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MEZCLADORES ESTÁTICOS Y DINÁMICOS

CARLOS MAURICIO DELGADO MÉNDEZ


ANDRITH FABIÁN GÜIZA ZAMBRANO
PAULA MERCEDES PADILLA AZAÍN
WILMER JAVIER SANDOVAL TORRES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO- QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2018
MEZCLADORES ESTÁTICOS Y DINÁMICOS

CARLOS MAURICIO DELGADO MÉNDEZ


ANDRITH FABIÁN GÜIZA ZAMBRANO
PAULA MERCEDES PADILLA AZAÍN
WILMER JAVIER SANDOVAL TORRES

Informe del seminario grupal de la asignatura Facilidades de Superficie.


Grupo: H1
Subgrupo: 04

Profesor:

EDISON ODILIO GARCÍA NAVAS


Ingeniero de Petróleos, M. Sc.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO- QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2018
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ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS Mezcladores estáticos y dinámicos
FACILIDADES DE SUPERFICIE

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8
1. DILUCIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO ........................................ 9
1.1 VENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN ............................................... 10
1.2 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN ........................................ 10
2. PRINCIPALES DILUYENTES ........................................................................... 11
2.1 TIPOS DE DILUYENTES ............................................................................. 11
2.1.1 Crudos ligeros............................................................................................ 12
2.1.2 Condensados del gas natural .................................................................... 12
2.1.3 Nafta .......................................................................................................... 12
2.1.4 Disolventes/Disolventes orgánicos ............................................................ 13
2.1.5 Dióxido de Carbono ................................................................................... 14
2.2 PORCENTAJES DE DILUCIÓN................................................................... 14
2.2.1 Impacto de la dilución sobre el requerimiento de energía ......................... 16
2.3 COSTOS DE DILUYENTES ......................................................................... 16
2.4 COSTO DE BARRIL TRATADO .................................................................. 17
3. FACILIDADES PARA MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE DILUYENTES ............ 18
3.1 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN FONDO DE POZO.................................. 19
3.1.1 Sistemas de levantamiento artificial........................................................... 19
3.2 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN SUPERFICIE .......................................... 24
3.2.1 Sistema de tuberías y accesorios .............................................................. 26
3.2.2 Sistema de instrumentación ...................................................................... 28
3.2.3 Equipo de inyección................................................................................... 30
4. ENCOGIMIENTO DE MEZCLA ......................................................................... 31
5. MEZCLADORES ESTÁTICOS .......................................................................... 34
5.1 VENTAJAS DE UN MEZCLADOR ESTÁTICO FRENTE A UNO
CONVENCIONAL............................................................................................... 34
5.2 TIPOS ........................................................................................................... 34
5.2.1 Abierto de forma helicoidal ........................................................................ 34
5.2.2 Abierto con multilayers .............................................................................. 35

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5.2.3 Platos corrugados ...................................................................................... 36


5.2.4 De cuchillas ............................................................................................... 36
5.2.5 De orificios ................................................................................................. 37
5.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN ....................................................................... 37
5.4 ELEMENTOS DE MEZCLADO .................................................................... 38
5.5 PARÁMETROS DE SELECCIÓN ................................................................ 39
5.6 APLICACIONES........................................................................................... 39
6. MEZCLAS EN FLUJOS..................................................................................... 41
6.1 FLUJO LAMINAR ........................................................................................ 41
6.2 FLUJO TRANSITORIO ................................................................................ 44
6.3 FLUJO TURBULENTO ................................................................................ 45
7. MEZCLADORES DINÁMICOS .......................................................................... 48
7.1 FUNCIONAMIENTO ..................................................................................... 48
7.1.1 Etapas de funcionamiento ......................................................................... 48
7.2 CARACTERÍSTICAS ................................................................................... 50
7.3 TIPOS DE MEZCLADORES DINÁMICOS ................................................... 50
7.3.1 Proceso Batch o por lotes .......................................................................... 50
7.3.2 Proceso continuo ....................................................................................... 54
7.3.3 Proceso semicontinuo o semibatch ........................................................... 58
8. COMPARACIÓN DE EFICIENCIAS DE MEZCLADO ....................................... 59
CONCLUSIONES .................................................................................................. 60
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 61

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LISTAS DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades de algunos diluyentes ......................................................... 13
Tabla 2.Costo de compra/venta de diluyente ........................................................ 17
Tabla 3. Rangos de densidad y °API de aplicación ............................................... 32
Tabla 4. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 35
Tabla 5. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 36
Tabla 6. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 36
Tabla 7. Principio de operación. ............................................................................ 38
Tabla 8. Tipo de mezclador y elementos de mezclado. ......................................... 38
Tabla 9. Aplicaciones de los mezcladores. ............................................................ 39
Tabla 10. Unidad de operación.............................................................................. 40
Tabla 11. Usos en la industria del petróleo y gas. ................................................. 40
Tabla 12. Comparación de mezcladores estáticos para homogeneidad equivalente
en flujo Laminar. .................................................................................................... 43

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Viscosidad de la mezcla en función del % de diluyente ......................... 15
Figura 2. Porcentaje de volumen requerido de crudo pesado y diluyente. ............ 15
Figura 3. Porcentaje óptimo de diluyente. ............................................................. 16
Figura 4. Esquema de almacenamiento de diluyente. .......................................... 18
Figura 5. Medidor de flujo de 3 fases. ................................................................... 19
Figura 6. Esquema de sistema ESP con inyección de diluyente........................... 20
Figura 7. Casos de SRP con inyección de diluyentes. .......................................... 21
Figura 8. PCP con inyección de diluyente en cabeza de pozo a través del anular.
............................................................................................................................... 22
Figura 9. PCP con inyección de diluyente arriba de la bomba por tubo capilar. ... 23
Figura 10. PCP con inyección de diluyente en fondo de pozo por tubo capilar. ... 24
Figura 11. Transporte de crudo diluido. ................................................................ 25
Figura 12. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de
diluyentes en cabeza. ............................................................................................ 25
Figura 13. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de
diluyentes en el manifold general de la estación.................................................... 26
Figura 14. Brida..................................................................................................... 27
Figura 15. Válvula de compuerta. ......................................................................... 27
Figura 16. Válvula de globo................................................................................... 28
Figura 17. Válvula Check. ..................................................................................... 28
Figura 18. Válvula de control de flujo. ................................................................... 29
Figura 19. Medidor de flujo tipo Coriollis. .............................................................. 29
Figura 20. Tipos de bomba de desplazamiento positivo. ...................................... 30
Figura 21. Mezclador estático abierto de forma helicoidal. ................................... 34
Figura 22. Mezclador estático abierto con multilayers. .......................................... 35
Figura 23. Mezclador estático platos corrugados. ................................................. 36
Figura 24. Mezclador estático de cuchillas. .......................................................... 37
Figura 25. Mezclador estático de orificios. ............................................................ 37
Figura 26. Esquema generalizado para una mezcla simple en un dispositivo
mezclador estático. ................................................................................................ 41
Figura 27. Régimen de flujo Laminar en 2D. ......................................................... 42
Figura 28. Mezclador estático SMX ...................................................................... 43
Figura 29. Mezclador HEV. ................................................................................... 44
Figura 30. Régimen de flujo Transitorio. ............................................................... 44
Figura 31. Régimen de flujo turbulento 2D ............................................................ 46
Figura 32. Mezclador estático tipo Wafer 2800 ..................................................... 46
Figura 33. Etapa N° 1 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 48
Figura 34. Etapa N° 2 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 49
Figura 35. Etapa N° 3 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 49
Figura 36. Proceso Batch o por lotes. ................................................................... 50

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Figura 37. Mezcladores en planta de tratamiento. ................................................ 51


Figura 38. Mezcladores en tanques de almacenamiento. ..................................... 51
Figura 39. Mezclador Turbotron. ........................................................................... 52
Figura 40. Dispersores de alto corte. .................................................................... 52
Figura 41. Tipos de dispersores de alto corte. ...................................................... 53
Figura 42. Tipos de mezcladores ULTRA TURRAX. ............................................. 53
Figura 43. Tipos de mezcladores ULTRA TURRAX T. ......................................... 54
Figura 44. Proceso continuo ................................................................................. 54
Figura 45. Mezcladores en línea ........................................................................... 55
Figura 46. Mezclador ULTRA TURRAX UTL ........................................................ 55
Figura 47. Equipo de dispersión de dos etapas .................................................... 56
Figura 48. Equipo de dispersión de dos etapas. ................................................... 56
Figura 49. Equipo multi- etapa en línea ................................................................ 57
Figura 50. Molino coloidal ..................................................................................... 57
Figura 51. Molino de conos ................................................................................... 58
Figura 52. Mezclador polvo/líquido. ...................................................................... 58
Figura 53. Comparación de eficiencias de mezclado. ........................................... 59

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INTRODUCCIÓN

El transporte de crudo pesado a través de tuberías es un gran desafío en el


desarrollo de operaciones asociadas a los hidrocarburos. Lo anterior se atribuye a
la composición del aceite, la densidad, la viscosidad y las condiciones ambientales.
El aumento de la viscosidad, debido a los factores anteriores, conduce a grandes
caídas de presión, mayores costos de bombeo, tuberías bloqueadas y pérdida de
producción.
Bajo estas circunstancias, los métodos usados comúnmente para la remediación o
prevención de este tipo de problemas incluyen métodos mecánicos, tratamientos
térmicos y métodos químicos. Junto con estos, la dilución del hidrocarburo, es uno
de los métodos más ampliamente utilizados, pues constituye una opción efectiva
para reducir la viscosidad del aceite y facilitar su movilidad a través de las tuberías
sin la necesidad de utilizar altas temperaturas.
Cabe resaltar que esta última técnica propicia diferentes parámetros y
consideraciones tecnológicas, entre estas es posible destacar el uso de
mezcladores que permitan realizar una mezcla homogénea entre el crudo y el
diluyente óptimo. La selección del tipo de mezclador, así como del diluyente,
dependerá, por ejemplo, del tipo de régimen de flujo, del grado de homogenización
que se desea alcanzar y de las propiedades físico- químicas de los fluidos en
cuestión.

