes, compuestos de curado o
de agentes liberadores. Usualmente es necesario lavar con detergente, limpiar con
chorro de agua o limpiar con chorro de arena para eliminar dichos contaminantes
superficiales. Otras superficies mampostería – ladrillos o bloques de hormigón –
deberán estar exentas de contaminación superficial, tal como la eflorescencia. La
eflorescencia es un depósito blanco, como la tiza, alojado en la superficie y causado
por la migración de humedad a través de la mampostería. Generalmente, el
cepillado con alambre eliminará la eflorescencia de las superficies de la
mampostería. No preparar debidamente el substrato puede resultar en la
delaminación del EIFS.

No se recomienda la sujeción mecánica, ya que los elementos de sujeción sirven


como puentes térmicos hacia el exterior y eso anula la finalidad del aislamiento
exterior. Estos pueden ser telegrafiados hasta quedar visibles en la superficie de la
pared terminada a medida que el EIFS envejezca y pueden limitar la resistencia del
sistema a las cargas de viento. La única instancia en la cual se recomienda el uso de
sujeción mecánica es cuando la adhesión al substrato no es posible o es
cuestionable, como ocurre con un substrato pintado.

Barrera impermeabilizante / de aire aplicada en líquido

El conjunto StoGuard es un sistema de dos componentes aplicado en líquido, que


crea una barrera impermeabilizante / de aire, continua y sin juntas, debajo de los
sistemas StoTherm EIF al igual que otros recubrimientos. Robusto y duradero,
StoGuard no se rasgará como los envoltorios o los papeles de construcción y resiste
la penetración del agua 5 veces más tiempo que los envoltorios de construcción de
las marcas más conocidas y 28 veces más tiempo que el papel de construcción
convencional.
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El conjunto StoGuard consiste en lo siguiente:

Sto Gold Fill: Un tratamiento flexible para juntas, aplicado con llana que combinado
StoGuard Mesch o con StoDetail Mesch, cubre las juntas de paneles de
revestimiento y protege las aberturas sin enlucido para ventanas y puertas, y las
esquinas de construcción. También se aplica a las juntas de los paneles de
revestimiento y una malla con anchura mínima de 4” (100 mm) de StoGuard Mesch o
Sto Detail Mesch se incrusta inmediatamente después y se afina con una llana.

Sto Gold Coat: Un recubrimiento flexible listo para aplicarse con rodillo directamente
al revestimiento de pared y sobre las juntas de los paneles de revestimiento con Sto
Gold Fill. También se puede aplicar con rociador. Sto Gold Coat se puede usar sobre
revestimiento de yeso exterior, madera contrachapada o paneles de fibra orientada
(OSB) para exteriores o con clasificación para exposición 1.

5.4.2.- Adhesivo

La manera más común de sujetar el aislamiento al edificio es con un adhesivo. Los


adhesivos Sto más populares son:

Sto Dispersión Adhesive: Adhesivo listo para usarse, con alta resistencia y
flexibilidad, se utiliza en la mayoría de las superficies lisas y uniformes. Más
frecuentemente utilizado sobre revestimientos de yeso o revestimientos de madera
de calidad para exteriores. Los cordones de adhesivo se aplican con una llana con
ranuras en U de 3/16” x 3/8” (5x9mm). No se recomienda para uso sobre superficies
húmedas o irregulares como las de hormigón o mampostería recien instaladas.

Sto BTS – Plus: Un adhesivo premezclado que se combina con 5 a 6.5 cuartos de
galón (4.7 a 6.2 lt) de agua limpia por cada bolsa de 47 Lb (21 Kg) de producto. Los
listones de Sto – BTS – Plus deben aplicarse a las tablas de aislamiento utilizando
una llana con ranuras cuadradas de 5/8” x 5/8” (16x16 mm) o una llana con ranuras
en U de 1/2 x 1/2 “ (13x13 mm). Se usa tipicamente sobre hormigón, mampostería,
enlucidos de cenmento Pórtland, yeso o revestimiento de cemento.

Sto Priemer/Adhesive – B: Un adhesivo de un solo componente, con base


cementosa y modificada con polímero. Se mezcla con 5 a 6.5 cuartos de galón (4.7 a
a 6.2 L) de agua limpia por cada bolsa a de 50 lb. (23 kg). Se aplica con una llana
con ranuras en U de 1/2" x 1/2” (13 x 13 mm) o con una llana de ranuras cuadradas
de 5/8” x 5/8” (16 x 16 mm). Se usa típicamente sobre hormigón, mampostería,
enlucidos de cenmento Pórtland, yeso o revestimiento de cemento.

Sto Primer /Adhesive - : Es un adhesivo de un solo componente con base


cementosa modificada con polimero que fragua en menos de la mitad del tiempo que
los adhesivos convencionales. Se mezcla con 6 a 8 cuartos de galón (5.7 a 7.6 L) de
agua limpia por cada bolsa de 60 lbs ( 27 kgs). Aplique listones de adhesivo Sto –
BTS – FastSet en la tabla de aislamiento utilizando una llana con ranuras en U de
1/2” x 1/2” (13 x 13 mm). O con una llana de ranuras cuadradas de 5/8” x 5/8” (16 x
16 mm).

Sto BTS – Silo: Es un adhesivo de un componente, de base cementosa modificada


con polímero diseñada para uso con equipo de rociado StoSilo sobre revestimiento
de yeso en exteriores, revestimiento Den Glass Gold, revestimiento cementoso en
exteriores y substratos de mampostería y hormigón.
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Sujetadores mecánicos

Usualmente, Sto no recomienda el uso de elementos de sujeción mecánicos, excepto


cuando el substrato es incompatible con adhesivos o su estado es dudoso, como
ocurre con los substratos pintados. Como protección adicional, algunos arquitectos
especificarán la sujeción mecánica. Cuando dicha sujeción mecánica es necesaria,
se recomienda consultar al proveedor de los elementos de sujeción. Al usar
elementos de sujeción mecánica, se recomienda instalar paneles de aislamiento de 1
– 1/2 “ (38 mm).

Nota: Dependiendo del clima, los elementos de sujeción superficiales pueden


“telegrafiar “su presencia hasta ser visibles a través del enlucido debido a las
irregularidades de la superficie y al efecto de “puente térmico” de los elementos de
sujeción.

Retroenvoltura

Antes de aplicar los paneles de aislamiento a la pared, se adhiere una malla de


refuerzo a la base del substrato. Esta malla se enrollará alrededor del borde del
aislamiento. Este procedimiento se conoce como “backwrapping” o retroenvoltura.

Fig. Nº 13: Retroenvoltura

Retroenvoltura

Sección de pared en la base

Paneles de EPS

Retroenvoltura

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Los dos propósitos principales de la retroenvoltura son:

• Asegurar que los bordes de los paneles de aislamiento estarán protegidos.


• Asegurar la adherencia de todo el borde del sistema de aislamiento.

Procedimiento

Utilizando el adhesivo adecuado y tiras de Sto Mesch o Sto Detail Mesch, adhiriera
aproximadamente 4” (100 mm) de malla a la base de la pared. Deje que cuelgue el
resto de la malla; este extremo se “enrollará” alrededor del panel de aislamiento
posteriormente con un mínimo de 2 ½” (64 mm) sobre la superficie del panel. Es
necesario tener cuidado para impedir que el adhesivo se concentre en la porción de
malla que se utilizará para envolver el aislamiento.
65

Fig. Nº 14: Retroenvoltura

Retroenvoltura

Sección de ventana / puerta

Espacio para el sellador

Retroenvoltura

Paneles de EPS

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Este procedimiento de “retroenvoltura” deberá utilizarse en todo lugar donde el


sistema de aislamiento empiece o termine, incluidos los puntos siguientes:

• En la base del sistema


• En las transiciones donde el panel de aislamiento se une con los marcos de
ventanas y puertas.
• En los techos.
• En las juntas de expansión
• En las aberturas alrededor de las cajas de medidores o cajas eléctricas,
tuberías, etc.
• En cualquier otra terminación del sistema.

5.4.3.- Paneles de aislamiento

Las placas de EPS se colocarán mediante productos adhesivos al substrato y / o


utilizando fijaciones adecuadas para el material. El espesor adecuado se determinará
a través de un adecuado balance térmico, no pudiendo ser menor a ¾ (19 mm). La
instalación de estas placas se realizará de forma tal de evitar la continuidad lineal de
las juntas, impidiendo a su vez que esta distribución coincida con la de las placas del
substrato. Para los encuentros con aberturas es conveniente el recorte en “L” en los
ángulos de las mismas. Se deberán rellenar todas las separaciones entre placas, por
más pequeñas que sean, con material aislante.
66

Fig. Nº 15: Corte “L” de paneles

Fuente: Ficha Técnica Mundo Seco S.A.

Los paneles de aislamiento que se utilizan son los paneles de poliestireno expandido
o “EPS”. Hay disponibles diversos grosores. El grosor mínimo permisible es de ¾ de
pulgada (19 mm). El grosor máximo permisible considerado en la mayoría de los
códigos de edificación para la mayoría de los proyectos comerciales es de 4” (100
mm). El tamaño máximo permisible de panel es de 2 x 4 pies (610 mm x 1,219 mm).

Prueba de calidad del polietileno expandido (EPS):

Antes de la aplicación, será necesario inspeccionar los paneles EPS para verificar
que éstos cumplan las especificaciones de Sto. Todos los paneles EPS deberán ser
producidos por un fabricante autorizado por Sto y esto puede verificarse en el campo
de la manera siguiente:

A la entrega

• Los paneles de EPS deberán suministrarse en bolsas plásticas rotuladas con


la palabra Sto.
• Cada bolsa deberá identificar las características técnicas del panel Sto.
• Cada panel deberá estar claramente marcado con el nombre de la marca Sto
y el número de control de calidad del fabricante.
• Todos los paneles deberán ser cortados con alambre caliente (no formadas en
molde) y los bordes deberán estar cortados a escuadra.
• Cerciórese de que los paneles de EPS no hayan sido dañados durante la
manipulación.

Pruebas de muestras aleatorias

A) Fusión apropiada de las perlas:

Rompa una muestra y examine las perlas de material; el 80 % de las perlas deberá
estar partido. Si las perlas se rompen en forma redondas, no use los paneles.

B) Curado apropiado:
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• Rompa y huela el material para detectar el olor a gas pentano (huele a fluido
de encendedor). Si hay olor presente, no use los paneles.
• Coloque una cerilla cerca del aislamiento roto. Si destella una llama azul, no
use los paneles.

