You are on page 1of 66

UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” BUCURESTI

FACULTATEA TRANSPORTURI
AUTOVEHICULE RUTIERE

IOZSA MIHAIL-DANIEL BEJAN NICOLAE

FABRICAREA SI REPARAREA
INDUSTRIALA A
AUTOVEHICULELOR
- INDRUMAR DE PROIECT –

- Pentru uzul studentilor -

PREFATA

Prin problemele pe care le trateaza, lucrarea este conform programei
analitice si este o completare a cursului de “Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor”, fiind necesara elaborarii proiectului de an la aceasta disciplina.
Un merit deosebit revine conf. dr. ing. Dumitru Marincas care, prin
contributia avuta, este considerat de catre autori initiatorul lucrarii de fata.
Lucrarea prezinta metodologia de elaborare a proiectelor tehnologice pentru
trei directii:
I. Fabricarea pieselor de autovehicule;
II. Reconditionarea pieselor de autovehicule;
III. Asamblarea autovehiculelor rutiere.

In partea I., sunt prezentate in detaliu, toate etapele care trebuiesc rezolvate
in cadrul unui proiect tehnologic privind fabricarea pieselor auto, fiind indicata, la
sfarsitul fiecarui capitol, bibliografia necesara. Deoarece in partile II. si III. o parte
din capitole pot fi tratate in mod asemanator cu cele prezentate in partea I., aceste
capitole nu au mai fost tratate in detaliu, fiind precizate doar particularitatile care
pot sa apara.

Acest indrumar de proiect se adreseaza studentilor anilor V – ingineri zi si VI
– ingineri seral de la Facultatea de Transporturi, sectia Autovehicule Rutiere, cat si
tuturor studentilor interesati in elaborarea proiectelor tehnologice.

Autorii

1

2

4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului ………….1 Calcului fondului anual real de timp (Ft) …………………………….………………………….11 1.…………………………………………………….……3 I.….. PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE AUTOVEHICULE ………….…………………………………………17 3.9 1.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie …………………..……14 2.…………………….….9 1.……………………………….15 2.. tratament termic (termochimic) si control ………………………………………….. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA SI CONTROL A PIESEI …………….9 1..11 1.12 2.…10 1.. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE ……………………………….…...…………………………………………………………….…….3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice …………….…….2 Calculul planului productiei de piese (Npp) …………. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ………………..……………11 1.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente …….1 Rolul functional si solicitarile piesei …………….2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie ……………….1 Analiza rolului functional.…………………….. a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia……………………………………………………………………….….………………….….15 2.1...….…………………………………16 3.…….…………………………….17 3..4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ……….……………….……….…18 3 .2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei …….…….….3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului …….……………….3.…………….…….…………11 1.….……………………………………………….……………………………………….3.…..….2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie …………………………….10 1..…………….……9 1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei …………………………………………….3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.1 CUPRINS ………………………………………………………………………………………………………. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI ……….………....…..……………..………………….9 1.1.………………………….…16 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2 …………………………………………………….3.……………………………………………………………. CUPRINS PREFATA…………………………………………………………………………………………………….1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime …………………………………………………………………………………14 2..…...17 3.…..……...1.……………..….3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica.……………………………………………………….……….……….…….3.……………12 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1 ………………………………………………………………………….

.…………………………………………21 3.…………….2 Determinarea normelor tehnice de timp ………………………………….D..30 5...3.26 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4 …………………………………………………………………………….32 5.4 Calculul necesarului de materiale ……………….3.34 6.…………………….31 5..-urilor ………….….V.3.4 Calculul necesarului de utilaje …………………………………………………………………………………………..3.1 Stabilirea succesiunii logice.……………………………………….V.…………………………….6 Alegerea S.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare …………………….2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ………………………………………………………..…….1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor ………………………………………………………….. 3..………………………………. a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ………………………………..35 6.………. economice.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) …………….………………..……………………….20 3.……………....……………………………………….………….D.18 3. la fiecare operatie ………………………………………………………………………………….…………..2.…………………………………………23 4.…….37 4 ..2.………35 6.36 6...28 5.30 5.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar ……………...3.…………………………………….2.30 5.2..……….…….2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) ……………………………………………………..1 Determinarea volumului anual de lucrari ……………….………….2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ………………………………………………………30 5.D.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere …………………………………………..35 6.………….1 Calculul necesarului de scule ………………………………………………………………………………….1 Fondul de timp anual al muncitorului ………………………………………………………………………. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………………………………. S.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori.-URI SI MATERIALE ……………………………………………………………………………………….5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora) …………………………………….36 6.………33 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 5 ……………………………………………………………………….………………..……………………….…….31 5. tratament termic si control ……………………………………………….-uri …………………..……………. UTILAJE...…..………………………………………………….3 Cheltuieli indirecte …………………………………………………………………………………………………..…………………24 4.3 Calculul necesarului de S.20 3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice...2.……………………………………………35 6.30 5...7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare (interoperationale) …………………………………………………………………………….….4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice ………….3..36 6.2 Fondul de timp anual al utilajului …………………………………………………………………………….3.32 5.…………………………………19 3.………………………………….2 Cheltuieli directe ………….…………24 4.…………………………………………….……. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA.2 Cheltuieli cu manopera directa ………………………………………………………………………………….23 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 3 ………………………………………………………. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI ……….36 6.33 5..….V.

ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE ………………………….…………………………………….………41 1.42 1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie ………………………………………41 1..44 2. a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ………………………………………………………….….42 1..4 Modul de constatare a uzurilor si defectelor ……………………………………………………….……………………...1 Stabilirea succesiunii logice.5.…….5..V.………………………………………………………………………..42 1.4 Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica ……………………………. 6..4 Calculul pretului piesei …………………………………………………………………………………….…….1 Desenul de executie al piesei …………………………………………………………………………………..4 Documentatie tehnologica ……………………………………………….6 Stabilirea variantei optime de schema de bazare si fixare a piesei la fiecare operatie pricipala …………………………………………………………………………………..……………………38 7.1 Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia ….…...-urilor………………………………………………………….45 2.…………39 II. economice.………………………….1..5.…………….3 Limite pana la care piesele uzate pot functiona …………………………………………….2 Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a formelor geometrice si a ajustajelor initiale …………..……..5.41 1..41 1.………43 2.……………………………………………………41 1. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ……….3 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie ……………………………………………………..44 2...…….28 7.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente ……….7 Adoptarea tipului si dimensiunilor S.37 7.………………………………….………42 1.……43 2..….5 Alegerea utilajelor …….2 Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile …………….28 7.……………………………..……………………………………………….1 Rolul functional si solicitarile piesei …………………………………………………………………………….……37 BIBLIOGRAFIE – Capitolul 6 ……………………………………………………………………………….4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie …………………………………………………42 2. STUDIUL PIESEI UZATE …………………………………………………………………………………….………42 1.4. MATERIALUL GRAFIC ………………………..2 Calculul planului productiei de piese reconditionate ……………………………………….…………41 1..…………………………….44 2...45 2..1.2 Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa ……….…….1 Calculul fondului anual real de timp ……………………………………………………………………….3 Desenul de executie al semifabricatului …………………………….45 5 .D.….2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare ……………….……………………………………..44 2..….…….……. PROIECTUL DE RECONDITIONAREA PIESELOR DE AUTOVEHICULE ……41 1.….38 7..8 Calculul dimensiunilor dintre operatii si faze si a adaosurilor de prelucrare ...43 2.5 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice ………………….4...………..……………………………………….………………45 2.

…..4 Calculul necesarului de materiale …………………………………………………………………..2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) ………………………………………………………………….2.. MATERIALUL GRAFIC ………………………………………………………………………………………………47 6.2 Determinarea normelor tehnice de timp ……………………………………………………………………46 4.3.46 4.……………………………. la fiecare operatie …….…………………………….…………46 4.………………………………………………………………………………46 4.D.1 Structura generala a costului de reconditionare unitar ………………………………….……………….………47 6. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………………………………………………..46 3.2 Desenul (sub)ansamblului ………………………………………………………………………………….3....2.1 Fondul de timp anual al muncitorului ……………….2.47 6.4 Calculul necesarului de utilaje ………………………………………………………………………………….3.V.………….-URI SI MATERIALE …………...2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare …………………………………………………….………46 4.D.….……46 4.………46 4.4 Documentatia tehnologica ……………………………………………………………………………………….47 5.. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL COSTULUI (PRETULUI) PIESEI RECONDITIONATE …………. STABILIREA NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA.4 Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii ……………….2 Fondul de timp anual al utilajului …………..……………………………………………………………46 4..…46 4.3 Desenul piesei uzate ………………………………………………………………………………………. UTILAJE.2.………….46 4...3.2.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori...……………………………………………………………….46 3.1 Calculul necesarului de scule …………………….47 5.46 4..1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ……….3.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ……….……….………47 6.47 5.. S.2.…………47 6.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor ……………………………………………………………47 5.47 5.V.……….46 5.-uri ………………………………………………………………………….1 Desenul de executie al piesei ……………………………………………………………………………..…….………………………………………………….3.3 Cheltuieli indirecte …………………………………………………………………………………………………….…….…………………………………………………..……….48 6 .3 Calculul necesarului de S.47 5.2 Cheltuieli directe ……………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………….2 Cheltuieli cu manopera directa ………………………………………………………………………………………….47 5.……………47 5.1 Determinarea regimurilor optime de lucru ……………………………………………………………….1 Determinarea volumului anual de lucrari …….47 5.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) ……………………….47 BIBLIOGRAFIE – Proiect “Reconditionarea pieselor de autovehicule – FRIA” ………..

……52 2...III..………………………………………………………….49 1.D.1 Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si concentraii operatiilor …………………………………………………………………………………………………...1 Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului ………..50 1.. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICA-FUNCTIONALE ALE ANSAMBLULUI...3.1.…………………………………………………….….4 Alegerea utilajelor.1 Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului …………………………….……49 1.…………………………………………………………………..52 2.2 Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ……….……57 7 .1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si tehnologicitatii constructiei ansamblului ….3 Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului ……………………………………………………………….…….54 3.……………57 4.50 1..….50 1. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE ………………….1 Adoptarea tehnologiilor de asamblare. manipulare si control ……………………..1 Determinarea regimurilor optime de lucru ………………………………………………….) …………………………………………. manipulare si control ………………….…………………..2 Calculul planului productiei de ansambluri ………….2 Adoptarea succesiunii logice a operatiilor …………………………………………………………………. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie …………………………………………………………..3 Divizarea preliminara pe posturi de lucru ………………………………………………………………………….55 3.54 3.54 3.3 Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de asamblare ………………….d.V.2.50 1.1.…….2.……………………….54 3.………51 2.3.1 Calculul fondului anual real de timp ……………..3 Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului ……………………………….3 Stabilirea unitatilor de asamblare ………………………………………………………………………………53 3...………………………………………. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………….……...2 Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si in caietul de sarcini al produsului ……………………………………………………………………………………49 1..2 Stabilirea succesiunii operatiilor de asamblare.…. STABILIREA PRELIMINARA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE SI A VARIANTELOR DE ORGANIZARE TEHNOLOGICA A ASAMBLARII ………………………………………………………………………….2.….2 Stabilirea formei generale de organizare tehnologica a asamblarii ……………….………………………………. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE ……….…………………………………………50 1.………54 3.2.1. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE INCHIDERE ………………………….….52 2.50 1.50 1.3.57 4.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice …………………………………………………………..……………. instalatiilor si S..49 1..….3 Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice …………………………………………..….……55 4.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente …………………………………………….2 Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.1 Asamblarea prin insurubare …………………………….…….51 1.49 1.…54 3.2.-urilor …………………………………………………….….1.…49 1..2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICE DIMENSIONALE IMPUSE.2.

