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MANUAL DE CONMINUCION

Sebastián Urrejola Pérez
Ingeniero Ejecución Metalúrgico
Ingeniero Civil Metalúrgico

I. Introducción
La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada gama de
actividades que incluye a las industrias mineras, metalúrgica, química, cemento y otras. El
objetivo que normalmente se persigue en la industria minera, es obtener un producto de un
tamaño en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentren liberadas y puedan ser
separadas de la ganga estéril en procesos posteriores.

Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla de
partículas libres, cuando consisten de dos o más especies minerales se llaman partículas mixtas.
El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas
individuales de ese mineral, que ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la separación de
los componentes minerales de la mena.

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño y que puede
ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de reducción
de tamaño se incluyen, entre otros, chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de
impacto y de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños por
medio de una compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros,
principalmente, mediante esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,
especialmente en términos de los costos de operación, ya que estos procesos representan la
mayor fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales, además de que son
procesos caros desde el punto de vista del capital.

Listado de gangas más comunes

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Listado de menas más comunes

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conviene clasificar los métodos de fracturar un material en: 1) Fractura. Compresión La compresión de una partícula entre dos partes sólidas es sin duda el mecanismo más importante de conminución. • Cizalle. la forma de propagación de las grietas depende de la velocidad de aplicación del esfuerzo. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión. 2) Astillamiento. 3) Abrasión. debido a lo cual se obtienen partículas de mayor tamaño en el producto. • Impacto. Aún cuando sabemos que el principal tipo de esfuerzo que lleva a la fractura es la tensión. Este núcleo otorga como resultado la formación de láminas al ocurrir la fractura. la forma práctica de aplicarla es inducirla a través de la compresión. Durante la compresión y por efecto de las tensiones tangenciales en las zonas de contacto de la partícula con las superficies sólidas. la compresión se caracteriza por una aplicación lenta del esfuerzo. como el resultado de una fractura depende. • Compresión. En los procedimientos de ruptura de partículas individuales.3 . obedece al deseo de disponer de un método para caracterizar la dureza de un material y relacionarla con la distribución de tamaño resultante del producto. se forma en la partícula un núcleo en que se concentran los esfuerzos y por lo tanto en éste el número y magnitud de las grietas aumentan. Desde el punto de vista fundamental. Mecanismos de Conminución Ruptura de Partículas El objeto de realizar ensayos de ruptura de partículas individuales. Fuera del núcleo. Por otra parte. En consecuencia. en gran medida. del tipo de esfuerzo y de la velocidad de aplicación. las grietas se propagan radialmente pero en menor cantidad. especialmente en trituradoras y molinos rotatorios. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. La ruptura resulta de las tensiones originadas localmente en el material como consecuencia de las fuerzas compresivas.II. es importante distinguir entre las diversas formas prácticas de aplicar esfuerzos al material.

Impacto

Se denomina impacto a la aplicación de esfuerzos de compresión a alta velocidad. Durante el
impacto, una superficie sólida puede golpear a una partícula libre, o al contrario una partícula
puede golpear a una superficie sólida o a otra partícula.

Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.

Cizalle

El cizalle es tal vez el método menos importante de aplicación de esfuerzos para la ruptura. En
realidad, en la práctica el cizalle aparece como efecto secundario, cuando se aplican esfuerzos de
compresión o impacto.

Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle.

Astillamiento

La ruptura de los cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del centro
de ella, genera el mecanismo de astillamiento.

Abrasión

Se produce cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula.

III. Etapas de Conminución
En una planta de procesamiento de minerales, la conminución del mineral se realiza en una
secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una clasificación de los
equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El
término chancado (o trituración) se aplica a la conminución del material extraído de la mina,

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hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la
conminución de tamaños pequeños, de 1 cm. a 10 mm. Tanto el chancado como la molienda se
subdividen a la vez en dos o tres etapas denominadas primaria, secundaria y terciaria. Dado que
en algunos casos estas etapas de conminución pueden realizarse con el mismo tipo de equipos,
los límites entre ellas no son rígidos. Más aún, es posible que en algunas plantas en particular no
se haga uso de todas ellas. Así por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere
de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras.

En el cuadro de abajo se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada una de ellas.

Etapa Sub-Etapa Rango tamaño Consumo Energía
mm. KWH/Ton.
Primario 1000 a 100 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 100 a 10 0.3 a 0.2
Terciario 10 a 5 0.4 a 3
Primario 10 a 1 3a6
Molienda Secundario 1 a 0.1 4 a 10
Terciario 0.1 a 0.01 10 a 30
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños.

A medida que disminuye el tamaño de partícula, la energía específica necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes, mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre
una gran área.

Relación Energía – Tamaño de Partícula

Desde los inicios de la aplicación de la conminución en la industria del beneficio de los minerales,
el consumo específico de energía ha sido uno de los parámetros más relevantes y controlantes de
la reducción de tamaños y granulometría final del producto en cada etapa de conminución.

La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra ligada con el grado de
reducción de tamaño logrado por la partícula. Sin embargo se ha demostrado que en las etapas
de chancado y molienda la energía mecánica suministrada al equipo es 10 ó hasta 100 veces el
consumo teórico de energía requerido; es decir, menos del 10% de la energía entregada al
equipo es utilizada efectivamente en la fragmentación de partículas.

¿La pregunta ahora es dónde se consume esta energía?

Energía suministrada para reducción de tamaño:
- Material que se fractura
• Reordenamiento cristalino
• Energía superficial
• Deformación elástica de las partículas
• Deformación plástica de las partículas

- Maquina de conminución y efectos inter-partículas
• Fricción entre partículas
• Roce entre piezas de la máquina
• Energía cinética proporcionada por la máquina

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• Deformaciones elásticas de la maquina
• Efectos eléctricos
• Vibraciones de la instalación

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía específica
consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su
apropiada elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

IV. Leyes de Conminución
Postulado de Rittinger (1867)

Von Rittinger, en 1867, postuló por primera vez una relación entre la energía específica
consumida y el cambio de superficie específica generada en las partículas durante la
conminución. El postulado de Rittinger, o primera ley de la conminución, establece lo siguiente:

“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es directamente
proporcional a la nueva superficie específica creada”.

 1 1
W = KR  − 
P F
Donde:

- W es energía por unidad de volumen.
- KR es una constante.
- F Y P son tamaños característicos de alimentación y producto respectivamente.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de cuerpos
sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformación crítica o límite de ruptura.

Postulado de Kick (1885)

En el año 1874 Kirpichev y, posteriormente en 1885, Kick propusieron independientemente una
segunda teoría conocida como postulado de Kick. En ella se establece lo siguiente:

“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”

F
E = K K log 
P

Donde:
E es la energía.
KK es una constante.
F y P son tamaños característicos de alimentación y producto respectivamente.

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Clasificación. Postulado de Bond (1952) Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales observados en la práctica y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales.W es Consumo de energía en Kwh. es que se torna imprescindible evaluar en forma conjunta el comportamiento de dichas unidades a objeto de optimizar la eficiencia global del correspondiente proceso de Conminución . P80 son los tamaños 80% pasante de la alimentación y producto respectivamente. es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño. se definen los siguientes conceptos: Circuito Abierto Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….2 kg). Así por ejemplo. entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se necesitará otra unidad de energía más y así sucesivamente.Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido. semi-industrial e industrial.”  1 1  W = 10W i  −   P80 F 80   F E = K K log  P Donde: . según su respuesta a los procesos de Conminución. postuló una ley empírica que se denominó la Tercera Ley de la Conminución. definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas. Sin embargo. pero no han desplazado el uso de este postulado. con un error promedio de ± 20%.F80. De esta forma. Este postulado tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución. si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes se necesita una unidad de energía.clasificación.7 . V./Tc (1 Tc = 907. “La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material. en micrones. Bond. . en 1952. apreciables a un proceso global de beneficio de minerales. El método de Bond proporciona una primera estimación del consumo real de energía para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial. Circuitos de Conminución Considerando que la mayoría de los sistemas industriales de conminución operan en circuito cerrado con clasificadores (harneros).Wi es Índice de trabajo o índice de Bond. En la práctica. debido a su extremada simplicidad. el procedimiento estándar de Bond continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores y molinos a escala piloto. . existe un gran número de combinaciones posibles a efectuar entre las distintas etapas de conminución . Se han creado otros métodos alternativos.

Circuito Cerrado Inverso El mineral fresco se alimenta primero al equipo de clasificación. traspasando sólo el flujo de recirculación (grueso) al equipo de conminución. conjuntamente con el flujo de recirculación (grueso) del clasificador. De este modo se define al cuociente (Q + T) / Q como carga circulante y se la expresa como porcentaje. Circuito abierto de reducción de tamaño. VI. La incorporación de un clasificador cerrando el circuito. tal como se presenta en la figura a continuación. Circuito cerrado inverso de reducción de tamaño. Si los flujos másicos de alimentación fresca y producto final del circuito se denominan Q y sí la cantidad que se recicla es T. significa que el equipo de conminución opera a flujos másicos mayores y a tiempos de residencia menores. sin existir recirculación (clasificación como lo muestra la figura de abajo).Al equipo de conminución sólo se alimenta mineral fresco. lo que se esquematiza en la figura adjunta. Circuito cerrado directo de reducción de tamaño. en un circuito directo el flujo total que pasa por el equipo de conminución es Q + T y en un circuito inverso corresponde a T. La razón T/Q = C se denomina Razón de Circulación.8 . Circuito Cerrado Directo Se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al equipo de conminución. Chancado Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….

cuando existe chancado cuaternario.El chancado es la primera etapa en los procesos de reducción de tamaño. La Chancadora Secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 pulgadas). Una vez que la partícula grande se rompe. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternadamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. chancadoras giratorias o más comúnmente chancadoras de cono. Sin embargo. La Chancadora Primaria o gruesa trata el material que viene de la mina (run of mine). Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….5 cm (3/8 a ½ pulgadas). Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado. 3. Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas. Alternativamente. Estas incluyen (en orden decreciente): • Reducción máxima de tamaño – como preparación de la alimentación a circuitos de molienda • Producción máxima a un tamaño específico • Reducción de tamaños máximos para la manipulación y transporte del material Variables Clave Si consideramos una chancadora de mandíbulas del tipo mostrado en la figura. El chancado se realiza mediante maquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. 1. las chancadoras utilizadas son las de cono. con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza. los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional. En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias. que normalmente va a una etapa de molienda. las variables de interés son: • Tamaño máximo de las partículas que entran • Tamaño máximo de las partículas que pueden ser pellizcadas • Tamaño máximo de la partícula que puede ser descargada en cualquier momento • Tamaño máximo de la partícula que puede ser descargada cuando las mandíbulas están abiertas tanto como es posible.9 . Objetivos de Proceso Todos los tipos de chancadoras producen reducción de tamaño. La Chancadora Terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1. 2. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono. En el secundario. ellos pueden ser usados en muchas diferentes funciones en combinación con varios tipos de harneros.5 m (60 pulgadas) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas). con trozos máximos de hasta 1. existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas. que corresponde a la forma más simple de un dispositivo de chancado.

10 . que son convergentes hacia la parte inferior de la maquina y que se aproximan y alejan entre sí.Además dimensiones importante de la maquina son: • Dimensiones de la cámara de chancado • Open side setting • Close side setting • Dimensiones de los revestimientos Diagrama esquemático de una Chancadora de Mandíbulas Para una chancadora de cono como la de la figura. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. uno debe incluir: • Varios perfiles para alimentación fina. con un movimiento de pequeña amplitud que está limitado. media y gruesa. que se ubican entre dos superficies casi verticales. para evitar el contacto entre las superficies. Diagrama esquemático de una Chancadora de Cono Chancadoras Primarias Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja velocidad a partículas.

uno de cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija. se caracterizan por ser de simple efecto al tener lugar en ellas únicamente fenómenos de compresión. Las Chancadoras tipo Blake. que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza. En la chancadora tipo Blake. En la chancadora Dodge. La excéntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica. La chancadora Dodge está restringida a ser utilizada en laboratorios. donde se necesita exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se utiliza para trabajo pesado. son hechos de acero al manganeso. tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga variable. Generalmente.Como se dijo. En cambio. su razón de reducción puede ser 10:1 y pueden obtenerse tamaños muy finos. • Biela Simple. porque se atora con facilidad. Este movimiento se transfiere a la placa-palanca Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. que se esquematiza en la figura de más abajo. Las Chancadoras tipo Dodge son las más simples mecánicamente hablando. existen dos tipos de chancadoras primarias. Éstos.11 . también llamadas de doble efecto por una mala traducción de inglés a español (double toggle=articulación doble). La placa-palanca trasera causa el movimiento lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. donde es sucesivamente apretado y liberado en la medida que avanza por la cavidad entre las partículas. las mandíbulas de la cámara de chancado están equipados con revestimientos reemplazables. la mayoría presenta un ángulo de 27°. pero un área de descarga fija. Un volante de masa periférico adecuado. La mandíbula es pivoteada en la parte inferior y por lo tanto. las de mandíbula y las giratorias. bajo la influencia de la excéntrica. que sufren casi todo el desgaste. hasta que eventualmente cae por la abertura de descarga. • Tipo Blake. Ambas están montadas en un ángulo agudo una con respecto a la otra y aunque existen variaciones. por lo que su uso está restringido exclusivamente a laboratorios. la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior dando un área de admisión variable. Ésta se mueve hacia arriba y hacia abajo. Chancadoras de Mandíbula La característica más distintiva de este tipo de chancadoras son las dos placas que se abren y cierran como las mandíbulas de un animal. Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja. la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto. El material es alimentado entre las mandíbulas. Existen 3 tipos básicos de chancadoras de mandíbulas: • Tipo Dodge. Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula móvil. proporcionan la fuerza bruta necesaria para el chancado. Tienen tendencia a atascarse y consumen una alta cantidad de energía. En este modelo. proporciona el momentum necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo. el movimiento oscilante de la mandíbula móvil es producido por el movimiento vertical de la biela. tiene un área de entrada variable y una abertura de descarga fija. el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido.

Al tener dos placas de articulación. Este movimiento elíptico de la mandíbula ayuda a empujar la roca a través de la cámara de chancado. Sin embargo. a. En este tipo de chancadora la mandíbula móvil está suspendida en el eje excéntrico. Este tipo de chancadoras son las más utilizadas hoy en día. una chancadora de 1300 x 1100 mm tiene un ancho de boca de 1300 mm y una abertura de 1100 mm. son por lo tanto más caras. mientras que en la zona inferior se dan tanto esfuerzos de compresión como de fricción. En forma similar el movimiento de la biela hacia abajo permite que se abra la mandíbula móvil. ubicado en la parte superior de la mandíbula móvil combinado con la acción de balanceo impartida a la base de la mandíbula por la placa-palanca inclinada. La verdad es que en este tipo de máquinas el efecto de reducción de tamaños es doble debido a los fenómenos de compresión y fricción. Por consiguiente. b. menor apelmazamiento de la cámara de trituración frente a las de doble efecto. el desgaste es menor en los blindajes de las mandíbulas. son entre un 20 a 30% más pesadas que las de simple efecto. Se diferencian de las de simple efecto en que la producción es menor.frontal y ésta a su vez hace que la mandíbula móvil se cierre hacia la mandíbula fija. Esquema de una Chancadora Doble Efecto. El tamaño de un chancador de mandíbulas viene determinado por su boca de alimentación. la máquina de palanca simple tiene una capacidad mayor que una de palanca doble de la misma boca. mayor ligereza y a su menor precio. Así. En la parte superior de la cámara de chancado predominan esfuerzos de compresión. Nunca se utilizan en el caso de materiales plásticos. No son muy utilizadas debido al campo limitado que tienen y se emplean únicamente cuando el material a triturar es extremadamente duro y muy abrasivo. debido a su mayor producción. el sentido de giro de la excéntrica es indiferente y el riesgo de apelmazamiento de la cámara de trituración es mayor. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. El movimiento de la mandíbula móvil es el resultado del movimiento circular del eje excéntrico. llamadas así por una mala traducción de inglés (single toggle=articulación única).12 . Las Chancadoras Simple Efecto o Biela Simple. lo cual permite un diseño más liviano y más compacto que la chancadora de doble palanca.Sección Transversal de una Chancadora de Doble Efecto.

al igual que en un chancador de mandíbulas. Este tipo de trituradoras poseen un crucero superior. Chancadoras Giratorias Estas chancadoras son utilizadas principalmente para chancado primario. con la diferencia de que aquí se realiza entre una pieza troncocónica que tiene un movimiento excéntrico en el interior de un espacio limitado por una pared también troncocónica pero invertida. que sirve de punto de suspensión del árbol pendular y que corta en dos el orificio de introducción de los materiales a triturar.Sección transversal de una Chancadora de Simple Efecto. aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden utilizarse para chancado secundario. b. En este tipo de equipos los materiales a triturar se reducen por compresión.Esquema de una Chancadora de Simple Efecto.a . Gráfico de una Chancadora de Simple Efecto.13 . Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….

a la vez que se produce la caída de los materiales con tamaños más pequeños hacia zonas inferiores. Así. Esquema de alimentación y evacuación Interior de una Chancadora de una chancadora giratoria Giratoria. Esto significa que en estos equipos siempre hay material de alimentación bajo presión. la superficie con forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada una de las generatrices de la pared cóncava fija. donde tendrá lugar una nueva fragmentación para posteriormente darse la evacuación por gravedad de los materiales fragmentados. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 100 Tc/h se seleccionan siempre chancadoras giratorias.14 . en el lado diametralmente opuesto se produce el máximo alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular. para alejarse posteriormente. se prefieren en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Debido a que la chancadora giratoria reduce de tamaños las partículas durante el ciclo completo. su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente. a la vez que se realiza el acercamiento en un punto. De esta manera. Esquema de Funcionamiento de un Chancador Giratorio.

el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la capacidad requerida. frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones.Las chancadoras giratorias grandes.15 . Si la alimentación contiene demasiados finos puede que sea necesario utilizar un harnero de preclasificación (Grizzly). Dimensiones características de un Chancador Giratorio. Alimentación de un Chancador Giratorio Primario Comparación entre chancadoras primarias Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del manto.

Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. El tamaño máximo normalmente será menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y. Los costos de mantención y capital de una chancadora de mandíbula son ligeramente menores que las de una giratoria. para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. se utilizan como secundarios o terciarios. para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. Generalmente. Esto se puede apreciar comparando las áreas de las aberturas de admisión y descarga de chancadoras de igual boca. aunque también se utilizan rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas aplicaciones. entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca requerido tendrá una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora de mandíbula de la misma boca. La chancadora de mandíbula tiende a ser más utilizada cuando la boca de la chancadora es más importante que la capacidad. que son menores en la giratoria. contra una chancadora giratoria. Las chancadoras giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro y abrasivo. La mayor parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono. Por ejemplo. tienen el recorrido nuez-cóncavo mucho mayor. Las chancadoras utilizadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado. Chancadoras de Cono Este tipo de chancadora es básicamente una chancadora giratoria modificada. No todos los chancadores de cono tienen crucero superior y como funcionan a velocidades superiores que las chancadoras giratorias normales. debido a la simplicidad de la cámara de chancado. Sus producciones varían dependiendo del grado de reducción desde las 250 t/h a las 700 t/h. Debido a que chancan durante el ciclo completo son más eficientes que las chancadoras de mandíbulas. tales como trozos metálicos.Las chancadoras giratorias en general se utilizan cuando se requiere alta capacidad. puesto que ocupa 2/3 del volumen y cerca de 2/3 del peso de una de mandíbula. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria. Las chancadoras de mandíbulas se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y plásticos. madera. debido a la mayor amplitud de movimiento de la mandíbula. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es que el material lo requiere. La mantención de una chancadora de mandíbulas es más fácil y rápida. puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. si se requiere chancar material de cierto diámetro máximo. puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina. pero éstos pueden ser compensados por los costos de instalación.16 . Chancadoras Secundarias y Terciarias Las chancadoras secundarias son más livianas que las maquinas primarias. es mucho más fácil de manejar. arcilla y barro. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado. sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. han sido ya extraídos. excepto que para chancado terciario se utiliza una abertura de salida menor.

