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Universidade de Brasília - UnB

Faculdade UnB Gama - FGA
Curso de Engenharia Automotiva

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

APLICADA A UM SISTEMA DE FREIO AUTOMOTIVO

Autor: Bruno Fernandes de Oliveira Leite

GAMA, DF
2015
 2

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA A UM SISTEMA

DE FREIO AUTOMOTIVO

Bruno Fernandes de Oliveira Leite

GAMA, DF
2015
 3

RESUMO

O objeto de estudo deste trabalho é desenvolver uma metodologia para a criação de

uma estratégia de manutenção do sistema de freio de uma frota veicular, baseado
em análises de estudos probabilísticos e com o grau de confiabilidade almejado,
buscando tornar esta manutenção uma função estratégica para aumentar a
produtividade e minimizar custos.

Palavras-chave: Manutenção, confiabilidade, probabilidade, segurança, economia.

 4

ABSTRACT

The object of study of this work is to develop a methodology for the creation of a
strategy of maintenance of the system of brake of a transport fleet, based on you
analyze of probabilistic studies and with the reliability degree longed for, looking for to
turn this maintenance a strategic function to increase the productivity and to minimize
costs.

Keywords: Maintenance, reliability, probability, safety, economy.

 5

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Expectativas crescentes de manutenção (MOUBRAY, 1997). ................. 13

Figura 2 - Modificações dos padrões de falhas dos equipamentos ........................... 14
Figura 3 - Evoluções das técnicas de manutenção ................................................... 15
Figura 4 - Funções densidade de probabilidade da distribuição exponencial. .......... 20
Figura 5 - Funções de confiabilidade para a distribuição exponencial. ..................... 21
Figura 6 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull com α=1.
.................................................................................................................................. 23
Figura 7 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull com α=1.
.................................................................................................................................. 23
Figura 8 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Valor Extremo
com µ = 0 .................................................................................................................. 25
Figura 9 - Funções de confiabilidade para a distribuição de Valor Extremo para µ = 0
.................................................................................................................................. 25
Figura 10 - Taxas de falha da distribuição de Valor Extremo com µ=0 ..................... 26
Figura 11 - Modelo de veículo escolhido para estudo, Chevrolet S10 LT ano
2013/2014 ................................................................................................................. 32
Figura 12 Cronograma de Atividades ........................................................................ 35
 6

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Marcas e Modelos das viaturas - DPOE .................................................. 30

Tabela 2 - Especificações técnicas da S10 LT .......................................................... 32
Tabela 3 - Cronograma de Atividades ....................................................................... 34
 7

SUMÁRIO

RESUMO..................................................................................................................... 3
ABSTRACT................................................................................................................. 4
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... 5
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. 6
SUMÁRIO ................................................................................................................... 7
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 8
2. REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................. 12
2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO .............................................................. 12
2.2 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE -
MCC 17
2.3 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE .......................................................... 18
2.4 ESTUDOS PROBABILÍSTICOS.................................................................. 19
2.4.1 DISTRIBUIÇÃO EXPONENCIAL............................................................. 19
2.4.2 DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL ................................................................ 22
2.4.3 DISTRIBUIÇÃO DE GUMBEL ................................................................. 24
2.5 METODOLOGIA DE IMPLANTAÇÃO DO MCC ......................................... 27
2.5.1 O MCC RÁPIDO ...................................................................................... 27
3. FERRAMENTAS DE ANÁLISE E TOMADA DE DECISÃO .............................. 29
3.1 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS – FMEA (FAILLURE
MODE AND EFFECTS ANALYSIS) .......................................................................... 29
4. ESTUDO DE CASO E APLICAÇÃO DA METODOLOGIA ............................... 30
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 36
 8

1. INTRODUÇÃO

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Uma dificuldade encontrada no gerenciamento do processo de manutenção

é a grande quantidade de modelos e estratégias que podem ser desenvolvidos. Não
se sabe ao certo qual o melhor método a ser aplicado ou a garantia de que o modelo
servirá para preservar o seu ativo físico de forma que tenha seu custo de
manutenção reduzido ou um custo-benefício aceitável.
Segundo PAIVA (2013), o cenário comercial se caracteriza pela alta
concorrência, baixos índices de rentabilidade e exigência dos consumidores. Isto
demostra a importância da gestão da manutenção no cenário competitivo, onde
confiabilidade e custos operacionais reduzidos são importantes diferenciais para as
empresas.
O sistema Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC oferece através
de sua implantação qual deve ser a estratégia ou modelo de manutenção que deve
ser empregado ao equipamento em estudo de forma que mantenha sua função e
tenham-se também resultados econômicos e de segurança.
Segundo PAIVA (2013):
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) é uma
metodologia de gestão de ativos físicos utilizada na determinação de
tarefas de Manutenção capazes de assegurar que um sistema ou
processo atenda à necessidade de seus usuários, dentro do seu
contexto operacional atual, com o desempenho esperado, bem
como, faz a consideração sistemática das funções de um item físico,
seus modos de falha e os critérios de priorização para definição de
uma Política de Manutenção das funções de processo.
Este trabalho propõe demonstrar um modelo de manutenção que possa
apresentar a confiabilidade desejada em um processo de manutenção de forma que
o custo operacional possa também ser reduzido. Para esta problemática a MCC é
uma técnica baseada em confiabilidade e qualidade que objetiva as reduções de
custo, assim com um requisito de controle de processo.
A MCC é uma técnica que pode auxiliar organizações a desenvolverem um
programa de manutenção sistemática, atingindo os objetivos em relação ao custo-
benefício de forma eficaz (BARAN, 2011).
 9