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1. DILUCIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO

La industria petrolera en los últimos años ha comenzado a mostrar cada vez más
interés en los crudos pesados, extrapesados y bitúmenes, debido a que un alto
porcentaje de las reservas mundiales, 70%, según el reporte de estadísticas de
reservas en el mundo de Schlumberger (2016), corresponden a este tipo de
hidrocarburos; por otra parte, los yacimientos existentes de hidrocarburo liviano o
convencional, se encuentran en un fuerte estado de depleción.
La creciente demanda de combustibles y demás derivados del petróleo, ha llevado
al desarrollo de métodos para el incremento de la explotación de este tipo de crudos,
pues su producción se ve limitada debido a su alta viscosidad y alto contenido de
metales pesados y azufre, propiedades que además de dificultar la producción,
afectan negativamente el transporte y refinación de este tipo de crudos.
En la actualidad los crudos pesados y extrapesados suelen producirse mediante
dos métodos generales, técnicas de recuperación térmica y métodos de producción
en frío. Para Zhao (2104), los métodos térmicos mejorados consisten esencialmente
en la transferencia de energía en forma de calor desde la superficie hacia el
yacimiento o a partir de la liberación de calor dentro de éste último, cuando el vapor
entra al yacimiento, aumenta la temperatura del petróleo y reduce su viscosidad,
pues el calor destila los componentes livianos haciendo que éstos se condensen en
el banco de petróleo por delante del frente de vapor, contribuyendo así, a la
movilidad del crudo.
Por otra parte, los métodos de producción en frío, son aquellos que no requieren de
un aumento en la temperatura del crudo para facilitar su flujo, por lo que se les
considera como métodos convencionales. Este tipo de métodos contemplan otros
aspectos para la optimización de la producción, como la utilización de sistemas de
levantamiento artificial, la producción en frío de crudos pesados en arena (CHOPS),
el incremento del área de producción con pozos horizontales y multilaterales, y
finalmente, y la inyección de diluyentes para la disminución de la viscosidad.
En ese sentido, el método dilución consiste en mezclar crudo pesado con
hidrocarburos medianos, livianos o con cortes de petróleo como querosén o nafta,
en una proporción tal que permita su movimiento a través de tuberías en
condiciones económicamente aceptables.
Esta es una opción efectiva para reducir la viscosidad del aceite y facilitar su
movilidad a través de la tubería, dado que una relación del 10- 30% de diluyente es
suficiente para reducir ligeramente las altas caídas de presión o la necesidad de
usar altas temperaturas.

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La inyección de diluyente es posible realizarla en fondo, a la succión o descarga de


la bomba, o en superficie, en la cabeza de pozo o en el manifold de la estación
general. Si el proceso de dilución se va a realizar en fondo de pozo, se debe contar
con locaciones que dispongan de completamientos apropiados, así como sistemas
de levantamiento artificial óptimos. En el caso de realizarlo en superficie, se deberá
disponer de fuentes de abastecimiento y almacenamiento, así como de un sistema
de inyección de diluyentes con las facilidades de superficie necesarias para realizar
dicha operación (Vargas & Torres, 2015).
1.1 VENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN
La dilución trae consigo ciertas ventajas respecto a las otras tecnologías de
transporte:
✓ Proceso simple y de fácil operación.
✓ Diversidad de tipos de diluyentes.
✓ Alta reducción de viscosidad, según características del diluyente y el crudo.
✓ Requiere equipos sencillos.
✓ Bajos requerimientos de potencia de bombeo y de consumo de energía.
✓ Permite combinación con otras tecnologías (Montenegro, 2014).

1.2 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN


✓ Por lo general, el transporte y almacenamiento del diluyente es costoso.
✓ Es necesario contar con un suministro constante de diluyente y en cantidades
que permitan una óptima inyección.
✓ Para el funcionamiento de la inyección es indispensable contar con un sistema
tal como bombas, líneas, equipos de medición, entre otros. Esto se derivaría en
un gasto inicial y de mantenimiento.
✓ Evaporación de componentes livianos.
✓ Limitación a altas temperaturas.

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2. PRINCIPALES DILUYENTES

Como se mencionó anteriormente, el desarrollo de tecnologías convencionales


como la dilución, se basan en la reducción de la viscosidad y/o en el incremento de
la gravedad API del crudo producido, su fundamento está en mezclar el crudo
pesado con uno de mayor gravedad API, a fin de facilitar su posterior
desplazamiento y transporte. Este procedimiento se realiza hasta conseguir una
mezcla operacionalmente manejable desde el punto de vista de su fluidez, y para
que suceda, se debe determinar la calidad y cantidad de diluyente necesario para
conseguir la mezcla requerida.
Si bien, una relación de crudo/diluyente de 70:30 es apta para reducir la viscosidad
del crudo pesado y facilitar su movilidad en la tubería (Martínez- Palou, et al., 2011),
cabe resaltar que la selección del diluyente, entre otros aditivos, dependerá no
solamente de su disponibilidad en las cantidades requeridas que pudieran llegar a
afectar la viabilidad financiera de implementación del proyecto, sino tambien, de las
propiedades de la roca y los fluidos en el yacimiento, de su compatibilidad con los
asfáltenos y parafinas presentes en el crudo, de la calidad API que se busca en la
mezcla resultante y del porcentaje de reducción de la viscosidad que finalmente
permita su transporte entre líneas de flujo y oleoductos. Adicionalmente, debe
tenerse en cuenta la presencia de diferencias topográficas abruptas que pudieran
llegar a generar un comportamiento anómalo en el gradiente de presión, de ser así,
factores como la temperatura, la volatilidad y el régimen de flujo, deberán ser
estudiados.

2.1 TIPOS DE DILUYENTES

Cabe resaltar que la viscosidad de la mezcla es determinada por la relación de


dilución, así como con las viscosidades y densidades del aceite pesado y el
diluyente usado.
En ese sentido, en el campo de la deshidratación de crudo pesados y extrapesados
con dilución, se usan diluyentes con punto de ebullición entre -12°C – 82°C para
mejorar la producción, adicionalmente, al buscar la compatibilidad entre crudo y
diluyente, se desea que estos últimos sean preferiblemente de alto contenido
aromático, pues son más efectivos en el debilitamiento de enlaces intermoleculares
y la disminución de la viscosidad; este tipo de diluyentes pueden ser:
✓ Hidrocarburos desde C3 hasta C6.
✓ Crudos ligeros (35-42°API).
✓ Naftas (C6 – C12).

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✓ Destilados aromáticos.
✓ Gasolina obtenida en cabeza de pozo.
✓ Productos refinados (Gas oil y Kerosina).
✓ Dióxido de carbono.
✓ Alcoholes (Alcohol etílico).
✓ Compuestos aromáticos como el benceno y el tolueno (uso restringido).
✓ Metil- Ter- Butil- Eter (MTBE), Ter- Amil- Metil- Eter (TAME) y Dimetil- Eter
(DME).
En la tabla 1, se presentan estos tipos de diluyentes y sus principales propiedades.
2.1.1 Crudos ligeros
Hidrocarburos livianos con una gravedad °API entre 35 y 42 pueden usarse para la
dilución. Pueden llegar a ser una opción viable cuando se dispone de cantidades
significativas, capaces de reducir la viscosidad del crudo pesado y permitir que este
sea bombeado por las líneas de flujo y oleoductos. Cabe resaltar que este tipo de
diluyentes sufren desventajas similares a los condensados, como la disponibilidad
y la compatibilidad con los asfáltenos, adicionalmente propician altos costos.
2.1.2 Condensados del gas natural
Al ser el componente de hidrocarburo más ligero, la dilución de los componentes
más pesados y la consiguiente reducción de la viscosidad se ve facilitada por los
condensados de gas natural. Este fue un método ampliamente utilizado desde la
década de 1930; pero, su popularidad cayó después de los años 80 debido a las
siguientes razones. En primer lugar, la disponibilidad de condensados depende de
la demanda de gas natural. En segundo lugar, con el aumento de la recuperación
de petróleo pesado, la producción existente de condensados es insuficiente. En
tercer lugar, la distancia entre el sitio de producción de condensado y el sitio de
producción de petróleo constituía un gran problema. Por último, los asfáltenos no
son adecuadamente solubles en condensados, esto puede dar como resultado una
floculación que conduce a una obstrucción parcial de las tuberías.
2.1.3 Nafta
Los hidrocarburos que varían de C6 a C12 forman la fracción de nafta de los
destilados del petróleo. Poseen una baja densidad que conduce a una dilución
eficiente del crudo pesado, adicionalmente, desarrollan buena compatibilidad con
los asfáltenos debido a la presencia de contenido aromático. Por otro lado, es
fácilmente reciclable y reutilizable.
En Colombia la alternativa de transporte por dilución es aplicada comúnmente en la
región de los Llanos Orientales. El diluyente más empleado es la Nafta; debido a su
alta gravedad API. En los campos de producción de Castilla (13 °API), Chichimene

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(20.3 °API) y Apiay (23.3 °API), se producen dos clases de crudos: el Castilla Blend,
crudo pesado que es diluido con Nafta al 17% hasta alcanzar una densidad de 18.3
°API, y la mezcla Apiay, con aproximadamente 21.3 °API.
Entre las ventajas de diluir con nafta es posible destacar la reducción del consumo
de energía eléctrica, la optimización del desplazamiento en las líneas de producción
y el hecho de que facilita el paso del fluido a través de válvulas y equipos de
medición. Sin embargo, presenta ciertas desventajas como su disponibilidad, altos
costos de producción y de almacenamiento, pues al poseer alta volatilidad, serán
inflamables y su manejo requerirá de un proceso más cuidadoso.

Tabla 1. Propiedades de algunos diluyentes


Punto de Presión de vapor
Tipo de diluyente °API G.E/Densidad Viscosidad
ebullición, °C Reid, psi
Hidrocarburos
69 0.66 (@ 20°C) 1.93 (@15.8°C)
desde C3 a C6
2.1-7.7 Cst
Crudos ligeros 35-42 0.815-0.85
(@21°C)
Naftas desde C6 a 0.716-0.78 0.12-7 Cst
>50 60-80 5.1 (@20°C)
C12 (@40°C) (@40°C)
0.601 cP
Benceno 80.1 0.87 1.93
(@25°C)
Gasolina en cabeza
50-120 0.68-0.74 1 Cst (@40°C) 12-26 (@38°C)
de pozo
Productos refinados 0.82-0.845 7.9 Cst
28 250 0.06
(Gas Oil) (@15°C) (@40°C)
Productos refinados 0.77-0.84 3.3 Cst
40.22 150 0.01 (@40°C)
(Kerosina) (@15°C) (@10°C)
Dióxido de Carbono -88.11 1.98E-3 582.4 (@21°C)
Alcoholes (Alcohol
78-79 0.79
etílico)
MTBE 55.3 0.74
TAME 86.3
DME -24.8

Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.