Los chancadores de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono.). Chancadoras de cono suspendido: Son aquellos que presentan un crucero en la parte superior del bastidor. cuando está en la posición completamente abierta. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tiene capacidades de hasta 3000 tc/h. Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente. c. pudiendo ser mayor en algunos casos.17 . El material que pasa a través de la chancadora está sometida a una serie de golpes tipo martillo. estos pueden ser suspendidos o apoyados. para aberturas de salida de (2½ pulg. muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al entrar material. a y b Tamaños Máximos orientativos de Alimentación para Chancadores Secundarios. Esquema de alimentación y producto de un Chancador Giratorio de Cono. La descarga rápida y las características de no-atoramiento de la chancadora de cono. como en los giratorios. el crucero recibe el material y lo reparte por la cámara de trituración. Dependiendo de cómo se encuentre el eje con el cono. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una chancadora giratoria primaria. d y e Tamaños Máximos orientativos de Alimentación para Chancadores Terciarios. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. permiten una razón de reducción en el rango 3-7:1. La acción de alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco. dejando lugar para alimentación adicional. en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente. La figura “Alimentación de un Chancador Giratorio Primario” de la página 20. donde se sujeta el eje y.

por medio del cuerpo tronco-cónico. entre dos cilindros que giran uno hacia el otro. Chancadoras de rodillo Las chancadoras de rodillos o cilindros realizan la fragmentación de los materiales. acanaladas o dentadas. Las características más importantes de estos aparatos son las siguientes: • La velocidad de rotación es mayor a la de un cono suspendido y alcanza las 250 rev/min. alrededor de unos ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El eje reposa. pero puede llegar a 10:1 en el caso de las chancadoras secundarias.Chancadoras de cono apoyado: También son conocidos como tipo Symons por haber sido desarrollado por los hermanos Symons en Estados Unidos.18 . Esquema de fuerzas de las Chancadoras de Cilindros Lisos. • La razón de reducción es de media 8:1. Los cilindros van provistos de unas camisas (es la parte de desgaste). que pueden ser lisas. permitiendo dos cámaras de trituración e incrementando con ello la razón de reducción de la maquina. sobre unos cojinetes esféricos. a mediados de los años 20. siendo la amplitud obtenida 5 veces superior a la realizada con un eje suspendido. Existe una variante de estos molinos que son los denominados de triple rodillo. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. • Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales húmedos y cargados de finos. que como su nombre lo indica utiliza tres rodillos. Para las chancadoras terciarias la reducción disminuye a 2-3:1. • Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituración es más rápido y sencillo.

Esquema de una Chancadora de Cilindros Dentados. En el caso de haber una variación en las velocidades de los cilindros. Chancadora de Rodillo y Mandíbula. que consiste en un cilindro revolver dentado y una placa estacionaria de trituración cóncava soportada de una fuerte y pesada estructura de acero. Una variante dentro de este tipo de molinos es el molino de cilindro y mandíbula. a las fuerzas de compresión se sumarán las de fricción-frotamiento para los cilindros lisos y las de fricción-corte para los cilindros con estrías finas. En los molinos de cilindros dentados.19 . de la compresión. las acciones principales derivan del cizallamiento. de manera mucho más destacada. En el caso de los molinos de cilindros lisos. Ejemplos de diferentes tipos de Dientes y Picas para Chancadoras de Cilindros Dentados. Los cilindros se utilizan casi únicamente para materiales poco abrasivos donde se necesita una producción regular y una mínima producción de finos Modelamiento de Chancadoras Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. los cuales se mueven a la misma velocidad. de la percusión y. las fuerzas actúan por compresión pura.

Cada flujo es descrito como un vector de fracciones de tamaños de partículas.El proceso de chancado puede ser considerado como un flowsheet describiendo un simple y repetitivo ciclo de eventos. Los tamaños intermedios se reportan a la fractura. los finos se reportan al producto y el material que aún es muy grueso se fractura. El material muy grueso se reporta directamente a la fractura. sin presentarse fractura. La alimentación fresca que entra a la chancadora es primero “clasificada”. el proceso de clasificación se repite. La Clasificación puede ser representada por una matriz cuadrada donde los elementos de la diagonal corresponden a la función de clasificación. sucesivamente. este cuadro puede ser llevado a un circuito cerrado como se indica a continuación: Representación esquemática del modelo de la Chancadora El modelo de la chancadora es considerado en notación vectorial. La fractura puede ser representada por una matriz triangular inferior. Concepto de Clasificación y Fractura en una chancadora Por conveniencia matemática. con una probabilidad que aumenta con el aumento de tamaño. entonces puede ser modelado en términos de un balance de masa en estado estacionario. Después de producirse la fractura. Si la chancadora es considerada como un proceso de fractura paso a paso. El proceso se ilustra en la figura que sigue. desde los tamaños gruesos hasta los tamaños finos. El material muy fino se reporta directamente al producto. Las ecuaciones de balance de masa en estado estacionario pueden ser escritas alrededor de cada nodo como sigue: x = f + BCx Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….20 .

ver figura: C(x) = 0.x = p + Cx Donde: x Vector que representa la cantidad en cada fracción de tamaño que entra a la chancadora f Vector de la distribución de tamaño de la alimentación p Vector de la distribución de tamaño del producto C La función Clasificación.0 . La selección puede ser descrita por la función.0 x > K2 Forma de la curva de la función de Clasificación Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….0 x < K1 K3  K2 .K1 C(x) = 1. una matriz triangular inferior que entrega la distribución relativa de cada fracción de tamaño después de la fractura Combinando las ecuaciones anteriores obtenemos la siguiente ecuación del modelo de la chancadora: p = (I − C)(I − BC)-1 f Donde: I La Matriz Identidad La clasificación o selección de las partículas para la fractura en la chancadora es principalmente dependiente del tamaño de la partícula.21 .x  C(x) = 1.  K1 < x < K2  K2 . aumentando la probabilidad de selección para fractura para todas aquellas partículas mayores que el Open Side Setting de la chancadora. una matriz diagonal que describe la proporción de partículas en cada intervalo de tamaño seleccionado que entra a la zona de chancado B La función de distribución de fractura.

y luego relacionados a las condiciones de operación por regresión lineal múltiple.22 . los revestimientos (liners) de las chancadoras de cono se desgastan rápidamente. K3 describe la forma de la función de clasificación definiendo la probabilidad de los tamaños intermedios de reportarse a la fractura. del close side setting y del boquete de alimentación. F80 es también dependiente de la aplicación. F80.Así K1 es interpretado como el tamaño bajo el cual todas las partículas se reportan directamente al producto. Para modelamiento detallado. capacidad y tamaño de productos. Esto fue interpretado como una mejora en la clasificación interna. El perfil de los revestimientos (liners) es también un factor importante. Incluso con un buen control de la alimentación. con influencias sobre la potencia. El efecto fue atribuido a un aumento en el largo de la zona de chancado debido al desgaste de los revestimientos (liners). Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Se encontró que K2 decrece con el desgaste de los revestimientos (liners). Se encontró que K1 aumenta (crece) con el largo de los revestimientos (liners). la pendiente efectiva de los revestimientos. será influenciado por el perfil de los revestimientos (liner). de esta manera aumenta la selección de partículas gruesas para la fractura.3 Modelamiento de las Funciones de Clasificación y Fractura Para la utilización de el modelo de la chancadora para predecir el tamaño del producto. es útil incluir factores adicionales para horas de operación y características de los revestimientos (liners).3) Donde: CSS Close Side Setting (mm) TPH Procesamiento (seco t/h) F80 Tamaño 80% pasante de la alimentación (mm) LLEN Largo de los liner (mm) LHR Edad liner (horas) ET Tiro (mm) K1 y K2 tienen a menudo una débil dependencia del grosor de la alimentación. K3 es constante. esto es. Se ha encontrado que en un amplio rango de casos de estudio K3 puede ser mantenido constante en un valor de 2. K1 y K2 son dependientes del tamaño de la alimentación. K2 y K3 son los parámetros de modelo los que son determinados mediante una técnica de ajuste no-lineal. La simulación muestra que esto puede resultar en un aumento de la producción de producto final. El factor. permitiendo que más partículas finas se reporten directamente al producto. K1. generalmente en un valor de 2. K2 es el tamaño sobre el cual todas las partículas se reportan a fractura.3. capacidad de procesamiento y de las características de los liners y están descritos por la siguiente ecuación: K1 = A 0 CSS + A1TPH + A 2 F80 + A 3 LLEN + A 4 K2 = B0 CSS − B1TPH + B2 F80 + B3 LHR + B4 ET + B5 K3 = C 0 (generalmente 2. se deben encontrar los valores de las contentes K1-K3 en la función de Clasificación y la función de fractura B.

es contra-productiva y disminuirá la vida útil de los componentes de la chancadora. La operación de la planta de chancado fino es en gran medida independiente del funcionamiento de la chancadora primaria. hacia el final de la vida útil de los revestimientos (liners). Idealmente. No es solamente el chancado del mineral. Circuitos de Chancado Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un molino. en proporción al tamaño máximo de alimentación impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo consumo de potencia. El harneado es también de gran importancia para el éxito del circuito de chancado. determinará la producción óptima por HP consumido. ya sea de barras o bolas. La chancadora debería alimentarse de modo de operar cerca de su capacidad máxima en términos de potencia. El objetivo principal es obtener máxima eficiencia en este tipo de operación. Hay una abertura óptima de salida para cada chancadora y un número óptimo de etapas de chancado. Generalmente. De esta forma. El uso eficiente de la potencia. En la descripción dada anteriormente se vio que cada tipo de chancadora tiene diseñado su propio grado de reducción. sino la extracción del tamaño apropiado para alimentar a los molinos lo que hace el circuito completo. La cantidad de harneros vibratorios y la utilización completa del área total que ellos tienen. Una abertura muy ancha. es un factor importante para producir el tamaño y tonelaje adecuado para alimentar la molienda. normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada a un valor medio. para cada etapa de chancado se superponen en cierta medida con los de las etapas anteriores y sucesivas. es el uso eficiente de la energía. Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce alto desgaste. Sobrecargar la chancadora no aumenta la producción sino. El rango de tamaños de alimentación y producto. requeridos para maximizar la producción basado en las características individuales del material en tratamiento.En la práctica. Esto es una combinación de reducción en la parte superior del revestimiento como también en la zona paralela. Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de reducción. La principal consideración en cada etapa de chancado para maximizar la producción. a través de aplicación apropiada de la cavidad con respecto a los requerimientos de la alimentación y del producto. que ofrece la razón de reducción más alta. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. la potencia máxima que puede ser lograda disminuye y por lo tanto la productividad de la chancadora cae. todo lo contrario. la planta de chancado fino (secundario y terciario) se encuentra ubicada en forma separada de la chancadora primaria y con una instalación de almacenamiento de mineral entre ambos. el propósito es lograr un producto lo más fino posible de la planta de chancado. La potencia consumida por tonelada de alimentación al chancador no es en sí misma una medida de productividad. el tamaño más grande de la alimentación debería recibir 4 a 5 impactos durante su paso a través de la cámara de chancado. para obtener una producción óptima del sistema completo. La eficiencia se mide por el trabajo de reducción de tamaño efectuado en el mineral por unidad de tiempo y por el tonelaje tratado y el grado de reducción alcanzado. Para lograr el grado de reducción deseada del material normalmente. Esto permite cierta flexibilidad en el ajuste de cada etapa. en vez de escoger la posición más cerrada. es necesario utilizar varias etapas de chancado.23 . debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que los costos de molienda convencional.

con frecuencia. cada chancadora debe mantenerse trabajando a plena capacidad. de tamaño crítico. totalmente eliminadas.24 . El uso de mecanismos hidráulicos. El molino rotatorio posee una forma cilíndrica ó cónico-cilíndrica.Para alcanzar el trabajo de reducción máximo. molinos de bolas. La capacidad puede estar limitada volumétricamente en el caso de minerales blandos y por la energía que puede entregarse al mineral. Presión y Cizallamiento: La molienda se logra cuando las partículas más pequeñas son apretadas o cizalladas entre partículas grandes y por la presión de la molienda. que rota en torno a su eje horizontal. la razón largo-diámetro y el método de descarga. La velocidad de rotación. Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral. para chequear y controlar las aberturas de salida de las chancadoras desde una sala de control central. VII. proporciona al operador un medio para mantener la eficiencia global del circuito. de modo de liberar aquellas especies minerales útiles que se encuentran dispersas en una gran masa. La clasificación de los molinos rotatorios está basada en el tipo de medios de molienda utilizados. para fracturar las partículas minerales por medio de la combinación de diferentes mecanismos de molienda tales como: . La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores. Los molinos de bolas y barras dominaron la molienda hasta mediados de 1970. el tipo de revestimiento y la forma y tamaño de los medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas de operación para cada aplicación específica de molienda. . molinos de pebbles y molinos autógenos. Esta etapa requiere una gran inversión de capital y frecuentemente es el área de máxima utilización de potencia y de materiales resistentes al desgaste de una planta. Molino de Barras Su propósito principal es la reducción de tamaño y liberación mineralógica. .Erosión. las partículas mayores a un cierto tamaño serán. las Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. por lo general. Molienda El objetivo de los procesos de molienda es la reducción del tamaño de los materiales. ocasionalmente también es usado como un reactor químico. Los molinos de barras tienen limitaciones de tamaño inherentes dadas las necesidades de mantener los medios de molienda paralelos. los que son levantados por la rotación del cilindro. la que generalmente carece de valor comercial.Fricción. El producto resultante es grueso y.Impacto: La fragmentación se consigue por golpes y rebotes. Desgaste Superficial: Las partículas de tamaño grande y medio se reducen por desgaste superficial. en el caso de minerales duros. medios no-metálicos naturales o manufacturadas y medios metálicos manufacturados. Habitualmente se habla del término molino rotatorio. Si no los son. en ese punto los molinos AG y SAG comenzaron a utilizarse como alternativa a la molienda gruesa. Los molinos de barras proporcionan una efectiva clasificación interna del mineral. lo que involucra a molinos de barras.

Descripción del proceso Los molinos de barras son cilindros que rotan sobre su eje horizontal (figura).25 . Corte esquemático de un Molino de Barras. La descarga de un molino bolas y barras es a menudo ajustada con un harnero o trommel cilíndrico con el propósito de proteger el proceso aguas abajo de partes de barras de acero o bolas que puedan abandonar el molino. las que son de gran tamaño y peso. Debido a la inclusión de la molienda SAG/AG. siendo el más común la descarga por rebalse.barras se sobrecargarán y se enredarán. La descarga puede ser efectuada por diversos métodos. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. y por lo tanto no pueden ser llevados fuera del molino por los flujos de pulpa. los molinos de barras son ahora poco comunes en las plantas concentradoras existentes. La mayor parte de la clasificación de partículas ocurre dentro del molino y las aperturas del trommel (típicamente 3-10mm) tienen un efecto menor en el tamaño del producto (clasificación). El medio de molienda utilizado son barras de acero. Los molinos de barras están bien situados en la reducción del producto del chancado secundario (P80 cercano a 25mm) a la alimentación del molino de bolas (P80 de 1-2mm). mineral y agua son alimentados en uno de los extremos y descargados por el otro.

4 ⋅ Vr )fCs Donde: Kwr kiloWatts por tonelada de barras D Diámetro interior del molino (m) Vr Fracción del volumen del molino cargado con barras fCs Fracción de velocidad critica Velocidad del molino Como en otros molinos (Bolas. Esta correlación está definida de la siguiente manera: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. La forma de la carga del molino de barras es más constante que la de un molino SAG/AG y puede ser calculada usando la siguiente ecuación: kWr = 1. Una barra ideal mantiene geométricamente derecha hasta que el desgaste llega a 10-20% de su diámetro original y entonces se fractura en 2 secciones cortas (100-150mm) las que pueden abandonar el molino. Variables Clave Tamaño de las Barras y Potencia Debido a las dificultades prácticas en la obtención de barras de más de 6 a 7 m de longitud.2 a 1. El efecto total de esta restricción es un límite máximo en la potencia del orden de 1MW.3 − 5. los molinos de barras están limitados a este largo. la velocidad del molino es expresada como la fracción (o porcentaje) de la velocidad a la cual la carga del molino en la superficie de los revestimientos centrifugaría. Las barras nuevas varían su diámetro entre 25 a 150mm.3 CS = RPM D Donde D es el diámetro del molino en metros. AG/SAG). fuerzas centrifugas igualan a las gravitacionales.6 entre el largo de las barras y el diámetro del molino. Molino de Barras visto exteriormente. esto es.752 ⋅ D1 3 (6. La velocidad crítica en Cs en revoluciones por minuto está dada por: 42. Para mantener las barras paralelas. Las barras disminuyen su diámetro en función del tiempo en una proporción aproximadamente lineal. se usa una razón de 1. Medios de Molienda El nivel de carga esta expresado como la fracción del molino ocupada por los medios de molienda después de 5-10 minutos de molienda (sin material). Allis Chalmers desarrollo una función empírica para la selección del tamaño (diámetro) de las barras.26 .

como se muestra en la figura. El manejo de las barras no es un problema trivial. el problema es que este puede utilizar inclusive más espacio que el mismo molino. Al molino son alimentados tanto mineral como agua en un extremo y luego descargados por el extremo opuesto. desde mediados de los 1970.  F80 0. Las barras son pesadas y cualquier manejo manual puede provocar serios riesgos y daños al operador. y gruesos. Los molinos de bolas son usados en molienda primaria con un tamaño de alimentación sobre los 200mm. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Molino de Bolas Los molinos de bolas son la forma más común de molinos. durante la década de 1950-1960 los molinos de bolas de largos diámetros dominaron la molienda primaria. también en la molienda secundaria y terciaria e incluso operaciones de remolienda de productos finos. En el ultimo siglo los molinos de bolas se han crecido de manera constante. probablemente porque ellos trabajan con eficacia en distintos rangos de operación.27 . desde unidades pequeñas (pocos watts) de laboratorio. La solución consiste en un sistema automatizado de carga de barras.75 WI ⋅ sg  R =   160  (%Cs ) 3.281D   Donde: R Diámetro de la barra (mm) F80 Tamaño del 80% pasante (µm) WI Work Index(kWh/ton) sg Gravedad especifica del mineral de alimentación %Cs Porcentaje de velocidad critica D Diámetro entre los revestimientos (m) Minerales que sean más duros por unidad de volumen (WI*sg). debido a que mas levantotes (lifters) permiten a las barras pequeñas proporcionar la energía necesaria para la fractura. esto es. los circuitos de chancado y molienda de bolas han sido casi completamente suplantados por circuitos AG/SAG relegando a los molinos de bolas a la molienda secundaria. Molinos de diámetros mayores operando a altas velocidades pueden usar barras de tamaños menores. alimentándose a partir de la descarga de un circuito de chancado y entregando su producto a un circuito de molienda de bolas. Configuraciones de Circuitos Los molinos de barras casi siempre son operados en circuito abierto. Descripción del proceso Los molinos de bolas son cilindros que rotan sobre su eje longitudinal. requerirán de barras más largas. Sin embargo. hasta unidades de gran tamaño de orden industrial de 10-12 MW.