C) Tratamiento apropiado para retardo de incendio:

Realice pruebas de llama en una muestra. Al retirar la llama, el panel de aislamiento


deberá dejar de arder.

Almacenamiento

• Proteja el material de la luz solar directa durante el almacenamiento y después


de la aplicación.
• Guarde el material en posición plana en un sitio seco (nunca de canto).

Cortado de los paneles de EPS

Comúnmente, los paneles de EPS se cortan con un cuchillo utilizando una escuadra
para guiar el corte. Mantenga siempre afilado el cuchillo y sujete la cuchilla con un
ángulo bajo (aproximadamente 30° o menor) al cortar el panel. El ángulo bajo
permite el cuchillo “cortar” a través del aislamiento. Los paneles de EPS pueden ser
cortados con facilidad y exactitud mediante el uso de las herramientas siguientes:
sierra circular de mesa o máquina con alambre caliente.

Fig. Nº 16: Corte con cuchillo de paneles de Poliestireno Expandido

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Aplicación del adhesivo

Aplique el adhesivo al panel de aislamiento utilizando la llana con ranuras de la


medida adecuada. (Véanse con las páginas 9 a 10 para determinar los tamaños
adecuados).

Sujete siempre la llana ranurada con un ángulo mínimo de 30° para producir los
cordones del tamaño adecuado. Al formar los cordones, presione firmemente la llama
(esto impedirá que el exceso de adhesivo se acumule entre los cordones). Mantenga
limpia la llana para impedir que el adhesivo se acumule en las muescas.

Los cordones deberán extenderse horizontalmente (paralelos a la dimensión


longitudinal del panel) cuando los paneles se apliquen sobre la pared.

Para realizar una aplicación de manera rápida y fácil, construya un “caballete” para
sujetar los paneles de aislamiento a medida que se aplica el adhesivo.
68

Fig. Nº 17: Aplicación del adhesivo sobre el poliestireno expandido

Adhesivo aplicado
sobre poliestireno

Poliestireno

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

El adhesivo se puede aplicar también directamente a la pared utilizando los sistemas


StoSilo Combo. Estas máquinas automatizadas Silo/Mezclador/rociador le ahorraran
tiempo y dinero y le permitirán iniciar el siguiente trabajo más rápidamente.

Aplicación de los paneles de EPS

Antes de instalar los paneles de EPS en al pared, cerciórese de limpiar o raspar


cualquier exceso de adhesivo en los bordes en los paneles. Cualquier adhesivo que
se acumule entre los paneles creará “puentes térmicos”. Al instalar los paneles,
colóquelos a tope y ajustadamente entre sí. Esto impedirá la formación de “rupturas
térmicas” en el sistema. Las separaciones entre los paneles de EPS pueden causar
agrietamiento en la capa base y el enlucido del EIFS, lo cual permitirá el
“telegrafiado” de las juntas hasta volverse visibles en la superficie de la pared
terminada.

Fig. Nº 18: Aplicación de paneles de poliestireno

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Al colocar los paneles de manera que todas las juntas verticales queden
escalonados.

Al colocar los paneles en la pared, aplique siempre la presión correcta para lograr el
“agarre” del adhesivo.

• Al usar adhesivo Sto Dispersión, sencillamente presione los paneles en


posición; al adhesivo hará el resto.
69

• Al usar otros adhesivos Sto, presione con mayor fuerza o dé “golpes suaves”
al panel para asegurar un buen “agarre”. Para aplicar presión uniforme sobre
el panel, use una “tabla raspadora” o un bloque grande de tamaño similar.

En todas las esquinas interiores y exteriores escalone o entrelace los paneles.

Fig. Nº 19: Encuentro del poliestireno en esquinas

Marco estructural
Revestimiento

Panel de Aislamiento

Cimiento

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Desfase las juntas en el revestimiento un mínimo de 6” (152 mm). Esto impide el


agrietamiento de los recubrimientos del EIFS si ocurre movimiento en las juntas de
los revestimientos.

NOTA: Cerciórese de que no haya adhesivo entre los paneles entrelazados en la


esquina exterior.

Fig. Nº 20: Paneles de Poliestireno Expandido entrelazados

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Corte el aislamiento de manera que encaje alrededor de las aberturas. No alinee las
juntas de los paneles con las esquinas de las aberturas.

Rellenado de huecos en EPS

Según se indico en la sección anterior, los paneles de EPS no se deben colocar a


tope muy ajustadamente durante la instalación. Se debe realizar una inspección para
detectar la presencia de huecos o espacios mayores de 1/16 “ (1.6 mm) entre los
70

paneles de EPS. (Si puede introducir una tarjeta de crédito en el hueco, será
necesario rellenarlo). Todos los huecos y cavidades deberán rellenarse con material
aislante, ya sea con un roceador de espuma de uretano de baja expansión o con
astillas de paneles sobrantes del EPS. El aislamiento de todas las juntas abiertas
entre los paneles logra los objetivos importantes siguientes:

• Elimina las interrupciones térmicas para que la pared quede debidamente


aislada.
• Se evitarán problemas futuros con el acabado debido a la “difusión de vapor”
irregular.
• Se reducirá el consumo de la capa de base.

Fig. Nº 21: Rellenado de huecos en poliestireno

Paso 1: Corte de cuñas de paneles


sobrantes eps con una llana o con
un cuchillo

Paso 2: Con una llana, abra las


grietas mayores de 1 1/16” en las
juntas de los paneles eps

Paso 3: Con presión y golpes


suaves, coloque las cuñas de EPS
en las ranuras con una llana

Paso 4: Corte el exceso de la cuña


para dejarla a ras con los paneles
de EPS

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Raspado

Toda la superficie de la pared del EPS deberá ser uniforme y estar nivelada. Los
paneles de EPS se pueden nivelar y conformar muy fácilmente con ayuda de una
tabla “raspadora”. Para fabricar una tabla raspadora, sencillamente corte una pieza
recta de madera contrachapada de 1 ½ “ (13 mm), instale un mango en una de las
superficies, después adhiera una hoja de lija grano 12 para pisos en la otra superficie
de la madera contrachapada. El papel de lija para pisos mide aproximadamente 8” x
22” (203 x 599 mm) y está disponible en las tiendas de alquiler de equipos en su
localidad.
71

Fig. Nº 22: Tabla raspadora

Pieza recta de madera


contrachapada de 8” x 22” x
½”

Papel de lija grano 12 para pisos

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Al raspar los paneles de aislamiento para dejarlos nivelados y uniformes, es


importante que raspe toda la superficie de los paneles, no solamente las juntas o los
bordes. Si raspa solamente los bordes/juntas, entonces la pared se verá con
ondulaciones en condiciones de iluminación “crítica”.

Fig. Nº 23: Uso de tabla raspadora en poliestireno

Forma de usar tabla


raspadora sobre el
poliestireno expandido

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Las tablas raspadoras también están disponibles comercialmente. Para ahorrar


tiempo y mano de obra, use la raspadora Sto Power Rasp. Esta herramienta eléctrica
y automática le ahorrara, tiempo, dinero y mano de obra. La adicción de StoVac a la
raspadora Sto Pawer Rasp le permite limpiar con aspiradora la mayoría de los
nódulos de EPS desalojados durante el proceso de raspado. Estas herramientas
combinadas permiten realizar trabajos de raspado mucho más limpios.

5.4.4.- Aplicación de la capa base y de la malla de fibra de vidrio

Se extenderá una primera capa de base sobre las placas de EPS. La malla se va
adhiriendo sobre el parámetro vertical de arriba hacia abajo, embutiéndola con ayuda
de una llana en el material fresco. Las mallas subsiguientes se irán solapando con
las anteriores para lograr continuidad mecánica. Después del endurecimiento de la
primera capa de base, se recubrirá a la malla con una segunda capa.
72

Fig. Nº 24: Aplicación capa base y malla fibra vidrio

Adhesivo

Fuente: Ficha Técnica Mundo Seco S.A.

Después de preparar o nivelar la pared, será necesaria protegerla contra los daños
causados por el sol y el agua. Si el panel de EPS queda expuesto a la luz solar
durante períodos prolongados, se desarrollará una película polvorienta en la
superficie. Esta película deberá eliminarse mediante raspado. Después se agrega el
refuerzo a todos los paneles para lograra protección contra impactos.

Para lograrlo, aplique el recubrimiento de base Sto apropiado y la malla apropiada.


Este procedimiento se conoce como la “Aplicación de capa de base”.

Aplicación en trabajos de detalle

La protección adicional en puertas y ventanas se logra mediante la aplicación de


“mariposas” o pequeñas tiras de malla en diagonal en las peanas y cabezales antes
de la aplicación de la malla de campo.

Fig. Nº 25: Aplicación de malla de fibra vidrio

Forma de instalar la malla en


esquinas de ventanas y puertas

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

Aplicación en las esquinas

Todas las esquinas interiores y exteriores deben tener dos capas de malla. Esto se
puede lograr de una de tres maneras:

• Envuelva doblemente la malla Sto Mesch un mínimo de 8” (204 mm) en cada


dirección.
73

• Aplique Sto Corner Mat y traslape Sto Mesch hasta la esquina.


• Aplique Sto Detail Mesch y traslape con Sto Mesch un mínimo de 8” (204 mm)
en la pared adyacente.

Aplicación en áreas de la pared

Aplique la capa de base Sto en las tablas o paneles de aislamiento en una capa de
aproximadamente 1/8 (3 mm) de grosor. Avance verticalmente u horizontalmente en
franjas de 40” (1016 mm). Cubra inmediatamente la malla sto Mesch en la capa de
base húmeda. Elimine con una llana cualquier exceso de capa de base de la
superficie. La malla deberá estar completamente cubierta de manera que no sea
visible el color de la malla. Aplique una capa de base adicional si aún fuese visible el
color de la malla al secar la capa de la base. No coloque a tope las franjas de la
malla. Traslape los bordes de la franja un mínimo de 2 – 1/2 “ (64 mm). Si la malla
está colocada a tope provocará grietas en las capas de base y de enlucido. Extienda
en disminución la capa de base en los traslapos de malla.

