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03/08/2016

DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIÓN EN:


GEOMETALURGIA

Curso:
Introducción a la Geometalurgia
Procesos Metalúrgicos

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Un yacimiento mineral puede ser descrito brevemente como una acumulación de


mineral en una cantidad tal que pueda ser extraído económicamente.

» Yacimientos El metal está en forma natural, ej. Au, Pt


nativos

Clasificación » Yacimientos El metal está en forma de sulfuros


(de acuerdo a la naturaleza sulfurosos
del mineral valioso que
contienen) » Yacimientos
El metal se presenta en forma de
oxidados
óxidos

» Yacimientos Contienen cantidades rentables de más


complejos de un mineral valioso.
Ej: galena y esfalerita

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La Metalurgia comprende el estudio de los metales y aleaciones desde su


obtención a sus aplicaciones; considerando sus propiedades (físicas, químicas
y mecánicas).

Aunque, no hay posibilidad de separar con rigor el aspecto físico del químico,
es usual dividir la Metalurgia en Metalurgia Extractiva o Química y Metalurgia
Transformativa o Física .

 A la Metalurgia Extractiva se adscribe principalmente los métodos de obtención de


los metales a partir de sus minerales.
 En tanto que a la Metalurgia Transformativa se ocupa de la naturaleza, estructura y
propiedades físicas y mecánicas de los metales y aleaciones.
 La Metalurgia Transformativa comprende el estudio del estado metálico y su
relación con las propiedades de la estructura fina, micrográfica y macrográfica,
mediante el empleo de rayos X, la difracción electrónica, el microscopio
metalográfico óptico y electrónico, los análisis térmicos y dilatométrico, etc., y los
ensayos físicos y mecánicos y los tratamientos mecánicos y térmicos con las
variaciones en las propiedades físicas y mecánicas que se producen en los metales
y aleaciones como consecuencia de los mismos.

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Metalurgia

Metalurgia Extractiva Metalurgia de Transformación

Fundición y moldeo, forjado,


laminado, tratamientos térmicos,
obtención de aleaciones,
Metalurgia Ferrosa Metalurgia NO soldadura, recubrimientos
Ferrosa electrolíticos.

Metalurgia Metales Metalurgia de Metalurgia de Metales


preciosos metales comunes : activos: Ti, Al, Mg
Cu, Pb, Sn, Zn
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La Metalurgia Extractiva opera con dos tipos generales de materias primas: las
menas metálicas y las fuentes secundarias.
La fuentes secundarias comprenden las chatarras metálicas así como subproductos
o residuos industriales o de consumo que contienen metales libres o en forma
combinada.
La fuentes secundarias comprenden las chatarras metálicas así como subproductos
o residuos industriales o de consumo que contienen metales libres o en forma
combinada.
Las fuentes secundarias contribuyen a la producción de alrededor del 50 % del
hierro, cobre y plomo, 30 % del aluminio y zinc y aproximadamente 20 % de
metales preciosos.
En buena parte, estas fuentes secundarias pueden introducirse a la metalurgia
primaria; sin embargo, estos materiales se producen actualmente en cantidades
superiores a las que puede absorber la metalurgia primaria y por ello se procesan
en plantas de reciclaje .

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 El beneficio o procesamiento de minerales es un conjunto de


operaciones que se realizan para convertir un producto geológico en un
mineral útil para realizar las operaciones propias de la metalurgia
extractiva: paso de mineral a metal.

 Pasar de mineral a metal.

Mineral de Mina

Reducción de tamaño
Chancado, Molienda

Concentración del mineral


Concentración por Flotación
Concentración gravimétrica Relaves
Concentración magnética
Concentración electrostática

Tratamiento hidrometalúrgico
Tratamiento pirometalúrgico
Lixiviación Química (percolación, tanques)
Calcinación
Bio Lixiviación
Tostación
Lixiviación a presión
Fusión
Purificación de soluciones
Purificación ígnea
Obtención de metal(cementación)
Obtención de metal

Tratamiento electrometalúrgico
Residuos
Obtención de metal Escorias
Obtención de lodos metálicos

Producto metálico final

Procesos de transformación
Moldeo, forjado, laminado, tratamientos 10
térmicos, obtención de aleaciones, etc.