Generalmente se monta un trommel en la zona de descarga del molino para remover las bolas. es el diámetro del molino en metros. Corte esquemático de un molino de bolas.3 CS = RPM D Donde D. La velocidad del molino se expresa como la fracción (o porcentaje) de la velocidad a la que la aceleración centrifuga se hace igual a la aceleración gravitacional (denominada velocidad crítica. Esto es equivalente a un 40%.28 . Los molinos que descargan por parrillas tienen una parrilla interna y levantadores de pulpa en la zona de descarga (como los molinos AG/SAG). este tipo de molinos funcionan con un nivel de pulpa menor que los molinos que descargan por rebalse. Los molinos de bolas pueden ser usados sobre un muy amplio rango de tamaños. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Son pocos los procesos que pueden cubrir más de 6 órdenes de magnitud! Carga de Bolas y Velocidad del molino Estas son expresadas de la misma forma en todos los molinos rotatorios.5 siendo los más comunes. El molino por rebalse (overflow) es aquel que tiene en la descarga un orificio de salida más grande que el de la alimentación. también se observan razones de 1:3 hasta 3:1. produciéndose un gradiente hidráulico que conduce a la pulpa a través del molino. con razones de 1-1. Cs): 42. Variables Clave Tamaño de Bolas del molino y Potencia Los molinos de bolas trabajan con un amplio rango de razones largo – diámetro. Hay dos tipos principales de molinos de bolas. La carga de bolas comúnmente se sitúa en un 35 a 45%. desde molinos de laboratorio de 200mm x 200mm (pocos watts de potencia) hasta molino gigantes de 6m de diámetro por 9 m de largo con potencias de 10-12MW. dependiendo de cómo se descarga la pulpa desde ellos. La carga de bolas corresponde a la fracción de área transversal después de moler durante 10-15 minutos (sin alimentar mineral).

la calidad de las bolas. los medios de molienda con una forma en que se máxime el área superficial por unidad de masa producirán un mayor grado de molienda. la molienda máxima ocurre a un 80% de la velocidad crítica. por lo que bolas de menor tamaño muelen mejor en tamaños más finos. Configuraciones de Circuitos Los molinos de bolas no son clasificadores eficientes y en su mayoría son usados en circuito cerrado. Las bolas que se fracturan o se astillan indican solo una pobre fabricación o mala calidad de la bola. Además para molinos de bolas hay sólo dos configuraciones de interés práctico: • Molino de Bolas – Ciclón • Ciclón – Molino de Bolas Las que son mostradas a continuación: Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….29 . La molienda fina necesita una gran área superficial de medios de molienda y por lo tanto el tamaño del medio de molienda (bolas) debe ser menor. Tamaño y forma de los medios de molienda Minerales duros y alimentaciones de tamaños gruesos requieren altos niveles de energía y por lo tanto medios de molienda (bolas) de mayor tamaño.Los molinos de bolas son a menudo operados más lentamente a tamaños mayores. Una excepción es la molienda primaria de bolas seguida por un circuito de molienda secundario en circuito cerrado. o el uso deliberado de formas con mayor área superficial. Para molienda fina. incluso para molinos grandes. Sin embargo. La forma del medio de molienda puede ser alterada por patrones de desgaste. Interior de un molino de bolas.

define al producto como sigue: pi = disi Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Modelamiento del Molino de Bolas Consideremos el molino de bolas como un tanque perfectamente mezclado. Circuito Ciclón – Molino de Bolas El circuito Molino de Bolas – Ciclón es casi siempre mejor para molienda primaria. s y p son vectores de distribuciones de tamaño en unidades de t o t/h: f es un vector de la s es un vector de los p es un vector del producto Alimentación Contenidos f1 grueso (t/h) s1 grueso (t/h) p1 grueso (t/h) f2 intermedio (t/h) s2 intermedio (t/h) p2 intermedio (t/h) f3 fino (t/h) s3 fino (t/h) p3 fino (t/h) • • • • • • • • • fn muy fino (t/h) sn muy fino (t/h) pn muy fino (t/h) fn+1 submalla (t/h) sn+1 submalla (t/h) pn+1 submalla (t/h) Como el molino está perfectamente mezclado. Circuito Molino de Bolas – Ciclón. Entonces podremos describir el proceso en términos de • Transporte a través del molino • Fractura dentro del molino f. Der. El circuito Ciclón – Molino de Bolas es una practica común para el tratamiento del producto de un molino de barras o un molino AG/SAG. una velocidad de descarga. porque el clasificador (ciclón) está protegido por el molino de bolas de las partículas de tamaño más grueso. o un molino de bolas primario. di. Izq.30 .

podemos multiplicar ambos factores y obtener un vector de productos en toneladas por hora. Si lo vemos en términos matriciales: A ⋅ s = producto fracturado Así para cuatro intervalos de tamaño: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. y riaij la velocidad de fractura en esa fracción de tamaño. Si hacemos una consideración grafica del proceso por el cual el material aparece y desaparece desde un intervalo de tamaño específico tenemos lo siguiente: Esquema del mecanismo del modelo mezcla perfecta de molinos de bolas Si tomamos una partícula y la fracturamos. Si el molino está en estado estacionarios.Esto es. entonces la suma: Alimentación molino – material que se fractura + material fracturado de partículas de tamaños gruesos – descarga del molino = 0 Matemáticamente para un tamaño i: i f i − ris i + ∑ a ijrjs j − d is i = 0 j=1 Donde aij representa la fractura desde un tamaño j hasta un tamaño i.31 . p = f + ARs + (I − R)s Donde R es una matriz diagonal de la velocidad de fractura por unidad de tiempo y A es una matriz que describe como una partícula fracturada reaparecerá en los contenidos del molino. si conocemos los contenidos del molino (en cada fracción de tamaños) y la velocidad de descarga para cada fracción de tamaño. obtendremos una distribución de tamaño de partícula. I es la matriz identidad.

y el modelo del molino de bolas se transforma en una ecuación numéricamente más sencilla. La ecuación en estado estacionario es: i f i − ris i + ∑ a ijrjs j − d is i = 0 j=1 Y recordando que: pi pi = d isi o si = di Entonces queda: pi i pj f i − ri + ∑ a ijrj − p i = 0 d i j=1 dj Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Esta matriz tiene un gran numero de elementos. Luego podemos reescribir la ecuación como:  a1 0 0 0   s1   a 1s1 0 0 0  a a1 0 0  s 2   a 2s1 a 1s 2 0 0   2 ⋅ = a 3 a2 a1 0  s 3   a 3s1 a 2s 2 a 1s 3 0        a 4 a3 a2 a1  s 4   a 4s1 a 3s 2 a 2s 3 a 1s 4  Solo un vector de fractura es necesario.32 . Esto significa que podemos escribir el balance de masa completo en aritmética matricial.  a 11 0 0 0   s1   a 11s1 0 ⋅ s2 0 ⋅ s3 0 ⋅ s4  a a 22 0 0  s 2   a 21s1 a 22s 2 0 ⋅ s3 0 ⋅ s 4   21 ⋅ =  a 31 a 32 a 33 0  s 3   a 31s1 a 32s 2 a 33s 3 0 ⋅ s4         a 41 a 42 a 43 a 44  s 4   a 41s1 a 42s 2 a 43s 3 a 44s 4  Esta es una forma matemáticamente conveniente de decir: la fractura de cada tamaño en una distribución de tamaños y la suma de ese producto en cada tamaño. los que pueden ser simplificados basándonos en el hecho de que en los molinos de bolas el material de 10mm hasta 0.1mm generalmente se fracturan y producen una distribución de tamaños similar cuando estos tamaños son escalados al tamaño original de la partícula.

el número efectivo de impactos disminuirá provocando una disminución en la molienda. la densidad de la pulpa dentro del molino será similar a la densidad de la descarga. Si la densidad de la pulpa se reduce aún más. Aumentando la adición de agua al molino se reduce el número de partículas pequeñas disponibles para interactuar con las bolas.Ahora solo necesitamos una medición de la distribución de tamaños de la alimentación y del producto. La ecuación de Allis Chalmers para calcular el tamaño de bolas esta descrita de la siguiente manera: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Históricamente la influencia de la viscosidad no ha sido bien entendida. Selección del tamaño de bola La regla general es. Operación del Molino de Bolas Factores que influencian la operación del molino de bolas Los molinos de bolas son una unidad notable en el procesamiento de minerales en el sentido que pueden operar sobre un amplio rango de condiciones. Dentro de las condiciones operacionales que pueden limitar el funcionamiento del molino de bolas se encuentran: • Alimentación muy gruesa • Densidad de pulpa muy alta • Densidad de pulpa muy baja • Tamaño de bolas muy pequeño (o muy grande) • Diseño (o condición) de los revestimientos de mala calidad • Clasificación deficiente Densidad de la Pulpa La densidad de la pulpa puede ser usada como acción de control. lo que produce mermas en la producción de finos. Como el molino está perfectamente mezclado. el funcionamiento del circuito es a menudo controlado por la interacción entre estas dos unidades. la pulpa llegará a ser muy poco viscosa para cubrir las bolas por lo que la molienda disminuirá rápidamente. por esto a menudo se utilizan bolas de tamaños mayores. los efectos de estas dos propiedades en el funcionamiento del molino son distintos y deben ser consideradas de manera separada.33 . la dificultad de desasociar los efectos de la densidad y viscosidad. Como los costos y dificultad de producción son más altos. más pequeñas deben ser las bolas. Viscosidad de la Pulpa Aunque la viscosidad de la pulpa y la viscosidad están estrechamente relacionadas. Como la mayoría de los molinos de bolas operan en circuito cerrado con un clasificador. y una función de fractura para encontrar ri/di y de esta manera describir el comportamiento del molino. dada las dificultades para medirla (especialmente en plantas). y la carencia de un marco teórico satisfactorio. mientras más fina es la alimentación.

281D  3    Donde: b Diámetro de la bola (mm) F80 Tamaño del 80% pasante (µm) WI Work Index(kWh/ton) sg Gravedad especifica del mineral de alimentación %Cs Porcentaje de velocidad critica D Diámetro entre los revestimientos (m) K depende del tipo de molino: 350 Descarga por rebalse (húmedo) 335 Descarga por parrilla (seco) 350 Descarga por parrilla (húmedo) Otra correlación (Dunn) para el cálculo del tamaño de bola es: 6. Operación del Clasificador La causa más común de una pobre operación del molino de bolas es la pobre selección o funcionamiento de los clasificadores.57 98 1. los otros términos son los mismos de la ecuación anterior.20 90 1.035 60 1.3 ⋅ F80 ⋅ WI0.10 80 1. por lo tanto el grado de mejoramiento alcanzado dependerá del tamaño de producto de interés.05 70 1. La tabla (abajo) muestra la capacidad esperada de un circuito (eficiencia) para un circuito cerrado en comparación con un circuito abierto.46 95 1.34 .70 Aquí.  F sg ⋅ WI  b= 80  ⋅ 25. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….25 Donde N es la velocidad del molino en RPM. El efecto de la operación en circuito cerrado es producir menos partículas gruesas sin producir excesivo producto fin. para una eficiencia de clasificación promedio. % Pasante de Referencia Eficiencia del Circuito Cerrado 50 1.29 b= (N ⋅ D )0. la eficiencia del circuito cerrado está dada por: tph circuito cerrado dividido por tph del circuito abierto.40 92 1.4  K (%Cs) 3. con la misma potencia y tamaño de producto.4 0.

la molienda Autógena solo llegó a popularizarse en los finales de 1950 con la instalación de 12 molinos Hardinge de 18*16 pies en Québec. Por lo tanto. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. la aplicación del termino autógeno a un molino es atribuida por Robinson (1980) a Harlow Hardinge quien en 1940 lo usó para describir el mecanismo de reducción de los molino de “cascada” de su compañía. es importante darse cuenta que la carga circulante esta dada por la magnitud de la diferencia en las distribuciones de tamaño entre la alimentación y el producto del clasificador. Dentro de sus muchas ventajas se encuentran su bajo costo de capital y la habilidad de tratar un amplio rango de tipos de minerales. sin embargo. Además un circuito Molino de Bolas/Ciclón de una sola etapa. Sin embargo algunos estudios han mostrado que esto no es necesariamente una regla (Morrel 1991). mientas que en 1908 el padre de Hardinge uso colpas de 8” de magnetita para la molienda de la magnetita. En consecuencia los circuitos de Molinos Barras/Bolas y los circuitos de Chancado/Molienda de Bolas se están volviendo menos comunes.Cargas Circulantes Una carga muy grande tenderá a sacar del molino las partículas fuera del molino donde podrían causar serios problemas de desgaste. inherentemente tenderá a operar cargas circulantes sustancialmente mayores que un circuito Ciclón/Molino de Bolas tratando la descarga de un molino SAG o de Barras. Una carga circulante baja permitirá un aumento en los tiempos de residencia y una descarga de menor tamaño (más fina). De acuerdo a Robinson. El uso de colpas como medio de molienda. En la práctica significa emparejar el tamaño de corte del clasificador con el tamaño del producto del molino con una máxima separación de agua al overflow. en lo que bolas de acero son adheridas para aumentar los medios de molienda de mineral. que describe como el molino utiliza colpas como medio de molienda. la carga circulante óptima proporcionará un buen compromiso entre la sobre molienda y la minimización de las partículas gruesas en la descarga del molino.35 . Con los años diseños de molinos AG y SAG. Desde ese entonces la popularidad de molinos Autógenos y Semi-Autógenos. han crecido hasta el punto en que donde muchas plantas existentes están evolucionando hacia la molienda. y las nuevas plantas raramente escogen un diseño que no incluya este tipo de molinos y/o circuitos. así como los circuitos donde están siendo instalados han proliferado. Los costos operacionales han demostrado ser un poco más altos que los circuitos tradicionales. Molinos Semi-Autógenos La definición de diccionario para “autógeno” es que se origina por si mismo. puede ser remontado hasta 1905. Sin embargo. Este es un adjetivo conveniente. cuando Jackson experimento con un molino de pebbles en Sudáfrica (1969).

son sus extremos cónicos en vez de planos debido a razones estructurales. Molinos de sección cónica y plana. • Molinos “cuadrados”. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….5-3 veces el largo. en especial los molinos de grandes diámetros. Diseño de la carcaza La razón de aspecto generalmente cae dentro de tres grandes grupos: • Molinos de alta razón de aspecto.36 . • Molinos de baja razón de aspecto. donde el diámetro es 1. Una característica distintiva de muchos molinos de alta razón de aspecto. Corte esquemático de un molino SAG Diseño del Molino Los molinos generalmente son clasificados de acuerdo a su razón de aspecto (diámetro-largo) de su carcaza y por los métodos de descarga de la pulpa del producto. donde el largo es 1. Diferentes países se han inclinado históricamente a favor de un u otro tipo de molinos.5-3 veces el diámetro. donde el diámetro y el largo son casi iguales. mientras que un diseño “sudafricano” corresponde a un molino de baja razón de aspecto. En la figura de abajo se aprecian esquemas de molinos de sección cónica y plana. por ejemplo un diseño “norte americano” corresponde a un molino de alta razón de aspecto.

El área abierta. o instalada en una banda paralela a la carcaza del molino en el extremo de descarga (ver figura).La existencia del final cónico crea confusión respecto del largo del molino. pero que no desafortunadamente no ha tenido mucha aceptación. sino que dependerá del volumen de carga de dicho molino. Variación en el largo efectivo de molienda con el volumen de carga Se puede concluir a partir de esto que no existe un largo efectivo de molienda para un molino dado. El último arreglo es conocido como una descarga periférica. la confusión se produce a partir del término largo efectivo de molienda (EGL por sus siglas en inglés). redondos o rectangulares. En operación el molino se llena con una carga de rocas y bolas. Mecanismos de descarga Todos los molinos AG y SAG usan una parrilla de goma o acero para la retención de los medios de molienda. y tamaño. por lo que un solo valor. En realidad la carcaza de estos molinos tiene dos extremos de largo.37 . describirá un largo efectivo. dependiendo de su nivel. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. • Posición – están situados a varias distancias radiales en una estructura aproximadamente paralela a extremo de descarga del molino. • Forma – cuadrados. como se indica a continuación: • Área abierta – 2-12% • Tamaño – 10-40mm para las aberturas – 40-100mm paras los pebbles ports. como el EGL es inapropiado. mientras se permite la descarga del lujo de pulpa a través del molino. forma y posición de las aberturas varían considerablemente de una instalación a otra. pero no es encontrado en aplicaciones de procesamiento de minerales. Como la cantidad de carga varía entonces también lo hará el largo efectivo (ver figura). el que es generalmente entregado por los fabricantes. la cual.

Levantadores y revestimientos (Lifters – Liners)

Para proteger la carcaza de acero del molino de ser desgastada por el impacto de bolas y rocas,
el interior es revestido con un material resistente al desgaste, generalmente acero o goma, o
goma con injertos de acero. El grado del acero o goma seleccionado es escogido para mantener
las condiciones de fractura en el molino. Por ejemplo en molinos autógenos, si se usan
revestimientos de acero, se necesitará un acero de alta resistencia al desgaste pero con poca
resistencia al impacto de alta energía. En molinos SAG, sin embargo, debido a la presencia de
bolas de acero por sobre 150mm de diámetro, la resistencia a los impactos de alta energía y por
lo tanto el acero debe ser de menor dureza pero resistente. Continuando con los revestimientos,
secciones levantadas o levantadores son instalados para proporcionar el levantamiento de la
carga mientras el molino rota. Sin lo levantadores la carga tiende a deslizarse por los
revestimientos entregando un pequeño levantamiento y aumentando el desgaste por abrasión.

Hay muchos diseños de revestimientos y levantadores, ya que estas características están sujetas
a mucha experimentación en sitio. Tres tipos típicos son mostrados en forma esquemática en la
figura de abajo, el primer tipo tiene los revestimientos y levantadores por separado, donde el
lifter es una barra relativamente plana la que se aperna a los revestimientos. En algunos casos el
levantador.
Algunos operadores prefieren un sistema revestimiento-levantador integrado, ya que se reduce el
número de piezas que deben ser removidas y reajustadas durante la mantención. La figura
muestra esquemáticamente un sistema integrado revestimiento-levantador del tipo de doble
onda. Este diseño es útil en casos donde el molino es bidireccional ya que el levantador es
efectivo en ambas direcciones.

Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….38

Vista esquemática de perfiles de revestimientos

Diseño de Circuitos

Así como diferentes diseños de molinos tienden a ser usados en diferentes países, también lo son
las configuraciones de circuitos en las que operan estos molinos. Por ejemplo, en la industria del
oro en Sud África es común la operación en una etapa de molienda AG/SAG en circuito cerrado
con un hidrociclón entregando el producto final. Diferente con Australia donde la alternativa más
popular es un molino SAG en circuito abierto seguido por un circuito cerrado de molienda de
bolas.

En la mayoría de los casos el Molino SAG/AG es alimentado con el producto del chancado
primario, aunque en algunos casos se utiliza el mineral ROM o el producto del chancado
secundario.

El caso más básico de operación de un molino SAG/AG corresponde a un circuito abierto, sin
embargo hasta en este caso se utiliza un clasificador de las partículas más gruesas, ya sea un
trommel adherido al extremo de la descarga del molino o un harnero vibratorio. El material
Oversize (sobretamaño) es recirculado, externamente de manera continua a través del uso de
una correa transportadora, o en forma discontinua (batch) mediante la acumulación de esta
material en una pila de acopio (stockpile) y su posterior alimentación al molino por cargador
frontal.

Un diseño alternativo que es usado cuando se trabaja con trommel es la recirculación interna en
la que el material grueso es transportado hacia el interior del molino por el centro del trommel
usando un espiral en sentido inverso o un flujo de agua de alta presión.

Otra configuración de circuito corresponde a un circuito cerrado en la que se usa un clasificador
de finos, tal como un hidrociclón o un harnero DSM. Como regla general un molino AG/SAG
operando en circuito cerrado con un clasificador de finos tendrá una menor capacidad de
procesamiento que un molino de las mismas características tratando el mismo tipo de mineral
que opere en circuito abierto. Sin embargo, el circuito cerrado proporcionará un producto más

Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….39

fino y por lo tanto puede equiparar la pérdida en la capacidad de procesamiento con un producto
de mayor calidad.

En este ultimo circuito, el molino esta cerrado con una chancadora de pebbles. Esta configuración
se ha hecho sumamente popular en los últimos años ya que generalmente entrega aumentos
significativos en la capacidad de procesamiento cuando se la compara con un circuito abierto. El
efecto de la chancadora en la capacidad de procesamiento es debido a la naturaleza selectiva de
su funcionamiento. Los puertos de pebbles (50-100mm) de la parrilla de descarga permiten la
fuga del material grueso del molino, la chancadora reduce estos tamaños, generalmente hasta
tamaños menores que los de la abertura del trommel. Así es como los el material de 25-50mm de
tamaño que se acumulan en el molino (también llamado fracción de tamaño critico) son
removidos y la reducción de tamaño externa resulta en una caída en el nivel de carga del molino,
permitiendo así un aumento en la capacidad de procesamiento.

En todas las configuraciones mostradas el molino puede ser operado autógenamente o con la
adición de pebbles duros (molino de pebbles) o de bolas de acero (molino SAG). Sin embargo,
cuando se usa una chancadora para el material recirculado con un molino SAG, como los puertos
de pebbles de la parrilla también permitirán que las bolas de acero salgan del molino, por lo que
se debería implementar un sistema de remoción de bolas, tal como un sistema electromagnético,
para evitar que esas bolas lleguen a la chancadora.

Mecanismos de Proceso y Modelo

Descripción y estructura del modelo

Una de las claves para entender el funcionamiento de los molinos AG y SAG es entender la forma
y movimiento de la carga. En los molinos de bolas la carga esta fundamentalmente constituida
por bolas de acero y partículas de mineral relativamente fino. Debido a la dureza de las bolas de
acero estas se desgastan lentamente dentro del molino y lo hacen de una manera predecible,
esto da lugar a un volumen de carga y distribución de tamaños constante. En consecuencia
podemos decir que el funcionamiento del molino de bolas es fácil de predecir. Esta es una
marcada diferencia con los molinos AG, y en menor grado con, los molinos SAG, en los que la
distribución de tamaños de la alimentación y la dureza del mineral determinan el volumen y la
distribución de tamaños de los medios de molienda. También existen diferencias entre los
molinos de Bolas y los AG/SAG en términos de los mecanismos de fractura del mineral que
predominan en cada uno, así como también en el transporte de la pulpa.