…………………………………………………….…………….1 Fondul de timp anual al muncitorului …………………………………………………………………..3.………………………………………………………………59 4.……………………………………………..……………………………………62 6...4 Asamblarea prin deformare plastica la rece ……………...……………………….61 5.3. MATERIALUL GRAFIC ……………………………………………………………………………………….…………………………….3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori..………………………………………………………………………….63 7.2.……..………………………………………………………………61 5..61 5..…………62 7.………………61 5.…………….2.2..…………………………………………………………………………….5 Asamblarea prin sudare si lipire ………………………………….….2 Cheltuieli cu manopera directe ……………………………………..64 BIBLIOGRAFIE GENERALA – PROIECT F.……….……59 4.4 Calculul pretului ansamblului …….1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ……………….…….………………………………………………………………………61 5.……………………………………………………………………………………….2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) …………….……….……………………………………………………..1.62 6.63 7.….58 4.……………61 5.. S.4 Calculul necesarului de utilaje …………………………………………………..62 6.2 Schema structurala a asamblarii …….I..2 Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi a procesului tehnologic ………..1 Structura generala a costului de asamblare unitar …………………………………………………….…61 5..V.59 4..…………………………………………….……………………………………………………………………………………….. 4..2 Asamblarea prin presare la rece …………………..1 Determinarea volumului anual de lucrari ………………….65 8 .62 6. UTILAJE.1..3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) ……….58 4.1.2 Fondul de timp anual al utilajului ……………..1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor …………….3.1.……61 6.2.…….……60 5.………………………………………………………………………………….62 6. 63 7.62 6.…………………………………………………..………………………………………………………………………………. la fiecare operatie ……. …………………………………………………….4 Calculul necesarului de materiale ……………………………………………………………………….D.………………………………………………….….63 7.…………………………………………….D.2 Definitivarea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare ………………….1 Calculul necesarului de scule …………………….1 Desenul de ansamblu ……….2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje ………………………………………….2 Cheltuieli directe ………….2.4 Alte materiale grafice ……………….…….………..….2.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare …………………………….3 Calculul necesarului de S.1 Stabilirea normelor tehnice de timp ………………….3 Asamblarea prin fretare ………………………………………….….3 Cheltuieli indirecte ………. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA.…………………………………………………………………….R.-URI SI MATERIALE …………….A.……………………………………………………………………………….……62 6.59 4..2.2.3.……………………………………………………………………..3 Documentatia tehnologica ………….62 6.V.62 6.-uri ………………………………………………………………………………61 5.3.…………………………………………………………………….. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE ………………………………………………………………….61 5.63 BIBLIOGRAFIE – Proiect “Asamblarea autovehiculelor – FRIA” ………………………………….61 5.

duritatea impusa anumitor suprafete (exprimata in unitati Vickers. coaxialitate. s. suprafetelor). Conditiile de lucru (factorii de mediu. un atent studiu al piesei si al conditiilor ei functionale. se recomanda indentificarea bazelor de cotare adoptate de proiectant.Alte conditii tehnice impuse de proiectant.1.Conditii de calitate a suprafetei – rugozitatea principalelor suprafete (recomandabil. ca si eventualele acoperiri de suprafata. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE 1. in memoriul tehnic a unor schite sau scheme cinematice pentru clarificarea pozitiei piesei in (sub)ansamblu. perpendicularitate. a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia. treptele de precizie ISO sau/si tolerantele acestora. circularitate. In urma analizei desenelor de executie si de ansamblu si studierii bibliografiei corespunzatoare [1.a. Piesele conjugate. termice. tipul ungerii s. cilindricitate. cu executarea.a. muchiilor.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei Pentru corecta rezolvare a problemelor de decizie ce se pun in cursul elaborarii tehnologiei de fabricatie este necesar. .. prin desenul de excutie: .Conditiile de pozitie reciproca (a axelor.1 Analiza rolului functional. s. . PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE AUTOVEHICULE 1.. tolerantele la planeitate. . tolerante la paralelism. 1. recomandari privind controlul de calitate. in primul rand.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie Vor fi mentionate si analizate conditiile tehnice impuse de catre proiectant. Rolul functional al piesei. masa piesei finite. precum rigiditatea elementelor elastice (arcuri.a. I. in proiect vor fi prezentate: . .). . Solicitarile (mecanice. simetrie. (sub)ansamblul din care face parte piesa. Brinell sau Rockwell). . chimice) ale principalelor suprafete ale piesei. . Conditiile dimensionale – dimensiuni nominale principale.a. Principalele suprafete functionale ale piesei (se recomanda executia unei schite a piesei cu numerotarea acestor suprafete).. tipul ajustajelor formate cu acestea. bataie frontala sau radiala. s. exprimate prin parametrul Ra. Pentru corecta stabilire a bazelor tehnologice. 14]. 1. segmenti). 9 .Conditiile de forma geometrica a principalelor suprafete. . tratamentele termice sau termochimice recomandate de proiectant. abaterea medie patratica). . ….