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Los minerales por definición son sustancias inorgánicas naturales que poseen
una composición y estructura química definida.

Muchos minerales muestran isomorfismo, donde se produce la sustitución de


átomos dentro la estructura cristalina por átomos similares sin afectar la
estructura atómica.

 Los minerales pueden también mostrar polimorfismo, diferentes minerales


teniendo la misma composición química tienen diferentes propiedades físicas
debido a la diferencia en la estructura cristalina .

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 Una mena metálica puede definirse como una asociación de minerales a partir
de la cual uno o varios metales pueden ser obtenidos de forma
económicamente favorable.

La mena está formada de dos partes: el mineral, porción relativamente rica en
el metal o elemento que se desea obtener, de composición química definida; y
la ganga, el estéril o desperdicio.

 La ganga generalmente es rocosa, silicatos o calizas.

Solo pocos metales se encuentran nativos en las menas, estos son el oro, el cobre,
la plata, el platino. Lo corriente es encontrarlos en forma de combinaciones
químicas estables..

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Se llama mineral a la sustancia natural, homogénea, inorgánica, de


composición química definida (dentro de ciertos límites), formadas por
procesos naturales en la corteza terrestre.

Posee una disposición ordenada de átomos de los elementos de que está


compuesto, y esto da como resultado el desarrollo de superficies planas,
conocidas como caras.

Si el mineral ha crecido sin interferencias, pueden generarse formas


geométricas características, conocidas como cristales.

Excepto algunos pocos elementos (oro, plata, platino, cobre, etc. los
llamados elementos nativos), la mayoría de los minerales, resultan de la
combinación de elementos distintos, que se unen y se mantienen juntos
por una fuerza electrostática, formando las moléculas de los minerales.

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Solo una docena de minerales son abundantes.


En conjunto estos pocos constituyen la mayor parte de las rocas de la corteza terrestre
y como tales se clasifican como los minerales formadores de rocas.
También es interesante observar que sólo ocho elementos constituyen la mayor parte
de esos minerales y representan más del 98 por ciento (en peso) de la corteza
continental.

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ESTA ESTRUCTURA MOLECULAR BASICA SE REPLICA HASTA ALCANZAR


TAMAÑO MACROSCOPICO PARA FORMAR CRISTALES

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Gobernadas por ANION base de la estructura cristalina

• Haluros: Cl-, F-, B-, I-


• Fosfatos: PO4-3
• Sulfuros: S-2
• Sulfatos: SO3-2
• Oxidos e Hidróxidos: O-2 y OH-1
• Carbonatos: CO3-2
• Silicatos: SiO4-4

• Aniones: Azufre (S-2) y metaloides (Se, Te, As, Bi, Sb)-2, -3


• Cationes: Principalmente Metales de Transición (Cu+2, Fe+3, Au3+)
• Formación: 200-400ºC desde soluciones hidrotermales bajo volcanes

Calcopirita (CuFeS2) Pirita (FeS2)

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Galena

Esfalerita
ZnS
PbS
Calcocita Cu2S
Casiterita

SnO2

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 Diversas formas en las que se presentan los minerales de cobre.


 La forma mineralógica del mineral es el factor que condiciona el tipo de tratamiento
metalúrgico a efectuar sobre el mineral.

Azurita Cu3(CO3)2(OH)2 Malaquita Cu2CO3(OH)2

Brocantita Cu4SO4(OH)6 Bornita Cu5FeS4

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En un yacimiento metalífero, conjunto de


minerales no metálicos que acompañan al
mineral beneficiable.

Pirita FeS2
Arcilla Al2O3 . 2 SiO2 . H2O

Cuarzo
SiO2

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• Cuando están junto con los minerales


metálicos constituyen la ganga.
• Cuando están suficientemente puros,
tienen usos industriales.
• Caliza, fuente de cal.

Calcita
Anhidrita, CaSO4•2H2O CaCO3
(Caliza)
(yeso)
Caliza CaCO3 CaCO3

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• Mineral de la mina está constituido de minerales valiosos, no valiosos y ganga,


que vienen en forma conjunta.

• El procesamiento o la concentración de minerales es la etapa siguiente a la


explotación en interior mina y su tarea es preparar el mineral de la mina para
extraer el mineral valioso.