Esquemáticamente los procesos que ocurren dentro de los molinos AG/SAG pueden ser una
forma muy simplificada como se muestra en la figura (abajo). La alimentación entre al molino y
esta sujeta a fractura por la colisión con otras partículas y/o en la carcaza del molino. Los
productos también dejan el molino a través de las aberturas de la parrilla o permanecen dentro
del molino para impactos posteriores.

El proceso se constituye esencialmente de tres componentes:

• Frecuencia de impactos (velocidad de fractura)
• Distribución de tamaños de partícula luego del impacto (función de distribución de
fractura)
• Transporte de partículas fuera del molino (velocidad de descarga)

Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….40

41 . (Austin 1976) Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. di. la parrilla: d i = dci Donde: d Máxima velocidad de descarga ci Valor de la función de clasificación del tamaño i d es determinado iterativamente usando una función de transferencia de masa la que relaciona la retención de pulpa con la velocidad volumétrica de descarga. está considerada como el producto de transporte a.Modelo de Proceso En estado estacionario estos componentes son combinados en las ecuaciones del balance de masa del modelo de mezcla perfecta (Whiten 1974) como sigue: i f i − p i + ∑ a ijrjs j − ri s i = 0 j=1 Y pi = d isi Donde: fi Velocidad de Alimentación de partículas de tamaño i pi Velocidad Producto de partículas de tamaño i ri Velocidad de fractura de partículas de tamaño i Si Contenido del molino de partículas de tamaño i Di Velocidad de descarga de partículas de tamaño i aij Función de distribución de fractura La función de distribución de fractura (aparición) de la alimentación es obtenida realizando pruebas de laboratorio de fractura y abrasión. y la clasificación por. La velocidad de descarga de partículas de tamaño i.

La partícula pequeña es fracturada preferentemente a las más grandes. se mueve perpendicularmente al plano de contacto. Impacto y Atrición. es visto como un fenómeno de superficie que resulta cuando dos partículas se mueven en forma paralela a su plano de contacto. excepto que en este caso una pequeña partícula es atrapada entre dos partículas mucho más grandes. El nivel de energía del molino. En la fractura por Impacto. Abrasión. estas son Abrasión. Ei. Puede ser Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Pequeñas piezas de cada una de ella son fracturadas o rasgadas desde la superficie.42 .5 Ecsi α E i x i Donde: Ecsi Energía especifica de chancado para el tamaño i Xi Tamaño i Fractura Es generalmente aceptado que tres tipos de mecanismos de fractura ocurren dentro de los molinos AG/SAG. La Atrición es un mecanismo similar al de Abrasión. como se muestra en la figura. dejando a la roca matriz prácticamente intacta.L = m1Fm2 Donde: M1 y m2 constantes L Fracción del volumen del molino de menor tamaño que las aberturas de la parrilla F Velocidad volumétrica de descarga La función de clasificación esta descrita por una línea recta. la partícula que realizará el impacto. Las definiciones de estos términos pueden producir cierta duda. está relacionado al diámetro del molino por una función del tipo (Austin 1984): −1. La fractura que resulte estará directamente relacionada la energía específica ( energía por unidad de masa) que la partícula objetivo reciba. por lo que es necesario hacer una descripción de cada uno.

Movimiento de carga y su asociación con el mecanismo de fractura La segunda es dentro del cuerpo del la carga mientras esta es levantada por la rotación del molino. en el que se indican las regiones donde ocurre la fractura. Esto paralelamente es también dependiente de la velocidad del molino y de la distribución de tamaños de la carga. La similitud entre los productos obtenidos a través de la fractura por abrasión y los obtenidos por la fractura de impacto de baja energía permite que el fenómeno de fractura sea descrito solamente de acuerdo a la energía específica que cada partícula recibe. La cantidad de fractura que se produzca en esta región esta influenciada por la frecuencia con la cual la carga se vuelca.demostrado que si la energía específica del impacto es lo suficientemente baja la distribución de tamaños resultante de la fractura es similar a la que se obtiene por abrasión. En esta región la carga no se mueve como un cuerpo sólido. En la siguiente ecuación: i f i − p i + ∑ a ij rjs j − ri s i = 0 j=1 Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Esta descripción de la fractura es conveniente en el sentido en que esta relacionada al movimiento de las partículas involucradas en el evento de fractura. La frecuencia con la que tal fractura ocurre dependerá del número y de la velocidad relativa de las superficies. esencialmente hay dos. En el caso de la frecuencia de los eventos de fractura es necesario determinar su valor a partir del cálculo usando los datos experimentales de un molino en operaciones. donde ocurre la fractura por impacto.43 . La primera es una superficie en la región del pie de la carga. simplificando de manera importante la descripción del proceso de fractura. Este tipo de movimiento da lugar a la fractura por abrasión y atrición. Para describir matemáticamente el fenómeno de fractura es necesario considerar tanto la frecuencia de los eventos de fractura como los productos asociados con al evento de fractura. Las investigaciones en este sentido apuntan a determinar la frecuencia de la fractura directamente del análisis del movimiento de la carga y de la distribución de tamaños de la carga. sino que se produce interacción entre una serie de superficies que se rozan unas con otras. Un esquema del movimiento y forma de la carga se muestra en la figura abajo. y con la energía que es generada por el impacto.

En este punto suficiente energía específica es impartida a estas partículas a través de impactos lo que ayuda a la propagación de grietas a través de las partículas. Por lo tanto. Desde aquí.5-5mm.5-5mm se ven fuertemente influenciadas por el flujo de agua a través del molino. predominantemente afecta a las partículas gruesas (medios de molienda). lo que se creen indican los límites (respecto a un tamaño). aumentan los niveles de energía específica y además la habilidad de estas partículas de ser fracturadas y “pellizcadas” por partículas de mayor tamaño también aumenta. los que son “compartidos” por las partículas finas. la velocidad de fractura se reducirá a medida que el área superficial se reduce.La frecuencia de fractura esta descrita por la velocidad de fractura (ri). Para tamaños menores a estos una vez más la velocidad de fractura comienza a disminuir. en los que los diferentes mecanismos de fractura ocurren dentro del molino. Se sugiere que tales partículas tenderán a fluir con el agua y serán desplazadas de la región donde los medios de molienda tienen su efecto. El efecto combinado es un aumento en la velocidad de fractura. esto se cree puede ser a causa de por lo menos dos factores. La probabilidad de la partícula de ser fracturada decrecerá a medida que su tamaño se disminuye. Siendo un fenómeno de superficie. ya que los medios de molienda proporcionan un numero finito de sitios donde la fractura puede ocurrir. El segundo factor esta relacionado con el transporte de material. generalmente 25mm-50mm.44 . generalmente en el rango de 2. A medida que el tamaño de partícula disminuye. El primero esta relacionado al incremento en el numero de partículas en los intervalos de menor tamaño. Transporte de Material Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. la fractura deja de ser un fenómeno de superficie. la que puede ser definida como el número de colisiones por partícula por unidad de tiempo. Un ejemplo típico de la distribución de la velocidad de fractura es el mostrado en la siguiente figura: Ejemplo de la distribución de velocidad de fractura Un caso de interés en esta curva son los puntos máximo y mínimo de la curva. la velocidad de fractura se reduce desde el tamaño máximo hasta un mínimo. ya sea causada por el roce de las partículas dentro de la carga del molino o por la fractura por impacto de baja energía. Se ha encontrado que las partículas menores a 2. La fractura por abrasión. Esta velocidad varía con el tamaño de partícula así como también con las condiciones de operación.

En el primer caso se puede agrandar el área del orificio o alternativamente hacer más orificios en el tanque (o ambos). En esta analogía el tanque representa al molino mientras que el orificio a la abertura de la parrilla. mientras que una baja área abierta y los orificios ubicados cerca del centro de rotación del molino tendrán un efecto contrario. Si consideramos el flujo a través de la parrilla. Operación de Molinos SAG y AG En los molinos de bolas la carga comprende un gran volumen de bolas de acero cuyos intersticios están ocupados por pulpa. Un área abierta mayor con orificios ubicados cerca de la circunferencia del molino resultará en un relativamente bajo nivel de pulpa. En los molinos que descargan por rebalse hay una piscina (pool) de Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. más flujo pasará a través de estos para un nivel de pulpa constante. La ecuación de Bernoulli relaciona la velocidad de l flujo con la altura del fluido en el tanque como sigue: v2 gh = 2 Donde: g Constante gravitacional h Altura del fluido v Velocidad de salida del fluido Por lo que la velocidad de flujo volumétrico está dada por: q = a 2gh Donde: q Flujo a Área del orificio De la ecuación anterior podemos concluir que un aumento en el flujo de salida del tanque se puede lograr a través de un aumento en el área del orificio del tanque o elevando la altura del fluido. mayor será el flujo de descarga para el mismo nivel de llenado de pulpa en el molino. el molino debe permitir que el producto de fractura fluya a una velocidad suficientemente alta a través de la parrilla. El nivel de pulpa en el molino se ajustará dependiendo de la geometría y el área abierta de la parrilla. El comportamiento de este sistema es fácil de entender y se describe matemáticamente usando la fluido dinámica clásica. En el segundo caso puede ajustarse la altura del tanque o el orificio puede ser llevado a una posición más baja o ambas.Si el molino no esta sobrecargado y la pulpa es descarga por la parrilla. Mientras a más largas distancias radiales se encuentren los orificios desde el centro de rotación del molino. En la práctica es encontrado que a mayor área abierta.45 . Aunque la geometría mostrada en la figura es diferente a la de un molino de todos modos se puede aplicar el mismo razonamiento. También se encontrado que la posición de los orificios en las parrillas tiene influencia en el flujo de descarga de un molino. es útil asumir que el molino y la parrilla se comportan de manera similar a un tanque con un orificio en uno de sus lados.

En este punto las rocas comenzarán a ser fracturadas por impacto. la velocidad a la que las rocas gruesas son fracturadas a tamaños más pequeños que los orificios de la parrilla está ahora balanceado con la velocidad a la que las nuevas rocas gruesas provenientes de la alimentación fresca ingresan al molino. el tamaño de partícula en el producto se volverá más fino. En la mayoría de los circuitos de molienda de bolas potencia permanece casi constante y solo se reduce gradualmente a medida que la carga de bolas disminuye producto del desgate. Como estas rocas son de un tamaño mayor que los orificios de las parillas permanecerán en el molino. sin embargo ocupa el 80-95% de la masa total de la carga y determina por lo tanto el consumió de potencia y la molienda del molienda. sin embargo. Este tipo de fractura provocara un aumento sustancial en la reducción de tamaño de estas partículas lo que les permitirá salir del molino a través de los orificios de las parrillas. La potencia inmediatamente comenzará a elevarse debido al trabajo efectuado por la carga. comenzando así la descarga del molino. La velocidad a las que estas rocas se fracturan por abrasión es menor que la de la alimentación fresca y por lo tanto la velocidad con la que el molino se llena comienza a acelerar. • Como la carga del molino inicialmente comprende alimentación fresca. Como el incremento de la carga comprende a estas rocas fracturadas. con muchas rocas de tamaños mayores cayendo sobre ellas.46 . se formarán rocas competentes de forma esferoidal. Algunas de las partículas son reducidas de tamaños debido a la atrición de las rocas gruesas. La masa de las bolas. El volumen y potencia del molino continuarán elevándose hasta que la fila exterior de orificios de descarga de la parrilla se encuentre sumergida en pulpa. pudiendo producirse oscilaciones de amplitud decreciente hasta que el volumen de rocas gruesas y las distribuciones de tamaños se ajusten. En un principio no habrá un flujo de descarga del molino hasta que se complete el volumen límite de llenado del molino. difieren marcadamente de los molinos de bolas debido principalmente a la presencia de mineral formando parte de los medios de molienda. • Una vez que los bordes han sido removidos.pulpa adicional la que se extiende desde el pie de la carga de bolas por sobre el nivel del trunion de descarga. Para entender como los molinos SAG y AG operan es necesario iniciar con una descripción paso a paso de cómo el molino responde cuando la alimentación es introducida. • Eventualmente se alcanza un punto en que la cantidad de rocas gruesas y su distribución de tamaños comienzan a estabilizarse. llegara un punto en el que serán reducidas a tamaños de 25-50mm. Estas partículas junto con el agua alimentada ocupan los intersticios de las rocas gruesas. • El volumen de carga dejará de aumentar. • Tan pronto como la alimentación entra al molino será tomada por la rotación del molino y levantada por la acción de los levantadores hasta el punto del hombro para luego caer en el material en la zona del pie. El producto de esta fractura será bastante grueso. • Aunque las rocas están siendo fracturadas a una velocidad baja. la naturaleza angulosa de las rocas gruesas puede resultar en una relativamente alta velocidad de fractura de estas rocas por abrasión. La potencia seguirá la misma tendencia. Se asume que el molino está en modo AG e inicialmente se corre vacío (sin carga). La potencia del molino y el nivel de carga seguirán aumentando pero a menor velocidad. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. • La distribución de tamaño y la cantidad de partículas finas en el molino ha estado cambiando debido a los cambios en las condiciones de fractura de las rocas gruesas. mientras que otras salen a través de los orificios de la parrilla sin haber sido fracturadas. En este punto tenemos rocas predominantemente esferoidales. Las características operacionales de los molinos AG y SAG.

A continuación se describe el efecto de algunos parámetros clave en la operación del molino SAG y AG.47 .Es obvio. aunque el flujo de alimentación es controlado muy bien. En forma similar ocurrirá con un aumento en la dureza del mineral de la alimentación. ya que el mineral no se fracturará tan rápidamente en el molino y por lo tanto el volumen de carga aumentará. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. que cualquier cambio en los flujos de alimentación. a partir de esta descripción. Comportamiento dinámico del molino Bajo condiciones normales. El control de estas tres variables es además muy importante. en la distribución de tamaños de la alimentación o en la dureza de la alimentación producirá una perturbación en el equilibrio del molino o causa oscilaciones en su comportamiento. Sin embargo. si el flujo de alimentación aumenta. variaciones en el tamaño de alimentación o dureza de la alimentación son constantemente calificados como dos de los más grandes problemas encontrados por los operadores de molinos AG y SAG en su papel de mantener el molino corriendo bajo sus condiciones óptimas. produciéndose un aumento en la potencia. Carga de Bolas En el grafico se encuentra ilustrado el efecto de cambiar la carga de bolas en la distribución de velocidad de fractura. También debería ser aparente que el volumen de carga y la potencia están estrechamente relacionadas y que ambas se ven afectadas por el flujo de alimentación. también aumentara el volumen de carga y consecuentemente la potencia se elevará.

Efecto pronosticado al cambiar el tamaño de bolas Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Tamaño de Bolas A medida que el tamaño de bola aumenta. A medida que el mineral se torna más duro puede ser posible reemplazar las bolas con mineral como medios de molienda para una operación de potencia más efectiva. Sin embargo. en que al incrementar la carga de bolas la velocidad de fractura aumenta en los tamaños más gruesos pero se reduce en los tamaños más finos. es común operar a altas cargas de bolas. Efecto de la carga de bolas La relación resultante es como se espera. entonces se espera que ocurra una reducción en la velocidad de fractura. el número de medios de molienda por tonelada de carga disminuirá. El grafico ilustra el efecto del tamaño de bolas en la distribución de la velocidad de fractura.48 . Como la velocidad de fractura esta relacionada con una serie de impactos proporcionados por los medios de molienda. Esto tiene el efecto de predecir productos totales más altos en moliendas más gruesas ya que la carga de bolas ha aumentado.

Esto puede ser explicado por el papel dominante que ejerce un elevado nivel de carga en la naturaleza de los medios de molienda ya que a medida que la carga de bolas aumenta. con un mismo F80 Idealmente en un molino AG la distribución de tamaños de la alimentación debería proporcionar rocas lo suficientemente grandes para generar la suficiente energía cinética para fracturar las rocas pequeñas. puede dificultar estudiar separadamente la influencia de estos dos factores. Variación en la distribución de tamaños. Tamaño de la Alimentación La influencia del tamaño de la alimentación en el funcionamiento del molino viene del hecho de que una proporción significativa de los medios de molienda (todos en molienda AG) deriva del mineral. particularmente las de tamaños críticos. disminuye el efecto de las rocas como medio de molienda. datos de numerosos tamizajes de la alimentación de molinos AG y SAG muestran que la relación entre la distribución de tamaños y F80 varían tanto en diferentes plantas como en diferentes molinos en las mismas plantas. la situación es diametralmente opuesta. El tamaño del producto. siendo F80 (tamaño 80 % pasante) el tamaño de la alimentación. En el caso de los molinos SAG es usualmente encontrado que minerales más blandos entregan mayores capacidades de procesamiento. particularmente en aquellos que trabajan con una alta carga de bolas. Esto es debido al hecho de que las rocas más gruesas. Cualquier cambio en la distribución de tamaños de la alimentación resultará además en un cambio en la distribución de tamaños de los medios de molienda. Velocidad del molino/Diámetro del molino Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. son más fáciles de fracturar por las bolas de acero. En los molinos SAG. Y al mismo tiempo un gran número de rocas grandes es necesario para asegurar una alta frecuencia de impactos. Es conveniente y común el usar un solo valor para representar las distribuciones de tamaño. Otras complicaciones surgen de las diferencias entre las respuestas mostradas por los molinos AG y SAG a cambios en la dureza del mineral. sin embargo.Dureza del Mineral Es a menudo el caso en que un mineral más duro producirá un tamaño de alimentación al molino más grueso y por lo tanto.49 . Esto es porque las rocas más gruesas pasan menos tiempo siendo fracturadas por abrasión lo que típicamente genera los productos de fractura más finos. se vuelve más grueso. Sin embargo.

Efecto de la velocidad del molino VIII. Comúnmente a medida que la fracción de velocidad critica aumenta la carga esta sujeta a un aumento en su levante y por lo tanto aumenta la fractura por impacto. la forma de la carga de molienda también cambiará con relación a la fracción de velocidad crítica. en tanto que las partículas menores pasarán a través de dicha superficie. En el caso que existan dos superficies separadoras. quedarán retenidas. por unidad de tiempo y es por ello una frecuencia. Por consiguiente. Harneado El harneado o cribado consiste en la separación de partículas en forma mecánica en base a su tamaño. Por lo tanto. se aplica un factor de escalamiento para representar los cambios en la velocidad de rotación. el tamaño que pasa la primera superficie y queda retenido en la segunda superficie se denomina intermedio. al ser todos los demás iguales. Esto es a expensas del rompimiento por atrición que normalmente es asociado con el movimiento en cascada y que es predominante a velocidades menores. Para una fracción dada de velocidad crítica las rpm disminuirán con el diámetro del molino y por ello este factor de escalamiento también cambiará con el diámetro del molino. especialmente cuando el producto tiene especificaciones estrictas de tamaño. Idealmente se supone que todas aquellas partículas que tengan un tamaño superior al de la superficie separadora. Esto en cambio puede ser relacionado a la frecuencia en que gira el molino (rpm). un diámetro mayor tendrá una velocidad de fractura más baja que una unidad más pequeña. En un molino dado a medida que las rpm cambian. Esta operación es en algunos casos una operación primordial. En otros casos es una operación auxiliar en la Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. El material retenido se denomina sobretamaño (oversize) y el material que pasa se denomina bajotamaño (undersize). aparte de la velocidad de rotación.50 .La velocidad de fractura esta relacionada con el número de eventos de reducción de tamaño por partícula.

ya sea para eliminarlos o para ser mandados a una nueva trituración. El harneado es una operación de clasificación dimensional de granos de material de formas y dimensiones variados.reducción de tamaño. deben poseer un porcentaje razonable de área abierta para dar un tonelaje adecuado de procesamiento.  Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple con las especificaciones del producto. aumentado así su capacidad y eficiencia. Elección de las superficies de harneado La superficie de harneado es el medio que contiene las aberturas para el paso de las partículas. por presentación de estos granos sobre unas superficies perforadas que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de la perforación. mientras que los granos de dimensiones superiores son retenidos y evacuados separadamente. La superficie debe ser lo suficientemente fuerte para soportar el peso del material que se está clasificando y suficientemente flexible para ceder a las fuerzas vibratorias que se aplican. antes de ser llevados a unas dimensiones homogéneas. Los criterios de elección de una superficie de harneado en función de un servicio a realizar son: a) Solidez (indeformabilidad. La selección de dicha superficie parece ser engañosamente simple. o bien con objeto de aglomerarlos o ser eliminados como desechos.  Evitar la entrada de los finos a las máquinas de chancado. Esquema de presentación de partículas sobre una superficie de harneado. Los objetivos del harneado son:  Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material. de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la maquina.  Separar los fragmentos más pequeños.  Clasificar los productos con vistas a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico- químico. b) Regularidad de las aberturas. resistencia al desgaste resistencia a las roturas por fatiga).  Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.51 . A la vez. como un producto final. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. c) Porcentaje elevado de superficie de paso (área libre) con relación a la superficie total.