2.1.4 Disolventes/Disolventes orgánicos


La gasolina y el queroseno se han usado como diluyentes debido a sus buenas
propiedades. Yaghi y Benami (2002), demostraron que el 15% de queroseno
mezclado con aceite pesado a 50°C lograba la misma reducción de viscosidad que
la que se alcanzaba con un 20% de queroseno a temperatura ambiente. Por su
parte, Anhorn y Badakshan (1994), consideraron el uso de Metil- Ter- Butil- Eter

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(MTBE), Ter- Amil- Metil- Eter (TAME) y Dimetil- Eter (DME), siendo la recuperación
de DME más sencilla en comparación a otros solventes. Por otro lado, Argillier, et
al. (2001) demostraron que los alcoholes también son efectivos en la reducción de
la viscosidad. Hasan, et al. (2010) encontraron que el 10% de alcohol etílico logró
reducir la viscosidad del petróleo en casi un 80% a 250ºC, lo que según los autores
se debió a la interacción entre los grupos hidroxilo y los asfáltenos.
2.1.5 Dióxido de Carbono
En recientes documentos, R. Hu, et al. (2015), estudiaron el efecto de diluir dióxido
de carbono en el crudo pesado, descubriendo que el crudo saturado con dióxido de
carbono sufría una reducción significativa de la viscosidad a una temperatura de
25°C y presiones de hasta 220 bares.

2.2 PORCENTAJES DE DILUCIÓN

La cantidad de diluyente requerido para el aceite pesado varía de un 0 a un 20%,


mientras que para un aceite extrapesado, tiene un rango aproximado de entre 25 y
50%. Sin embargo, cabe resaltar que estos porcentajes varían dependiendo las
propiedades del crudo, el tipo de diluyente y los requerimientos de la mezcla.
Como puede observarse en la figura 1, la viscosidad de la mezcla es inversamente
proporcional al porcentaje de diluyente, es decir, cuando se agrega una mayor
cantidad de diluyente se obtiene una menor viscosidad de mezcla. Del mismo modo,
es posible decir que, para un porcentaje de diluyente dado, la gravedad API de la
mezcla es directamente proporcional a la gravedad API del diluyente.
Pérez, A. (2017), estudia los métodos de cálculo para la determinación de la
viscosidad de mezclas de crudo pesado y extrapesado con crudo ligero, en su
investigación se hace énfasis en el uso de correlaciones entre las que se destacan
Arrhenius, Bingham, Kendall and Monroe, Parkash, Shu, Chevron, Cragoe, Refutas,
entre otras; sin embargo, para la selección del modelo de viscosidad considera la
correlación de Shu debido a que involucra en su ecuación tanto la densidad, como
la fracción volumétrica, y adicionalmente, conlleva a un bajo porcentaje de error
relativo. En la Figura 2, se muestra los resultados obtenidos, con ellos se describe
el porcentaje de volumen requerido de crudo pesado de 10.2°API y del diluyente
(crudo ligero) de 35 °API, para obtener una mezcla con densidades de 21, 19, 18 y
16 °API.

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Figura 1. Viscosidad de la mezcla en función del % de diluyente

Viscosidad de la mezcla en función del % de diluyente

22010
Viscosidad de la mezcla, cP
20010 Kerosina
18010 Brass- River
16010 Forties
14010 Gasoil
12010
Fosterton
10010
8010
6010
4010
2010
10
10 20 30 40 50
Diluyente, %

Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.

Figura 2. Porcentaje de volumen requerido de crudo pesado y diluyente.

Porcentaje de volumen requerido de crudo pesado y


diluyente
73,60%
60,80% 65%
52,50%
80,00%
70,00%
60,00% 47,50%
% Volumen

39,20%
50,00% 35%
40,00% 26,40%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
21°API 19°API 18°API 16°API
Densidad de la mezcla
C. ligero (35°API)
C. Pesado (10.2°API)

Fuente: PÉREZ, Ángel. Método de cálculo para la determinación de la viscosidad de mezclas de crudo
pesado y extrapesado con crudo ligero. Cayros Group. 2017.

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2.2.1 Impacto de la dilución sobre el requerimiento de energía


La figura 3, representa el porcentaje óptimo de diluyente, el requerimiento de
energía, representado por la presión a la entrada del sistema, disminuye a medida
que se incrementa el porcentaje de dilución, llegando a un valor mínimo para luego
aumentar a pesar de que se incremente el grado de dilución. En ese sentido, cuando
se incrementa el grado de dilución, la gravedad °API de la mezcla aumenta y como
consecuencia la viscosidad disminuye.

Figura 3. Porcentaje óptimo de diluyente.


Porcentaje óptimo de diluyente
100
Ahorro de energía (Presión), %

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Diluyente, %

Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.

2.3 COSTOS DE DILUYENTES


El costo de los diluyentes hace parte del costo de operación, o comúnmente llamado
OPEX. El precio por cada barril de este tipo de fluidos fue tomado directamente de
la base de datos de Ecopetrol y del documento elaborado por Monsalve, Laura &
Pinzón, Juan (2018); en éste último se constata que las cotizaciones de varios de
los productos se realizaron a diversas empresas, las que se enuncian en el apéndice
6. En la tabla 2, se observa para cada caso el costo de la compra del diluyente en
USD/BBL; sin embargo, cabe resaltar, que para un análisis más detallado deberá
tenerse en cuenta el caudal requerido y el costo de traslado al sitio de
implementación.

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Tabla 2.Costo de compra/venta de diluyente


Diluyente Costo de compra/venta (USD/BBL)
Nafta 130
Queroseno 103
Tolueno 255
Xileno 255
Condensado 70

Fuente: Ecopetrol S.A.


MONSALVE, Laura y PINZÓN, Luis. Evaluación técnico- financiera de la implementación de diluyentes en un
campo de crudo pesado colombiano. Tesis de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga:
Universidad Industrial de Santander. 2018.

2.4 COSTO DE BARRIL TRATADO


__________________________________________________________________

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3. FACILIDADES PARA MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE DILUYENTES

Un sistema de inyección de diluyente, está conformado por una serie de equipos y


accesorios, que se implementan con el fin de conducir el diluyente desde superficie
hasta fondo de pozo o hasta el punto de inyección en superficie seleccionado.
De manera general, entre los componentes de un sistema de inyección de
diluyentes, es posible encontrar tanques de almacenamiento, bombas, líneas de
flujo, múltiples, equipos de medición y control, sistemas de levantamiento artificial,
entre otros accesorios de completamiento y facilidades de superficie.
Una vez se ha seleccionado el diluyente, teniendo en cuenta los factores
mencionados anteriormente, este debe ser transportado desde su punto de origen
hasta campo, en donde es monitoreado constantemente y se realizan pruebas de
control de calidad como “contenido de agua y sedimentos”, de acuerdo a la Norma
ASTM D 4006, y “API” de acuerdo a la Normas ASTM D 1298-85, con el fin de que
cumpla con las normas exigidas para su inyección (Lara, Fabián. 2003)
De no existir un naftaducto, el diluyente es almacenado en tanques, éstos últimos
sujetos especificaciones y normas de calidad, además de tener integrados sistemas
de control y medición, que permiten la verificación constante de la cantidad y calidad
de diluyente. Posteriormente, es transportado, por medio de tuberías, hacia un
sistema de válvulas y bombas que generan la presión necesaria para la inyección
del diluyente en el pozo, como se puede observar en la figura 4.
Figura 4. Esquema de almacenamiento de diluyente.

Tanques de almacenamiento

Entrada de Bombas Booster


diluyente

Pozo 1

Pozo 2

Entrada de
diluyente

Fuente: LARA, Fabián. Incremento de flujo de transferencia en Oleoducto de Crudos Pesados Mediante
Mezcla con Diluyente en la estación Shushufindi. Ecuador. 2002.

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3.1 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN FONDO DE POZO


Antes de ser inyectado en el pozo, el diluyente circula a través de un sistema de
dosificación y/o medición de flujo, localizado en cabeza de pozo, que garantiza una
tasa adecuada de inyección, como el presentado en la figura 5.
Una vez se ha generado la presión y la tasa adecuada de inyección, el diluyente es
inyectado en el pozo ya sea por el anular o por una tubería capilar hasta el sector
seleccionado, donde la reducción de la viscosidad del crudo permite que el sistema
de levantamiento artificial instalado en el pozo aumente su eficiencia, traduciéndose
esto en un incremento de la producción.
Figura 5. Medidor de flujo de 3 fases.

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

3.1.1 Sistemas de levantamiento artificial


La inyección de diluyente en el pozo puede realizarse por medio de un tubo capilar
o del espacio anular, donde se emplea conjuntamente con sistemas de
levantamiento artificial como bombeo de cavidades progresivas (PCP), bombeo
electrosumergible (ESP) y bombeo mecánico (SRP).
La selección de cualquiera de estos tres sistemas de levantamiento, depende de las
condiciones presentes en cada pozo, donde se deben tener en cuenta factores
como la temperatura, la presencia de sólidos, la presión, entre otros. Cada sistema
de levantamiento posee ciertas limitaciones que impiden su aplicación en ciertos
escenarios, por ejemplo, si se tiene un pozo profundo con una alta producción de
arena, el sistema PCP sería el de correcta aplicación.

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✓ Inyección de diluyente con ESP


El uso del sistema ESP asistido con inyección de diluyente, es un método utilizado
para producir crudos pesados y extrapesados, en el cual la inyección del diluyente
puede ser realizada a través del anular o por un tubo capilar. En el caso de inyección
por tubo capilar, este puede estar dentro de la configuración del cable de potencia
(cable de alimentación del motor en fondo) o puede ser un capilar independiente al
cable de potencia. La inyección del diluyente se hace a una profundidad mayor a la
que se encuentra la bomba, como se observa en la figura 6. Este sistema puede ser
implementado tanto en pozos verticales como horizontales, obteniendo incrementos
en la producción, así como ahorro en el consumo energético.
Figura 6. Esquema de sistema ESP con inyección de diluyente.

79 Juntas, 2510 ft.

Válvula de drenado a 2511 ft.

3 ft, 41/2’’ TBG JTS.

Válvula Check a 2607 ft.

Abrazadera dual a 2671 ft.

ESP- LR a 2689 ft.

Sección de sellado.

Motor de 133 HP a 2712 ft.

Sensor de presión y
temperatura a 2717 ft.

Tubería de inyección de
diluyente a 2776 ft.