• Consiste en un proceso de separación entre las partes con valor (mena) y las
sin valor (ganga).

• Reduce considerablemente la cantidad de material que debe ser manipulada


en las plantas, así como la cantidad de energía y reactivos para producir el
metal puro en procesos siguientes.

Ubicación y tamaño del depósito.

El contenido metálico o ley del metal o metales potencialmente extraíbles.

El precio del metal: Un mineral con 10% de aluminio no es mena de este
metal; mientras que uno con 10 ppm de oro puede considerarse una mena
rica.

Los costes de explotación minera:


• Dependen del tamaño y tipo de yacimiento.
• Los grandes depósitos superficiales, explotables a cielo abierto, permiten
trabajar con leyes más bajas.
• Los pequeños o profundos yacimientos, explotables únicamente por
minería subterránea.

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Los costes de los procesos de extracción.


• Dependen tanto de las características físico – químicas de la mena como las
del metal que se va a obtener.
• Las menas con minerales fácilmente concentrables o bien fácilmente solubles,
posibilitan trabajar con yacimientos de leyes menores.
• La presencia de elementos tóxicos o de difícil comercialización, (las
impurezas, elementos como arsénico, antimonio, bismuto, cadmio, mercurio y
teluro, reducen o incluso anulan el valor de una mena).
• Contenido del depósito, su mineralogía, y su textura. (La textura se refiere al
tamaño y la distribución de los minerales con valor dentro del yacimiento.

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Sin embargo, con frecuencia, el mineral se presenta finamente diseminado, y es


necesario un examen microscópico para estudiar su presencia.
Es importante conocer la naturaleza de los minerales para su procesamiento, pues existe
diferencia entre la mena y ganga.

Aspectos financieros, requerimientos para inversión, capital de trabajo, costos de capital,


impuestos, patentes, y regalías.
Costos de operación mina:
• Los costos en minería subterránea son más altos que en minería a cielo abierto y
aluvial, y es más económico solamente en yacimientos con alto contenido.
• Contenidos de 0.8 a 2 % son típicos en una mina subterránea de Sn, mientras que en
una operación aluvional se puede trabajar con leyes mucho más bajas.
• Una operación con draga en Malasia puede procesar material con un contenido de
0.02 % de Sn o menos 1 %.

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Costos de servicios, tales como suministro de energía, agua, caminos, dique de


colas o relaves, etc.

Demanda del mineral concentrado, precio del metal, y valor del concentrado
puesto mina.

 Flujograma de tratamiento en la planta de concentración, costos de operación,


leyes de concentrado, recuperación obtenible.

Se debe tomar en cuenta que el precio del metal en el mercado no se aplica en su
totalidad al concentrado.

 Los términos de compra establecidos por la fundición se basan generalmente en


un contenido nominal del concentrado, contenidos bajos son penalizados en
relación directa con el contenido del metal.

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Los costos de fundición y refinación son deducidos juntamente con un porcentaje


por las pérdidas de tratamiento. Impurezas en el concentrado, las que estén sobre
los límites especificados, son penalizadas
 Pero también se bonifica por metales preciosos que pueden ser recuperados del
concentrado.
Por lo tanto, el precio del concentrado en el mercado varía de acuerdo a su ley y
contenido de impurezas.
 El contenido de metal mínimo para que un depósito sea calificado como
yacimiento varía de metal a metal de acuerdo a los factores anotados
anteriormente.
Hay muchas plantas que recuperan mineral tratando colas, donde la ley de cabeza
es mucho más baja de la ley que podría ser económica para una operación
subterránea.

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A los yacimientos frecuentemente se los clasifica de acuerdo a la naturaleza del


mineral valioso que contienen.
Así, en los yacimientos nativos, el metal está en forma natural, como el oro, platino.
 En yacimientos sulfurosos el metal está en forma de sulfuros y en yacimientos
oxidados el metal se presenta en forma de óxidos.
Yacimientos complejos son aquellos que contienen cantidades rentables de más de un
mineral valioso.
Los minerales metálicos se encuentran frecuentemente en ciertas asociaciones, como
la galena y esfalerita, por ejemplo, van comúnmente asociadas, también sulfatos de
cobre con esfalerita, en menor grado.
La pirita (FeS2) suele estar también asociada a los minerales indicados.
También los yacimientos se clasifican de acuerdo a la naturaleza de las gangas, tal
como calcáreos o básicos (ricos en cal), o silíceo, o ácidos (ricos en sílice).