Las aberturas rectangulares presentan una mayor área de harneado. Por otra parte un alambre más grueso es más resistente a la ruptura y al estirado. Las aberturas dispuestas paralelas al eje del harnero muestran un mayor desgaste. ésta tiene que ser 10 a 40% mayor (linealmente) que una abertura cuadrada. Éstas proporcionan una clasificación por tamaños más exacta. A su vez. Este movimiento será calculado para dar a cada uno de los granos que se desean cribar el máximo de oportunidades para atravesar las aberturas. Además. En placas perforadas pueden utilizarse aberturas circulares. El problema.52 . son menos susceptibles al cegamiento y presentan un paso más fácil para las partículas alargadas. En la práctica el área abierta varía de 40 a 80% del área total. algunas veces se justifica el uso de otras formas. pero aumentan al máximo la capacidad del equipo y la clasificación de partículas alargadas. pero para que pase un tamaño dado de partículas por una abertura circular. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. es obtener un movimiento relativo de la masa granular con relación a esta superficie. Porcentaje de área abierta La base para escoger un tamaño específico de abertura es obviamente el tamaño de la partícula que necesita ser separada. d) Baja aptitud de enllampado (obstrucciones debido a la humedad). e) Baja aptitud a las obstrucciones por atascamiento o enclavamiento de granos difíciles. Es más difícil la selección del diámetro del alambre (o del tamaño de la barra). la probabilidad de paso en las aberturas alargadas es mayor. asegurando al mismo tiempo el transporte de los granos no clasificados hacia su punto de evacuación. mayor será el porcentaje de la superficie que esté disponible para el paso de las partículas. Mientras menor sea este diámetro. las partículas tendrán una mayor oportunidad de paso en cada presentación. Forma de la abertura Aunque las aberturas cuadradas son las más utilizadas por su facilidad de construcción. Malla ondulada. por lo que tendrá una vida útil más prolongada. lo cual resulta en mayor eficiencia. Además. Estos beneficios se ven contrarrestados por una clasificación por tamaños menos exacta. las cuales se orientan a lo largo del eje del harnero. y en consecuencia mayor será la capacidad por unidad de área. la mayor superficie del alambre es también más susceptible a la acumulación de material húmedo y pegajoso o de finos. una vez hecha la elección adecuada de una superficie de harneado.

Angulo de Inclinación A medida que se aumenta la inclinación de un harnero. la forma de las partículas. aumentando principalmente la eficiencia de clasificación. dirección). Estas oportunidades son función de la trayectoria de los granos (velocidad. Movimiento Vibratorio El objetivo del movimiento vibratorio de un harnero es presentar repetidas veces las partículas a las aberturas para que ocurra la clasificación. el movimiento vibratorio también afecta el transporte del material. Las partículas netamente más pequeñas que el orificio pasan sin dificultad. Distintos tipos de perforaciones en chapas metálicas. afectando en forma mínima la capacidad. El largo del harnero debe ser 2 a 3 veces su ancho. Posibles secciones de las barras de una parrilla. Humedad Los materiales completamente secos o completamente mojados (pulpas) son relativamente fáciles de clasificar en un harnero. etc.53 . Al mismo tiempo. mientras que las Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. el material se mueve en la superficie del harnero con mayor rapidez. la abertura efectiva se ve disminuida. Área de Harneado La capacidad de un harnero es casi directamente proporcional al ancho del harnero. Capacidad y Eficiencia de clasificación El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de la partícula a través de la superficie clasificadora. El ángulo de inclinación de harnero varía entre 12 y 18°. Una mayor longitud proporciona una mayor probabilidad de paso de las partículas. pero los materiales con contenidos de humedad superficial de hasta un 1% pueden ocasionar serios problemas. espesor del orificio.

partículas cuya dimensión tiende acercarse a la abertura. c) El contenido de humedad. regular o por el contrario que contengan gran porcentaje de material anguloso y de pequeño espesor (lajas). La capacidad resulta fácil de definir: es la cantidad de material que se alimenta a un harnero por unidad de tiempo (aunque estrictamente por unidad de superficie de harneado). b. solamente los granos difíciles condicionan la capacidad de la criba. la capacidad del harnero y la eficiencia de clasificación son dos conceptos contrapuestos en el proceso de harneado. a no ser que se indique también la eficiencia de clasificación. etc. d) La forma de los granos. menos eficaz será la separación. Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricación. Para expresar la eficiencia de clasificación de un harnero se recurre a dos métodos: la eficiencia del bajotamaño rechazado se mide como la cantidad de bajotamaño que aparece en el producto de sobre tamaño y la eficiencia de bajotamaño recuperado. que se incrementan con el desgaste. f. muchas veces. si el porcentaje de granos o partículas difíciles descienden del 55 al 18%. A todo harnero se puede aumentar su capacidad. Las oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90% de la abertura son aproximadamente 1%. que se mide por la cantidad de producto bajotamaño recuperado desde la alimentación. la capacidad carece de sentido. b) El porcentaje de los granos difíciles.5 la abertura. Por ejemplo. Por esta noción se puede definir la capacidad de cribado como el valor del tamaño de alimentación para el cual la criba efectúa de forma satisfactoria la separación que ha sido prevista. Las trayectorias de los granos en las cercanías de las superficies de harneado. independientes de las dimensiones del harnero: a) El porcentaje de rechazos en el material a cribar. el contenido de arcillas. a expensas de la eficiencia de clasificación. pero dicho aumento se logra. el harnero actúa como un simple transportador para las grandes partículas o rechazos (por encima de 1. Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente siempre que ninguna separación industrial puede conducir a resultados perfectos debido a: a. Cómo Determinar la Capacidad de Harneado Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….54 . Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son inmediatamente descubiertas. Cuanto más haya de éstos. Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificación de las muestras harneadas no son de una perfección total. d. Se llaman granos difíciles a aquellos cuya dimensión está comprendida entre 0.75 y 1.75 veces la malla). La longitud de los harneros industriales se encuentra forzosamente limitada. c. Los factores que afectan a la capacidad son. tienen menos oportunidades de pasar. Así. e. mientras que los más finos (por debajo de 0. Esta noción de los granos difíciles es extremadamente útil para la apreciación de la capacidad de harneado. la capacidad de un harnero determinada variará del simple al triple. Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de forma o de inclinación de las aberturas no son más que aproximados. De esta forma.5 veces la malla). la atraviesan casi tan fácilmente como el agua.

Factores que afectan la operación de harneado • El ángulo de aproximación de la partícula a la superficie. Los factores C. • La fracción de área libre de la superficie. Q2: Forma de la abertura de la superficie de harneado. T: Capacidad de alimentación en tc/h.55 . M: Factor de corrección por porcentaje de sobretamaño en la alimentación al harnero. utilizando diferentes factores de corrección. Q3: Forma de la partícula. M y K se obtienen desde gráficos y los factores Q desde tablas construidas para este efecto. Pueden ser horizontales o inclinados (35 a 45°). • Tamaño del material. Su mayor aplicación en procesamiento de minerales es en la preclasificación de la alimentación de chancadoras primarias.Para determinar la capacidad de cribado puede ser utilizado el método planteado por Allis – Chalmers. cuya fórmula para calcular el área unitaria de harneado es la siguiente: T A= CMQK A: Superficie de harneado requerida. En su forma más simple consiste de una serie de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme montadas en un marco. • Orientación de la partícula. • Humedad y presencia de arcillas. Q4: Porcentaje de abertura libre del harnero. Q5: Tipo de harneado ya sea seco o húmedo. Q: Factor de corrección que involucra: Q1: Densidad del mineral a harnear. para ser utilizados antes de chancadoras o correas transportadoras. C: Capacidad de área de harneado efectiva por hora en ton/pie2 K: Factor de corrección por el porcentaje tamaño medio en alimentación al harnero. Clasificación de Harneros Harneros Estacionarios Grizzly Se utiliza para harneado de material muy grueso. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Q6: Porcentaje de humedad del mineral por harnear.

Grizzly Sieve Bend Son harneros curvos. utilizados para harneado en húmedo de material fino.56 . Están constituidos por un cuerpo cilíndrico o tronco-cónico de tela metálica o de chapa perforada. y aún menores si se opera en húmedo. Sieve Bend Harneros Móviles Trommel Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. que gira alrededor de un eje inclinado de 10 a 20% sobre la horizontal. adosado al trunion de descarga de molinos que descargan por rebalse. También se utilizan como clasificadores del producto de molienda. Hoy en día han encontrado un nuevo campo de aplicación como es el caso de la clasificación del producto de molinos semiautógenos. de productos de canteras. Los trommel pueden procesar material entre 6 y 55 mm. orientado especialmente para la eliminación del scrap de bolas generados en su interior. se han empleado en el tratamiento de gravas. En plantas de procesamiento de minerales su mayor utilidad está en el rango de 200 a 3000 micras. El material se alimenta por un extremo del tambor donde el bajo tamaño pasa a través de las aberturas mientras que el sobretamaño descarga en el extremo opuesto. etc. para permitir el avance de los productos. La velocidad de rotación es del orden del 40% de la velocidad crítica. Son de alta capacidad y utilizan una superficie de harneado cóncava. Estos aparatos. Los harneros de este tipo se utilizan para clasificación de partículas en el rango de 100 a 12000 micras. muy simples y ventajosos. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. de yacimientos aluvionales de oro y estaño. Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así varias fracciones de tamaño. Las barras que la forman están en ángulo recto respecto al flujo de la pulpa.

 Harneros vibratorios inclinados de 4 rodamientos. muchas partículas que son capaces de pasar a través de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo. y un alto número de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partícula pase bajo el tamaño del harnero. las partículas son ubicadas sobre el harnero y vibradas en un cierto periodo de tiempo. En el harneado continuo. siendo el número de oportunidades directamente proporcional al tiempo de harneado. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Pueden clasificarse en 4 grandes categorías:  Harneros vibratorios inclinados de 2 rodamientos. fluyendo a través de la malla. influenciadas por la gravedad.Harneros Vibratorios Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales. En este caso el número de posibilidades de que la partícula pase es proporcional a la longitud y al ángulo de inclinación.57 . En cada presentación. El principio de funcionamiento consiste en presentar las partículas repetitivamente sobre la superficie del harnero. las partículas son alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado. Esquema de un Harnero Vibratorio Criba Vibrante de excentricidad libre Los harneros vibratorios pueden ser utilizados como unidades discontinuas o continuas. En harneado discontinuo.

a 45° respecto de la horizontal. pero generalmente se elije la pendiente más cercana a los 20°.8 m/s. La solución estaría en adelgazar la capa. la separación se realiza sólo en la superficie más próxima a la malla. espesamiento. Principio de Operación El principio de operación de los hidrociclones está basado en las fuerzas centrífugas generadas en su cuerpo cónico-cilíndrico. Pero. se requiere una maquina que sea capaz de efectuar una separación más rápida. lo que es posible de lograr aumentando la velocidad del material sobre el panel vibratorio. Funcionan bajo una pendiente que puede variar. IX. es probablemente debido a su versatilidad. Harneros de alta velocidad (o alta frecuencia) Los intentos por acelerar la operación de harneado. Más aún. clasificación de sólidos y operaciones de ordenamiento de partículas. En estos aparatos la materia no avanza ya sobre el aparato por el solo efecto de la gravedad.  Harneros vibratorios de alta velocidad o frecuencia. de unas pocas pulgadas de espesor.2 a 0. En los harneros horizontales la vibración es producida por un movimiento rectilíneo de ⅛ a ½ pulgada. El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera. lo que implica ineficiencia. lo que es contraproducente puesto que se viola el principio básico del harneado. ya sea por densidad o forma. para tratar en forma eficiente una carga que se desplaza rápidamente sobre la malla. simplicidad. Ello es posible conseguirlo con vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud. han resultado en una sobrecarga del equipo.  Harneros vibratorios horizontales. con velocidades de 700 a 1000 rpm. Existe un amplio rango de operaciones unitarias del procesamiento de minerales en donde el hidrociclón ha reemplazado a los clasificadores mecánicos. En los harneros vibratorios inclinados la vibración es producida por un movimiento circular de ¼ a ½ pulgadas. El movimiento circular es impartido por un motor eléctrico y por un vibrador mecánico de eje excéntrico. generalmente. dicha capa gruesa tenderá a forzar hacia la abertura de la malla aquellas partículas que tienen un tamaño próximo a las aberturas de la malla. es decir. lavado de sólidos. Con una capa gruesa. Los harneros vibratorios de trayectoria circular son los más utilizados en las explotaciones de áridos y minerales. siendo aplicado en clasificación de líquidos. su reducido tamaño y relativo bajo costo de mantención. con velocidades de 800 a 1000 rpm. El movimiento rotacional del fluido se produce por la inyección Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. La velocidad de avance del material sobre el harnero puede variar sobre estas condiciones de 0.58 . según los materiales a tratar de 14 a 24°. Hidrociclones La industria minera es el mayor usuario de hidrociclones. sino gracias a la combinación de la pendiente y del movimiento cinemático impartido en razón de la trayectoria circular del cajón del harnero. el material del estrato superior tiene escasa posibilidad de entrar en contacto directo con la malla. Se ha podido comprobar que a consecuencia de ello se bloquea gran parte de la superficie del panel.

por dos fuerzas opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrifuga y otra. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. saldrá a través de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior de la sección cónica. como se ilustra más abajo. se superpone una corriente interior que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del equipo. ubicado en la parte superior de la parte cilíndrica del equipo. la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a través del orificio buscador de vórtice o vortex. ayudado por la forma especial de su geometría. lo que permite que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de vórtice (vortex) que actúa como rebalse.59 . Con motivo de este movimiento rotacional normalmente se genera una zona de baja presión a lo largo del eje vertical del equipo. permitiendo que las partículas finas que acompañan al fluido desalojen el equipo. El resto de las partículas. hacia el interior debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del hidrociclón. Las partículas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial. pero probablemente la manera más corta y apropiada es describirlo como una espiral dentro de otra espiral. por lo que se desarrolla una columna de aire en ese lugar. Consecuentemente. sin embargo. en la medida que la sección transversal disminuye. Adicionalmente. el vortex permite que la columna de aire que se genera a lo largo del eje central se estabilice. Diagrama del interior de un hidrociclón El flujo del hidrociclón es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia abajo debido a la forma del equipo y a la acción de la fuerza de gravedad. mayoritariamente los gruesos.tangencial del fluido al interior del hidrociclón. Muchos autores han descrito el movimiento simétrico del fluido en el interior de un hidrociclón.

Principales trayectorias del flujo en un Hidrociclón Características Mecánicas El hidrociclón es un dispositivo mecánico muy simple. El peso de los ciclones por su parte. la cual es provista normalmente por una bomba centrifuga en operación continua. dependiendo de la aplicación y la dimensión del hidrociclón. que es a su vez atravesado por un cilindro u orificio de salida. El diámetro más grande del cono es igual al diámetro de la parte cilíndrica y el diámetro más pequeño igual al diámetro del orificio de descarga o apex a través del cual se desalojan las partículas más gruesas. Esta energía del fluido en la alimentación es convertida en aceleración angular y lineal. La razón largo-diámetro varía en un amplio margen. En la medida que la aceleración angular aumenta. denominado buscador de vórtice o vortex. o en ocasiones con otro cilindro. que normalmente es el orificio más grande y que a su vez permite la salida de gran parte del líquido que se introduce por la alimentación junto con gran parte de los finos que han logrado ser separados. creando un efecto de ciclón donde la aceleración angular aumenta a medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del equipo hacia el eje de rotación. El fondo de la parte cilíndrica es comúnmente conectado con el cono. provocando la separación de las partículas ya sea por tamaño y/o gravedad específica. Eficiencia de Clasificación Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. En la parte superior de la sección cilíndrica del hidrociclón existe un disco o plato. Aunque el diseño mecánico del hidrociclón común es relativamente simple. En ocasiones recibe la energía por el aporte de la energía potencial del fluido a través de sistemas especiales de alimentación. Dependiendo de su tamaño y de los materiales con los cuales fue confeccionado. El hidrociclón requiere potencia externa para su funcionamiento.60 . existen diseños verdaderamente inusuales y complicados. la fuerza centrifuga también aumenta. en un rango desde 1 ó 2:1 hasta 8 ó 10:1. cuyo diámetro varía desde unos pocos milímetros a diámetros que pueden alcanzar en ocasiones los 2 metros. que no incluye partes móviles. cada uno de los cuales ha sido concebido con el objeto de intentar solucionar problemas específicos. varía desde unas pocas decenas de gramos hasta valores cercanos 1 tonelada. Posee una forma cónica – cilíndrica.

curva de partición o de selectividad. En la mayoría de los clasificadores la descarga contiene una cierta cantidad de finos. sí fi = a( Aai ) Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. que describe como se divide la masa de la alimentación de cada tamaño en la descarga y el rebalse. se denomina curva tromp. Ilustración de la curva típica de selectividad de un clasificador Como se mencionó. se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen allí debido a un cortocircuito entre la alimentación y descarga. El primer tipo de comportamiento no ideal es el cortocircuito. que se supone asociados a partículas pequeñas atrapadas entre las mayores o arrastradas por el agua hacia la descarga. Cada uno de estos parámetros si recibe el nombre de selectividad o clasificación real y queda definido por la razón entre la masa de partículas de tamaño xi que es enviado a la descarga y la masa total de partículas de tamaño xi alimentadas al clasificador.61 . Desgraciadamente los clasificadores ideales no existen. en un clasificador ideal todos los tamaños menores al tamaño de separación aparecerán en el rebalse. esto es. uno por cada intervalo de tamaño. Ddi si = Aai La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamaño de la partícula xi.La acción de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de parámetros. ver figura a continuación. Si se supone que de la masa de cada tamaño xi de la descarga una masa fi ha pasado por cortocircuito. Como los finos no llegan a la descarga por efecto de una clasificación. mientras que todos los tamaños mayores saldrán por la descarga. se puede definir una función clasificación o clasificación corregida c(xi) tal que cada parámetro de clasificación ci queda definido por: Ddi − f i ci = Aai − f i Si el material fi que forma el cortocircuito es proporcional a la cantidad de material de tamaño xi de la alimentación.

por ejemplo d50.5 0.2 P  Do   Di   L c  -0. incorporando términos sugeridos por el razonamiento dimensional con exponentes estimados a partir de set de datos. la selectividad se puede determinar de las granulometrías de alimentación.52 −0. descarga y rebalse del ciclón. que es característica del clasificador y del material.5. Al contrario. se puede obtener una única curva c(xi/ d50) que recibe el nombre de función de clasificación reducida. un cortocircuito hacia el rebalse no es normal y su presencia indica mal funcionamiento del equipo. y los ciclones estudiados fueron de geometría Krebs en un rango de diámetro de 102-381mm.Entonces se obtiene: si − a ci = 1− a El efecto es como si una fracción a de la alimentación pasará a la descarga sin clasificación. en la figura anterior se muestra también una curva de clasificación corregida.45 0. De acuerdo a la nomenclatura utilizada anteriormente. funcionando a diferentes condiciones de operación.22 −0.62 . según: (ri − ai )d i si = (ri − d i )ai Se ha demostrado que clasificadores similares.47 −0. tal que c(d50) = 0. un tamaño característico. Esto significa que si se define para cada función c(xi).5 0.15 = K D1  o    λ 0. Modelamiento de Hidrociclones El modelo de Nageswararao El modelo comprende ecuaciones empíricas para los criterios principales de funcionamiento. dan frecuentemente funciones de clasificación c(xi) similares.93       θ Dc  ρ gD   Dc  D  c  p c  Dc   Lc  Y −0. pero es independiente de las condiciones de operación.68 0.2 d 50c D   Du   P   Di   L c  0.1 Q f = K Q1D   2       θ ρ  c D  p  c   Dc   Dc  Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….65 K D1 = K D0 D c Donde KD0 depende solo de las características de los sólidos en la alimentación 0. Las ecuaciones predictivas son: 0. El material usan fue principalmente caliza.