É de hábito comum que as empresas sigam as normas e manuais de seus

equipamentos para adotar estratégias de manutenções. Porém, quanto se trata de
um sistema operacional com vários equipamentos, as manutenções possuem modos
e intervalos de tempo diferentes. Sabe-se também, que alguns equipamentos
possuem suas manutenções realizadas com antecedência ao necessário, devido ao
seu próprio valor ou ao risco que este oferece à cadeia produtiva em caso de defeito
ou falha.
A aplicação de uma estratégia erroneamente pode acarretar prejuízos à
empresa, porém, se bem aplicada pode gerar um lucro significativo em uma área
essencial, podendo oferecer um diferencial estratégico de sua produção.
Segundo MENDES (2011 apud BLOOM, 2006; RAUSAND,1998):
A competitividade entre as empresas tem conduzido as organizações
a buscarem novas estratégias de mercado e reduzirem seus custos
operacionais. A melhoria das atividades de manutenção pode, não
somente, reduzir estes custos, como também proporcionar melhorias
na segurança, nas relações com o meio ambiente e no atendimento
aos requisitos normativos da empresa.
Ao modificar a estratégia de manutenção assume-se a responsabilidade
desta ser realizada no intervalo correto, caso contrário, pode ocasionar o desgaste
prematuro de equipamentos, tendo assim a necessidade de uma manutenção
corretiva ou até a perda completa do equipamento.
O intervalo incorreto da manutenção pode gerar uma falha, que por sua vez
pode desencadear diversos tipos conflitos entre diferentes componentes de um
sistema. Em contraponto, realizá-la no tempo exato de cada equipamento acarreta
em diversas paradas da produção, com grandes chances de gerar prejuízo
financeiro. Uma boa estratégia de manutenção pode trazer uma economia
significativa na produção.
Segundo MENDES (2011 apud SANTOS et al., 2007):
O grande desafio para o planejamento da manutenção é exatamente
a definição de quando e que tipo de intervenção deve ser feita em
determinado equipamento. Apesar de existir farto material sobre
confiabilidade de produtos, na perspectiva dos fabricantes, a
discussão da aplicação da confiabilidade em itens em operação, na
perspectiva da manutenção, ainda é escassa na literatura.
 10

A problemática aqui apresentada está ou em realizar um número mínimo de

manutenções ou desenvolver um modelo em que ofereça a todo o sistema a
garantia de funcionamento perfeito com a menor quantidade de intervenções da
produção e que gere um custo-benefício à empresa mais vantajoso do que a
realização das manutenções de cada equipamento individualmente.
Outro fator importante na decisão da estratégia de manutenção adotada são
os modelos matemáticos presentes em cada um, uma vez que apresentam uma
linguagem difícil e de grande complexibilidade para os operadores de manutenção,
não sendo assim bem aceitos e aplicados na prática da manutenção.
Desta forma torna-se complicado uma empresa escolher uma estratégia
para sua produção que ofereça confiabilidade, qualidade e segurança aos seus
sistemas devido a alguns fatores, sendo dois deles primordiais: a garantia de se
estar realizando a manutenção de forma adequada e o intervalo correto para esta
manutenção.

1.2 OBJETIVO

O presente trabalho tem como objetivo geral estudar as vantagens da

inclusão de um processo de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) em
rotinas de manutenção em equipamentos e sistemas, apresentando confiabilidade e
garantia para a integridade física do ativo e de suas funcionalidades, tal como a
redução de custos do processo de manutenção.
O trabalho se concentra na coleta e análise de dados de equipamentos,
buscando a melhoria de seu desempenho através do planejamento de um modelo
de manutenção envolvendo o uso de técnicas de confiabilidade, auxiliando a gestão
e a melhoria do processo produtivo.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Demonstrar as vantagens de diferentes métodos de Confiabilidade e suas

aplicações para determinados modos de manutenção;
Desenvolver uma metodologia sistemática para aplicação de um modelo de
Manutenção Centrada em Confiabilidade em um serviço de manutenção de uma
frota veicular governamental, onde a utilização veicular é de forma diferenciada do
 11

modelo ao qual são produzidos, tendo assim sua manutenção descaracterizada pela
indicada em manuais e pela fábrica.

1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

Este trabalho encontra-se dividido em 04 capítulos, com os conteúdos

apresentados na sequência.
No capítulo 01 são apresentadas a introdução e motivação do trabalho, os
conceitos básicos e vantagens da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC),
os objetivos pretendidos e o conteúdo presente.
No capítulo 02 será desenvolvida uma revisão bibliográfica e introduzidos os
conceitos de manutenção, confiabilidade e segurança, estudos probabilísticos, assim
como técnicas e a metodologia para a implantação da MCC e de análises de dados
obtidos.
O capítulo 03 trata das abordagens técnicas para suporte e tomada de
decisão e escolha da estratégia e modelo de manutenção a ser adotado.
O capítulo 4 apresentará o estudo de caso a ser desenvolvido.
 12