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

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Para garantizar una adecuada succión de crudo por parte de la bomba, se puede
anclar un tubo capilar junto con el cable de potencia, a la tubería de producción. Se
puede decir que en general, las modificaciones que sufre el sistema ESP son
mínimas para su implementación con diluyente. A través del tubo capilar pueden ser
inyectados hasta 200 BBL/día de diluyente en el pozo.
✓ Inyección de diluyente con bombeo mecánico (SRP)
La combinación de bombeo mecánico y la inyección de diluyente, tiene una
configuración muy similar a la utilizada para el ESP, pero en este caso no se cuenta
con cable de potencia, por lo que es común tener solo dos configuraciones:
inyección por anular e inyección por medio del tubo capilar.
Para el caso a) de la figura 7, la inyección es realizada directamente en el espacio
anular, generando una zona en la que se encuentra una mezcla de fluidos, los
inyectados y los producidos por el pozo. La bomba debe encontrarse cerca de esta
zona para que el fluido que entre sea precisamente la mezcla.
En el caso b) de la figura 7, el diluyente es inyectado por medio de un capilar a
través de la tubería de producción, la cual lo descarga en un punto antes de que el
crudo producido entre a la bomba, generando una zona de menor densidad,
favoreciendo el flujo hacia la bomba, incrementando, de esta forma, el nivel de
producción.
Figura 7. Casos de SRP con inyección de diluyentes.
Inyección de diluyente
Crudo
pesado Crudo pesado
diluido Inyección de diluido
diluyente

Bomba Bomba
Punto de inyección

a) b)

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

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✓ Inyección de diluyente con PCP


En este sistema el diluyente es inyectado por el espacio anular por medio de un
tubo capilar o a través de la bomba de cavidades progresivas. La única variante con
respecto a los sistemas de bombeo mecánico y ESP, es que se encuentran
comercialmente disponibles bombas de cavidades progresivas con varillas huecas,
que permiten la inyección de diluyente en una zona por encima de la bomba, lo
anterior, a fin de evitar que el elastómero entre en contacto con el diluyente
inyectado. Frecuentemente se realizan estudios para determinar el efecto de los
diluyentes en el elastómero de la bomba, para determinar la vida útil de la bomba
en presencia de ciertos compuestos. Estos estudios han llevado a que las empresas
consigan aumentar la vida útil de la bomba y los niveles de producción hasta un
20%.
En un sistema PCP con diluyente los puntos de inyección pueden estar localizados
en:
➢ Cabeza de pozo donde se inyecta a través del anular (ver figura 8). El diluyente
se agrega a presión o por gravedad al pozo. En algunos casos se emplea un
dosificador, para tratar de controlar la inyección y permitir que la mezcla crudo-
diluyente se genere uniformemente.
Figura 8. PCP con inyección de diluyente en cabeza de pozo a través del anular.

Inyección de
diluyente

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

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Este tipo de inyección se puede llevar a cabo, tanto en pozos verticales como en
pozos horizontales, según el completamiento que se tenga en el fondo del pozo,
con o sin revestimiento. Este tipo de inyección reduce las pérdidas de presión por
fricción en la tubería y optimiza el desempeño del sistema de levantamiento artificial
implementado. Sin embargo, no garantiza que se genere la mezcla crudo- diluyente
en las proporciones adecuadas, en algunos casos no se puede controlar la tasa de
inyección del diluyente y el gas puede ocasionar fallas en el sistema.
➢ Arriba de la bomba por medio de un tubo capilar o varilla hueca según sea el
caso, ver figura 9. Este tipo de inyección es recomendada para pozos con un
índice de productividad entre 4 (Bls/día/lpc) y 7 (Bls/día/lpc).
Figura 9. PCP con inyección de diluyente arriba de la bomba por tubo capilar.

Inyección de
diluyente

Tubo capilar

PCP Modelo
D110

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

Para este caso, la vida útil de la bomba se extiende, ya que el elastómero no entra
en contacto con el diluyente, además se reducen las pérdidas por fricción en la
tubería. Sin embargo, en caso de fallas eléctricas, el diluyente inunda la bomba
provocando la suspensión del bombeo de crudo. Para evitar esto se ha instalado
válvulas a la entrada de la bomba, sin embargo, esta solución no has sido
satisfactoria, ya que provoca rupturas internas debido a las vibraciones excesivas,

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puesto que el número de etapas efectivas y la capacidad de levantamiento (cabeza


de la bomba), se ven reducidas drásticamente. La principal desventaja que se
presenta es el costo adicional que se requiere para completar el pozo con la tubería
de inyección de diluyente.
➢ Fondo de pozo instalando un tubo capilar, ver figura 10. La ventaja de hacerlo
en este punto, es que se crea una zona de mezclado con el crudo, debido a la
turbulencia generada por la inyección, provocando que la viscosidad del crudo a
la entrada de la bomba disminuya, logrando menor torque, menores pérdidas
por fricción y en consecuencia una menor presión de fondo fluyendo, lo cual
aumenta la eficiencia volumétrica. Por otro lado, en este caso la bomba maneja
no solo el crudo proveniente de yacimiento, sino también el caudal de diluyente,
disminuyendo la eficiencia global del sistema.
Figura 10. PCP con inyección de diluyente en fondo de pozo por tubo capilar.

Inyección de
diluyente

Tubo capilar

PCP Modelo
D110

Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.

3.2 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN SUPERFICIE


La figura 11, muestra un esquema de transporte de crudo diluido; con el que es
posible explicar cómo se lleva a cabo el proceso de dilución, y a su vez, identificar
algunas de las facilidades más representativas.

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De manera general, la bomba (1) succiona el aceite pesado del tanque de


almacenamiento (2). Simultáneamente la bomba (3) realiza la misma función con el
solvente que se encuentra en el tanque horizontal (4). Ambas bombas inyectan los
dos fluidos en la proporción adecuada a través de la garganta de mezclado (5), al
interior de la tubería (6). Se realiza el calentamiento de la mezcla en el
intercambiador de calor (7). El solvente es evaporado en la torre (8) y esta fracción
evaporizada se enfría y se licua en el intercambiador de calor (9). El solvente es
regresado por medio de la bomba (10) a través de la línea (11) hasta llegar al tanque
horizontal (4) y comenzar el ciclo nuevamente.
Figura 11. Transporte de crudo diluido.

2
1
8
5 6
7
11

4 3
10 9

Fuente: CAMACHO, Christian y CÁMARA, José. Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de
crudo pesado en tuberías. Trabajo de pregrado en Ingeniería Petrolera. Ciudad de México: Universidad
Nacional Autónoma de México. 2014.

De forma adicional, las figuras 12 y 13, muestran un esquema definido para las
facilidades de superficie necesarias para el proceso de dilución en cabeza y en el
manifold general.

Figura 12. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de


diluyentes en cabeza.

Cabeza de pozo de Pozo


Sistema de separación Gun Barrels
Manifold general primaria
Corriente de
Coriollis crudo
Medidor de flujo
Bomba de inyección de
diluyente Descargadero de crudo
Corriente de agua
Tanques de liviano
almacenamiento
de crudo liviano

Bomba de descargue
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Figura 13. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de


diluyentes en el manifold general de la estación.

Cabeza de pozo
Sistema de separación Gun Barrels
Coriollis Manifold general primaria
Corriente de
crudo
Medidor de flujo

Bomba de inyección de
diluyente
Descargadero de crudo
Corriente de agua
Tanques de liviano
almacenamiento
de crudo liviano
Bomba de descargue

Fuente: MONSALVE, Laura y PINZÓN, Luis. Evaluación técnico- financiera de la implementación de


diluyentes en un campo de crudo pesado colombiano. Tesis de pregrado en Ingeniería de Petróleos.
Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2018.

3.2.1 Sistema de tuberías y accesorios


Para realizar la conexión del sistema de tuberías bien sea con el naftaducto o desde
los tanques de almacenamiento y el cabezal del pozo o manifold general; así como
para la instalación de los equipos de instrumentación y control, se requieren una
serie de accesorios entre los que se pueden mencionar, según Smith y Zappe
(2004).
✓ Tees: Se utilizan para efectuar bifurcaciones o divisiones en líneas de tubería.
Existen en diámetros iguales o en tipo de “T” recta que posee dos orificios de
igual diámetro y uno desigual.
✓ Bridas: Permiten realizar las conexiones de tuberías con equipos como bombas,
así como con accesorios tipo codos, válvulas u otras tuberías con el fin de
agregar un elemento de mantenimiento. Las ventajas de las uniones bridadas
se basan en el hecho de que permite el rápido montaje y desmontaje con el fin
de realizar reparaciones, figura 14.
✓ Codos: Se utilizan para cambiar la dirección de flujo de las líneas. Vienen en
presentaciones, comúnmente, de 45°, 90° y 180°.
✓ Válvula de compuerta: Este tipo de válvulas no permiten el control de flujo, su
aplicación es solamente como válvula de inicio y detención de flujo, ya que se
ven afectadas por la erosión de sus componentes de cierre, figura 15.

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Figura 14. Brida.

Fuente: http://www.directindustry.com/industrial-manufacturer/pipe96091.html

Figura 15. Válvula de compuerta.

Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves

✓ Válvula de globo: Se usan frecuentemente en tuberías de diámetro pequeño


debido a su gran utilidad como válvula de control, solamente si el fluido no tiene
presencia de sólidos, figura 16.
✓ Válvula Check: Son aquellas válvulas que evitan una sobrepresión en la tubería,
ya que, con un movimiento rápido del elemento de cierre, se provoca una
descarga rápida de presión, figura 17.
✓ Uniones flexibles o reductoras: Son accesorios de forma cónica, que se utilizan
para disminuir el volumen de fluido a través de las líneas de tubería, es decir,
pasar de un diámetro de tubería a otro distinto.

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Figura 16. Válvula de globo.

Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves

Figura 17. Válvula Check.

Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves/check-valves

3.2.2 Sistema de instrumentación


Los equipos de instrumentación instalados en el sistema de inyección de diluyente
desempeñan un papel importante, ya que definen los valores exactos de volumen
de diluyente y presión de inyección, entre otros.
✓ Válvula de control de flujo: El control de flujo es uno de los objetivos principales
de este tipo de válvula. Al presentarse un cambio de presión, la válvula responde
activando un dispositivo que es el encargado de abrir o cerrar la válvula, el cual
por lo general suele ser operado por mecanismos hidráulicos, con el fin de

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prevenir el exceso de caudal, limitando el flujo a un rango máximo


predeterminado, sin importar el cambio de presión en la línea, ver figura 18.

Figura 18. Válvula de control de flujo.