concurente cu cel propus de proiectant din punct de vedere al proprietatilor tehnice si economice. vor fi analizate aspectele principale ale tehnologicitatii piesei [1*. In acest scop.Stabilirea variantelor concurente si a criteriilor de decizie. In aceasta etapa a proiectului. cap.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei Pe langa conditiile tehnice mentionate. a unor neconcordante cu cerintele tehnologice. .Stabilirea criteriilor de minim si de maxim si intocmirea matricei utilitatilor. 1. intocmirea matricei patrate a preferintelor si calculul vectorului coeficientilor de importanta. dupa ponderea criteriilor.Calculul utilitatilor globale ale variantelor si stabilirea variantei cu utilitatea globala maxima. 6*. cu cheltuieli minime de forta de munca. In cazul aliajelor se va avea in vedere in primul rand influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor respective.Intocmirea matricei decizionale.5]. normative sau lucrari de specialitate. posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice. . tratamente termice sau termochimice aplicabile. razele de racordare. Criteriile care au stat la baza alegerii materialului de catre proiectant au fost in primul rand cele tehnice. de preferinta intre criterii.1. materiale.3. Dupa stabilirea variantei optime (ce poate coincide sau nu cu cea impusa initial de catre proiectant) vor fi prezentate si alte caracteristici ale materialului.Tehnologicitatea prelucrarii mecanice (rigiditatea. s. grosimea peretilor. in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare. in cadrul desenului de executie. STAS 7075 – 75). vor fi analizate cateva variante de materiale.). s.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura. proiectantul propune si materialul pentru executia piesei. tenacitate. proiectantul tehnologiei de fabricatie trebuie sa impuna corecturile sau modificarile respective prin dialogul purtat direct cu proiectantul constructor.a. utilaje. eventual.Tehnologicitatea semifabricarii (complexitatea formei. inclinarile suprafetelor si stabilirea preliminara a metodei de semifabricare. . cele economice - costul). calibilitatea. pentru criteriile cu caracter calitativ (cele de tehnologicitate) in matricea decizionala vor fi utilizare note acordate pe baza caracteristicilor materialelor prezentate in standarde. .…. 1. care avizeaza nota de modificare (v. Etapele de lucru in acest caz sunt [15. termoconductibilitate si.1. proprietati de elasticitate. legate de indeplinirea cerintelor functionale ale piesei (rezistenta mecanica admisibila. accesibilitatea sculelor si aparatelor de masura si control. uzinabilitatea (aschiabilitatea). unificare constructiva) si posibilitatile incadrarii piesei intr-o clasa sau grupa de piese. La proiectarea tehnologiei de fabricatie trebuie insa avute in vedere si proprietatile de tehnologicitate ale materialelor: turnabilitatea. prevederea de suprafete cu rol tehnologic. 4*]: .a. tipizare.1. 10 . energie.Gradul de normalizare (standardizare. . In cazul constatarii unor lipsuri sau erori.9*] (rezultate din studiul desenului de executie): .). Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi [1*. deformatibilitatea sau sudabilitatea (in functie de metoda de semifabricare adoptata preliminar la I. starea de livrare.Calculul coeficientilor de importanta a criteriilor prin metoda STEP: stabilirea unei relatii. respectiv: compozitia chimica. duritate. Se ajunge la o problema de decizie multicriteriala ce poate fi rezolvata pe baza teoriei utilitatilor. .

2) Unde: Np este planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv. Valoarea calculata a planului productiei de piese Npp va fi utilizata in toate calculele tehnico- economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap. n – numarul de piese de acelasi tip pe produs.1. Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale.3.1. prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze.1 Calcului fondului anual de timp (Fr) Fr = [ Zc .1) Unde: Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an. livrate odata cu produsul. are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu).3.1. ts – durata unui schimb. Rλ = Fr · 60 / Npp [min/piesa] (I.1.. Nri – numarul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile. Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an. kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Zd = 52 sau 104 zile/an. kp =0.94 pentru ns =3. 1.5.4) 11 . Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie 1.-urilor si a structurii fortei de munca.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice Ritmul liniei tehnologice Rλ. alegerea utilajelor.D. ts = 8 ore/schimb. Se recomanda [2*]: kp = 0.1.( Zd + Zs ) ]∙ ns ∙ ts ∙ kp [ ore/an ] (I.97 pentru ns =1 .2 Calculul planului productiei de piese (Npp) Npp = Np · n + Nr + Nrc + Nri [piese/an] (I. S.96 pentru ns =2 .1% din ( Np · n + Nr + Nrc ). dat prin tema. kp =0. Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru repatii). In majoritatea cazurilor Nr=0. 1.1. Nr – numarul de piese de rezerva. cap.6). Zs = 6 zile/an ns – numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi]. Zc =365zile/an. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0. cap. Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200…300% din (Np · n).1.V.3) Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei: Qλ = Npp / Fr = 60 / Rλ [piese/ora] (I.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.3.