2. REVISÃO DE LITERATURA

2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção se desenvolveu durante e após a segunda guerra mundial

pela constatação de perdas em vidas e equipamentos sofridas, devidas
principalmente a falhas materiais. Estas falhas se originavam da baixa confiabilidade
dos projetos básicos, mas poderiam ter sido evitadas por rotinas de verificação da
integridade destes equipamentos (SELLITO, 2002).
Segundo (MOUBRAY, 1997) a manutenção se divide em três gerações:
A Primeira Geração abrange o período até a Segunda Guerra Mundial.
Naqueles dias, a indústria não foi muito mecanizada, por isso o tempo de inatividade
dos ativos não importa muito. Ao mesmo tempo em que a maioria dos equipamentos
eram simples, mais robustos e suas estruturas superestimadas, tornando-os
confiáveis e fáceis de reparar. Como resultado, não houve necessidade de
manutenção sistemática de qualquer tipo, além de simples de limpeza, manutenção
e lubrificação rotinas.
Na Segunda Geração, durante a II Guerra Mundial, aumentou a demanda
por bens de todos os tipos, enquanto a oferta de mão de obra industrial caiu
drasticamente. Isto levou a um aumento da mecanização e complexidade dos
equipamentos e de sua depedencia pela Indústria.
Como essa dependência, o tempo de inatividade entrou em foco mais nítido.
Isto levou à idéia de que falhas no equipamento poderiam ser prevenidas e deveriam
ser evitadas, o que levou, por sua vez ao conceito de manutençao preventiva. Na
década de 1960, este consistiu principalmente de revisões de equipamentos feitos
em intervalos fixos.
O custo dos ativos e de manutenção aumentou significativametne em
relação a outros custos operacionais, o que levou ao crescimento do planejamento e
controle de manutenção e da maximização da vida útil dos ativos.
Na Terceira Geração, desde meados dos anos setenta, o processo de
mudança na indústria tem um impulso ainda maior com o aumento de novas
expectativas, novas pesquisas e técnicas de manuteção.
 13

Figura 1 - Expectativas crescentes de manutenção (MOUBRAY, 1997).

O tempo de inatividade para manutenção afetava diretamente na redução da

produção, aumentando o custo operacional. Com o aumento da automação e
mecanização e implantação de modelos de produção como o just-in-time, os efeitos
de falhas eram agravavam, onde pequenas avarias eram mais propensas a parar
uma planta inteira.
Maior automação também significa que mais falhas afetam a capacidade de
manter padrões de qualidade satisfatórios. Isto se aplica tanto para padrões de
serviço como a qualidade do produto. Ao mesmo tempo em que o custo dos ativos e
de operação se torna mais elevado, sendo necessário proteger este ativo e buscar o
máximo de retorno sobre o investimento, mantendo-o funcionando de forma eficiente
por um longo período.
Finalmente, o custo de manutenção em si continua a aumentar, em termos
absolutos como em proporção da despesa total. Em algumas indústrias, tornou-se
agora a segunda maior ou até mesmo o maior elemento de custo operacional. Como
resultado, em apenas trinta anos, passou de quase nenhum lugar para o topo da liga
como uma prioridade de controle de custos.
As pesquisas da Terceira Geração revelaram seis padrões de falha que
realmente ocorrem na prática.
 14

Figura 2 - Modificações dos padrões de falhas dos equipamentos

Os padrões dde falha representam a frequência de ocorrência das falhas em

relação ao tempo de funcionamento de um equipamento. É importante definir que a
falha do equipamento não ocorre somente por sua quebra física e sim pela sua
incapacidade de cumprir satisfatoriamente a função a qual foi projetado.
O Padrão A é a curva da banheira, nesse padrão é observado uma elevada
ocorrência de falhas no início da operação do ativo (mortalidade infantil), devido à
falhas de produção, seguido por uma frequência de falhas constantes, definindo a
vida útil do equipamento e, ao final, o aumento desta frequência, devido desgaste
físico do ativo e caracterizando o término da vida útil
O Padrão B define uma probabillidade constante de falha, seguida de um
acentuado desgaste no fim da sua vida útil.
O Padrão C mostra um aumento lento e gradual da taxa de falha sem uma
limite definido de desgaste, sendo a fadiga uma possível causa de falha.
O Padrão D apresenta baixa taxa de falha no início da vida do item, com um
rápido aumento para um nível constante.
O Padrão E possui uma taxa de falha constante em qualquer período de sua
vida.
O Padrão F demonstra uma maior probabilidade de falhas no início da vida
do ativo, sendo ele novo ou imediatamente após sua restauração e logo após cai
para uma taxa de falha constante.
Em uma rápida observação, infere-se que os padrões A, B e C estão
relacionados à vida útil do ativo, associados principalmente ao desgaste e fadiga,
 15

diferentemente dos padrões D, E e F que apresentam uma taxa de falha constante

após seu inicio de vida.
Houve um crescimento explosivo em novos conceitos e técnicas de
manutenção. Centenas foram desenvolvidas ao longo dos últimos quinze anos, e
mais estão surgindo a cada semana.

A Figura 3 Mostra como a ênfase clássica em revisões e sistemas

administrativos cresceram para incluir novos desenvolvimentos em diversas áreas.

Figura 3 - Evoluções das técnicas de manutenção

Os novos desenvolvimentos incluem:

 Ferramentas de apoio à decisão, como análise de risco, modos de
falha e análises de efeitos e sistemas especializados;
 Novas técnicas de manutenção, tais como monitoramento de
condições;
 Equipamento projetado com maior ênfase na confiabilidade e
facilidade de manutenção;
 Uma grande mudança no pensamento organizacional para
participação, trabalho em equipe e flexibilidade.