Fuente: Catálogo de productos Cla-val, https://www.cla-val.com/

✓ Medidor de flujo: Son instrumentos utilizados para determinar la cantidad de flujo


volumétrico o másico que circula a través de una tubería. Existe una gran
cantidad de principios con los cuales operan este tipo de instrumentos
dependiendo del tipo de medidor. Los tipos más comunes son los medidores de
flujo de presión diferencial, de desplazamiento positivo, de velocidad y másicos.
Cabe resaltar que el medidor de flujo tipo Coriollis, es uno de los más utilizados,
lo anterior, debido a ser uno de los más exactos en sus mediciones y que en
aplicaciones en campo ha demostrado muy buenos resultados, manejando flujos
del orden de 1000 bls/día. El tipo Coriollis mide directamente el caudal másico,
mediante dos tubos, los cuales vibran al paso del flujo; estas vibraciones son
captadas por unos sensores, los cuales convierten la resonancia en los tubos,
en una tasa de flujo mediante un transmisor, ver figura 19.

Figura 19. Medidor de flujo tipo Coriollis.

Fuente: http://www.directindustry.es/

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El medidor de flujo tipo Coriollis es ideal para casos donde la viscosidad del fluido
es variable, permite la medición de flujos difíciles de medir como el Nitrógeno
líquido, las caídas de presión a través del equipo son relativamente bajas en
comparación con otro tipo de medidores; adicionalmente, no requiere
compensación por variaciones de temperatura o presión, porque la medición es
independiente de estos factores.
Otros equipos que componen el sistema de instrumentación, son los medidores de
presión y temperatura, cuyo papel fundamental es la verificación de las condiciones
de operación del sistema de inyección; estos instrumentos transmitirán los datos
registrados, de manera que se pueda realizar los ajustes de las condiciones de
operación en caso de ser requerido.
3.2.3 Equipo de inyección
Dentro de los equipos utilizados en la industria petrolera para generar altas
presiones en el flujo de líquidos, se destacan las bombas de desplazamiento
positivo. Este tipo de bombas se caracterizan porque suministran un volumen de
fluido constante en cada ciclo o revolución del elemento de bombeo, independiente
de la presión que encuentre el líquido a su salida de la bomba; además, no necesitan
“cebarse”, para ponerlas en marcha, es decir, no es necesario llenar previamente el
tubo de succión y el cuerpo de la bomba para que ésta pueda iniciar su
funcionamiento, ya que a medida que la bomba va llenándose de líquido, éste va
desalojando el aire contenido en la tubería de succión, iniciándose el bombeo
cuando el aire ha sido desalojado completamente. Una clasificación general de los
tipos de bombas de desplazamiento positivo se observa en la figura 20.
Figura 20. Tipos de bomba de desplazamiento positivo.

- De engranes
- De paleta
Rotatorias - De tornillo
- De cavidad progresiva
- De lóbulo o álabe

Bombas de desplazamiento
positivo

- De pistón
Reciprocantes - De inmersión
- De diafragma

Fuente: CAMACHO, Christian y CÁMARA, José. Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de
crudo pesado en tuberías. Trabajo de pregrado en Ingeniería Petrolera. Ciudad de México: Universidad
Nacional Autónoma de México. 2014.

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4. ENCOGIMIENTO DE MEZCLA

El encogimiento volumétrico es un fenómeno que se presenta cuando se mezclan


sustancias químicas con diferentes densidades y el resultado es una mezcla cuyo
volumen no representa la suma aritmética de los volúmenes de cada uno de los
componentes.
Debido a la alta viscosidad de los crudos pesados y extra pesados se hace
necesario que se mezclen con diluyentes de gravedad API > 35 para que puedan
ser bombeados y transportados a través de las tuberías sin taponamientos.
El comportamiento del encogimiento volumétrico se puede ilustrar mediante una
mezcla de canicas y arena. Si se toma un litro de canicas y un litro de arena y se
vierten los dos en un recipiente de dos litros, la arena llenará inicialmente los vacíos
dejados por la geometría de las canicas. Por lo tanto, resulta en menos de dos litros
de mezcla en el recipiente de dos litros. Dada la dificultad de modelar el fenómeno
por medio de leyes termodinámicas, se recurre a estudios experimentales y
desarrollo de correlaciones empíricas para cálculo de encogimiento volumétrico.
Según el API MPMS 12.3 (Reducción volumétrica resultante de mezclar
hidrocarburos ligeros con petróleo crudo) se han desarrollado dos (2) formulas:
Para el Sistema Ingles
S = 4.86 ∗ 10−8 C (100 − C)0.819 𝐺 2.28
Donde:
S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.
C: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
G: Diferencia en grados API del componente ligero y pesado.
Unidades (°API, bbl, °F, etc.)
Para el Sistema Métrico Internacional
1 1 2.28
𝑆 = 2.69 𝑥 104 𝐶 (100 − C)0.819 (𝑑𝐿 − )
𝑑𝐻

Donde:
S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.
C: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
(1/dL–1/dH) = Diferencia del inverso de la densidad de componente ligero (dL) y
pesado (dH).

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Tabla 3. Rangos de densidad y °API de aplicación

Componentes Pesados Componentes Ligeros

kg/m3 °API kg/m3 °API


(15°C, 101.325kPa) (60°F, 14.7psia) (15°C, 101.325 kPa) (60°F, 14.7 psia)

Todos los
644 - 979 88.2 - 13.0 581 - 889 112.0 - 27.6
datos

Fuente: GARCÍA, Cristian. Encogimiento volumétrico de mezclas de hidrocarburos.

Procedimiento Experimental Para el Cálculo del Factor de Encogimiento


Los métodos para el cálculo del factor de encogimiento se encuentran descritos en
el apéndice C del “Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 12 –
Calculation of Petroleum Quantities, Section 3 – Volumetric Shrinkage Resulting
From Blending Light Hydrocarbons with Crude Oils.”
Método que se utiliza:
“Determinación del Encogimiento a partir de medidas de Densidad y Volumen
hechas en un Picnómetro”
El cual se basa en cálculos de: volumen, masa y densidad de la mezcla. Para la
realización de los ensayos de laboratorio se utilizan equipos certificados y calibrados
(según especificación API MPMS 12.3) de modo que se garantice la confiabilidad
de los datos obtenidos en los respectivos cálculos. Se emplean equipos como:
✓ Balanza (con una exactitud de 0.01 gramos)
✓ Picnómetro de doble cuello (1L)
✓ Baño de Calentamiento de alta precisión (capaz de mantener la
temperatura estable a ±0.01°F (±0.006°C)): Eliminación del efecto de
la temperatura en el cálculo del Factor de Encogimiento.
Otros métodos disponibles para el cálculo de Encogimiento Volumétrico de mezclas:
✓ “Determinación de Encogimiento a partir de mediciones de densidad hechas en
un densitómetro”.
✓ “Medición del Encogimiento utilizando el Método de Gravedad Especifica”.
✓ “Medición del Encogimiento utilizando un equipo P-V-T Modificado”.
✓ “Medición del Encogimiento utilizando un equipo Volumétrico Visual.”

32
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Ejemplo campo Rubiales

Tipo de crudo Volumen (bbl) °API


Crudo liviano 17239,5 42
Crudo Pesado 68958 12,8

Metodología

1. Cálculo del porcentaje de componente liviano.

17239,5
C=17239,5+68958 ∗ 100 = 20%

2. Encontrar la diferencia de °API.


G = (42-12,8) = 29,2
3. Reemplazar en la ecuación.
𝑆 = 4,86 ∗ 10−8 (20) (100 − 20)0,819 (29,2)2,28 = 0,077
4. Calcular el volumen de encogimiento físico.
0,077
Enc. = (17239,5+68958)∗ = 66,5 bbl
100

5. Calcular el volumen final de la mezcla.

V = (17239,5+68958) - 66,5 = 86131 bbl

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5. MEZCLADORES ESTÁTICOS

Son dispositivos diseñados para redistribuir los fluidos con el fin de realizar mezclas.
Se comportan de manera continua con la particularidad de que es una pieza fija y
de ahí proviene el nombre de mezclador estático, por el hecho de no poseer partes
móviles.

Generalmente un mezclador estático va instalado en la tubería, aguas arriba en las


columna o reactor y básicamente aguas abajo del punto de inyección del diluyente
Se ha utilizado en: Mezclado/dispersión, reacción, calentamiento/enfriamiento de
líquidos de alta/baja viscosidad, lechadas, sólidos y gases.

5.1 VENTAJAS DE UN MEZCLADOR ESTÁTICO FRENTE A UNO


CONVENCIONAL

✓ Requiere poco espacio.


✓ El equipo es de bajo costo.
✓ No requiere consumo de energía adicional.
✓ No presenta partes móviles.
✓ Utiliza pequeñas bridas para sellar.
✓ Auto limpieza.
✓ Algunos son desechables.
✓ Buenos niveles de mezclado a baja velocidad.

5.2 TIPOS

Existen comercialmente cerca de 30 tipos de mezcladores estáticos, pero se dividen


principalmente en 5 familias de mezcladores:

5.2.1 Abierto de forma helicoidal

Figura 21. Mezclador estático abierto de forma helicoidal.

Fuente: https://www.chemineer.com

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El funcionamiento consiste en dirigir el flujo de mezcla hacia las paredes de la


tubería y hacia el centro. La inversión de velocidad adicional y división de flujo
resulta con la combinación de los elementos alternadamente.
Tabla 4. Aplicaciones de mezclado.
Aplicación de mezclado Explicación
Mezcla rápida al inducir patrones
Mezclado turbulento
circulares.
Los elementos helicoidales estiran,
reorientan continuamente la corriente de
Mezclado laminar
flujo para producir una mezcla con mínima
caída de presión.
Dispersa los líquidos inmiscibles
Dispersión liquido-liquido disminuyendo la distribución de tamaño de
gota.
Los gases se incorporan en líquidos
Dispersión liquido-gas turbulentos al mejorar la transferencia de
masa (mejora la absorción o reacción).
Extrusión Combinan gradientes térmicos.

Fuente: Autores.

5.2.2 Abierto con multilayers

Figura 22. Mezclador estático abierto con multilayers.

Fuente: https://www.sulzer.com

El funcionamiento consiste reducir el tamaño de las gotas para lograr una mezcla
optima mediante unas cuchillas que se cruzan permitiendo a fluidos tener una
mezcla más homogénea con respecto al arreglo de cuchilla, curvatura y el ángulo
de estas.

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Tabla 5. Aplicaciones de mezclado.


Aplicación de mezclado Explicación
El aditivo ingresa al mezclado y se
conduce a las cuchillas y es cortado por
Mezclado laminar estas, ocurriendo muchas veces dentro del
mezclador permitiendo distribuirse
uniformemente en el fluido principal.
Dispersa líquidos de alta viscosidad al
Dispersión liquido-liquido convertir el aditivo en gotas de diámetro
decreciente.
Fuente: Autores.