Ed. I. 1980. Autoturismele Oltcit. 12 . Deaconu. mari. 4. Bucuresti. a procesului tehnologic. Teoria. Tehnica. 7.a. Pentru corecta proiectare. Bucuresti. 3. 5. nivelul de specializare si structura de productie. Ed. Constructie si tehnologie. I.1. si Popescu. A. economicitatea fabricatiei. s. al productiei de serie se pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate (Nlot). BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1 1. 1980. Bucuresti. Zl = Zc . este necesara o atenta analiza a particularitatilor tipului de productie si a metodei de fabricatie adoptate [1*(tab. Tehnica. 10 < Rλ < 30min/buc – se adopta productie de serie mijlocie.10zile la piese marunte.5)]. Rλ > 100min/buc – se adopta productie individuala. Se poate utiliza relatia orientativa: Nlot = Npp · Zr / Zl [piese/lot] (I. Motoc. 1978. Canta. 8. complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.1. 1987. pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru operatii principale ale procesului tehnologic [1*(1. astfel daca: Rλ < 1min/buc – se adopta productie de masa. Bucuresti.3.. Tehnica. Automobilele ROMAN pentru transportul de marfuri. V. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati. 30 < Rλ < 100min/buc – se adopa productie de serie mica. Zr =2. 1978. sau la stabilirea timpului de productie. 1979. Microbuze si autoutilitare. Autobuze cu motoare Diesel orizontale.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti. prin analiza unui proces tehnologic similar existent. 1 < Rλ < 10min/buc – se adopta productie de seria mare.2)].1. Autoturismele ARO. Ed. Bucuresti. 2.1.. Parizescu. Mateevici. conditionati in pricipal de: stabilirea in timp a productiei. Motoare pentru automobile si tractoare. In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto. metoda nomogramei – necesita. 1982. Bucuresti. formele de organizare si de programare a productiei. Ed. D. Grunwald.( Zd + Zs ) – numarul anual de zile lucratoare. bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice. Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei. 6. Didactiva si Pedagocica. Bucuresti.3. s. Bucuresti. Abaitancei. Ed. B. Vol.a. Brebenel. Ed. C. se va utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis). in aceasta etapa. Zr =5. Tehnica. in continuare. acestia pot fi adoptati preliminar. Autoturismele Dacia 1300. Ed. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei. V. Tehnica. Tehnica. se recomanda si adoptarea preliminara a metodei de organizare a fabricatiei (in flux sau fara flux).3zile la piese de baza. contructia si calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere. Tehnica. Pe langa stabilirea tipului productiei. Rλ. Ed.5) Unde: Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa exista rezerva de piese. T. 1976.

Alexandru. Tehnica. Gh. si Marculescu. 1986. Grupa B21 – Aliaje neferoase. s. Ed. 1966. Ed. C. Bucuresti. I. Draghici. 1977. Transmisii cardanice. Ed. Bucuresti. Bucuresti. Fl. s. Gh. Sistemele de franare ale autovehiculelor. 1970. Tehnica. Tehnica. Tehnica. 1983. 1977. Mecanismele directiei autovehiculelor. Didactica si Pedagocica. B12. Calculul si constructia automobilelor.a. 9. Ed. 12. 1971. 13 . Ed. Bucuresti. Gh. Tehnica. Bucuresti. 11. 10. Bucuresti. Ed. Si Szabados. Cutii de viteze pentru automobile. Dudita. Fratila. *** Standarde de Stat. Suspensii si amortizoare. Gh. B13 – Oteluri. 14. Fratila. Iancu. Tehnica. Grupa B11 – Fonte. 15. Bucuresti. 13.a. P. Ed.

conduc la semifabricate mai precise.Solicitarile piesei (necesitatea asigurarii unui anumit fibraj).Dimensiunile principale ale piesei. in paralel.Stabilirea criteriilor de decizie ce constau in general in compatibilitatea procedeului cu: . se recomanda metodele si procedeele care.Rezolvarea problemei de decizie (insumarea simpla sau ponderata a notelor. . ele putand prezenta diferente de ordin cantitativ. in continuare. aceasta fiind in stransa legatura cu alegerea materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei (1. rationala a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic. 14 .Precizia impusa prin desenul de executie (in special suprafetele fara prelucrari mecanice anterioare).9*.Caracterul (tipul) productiei.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea varintei optime Alegerea corecta. Daca doua sau mai multe procedee conduc la aprecieri globale foarte apropiate. . atat din punct de vedere al cheltuielilor de semifabricare.Alegerea metodelor si procedeelor concurente* prin studiul literaturii de specialitate [*(cap. se recomanda formularea si rezolvarea. utilizarea matricii utilitatilor si metodei STEP pentru poderea importantei criteriilor. In cazul in care avantajele unei metode sau unui procedeu nu sunt evidente. s.6).Aprecierea calitativa si/sau cantitativa (note) a compatibilitatii procedeului cu elementele mentionate. in acest sens.3). I. * Metodele si procedeele sunt concurente daca satisfac in totalitate conditiile tehnice limita impuse.) Pentru sistematizarea informatiilor si caracteristicilor criteriale se recomanda prezentarea tablelara a problemei de decizie (tab. satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse.6).Forma piesei.1.…. . cat si in cea de prelucrare mecanica. mai apropiate de piesa finita. cat si al coeficientului de utilizare al materialului.Materialul pentru executia piesei. . . . . sub aspect tehnico-economic. cu etapele: . deci sunt aplicabile.7] si eventualele recomandari ale proiectantului. In cazul materialelor scumpe sau deficitare se recomnada calculul preliminar al coeficientilor de utilizare a materialului pentru fiecare procedeu concurent. pot fi avute in vedere.2. atat in etapa de semifabricare. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI 2. Cum costul prelucarii mecanice este in general mai ridicata decat al semifabricarii.Cerintele de economicitate. 2.1. a unei probleme decizionale. In general alegerea metodei nu implica dificultati.a. . iar dupa elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica (diferentiate in functie de semifabricatul de pornire) se poate recurge la efectuarea unei analize tehnico-economice complexe pentru stabilirea variantei optime (cap.1). pe baza criteriilor tehnico- economice. .