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En el procesamiento de minerales se hacen uso de propiedades físicas y químicas de


minerales y rocas.
La diferencia en su comportamiento entre el mineral valioso y los minerales no valiosos
proporcionan métodos para la separación de éstos de los otros.
Las propiedades físicas y químicas de interés en la concentración de minerales son:

1. Gravedad 6. Energía
2. Dureza 7. Adsorción
3. Peso específico y densidad 8. Rozamiento
4. Sedimentación 9. pH
5. Fuerza centrífuga y centrípeta 10. Viscosidad
6. Trabajo y potencia 11. Principio de Arquímedes

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 El objetivo es de producir un concentrado del mineral valioso con una ley, la más alta
posible y a un costo lo más bajo posible.
 La recuperación, del mineral valioso, debe ser la más alta posible y el rechazo del
material sin valor debe ser la más alta posible.
 Todas las partes de la plantas deben estar, de tal manera sincronizadas, que se logre el
máximo de retorno por tonelada de mineral tratado.
• El mineral de la mina (run-of-mine ROM) está constituido de minerales valiosos y no
valiosos (ganga).
• El procesamiento o la concentración de minerales tiene por objeto preparar el mineral de
la mina para extraer el mineral valioso.
• Es un proceso de separación entre las partes con valor (mena) y las sin valor (ganga), para
producir una porción enriquecida, o concentrado, que contiene la mayor parte del
mineral valioso, y un descarte, o cola, o relave que contiene material estéril.
• Reduce la cantidad de material que debe ser manipulada en las plantas, reduce a si
mismo la cantidad de energía y reactivos para producir el metal puro en procesos
siguientes.

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Objetivo:
Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado
natural, separándolo de la ganga.

Operaciones básicas de obtención de metales

Operaciones físicas:
Triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío), decantado, flotación, secado,
precipitación física.

Operaciones químicas:
Oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis, lixiviación mediante
reacciones ácido-base, precipitación química, cianuración.

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 La molienda produce una variedad de partículas, que varían


desde la plenamente liberadas de mineral valiosos y ganga.

 Las partículas (1) corresponden a un buen concentrado y las


partículas (4) a un aceptable relave.
 Las partículas (2) y (3) requieren de una remolienda adicional.

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Microscopía de Luz Polarizada

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ORO EN INTERFASES DE PIRITA CON ESFALERITA Y CALCOPIRITA

pol
py

gn

Au
qz cp
pol

ef

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 RECUPERACIÓN: es el porcentaje del total del metal contenido en el mineral de


cabeza que se recupera en el concentrado.
 Una recuperación del 90% significa que el 90% del metal ingresado a la planta se
obtiene en el concentrado y el 10% queda en el relave.
 RAZÓN DE CONCENTRACIÓN: es la relación de peso de la alimentación (o cabeza)
con respecto al peso del concentrado.
 Es una medida de la eficiencia de la concentración y esta muy relacionado con la ley
del concentrado.
 Un radio de concentración de 80 p. ej, significa que se tuvo que procesar 80
toneladas de mineral de cabeza para obtener una tonelada de concentrado.
 El radio de concentración se incrementa con el grado de concentrado (ley de
concentrado).
 RAZÓN DE ENRIQUECIMIENTO: en una relación entre la ley del concentrado y la ley
de la cabeza. P. ej. Si un mineral de cabeza contiene 2% de cobre y el concentrado
tiene 30% de cobre, el radio de enriquecimiento es de 15.

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La recuperación y la ley del concentrado son factores metalúrgicos que miden la


eficiencia metalúrgica de una operación de concentración.

Condición de operación
óptima

Objetivo de
Control

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Ejemplo de Flujograma de
tratamiento por
concentración de
Minerales.