5.2.3 Platos corrugados

Figura 23. Mezclador estático platos corrugados.

Fuente: http://www.stamixco-usa.com

Mezcla fluidos de baja viscosidad basado en el ángulo que forma las placas, el
número de capas y la geometría incrementando el grado de mezclado y la caída de
presión.
Tabla 6. Aplicaciones de mezclado.
Aplicación de mezclado Explicación
La reorientación de dirección de fluido
Mezclado líquidos de baja viscosidad
permite.
Dispersa líquidos inmiscibles como crudo
Dispersión liquido-liquido
y agua con fines de extracción.
La transferencia másica que ocurre debido
Dispersión liquido-gas
a gran área de superficie.
Fuente: Autores.

5.2.4 De vórtices
Se caracteriza por los vórtices que proporcionan una forma de homogenizar la
mezcla con una disminución de presión mínima y manejando fluidos turbulentos.

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Figura 24. Mezclador estático de cuchillas.

Fuente: https://www.sulzer.com

5.2.5 De orificios
Se caracteriza por una cadena continua de elementos de mezcladores estáticos en
cada tubo intercambiador de esta manera contribuyen a la eficiencia de la mezcla
y disminución de gradientes de temperatura, proporcionando una mezcla
controlada.
Figura 25. Mezclador estático de orificios.

Fuente: https://www.sulzer.com

Se clasifican principalmente por la función que realizan:


✓ Mezclado multifásico.
✓ Mezclado axial con transferencia de calor.
✓ Mezclado de fluidos miscibles (Este es el más común de toda la industria).

5.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN


Cuando se usa inyección (un fluido se introduce dentro de otro) el principio es por
arrastre y difusión turbulenta este aplica cuando un caudal es mucho menor que el
otro además si utiliza un deflector se disminuye la longitud requerida para la mezcla.

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Tabla 7. Principio de operación.


Principio de operación Consiste en:
El flujo se divide en el borde de cada
elemento del mezclador y sigue los
Flujo de división
canales para volverse a dividir con otro
borde.
Un movimiento de remolino debido a la
circulación rotacional producto de cada
Mezclador radial
canal haciendo que estén en contacto los
fluidos de manera constante.

Fuente: Autores.
5.4 ELEMENTOS DE MEZCLADO

Tabla 8. Tipo de mezclador y elementos de mezclado.


Tipo de mezclador Elemento de mezclado

Vórtice

Es una configuración para mezcla de dos


materiales con gran diferencia de
gravedades específicas.
Es una configuración usado para cortas
Fuente: https://www.sulzer.com
longitudes de mezclado a altas
velocidades.

Helicoidal

Se utiliza para líquidos viscosos; y según su


régimen de flujo se recomienda el número
de hélices.

N° elementos Reynolds
6 1000-100
Fuente: https://es.made-in-china.com
12 100-10
18 10

Rejillas

Los fluidos pasan por las pequeñas


cavidades rompiendo las gotas en otras
más pequeñas y en esos pequeños
espacios también permite almacenar y
Fuente: http://www.stamixco-usa.com coalescer.

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Platos corrugados

Los fluidos pasan por las pequeñas


cavidades rompiendo las gotas en otras
más pequeñas y en esos pequeños
espacios también permite almacenar y
coalescer.
Fuente: http://www.stamixco-usa.com

Tubos para transferir calor.

Fuente: http://www.aratt.es

Fuente: Autores.

5.5 PARÁMETROS DE SELECCIÓN


✓ El diámetro y longitud en la tubería disponible.
✓ Presión y Temperatura máxima de operación.
✓ Presión y temperatura del proceso.
✓ Numero de Reynolds (tipo de régimen de fluido).
✓ Naturaleza del proceso: Líquidos miscibles y gases.
✓ Grado de mezcla requerido.
✓ Propiedades físicas de los fluidos (viscosidad, densidad).
✓ Costos.

5.6 APLICACIONES
Los mezcladores de manera general pueden usarse para:
Tabla 9. Aplicaciones de los mezcladores.
Mezcla 2 productos miscible independientes de sus
Mezclar.
propiedades.
Dispersa dos o más fases o poner en contacto gas y
Dispersar y
líquido para mayor transferencia de materia incrementar
contactar.
evaporación o condensación.

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Aguas arriba de un reactor para aumentar eficiencia de


Acondicionamiento.
operación.
Intercambio calor y Conversiones de temperatura homogénea, permitiendo
reacción. unas conversiones.

Fuente: Autores.

Tabla 10. Unidad de operación.


Unidad de operación Tipo de mezclador
Mezclar Múltiples cuchillas, helicoidal, vórtice.
Dispersión y transferencia de masa Múltiples cuchillas, platos corrugados.
Intercambio de calor Hoyos.

Fuente: Autores.

Entre los usos de la industria del petróleo y gas se destacan:

Tabla 11. Usos en la industria del petróleo y gas.


Desalinización del petróleo. Lavado con agua.
Limpieza de gases. Scrubbers.
Desulfuración de corrientes gaseosas. Unidades Claus.
Recalentamiento de LBG. Plantas regasificadoras.
Mezclas de gasolina. Lubricantes.
Aditivos de gasolina. Biodiesel.
Homogenización. Toma muestra.

Fuente: Autores.

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6. MEZCLAS EN FLUJOS

6.1 FLUJO LAMINAR


En flujo laminar los vectores de la velocidad son paralelos y no hay mezclado radial.
Debido a la distribución parabólica de la velocidad, por lo que la velocidad a través
de la cañería no es uniforme. Esto da lugar a una distribución del tiempo de
residencia que no es de flujo de tapón. Para los propósitos prácticos no hay un
mezclado radial en el flujo laminar de la tubería. Esta tarea de mezcla se refiere a
menudo como mezcla simple u homogeneización baja, puesto que no hay aditivo
introducido en grandes cantidades a la corriente. Los mezcladores estáticos son los
únicos dispositivos en la tubería eficaces en el régimen de flujo laminar.
La mezcla de los componentes miscible con la viscosidad similar y el
comportamiento de no-elástico es lograda por la formación de capas, como los
materiales son estirados y deformados entre sí. Todos los mezcladores estáticos
emplean el principio de dividir el flujo en sub- capas, distribuyéndolo en forma radial,
y recombinarlos en una secuencia reordenadas. El número de capas es aumentado
y el grosor de capa es reducido por cada elemento de mezcla sucesivo.
La mezcla de los componentes miscible con la viscosidad similar y el
comportamiento no-elástico es lograda por la formación de capas, los materiales
son estirados y deformados entre sí. Todos los mezcladores estáticos emplean el
principio de dividir el flujo en sub-capas, distribuyéndolo en forma radial, y
recombinándolos en una secuencia reordenada. El número de capas es aumentado
y el grosor de capa es reducido por cada elemento de mezcla sucesivo. El proceso
se representa esquemáticamente en la figura.
Figura 26. Esquema generalizado para una mezcla simple en un dispositivo
mezclador estático.

Fuente: ORELLANA GAJARDO, Elías Gerardo-Cálculo Computacional De La Dinámica De Fluidos De Un


Mezclador A Través Del Software “Fluent”- 2006, pág. 40.

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Cuando el flujo es laminar, ya sea monofásico o multifásico, sólo hay una opción de
diseño: mezcladores estáticos o mezcladores sin movimiento. Los mezcladores
estáticos están probados en una amplia gama de procesos de flujo laminar que
implican fluidos newtonianos y de cizalladura. Algunos procesos son más
complicados que otros. Muy a menudo, las instalaciones comerciales siguen a las
evaluaciones de laboratorio o escala piloto, y el éxito depende del adecuado
escalado. La metodología del escalado está bien establecida para los diseños de
mezcladores estáticos principalmente utilizados en régimen de flujo laminar.
Además de las aplicaciones de mezcla hay un valor en el armado del mezclador
estático, y es el mejoramiento de la transferencia de calor de flujo laminar y para la
creación de flujo pistón en reactores tubulares laminares. (Ver Figura).
Figura 27. Régimen de flujo Laminar en 2D.

Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf

El mezclador está diseñado para lograr el grado deseado de homogeneidad y el


tiempo necesario para la difusión. El mezclador estático óptimo desde el punto de
vista de diseño del equipo sería el más compacto y operativamente el que causa la
caída de presión más baja. El óptimo diseño del mezclador será el que genere más
eficientemente la superficie del fluido, o el dispositivo que genere la más alta tasa
de división.
Cuando el mezclado laminar distributivo es complicado por diferencias de
viscosidad, las opciones de diseño del mezclador estático son limitadas.
Mezcladores estáticos de flujo elongado son requeridos. Cuando hay una
resistencia en la interfaz, el mezclador estático debe ser tal que funcione a un
esfuerzo de cizallamiento uniforme. Además, cuando hay algún grado de
inmiscibilidad y una diferencia significativa en la viscosidad, la cizalladura
elongacional se ha demostrado ser más eficiente que la cizalladura de rotación o
simple.
La eficiencia del mezclado depende en gran medida de los flujos elongados dentro
de la estructura del mezclador. Mezclado de materiales de alta viscosidad en una
corriente de flujo laminar y de menor viscosidad, no es tan común, pero es

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igualmente difícil, lo cual requiere de flujos elongados controlados. Esfuerzo de corte


del gas o líquido adicionado resulta ser extendido hasta el punto en que se vuelve
inestable y se rompe al tamaño más pequeño.
Este proceso continúa hasta que la gota o burbuja se reduce a un tamaño que es
estable bajo las condiciones de flujo del mezclador. Además, para la creación de
esta dispersión, el mezclador también debe distribuir la fase aditivo uniformemente
sobre la sección transversal de la tubería. El diseño en X o barra transversal es el
único diseño significativamente disponible en el mercado para este tipo de
aplicación.
Tabla 12. Comparación de mezcladores estáticos para homogeneidad equivalente
en flujo Laminar.

Fuente: JAVA, Aprilia. Static mixer (Engineering Desing Guideline). 2014, Karl Kolmetz, April 2014.