cu mentionarea principalelor utilaje. concurente Mate. control. se stabilesc: forma. durate. . de adaosurilor de prelucrare adoptate.3. Cheltuieli procede- rialul siunile rile utilizare a tiei semifabri.7).15].4 Intocmirea planului de operatie pentru executarea semifabricatului Tinand seama de indicatii din literatura de specialitate si.Stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de prelucrare mecanica (aschiere) a piese. pe scurt. dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale semifabricatului si se intocmeste desenul de executie al acestuia. neeconomice. tratamente termince.V. materiale si a principalilor parametrii de lucru (temperaturi. acoperiri de suprafete. 2. inclinari.Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau facilitarea anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare mecanica (adaosuri de contractie. de procesul tehnologic de semifabricare existent aplicat in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.Experimental statistica adaosurile de prelucrare se adopta pe baza standardelor si tabelelor normatica [9. Prezentarea se va face tabelar: 15 . Tabel I. ului materialului care reduse ridicat 2. s.2. racordari).a. Solicita. Dimen. se va executa o schita pentru prezentarea pozitie semifabricatului in forma de turnare sau in matrita. se prezinta.D. Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot utiliza metodele: . operatii de pregatire. de clasa de precizie a semifabrciarii. adoptat pe baza recomandarilor din literatura de specialitate. succesiunea operatiilor de semifabricare (obtinerea propriu-zisa a semifabricatului. Indice de Forma Precizia produc. . este metoda cu cea mai larga raspandire desi adaosurile sunt acoperitoare.).). in situatia cunoasterii succesiunii si caracteristicilor operatiilor de prelucrare mecanica (v. S. Tinand seama de dimensiunile piesei finite. In aceasta etapa a proiectului se recomanda aplicarea primei metode cu utilizarea standardelor mentionate.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie In cazul adoptarii metodelor si procedeelor la care apar aceste probleme..-uri. etc.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executare a desenului semifabricatului Pentru definitivarea si stabilirea dimensiunilor semifabricatului vor fi rezolvate problemele referitoare la: . Procedee Tipul alegere a crt. eventual.. 2..1 Compatibilitatea procedeului cu: Decizia Economicitatea de Nr. de celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile suprafetelor. solutiile vor fi justificate.Analitica – se determina adaosurile de prelucrare intermediare si totale prin calcul. cu evidentierea planului de separatie al piesei.

. Didactica si Pedagogica. 5. Tabelul I. STAS 7096-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor cilindrice interioare. Ed. Ed. Nr. Ed. 1973 (traducere din limba rusa). Maniu.B. Tehnica. Ed. Procedee speciale de turnare. pe langa stabilirea procedeului tehnologic de obtinere a acestora. B. Romanovschi. 4. Dragan. Partea I. 8. A. matritarii si utilaje pentru forja.2. L. se va alege si procedeele de debitare (cu exceptia cazului in care debitarea face parte integranta din procesul tehnologic de prelucrare mecanica).B. V. Tehnica. 1979. Tehnologia fabricarii pieselor din pulberi metalica. 1981. utilaje. P. 3. Bucuresti. Tehnica. Tehnica. STAS 7670-66 Piese din otel matritate. 1966. Tehnica. 16. STAS 6287/-67 Piese turnate din metale si aliaje neferoase. C. S. Guliaev. Abateri limita si adaosuri de prelucrare. Turnarea centrifuga. 9. s. 1979. Abateri limita si adaosuri de prelucrare 11. 7. 1972. Stantarea si matritatea la rece. Bucuresti. STAS 7095-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor cilindrice exterioare. 6. Domsa. STAS 1592/1-74 Piese turnate din fonta. 2. V. 15. BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2 1. Chirita. 1970. Adaosuri de prelucrare si abateri limita 13. Materiale auxiliare Parametrii tehnologici semifabricare instalatii si SDV-uri In cazul adoptarii de semifabricate standardizate (table. 14. 12. Tehnologia deformarii plastice. Ed. Bucuresti. Abateri limita si adaosuri de prelucrare 10. Bucuresti. Didactica si Pedagogica.a.2 Operatii si faze de Masini. Ed. Ed. Ed. STAS 1592/2-74 Piese turnate din otel. bare). Stefanescu. Tehnologia de executare a pieselor prin turnare. A. Bucuresti. II si III.P. 1968. 1970. Tehnologia elaborarii si turnarii aliajelor. Tehnica. Bucuresti. I. crt. Bucuresti. Tehnologia forjarii.a Matritarea la cald a metalelor. STAS 7097-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafetelor plane. 16 . Sofroni. Iudin. s. Bucuresti. I.