Aplicación para áreas de impacto de nivel 1 (Ultra Alto)

Los sistemas Sto Therm EIFS son sistemas de diseño especial para recubrimiento de
paredes y pueden mejorarse de varias maneras para ser compatibles con
necesidades de mayor resistencia contra impactos, cuando se necesita resistencia
adicional contra impactos, como en elevaciones a nivel de piso terminado, áreas de
garage y áreas accesibles al tráfico peatonal, Sto recomienda el uso de Sto Armor
Mat hasta una altura mínima de 6 a 0” (1.8m). Aplique primero una película de capa
de base e incruste una pieza Sto Armor Mat (malla ultra resistente al impacto). Al
usar Sto Armor Mat, los bordes deben quedar a tope, no traslapados, debido al
grosor de la malla. Después de que seque esta aplicación, aplique la capa de base
con Sto Mesch regular según se describio anteriormente.

Secado antes de la aplicación del enlucido

IMPORTANTE: Todos los paneles EPS deberán cubrirse con la capa de base y la
aplicación de malla y deberán dejarse secar antes de aplicar cualquier enlucido.

Aplicación de aprestador

(Componente opcional del sistema) Se recomienda el aprestado para enlucidos de


agregados finos como los enlucidos de 0,75 a 1 mm. Si a la capa de base Sto RFP
se le agrega color con la misma tonalidad del enlucido, no es necesario aplicar el
aprestador. Además, el aprestado proporciona absorción uniforme de substrato,
mejora el color del enlucido e inhibe la eflorescencia en los substratos cementosos.
El aprestador se aplica con un rodillo o brocha para pintura en el substrato. Ciertos
enlucidos, Sto Decocoat y Sto Granitex, requieren siempre que se aplique aprestador
o imprime la capa de base.

Aplicación del enlucido

Planifique la aplicación del enlucido de manera que haya suficientes trabajadores


disponibles para terminar todas las secciones del área de pared de una sola vez y sin
interrupciones.

Mezcle el enlucido en una mezcladora limpia y sin herrumbre. Se puede agregar


pequeñas cantidades de agua para que sea más fácil trabajar con la mezcla. Limite
al mínimo la cantidad de agua añadida, solo lo suficiente para lograr la textura del
enlucido. Use solamente llanas de acero inoxidable para aplicar el enlucido. Trabaje
en compañía de otra persona, donde la primera persona aplicará el enlucido a la
74

pared, y la segunda persona afinará el enlucido hasta lograr la textura apropiada. Al


cumplir las pautas que se indican a continuación y que se muestran en las fotografías
adyacentes, se pueden evitar problemas y se obtendrá un resultado estéticamente
agradable:

• Aplique el enlucido directamente sobre la capa de base (o capa de base


imprimada según se especifique) solamente después que la capa de base
/aprestador haya secado completamente. Se recomienda un tiempo de secado
mínimo de 24 hrs. Si existen condiciones climáticas frías o húmedas, deje
transcurrir un tiempo adicional de secado, un mínimo de 72 hrs.
• Evite la aplicación bajo la luz solar directa. Esto puede causar líneas de
sombra por el andamiaje.
• Aplique el enlucido en una aplicación continua y trabaje siempre desde un
borde húmedo hacia el área sin enlucido.
• Se puede diseñar ranuras en V estéticas en el sistema para permitir mayor
facilidad de trabajo en edificios de varios niveles. Sin embargo, se debe dejar
una tabla de aislamiento de 3/4 “ (19 mm) de grosor como mínimo después de
cortar las ranuras. Consulte el detalles Sto 1.03 en el manual de información
Sto.
• Los enlucidos “R” (textura con surcos) deben ser afinados con una llana
plástica para lograr las texturas apropiadas y evitar la decoloración del
enlucido.
• Evite instalar lado a lado lotes separados de enlucido.
• Interrumpa la aplicación en las juntas normales de la construcción: juntas de
expansión, cambios de plano, terminaciones de sistema, etc.

Nota: Las condiciones climáticas afectan la aplicación y el tiempo de secado. Las


condiciones climáticas cálidas o secas limitan el tiempo de trabajo y aceleran el
tiempo de secado y pueden requerir ajustes en el programa de trabajo para lograr los
resultados deseados. Las condiciones climáticas frías o Húmedas prolongan el
tiempo de trabajo y retardan el secado, y quizás requieran medidas de protección
adicionales contra el viento, el polvo, la suciedad, la lluvia y el congelamiento.

Fig. Nº 26: Secuencia de aplicación del enlucido sobre poliestireno

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.


75

Selladores

En los sitios donde el sistema de aislamiento o los paneles de EPS se junten con otro
material, por ejemplo: marcos de puertas, ventanas, techos, tuberías, cajas de
medidores, grifos exteriores, etc. , será necesario instalar una junta de sellador con
una anchura mínima de 1/2 “ (13 mm).

Para instalar correctamente el sellador, será necesario instalar una junta entre dos
materiales. El sellador funciona como una banda elástica o como amortiguador ligado
entre dos superficies, estirándose y encogiéndose según el movimiento de las dos
superficies.

Existen dos factores importantes que se deben recordar al aplicar un sellador.

• El sellador deberá adherirse solamente a dos superficies, tales como el borde


recubierto del panel de EPS y un marco de ventana. Nunca deberá adherirse a
una tercera superficie como el substrato. Si se adhiere a la tercera superficie, la
“banda elástica” no podrá estirarse ni escogerse y el sellador se agrietará.
• Debe haber suficiente material de sellado (mínimo 1/2") (13 mm) para estirarse,
pero no demasiado material (máximo 1”) (25 mm).

Existe una manera fácil de resolver ambos problemas antes dichos: utilizar un
material de celda cerrada como “varilla de respaldo” del tamaño adecuado para que
se pueda empujar en la junta a comprensión. Esto ofrecerá un respaldo para
mantener el tamaño correcto de la junta y proporcionará una tercera superficie a la
que el sellador No se adherirá.

NOTA: En algunos casos, las dos superficies a sellar no son lo suficientemente


profundas para permitir la instalación de una varilla de respaldo. Para dichos casos,
se dispone de cintas “antiadherentes” que se pueden utilizar en vez de la varilla de
respaldo.

Sellado entre EPS y materiales disímiles

Al instalar los paneles de EPS, siempre que se tope con un material diferente según
se indico anteriormente, se recomienda dejar un espacio entre el EPS y el material
disímil. Al sellar, el espacio entre el panel EPS y el material disímil deberá ser
usualmente de 1/2" (13 mm) como mínimo, pero no mayor de 1” (25 mm).

NOTA: Todos los bordes que recibirán sellador deberán encapsularse también con
una capa de base y malla. Siempre que sea posible deberá evitarse la instalación de
enlucido en la junta. La superficie preferida que se debe sellar es la capa de base, no
la capa de enlucido.
76

Fig. Nº 27: Sellado entre poliestireno y materiales disímiles

Marco Estructural

Revestimiento Sto mesch incrustada

Adhesivo Enlucido
Panel de aislamiento
Sellador y varilla de
respaldo

Fuente: Ficha de guía de instalación Empresa Sto Corp.

5.4.5.- Acabados o pintura final

Para la terminación final, se recomienda la utilización de revestimientos plásticos


exteriores (finish coat), que de acuerdo a las decisiones estéticas del proyecto
pueden variar en textura y color, lo que determinará su respectiva colocación
(llaneado, proyectado, ect.).

Fig. Nº 28: Aplicación de Finisch o pintura final

Fuente: Ficha Técnica Mundo Seco S.A.


77

CAPITULO VI

“DESCRIPCIÓN DEL REVESTIMIENTO TABLEROS OSB”

6.1.- DEFINICIÓN

El OSB es una categoría específica de panel estructural de madera, técnicamente


elaborado, compuesto de virutas de maderas colocadas en capas en forma de
ángulos rectos unas con otras, el producto puede estar formado de tres a cinco
capas las que son unidas con una resina fenólica. Los rendimientos que pueden
alcanzar las plantas que lo fabriquen fluctúan entre un 70% y 80%, no necesitan de
grandes trozos, lo cual tiene directa relación con los costos del producto. Por lo tanto,
tal como ocurre en el tablero contrachapado, el OSB tiene las características de
resistencia y rigidez que resulta de la laminación cruzada de las capas.

6.2.- CARACTERÍSTICAS DE LOS TABLEROS OSB

Descripción

6.2.1- Composición

Los tableros de OSB son un producto relativamente nuevo. Sin embargo, el estudio
del efecto de orientar las partículas tiene ya muchos años.

La madera utilizada en la producción del tablero OSB, en su mayoría es de coníferas


(pino y abeto) y en menor medida, madera de frondosas. La obtención de partículas
de buena calidad es fundamental para lograr buenas propiedades en el tablero. Las
virutas son cortadas tangencialmente a partir de los troncos de madera previamente
descortezados, por medio de cuchillas dispuestas en tambores rotatorios,
introducidos esto troncos en dirección longitudinal; las particulas obtenidas en el
proceso anterior tienen un ancho aproximado de 75 mm, siendo posteriormente
reprocesadas hasta tener un tamaño final típico entre 5 y 10 mm de ancho y de 100
a 120 mm de largo, esta longitud siempre en dirección de la fibra.

Una vez las hojuelas son encoladas con una resina sintética por medio de un
proceso de pulverización, siendo ésta del tipo Fenol – Formaldehído (PF), Urea –
Formaldehído – Melamina (MUF), Di – isocianato (PMDI) o la mezcla binaria de las
anteriores. En Europa lo más común es encontrar una mezcla de resinas, las del tipo
PMDI para las hojuelas de la capa media mientras que la MFU se destinan a las
capas externas.

6.2.2.- Aspecto

Debido a su apariencia, el tablero OSB es perfectamente identificable debido al


tamaño de las hojuelas y a su orientación en la superficie del tablero. Sin embargo,
no siempre la orientación es visualmente aparente sobre todo si se trata de piezas
pequeñas de tableros OSB. Las principales ventajas del tablero OSB residen en el
campo de sus propiedades mecánicas, que están directamente relacionadas con la
geometría de las hojuelas así como con su orientación en el tablero. Aunque el OSB
está constituido de hojuelas relativamente largas, su superficie es maciza y
relativamente lisa, pudiendo ser mejorada cuando se lija, sin perder el aspecto
estético característico único del OSB.

El tablero OSB varía en su color en función de la especie de madera utilizada en su


proceso de fabricación, del sistema de encolado utilizado o de las condiciones de
prensado, desde un color amarillo paja hasta un marrón suave.
78

El OSB es un tablero que puede ser fabricado de diferentes especies de maderas.