Figura 28. Mezclador estático SMX

Fuente: https://www.google.com.co/search?q=mixer

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6.2 FLUJO TRANSITORIO


La transición a la turbulencia es un proceso por el cual un flujo pasa de un habitual
(laminar) a un régimen irregular (turbulento) a medida que aumenta el número de
Reynolds. La comprensión de la transición a la turbulencia es importante para el
control de flujo y la optimización del diseño.
La transición entre estos regímenes de flujo se establece por el número de Reynolds
basado en el diámetro del tubo. Para un tubo el número tradicional es 2100, pero
hay un gran intervalo de transición. Para mezcladores estáticos el número de
Reynolds es por lo general mucho más bajo basado en la caída de presión. Esto se
debe a las tasas más altas de disipación de energía debido a los componentes
internos. El valor exacto depende del diseño del mezclador, pero está en el intervalo
500 para muchos. Sin embargo, esta transición se basa en el cambio por caída de
presión. La calidad de la mezcla turbulenta es más pobre en el bajo número de
Reynolds, debido a estos cambios de turbulencia. Se debe tener cuidado en esta
región.
El mezclador general HEV, que consta de pestañas, muestra una transición en el
rendimiento de mezclado a un muy alto número de Reynolds. Esto se cree debido
a la modificación de la estructura de vórtice de las pestañas en un número específico
de Reynolds. Puesto que la relación pestaña / diámetro se mantiene constante, esto
ocurre en un tubo de número de Reynolds más alto.
Figura 29. Mezclador HEV.

Fuente: http://concentrame.com/productos/agitadores-y-mezcladores/mezcaldor-hev.html

Figura 30. Régimen de flujo Transitorio.

Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf

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6.3 FLUJO TURBULENTO


Con el flujo turbulento hay intercambio de masa en ambas las direcciones radiales
y axiales, debido a los remansos turbulentos.
Los mezcladores estáticos presentan aplicaciones en flujo turbulento multifásico
cumpliendo con los requerimientos esperados en los procesos de absorción,
reacción, extracción, transferencia de calor y cambio de fase, con mínimos gastos
de dinero y energía, presentando una ventaja adicional como es su tamaño
compacto, en relación a otras aplicaciones, ver Figura 7-5.
Se recomiendan mezcladores estáticos para las aplicaciones de flujo multifásico con
una fase líquida continua y una fase gaseosa dispersa/fase líquida inmiscible.
Cizallamiento turbulento se aplica de manera eficiente para el líquido o gas
adicionado para crear una dispersión gotas/burbujas. El tamaño medio de gota
depende del gasto de energía. También es importante la distribución del tamaño de
gota o burbuja. Los mezcladores estáticos están diseñados específicamente para
crear distribuciones uniformes de tamaño de gota con la superficie interfacial
requerida para la reacción o extracción. La distribución de tamaño uniforme también
facilita la separación aguas abajo de las fases en algún tipo de separador
gravitacional ó inercial. Además de crear el área de superficie interfacial, en el
mezclador estático se realiza la homogeneización a gran volumen, asegurando que
todos los componentes del flujo son distribuidos de manera uniforme en la sección
transversal y se expongan a niveles similares de disipación de energía turbulenta
en el fluido que rodea la gota o burbuja.
La caída de presión del mezclador o energía de disipación requerida dependen de
la cantidad de área interfacial necesaria para las aplicaciones limitadas de
transferencia de masa y de rata de reacción, así como el tiempo de residencia
requerido cuando la velocidad de reacción es limitada. La generación de área
superficial varía con la cantidad de energía a la entrada por unidad de masa, y por
lo tanto, existen limitaciones que deben ser consideradas en el diseño de los
procesos del mezclador estático para aplicaciones multifásicas. Existen Criterios de
dimensionamiento que se utilizan en flujos multifásicos turbulentos. Esta es una
consideración muy importante, ya que muchos procesos son probados a escala
piloto o de laboratorio, antes de su comercialización.
Los mezcladores estáticos en aplicaciones multifásicas donde el gas es continuo
suelen ser diseños muy estructurados que proporcionan gran área superficial por
unidad de volumen. Se necesita área superficial para la absorción de componentes
de la fase de gas, separación de los componentes del líquido, condensación o
vaporización. El mezclador adecuadamente seleccionado es un contactor de fases
compacta, altamente eficiente. La energía de flujo turbulento se utiliza para romper
la alimentación líquida, logrando un cierto tamaño de gota en equilibrio y

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correspondiente superficie total. La turbulencia del flujo se mantiene uniformemente


sobre la sección transversal de la tubería en canales de flujo individuales e
interconectados. El líquido que moja la superficie del mezclador es continuamente
despojado y re-dispersado en la corriente de gas.
La estabilidad de flujo se mantiene en una amplia gama de flujo gas-líquido frente a
lo que ocurriría en la tubería vacía, un factor importante considera que los caudales
de flujo másico y volumétrico del líquido y del gas podrían cambiar
significativamente durante el proceso como resultado del cambio de fase de la
totalidad o parte de las corrientes. Al igual que con todos los procesos multifásicos
la caída del tamaño inicial (o análogo a las burbujas en el líquido continuo) es un
importante factor de diseño. Boquillas de pulverización (con o sin la atomización de
fluido) son utilizados a menudo para crear la distribución inicial del tamaño de gota
utilizando energía adicional a la corriente y diseñando para una relativamente baja
caída de presión del mezclador.
En condiciones turbulentas, el mezclado completo se lleva a cabo normalmente en
tan sólo 4 o 6 elementos con pérdidas de presión relativamente menores. Para bajo
flujo y/o requisitos de alta viscosidad, sin embargo, el número de elementos de
mezclado estáticos que se requieren para lograr un mezclado homogéneo
incrementa significativamente. Si la configuración del proceso es limitada en
longitud, se recomienda un cambio a un mezclador estático de estilo diferente.
Figura 31. Régimen de flujo turbulento 2D

Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf

Figura 32. Mezclador estático tipo Wafer 2800

Fuente. http://www.jls-europe.de/es/products/static-mixer/wafer-mixer.html

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El muy compacto mezclador estático tipo Wafer 2800 tiene un perfil delgado que
permite la simple instalación por goteo en líneas de tuberías desde 2″ a 120″. El
derramamiento de vórtice alterno crea un mezclado rápido dentro de un espacio
limitado. La caída de presión es mínima.

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7. MEZCLADORES DINÁMICOS

Los mezcladores son equipos electromecánicos rotativos, colocados en tanques


para poder homogeneizar, combinar o agitar la mezcla de fluidos presentes en
estos, este tipo de mezcladores proporciona un excelente mezclado, siendo
eficientes y rápidos en operación debido al alto cizallamiento que proporcionan.
Estos tipos de mezcladores pueden ser instalados en todos los tanques donde el
usuario requiera homogeneizar la mezcla, ya sea un mezclador dinámico o
sumergible, dependiendo de la necesidad. Son muy utilizados a nivel industrial en
los campos de acción de la industria química, petroquímica y de petróleos, también
tienen la capacidad de reducir los tiempos de procesamiento hasta en un 90%.
Al utilizar un mezclador dinámico, se conseguirá una mezcla homogénea sin alterar
la textura del producto, con el fin de no tener que añadir ningún otro tipo de aditivo
para poder reconstruir su textura. La acción de estos tipos de mezcladores puede
ser modificada si se hace un cambio de cabezal de trabajo, permitiendo que el
equipo pueda tener otras operaciones como dispersar, desintegrar sólidos, entre
otras.
7.1 FUNCIONAMIENTO
Dependiendo si tiene o no una respectiva configuración de cabezal de trabajo su
funcionamiento puede ser diferente.
7.1.1 Etapas de funcionamiento
✓ Etapa N° 1
El giro de las hojas del rotor a una alta velocidad dentro del cabezal de trabajo
genera una robusta succión, con el fin de llevar el líquido y los diferentes materiales
solidos a la unidad del rotor/estator.
Figura 33. Etapa N° 1 funcionamiento de mezclador dinámico.

Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf

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✓ Etapa N° 2
En esta etapa la fuerza centrífuga es la encargada de conducir aquellos materiales
hacia las afueras del cabezal del trabajo, siendo sometidos a un proceso de
desintegración entre los extremos de las hojas del rotor y la pared interna del
estator.
Figura 34. Etapa N° 2 funcionamiento de mezclador dinámico.

Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf

✓ Etapa N°3
En esta última etapa, existe un cizallamiento, el cual forza a los materiales a una
alta velocidad a través de los huecos existentes en el estator, a las afueras de la
máquina y por los tubos. Así mismo continuamente ingresan materiales nuevos al
cabezal de trabajo, manteniendo constantemente un periodo de bombeo y mezcla.
Figura 35. Etapa N° 3 funcionamiento de mezclador dinámico.

Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf

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7.2 CARACTERÍSTICAS
Algunas de las características más comunes de los mezcladores dinámicos son, por
ejemplo:
✓ Reduce el tamaño de la partícula.
✓ Disuelve solidos rápidamente.
✓ Acelera las reacciones.
✓ Crea emulsiones estables y suspensiones.
✓ Construcción sanitaria.
✓ Elimina aglomerados.
✓ Cabezales de trabajo intercambiables.
✓ Auto- bombeo.
✓ Libre de aireación.

7.3 TIPOS DE MEZCLADORES DINÁMICOS


Estos se pueden clasificar de acuerdo a la entrada de alimentación a un proceso, y
de sacar el producto. Estos se dividen en tres: por lotes, continuo y semicontinuo.
7.3.1 Proceso Batch o por lotes
En este modo de operación, no hay transferencia de materia a través de los límites
del sistema, esta operación también suele llamarse cerrada porque no hay ingreso
de materia a ser procesada, ni egreso de productos durante el tiempo en que ocurre
la transformación.
Figura 36. Proceso Batch o por lotes.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

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Mezcladores dinámicos para el proceso Batch o por lotes


✓ Mezcladores en planta de tratamiento
Figura 37. Mezcladores en planta de tratamiento.

Fuente: http://www.vypasesores.com/plantas-de-tratamiento.aspx

✓ Mezclador en tanques de almacenamiento

Figura 38. Mezcladores en tanques de almacenamiento.

Fuente: http://www.equirepsa.com/productos/eyectores/mezcladores-para-tanques/

Este tipo de mezclador es realmente un eductor, el cual permite, entre otras


aplicaciones la mezcla y homogeneización de uno o más fluidos en un tanque,
debido a su versatilidad, estos mezcladores tienen aplicación en todos los procesos
industriales que requieren calefacción, mezcla y agitación, destacando entre ellos
los del sector medioambiental.
✓ Turbotron
Representa el agitador IKA clásico. Este equipo puede ser adaptado con una amplia
variedad de herramientas de mezclado. El motor, transmisión y opciones de sello
están disponibles para adaptar el equipo a la aplicación.