in primul rand. rugozitate. In acest scop. prelucrare utilaje In legatura cu procesul tehnologic prezentat.a. Operatii si faze de Masini. .a. concordanta cu tendintele noi in tehnologia de fabricatie a tipului respectiv de piese.adoptarea variantei optime de (ultim) procedeu de prelucrare. 3.3)].3. 17 . I. utile in stabilirea limitelor asemanarii cu acesta.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care. 3. Observatie: In etapa documentarii la intreprinderea constructoare a piesei respective (sau a unor piese similare) se vor avea in vedere si aspectele tehnico-economice ale fabricatiei (norme de timp. in stransa legatura cu aceasta) [1*(8.stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile. etapele de lucru vor fi: . prin aspectele sale principale. Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat. unelte si SDV-uri Observatii crt. tamburi de frana. pentru fiecare suprafata. . compatibile cu forma si conditiile tehnice mentionate. pentru fiecare suprafata (se va avea in vedere. prin analiza tehnologiilor existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup (exemplu: arbori cotiti. de eventuala preluare sub licenta a tehnologiei aplicate in intreprinderea constructoare – gradul de modernizare. . tolerante de forma si precizie reciproca. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA SI CONTROL A PIESEI 3. impreuna cu conditiile tehnice impuse – dimensiuni.Tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei in intreprinderea constructoare respectiva. . a procesului tehnologic proiectat: . arbori sau roti dintate din cutia de viteze.).). consumuri normate s. si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic – aprecieri calitative sau cantitative (note). s. tolerante dimensionale (treapta de precizie ISO).6).enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei (v. pistoane. celelalte conditii impuse fiind. fiind ultimile aplicate in succesiunea operatiilor.1.analiza gradului in care respectivele procedee satisfac. pe langa cerintele tehnice.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste. vor fi analizate cateva aspecte. rugozitatea. biele. de obicei. necesare in analiza comparativa a eficientei economice a celor doua procese tehnologice – cel existent si cel proiectat (cap. asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie.1. in general.). pentru fiecare suprafata.Particularitati impuse de dotarea tehnica anterioara. sub forma tabelara: Tabelul I.1.1 Nr.

Tf. se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie (  g ) si de rugozitate (  g ) [1*(par.  gR = Rs. tate ce pozitie tivitate clasa de precizie) Strunjire de … … … finisare S1 Cilindrica Φ48+0.3. Tipul Dimensiu- posibile de (procedeu suprafetei suprafetei nea si Abateri de aplicat De adoptat) precizia Rugozi.2) Unde Rs.d (I. pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise. a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final (v1.d si Rf.d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune. pentru fiecare suprafata.d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului.1. respectiv la piesa finita.3.d (I.d / Tf.02 0.8 Rectificare (exemplu) exterioara de … … … degrosare 3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica.3.6)]: T R  gT = Ts. Algoritmul presupune ca.1) unde Ts. economice. tratament termic (termochimic) si control 3.2).19.2 Analiza comparativa a Conditii tehnice impuse: procedeelor – satisfacerea cerintelor: Procedee Concluzii Nr. la semifabricat.d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d. pentru care (cunoscand precizia si 18 .03 O / 0. Organizarea analizei si deciziei se face tabelar: TABELUL I.d / Rf.1 Stabilirea succesiunii logice. Economi- forma si Tehnice produc- (toleranta. iar.3.3.

stabilita pentru fiecare suprafata (I. Similar. de la preluarea semifabricatului.3.3.5) in1  iR  1.….05   gT (I. mijlocie. 3. la indicatia indrumatorului de proiect. Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica. se vor stabili si prezenta toate operatiile de prelucrare mecanica.Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare.3. se defineste  iR .3. iar metoda coeficientilor globali de precizie sau de rugozitate va fi aplicata. cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare.Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele respective. tratament termic si control Avand in vedere ordinea operatiilor. sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:  iT = Ti-1. mare sau de masa). in ordinea propusa si se vor numerota. criteriul de alegere fiind cel economic. Mentionam cateva dintre acestea: . In cadrul proiectului. .4) in1  iR   gR In aceasi timp pentru evitarea “excesului de precizie”.3. succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care este prelucrare. In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice.1). Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite. de obicei la cea la care se impun cele mai severe conditii tehnice.Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic.3) Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara.3. ca ordine a stabilirii). pana la obtinerea piesei finite. Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice [2*. Tinand seama si de procesul tehnologic existent (I.2 Stabilirea traseului tehnologic.1) si anumite criterii tehnico-economice. deci: in1  iT   gT (I. Filetele).d / Ti. tratament termic (termochimic) si control. se urmareste ca : in1  iT  1.d (I.3. pentru una din suprafetele piesei. se stabileste ordinea tuturor operatiilor.10*].Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele (ex.Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar. . .05   gR In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor. al operatiilor mecanica. respectiv la cea curenta. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in 19 .rugozitatea realizabile). . .