Las especies de densidad inferior son preferidas debido a que las hojuelas de dichas
maderas pueden comprimirse en tableros de densidad media, logrando un buen
contacto o pegado entre las partículas en el prensado. Según Younquist, Carll y
Dickerfohoof (1982), para lograr un adecuado contacto entre las hojuelas, estas
deben compactarse de tal forma que la densidad final del tablero exceda la densidad
de las especies por un factor igual o superior a 1,3.

En la actualidad existen dos tipos de tableros OSB, uno de ellos es el que tiene las
capas superficiales alineadas y el centro al azar, el que se identifica 0-1, y el otro
tiene superficies alineadas y el centro orientado de forma perpendicular a las capas
superficiales, denominado 0-2. La clasificación mencionada satisface los requisitos
de la Asociation Canadiense de Normas C.S.A.0437.0-M.

Fig. Nº 29: Esquema de tipo de OSB

Tablero de hebras
dispuestas aleatoriamente

Fuente: Waferboard (SBA, 1995)

6.2.3.- Densidad, peso y tamaño del tablero

La densidad del tablero (y consecuentemente su peso) varía dependiendo de cada


producto, concretamente la especie de madera utilizada en su producción y de las
condiciones de fabricación. La densidad típica del tablero se sitúa entre 600 y 680
kg/m3. Así, por ejemplo, un tablero de dimensiones 2400 mm x 1200 mm, 12 mm
pesará aproximadamente 20 Kg.

Las dimensiones más comunes del tablero OSB son 2400 x 1200 mm, 2440 mm x
1220 mm y 2500 mm x 1250 mm, en espesores que van desde 6 hasta 40 mm. No
obstante, dependiendo del suministrador del tablero, es posible conseguir otros
tamaños bajo pedido; los tableros OSB son producidos con cantos lisos o
machihembrados.

La densidad, es fuertemente correlacionada con la resistencia y las propiedades


ingenieriles de la madera “In Situ” por la formación de micro – fallas en las paredes
celulares. En cambio la calidad de la unión adhesivo – madera, esta relacionada con
la plastificación de la madera.

6.2.4.- Usos y aplicaciones

Debido a su excelentes propiedades físico – mecánicas y a la orientación de sus


hojuelas, el tablero OSB es un producto particularmente indicado para aplicaciones
estructurales en la construcción, siendo éste utilizado de forma importante como
soporte para pavimentos, revestimiento de paredes y de tejados estructurales, base
de cubierta de techo, revestimiento de tabiques estructurales, pisos, escaleras, vigas,
doble T, forros de alero, pisos falsos (tarimas), forros de cielo, etc. Sin embargo, el
79

tablero OSB no solo se aplica en la construcción estructural. Existe una amplia gama
de aplicaciones en la que el tablero OSB puede ser utilizado como producto
derivadote de la madera. Así como, por su gran versatibilidad los tableros OSB son
utilizados en mueblería, parlantes, paneles de división, embalajes y otros.

6.2.5.- Aplicaciones estructurales

El tablero OSB es un producto de calidad, fabricado con un grado de precisión e


ingeniería avanzada, que pueden llegar a demostrar en determinadas aplicaciones al
mismo nivel de carga, comportamientos similares al tablero contrachapado, incluso
con espesores inferiores para el OSB, con la siguiente reducción de costos. El
tablero OSB es también ampliamente utilizado como forro para tejados, en la
producción de embalaje industrial, en las fabricaciones de cajas para camiones,
como material para encofrado o simplemente para la construcción de estantes para
ferias y exposiciones. Con la finalidad de que el público conozca mejor este
producto, recientemente se ha actualizado una página.

El OSB tiene aplicaciones muy variadas en el sector de la construcción de viviendas,


en todos los tipos existentes, dentro de los cuales se puede mencionar: bases de
cubiertas de techos, revestimientos de tabiques estructurales, pisos, escalas, vigas
doble T, forros de aleros, etc.

6.2.6.- Especificaciones

El tablero OSB usado en la construcción debe satisfacer los requerimientos de la


directiva europea de los productos para la construcción. Este requerimiento legal
está integrado en los reglamentos nacionales para la construcción; Los fabricantes
deben demostrar que las propiedades del producto satisfacen los requerimientos que
figuran en la Norma armonizada en 13986: “Tableros derivados de la madera,
característica, evaluación de conformidad y marcado”; hace referencia a la Norma
300 “Tableros de virutas orientadas”.

Definiciones, clasificación y especificaciones que tienen que ser utilizadas para la


definición de especificaciones del Tablero OSB. En la Norma EN 300 se definen
cuatro tipos de tableros OSB en función de sus propiedades mecánicas y resistencia
a condiciones húmedas. Estos cuatro grados son:

• OSB/1 – Tableros para uso general y aplicaciones de interior (incluyendo


mobiliario) utilizados en ambiente seco.
• OSB/2 – Tableros estructurales para utilización en ambiente seco.
• OSB/3 – Tableros estructurales para utilización en ambiente húmedo.
• OSB/4 – Tableros estructurales de alta prestación para utilización en ambiente
húmedo.

6.3.- ESTABILIDAD DIMENSIONAL Y VARIABLES QUE AFECTAN LAS


PROPIEDADES DE LOS TABLEROS OSB

En este punto se hará una revisión en forma breve de los aspectos más importantes
que pueden afectar las propiedades dimensionales de los tableros OSB.

6.3.1.- Estabilidad dimensional de la madera

Para comprender el comportamiento de la madera en cuanto a su estabilidad


dimensional, se debe tener presente que es un material sólido, poroso, heterogéneo,
higroscópico y anisótropo.
80

De acuerdo con Díaz – Vaz (2003) el carácter sólido de la estructura lignocelulósica


lo proporcionan las células que la componen. Las células están formadas por una
pared celular y un lumen. Por la existencia de los lúmenes y de los espacios
intercelulares, la madera es un material poroso.

La característica del material heterogéneo, tan típica en la madera proviene de las


células vegetales que la constituyen y que varían en cuanto a la forma, dimensión,
orientación, composición química y ultra – estructura. La heterogeneidad de la
madera se manifiesta tanto en el plano transversal, como longitudinal radial y
longitudinal tangencial (Diaz – Vaz, 2003).

La madera es anisótropa, vale decir, presenta comportamiento desigual en el plano


transversal, longitudinal radial y longitudinal tangencial. Esta caracteristica se
manifiesta en muchos de los productos fabricados con madera (Diaz – Vaz, 2003).
Por lo tanto los cambios dimensionales de la madera son una clara evidencia de la
anisotropía.

La madera está compuesta en un 60 – 75 % de holocelulosa, un material


higroscópico. Esta característica le da a la madera la capacidad de absorver o perder
humedad en función de la humedad existente en el ambiente, lo cual produce
cambios dimensionales a este material. Los cambios de humedad en la madera se
traducen en hinchamientos o contracciones. La contracción en la madera, se
manifiesta al perder agua bajo el punto de saturación de las fibras, lo que provoca
una reducción de las dimensiones. Las contracciones en una sección transversal no
son uniformes. Las contracciones radiales, es decir, en el sentido del radio del árbol,
son menores que las contracciones tangenciales o sea, en el sentido de las
tangentes de los anillos de crecimiento. Proporcionalmente, como un promedio de
todas las especies, la contracción de las tres direcciones principales (tangencial,
radial, longitudinal) tiene una razón de 100:50:1 aprox. (Peres, 1983).

6.3.2.- Hinchamiento y estabilidad dimensional en los tableros OSB

Ante cambios de humedad relativa del aire, la magnitud del cambio dimensional es
mayor en los tableros que en la madera.

Los tableros son higroscópica y dimensionalmente inestable cuando están expuestos


al vapor de agua o agua líquida, porque el material con el que están construidos
(partículas, fibras, hojuelas) poseen las propiedades higroscópicas de las maderas
sólidas de la cual fueron fabricados, la mezcla de partículas de madera y adhesivo,
transformadas en un tablero, al absorver humedad desde la atmósfera aumenta su
volumen y al perder la humedad no retornan a su dimensión original.

Para controlar la inestabilidad de los tableros se miden parámetros como el


hinchamiento y la expansión lineal.

El hinchamiento refleja la estabilidad dimensional del tablero ante variaciones de las


condiciones de humedad ambiental. Esta propiedad también entrega información
valiosa respecto a la efectividad de hidrófobos (emulsiones de cera) que se hayan
agregado (Pobrete, 2001).

Muchos han sido los esfuerzos que se han hecho para reducir la inestabilidad
dimensional, particularmente del espesor, tanto en tableros de partículas como de
otros tipos, estos intentos han sido enfocados directamente a dos fuentes básicas
relacionadas con los cambios dimensionales de los tableros. La higroscopicidad y la
liberación de fuerzas de comprensión producidas por el prensado, conducen a una
menor durabilidad del tablero (Moslemi, 1974).
81

El método mas recurrido para disminuir la higroscopicidad de los tableros es agregar


emulsiones de parafina (cera). Esta acción está limitada, puesto que al agregar
demasiada cera las propiedades de los tableros disminuyen.

Se han realizado varios tratamientos para reducir la inestabilidad dimensional de los


tableros. Los primeros estudios se realizaron en madera sólida, obteniéndose
mejoras sustanciales. Estos tratamientos químicos evitan la pudrición, absorción de
humedad y retardan la acción del fuego (Youngquist, et al. 1986). Uno de los
tratamientos aplicados es la Acetilación, que reemplaza los grupos hidroxilos de la
madera por grupos acetilos, los cuales son menos higroscópicos. Los tratamientos
como la Acetilación, son prometedores, pero aun no aplicables a nivel industrial.

A diferencia de los distintos tipo de tableros (partículas, fibras), los tableros OSB
sufren menores cambios dimensionales. Esto quiere decir que su estabilidad
dimensional, el grado en que un material conserva sus dimensiones al quedar
expuesto a distintas condiciones de temperatura y humedad, es mayor y esto se
debe a la orientación que se le da las capas tanto perpendiculares como paralelas al
eje en la etapa de formación, produciendo un mejoramiento en todas las propiedades
del tablero.

6.3.3.- Efecto de la densidad

La densidad de la madera no sólo afecta las propiedades del tablero, sino que
además influye sobre el proceso en general (Pobrete, 2001).

La densidad de madera afecta también, junto con la compactación de la estera, a la


densidad final del tablero. Al cambiar la densidad de la madera es necesario realizar
un ajuste en la compactación de la estera si se desea mantener constante la
densidad final del tablero. Sin embargo, la característica de los tableros producidos
con diferentes densidades de madera y grado de compactación serán distintas, aun
cuando la densidad del tablero permanezca constante (Nelly, 1977).