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Este tipo de equipo puede operar bajo vacío o a presión y en un rango amplio de
temperaturas.
Figura 39. Mezclador Turbotron.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

✓ Dispersores de alto corte para procesos en lote, montaje inferior y lateral (ULTRA
TURRAX UTE)

Este tipo de dispositivo, es utilizado principalmente cuando se trata de evitar


algún tipo de aireación, o cuando el arreglo del tanque no puede utilizar un
mezclador con montaje de entrada superior. Estos equipos son utilizados para
aplicaciones como cremas, ceras, agentes pulidores, agentes gelantes, tintes,
emulsiones de polímeros, shampoos, acondicionadores, entre otros.
Son utilizados para vacío o a presión de hasta 230 psig, y temperaturas desde -
40°F a 320°F.
Figura 40. Dispersores de alto corte.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

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Existen diferentes tipos de estos equipos los cuales se ilustran a continuación, cada
uno con sus respectivas especificaciones como lo son, el tamaño, la capacidad
nominal, la potencia y la velocidad tangencial, para que el usuario pueda escoger
dependiendo de su necesidad.
Figura 41. Tipos de dispersores de alto corte.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

✓ Mezclador dinámico ULTRA TURRAX UTC/KD, UTS/KT, UTC/KT


Este tipo de mezcladores tienen algunas aplicaciones como lo son: cremas, ceras,
agentes pulidores, tintes, emulsiones de polímeros y muchos más. De este tipo de
equipos también se presentan algunas configuraciones.
Figura 42. Tipos de mezcladores ULTRA TURRAX.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

✓ Mezclador tipo ULTRA TURRAX T


Es un básico instrumento de dispersión de alto desempeño, presenta algunas
características como: rango de volumen: 0,25- 30 litros, una amplia selección de

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herramientas de dispersión intercambiables, su control integrado y 700 Watts


aseguran una velocidad constante.
Figura 43. Tipos de mezcladores ULTRA TURRAX T.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

7.3.2 Proceso continuo


Existe un flujo continuo de entrada y salida durante todo el proceso, esto quiere
decir que siempre hay un flujo de materia que ingresa por las fronteras del sistema
y otro que egresa por ellas mientras se lleva a cabo una transformación.

Figura 44. Proceso continuo

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

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Mezcladores dinámicos para el proceso continuo


✓ Mezcladores en línea
En un proceso en línea, el mezclador se instala fuera del tanque. Con el fin de hacer
fácil la incorporación de una línea de producción existente con conexiones de
entrada y salida. En caso tal de contar con un producto de baja viscosidad, el
mezclador lo que hace es que bombea el líquido sin una bomba adicional, por lo
que también se le denomina bomba de alto cizallamiento.
Figura 45. Mezcladores en línea

Fuente: http://www.vakkimsa.com/es/mezcladores-en-linea/definicion

Los mezcladores en línea realizan las funciones de disolución y dispersión de


sólidos en líquidos y de emulsión, dilución y mezcla de líquidos, que también son
propias de los agitadores.
✓ Equipo de dispersión en línea de una etapa ULTRA TURRAX UTL
Este es un equipo de dispersión de una sola etapa para producción de emulsiones
y suspensiones donde se requiere un tamaño de partícula de grueso a mediano con
una distribución amplia, teniendo una amplia variedad de combinaciones de
generadores (rotor/ estator) para adaptarse a cada aplicación, este equipo mantiene
una velocidad tangencial constante, sin importar el tamaño del equipo, asegurando
la estabilidad. Dentro de sus aplicaciones están las salsas, jugos de frutas,
mermeladas, soluciones de azúcar, entre otras.
Figura 46. Mezclador ULTRA TURRAX UTL

.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/

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✓ Equipo de dispersión de dos etapas


Es una máquina de dispersión de ultra corte utilizada para lograr las mejores micro
emulsiones y suspensiones. Velocidades de corte extremadamente altas (hasta
190000 1/s) junto con una excelente geometría del generador permiten la trituración
de las gotitas y partículas sólidas hasta la nanoescala.
Figura 47. Equipo de dispersión de dos etapas

.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/

✓ Equipo de dispersión de tres etapas


Las fuerzas de corte que se producen en la cámara de trabajo producen un aumento
drástico de la transferencia de masa y aceleran los índices de disolución de
sustancias mono y macromoleculares.
Este equipo presenta tres combinaciones de rotor- estator en serie asegurando el
tamaño pequeño de las gotitas o partículas y una muy estrecha distribución del
espectro. Este proceso permite una estabilidad a largo plazo de las mezclas en una
sola pasada (cuando hay presencia de emulsiones).
Figura 48. Equipo de dispersión de dos etapas.

Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/

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✓ Equipo multi- etapa en línea


Por lo general son de tres etapas, ósea tiene tres estatores/ rotor para mejorar su
rendimiento de cizallamiento, este diseño reduce drásticamente el tiempo de
procesamiento, y en algunos casos solo una pasada a través del mezclador puede
lograr productos satisfechos.
Figura 49. Equipo multi- etapa en línea

Fuente: http://www.permixtec.com/xb/machineview.asp?id=47

✓ Molino coloidal
Este equipo es capaz de realizar una molida húmeda y fina de materias primas
granuladas, el molino coloidal es especialmente adecuado para la producción de
soluciones coloidales o emulsiones y suspensiones extremadamente finas.
Presenta un excelente rendimiento de la dispersión permitiendo el uso del molino
coloidal para procesos continuos.
Figura 50. Molino coloidal

.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/

✓ Molino de conos
Equipo capaz de realizar un molido húmedo y fino de las materias primas y
granuladas o cristalinas, este es especialmente utilizado para las de aglomeración
de las suspensiones, con un excelente rendimiento en cuanto a la dispersión,

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permitiendo usar el molino de conos para procesos continuos, y así proporcionar


una gama estrecha de distribución de partículas molidas en una sola pasada.
Figura 51. Molino de conos

.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/

✓ Mezclado polvo/líquido
Con este equipo, los sólidos y líquidos son instantáneamente mezclados y
dispersados en un solo paso, manteniendo un ambiente libre de polvo, además este
equipo combina los sólidos en el líquido, y los dispersa para lograr un producto final
homogéneo. A menudo los tanques y otros equipos auxiliares son eliminados,
ahorrando capital inicial y gastos de operación.
Dentro de sus aplicaciones están las vitaminas, la harina, los almidones, los
fertilizantes, el hidróxido de calcio, entre otros.
Figura 52. Mezclador polvo/líquido.

Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf

7.3.3 Proceso semicontinuo o semibatch


Este es cualquier forma de operar que no sea continua ni por lotes, un ejemplo de
este proceso es cuando existe un escape de gas presurizado en un contenedor a la
atmosfera o quizás la entrada de un líquido a un tanque sin extraer nada de él, ósea
llenado o vaciado del tanque.

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8. COMPARACIÓN DE EFICIENCIAS DE MEZCLADO

Para los mezcladores de tipo estático, además de la velocidad de corte, otro


parámetro para cuantificar la mezcla dispersiva es la eficiencia extensional, ya que
la mezcla depende de la ocurrencia de diferentes tipos de flujo dentro del mezclador
estático. Mientras fluye el fluido dentro del mezclador estático, la corriente de fluido
gira, tuerce y estira continuamente, este tipo de movimiento del fluido provoca un
flujo de cizallamiento, un flujo de compresión que depende de la geometría del
mezclador y de la eficiencia de la extensión. De otra manera, el flujo de cizallamiento
siempre tendrá hacer que la velocidad de estiramiento especifica sea cero.
Esta eficiencia está relacionada con el número de Reynolds, ya que a medida que
aumenta el número de Reynolds, debido a los efectos inerciales, el flujo dentro de
los mezcladores disminuye. El mezclador estático estándar proporciona la eficiencia
de extensión más baja, mientras los de geometría circular tienen la capacidad más
alta de generar flujos. Cabe señalar que la geometría del mezclador estático
desempeña un papel de vital importancia en la creación del flujo elongacional. Es
posible que la geometría que tiene el valor de cizallamiento más alta, no
necesariamente genere un mejor flujo de elongación.
La eficiencia de los mezcladores estáticos también se puede cuantificar mediante la
caída de presión o su longitud. La comparación se puede observar en la siguiente
gráfica: la eficiencia extensional frente al número de Reynolds.
Figura 53. Comparación de eficiencias de mezclado.

Fuente:https://uwspace.uwaterloo.ca/bitstream/handle/10012/10802/Soman_Sudhanshu.pdf?
sequence=4&isAllowed=y

En cuanto a los mezcladores dinámicos o en línea de alto cizallamiento son


extremadamente eficientes y rápidos en su operación, ya que estos tienen una
capacidad de reducir los tiempos de procesamiento hasta en un 90%. Además,
estos tienen la opción de modificar los cabezales de trabajo rápidamente.

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CONCLUSIONES

➢ El método de dilución de hidrocarburos pesados, es uno de los métodos más


ampliamente utilizados en la industria petrolera, pues constituye una opción
efectiva para reducir la viscosidad del aceite y facilitar su movilidad a través de
las tuberías sin la necesidad de utilizar altas temperaturas y sólo a partir de la
mezcla entre el crudo y diluyente, obteniendo un crudo de alto °API. Si bien ésta
técnica es sencilla en comparación con los métodos térmicos, por ejemplo,
propicia diferentes parámetros y consideraciones tecnológicas, entre estas el
uso de mezcladores, un correcto análisis de las propiedades de la roca y los
fluidos en el yacimiento, de su compatibilidad con el diluyente y de la calidad API
que se busca en la mezcla resultante.

➢ El encogimiento en una mezcla depende de la diferencia de tamaños y


geometría de las moléculas que componen los fluidos a ser mezclados, estas
características están relacionadas a la densidad de los fluidos, que entre mayor
sea la diferencia de densidades puede ser mayor el encogimiento de la mezcla.

➢ Los mezcladores estáticos constituyen dispositivos con gran aplicabilidad en la


industria de los hidrocarburos, principalmente para el transporte de fluidos de
poca fluidez, al lograr un mezclado y distribución radial y tangencial en una
corriente de fluido y al cambiar el fluido multifásico a uno homogeneizado.

➢ Cabe destacar que el diseño de mezcladores estáticos es único para cada


fluido, ya que depende del uso que se le va a dar y de las propiedades de los
fluidos a tratar, el régimen de flujo, la viscosidad, miscibilidad y la caída de
presión en la línea.

➢ Los mezcladores de tipo dinámico, proporcionan un excelente mezclado debido


a que proporcionan un alto cizallamiento, además son muy utilizados en la
industria química, petroquímica y de petróleos, ya que tienen la capacidad de
reducir los tiempos de procesamiento hasta en un 90%.

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