1 K Q1 = K Q0Dc Donde KQ0 depende solo de las características de los sólidos en la alimentación -1. kPa Ρp Densidad de la pulpa.05[1 − C V ] 2 El modelo fue estructurado para facilitar el escalamiento.40 −0.2 D   Du   P   Di   L c  -0. t/m3 g Aceleración de gravedad Qf Flujo. En particular. m Dc Diámetro del cilindro.27       θ  ρ gD   Dc  D  c  p c  Dc   Lc  -0. m3/h Rf Recuperación de agua al underflow. m Du Diámetro del underflow.24 R f = K W1  o    λ 0. Este modelo es bastante efectivo cuando es usado para optimizar el funcionamiento de una instalación de ciclones existente. Sin embargo en una situación de diseño o haciendo un cambio importante. pueden ser determinadas en principio a partir de una prueba realizada en un ciclón de geometría similar a los que son usados en aplicaciones industriales.94 1.5 0.24  ρ gD   Dc  D  c  p c  Dc   Lc  Donde: Di Diámetro del Inlet . Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….19 2. Alternativamente pueden ser estimadas del análisis de una instalación industrial existente. % K Constante estimada a partir de los datos λ Termino de corrección Cv Fracción volumétrica de sólidos en la pulpa alimentada 101.31 −0.83 −0. aunque la presión es algunas veces una medición fácil de obtener. Vortex. % Rv Recuperación volumétrica de pulpa al underflow. m Lc Largo de la sección cilíndrica. m θ Angulo del cono P Presión de la alimentación.63 . m Do Diámetro del overflow. Apex. a través del ajuste de los valores K de las ecuaciones anteriormente mostradas.82CV λ= 8.25 0.22 D   Du   P   Di   Lc  R v = K V1  o          θ -0. la presión es a menudo medida de manera deficiente en la práctica.53 −0. los valores K deben ser seleccionados con cuidado. las constantes K de las ecuaciones esencialmente dependientes de las características de los sólidos.Para ciclones de geometría Krebs: −0.

Los cambios de viscosidad debido a la concentración de sólidos son en parte considerados por el modelo. ambos juntos definen las densidades del producto. las que son importantes considerando las cargas circulantes y los requerimientos del proceso aguas abajo. La selección preliminar es hecha usando una carta como la mostrada en la figura. Los números de los modelos corresponden al diámetro del ciclón en pulgadas. El tamaño de producto aquí es el tamaño del 1-5% más grueso de los sólidos en el overflow del hidrociclón. los ciclones pequeños poseen altas velocidades y fuerzas. La carta esta dibujada para sólidos de densidad 2. se sabe que el d50c aumenta con la viscosidad.5-3.2 y la alimentación de sólidos no mayor a 30% peso. y por lo tanto clasifica finos. Alimentaciones muy finas o rangos de tamaños muy amplios son un problema. Se puede usar como guía general el siguiente criterio: % de Agua al Underflow Eficiencia >50% Muy pobre 40-50% Pobre 30-40% Razonable 20-30% Buena 10-20% Sujeta a la densidad del underflow y roping (acordonamiento) Rf puede ser reducido con un Apex más pequeño. con un Vortex más grande.Las características de la alimentación (y particularmente el tamaño de la alimentación) tienen una fuerte influencia en el funcionamiento del ciclón. y el número de ciclones es escogido sobre la base de la capacidad de procesamiento requerido. Densidad de Producto y Separación de Flujos El volumen y separación de aguas están fuertemente correlacionados con el comportamiento de la clasificación de sólidos. Capacidad del Ciclón La más importante variable que define la capacidad es el diámetro de ciclón: Q f = 9. Este diámetro determina la capacidad del ciclón.64 . Efecto de diseño y variables de operación Tamaño de Clasificación El tamaño de corte requerido o tamaño de producto es inicialmente establecido por la selección del diámetro del ciclón.5 ×10−3 P D c2 Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Altas viscosidades y concentraciones de sólidos también tenderán a incrementar la proporción de pulpa al underflow. pero afectan a la viscosidad de manera sistemática. La dependencia del d50c en el diámetro del ciclón deriva de la velocidad tangencial la que establece las fuerzas centrifugas que conducen a la separación. o inclinando el ciclón. mayores presiones. la que entrega el rango de tamaño de producto y el rango de capacidad para diámetros de ciclones particulares. Aquellos debidas a las lamas no son consideradas. criterio común para la selección de ciclones. y no siempre son completamente considerados en el ajuste de los valores K.

incrementando el diámetro del inlet.La capacidad de un ciclón puede ser aumentada. para valorar los concentrados finales. o un ápex más pequeño. ápex y vortex. la velocidad de alimentación. A medida que el contenido de sólidos aumenta debido a cambios en las características de la alimentación. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. para evaluar la operación global y el control metalúrgico en una Planta de Procesamiento de Minerales. También aumentará al incrementarse la viscosidad p concentración de sólidos en la alimentación (limitada a un punto máximo). ver figura abajo. ya sea en reposo o en movimiento. Se debe cuidar que la capacidad del ápex no sea excedida.65 . Muestreo de Minerales La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de mineral. esto puede ser controlado usando válvulas en la alimentación de los ciclones. Es así como se necesitan muestras para evaluar un deposito mineral. descargándose un producto de muy alta densidad. La principal capacidad de control disponible para los operadores de una batería de ciclones es el número de ciclones operando. Por razones económicas y prácticas el conocimiento de los lotes se obtiene a través de determinaciones realizadas sobre una fracción o muestra del mineral. Capacidad del Ápex y Doping (Acordonamiento) La capacidad del ápex para descargar los sólidos es a menudo un factor determinante del proceso. Se puede expresar el tamaño de corte como función del ápex a través de la recuperación de masa al underflow y el tamaño de alimentación: d 50 = k (1 − g u ) 1n Donde n es el gradiente la ecuación de Schuhmann y gu es la recuperación de sólidos al underflow. el diámetro del spray (paraguas) decrece. se presenta en casi todas las operaciones y procesos minero-metalúrgicos. Tipos de descargas del underflow X. Cuando el underflow está diluido. hasta un valor critico de concentración de sólidos. la descarga muestra un amplio “paraguas” o descarga en forma de spray. para programar la producción de distintos frentes de explotación en una Mina. Lo que trae como consecuencia u aumento en el tamaño de corte y un cortocircuito al underflow. etc.

Sin lugar a dudas podría haber muchas razones para explicar esas diferencias. Las menas de interés metalúrgico están constituidas por partículas de diversos tamaños y composiciones. puede ser definido como la operación de remover una pequeña fracción de tamaño o parte. el muestreo reviste trascendental importancia por cuanto los errores derivados de una muestra mal tomada repercuten en la representatividad de los análisis y estudios que se realicen con esta muestra. la homogeneidad rigurosa se presenta en situaciones especiales no comunes en el área minero-metalúrgica. También pueden existir diferencias inexplicadas entre la alimentación y salida del material de la Concentradora. Estos errores ocasionalmente pueden tener consecuencias desastrosas. desde un conjunto de material mucho mayor en volumen. en el diseño de procesos metalúrgicos. Así. Por el contrario un error sistemático o sesgo siempre presenta la misma tendencia. Esta diferencia entre el valor exacto de la característica de un lote y su estimación a partir de una muestra es lo que se denomina error o desviación y en algunos casos sesgo. El muestreo. sólo si el muestreo se hace en forma correcta y si la muestra es realmente representativa. Estas partículas heterogéneas no constituyen un medio continuo. también reviste trascendental importancia la preparación de muestras. En la práctica. no importará lo pequeña que sea la fracción de tamaño que se considere o la forma en que se extraiga y siempre presentará las mismas características del total. Los errores aleatorios son aquellas variaciones que se distribuyen en torno a un valor medio teniendo igual probabilidad de ser mayores o menores que el promedio. a menudo surgen diferencias entre leyes de mineral informadas por la Mina y aquellas recibidas por la Concentradora. pero la metodología de muestreo empleado en tal vez una de las más importantes. Este fenómeno se denomina heterogeneidad de constitución y no permite que los lotes de materia puedan ser muestreados de forma exacta. si todas sus partes o elementos constitutivos son idénticos entre sí. sino que discreto. las propiedades de las pequeñas muestras individuales pueden ser más o menos distintas de las propiedades promedios correspondientes al lote. No obstante. preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en la decisión de inversiones de capital. los errores de muestreo. que se denominará muestra.Por la importancia de cada una de las operaciones que se han mencionado. en su sentido más estricto. En general. es decir. es claro que una mala práctica de muestreo tendrá consecuencias muy molestas. Por otra parte. por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y exactitud de los sistemas de muestreo en uso. Esto permite que junto a una partícula pueda haber otras de composición o tamaño completamente distintos produciéndose un cambio brusco de tamaño o composición al pasar de una partícula a otra. Por ejemplo. Si la materia muestreada es rigurosamente homogénea. entendida como el conjunto de operaciones que deben realizarse para llevar la muestra desde su forma Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. de tal manera que las características del conjunto puedan estimarse estudiando las características de la muestra. las operaciones de control pueden efectuarse en forma satisfactoria. en la programación de objetivos de producción. etc. De esta forma. Objetivos del Muestreo El muestreo es una serie de operaciones que se ejecutan con el propósito de controlar y establecer las condiciones en que se desarrolla la operación global de un proceso extractivo. etc.66 . Los errores pueden agruparse en dos grandes categorías: aleatorios y sistemáticos.

Recursos Elementos de Seguridad Equipos de Apoyo • Equipo de Protección Personal Básico • Camioneta o Camión de carga.67 . Personal Metalurgista.  Conocer. • Palas.original hasta una forma apropiada para los estudios y/o análisis que se realizarán con ella. • Personal de Operaciones Responsabilidades Ingeniero de Terreno Split Engineering. • Tapones auditivos según la condición del • Escobas. • Administrador sistema Split-Online®. • 03 Radios de Comunicaciones. De los métodos y precauciones que se empleen en estas etapas. respetar y hacer respetar las condiciones del trabajo establecidas en este procedimiento a personal a su cargo y personal de apoyo. • Trompa con filtro de polvo o el que sea necesario según la condición del área. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….  Utilizar equipo de protección personal. (Zapatos de seguridad. Lente de • Elemento de demarcación de área. Casco). instruir. área. • Personal Metalurgista (el necesario para tomar la muestra). seguridad. • Tiestos para almacenar la muestra.  Capturar las imágenes del muestreo en el computador del sistema Split-Online® o con cámara portátil de video. Administrador del Sistema Split-Online® y cualquier persona que tenga participación directa en el desarrollo de los trabajos relacionados con la toma de muestreo encorrea transportadora. estas son: Correa Transportadora Alcance Este procedimiento se aplica a Ingeniero de Terreno de Split Engineering. Humanos • Ingeniero de Split Engineering. personal Metalurgista. • Guantes tipo operador. dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que posteriormente se utilizarán en la evaluación del proceso en cuestión. Procedimientos de Muestreo Split Engineering Chile ha diseñado dos procedimientos de muestreo en función del tipo de operación a muestrear.

y si alguien tiene el pelo largo debe estar tomado. Personal de Operaciones. Análisis de riesgo al bloquear la correa.  Verificar que eléctrico autorizado ha desenergizado la correa y que ha dejado el equipo en condiciones para ser bloqueado. Procedimiento Operativo Preparar Sistema Split-Online® Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. si no lo hay. una forma puede ser que el receptor repita el mensaje recibido. Seguridad Análisis de riesgo en coordinaciones. antena en buenas condiciones.  Utilizar equipo de protección personal. Análisis de riesgo en correa transportadora.  Verificar que las radios están en condiciones.  Para evitar atropamientos. Personal Administrador Sistema Split-Online®.  Indicar cual es el momento más indicado para detener la correa.  Iniciar el movimiento de la correa si fuese necesario.  Cuidado de no tocar ningún equipo en la sala eléctrica al ingresar y al salir.  Dejar caer una “Marca” en la correa para delimitar el comienzo de la muestra.  Revisar que no hayan objetos cercanos a la correa transportadora que puedan provocar tropiezos.  Instalar candado de seguridad y tarjeta de bloqueo.68 .  Realizar pruebas de comunicación.  Disponer con personal idóneo e instruido bajo el procedimiento operativo para tomar el muestreo metalúrgico (procedimiento propio de la compañía).  Tener a lo menos una persona con licencia y autorizada para conducir el vehículo de transporte de la muestra.  Verificar que el área en la que tomará la muestra esté libre de solventes.  Coordinar con personal de Operaciones la detención de la correa transportadora. no olvidar mantener los tres puntos de apoyo.  Utilizar equipo de protección personal. batería cargada. para evitar resbalamientos.  Utilizar equipo de protección personal.  Si hay ruido industrial. solicitar confirmación del comunicado.  Utilizar escalera o algún equipo para subir a la correa.  No acercarse a la correa transportadora cuando está en movimiento.  Designar a una persona para detener la correa a través del Cordón de Seguridad o Pull Cord. utilizar ropa apropiada (que no quede suelta). subir de forma segura y lenta.

4. Tomando la Muestra 1. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. 4. Administrador de sistema Split-Online® antes de la cámara (según sentido de flujo). 1. 2 y 3”. 3. X mts. 3. 2. El Ingeniero de Split Engineering debe realizar el cálculo de la longitud de la muestra y el punto de comienzo de la muestra con la marca como referencia. 3. 2. Una vez que se ha detenido la correa el Ingeniero de Split Engineering debe verificar que las imágenes capturadas contenga en una de ellas la marca lanzada por el administrador de Split-Online®. teniendo el cuidado de no manipular la muestra de tal forma que se produzcan algún tipo de conminución que afecte la originalidad de la muestra. 3. donde X es igual a la longitud que tendrá la muestra. 2. Si la marca es detectada en una de las imágenes capturadas. 6. 4. éste debe jalar el cordón de seguridad o pull cord de la correa para detenerla. El módulo “Live Image” del proyecto debe considerar un mínimo de 50 imágenes a capturar y la opción Gain/Offset debe tener deshabilitada la casilla “Auto Offset/gain”.69 . Realizar el procedimiento de bloqueo y tarjeteo de la correa. 4. La correa transportadora debe estar operando bajo nivel de carga de operación normal. Medir desde la marca hacia atrás. El Ingeniero de Split Engineering debe tener tres datos importantes del proceso de Split- Online: La dirección del mineral. Ver imagen.. El ingeniero de Split Engineering toma contacto por radio con el administrador de Split- Online® y da inicio a la cuenta “1. dar aviso al administrador de Split-Online® para proceder con el procedimiento de bloqueo y tarjeteo de la correa transportadora. Si la marca no está en ningunas de las imágenes capturadas el Ingeniero de Split debe dar aviso al Administrador de Split-Online® para coordinar la partida de la correa y proceder a repetir. Verificación de Imágenes Capturadas 1. 2. según la normativa de la compañía. 5. Detención de Correa Transportadora 1. el tamaño de la imagen en píxeles y la escala de la imagen. Comunicar al Administrador del Split-Online® desde dónde se debe colectar la muestra y cual es la longitud de la muestra y continuar para tomar la muestra. Tomar la muestra según procedimiento de la compañía. En la cuenta “1” el Ingeniero de Split Engineering ejecuta el comando “Run once” en el canal que capturará las imágenes. Una vez que la marca ha llegado a la posición del Metalurgista. 5. El ingeniero de Split Engineering debe cargar o crear proyecto para capturar las imágenes correspondientes a la muestra que será tomada en la correa. a través de la radio de comunicaciones. Metalurgista que detendrá la correa a X mts después de la cámara (según sentido de flujo). Retirar todo el personal que está en la correa. Dar aviso al administrador del sistema Split-Online que está en condiciones para dar inicio al procedimiento. A la cuenta de “3” el administrador debe dejar caer la marca en la correa transportadora. según la longitud de la muestra calculada por el Ingeniero de Split Engineering. La ubicación de las tres personas principales debe ser: Ingeniero Split Engineering en Computador Split-Online®.

5. personal Operaciones. Realizar el procedimiento para desbloquear la correa. 8. Cinta reflectante) Humanos • Ingeniero de Split Engineering. • Tapones auditivos según la condición del área. Revisar que no quede alguna herramienta sobre la correa. materiales. • Camión de Extracción. • Mascara de protección de polvo o la que • Cargador Frontal. • Personal de Operaciones (movimiento de equipo pesado) • Supervisor de Operaciones • Administrador Sistema Split-Online® Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. • Palas • Guantes tipo operador. 7. Esquema de detención de la correa y ubicación del personal Descarga de Camiones Alcance Este procedimiento se aplica a Ingeniero de Terreno de Split Engineering. 6. • Elemento de demarcación de área. Normalizar el cordón de seguridad o pull cord.70 . sea necesaria según la condición del área. Recursos Elementos de Seguridad Equipos de Apoyo • Equipo de Protección Personal Básico • Camioneta para traslado de personal y (Zapatos de seguridad. El administrador de Split-Online® debe entregar la correa a Operador del área. Administrador del Sistema Split-Online® y cualquier persona que tenga participación directa en el desarrollo de los trabajos relacionados con esta operación. Casco). • 03 Radio de Comunicaciones • Elementos de demarcación (conos. Lentes de seguridad.

2. Análisis de riesgo en el área de vaciado de la carga. -Verificar que las radios están en condiciones. -Esparcir el material vaciado. antena en buenas condiciones. uno de granulometría gruesa y uno de granulometría fina. la que debe ser de una magnitud tal que pueda ser esparcida toda la carga presente en ellos (Ver Figura 1).71 . -Tener cuidado con desniveles en el terreno. Seguridad Análisis de riesgo en coordinaciones. -Realizar pruebas de comunicación. -Transportar el camión al área destinada para el vaciado de este. En forma secuencial vaciar la carga de cada camión en la zona previamente preparada para este fin. -Precaución con equipos en movimiento en el área. instruir. respetar y hacer respetar las condiciones del trabajo establecidas en este procedimiento a personal a su cargo y personal de apoyo. -No interponerse por el camino del cargador frontal que distribuirá el material en pilas. -Si hay ruido excesivo. -Utilizar equipo de protección personal. batería cargada. -Capturar imágenes fotográficas digitales correspondientes a la carga del camión que ha sido vaciada. Análisis de riesgo al captar Imágenes Fotográficas Digitales. El material debe Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. evitando subir el cargador sobre el mineral esparcido para no producir cambios en la granulometría. -Tener cuidado de fracturarse los tobillos. solicitar confirmación del comunicado. -Demarcar el área de vaciado (con Cono o Cinta reflectante de Peligro) -No acercarse al camión cuando esta vaciando la carga. Acomodar y nivelar el material mediante un cargador frontal. 3. -Cuidado de no tropezar con alguna roca presente en el área. -Conocer. Personal de Operaciones. -Tomar la cámara fotográfica digital por la correa que esta posee de tal modo de evitar su caída al piso. Procedimiento Operativo El procedimiento operativo para la descarga de camiones es el siguiente: 1. Seleccionar 2 camiones de extracción.Responsabilidades Ingeniero de Terreno Split Engineering: -Utilizar equipo de protección personal. estar atento a la sirena del mismo. una forma puede ser que el receptor repita el mensaje recibido.