Um grande desafio para manutenção não é só para saber quais técnicas

utilizar, mas decidir quais valem a pena e quais não estão em suas organizações. Se
 16

fizermos as escolhas certas, é possível melhorar o desempenho de ativos e, ao

mesmo tempo, conter e até mesmo reduzir o custo de manutenção. Se fizermos as
escolhas erradas, novos problemas são criados enquanto os problemas existentes
só pioram.
Segundo (MENDES, 2011):
As organizações têm buscado programas de manutenção como a
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) visando aumentar
sua competitividade através de melhorias na gestão da manutenção,
pois no cenário competitivo atual, confiabilidade e custos
operacionais reduzidos são importantes diferenciais para as
empresas.
O papel da manutenção é garantir a integridade dos sistemas. Outro aspecto
que deve ser levado em consideração é o financeiro. A saúde física e financeira da
maioria das organizações depende da integridade continuada, física e funcional dos
seus ativos (ALKAIM, 2003).
Os custos de manutenção transformaram as áreas de manutenção em um
segmento estratégico para o sucesso empresarial. (PERES, 2008 apud PAIVA et
al,2013)
A manutenção pode ser tipificada de acordo com seu intervalo de execução
ou por determinada ocorrência. Segundo a NBR 5462/2014, tem-se as seguintes
definições:

Manutenção: Combinação de todas as ações técnicas e administrativas,

incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado
no qual possa desempenhar uma função requerida.
Manutenção preventiva: Manutenção efetuada em intervalos pré-
determinados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
Manutenção corretiva: Manutenção efetuada após a ocorrência de uma
pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função
requerida.
Manutenção controlada/ Manutenção preditiva: Manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de
técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de
 17

amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a

manutenção corretiva.
Mesmo com várias definições de manutenção, o intuito de restabelecer,
conservar, restaurar ou preservar a função requerida do ativo físico de um sistema é
notório nas citações.
Em poucas palavras, os principais desafios enfrentados pela manutenção
moderna podem ser resumidos da seguinte forma (MOUBRAY, 1997):
 Selecionar as técnicas mais adequadas;
 Lidar com cada tipo de processo de falha;
 Cumprir todas as expectativas dos proprietários dos bens, os
utilizadores dos bens e da sociedade como um todo;
 Da forma mais rentável e duradoura;
 Com o suporte do ativo e da cooperação das pessoas envolvidas.

2.2 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE - MCC

Segundo ZAIONS (2003), a Manutenção Centrada em Confiabilidade teve

suas origens no desenvolvimento das disciplinas de engenharia da confiabilidade
durante os anos 50.
A manutenção centrada em confiabilidade é uma metodologia relativamente
nova. Ela é utilizada para assegurar que qualquer item, sistema ou processo
mantenha suas funções, controlando os riscos de segurança e integridade
ambiental, a qualidade e a economia, por meio das políticas de manutenção
existentes (LUCATELLI, et al.,2001).
Segundo (ALCAIM, 2003, p. 69) existem quatro atributos que definem e
caracterizam a MCC:
1. Preservar a função do sistema: O foco não é o equipamento e sim a
função do sistema;
2. Identificar os modos de falha que podem provocar a perda das
funções;
3. Priorizar as funções necessárias
4. Selecionar somente as tarefas de manutenção preventiva (MP)
aplicáveis e efetivas.
 18

Cada tarefa potencial deve ser então avaliada com relação à (1)
aplicabilidade (prevenir ou mitigar uma falha, detectar o começo de uma falha ou
descobrir falha oculta) e (2) efetividade (justificar o gasto de recursos para fazê-la).
Se por acaso a tarefa não consegue atender aos testes de aplicabilidade e
efetividade então a decisão de operar até falhar deve ser tomada (ALKAIM, 2003).
Manutenção Centrada na Confiabilidade é um processo usado para
determinar os requisitos de manutenção de qualquer ativo físico em seu contexto
operacional. Não se deve perde a visão do fato de que a manutenção é de sobre os
ativos físicos. Se não existissem esses ativos, a própria função de manutenção não
existiria (MOUBRAY, 1997).
A MCC quando adequadamente conduzida deverá responder a 07
perguntas:
1) Quais as funções e padrões de desempenho esperados para os equipamentos
associados?
2) De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas funções?
3) O que causa cada falha funcional?
4) O que acontece quando cada falha ocorre?
5) De que forma cada falha interessa?
6) O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha?
7) O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade pró-ativa
pertinente?

2.3 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE

Confiabilidade é definida como a probabilidade que um equipamento irá

desempenhar satisfatoriamente a sua função, durante um intervalo de tempo
especificado e sob certas condições pré-determinadas (ZAIONS apud PATON 1994;
XENOS, 1998).
Desta forma, esperasse que um parâmetro de confiabilidade possua as
seguintes informações:
 Desempenho específico esperado (indica quais parâmetros devem
ser mantidos dentro de faixas aceitáveis para que o sistema tenha
seu funcionamento considerado adequado);
 19

 Período de utilização (tempo de utilização: segundos, minutos, horas,

etc.);
 Condições de utilização (condições ambientais, de manutenção e
utilização em que o sistema está submetido).

A Confiabilidade pode ser resumida como uma função de probabilidade que

varia ao longo do tempo de operação (SELLITTO et al., 2002). Existem diversos
modelos probabilísticos utilizados na análise de confiabilidade, podendo ser citados
o Exponencial, Weibul, Gumbel, entre outros.
Cada distribuição de probabilidade pode gerar estimativas diferentes para a
vida útil do sistema. Portanto, a escolha adequada de um modelo para descrever o
tempo de falha é de suma importância, sendo alguns aqui apontados:

2.4 ESTUDOS PROBABILÍSTICOS

Diversos ferramentais podem ser utilizados para analisar diretamente o tipo

de manutenção a ser adotada. Estas análises auxiliam a implantação da MCC e a
definir as tarefas necessárias à sua correta implantação e período a ser executada.
Para o critério de confiabilidade, uma técnica de estudo aplicável é a análise do
tempo de vida do componente ou sistema.
A análise do tempo de vida fornece um ótimo parâmetro para variar os
principais aspectos para um programa de manutenção, permitindo até mesmo
otimizar o processo, mais precisamente na confiabilidade do sistema.
Segue abaixo algumas técnicas que podem ser abordadas para a
implementação da MCC.