Para relacionar la densidad de las maderas con la densidad del tablero se determina
la razón de compresión RC, que corresponde al cuociente entre la densidad del
tablero y la densidad de la madera. Una mayor compresión permite un mejor
contacto entre las partículas y una mayor eficiencia del adhesivo. Sin importar la
densidad de la especie empleada, la razón de compresión siempre debe ser mayor a
1. Cuando la razón de compresión es menor a 1, el tablero tiene una densidad menor
a la densidad de la madera utilizada y no habrá compactación del material. En
general es recomendable lograr valores entre 1.5 y 2.2 (Pobrete, 2001).

En cuanto a la relación entre la densidad del tablero y las variaciones dimensionales


tanto en el sentido lineal como en el espesor, un aumento de la densidad del tablero
provoca un aumento en la expansión lineal.

6.3.4.- Expansión lineal en tableros OSB

Los tableros OSB, sufren un aumento de las dimensiones en el sentido paralelo y


perpendicular al eje. El aumento de la longitud o ancho se denomina Expansión

Lineal. En los tableros OSB es evaluada generalmente midiendo el aumento de la


longitud, provocado por un cambio en la condición de la humedad (APA, 1994).

Cuando salen de la fábrica el contenido de humedad de los tableros es generalmente


de 2 a 8 %. Al ser expuestos a las condiciones de servicio, se provoca un aumento
82

del contenido de humedad y una variación dimensional tanto en el aumento, como en


la longitud y en el ancho.

En los tableros de partículas no existe una orientación definida, poseen una


orientación al azar, las fibras están dispuestas en todos los ángulos posibles, pero
paralelas a la superficie del tablero. Consecuentemente, la expansión lineal, paralela
y perpendicular a la dirección de fabricación, no presenta diferencias importantes
(Moslemi, 1974).

En los tableros OSB, la expansión lineal es mucho mayor en el sentido perpendicular


debido a la orientación de las hojuelas, esta diferencia puede provocar problemas
cuando los tableros ya instalados absorben humedad de la atmósfera aumentando
sus dimensiones en el ancho y largo, causando desplazamientos en los empalmes.
Las quejas más comunes por el uso del OSB son por estas causas.

6.4.- CARACTERÍSTICAS DE LOS TABLEROS OSB, FABRICADOS EN CHILE

Añiñir (1992), muestra que los tableros OSB elaborados con Pinus radiata D. Don,
presentan propiedades físico – mecánicas de acuerdo a la Norma Canadiense.

Asimismo Molina (2001), fabrica tableros con hojuelas de maderas nativas de Roble
(70%), Raulí (15%) y Coigue (15%). La mejor respuesta en los Tableros es obtenida
en aquellos prensados con 220 °C de Temperatura y utilizando resina para las caras
de 150 Cpa de viscosidad, 4,0 de alcanilidad, 57% de sólidos y en el centro de 250
Cpa de viscosidad, 7,5 de alcanilidad y 47% de sólido. También indica que la etapa
más crítica en la fabricación de tableros a nivel de laboratorio es la formación del
tablero, la que afecta la densidad y por lo tanto la resistencia del mismo.

Además Vallejos (2002), encuentra que tableros fabricados con Pinus radiata,
prensados a diferentes tiempos pero con iguales condiciones de Temperatura (185
°C) y presión (42 bar). Encuentra que entre las propiedades mecánicas, tiempos de
prensado y viscosidad iónica, existe una correlación lineal directa entre los tiempos
de prensado y las propiedades del tablero OSB experimental.

Por otra parte Freire (2002), utiliza tableros de dos especies (álamo y pino), dos
ciclos de prensado (32 y 42 var), dos temperaturas de plato (185 y 195 °C) y el
mismo tiempo de prensado 232 segundos y 2 repeticiones por cada tratamiento, los
resultados para pino, sobrepasan los valores exigidos por la norma, cuyos valores
son los siguientes: 0,477 MPa en MOE paralelo; 31,4 MPa en MOR perpendicular,
6808 y 2771 en MOE paralelo y Perpendicular. Asimismo determina que los mejores
resultados son utilizados 42 bar de presión a una temperatura de 185 °C.

Finalmente Pino (2002), utiliza: pino radiata, coigue, roble en la fabricación de


tableros OSB tipo 02, muestra que los tableros fabricados experimentalmente,
alcanzan en su gran mayoría los valores requeridos por la Norma, a excepción del
ensayo de hinchamiento. Asimismo observa que existe diferencia en las propiedades
fisico – mecánicas, al utilizar diferentes tipos de especies. Determina que los tableros
fabricados con la especie pino, son los que presentan mejores características en las
propiedades físico – mecánicas para la mayoría de las condiciones de proceso. Los
valores más relevantes de esta investigación son los siguientes: 0,40 MPa para la
unión adhesiva (lB), 49,67 MPa en MOR paralelo y de 35,19 MPa en MOR
perpendicular, el menor hinchamiento obtenido es de 17,6% para la especie roble.
83

Adhesivos Fenol formaldehído

Hoy en día las resinas de fenol formaldehído son ampliamente utilizadas en una gran
diversidad de tableros, tales como contrachapados, tableros de partículas, OSB, etc.,
permitiendo su uso en virtud de sus buenas propiedades de resistencia a la
humedad.

En el campo de los adhesivos una resina de fenol formaldehído, llamada por la


común una cola fenólica, o simplemente “FF”, significa un producto de condensación
del formaldehído y un fenol monohídrico, incluido especialmente el propio fenol. A la
buena resistencia a la intemperie debe agregarse como ventajas que las
emanaciones de formaldehído son muy inferiores.

6.5.- ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

La secuencia de las etapas generales del proceso de producción de OSB se


muestran en la figura N° 2.2, y serán brevemente descritas a continuación:

Fig. Nº 30: Diagrama de flujo de planta productora de tableros OSB

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.1.- Patio de recepción y almacenamiento de maderas

Esta es el área encargada de la recepción, estibamiento y abastecimiento de la


materia prima, en este caso metro ruma (unidad volumétrica que corresponde a 2,44
m³ de volumen estero y aproximadamente 1,66 m³ de madera sólida sin corteza) de
todas las especies que pueden ser usadas para fabricar tableros OSB (nativas y
exóticas).
El uso preferente y creciente de madera que se utiliza corresponde a renovables, con
diámetros mínimos de trozos de 13 cm.

Para la industria de OSB se utilizan trozos de pequeño diámetro de coníferas y/o


latifoleadas, que por lo general provienen de faenas de raleo. Pueden llegar a la
fabrica de diferentes largos, donde si es necesario deben ser trozados antes de
entrar al descortezador para ser introducidos a las piletas de maceración. El trozado
es en largos que fluctúan entre 2,4 y 4 metros dependiendo del tipo de pileta de
remojo, tipo de descortezador y máquina productora de hojuelas.
84

6.5.2.- Piletas o estanques de remojo

El objetivo de esta operación es descongelar los rollizos en los tiempos de invierno y


ablandar la corteza para facilitar el descortezado, además de servir para remover la
tierra y piedrecillas que traen los trozos y ocasionan un mayor desgaste de los
cuchillos. Los trozos entran por un extremo y salen por el otro, la temperatura del
agua es de 38 °C y el lapso de estadía de los trozos dentro de las piletas fluctúa de 4
a 10 hrs.

6.5.3.- Descortezado

Todos los trozos deben ser descortezados antes de entrar al proceso, para lo cual se
utiliza un descortezador de tambor rotatorio, el cual al girar provoca el roce de los
trozos y como consecuencia de esto, la perdida de corteza la cual es utilizada como
combustible para la generación de transferencia térmica necesaria para el fraguado
de los tableros.

En general, se prefiere la madera descortezada ya que la corteza hace aumentar el


consumo de resinas, aparte que contribuye a reducir la resistencia de los tableros,
especialmente cuando ésta se ubica en las caras o superficies de los paneles.

Por lo general, el descortezado se realiza en un descortezador de anillos, pudiendo


ser utilizado también un descortezador de tambor.

Fig. Nº 31: Esquema de descortezado de anillos en el proceso inicial de la


producción del OSB.

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.4.- Obtención de hojuelas (viruteador)

Existen básicamente tres tipos de máquinas para obtener las hojuelas: de anillos, de
tambor y de disco. Los distintos métodos usan un principio similar de corte; cuchillos
afilados y ajustables penetran la madera, sacando hojuelas de un espesor
predeterminado; La figura ilustra los cuchillos de la máquina hojuelera en posición
junto con los trozos en la fabricación de hojuelas de excelente calidad.
85

Fig. Nº 32: Cuchillo cortando para obtener las hojuelas de los trozos

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.5.- Almacenamiento de hojuelas (Silos húmedos)

Una vez generadas las hojuelas es necesario almacenarlas para mantener una
alimentación constante hacia los secadores de centro y superficie los cuales tienen
diferentes porcentajes de humedad. La capacidad en volumen de estos silos es de
140 m³ cada uno.

Las hojuelas recién producidas, o húmedas, son generalmente almacenadas en dos


silos: para las caras y alma de los paneles, respectivamente. Los silos están
diseñados para que las partículas tengan un flujo continuo, evitando que queden
almacenadas de forma permanente. Desde aquí las hojuelas son transportadas a los
distintos secadores.

Fig. Nº 33: Movimiento continuo en silo húmedo (APA, OSB Technology, 2002)

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.6.- Secado de las Hojuelas

Proceso en el cual a las virutas se les extrae el agua contenidas en ellas dejándolas
entre un 3 a un 6% de contenido de humedad. Los secadores son equipos de tres
pasos, en donde su necesidad de energía térmica puede ser a través de la
combustión del polvo, que es un excedente no deseable en el proceso, y a falta de
éste, por quemadores a gas.

Las hojuelas son secadas en un secador rotatorio que calienta en forma directa, a
través del cual pasan las partículas. Estos equipos normalmente trabajan a
temperaturas muy elevadas, comenzando con una temperatura de 700 +/- 100 °C y
finalizando con 200 +/- 50 °C. Las hojuelas deben alcanzar una humedad de un 4%,
aunque se utiliza mucho la diferencia de humedad de las hojuelas entre centro y cara
del tablero, siendo de un 7 a 8% el contenido de humedad para las hojuelas que
serán utilizadas en la superficie del panel y de un 4% para las del alma.
86

Fig. Nº 34: Secador rotatorio de hojuelas

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.7.- Ciclón de separación

Una vez producido el proceso de secado, la corriente de aire húmedo y hojuelas


secas pasan a través de un ciclón primario, aquí la diferencia de presión interior en el
ciclón sumado al peso específico de las hojuelas, logran decantar estas últimas y
enviarlas a la etapa siguiente de tamizado. Por otra parte el aire húmedo rescatado
es enviado a un sistema de precipitación electroestático, donde son separadas las
impurezas para luego ser retornado a la atmósfera.