Transferir las imágenes capturadas desde la cámara fotográfica al computador. donde Y será la cantidad de imágenes necesarias de tal modo de captar de forma representativa la granulometría gruesa del material mediante imágenes digitales. quedar distribuido en forma uniforme y con una altura no superior de 0. 4. Ejecutar la opción Run Once… del canal preparado y capturar las imágenes Verificación de Imágenes Capturadas de la descarga del camión 1. 2. En el caso del camión cargado con material fino. tomar Y cantidad de imágenes. Para el camión cargado con material grueso. 4. para calibrar la Descarga de Camiones. El Ingeniero de Split Engineering debe tener dos datos importantes del proceso de Split- Online®: el tamaño de la imagen en píxeles y la escala de la imagen. 3. Una vez que los camiones están en posición de vaciado. sincronizar la descarga de camión. 8. Cuando se obtengan los resultados de los análisis obtenidos con el software Split- Desktop®. Una vez que los camiones con material grueso y fino han vaciado su carga. 3. Una vez efectuada la adquisición de Imágenes. Procesamiento de imágenes con software Split-Desktop®. realizar el proceso de Calibración.72 . en forma sincronizada con el Ingeniero Split. 6. Posteriormente. Guardar las imágenes en computador. El Ingeniero de Split Engineering debe cargar o crear un proyecto para capturar las imágenes correspondientes a la descarga del camión involucrado en este procedimiento. 1. 7. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Preparar Sistema Split-Online® El procedimiento de preparación del sistema Split-Online® es el siguiente: 1.5 metros aproximadamente. tomar X cantidad de imágenes. cada uno de los camiones debe vaciar el mineral en el Chancador. 2. 5. es necesario tener más imágenes para representar el rango de tamaños grueso. el Ingeniero de Split Engineering debe verificar que las imágenes han sido capturadas correctamente. El módulo “Live Image” del proyecto debe considerar un mínimo de 50 imágenes a capturar y la opción Gain/Offset debe tener deshabilitada la casilla “Auto Offset/gain”. 5. con la finalidad de grabar las imágenes con el sistema Split-Online. Generalmente la cantidad de imágenes necesarias para representar el material grueso es mayor que en el caso del material fino pues como el rango de tamaños es mayor. nuevamente se debe utilizar el cargador frontal para tomar el mineral esparcido y cargarlo en los camiones de extracción. donde X será la cantidad de imágenes necesarias de tal modo de captar representativamente la granulometría fina del material mediante imágenes digitales.

la operación se repite durante varios minutos.). De los métodos y precauciones que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que finalmente se obtengan. etc. representativa del total de muestra inicial. el roleo es realizado por dos personas que sujetan el paño. es representativa de dicho lote. concentración de sólidos. que descansa en el suelo. En la figura se muestra un esquema general con las etapas principales involucradas en un proceso de muestreo. 2. haciendo rodar el material de una esquina a la otra. el cual puede ser por ejemplo un flujo de pulpa o una determinada pila o lote de mineral. En la obtención de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo. pudiendo realizarse esta operación en forma manual o en partidores mecánicos. Obtención de Muestras La obtención de muestras corresponde a una etapa muy importante. Este paño varía en tamaño de acuerdo con el tamaño de la muestra. La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador. El roleo consiste en la homogenización de la muestra. El cuarteo es una operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra pequeña. Esquema de las etapas de un proceso de muestreo Métodos y Dispositivos de Muestreo en el Laboratorio La obtención de una muestra de laboratorio. por dos de sus extremos.73 . La muestra constituye una fracción del lote que en todos los aspectos que interesan (contenido fino. un requisito previo es una buena mezcla del material. de tal forma de obtener la curva de distribución de tamaños. análisis químico y/o mineralógico. granulometría. se puede realizar mediante diversas técnicas. humedad. Realizar el procesamiento de las imágenes digitales mediante el software Split-Desktop®. tanto para el control metalúrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. Sin embargo. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. para realizar análisis granulométrico. El lote constituye la cantidad total de material a muestrear. Para muestras de mayor peso.

una torta circular plana. Finalmente. con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea. se ilustra en la figura y consisten en: 1. El material se alimenta por medio de una bandeja rectangular después de haberlo distribuido uniformemente sobre su superficie. normalmente entre 12 y 20. menor a 3 kg. respetando lo más posible la simetría lograda en el paso anterior. Esta operación se repite 2 ó 3 veces. se utilizan mezcladores mecánicos. En algunos casos. Los pasos típicos a seguir para llevar a cabo este procedimiento. En el caso que la cantidad de mineral sea menor. consiste en un ensamble de un número par de chutes idénticos y adyacentes. se apila en forma cónica a través de una pala. la operación puede ser realizada en un paño rodeador sobre una mesa por una sola persona. con materiales de tamaño máximo de partícula de 50 mm. Esquema de operación en método Cono y Cuarteo Rifleado El partidor de Rifles. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. El mineral se extiende sobre una superficie plana. se pueden mencionar los siguientes: Cono y Cuarteo Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico. limitándose en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada. y para muestras de varias decenas de kilogramos.74 .. 2. haciendo caer cada palada exactamente en el apex. 3. la homogenización se realiza por roleo. fácil de limpiar. para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos. Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos. Cada uno de los recipientes recibe una muestra potencial. también conocido como Cortador Jones. si la cantidad de material a muestrear es muy grande. la torta circular se divide en cuatro partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí. Paño Roleador Cuando la muestra es pequeña. Métodos de Partición Manual Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual. Posteriormente el material se distribuye para formar primero un cono y después. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par restante constituye el rechazo.

una de las muestras potenciales será sistemáticamente más pesada que la otra. hasta algunos cientos de kilos • naturaleza del mineral es sólido seco El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor.75 . El rango normal de uso del partidor Jones es: • tamaño máximo de partícula alrededor de 15mm • peso del lote desde 100 gr. ensayos de flotación. cuando se utiliza un patrón Jones de manera asimétrica. Cuando la bandeja se descarga muy rápido y muy cerca de uno de los lados del partidor Jones. En estos casos. Los divisores sectoriales son dispositivos que pueden tener dos tipos de arreglos: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. En este caso. Métodos de Partición Mecánicos Este tipo de muestreo es el que utiliza dispositivos movidos mecánicamente. También existe la posibilidad de utilizar el partidor Jones en pulpas. cualquiera de las cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida. test de ciclo o determinación de Índice de Trabajo del Mineral. para extraer incrementos que se reúnen para formar la muestra. es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego. se debe asegurar una completa homogenización de la pulpa al momento de cargar el partidor. en forma continua o intermitente. requiere en general de mucho tiempo y cuidado. entre otros). es recomendable utilizar dispositivos mecánicos. La obtención de estas muestras en forma manual. a objeto que los resultados de estos ensayos resulten comparables (por ejemplo. es el siguiente: la muestra debe ser mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener dos muestras. conocidos como divisores sectoriales. Cortador Jones o Partidor de Rifle Existe la posibilidad de introducir una desviación. en este caso. Divisores Sectoriales Para muchos trabajos es necesario disponer de muchas muestras iguales entre sí y representativas del lote original.

de la obtenida como producto de molienda y flotación (granulometría fina). e) Conjunto de recipientes para muestras. e) eje de rotación.Alimentador giratorio y partidor y recipientes estacionarios Representación de un partidor sectorial con alimentador giratorio a) Tolva de alimentación. Preparación de muestras para análisis granulométrico El procedimiento para preparar muestras para análisis granulométrico considera la diferencia entre el material que es producto de etapas de chancado (granulometría gruesa). g) Sistema de tracción mecánica. Representación de un partidor con alimentador fijo a) Tolva de alimentación. c) Alimentador giratorio. o cuando así se requiera. d) Conjunto de sectores adyacentes. se clasifican en dos grupos: sólidos y pulpas. ya sean por acumulación de partes menores o por la instalación de recipientes de diferente tamaño.76 . b) Alimentador vibratorio. Para el análisis granulométrico de muestras de producto de chancado primario y secundario. se considera el siguiente procedimiento: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. c) Recipientes receptores de muestra. ya sea para análisis químico. granulométrico o mineralógico. b) Válvula de pellizco. Preparación de Muestras Las muestras que inician el procedimiento de preparación. d) Plato giratorio. se pueden obtener fracciones mayores o menores. 6 en este caso. f) Vista en planta del divisor. Partidor y recipientes giratorios y alimentador estacionario Este tipo de divisores pueden generar un número grande de muestras iguales.

5. cuando se generan polvos a partir de otras muestras. recuperando los finos. 2. antes de cada ensayo y conjuntamente. Tamizar los gruesos sobre la serie de tamices seleccionada. En aquellos casos en que el análisis granulométrico contemple la malla 270 Tyler o menores. razón por la cual es necesario previamente disgregar estas muestras. En cada análisis granulométrico se debe tener especial cuidado con la limpieza de los tamices. durante el tiempo requerido. Secar y separar los gruesos. Sumar los pesos correspondientes al fino obtenido en el lavado más el fino obtenido.77 . 8. Elegir una malla Tyler bajo la cual pase todo el mineral y disgregarlo sobre ésta. Si el tamaño de la muestra es muy grande se debe reducir hasta tener un peso adecuado. empleando para ello un rodillo de goma de tal manera de eliminar los aglomerados. Confirmar el peso inicial sumando los pesos correspondientes a los finos y los gruesos. 3. 1. con lo cual se obtiene el peso bajo la malla más fina considerada en la serie de tamices empleada.Por pérdidas Los errores por contaminación suceden cuando materiales extraños contaminan el lote o las muestras y pueden ser: contaminación con polvos de muestras que no estén debidamente protegidas. empleando para ello algún método presentado anteriormente. El procedimiento a seguir en este caso. Filtrar. 6. es el siguiente: 1. para asegurar que no tienen roturas ni deformaciones que distorsionen el resultado de los análisis. inspeccionar las telas de los tamices. separar por operaciones alternadas de roleo y cuarteo una submuestra de peso suficiente para realizar el análisis granulométrico. 7. Clasificar la totalidad de la muestra en una determinada malla de la serie Tyler. De la muestra disgregada.Por contaminación . Los productos de molienda y flotación generalmente provienen de pulpas que han sido filtradas y secadas. sin alterar la granulometría original de la muestra. contaminación por material presente en el circuito y/o equipo de reducción de tamaños y muestreo. Lavar la muestra sobre la malla más fina de la serie a emplear. incorporando en dicha serie la malla. el procedimiento a seguir es el siguiente: 1. 3. 2. a través de la cual se lavó la muestra. antes de realizar el análisis granulométrico. secar y pesar los finos. Errores en la preparación de muestras Los errores más comunes en la preparación de muestras se pueden clasificar en las siguientes categorías: . 4. 3. Poner la muestra sobre la serie de tamices seleccionada y tamizar en Ro-Tap. contaminación por abrasión del equipo utilizado. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Tamizar en Ro-Tap durante el tiempo requerido. bajo la misma malla después del tamizaje. 2. Para el material mayor a la malla seleccionada. Para el material de menor tamaño a la malla seleccionada. se puede eliminar previamente el material fino de la muestra a tamizar. se realiza el análisis granulométrico pasando el material sobre un juego de tamices seleccionado. Pesar la muestra. realizar un análisis granulométrico empleando la serie requerida y utilizando en lo posible todo el material obtenido. En tales casos. Con los datos así obtenidos se calcula el porcentaje retenido y pasante en cada malla. 9.

Propiedades Químicas  Conductividad.Los errores por pérdidas pueden ser de dos tipos: pérdidas por finos.  Propiedades de superficie. Propiedades Físicas a) Tamaño. Diferentes formas de partículas Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. b) Forma.  Susceptibilidad magnética. c) Densidad. Usualmente las partículas que no son redondeadas son más difíciles para moler clasificar y bombear. Análisis Granulométrico Propiedades de la Partícula Las diferencias en las propiedades físicas o químicas de las partículas nos permiten separar los minerales valiosos y la ganga. cuando se manejan materiales finos secos.  Radioactividad. XI.  Color.78 . Forma de la Partícula Las partículas pueden ser descritas como: • Redondeada • Pegajosa • Acicular • Laminosa • Angular Las formas de las partículas afectan el procesamiento. pérdida de material remanente en el circuito de muestreo o preparación de la muestra.

por ejemplo. El agua tiene una gravedad específica de 1. A mayor gravedad específica.0 Sílice 2. Las densidades de las menas y minerales pueden ser fácilmente medidas en un laboratorio.79 . Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Algunas Gravedades específicas: Agua 1. y clasificación. más denso es el material.Densidad de Partículas La densidad de un material es obtenida dividiendo su masa por su volumen. Ejemplo: El oro es más denso que el cobre.6 Calcopirita 4.2 Oro 19. Para masas iguales una muestra con una baja densidad ocupa un mayor volumen que una muestra de mayor densidad. Una unidad común para la densidad es gr/cm3. o cuando la muestra contiene partículas de tamaño mixto. tales como chancado. El agua.3 Mena baja en sulfuro 2. molienda. Esto es calculado dividiendo la densidad del material por la densidad del agua.0 Tamaño de Partícula Como no podemos medir la liberación en la planta.2 Concentrados de sulfuro 4. Cuando la partícula no tiene una forma regular. el diámetro no es una medición adecuada. La gravedad específica compara la densidad de un material con la densidad del agua. El tamaño de una partícula esférica es fácilmente determinado por la medición de su diámetro. nos referimos a la gravedad específica en lugar de la densidad. tiene una densidad de 1 gr/cm3. empleamos las mediciones del tamaño de la partícula para ayudarnos a evaluar el desempeño de operaciones.7 Mena de sulfuro 3. Los materiales menos densos que el agua tienen una gravedad específica menor que 1 y los materiales más densos que el agua tienen una gravedad específica mayor que 1. Diferencias de densidad entre oro y cobre Gravedad específica de la Partícula Frecuentemente.

o por el número de aberturas en una pulgada lineal (2. El tamaño de una particular irregular no es sencillo de cuantificar Cribas Tamices La vía más común para determinar el tamaño de la partícula es por análisis granulométrico. Esta es fabricada de una malla tejida de alambre. Cada orificio en un tamiz Tyler malla 65 mide 212 µm. En el resto de este manual el tamaño de la malla se referirá a la designación malla Tyler. En un milímetro hay 100 micrones. Un tamiz malla 65 tiene 65 orificios por pulgada lineal y un tamiz malla 200 tiene 200 orificios por pulgada lineal. Imagen de un tamiz utilizado en análisis granulométricos Unidades de Medición Los tamaños de partícula son normalmente informados en tamaños de malla o en micrones. El tamaño del tamiz está determinado por el ancho de una abertura. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Cada orificio en un tamiz Tyler malla 200 mide 75 µm.80 . Hay variadas mallas de tamices con otras designaciones que la Tyler.54 cm). La abreviación para micrones es µm. Una criba es algunas veces llamada tamiz. explicado por el número de orificios en una pulgada lineal.

Los resultados de los análisis son graficados para producir una curva de distribución de tamaño acumulativa. 80% -200 malla u 80% -75 µm. para caracterizar el tamaño de la partícula. decimos que el tamaño de las partículas están 80% pasante 200 malla. Ejemplos de dimensiones de aberturas de mallas Análisis Granulométrico Simple Algunas plantas utilizan un análisis granulométrico simple. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….81 . Por ejemplo si el 80% de las partículas de una muestra en particular pasa a través del tamiz malla 200. Ellos miden la cantidad de partículas que pasan a través de un simple tamiz. podemos hacer un análisis detallado mediante la utilización de una serie de tamices de diferentes tamaños. Preparación de un análisis granulométrico simple En vez de utilizar sólo un tamiz para medir el tamaño de partícula.

es la partícula. para el conjunto de tres variables: longitud. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. basta con describir el diámetro de ella. conjunto que es más manejable. superficie y volumen. Los factores de forma dependen del tamaño de las partículas. si es una esfera. para describir la materia. L : Longitud de la partícula C1 : Factor de forma lineal X : Tamaño característico Del mismo modo se tiene. Así. C2 : Factor de forma superficial C3 : Factor de forma volumétrico Así. Otro factor de forma utilizado es la esfericidad (área superficial de una esfera que tiene el mismo volumen de la partícula / área superficial de la partícula). A = C2 × X 2 V = C3 × X 3 Donde.82 . Esta extensión puede describirse en forma lineal (diámetro). área o volumen. y el tamaño de la partícula es una descripción de su extensión en el espacio. Por ejemplo. puede escribirse: L = C1 × X Donde. etc. con estas definiciones. debería buscarse una cantidad que represente. Serie de tamices montados en un Ro-Tap Tamaño de las Partículas La unidad de trabajo útil. pero para tamaños pequeños este factor de forma puede considerarse constante. para representar la longitud de una partícula. por sí sola. Para partículas irregulares. si es un cubo el largo de una cara es suficiente. se ha reducido el conjunto a una variable y tres parámetros. la longitud de la partícula.

FACTORES DE FORMA PARA PARTICULAS DE GEOMETRÍA SIMPLE Geometría Longitud Factor de forma Cubo Lado Área : 6d2 C2 : 6 Volumen : d3 C3 : 1 Esfera Diámetro Área : πd2 C2 : π Volumen : π/6d3 C3 : π/6 Cilindro Diámetro Área : 3/2πd2 C2 : 3/2π Altura (d=h) Volumen : π/4d3 C3 : π/4 Factores de forma para partículas de geometría simple Por otro lado el mineral chancado consiste de partículas discretas de forma irregular. el volumen o el área pueden utilizarse como variables de tamaño. el cual se define en términos de alguna propiedad real de la partícula o en términos del comportamiento de la partícula en ciertas condiciones. cuyo tamaño no puede ser definido con exactitud. Diámetro promedio (dprom). Diámetro máximo lineal (dmax). es la media aritmética simple de los diámetros máximo y mínimo lineal. B.83 . es la longitud de la línea paralela a una dirección fija que divide la silueta proyectada de la partícula en dos partes de igual área. Diámetro de Martin (dM). hay varias posibilidades. Puesto que en general es deseable utilizar un sólo número para describir el tamaño de una partícula. C. Diámetro de Feret (dF).En la tabla a continuación se presentan algunos factores de forma para partículas de geometría simple. 1  6V  3 dV =    π  Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Se pueden definir una gran variedad de diámetros de una partícula irregular. es el diámetro de una esfera que tiene el mismo volumen (V) que la partícula. D. es el valor medio la distancia entre un par de paralelas tangentes a la silueta proyectada de la partícula trazada en forma perpendicular a una dirección fija. es la máxima dimensión lineal de la partícula. Diámetro mínimo lineal (dmin). 1) Diámetro basado en la medida de una dimensión lineal. dprom = (dmax + dmin ) 2 2) Diámetro basado en el volumen de la partícula o diámetro equivalente (dV). A. Es más común utilizar un diámetro característico que se conoce como diámetro nominal o simplemente diámetro. Por ejemplo. es la mínima dimensión lineal de la partícula. E.

Siendo el perímetro de un círculo P = πd Se tiene que Pp dper = π Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. 6) Diámetro de Stokes (dSt). 1  A 2 dA =   π  4) Diámetro de tamizaje o harneado (dt). es el diámetro de una esfera que tiene la misma densidad e igual velocidad de sedimentación que la partícula en un fluido de la misma densidad y viscosidad. 5) Diámetro de sedimentación (dS). es el ancho de l mínima abertura cuadrada a través de la cual pasará la partícula. es el diámetro del círculo que tiene el mismo perímetro que la proyección de la partícula.3) Diámetro basado en el área superficial de la partícula o diámetro superficial (dA).84 . es el diámetro de sedimentación en la región del flujo laminar. 1  18µV∞  2 dSt =    (ρs − ρf )g  7) Diámetro basado en el área proyectada de una partícula (dAp). es el diámetro de una esfera que tiene la misma área (A) que la partícula. Si se tiene un círculo de πd2 A= 4 Por lo tanto. para la partícula se tendrá 4Ap dAp = π 8) Diámetro basado en el perímetro del área proyectada (dper). es el diámetro de un círculo que tiene la misma área que la proyección de la partícula.

n = dS Ndn3 La determinación experimental de factores de forma superficiales requiere la determinación del área superficial de las partículas. el diámetro obtenido para una partícula irregular dependerá de la técnica de medida utilizada y ésta deberá ser relevante al uso final de los datos. Los factores de forma volumétricos. es vital que al mencionar el tamaño de la partícula se mencione el diámetro nominal utilizado. Es común definir estos factores de forma en términos del tamaño de Feret de la partícula o en términos del tamaño de tamizaje. el peso w y la densidad ρ de una cantidad de partículas con un rango estrecho de tamaño λV está entonces dado por W λV . se puede definir en forma general: A λSn = dn2 V λVn = dn3 Que son los factores de forma definidos en base al diámetro nominal dn. El valor del factor de forma. Esto es difícil a veces debido a las dificultades asociadas con la medición del área superficial de partículas pequeñas y al hecho que los valores obtenidos para el área superficial. el tamaño promedio d. tienden a ser dependientes del método utilizado para su determinación. Esto permite definir factores de forma como sigue: A λS = d2 V λV = d3 Donde λS y λV son los factores de forma superficial y volumétrica. para partículas irregulares. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Otro factor de forma de uso bastante común es esfericidad ψ. dependerá del diámetro nominal utilizado para la partícula. consecuentemente. se tiene que el rango de ψ será de 0 a 1. por lo que es necesario especificar una descripción de la forma para caracterizar completamente una partícula. Por lo tanto. Forma de las partículas La forma de una partícula puede ser importante en una serie de situaciones. En general. respectivamente. las razones entre el volumen y el cubo del diámetro y entre la superficie y el cuadrado del diámetro son aproximadamente constantes.Claramente.85 . definida como ψ = Área superficial de una esfera del mismo volumen que la partícula Área superficial de la partícula Como la forma esférica tiene la menor razón superficie volumen de todas las formas geométricas. pueden determinarse experimentalmente para partículas de mas de 150 µm midiendo el número N. Entonces.