2.4.1 DISTRIBUIÇÃO EXPONENCIAL

A distribuição exponencial se caracteriza por uma função taxa de falha

constante, sendo a única distribuição absolutamente contínua com essa
propriedade. Ela é considerada uma das mais simples em termos matemáticos. Esta
distribuição tem sido extensivamente utilizada para modelar o tempo de vida de
certos produtos e materiais, tais como óleos isolantes, dielétricos, entre outros. A
função densidade de probabilidade para um tempo de falha T com distribuição
exponencial é dada por
 20

𝑓(𝑡) = ∝ 𝑒 −∝𝑡 (1)

Sendo 1⁄∝ > 0, o tempo médio de vida (MTTF).

Por isso o parâmetro “α” tem a mesma unidade do tempo de vida. Isto é, se o tempo
é medido em horas, o valor de 1⁄∝ representa o tempo médio em horas. Algumas
formas típicas da função densidade de probabilidade da distribuição exponencial são
mostradas na Figura 1.

Figura 4 - Funções densidade de probabilidade da distribuição exponencial.

A função de confiabilidade R(t), que é a probabilidade do produto continuar

funcionando além do tempo “t” é dada por:

𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = 𝑒 −∝𝑡 , t > 0 (2)

A Figura 2 mostra formas típicas da função confiabilidade da distribuição

exponencial.
 21

Figura 5 - Funções de confiabilidade para a distribuição exponencial.

A função taxa de falha associada a distribuição Exponencial é constante e é

dada por

ℎ(𝑡) = ∝ (3)

Isto é, tanto uma unidade que está em operação a 20 horas quanto uma
unidade que está em operação a 40 horas tem a mesma chance de falharem em um
intervalo futuro de mesmo comprimento. Esta propriedade é chamada de falta de
memória da distribuição.

Outras características importantes que dizem respeito a durabilidade de um

componente são: a média (MTTF), a variância e os percentis da distribuição do
tempo de falha. A média da distribuição exponencial (MTTF) e a variância são dadas
por

1
𝐸(𝑇) = 𝑀𝑇𝑇𝐹 = (4)
∝

1
𝑉𝑎𝑟 (𝑇) = (5)
∝2
 22

O quantil 100×p% corresponde ao tempo esperado em que 100×p% dos

produtos falham, sendo obtido a partir da função de confiabilidade como

1
𝑡𝑝 = − ∝ log( 1 − 𝑝) (6)

Muitas vezes, em estudos de durabilidade queremos conhecer

percentis pequenos como 1%, que informam sobre tempos de falhas prematuras.
Outro quantil importante é a mediana ou quantil 50%, que informa sobre o tempo em
que metade das unidades falham. A média da distribuição exponencial corresponde
ao quantil 63%.

2.4.2 DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL

A distribuição de Weibull foi proposta por W. Weibull em 1954 em estudos

relacionados ao tempo de falha devido à fadiga de metais. A sua propriedade básica
é que a sua função de taxa de falha é monótona, ou seja, estritamente crescente,
estritamente decrescente ou constante. Ela descreve de forma adequada a vida de
mancais, componentes eletrônicos, cerâmicas, capacitores e dielétricos.
Para a distribuição de Weibull devem ser obedecidos 03 critérios:
1) Revisar o conteúdo técnico para assegurar que todos os modos de falha
estão incluídos nas tarefas de manutenção.
2) Ajustar o período das inspeções com a análise dos dados de vida do
componente.
3) Agrupar as tarefas, a fim de aperfeiçoar as inspeções e diminuir o tempo
de parada para manutenção do equipamento.

Sua função densidade de probabilidade é dada por:

𝛿 𝛿−1 𝑡 𝛿
𝑓(𝑡) = 𝑡 𝑒𝑥𝑝 [− ( ) ] 𝑡>0
𝛼 𝛼

Sendo, δ > 0 e α > 0 os parâmetros de forma e de escala, respectivamente e

t o tempo em horas.
 23

Figura 6 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull com α=1.

A função de confiabilidade da distribuição de Weibull é dada por:

𝑡 𝛿
𝑅(𝑡) = 𝑒𝑥𝑝 [− (𝛼) ] 𝑡>0 (8)

Figura 7 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull com α=1.

 24

O tempo médio de vida (MTTF) e a variância da distribuição de Weibull são

obtidos pelas equações:

1
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝛼Γ [1 + 𝛿] (9)

2 1
𝑉𝑎𝑟(𝑇) = 𝛼² {Γ [1 + 𝛿 ] − Γ² [1 + 𝛿]} (10)

Sendo Γ(. ) denominada função Gamma e definida como:

∞
Γ(x) = ∫0 ux−1 e−u du x≥0 (11)

O quantil 100xp% é obtido por

𝑡𝑝 = 𝛼[−log(1 − 𝑝)]1/𝛿 (12)

2.4.3 DISTRIBUIÇÃO DE GUMBEL

Distribuição de Gumbel (ou de Valor Extremo) surge quando se considera o

logaritmo natural de uma variável aleatória com distribuição de Weibull. Isto é, se
uma variável “T” tem distribuição de Weibull com parâmetros α (escala) e δ (forma),
então a variável Y = log(T) tem uma distribuição de Gumbel com função densidade
de probabilidade dada por

1 𝑦−𝜇 𝑦−𝜇
𝑓(𝑦) = exp [ − exp ( )] , -∞ < y < ∞ corrigir (13)
𝜎 𝜎 𝜎

Sendo 𝜇 = log(𝛼) e 𝜎 = 1⁄𝛿 os parâmetros de locação e escala, respectivamente.