6.5.8.- Tamizado de las hojuelas

Desde los silos secos, las partículas pasan a los clasificadores o mallas vibratorias,
con el fin de separar las hojuelas aptas para el proceso y no aptas por su tamaño
pequeño los cuales serán enviadas a molinos para su molienda y posterior
almacenamiento para alimentar los quemadores de polvo. Se realiza la separación
de las hojuelas en función de su geometría. La remoción de los finos es importante
para disminuir el consumo de resina.

6.5.9.- Almacenamiento de hojuelas secas

Las hojuelas ya separadas por su tamaño (geometría) son almacenadas en los silos
secos de centro y superficie según su humedad, siendo el de superficie (Fenol) 1 a
4%, y centro (MDI) de 4 a 7%. La capacidad de estos silos es de 70 m³ estereo cada
uno.

6.5.10.- Encoladuras y mezcladoras

En esta etapa del proceso se realiza la humectación de las hojuelas con adhesivos,
para lo cual éstas pasan a través de un tambor rotatorio provisto de cinco
atomizadores que son los encargados de entregar el adhesivo (4) y cera (1) a las
hojuelas. También aquí dependiendo del producto a fabricar, se aplican compuestos
químicos contra termitas y hongos.

Los porcentajes de resinas aplicadas por LP Chile se presentan en el cuadro 15


87

Cuadro 15: Cantidad de adhesivo dosificaciones de LP Chile.

Tableros Recubiertos Siding


Resina % Cera % Borato Zinc
Capa Superior MDI 6% 1% 1.25%
Capa Central MDI 6% 1% 1.25%

Tableros Standard OSB


Resina % Cera % Borato Zinc
Capa Superior Fenólica 4% 0,8% No lleva
Capa Central Fenólica 3.5% 0.8% No lleva

Se utilizan dos mezcladoras y encoladoras: una para las hojuelas de caras del
tablero y otra para las del centro. Existen diversos sistemas para el encolado y
mezclado de las hojuelas, pero el objeto central es lograr una distribución pareja y
uniforme de las resinas, ceras y otros posibles aditivos, sobre las hojuelas. La
cantidad de resina empleada en la fabricación del OSB varía entre un 2% para
interior y 6% exterior con respecto al peso seco de la madera. La resina utilizadas
para el proceso son resinas fenólicas, isocianatos (MDI) o una mezcla de ambas. La
figura ilustra el tipo de encoladora más utilizado en la industria del OSB.

Fig. Nº 35: Encoladora tradicional para el encolado de hojuelas

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.11.- Formadores

OSB (oriented Strand Borrad)


Esta parte del proceso están constituidos por tres equipos llamados Formadoras
(inferior, media, superior). La función de estos equipos es constituir un tablero de tres
capas orientadas, en donde la inferior y superior están orientadas en forma
longitudinal y la interna o central en sentido transversal al largo del tablero. Esta
formación se realiza sobre una malla metálica la cual sirve como medio de transporte
de las hojuelas hacia la siguiente etapa del proceso.

A diferencia de las máquinas formadoras de los otros tipos de tableros de partículas


(Waferboards), la formadora de los paneles OSB tiene incorporado un sistema de
orientación de las partículas el cual puede ser mecánico o electrostático.
88

Fig. Nº 36: Sistema de orientación mecánica en la formación del tablero

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.12.- Prensado en caliente

Proceso en el cual a través de temperatura y presión se realiza la solidificación del


tablero con una densidad determinada. La temperatura de trabajo es de 220 ºC y la
presión es de 40 Kg/cm². Para la alimentación de los tableros a la prensa y descarga
de los mismos, existen dos equipos denominados cargador y descargador
respectivamente. La prensa está provista de ocho aberturas.

Las mallas de transporte, una vez cumplido el ciclo de prensado, retornan


nuevamente a la línea de formación para seguir transportando hojuelas hacia la
prensa.

Fig. Nº 37: Prensado en caliente de tableros en prensa multiplicado

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

6.5.13.- Escuadrado

Proceso en el cual los tableros son escuadrados a formato comercial, es decir, los
ocho tableros de la prensa (cuatro tableros por cada plato de la prensa) generan 32
tableros de formato 2,44 * 1,22 metros.
89

6.5.14.- Terminación de los tableros

Área en la cual se realiza el sellado de cantos de los paquetes y embalaje final con
codificación del producto para posteriormente ser entregado a bodega de productos
terminados.

Consiste en un par de sierras que formatean los bordes al tamaño final. A


continuación los tableros pasan a las lijadoras, que le dan el acabado superficial,
además de pulir bordes.

Fig. Nº 38: Ilustra la fase final de los tableros OSB: formateando (A) lijado (B).

Fuente: APA, OSB Technolgy, 2002

Los tableros LP OSB, son tableros estructurales de madera fabricados en Chile por
Louisiana Pacific (LP), líder mundial en OSB. Estos, son ampliamente utilizados en el
mundo en techumbres, muros y pisos, tanto en construcciones habitacionales y
comerciales de hasta 4 pisos. Las notables características de este material lo han
hecho además el más escogido en ampliaciones y remodelaciones de viviendas.

También son usados en cierres perimetrales, instalaciones de faenas, partes y


piezas de muebles, estanterías, pallets y embalajes en general.

6.6.- ¿QUE ES EL LP OSB?

Los tableros OSB (Oriented Strand Board), son tableros estructurales formados por
hojuelas rectangulares de madera, dispuestas en capas perpendicularmente, unas
con otras. Cabe destacar que si un tablero no posee laminación cruzada por diseño,
este presentará debilidades estructurales aleatorias imposibles de predecir, lo cual
implica un alto riesgo para la constructora y el cliente final.

Las hojuelas son mezcladas con ceras y adhesivos para posteriormente ser
sometidas a altas temperaturas y presiones, dando origen a los tableros LP OSB de
8 x 16 pies, que poseen las características de resistencia y rigidez que resultan de la
laminación cruzada de las capas. Esta característica es fundamental para obtener la
certificación como tablero estructural para viviendas por la entidad internacional APA
(Engineered Wood Association, USA), quien certifica más del 70% de los tableros
estructurales para las viviendas en países desarrollados como EE.UU y Canadá. Los
tableros son luego dimensionados, sellados en sus cantos, y embalados en pallets
para su posterior despacho a los clientes. Como resultado se obtienen tableros libres
de nudos y grietas, estables y uniformes, que son fáciles de cortar, clavar o atornillar,
utilizando herramientas de uso común. Además se destaca que la superficie de una
de las caras es rugosa otorgando una característica antideslizante (techos) y / o
mayor área especifica de adherencia (muros y pisos).
90

La familia de tableros LP OSB estructurales para la vivienda cuenta con distintos


tipos de producto, dependiendo del grado de protección que el usuario requiera
contra termitas y hongos. Esta protección dependerá de la concentración de aditivos,
como el borato de zinc (inofensivo para el ser humano), que posean los distintos
tableros.

6.7.- CONSTRUCCIÓN ENERGETICAMENTE ASÍSMICA

El uso de tableros estructurales para la vivienda (LP OSB) ha permitido implementar


en Chile el sistema constructivo C.E.A (Construcción Energitérmica Asísmica),
mediante el cual se construyen el 95% de las viviendas en países desarrollados
como Estados Unidos y Canadá.

El sistema consiste en entramados de vigas y pies derechos de madera o metal,


estructurados con tableros LP OSB tanto en techumbres, muros y pisos, generando
paneles que cuentan con un aislante adecuado, y son revestidos exterior e
interiormente con la terminación escogida.

Este sistema tiene innumerables beneficios por sobre los métodos tradicionales de
construcción:

• Mayor velocidad de construcción


• Menor costo en materiales y mano de obra.
• Ahorro en mantención futura.
• Ahorro de costos en calefacción.
• Sobresalientes características asísmicas.
• Mejor calidad de vida.
• En resumen mayor eficiencia, mejor calidad y menores costos para construir.

En Techumbres:

La aplicación de tableros LP OSB en techumbres permite reducir considerablemente


los tiempos de instalación de cubiertas, generando superficies uniformes y estables,
capaces de recibir revestimientos como tejas asfálticas u otros.

LP ha desarrollado para la seguridad del trabajador, tableros con una cara rugosa
que logran reducir las posibilidades de accidentes por deslizamiento en la instalación,
siendo el único en el mercado que posee esta importante característica.

Fig. Nº 39: Tableros OSB, instalado en techumbres

Fuente: Ficha técnica LP OSB


91

Fig. Nº 40: Tableros OSB, instalado en muros

Fuente: Ficha técnica LP OSB

En Pisos:

Al incorporar LP OSB en pisos en su obra, obtenga mayor rapidez y economía que la


tradicional solución de hormigón.

Los tableros para esta aplicación son calibrados, machihembrados y de cantos


sellados, aptos para recibir lozetas de hormigón y cualquier tipo de pavimento
recomendado para aplicación sobre pisos de madera, pudiendo ser flotantes o
pegados, tales como: alfombras, vinílicos, entablados, etc.

Otros usos:

Dentro de las variadas aplicaciones que tiene el OSB destacan:

• Vigas doble T con alma de OSB


• Embalajes
• Bins
• Tote Bins
• Pallets
• Partes y Piezas de muebles
• Estanterías
• Cierres perimetrales
• Instalaciones de faenas
• Etc.

6.8.- CARACTERÍSTICAS DEL TABLERO LP OSB

6.8.1.- Certificación APA

Único tablero estructural con garantía de cumplimiento de normas internacionales


para aplicación en viviendas, APA es la entidad que certifica la mayor cantidad de
tableros estructurales para viviendas en USA y Canadá (95%). Esta certificación
fundamentalmente es posible dada las características de rigidez y resistencia que
otorga la laminación cruzada de las fibras (hojuelas).
92

6.8.2.- Único tablero estructural del mercado con una cara rugosa

Antideslizante: Desarrollado especialmente para disminuir las caídas por


deslizamiento en la instalación en techumbres.