4 3 3 20 . se puede especificar a través del uso de funciones de densidad y funciones de distribución. 30 25 4 . En el caso de la serie geométrica. Esta desventaja de la serie aritmética se hace aún más pronunciada para rangos amplios de tamaño como las distribuciones encontradas en procesamiento de minerales.50 Mm 3 1/2" Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. 32 24 6 50 . La cantidad de partículas de un tamaño dado en el conjunto.60 Mm 4. el promedio de los dos primeros intervalos están en una razón de 3:1 pero la razón se aproxima a 1:1 {55:45} para los últimos dos intervalos. La serie de tamices se ha estandarizado. Francés (5) DIN-4188.60 Mm 4. Para rangos amplios de tamaño una progresión geométrica de intervalos es mucho más realista que una progresión aritmética.24" 101. 60 55 32 . Para describir un sistema de partículas con un amplio rango de tamaño es necesario utilizar funciones estadísticas. Para la serie aritmética. 8 6 4 30 . los más conocidos son: (1) Tyler (2) US estándar. 16 12 5 40 . 64 48 Discretización de la escala de tamaño de partículas Consideramos aquí como tamaño promedio de las partículas en cada intervalo al promedio aritmético de los dos limites del intervalo. Británico (4) AFNOR. vemos que el tamaño promedio de las partículas en cada intervalo siempre tiene una razón constante con la del intervalo adyacente.00" 90. Intervalos Serie Aritmética d Serie Geométrica d [cm] [cm] 1 0 . 2:1 en este caso. Alemán Tabla muestra el número de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler Abertura Serie ASTM Serie Tyler Nº de Tamiz Nº de Tamiz 107. existiendo varios sistemas en uso. Intervalos de Tamaño La forma como se efectúa la discretización de la escala de tamaño de partícula (o manera como se eligen los limites de cada clase o intervalo) es muy importante si se desea obtener una buena aproximación a la distribución. Consideremos el caso de una muestra de partículas subdividida en intervalos de tamaño dados por las siguientes series. 2 1. Entre ellos.5 2 10 . donde el rango de tamaño de interés puede incluir un factor de 103 o mayor.Distribución de Tamaño de Partículas Los minerales chancados están compuestos por un conjunto de partículas que varían ampliamente en su tamaño. (ASTM) (3) BS-410. 50 45 16 . 40 35 8 .86 . 20 15 2 . 10 5 1 .

371" 8.00 Mm 5/16" 2.51 Mm 3/8" 0.87 .30 Mm 1 3/4" 38.10 Mm 3" 64.20 Mm 7/16" 0.00 Mm 1 1/4" 26.70 Mm 1/2" 11.40 Mm 1" 22.742" 16.50 Mm 0.00 Mm 3/4" 0.530" 0.525" 12.06" 25.60 Mm 7/8" 0.35 Mm 1/4" 5.265" 3 6. 76.80 Mm 2" 45.10 Mm 1 1/2" 32.624" 13.12" 50.00 Mm 5/8" 0.90 Mm 1.00 Mm 2 1/2" 53.441" 9.73 Mm 0.55 Mm 3 3 1/2 4760 Μm 4 4 4000 Μm 5 5 3360 Μm 6 6 2830 Μm 7 7 2380 Μm 8 8 2000 Μm 10 9 1680 Μm 12 10 1410 Μm 14 12 1190 Μm 16 14 1000 Μm 18 16 Continuación Abertura Serie ASTM Serie Tyler Nº de Tamiz Nº de Tamiz 841 µm 20 20 707 µm 25 24 595 µm 30 28 500 µm 35 32 420 µm 40 35 354 µm 45 42 297 µm 50 48 250 µm 60 60 210 µm 70 65 177 µm 80 80 149 µm 100 100 125 µm 120 115 105 µm 140 150 88 µm 170 170 Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….80 Mm 2.883" 19.172" 6.

• Número. 74 µm 200 200 63 µm 230 250 53 µm 270 270 44 µm 325 325 37 µm 400 400 Cantidad Poblacional Hasta ahora no se ha especificado la propiedad o base utilizada para determinar la cantidad de partículas en cada intervalo o cantidad poblacional. siendo más difíciles de medir experimentalmente. El tamaño del material en un intervalo dado se caracteriza por el tamaño de las aberturas correspondientes a los dos tamices que limitan el intervalo. Propiedades de uso común son: • Masa o volumen. se utiliza el promedio geométrico o el promedio aritmético del tamaño de las aberturas para caracterizar el tamaño de las partículas en el intervalo. En tamizaje. que reside en el intervalo diferencial de tamaño. El área superficial y la longitud. Generalmente. El conjunto de tamices se agita mecánicamente o a veces manualmente por cierto tiempo. En otras palabras la función de distribución F(d) puede ser la fracción del número total de partículas. • Área superficial. • Longitud. la fracción de la masa total o volumen de partículas en el intervalo. Por convención q = 0 para número q = 1 para longitud q = 2 para área superficial q = 3 para masa o volumen Tamizaje Este es probablemente el método más antiguo y la técnica más utilizada para determinar la distribución de tamaño de partículas en procesamiento de minerales. Debido a la facilidad de medida la propiedad masa es la más práctica para partículas pequeñas mientras que el número debe ser adecuado para partículas grandes. la fracción del área superficial o la fracción de la longitud total de partículas que reside en el intervalo. se utilizan sólo en situaciones especiales.88 . Promedio geométrico: dp = di × di +1 Promedio aritmético: Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. En resumen la función de distribución queda dada por Fq(d) donde q representa la cantidad poblacional. lo cual hace que el material se distribuya en una serie de intervalos de tamaño o fracciones de tamaño. las partículas se hacen pasar a través de un conjunto de tamices calibrados cuyas aberturas disminuyen de tamaño desde el tamiz superior al inferior.

los tamaños de las aberturas para cada uno de estos tamices siguen una progresión geométrica en la cual la razón de los tamaños de harneros adyacentes es aproximadamente. si bien es cierto que las partículas pueden presentarse a la abertura de una variedad de orientaciones. Como se muestra en la Tabla “Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños” página 61. las partículas grandes por ruptura o abrasión pasan a Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. por ejemplo. que correspondía al número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal. El segundo problema surge cuando se tamiza material blando. Cuando se tamizan estos materiales. Mientras se agita el set de tamices. El tamaño de la partícula medida por tamizaje. Si caracterizamos el tamaño de una partícula por su espesor. Hay ciertas formas de partículas que son propensas al sesgado. como ya vimos antes. un tamiz de malla 100 indicaba 100 aberturas por pulgada lineal. Así. que se rompen durante el proceso. que sufre abrasión.89 . Los estándares más comunes para aberturas de tamices son la serie Tyler y USA. es decir con una progresión 4 2 . en la mayoría de los casos es el ancho de la partícula el que determina si ella pasará o no y por lo tanto es esta dimensión la que se asocia mejor con el amaño del tamiz di. se tiene que. se presentarán capas de partículas a la superficie de cada tamiz. es muy importante la forma de las partículas. En vez de eso. El tamizaje de un conjunto de partículas para determinar su distribución de tamaño es inherentemente un proceso cinético. di + di +1 dp = 2 Del peso del material en cada intervalo y su tamaño se determina un set de valores que corresponde a la fracción del peso del material retenido en el intervalo respectivo y. ancho y largo. la fracción de material retenido en un tamiz malla 100. permite obtener una aproximación discreta a la distribución de tamaño de las partículas. En este caso nunca se alcanza un punto de equilibrio. o material con lados y puntas aguzadas. De esta manera. pero que pasa un tamiz de malla 65. se denomina la fracción 65 x 100 y su tamaño medio aritmético será 212 + 150 dp = = 181µm 2 Mientras que el tamaño medio geométrico será dp = 212×150 =178µm Puesto que el tamaño de tamizaje es definido pasando las partículas a través de aberturas cuadradas. Hasta hace poco los tamices se designaban por el número por las mallas. se debe detener frecuentemente el proceso de tamizaje y sacar las partículas atrapadas con una brocha. se define como un promedio del tamaño de la abertura de la malla que retiene la partícula y el tamaño de abertura de la malla inmediatamente superior. En la práctica normalmente se utilizan sólo tamices alternados. Aunque en la actualidad se prefiere designar el tamiz por el tamaño de la abertura.

32 45.54 -325 -45 54.00 0.81 20 850 0. sobre el harnero más pequeño a utilizar (malla 200 o 400). puede ser conveniente determinar la distribución de tamaño de estos por algún método adecuado. Este método mixto es efectivo porque elimina el problema de adherencia de los finos a las partículas más grandes que tiende a distorsionar el análisis.71 65 210 4. Aunque es común presentar los datos de tamizaje en forma tabular. ANALISIS GRANULOMETRICO Muestra : Rebalse Cy 5 Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000 Peso Total : 1184. Cuando la cantidad de finos es grande.59 22.85 325 45 4.90 .3 la presentación gráfica da una mejor representación. En esta situación tiempos prolongados de tamizaje producirán un análisis incorrecto.62 48 300 0.04 0. como se muestra en la tabla 3.19 99.90 77. en la cual se sacan primero los finas lavando la muestra con agua.05 0.00 Análisis por tamizaje En forma gráfica los datos normalmente se muestran graficando el tamaño de partículas en el eje horizontal (eje x) y la cantidad de propiedad medida verticalmente (eje y).15 58.04 67. El tamizaje se puede realizar en seco o en húmedo o una combinación de ambos.29 99. El rango de tamices a utilizar en general debe escogerse de modo que no más de 5% de la muestra sea retenido en el harnero más grueso o pase al harnero más fino.69 150 105 8. Después de secar el material grueso. Este equipo sólo permite utilizar de 6 a 9 tamices a la vez y puede ser necesario dividir el set en dos o más partes.38 99. por ejemplo una técnica de sedimentación. para realizar el análisis granulométrico completo.24 99. son también aplicables a otros métodos de medición de distribuciones de tamaños de partículas.96 270 53 9. Estos límites pueden bajarse para un trabajo más exacto.92 100 150 8.09 0.91 1.76 28 600 0.14 32.10 200 75 9.23 14. Presentación de los resultados del tamizaje Las formas de presentar los datos de tamizaje que veremos aquí.tamaños menores y continúan pasando a través del tamiz. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….08 93.10 41.19 0.1 [gr] Malla Abertura Retenido Acumulado Pasante [#] [µm] [%] [%] [%] 14 1200 0. El aparato más común para agitación mecánica de los tamices es el Ro-tap.29 98. se tamiza en seco y la cantidad de material que pasa la malla menor se suma a la perdida de peso en el lavado.46 54.54 100.71 35 420 0.79 6.31 85.

correspondiente a la fracción o porcentaje sobre o bajo cierto porcentaje. aunque los dos últimos dan una visión más cuantitativa de la distribución relativa del material en todo el rango de tamaños considerado. El tamaño de partículas en cambio debería ser siempre graficado en escala logarítmica a menos que haya una razón especial para hacer lo contrario.91 . Para un detallado diseño y análisis. • % pasante de un tamaño específico. Esto es porque los intervalos están en una progresión geométrica y una escala logarítmica distribuye los datos en forma pareja. Siendo este último el más frecuentemente utilizado en procesamiento de minerales. Graficar la cantidad en cada intervalo. utilizando sólo un tamiz. 2. En el caso 1. que estas escalas deberían ser lineales. ya sea en forma absoluta o como fracción o porcentaje. Es por esto. se obtiene un histograma que si los intervalos son suficientemente pequeños puede ser también presentado como una curva continua. ANALISIS GRANULOMETRICO REBALSE CICLON 5 5 de Octubre de 2000 100 90 Pasante [%] 80 70 60 50 10 100 1000 10000 Tamano [mm] Curva de distribución granulométrica acumulativa pasante para el rebalse de un ciclón Para representar la cantidad en cada intervalo se utilizan dos enfoques: 1. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. frecuentemente necesitamos el 80% pasante. el tamaño de las partículas en cada intervalo se toma como un promedio de los límites del intervalo. Si se hace esto. Graficar la cantidad acumulada. Mediciones de Referencia Dos referencias comunes para mediciones granulométricas son: • 80% pasante. por ejemplo un tamiz malla 200. La cantidad en cada intervalo se puede graficar como frecuencia. fracción o porcentaje. el cual solamente puede ser obtenido desde un análisis granulométrico completo. Para las mediciones de rutina en planta. es suficiente medir el % pasante.

Gráfico que representa la forma de obtener la dimensión del 80% pasante Comparación de Tamaño Usted puede fácilmente comparar el tamaño de partícula relativo de dos muestras por observación de sus curvas de distribución de tamaño acumulativas. Este tipo de relaciones proporcionan una representación matemática compacta de los datos de distribución de tamaño y permiten realizar en forma muy conveniente los análisis matemáticos y estadísticos subsecuentes. tenemos la distribución de Gaudin-Schuhmann y la de Rosin-Rammler.92 . deben considerarse como relaciones completamente empíricas que se han encontrado que ajustan datos experimentales en una variedad de sistemas de procesamiento de minerales. En la mayoría de los casos no hay razón a priori para escoger una u Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. Aunque tienen cierta base teórica. La descarga del ciclón es obviamente más gruesa que el rebalse del ciclón: ésta requiere una mayor abertura para pasar la misma cantidad de material. utilizando relaciones empíricas. Entre las formas más comunes de distribuciones empíricas utilizadas en procesamiento de minerales. Comparación de dos curvas de distribución granulométrica acumulativa XI. Funciones Empíricas de Distribución de Tamaño Con frecuencia es conveniente graficar las distribuciones de tamaño.

otra relación para una aplicación particular. Calcular el logaritmo decimal del porcentaje pasante la abertura del tamiz (Y). esto significa que la distribución de Schuhmann ajusta bien los datos. 2. La ecuación es: a d F3 (d ) =   k Donde F3(d) : Porcentaje acumulativo pasante el tamaño d d : Tamaño de abertura de la malla k : Parámetro de tamaño a : Parámetro de distribución La transformación logarítmica de esta ecuación es: log F3 (d) = a log(d ) − a log(k ) Por lo tanto.93 . Los parámetros k y a se obtienen de la siguiente manera: 1. Distribución de Gaudin-Schuhmann Es la distribución más utilizada por los americanos. Sin embargo hay otros factores como simplicidad matemática o rango de aplicación que deben considerarse cuando se elige una relación para representar datos de distribución de tamaño. Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. para representar distribuciones de tamaño obtenidas por tamizaje (distribución en peso o masa). Calcular el logaritmo decimal de la abertura del tamiz (X). si al graficar un set de datos de tamizaje en un gráfico log-log se obtiene una línea recta.

08 1.9944 100 150 85.30 2.72 1.8870 270 53 58.69 2. Graficar X versus Y.00 3.54 1. Eliminar desde el tercer punto de inflexión.9988 48 300 98.94 .00 1.48 1.8322 325 45 54.65 1.9728 150 105 77.93 1.9989 35 420 99.9983 65 210 93.88 1.81 3.95 1.02 1.85 1.71 2.50 3.92 2.62 1.96 2.00 1.1 [gr] 2000 Malla Abertura Pasante Log Log [#] [µm] [%] Abertura Pasante 14 1200 99.00 1.80 1.9992 28 600 99.62 2.0000 20 850 99.7367 3. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….00 2.70 1.90 1.50 2.71 2.10 2. ANALISIS GRANULOMETRICO Muestra : Rebalse Cy 5 Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000 Peso Total : 1184.7698 -325 -45 0.32 1.78 1.75 1. Log (Abertura) v/s Log (Pasante) 2.9329 200 75 67.76 3.85 1.18 1.50 4.

81 3.9329 2.9992 28 600 99.76 3.78 1.8870 1.62 1.69 2.65 1.9728 2.7367 PENDIENTE 0.  Log ( y )− Intercepto    k = 10  a  Y k [%] µ m] [µ 100 266.9728 150 105 77.9329 200 75 67.7698 -325 -45 0.48 1.92 2.223 Esta pendiente es el parámetro de distribución "a".00 1.32 1.9989 35 420 99.8322 1.95 .62 2.18 1. Log Log Abertura Pasante 2.65 1.72 1. ANALISIS GRANULOMETRICO Muestra : Rebalse Cy 5 Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000 Peso Total : 1184. 6.93 1.1 [gr] 2000 Malla Abertura Pasante Log Log [#] [µm] [%] Abertura Pasante 14 1200 99.85 1.10 2.9983 65 210 93. De aquí mismo se obtiene el tamaño del 80% pasante y cualquier otro que se desee.9944 2.7698 1.72 1.48 1. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….8870 270 53 58.08 1.51 7.02 1. Calcular la pendiente lineal y el intercepto con los demás datos.71 2.88 1.7367 5.96 2.88 1.32 1.9988 48 300 98.02 1. Calcular el parámetro de tamaño despejando "k" de la ecuación logarítmica y evaluando la ecuación cuando "Y" toma el valor 100.320 INTERCEPTO 1.54 1.30 2.71 2.8322 325 45 54.0000 20 850 99.18 1.9944 100 150 85.

b : Parámetro de distribución. x’ : Parámetro de tamaño. Y k [%] µ m] [µ 80 132. De acuerdo a la distribución de Rosin-Rammler. La función es:   d b  F3 (d ) = 100 exp −      x'     Donde F3(d) : Porcentaje acumulativo de masa pasante del tamaño d. calcular el factor de ajuste que denotaremos por fRR:   100   fRR = LogLog    99.58 20 1. La transformación logarítmica de esta ecuación es:  100  log log  = b log(d ) + (log log e − b log x' ) F (  3 d ) Los parámetros x’ y b se obtienen de la siguiente manera: 1. d : Tamaño de abertura de la malla.96 .74 50 30.9   Con este factor se ajustará el logaritmo decimal del tamaño. Calcular (Y):  100  Log   R  Donde R es el porcentaje retenido acumulado de la distribución granulométrica.75 Distribución de Rosin-Rammler Esta distribución es muy popular en Europa para representar la distribución en peso o masa de sistemas particulados. de la siguiente forma (X): Manual de Conminución ……………………………………………………………………………………………. 2. Calcular:   100   LogLog    R   3.

08 3.75 2.93 348.24 3.29 2.29 2.13 2.64 2.08 2.19 3.29 2.19 3.75 48 300 1.90 4.97 .83 2.37 0.93 3.89 0.80 3.80 20 850 0. Log 100/R Log(100/R) Log(Log(100/R)) Ajustado [#] [mm] [%] Abertura (R=Retenido Ac) 14 1200 0.78 28 600 0.84 -0.1 [gr] 2000 Malla Abertura Retenido Ac.30 514.64 65 210 6.88 2.30 3.17 200 75 32.34 -0.18 3.744 Esta pendiente es el parámetro de distribución "b”.26 2.02 3.17 2.28 3. Y k µ m] [µ e 73. 5. De aquí mismo se obtiene el tamaño del 80% pasante y cualquier otro que se desee.62 3.08 3.39 1.61 0.12 0.15 1.22 0. Log Ajustado Abertura 3.18 4.31 2. Calcular la pendiente lineal y el intercepto.64 -0.29 150 105 22.45 100 150 14. Calcular el parámetro de tamaño despejando "x’" de la ecuación logarítmica y evaluando la ecuación cuando "Y" toma el valor “e1”(EXP(1)=2.72 2.77 2.88 2.71828).45 2.72 2.42 3.20 0.31 3.48 16.43 0.46 1.48 3.49 -0.02 3.95 325 45 45.38 3.77 35 420 0.41 3.45 1.43 3.31 2.06 270 53 41.04 2.90 2.42 0.99 0.78 3.38 2.54 0.08 408.62 77.39 -0.32 3.47 2.71 0.78 2.07 3.06 1.99 6.95 1.672 INTERCEPTO 1. Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….41 2.   100   LogLog  −f   R   RR ANALISIS GRANULOMETRICO Muestra : Rebalse Cy 5 Fecha Muestreo : 15/octubre/2000 Peso Total : 1184.90 PENDIENTE 0.32 6.78 263.

98 .17 50 18. Y k [%] µ m] [µ 80 43.99 Manual de Conminución …………………………………………………………………………………………….59 20 5.