Se µ = 0 e σ = 1 temos a distribuição do Valor Extremo padrão.

 25

Figura 8 - Funções densidade de probabilidade da distribuição de Valor Extremo com µ = 0

A função de confiabilidade da variável Y é dada por

𝑦−𝜇
𝑅(𝑦) = exp [− exp ( )], -∞ < y < ∞. (14)
𝜎

Figura 9 - Funções de confiabilidade para a distribuição de Valor Extremo para µ = 0

 26

Considerando as funções dadas pelas equações (13) e (14), segue que a função de
risco da distribuição de Valor Extremo é dada por

1 𝑦−𝜇
ℎ(𝑦) = exp [ ], -∞ < y < ∞. (15)
𝜎 𝜎

Figura 10 - Taxas de falha da distribuição de Valor Extremo com µ=0

O tempo médio de vida (MTTF) e a variância de Y são dados por

𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜇 − 𝛾𝜎 (16)

𝜋2 𝜎2
𝑉𝑎𝑟 (𝑌) = , (17)
6

O quantil 100×p% é dado por

𝑡𝑝 = 𝜇 + 𝜎 log[− log(1 − 𝑝)] (18)

 27

2.5 METODOLOGIA DE IMPLANTAÇÃO DO MCC

2.5.1 O MCC RÁPIDO

Uma evolução do MMC é o “MMC rápido”, que tem por objetivo diminuir o
tempo de aquisição de dados tendo como fonte estudos baseados em modos de
falhas e suas causas conhecidas. O MCC rápido será utilizado neste trabalho devido
a sua rápida implantação da MCC e pela possibilidade de evolução do processo por
modificações futuras, criando rotinas e estratégias de manutenção que preservem as
funções do ativo físico com o melhor custo-benefício e garantias de segurança ao
sistema e ao recurso humano envolvido.
Para a implantação do MCC será estabelecida a seguinte ordem:
1) Estabelecer o escopo do Estudo: Deverá ser estabelecido qual o
componente ou sistema para aplicação do MCC.
2) Identificar as interfaces: Identificar os componentes vizinhos e que estão
em contato, interferência ou influenciam com o componente de estudo. Uma
condição importante é determinar as interfaces de Entrada e interfaces de Saída.
3) Especificar funções importantes: Analisar as funções mais críticas do
sistema e de cada componente, identificando as causas e modos de falhas. Esta
etapa deve criar uma escala de falhas de cada componente e sua influência no
sistema.
4) Identificar os modos dominantes de falha: Identificar as falhas dominantes
de foram a preservar as funções fundamentais do sistema, de forma que somente os
componentes que causem a paralisação do sistema (perda de função ou do
equipamento) serão estudados.
5) Identificar os modos críticos de falha.
Inicia-se um FMEA do equipamento ou componente, sendo esta uma
poderosa ferramenta para a análise dos modos e causas de falhas, identificando os
modos dominantes de falha e definindo as falhas críticas. O objetivo é identificar
todas as formas que o sistema pode falhar.
6) Identificar as causas dominantes dos modos de falha: Este ponto define
quais modos de falhas serão estudadas, somente as causas dominantes que
causam a perda de função serão analisados e classificados de forma a designar o
modelo de manutenção a ser adotado à cada componente.
 28

7) Selecionar tarefas de manutenção: Selecionar de acordo com as análises

anteriores qual o sistema de manutenção deve ser escolhida e se o componente ou
equipamento deve operar até um período para manutenção ou até a sua falha,
procurando a melhor maneira de se manter as funções do equipamento e não na
preservação do equipamento em si.
 29

3. FERRAMENTAS DE ANÁLISE E TOMADA DE DECISÃO

3.1 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS – FMEA (FAILLURE MODE

AND EFFECTS ANALYSIS)

O FMEA é uma ferramenta utilizada para efetuar uma análise de como um

componente ou sistema pode falhar, ao enumerar todas as possibilidades de falhas,
todas as possíveis, e todos os graus de reações adversas que podem resultar de
tais falhas analisadas. É uma técnica que visa melhorar a confiabilidade de um
componente ou sistema com a indicação de procedimentos para o efeito de uma
falha.

Esta é uma ferramenta reconhecida e muito empregada na Engenharia de

Confiabilidade, devido, principalmente, à sua praticidade e aplicação quantitativa
(ZION, 2003). E o objetivo desta etapa é identificar os itens físicos que são
potencialmente críticos com relação às falhas funcionais identificadas na etapa
anterior (RAUSAND et al, 1998).

O processo da FMEA resume-se nas atividades em sequência:

1) Identificação dos modos de falha;
2) Identificação das potenciais causas da falha;
2.1) Identificação da causa raiz da falha;
3) Identificação dos potenciais efeitos da falha;
4) Avaliação da severidade do efeito da falha;
5) Avaliação da frequência de ocorrência dos modos de falha;
6) Avaliação da detecção dos modos de fala;
7) Priorização dos potenciais modos de falha.