Superficie especifica extendida: Otorga una mejor adherencia al momento de


aplicar una terminación en techumbres, muros y pisos.

Fijación extrema de la hojuela: Mayor adherencia de la terminación exterior por no


existir soplado.

6.8.3.- Único tablero estructural del mercado con:

Protección contra termitas: Aditivo natural, borato de zinc inofensivo para el ser
humano. (LP OSB Plus y LP OSB Guard).

Protección contra hongos: Triple concentración de borato de Zinc que impide la


pudrición. (LP OSB Guard).

Retardador del fuego: El borato de zinc actúa como retardador de fuego. (LP OSB
Guard).

6.8.4.- El color del canto pintado de los tableros estructurales LP son de alta
visibilidad

Mejor instalación: Permite revisar fácilmente la horizontabilidad (plomo) de los


tableros unos con otros.

Mayor seguridad: Destaca las aristas del tablero previniendo accidentes en su


manipulación de obra.

6.8.5.- Grado de exposición

Los tableros LP OSB, no están diseñados para ser utilizados en forma desprotegida.
Sin embargo, tiempos normales de exposición a las condiciones climáticas no dañan
las características estructurales de los tableros.

6.9.- ALMACENAMIENTO Y TRASLADO

6.9.1.- Información general

Los tableros deben ser almacenados en áreas limpias y secas, separados del piso y
si es posible bajo techo.

Es importante que durante el transporte se mantengan los bordes de los tableros


bien cubiertos.

Si se almacenan al aire libre se recomienda cubrirlos con plásticos, cuidando de


mantener los laterales separados de los costados de los paneles para permitir la
circulación de aire.

Medidas adicionales de protección deben tomarse para períodos prolongados de


exposición. Almacenar en una superficie nivelada y a lo menos con tres puntos de
apoyo.

El tablero OSB no es muy diferente a la madera en lo que se refiere a los cambios


dimensionales debido a las variaciones de la temperatura y la humedad relativa
93

ambiental. Así los cambios de contenido de humedad provocará cambios


dimensionales a su vez: largo, ancho y espesor. Es importante recordar, por lo tanto,
que el tablero deberá ser puesto en servicio o aplicado tan cerca como sea posible al
contenido de humedad de equilibrio con respecto a la humedad relativa del local. La
manipulación incorrecta y las condiciones deficientes de almacenamiento podrán
dañar de manera importante al tablero OSB, deteriorándolo irremediablemente,
llegando incluso a provocar situaciones de riesgo potencial.

Fig. Nº 41: Traslado de tableros OSB

Fuente: Ficha Panel de Federación Europea (www.osb-info.org)

6.9.2.- Apilado

El tablero OSB se debe apilar en superficies completamente llanas con lo cuatro


bordes a ras. La parte inferior de la pila de los tableros debe estar lo suficientemente
salvaguardada del suelo para evitar salpicaduras de agua. La base ideal es una
plataforma elevada. Alternativamente, los tableros se pueden apilar utilizando
listones, por ejemplo de madera, del mismo grueso, y que entre ellos que no excedan
600 mm de separación.

Fig. Nº 42: Forma correcta de apilado de OSB

Fuente: Ficha Panel de Federación Europea (www.osb-info.org)

Un apilado incorrecto es un peligro para la seguridad y puede llegar a deformar y


dañar a los tableros. En apilados sucesivos en altura es importante alinear los
listones o soportes para evitar el ondulado del tablero o la inestabilidad de las pilas.
Forma incorrecta de apilado
94

Fig. Nº 43: Apilado incorrecto de tableros OSB

Fuente: Ficha Panel de Federación Europea (www.osb-info.org)

6.9.3.- Manipulación

En líneas generales, en la manipulación manual de los tableros se deben utilizar


guantes y botas de seguridad. El peso máximo de elevación manual aconsejable es
de 25 Kg.

6.9.4.- Acondicionamiento

Los tableros se deben acondicionar para conseguir la humedad de equilibrio con la


humedad del ambiente en donde serán instalados. El acondicionamiento se realiza
almacenando los tableros, generalmente, en la habitación o lugar en donde serán
utilizados. El tiempo requerido para alcanzar el contenido de humedad en equilibrio
de los paneles variará dependiendo del espesor del tablero, de la temperatura y de la
humedad relativa en el edificio. Cuando los tableros son expendidos con un
contenido de humedad en torno al 8%, esto requerirán un período de
acondicionamiento mínimo de 48 hrs; en el caso de contenidos de humedad en
origen inferiores al 6% o superiores al 9%, el tiempo de acondicionamiento será
como mínimo de 96 horas, pudiendo ser aún superior en función de otras
condiciones; tanto de los tableros como del ambiente.

Por lo tanto, el contenido de humedad de equilibrio del OSB en varias condiciones de


humedad relativa del ambiente es como sigue:

• En un edificio con la calefacción central continua, 5 – 7%


• En un edificio con la calefacción central intermitente, 8 – 10%
• En un edificio sin calentar, hasta 15%.

Cuando los tableros son transportados desde la fábrica o almacén al sitio donde
serán instalados (en obra), es esencial que en el local se hayan finalizado las obras,
sobre todo las que implican la utilización de agua en las mezclas, y que la zona esté
perfectamente seca.

6.10.- CONSIDERACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN

Los tableros LP OSB son diseñados principalmente para uso de estructuras


habitacionales. Para otras aplicaciones, verificar condiciones especiales con el
departamento Técnico de Lousiana Pacific Chile S.A.

Nota: recordamos que los tableros OSB se comportarán de igual forma que la
madera. LP chile recomienda tomar todas las precauciones relativas a productos de
madera, con las siguientes consideraciones previas a su instalación.

El cambio en el contenido de humedad, necesariamente, se traduce en una variación


dimensional de los tableros, por lo tanto, es imperativo lograr que este efecto se
95

produzca antes de instalar, el no hacerlo producirá deformaciones tanto en las


estructuras como en los tableros. Según NCH 1198 “La madera y los elementos
derivados de ella deben tener, en el momento de su utilización, un contenido de
humedad igual al correspondiente a la humedad de equilibrio de lugar donde prestará
servicio.

Entenderemos por estabilización, al proceso mediante el cual igualaremos el


contenido de humedad del tablero con el valor de humedad de equilibrio del lugar
donde se utilizará. Con el fin de efectuar una correcta estabilización, debemos
conocer la humedad de equilibrio del lugar de utilización, así como también, el
contenido de humedad de los tableros que se utilizarán, se recomienda el uso de un
higrómetro de superficie.

Una forma rápida y acertada de reconocer la humedad de equilibrio es medir el


contenido de humedad en elementos de madera en las cercanías del lugar de
utilización, con este antecedente, determinaremos si debemos humectar o secar el
producto.

A continuación señalamos los métodos:

6.10.1.- Humectación

Este procedimiento se recomienda cuando el contenido de humedad de los tableros


esta por debajo de la humedad de equilibrio del lugar de utilización y por lo tanto
debemos incorporar humedad al tablero.

Mojar cada tablero (500 a 1000 cc de agua) y deja reposar en pallets por 2 días,
luego comparar con la humedad de equilibrio del lugar de utilización con la ayuda de
un higrómetro de superficie, de no ser suficiente repetir el procedimiento.

6.10.2.- Secado

Este procedimiento se recomienda cuando el contenido de humedad de los tableros


esta por sobre de la humedad de equilibrio del lugar de utilización y por lo tanto
debemos bajar la humedad al tablero.

Encastillar las planchas para permitir su ventilación individual y correspondiente


perdida de humedad (4 a 5 días).

Luego comparar con la humedad del lugar de utilización con la ayuda de un


higrómetro de superficie, de no ser suficiente repetir el procedimiento.

Lo anterior se recomienda debido a la variedad de zonas climáticas de nuestro país,


a modo ilustrativo entregamos la clasificación climático habitacional de Chile de
acuerdo a la NCH 1079 y los datos experimentales obtenidos por la Universidad
Católica de Chile.

6.11.- PREGUNTAS

6.11.1.- ¿Cuál es la importancia del sello APA en un Tablero?

Los tableros que llevan impreso el sello APA, están certificados por esta agencia de
control externo en cuanto a sus propiedades físicas mecánicas, para ser utilizados en
construcción de viviendas, de acuerdo a la profunda y exigente normativa de
construcción de USA y Canadá.
96

El sello APA certifica que los productos cumplen con el estándar exigido y solo
aparecen en los productos fabricados por las plantas miembros de esta asociación y
que cumplen con estos requisitos.

6.11.2.- ¿Cómo trabaja APA?

La APA trabaja desarrollando auditorías orientadas a inspecciones y ensayos de


calidad de los productos terminados y evaluación del sistema de Manejo de Control
de Calidad, por lo que las plantas deben mantener un laboratorio con equipamiento
calibrados y certificados asegurando así el cumplimiento del producto con el estándar
APA.

APA a diferencia de otras certificaciones Nacionales y/o Internacionales respalda la


calidad estructural de cada tablero en la línea de producción obligando al productor a
mantener a lo largo del tiempo, su calidad en todo el proceso productivo, ya que de
fallar perderá el sello APA.

6.11.3.- ¿Cuáles son las ventajas al elegir LP OSB?

Usted está incorporando a su vivienda la experiencia mundial probada en millones de


casas construidas con la más alta tecnología valorizando así su patrimonio.

Viéndose favorecido en:

• La calidad de los productos LP esta certificada por terceros.


• El sello APA es reconocido en forma Nacional e Internacional.
• Especificaciones de uso final, incorporadas en el sello APA que llevan los
tableros.
• Estándares y modelos de construcción aprobados y reconocidos por agencias
gubernamentales de Estados Unidos (códigos de construcción) y del mundo.
• APA posee una completa serie de estudios de las diferentes aplicaciones y
usos de los tableros en construcción de viviendas, soporte técnico actualizado,
manuales y asistencia en el sitio Web de APA hecho para usted.
• LP con 35 años como proveedor en la industria de la construcción, le evita
experimentar con su vivienda.

6.11.4.- ¿Cuentan con pruebas o certificaciones locales?

Adicionalmente nuestros tableros cuentan con certificación de los más prestigiosos


laboratorios del país como lo son Instituto de Investigación y ensayos de materiales
de la Universidad de Chile (IDIEM), Dirección de Investigaciones Científicas y
Tecnológicas de la Pontificia Universidad Católica de Chile (DICTUC). Laboratorio de
investigación de materiales de la Universidad de Santiago (LIMUS), y el museo
Nacional de Historia Natural.