MINERAL CHANCADO 2º-3º

FLOTACIÓN

RELAVES a Relavera

Zarandas
CONCENTRADO
CHANCADO DE COBRE HUMEDO
PRIMARIO MOLIENDA

ESPESAMIENTO

FILTRADO

SECADO

CONCENTRADO

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LIBERACION SEPARACIÓN ELIMINACION DE AGUA

Consiste en Consiste en Consiste en


Obtención de Seleccionar las Separar sólidos
partículas de mineral y
ganga (mono-
partículas valiosas de (mineral) del líquido
minerales) las no valiosas (agua)

de En dos productos para

Tamaño adecuado CONCENTRADO: Facilitar su


para el método de minerales valiosos; manipulación,
separación RELAVE: transporte y/o
minerales no valiosos almacenamiento
mediante
En base mediante
Operaciones
unitarias de A las propiedades físico Operaciones
reducción de tamaño químicas de las unitarias
partículas minerales
Tales como
mediante de
Chancado – Tamizado
y Concentración gravimétrica Sedimentación,
Molienda - Clasificación Flotación Filtrado,
Concentración magnética Secado
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El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas


de mineral valioso que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas
mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso
productivo.

Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en


la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo
más cerca posible de la mina.

El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:

Etapa 1: Chancado
Etapa 2: Molienda
Etapa 3: Flotación

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Roca Mineralizada

Conminución
1. Chancado
Liberación
2. Clasificación
3. Molienda

Separación por tamaño

Concentración Separación del Mineral


1. Flotación Valioso
2. Espesamiento
3. Filtración
4. Secado Concentrado Cola

CONMINUCIÓN: Es un término genérico que se utiliza para designar


procesos de reducción de tamaño.
Este proceso se caracteriza por su alto consumo de energía.

¿Por qué se realizan los procesos de conminución?


a) Para liberar el mineral de interés del material de desecho,
b) Incrementar la superficie especifica de las partículas, por ejemplo, para
acelerar la velocidad de reacción en los procesos de lixiviación, flotación, etc.
c) Producir partículas de mineral de tamaño y forma definidos.

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1” (pulgada) = 2,54 cm
Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. 1 μm (1 micrómetro, micra) = 10-6 m

Existe un límite para el cual las chancadoras son eficientes y, pasado éste, se utilizan los
molinos, los que realizan la reducción de material para tamaños más finos.

1% de
Mineral de Cobre

Roca
Mineralizada

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El mineral proveniente de la mina presenta una


granulometría variada, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener
un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del


chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van
reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, secundaria y terciaria.

En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño


máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3
pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente
a ½ pulgada.

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Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones.

En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos


vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta
resistencia.

Las chancadoras son alimentados por la parte superior y descargan el


material chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de
acuerdo al diámetro requerido.

La chancadora primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de


ancho por 22,5 m de alto).

En algunas plantas de operaciones, esta chancadora se ubica en el interior


de la mina (cerca de donde se extrae el mineral).

Objetivo del proceso


El objetivo del proceso de molienda es la reducción del tamaño de las partículas
provenientes desde el proceso de chancado, con la finalidad de producir un tamaño de
partícula que permita la liberación de la especie de interés en partículas individuales, las
cuales puedan ser recuperadas en el posterior proceso de flotación.
La molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG (molienda
semi autógena).
En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que
es la flotación.

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Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas


que componen el mineral, para obtener una granulometría final máxima de
180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.

En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades


suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el proceso siguiente que es la flotación.

La molienda convencional se realiza en dos etapas,


utilizando molino de barras y molino de bolas, aunque
en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa
siguiente que es la flotación.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que
son los elementos de molienda.

El molino gira con el material proveniente de la chancadora terciaria, que llega


continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.

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Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro
por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de
acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de
molienda.

Las bolas de acero que tiene el molino, caen sobre las rocas cuando el
molino gira, reduciendo aún más su tamaño.

En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es


reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

La instalación de un molino SAG constituye una


innovación reciente en algunas plantas.
El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología
que los molinos convencionales.
Muele rocas más grandes que vienen
directamente de la chancadora primaria.

Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36


x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes
que los anteriores.

Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y


molienda.

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El mineral se recibe directamente desde la chancadora primaria (no del terciario


como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.

Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado


presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi
autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro,
que ocupan el 12% de su capacidad.

Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más
efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

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