Para tanto, é essencial o entendimento dos fluxos de produção que compõe o

sistema onde o trabalho será realizado, além da caracterização dos itens físicos e
dos sistemas ou subsistemas funcionais em que estão inseridos (SOUZA, 2004).
 30

4. ESTUDO DE CASO E APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

Para o estudo de caso foi escolhido uma frota veicular composta por viaturas
operacionais da Diretoria Penitenciária de Operações Especiais – DPOE, da
Subsecretaria do Sistema Penitenciário do Distrito Federal – SESIPE-DF.
A DPOE desenvolve atividades desde operações de intervenção em
ambientes carcerários até a realização de escoltas para fóruns, Vara do Tribunal de
Justiça do DF, varas federais, hospitais, Instituto Médico Legal, Instituto de
Criminalística, Instituto de Identificação, cemitérios, delegacias de polícias, entre
outros.
Por serem viaturas ostensivas estes veículos apresentam modificações em
sua estrutura original, como o acréscimo de cubículos e barras de suporte/apoio em
seu interior, e condições de uso mais severas. Desta forma o desgaste de
componentes e materiais se torna acelerado e foge ao padrão dos manuais de
manutenção adotados pelas montadoras.
Espera-se então que a aplicação dos programas de MCC, devido a sua
abordagem racional e sistemática, possa alcançar um melhor padrão de manutenção
para o componente em estudo, reduzindo custos associados a defeitos, acidentes
reparos e substituições.
A frota veicular da DPOE possui até a presente data 67 viaturas,
compreendendo os seguintes modelos e marcas:

Tabela 1 - Marcas e Modelos das viaturas - DPOE

Marca Modelo
AGRALE Cambur Ônibus
CHEVROLET S10 LT
CITROEN Jumper
FIAT Ducato / Ambulância
FIAT Ducato / Ambulância
FORD Ecosport XL
FORD Fiesta
FORD Courier
GM Vectra
GM Blazer ADV
HONDA NX-4 Falcon
M. BENZ SPRINTER 515CDI
M. BENZ Sprinter 413
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MARCOPOLO Volore A8 ON
RENAULT Logan
VOLKSWAGEN Masca Granvia

Escolheremos como componente de estudo, o sistema de freio, pelos motivos

que seguem abaixo:
 O sistema de freio é um item de segurança primordial em qualquer
veículo, sendo solicitado durante quase todo o período de sua
atividade, inibindo ou retardando o movimento e utilizando o atrito para
esta função;
 Apesar das viaturas terem suas estruturas modificadas para exercerem
suas funções ostensivas, o sistema de freio permaneceu inalterado,
aumentando a solicitação de esforços ao sistema e submetendo-o a
um maior desgaste e fadiga;
 O tempo em atividade das viaturas é superior ao esperado de um
veículo de passeio ou de carga;
 A atividade desempenhada pelas viaturas exigem em vários casos,
deslocamentos rápidos e em maiores velocidades, o que ocasiona uso
excessivo dos freios, gerando elevadas temperaturas de componentes
durante longos períodos, aumentando o risco de sua falha.

Essas considerações são suficientes para modificar a confiabilidade de um

componente ou sistema, pois foram alterados o desempenho específico necessário
à sua função, seu intervalo de tempo de funcionamento e as condições de utilização
e manutenção do sistema, informações necessárias para obter-se um parâmetro de
confiabilidade.
O procedimento de manutenção do sistema de freios adotado pela DPOE
consiste na inspeção visual a cada 5.000 km (cinco mil quilômetros) rodados, e é
estimado, empiricamente, um período para uma nova inspeção ou a imediata
substituição das peças desgastadas ou comprometidas.

4.1 DESCRIÇÃO TÉCNICA DO SISTEMA

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Dentre as viaturas da frota, foi escolhido o modelo S10 LT, marca Chevrolet,
ano 2013/2014. O sistema de freio do veículo escolhido tem as seguintes
especificações técnicas:
Tabela 2 - Especificações técnicas da S10 LT

FREIOS
Dianteiros A disco com caliper flutuante
Hidráulico com duplo circuito em paralelo /
Sistema Sistema de freios anti-blocante, ABS nas
rodas traseiras e dianteiras

Traseiros Sistema de tambor

Diâmetro x espessura (mm): Discos: 300 x 27; Tambor: 147,5 x 50
Capacidade de carga 953 KG
CAPACIDADES
Capacidade de carga (Kg) 953
Distribuição de peso (% dianteira/traseira): 53/47
Peso (Kg) 1702
MOTORIZAÇÃO
Numero de cilindros 4 em linha
Potência Máxima Líquida (ABNT NBR 141cv @ 5.200 rpm ( gasolina ) / 147 cv @
5484/ISO 1585) 5.200 rpm ( etanol )
Taxa de compressão 11.5
Tipo Longitudinal, na frente do eixo dianteiro
Torque Máximo Líquido (ABNT NBR 22,3 mkgf (219 Nm) @ 2800rpm ( gasolina ) /
5484/ISO 1585) 24,1 mkgf (236 Nm) @ 2800rpm ( etanol )

Figura 11 - Modelo de veículo escolhido para estudo, Chevrolet S10 LT ano 2013/2014

4.2 PASSOS PARA IMPLANTAÇÃO DA MCC

 33

Esta etapa seguirá os passos sugeridos para a implantação do MCC Rápido,

descrito no item 2.5.1 deste trabalho, que segue resumidamente.
1) Estabelecer o escopo do Estudo;
2) Identificar as interfaces;
3) Especificar funções importantes do sistema;
4) Identificar os modos dominantes de falha;
5) Identificar os modos críticos de falha com a elaboração de um FMEA;
6) Identificar as causas dominantes dos modos de falha;
7) Selecionar tarefas de manutenção.