En ellos hemos realizado ensayos de:

• Flexión
• Corte
• Compresión
• Impacto

Referidos a muros revestidos con LP OSB

• Ensayos de resistencia al fuego, contamos con certificados para:


• Configuraciones F – 15
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• Configuraciones F – 30
• Configuraciones F – 60

Con respecto de las propiedades físico mecánicas, adicional al muestreo y ensayos


diarios realizados a toda nuestra producción, se han efectuado:

• Tracción paralela y perpendicular.


• Comprensión paralela y perpendicular
• Flexión estática paralela y perpendicular
• Cizalle o corte paralela y perpendicular
• Extracción lateral del clavo paralela y perpendicular
• Contenido de humedad
• Densidad
• Hinchamiento
• Expansión lineal paralela y perpendicular
• Durabilidad de la Unión
• Unión Interna

6.11.5.- ¿Son los tableros LP OSB resistentes al ataque de las termitas?

La incorporación de borato de zinc en nuestro proceso de producción nos permite


entregar al mercado el único tablero con protección contra termitas y pudrición por
hongos.

Esto se ha probado en Hilo, Hawai. En esta parte del mundo encontramos uno de los
medio ambientales más agresivos que podamos imaginar y que solo un tablero como
LP OSB Guard puede resistir:

Lugar de prueba

Lugar: Hilo, Hawai


Clima: Selva Tropical Húmeda
Precipitación: 3.500 mm anuales
Húmedad: Sobre 90%
Temperatura: Sobre 30 °C

Por las condiciones de humedad y Temperatura es un hábitat excelente para hongos


y termitas subterráneas.

Se han sometido nuestros LP OSB Guard al ataque directo de la termita subterránea,


cada muestra de LP OSB Guard, rodeada de probetas no tratadas, fue puesta sobre
una colonia, hogar de millones de termitas.

Cuando revisamos las muestras tres años después, las probetas no tratadas estaban
completamente destruidas, mientras que las de LP OSB Guard No mostraban daño
estructural, esto es lo que llamámos PROTECCIÓN APROBADA

Adicionalmente con el fin de corroborar localmente anterior, se llevo a cabo un


ensayo de resistencia al ataque de termita subterránea (Isóptera rhinotermitidae).

6.11.6.- ¿Cómo identifico un tablero con sello APA?

En cada tablero LP OSB se encuentra estampado el sello de calidad APA, además


de instrucciones de aplicación tales como:

• Especificaciones de uso
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• Tipo de aplicación
• Espesor nominal
• Grado de exposición
• Espaciamiento max. Recomendados
• Recomendación de dilatación
• Ubicación de fijación
• Orientación de instalación
• Estabilización
• Recomendación de ventilación en áticos
• Cara de utilización
• Teléfonos de contacto para mayor información

Fig. Nº 44: Tablero con identificación

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Propiedades

Físico - mecánicas y tablas de cálculo

Información referente a las propiedades físico mecánicas y tablas de resistencia de


los tableros LP OSB se encuentran disponibles en:

Engineered Wood Construction Guide (Guía de construcción en madera Elaborada),


www.apawood.org/pdfs/managed/E30.pdf.

Loads and Span Tables For APA, (tablas de cargas y distanciamiento para APA),
www.apawood.org/pdfs/managed/Q225.pdf.
99

Panel Design Specificaction (Especificaciones para el diseño del tablero),


www.apawood.org/pdfs/managed/D510.pdf.

6.12.- INSTALACIÓN

6.12.1.- Elección y posición de la fijación

Sobre madera:

Clavo estriado o helicoleidal (clavo tipo ballet) de 2” por tableros de hasta 11.1 mm y
de 2 1/2” para tableros de hasta 11.1 mm, se recomienda que el clavo a utilizar tenga
tres a cuatro veces el espesor del tablero a fijar.

Sobre metal:

Tornillo de madera – metal de 6 x 1 1/4 “ cabeza trompeta fosfatado o galvanizado.

6.12.2.- Disposición y espaciamiento de las fijaciones

Espaciamiento de borde:

Como mínimo dejar 10 mm entre el borde del tablero y línea de fijación

En el perímetro del los tableros:

Cada 15 cm sobre los apoyos perimetrales como mínimo.

Al interior de los tableros:

Cada 30 cm sobre los apoyos inferiores como mínimo.

6.12.3.- Sellado de Cantos y Perforaciones

Los cortes y perforaciones realizadas en los tableros deben ser sellados con una
pintura tipo óleo común o un sellador de cantos para evitar la penetración de la
humedad.

6.12.4.- Dilatación de tableros

Se debe contemplar una dilatación mínima de 3 mm en todo el perímetro de la placa.

6.12.5.- Instalación de techumbres

6.12.5.1.- Ambientes Ventilados

Las estructuras de cubiertas deben contar con ventilación adecuada, para eliminar el
exceso de humedad que se ubica en los áticos, el no contar con ella puede
traducirse en ondulaciones tanto en tableros como en tejuelas asfálticas.
Se recomienda ventilación cruzada entre aleros y cumbreras, a razón de 1m2
efectivo cada 150 m2 de planta de techo o 1 m2 efectivo cada 300 m2 si se cuenta
con barrera de vapor a nivel de cielo.

6.12.6.- Lado Rugoso al Exterior

Los tableros tienen una cara lisa y una tapa rugosa, para prevenir accidentes en
techumbres, el lado antideslizante debe quedar al exterior.
100

6.12.7.- Orientación Perpendicular a los Apoyos

Los tableros LP OSB dado su composición tricapa (de tres capas), presentan mayor
resistencia longitudinal (en el sentido largo) que transversal (en el sentido corto). Por
lo tanto, la disposición correcta es perpendicular (formar un ángulo de 90°) a los
apoyos.

NOTA: Para la aplicación de tejas asfálticas, otorgue el tiempo necesario entre la


instalación de placas LP OSB y las tejas, con el propósito de permitir la estabilización
de los tableros para evitar ondulaciones futuras en la cubierta. Del mismo modo, en
caso de haberse mojados los tableros producto de la lluvia, debe esperarse a que
estos se sequen antes de instalar la cubierta.

Advertencia: Las Techumbres pueden resultar extremadamente resbalosas cuando


están mojadas o tienen hielo. Por este motivo se recomienda que los instaladores
usen zapatos de goma antideslizante y que la instalación de la plancha de LP OSB
sea con su superficie rugosa hacia arriba.

Fig. Nº 45: Orientación perpendicular del tablero OSB

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Fig. Nº 46: Orientación horizontal del tablero OSB sobre cerchas

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)


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Fig. Nº 47 Orientación vertical de tableros OSB sobre cerchas

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Fig. Nº 48: Tableros instalado en muros

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Los tableros LP OSB se instalan generalmente en forma vertical, pero también es


posible instalar en forma horizontal. De ser instalado horizontalmente es necesario
que el encuentro longitudinal quede siempre apoyado.

Los tableros se deberán separar 15 cm como mínimo del terreno natural.

Entre el sobrecimiento y la plancha de LP OSB, se deberá colocar una barrera de


humedad (burlete de lata o aluminio) o desplazar al plomo del tabique 1,5 cm del
sobrecimiento.

NOTA: Para aplicación de pinturas y revestimientos, verificar condiciones especiales


con soporte técnico.
102

Fig. Nº 49: Aplicación en pisos

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Para esta aplicación, LP cuenta con tableros LP OSB Pisos, de cantos


machihembrados y sellados, y con un toque de lijado diseñado, para aplicaciones
residenciales.

Estos permiten rigidizar los entramados de piso, otorgando un excelente sub – base
estructural apta para recibir hormigones livianos o pavimentos flotantes o pegados,
recomendados para aplicación sobre pisos de madera.

Los paneles machihembrados poseen la ventaja de eliminar la necesidad de colocar


apoyos debajo de los bordes de los paneles para obtener soporte (cadenetas).

Fig. Nº 50: Tableros machihembrados

Fuente: Catálogo Técnico LP OSB (Tableros estructurales para la vivienda)

Cadenetas que sí deberán ser consideradas en caso de utilizar LP OSB normal sin
machihembrar para la estructura de piso.

Por último se deben tomar las precauciones necesarias para aislar el piso de la
humedad proveniente del terreno y otorgar la ventilación suficiente para evitar la
creación de hongos.

NOTA: Al momento de fijar el tablero a la estructura de piso, parese sobre el eje de


las vigas, con esto evitará que los tableros queden tensionados en la instalación.
103

CAPITULO VII

CONCLUSIONES

• En la construcción han evolucionado los sistemas de revestimientos exteriores


e interiores, siendo el sistema EIFS y tableros de OSB los que en la actualidad
están otorgando beneficios para el aislamiento tanto de viviendas como en
edificios. Esto se debe a las características de los materiales que componen a
ambos.

• Una ventaja del sistema EIFS son los beneficios que otorga en la disminución
de los gastos de calefacción y/o refrigeración al interior de la vivienda o
edificación. Esto se consigue porque el EIFS impide el paso de calor por
fugas, no permite que se produzca condensación en los muros perimetrales
interiores, por lo tanto, no hay puentes térmicos. Además proporciona una
gran inercia térmica, permitiendo conservar las temperaturas al interior de las
viviendas o locales habitables, dándole una mayor estabilidad a lo largo del
día.

• Otra ventaja que destaco es que cuando se producen daños de fachadas de


viviendas y edificaciones ya sea por catástrofes naturales como terremotos o
por daños por el paso del tiempo, el sistema EIFS se presenta como uno de
los mejores en el reacondicionamiento o remodelación de edificios antiguos o
dañados.

• Al analizar los tableros de OSB he concluido que tienen características de


resistencia y rigidez, las que se deben a sus excelentes propiedades físico-
mecánicas y a la geometría y orientación de las hojuelas en los tableros, lo
que ha permitido implementar en Chile el sistema constructivo C.E.A.
(Construcción Energéticamente Asísmica).

• Ahora bien concluyo que el sistema EIFS y los tableros de OSB son
compatibles para utilizarse juntamente como revestimientos exteriores, ya que
los tableros de OSB actúan como un buen substrato para recibir el sistema
EIFS. Por tanto en mi opinión ambos sistemas presentan características
ventajosas en la construcción de viviendas y edificaciones.

• Ambos revestimientos son muy rápidos de instalar, por lo tanto, ayudan a


reducir los tiempos de ejecución de las construcciones.
104

CAPITULO VIII

BIBLIOGRAFÍA

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