Após estas etapas também será realizada uma estimativa de custos. Por
este se tratar de um trabalho acadêmico será desenvolvida a conclusão do trabalho
e sugestões de trabalhos futuros.

4.3 CRONOGRAMA DE ATIVIDADES

O presente trabalho constitui em sua maior parte, na revisão bibliográfica,

onde foi levantado os princípios básicos da MCC, sua história e as etapas de sua
aplicação, bem como algumas ferramentas matemáticas e de gestão necessárias
para seu desenvolvimento.
Além disso, foi necessário encontrar um ativo com as características
necessárias para implementar a MCC, que apresentasse modificações em suas
condições de serviço e que desempenhe satisfatoriamente a sua função, durante um
intervalo de tempo especificado e sob certas condições pré-determinadas, podendo
assim estimar critérios de confiabilidade e novos padrões de manutenção.
Após a escolha da frota veicular, foi levantado as possibilidades de sistemas
e componentes veiculares a serem estudados, optando-se pelo sistema de freio do
veículo, devido as suas funções desempenhadas sofrerem uma sobrecarga de
solicitações em seus padrões de trabalho estipulados pela fábrica.
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Tabela 3 - Cronograma de Atividades

Início Duração
Revisão Bibliográfica 25/02/2015 120
Análise de frota veicular para desenvolvimento do
25/02/2015 75
projeto

Escolha do componente e sistema a ser estudado 25/02/2015 21

Redação do TCC1 25/02/2015 103

Revisão do TCC1 08/06/2015 16
Entrega dos Trabalho - TCC1 25/06/2015 1
Defesa 06/07/2015 1
Estabelecer o escopo do Estudo 28/07/2015 7
Identificar as interfaces 04/08/2015 10

Especificar funções importantes do sistema 14/08/2015 10

Identificar os modos dominantes de falha 24/08/2015 10

Identificar os modos críticos de falha 03/09/2015 10

Elaboração de um FMEA 13/09/2015 20

Identificar as causas dominantes dos modos de falha 03/10/2015 15

Selecionar tarefas de manutenção 18/10/2015 10

Análise dos dados e da Manutenção adotada 28/10/2015 10

Comparativo de custo-benefício 07/11/2015 7

Redação do TCC2 28/07/2015 100
Revisão do TCC2 21/11/2015 7
Entrega do Trabalho Final - TCC2 02/12/2015 1
Defesa 09/12/2015 1
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Cronograma de Atividades
Revisão Bibliográfica
Análise de frota veicular para desenvolvimento do projeto
Escolha do componente e sistema a ser estudado
Redação do TCC1
Revisão do TCC1
Duração
Entrega dos Trabalho - TCC1
Defesa
Estabelecer o escopo do Estudo
Identificar as interfaces
Especificar funções importantes do sistema
Identificar os modos dominantes de falha
Identificar os modos críticos de falha
Elaboração de um FMEA
Identificar as causas dominantes dos modos de falha
Selecionar tarefas de manutenção
Análise dos dados e da Manutenção adotada
Comparativo de custo-benefício
Redação do TCC2
Revisão do TCC2
Entrega do Trabalho Final - TCC2
Defesa
fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez

Figura 12 Cronograma de Atividades

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BIBLIOGRAFIA

MOUBRAY, John., RCMII Reliability Centered Maintenance, Second Edition,

Industrial Press, 1997.

SOUZA, F. J.. Melhoria do Pilar “Manutenção Planejada” da TPM através da

utilização do RCM para nortear as estratégias de manutenção. Tese de Mestrado em
Engenharia de Produção – UFRGS, Porto Alegre, 2004.

ALKAIM, J. L.. Metodologia para incorporar conhecimento intensivo às tarefas de

manutenção centrada na confiabilidade aplicada em ativos de sistemas elétricos.
2003. Tese de Doutorado em Engenharia de Produção, UFSC, 2003.

BARAN, Leandro Roberto. Manutenção Centrada em Confiabilidade aplicada na

Redução de Falhas: um estudo de caso. 2011. Monografia (Especialização em
Gestão Industrial: Produção e Manutenção) - Universidade Tecnológica Federal do
Paraná. Ponta Grossa, 2011.

SELLITO, M.A.; BORCHARDT, M.; RIBEIRO, D.C.A.. Manutenção Centrada em

Confiabilidade: Aplicando uma abordagem quantitativa, XXII Encontro Nacional de
Engenharia de Produção, Curitiba-PR, 2002.

MENDES, A. A. Manutenção centrada em confiabilidade: uma abordagem

quantitativa. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Brasil, 2011.

PAIVA, A.M. D..; VARGAS G.A.M.; ZAMBOTI F.. Manutenção Centrada Em

Confiabilidade (MCC): Pesquisa Ação De Implantação Em Uma Fábrica De
Pneumáticos. Jornal Ciência & Engenharia, v. 22, n. 1, p. 79 – 85, jan. – jun. 2013.

MOREIRA, Luiz A. C. F.. Aplicação Veicular da Manutenção Centrada em

Confiabilidade – Mestrado Profissional em Engenharia Automotiva, São Paulo, 2010.

RAUSAND, M. Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System

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FOGLIATTO, F.; RIBEIRO J.L.D.. Confiabilidade e Manutenção Industrial, - Rio de

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