pentru antrenare sau ca reazeme suplimentare. I. adaptabilitate. Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri. Tipul prelucrarii.3. . Faza prelucrata tehnologice operatiei al operatiei 3.3. Dimensiunile de gabarit ale piesei. cap.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora) La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se mentioneaza (v.10].3*.Analiza fortelor de aschiere principale. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi operatii si se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. puterea) prevazute a fi necesare. inclusiv gamele (valorile discrete) turatiilor si avansurilor realizabile.16] in functie de: . 3.Precizia si rigiditatea utilajului.3. rigiditatea aceasteia.3 Suprafata Suprafetele baze Denumirea Numarul de ordine Nr.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile – unelte si utilajele necesara [8. .4*. in conditii de calitate (precizie.Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de libertate ce trebuie prelucrare la bazare. Tabelul I. a masinilor unelte cu comanda program [1*. date necesare la adoptarea regimurilor de lucru (de aschiere) [v.14]. stabilirea gradelor de libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza tehnologica). . . principalele caracteristici ale aceastora.10. si 15.Costul utilajului si productia interna de utilaje. etapa ce presupune: .13. In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a strungurilor semiautomate multi cutite. Prezentarea se face tabelar. Dupa alegerea utilajelor vor fi prezentate tabelar sau sub forma de fise tehnice. Modul in care respectivele baze tehnologice isi indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si fixare. tinand seama de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei. . utilizate la prelucrarea diferitelor suprafete.2) si suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice. a suprafetelor ce pot fi utilizate pentru aplicarea fortelor de fixare. 20 .9. . a masinilor de copiat. toate etapele proiectului. crt.Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in modul stabilit. a rigiditatii piesei.13. gradul de incarcare al utilajului. .2*. productivitate si fiabilitate maxime si cheltuieli minime). .Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei.11.Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze tehnologice si. conditiile de pozitie reciproca impuse).

Forma.a. .6 Alegerea S. definite prin: .7. suprate utilizate) cat si a elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive) [6.V. de ordine si denumirea Scule Dispozitive Verificatoare operatiei 1 Elaborarea schemei de bazare si fixare (SBF) s-a facut pe baza unei analize calitative. Materialul propus pentru scula (otel rapid.V.V.In productia de serie – grad mediu de utilizare cu S. Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material.4 Nr. . a diferitelor tipuri de productie: . dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule. verificatoare speciale. Tabelul I. dispozitive de control automat si activ. prin utilizarea sistemului de utilizare informationala ce permite o eficienta definire atat a starii de bazare si fixare (grade de libertate rapite.21]. a schemelor de bazare tehnic acceptabile (SB-TA) si apoi.4).V.1*]. Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate la I. iar uneori foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale. dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat. in aceleasi conditii tehnico economice mentionate mai sus. prin simbolizarea STAS. duritate.3. iar scheme de bazare si fixare comune mai multor operatii se reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective) (tab. diamant industrial. s.-urilor Din cataloage de scule standardizate sau speciale [12.5 Nr.D.D. se adopta celelalte dispozitive si verificatoare. dintre cele standardizate.3. .).-uri ridicat. Prezentarea S.D. .Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie. .-uri cu tendinta de utilizare a S.In productia de masa – grad de utilizare cu S.13. avand in vedere criteriul economic [17. forma. Prezentarea se va face tabelar.-urilor adoptate se va face tabelar: Tabelul I.D. granulatie.D. 21 . scule cu placute din carburi metalice. in aceasta privinta. Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare. Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit. Pentru obtinerea variatiei optime (SBF-O) se poate utiliza metodologia SEFA-DISROM.V. de ordine si denumirea Schema de bazare si fixare optima (SBF-O) Dispozitivul utilizat operatiei 3.-uri (de obicei.V. . a stragerilor secundare (prealabile) si principale.3. I. principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).D.In productia individuala – grad redus de utilare cu S.V. ce presupune stabilirea.D. prin calculul erorilor de bazare.5. normale.3. se adopta si se prezinta sumar (denumirea.-urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale. finisare).1*].-urilor trebuie avut in vedere diferentierea. . a SBF-O [6]. prin calcule economice.Destinatia sculei (degrosare. La alegerea S. Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul.16. liant. recomandabil.

18. incepand cu ultima (in ordine inversa) si. Adaosurile trebuie sa fie cat mai mici atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat de utilizare a materialului. adancimea stratului superficial defect.3. deci: adancimea media a rugozitatii.6) Unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei respective. se mai recomanda: . de la dimensiunea intermediara respectiva. in genereal acelasi cu cea pentru care s-a stabilit prin calcul succesiunea logica a operatiilor (v.19] presupune determinarea succesiva a adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie. Aceste valori se mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul regimului de aschiere. pentru arbori si suprafetele plane. in minus.3*.3 adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda experimental- statistica au valori neeconomice (mari).3. pentru determinarea adaosurilor intermediare (indepartate la fiecare operatie) Ai si a celui total: AT  i1 Ai . se va tine seama de deformarea piesei datorita fortelor de fixare si aschiere. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de asezare. ρp (toate trei considerate la faza precedenta). m (I. prezentata in [2*.5*.Adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termice trebuie sa fie marite cu valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului. componentele aceastuia fiind. Din acest motiv la productia de serie mare si masa se recomanda calculul analitic. eroarea de bazare si fixare la operatia curenta. . implicit. . au valori de 25 – 40% din dimensiunea medie a adaosului si se considera. cele ale dimensiunilor intermediare) nu trebuie sa treaca de limitele preciziei economciii a prelucrarii respective.3. iar pentru alezaje. 3.Tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie (si. implicit.2. determinarea dimensiunilor intermediare (pentru care se stabilesc si tolerantele corespunzatoare). 22 . εc. cat si pentru reducerea durate prelucrarii. si abaterile spatiale. in plus.I.In cazul pieselor mai putin rigide. Dupa cum s-a mentionat la I. la faza curenta. Cadrul didactiv indrumator va recomanda suprafata (sau suprafetele) pentru care se va efectua calculul analitic. Rzp. .7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare (interoperationale)*. La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor intermediare. * Va fi abordat numai la indicatia indrumatorului de proiect. Sp. Metodologia de calcul. adica “in corpul piesei”.1).

Odata cu elaborarea capitolului 3, se poate trece la completarea planului de operatii (V.I.7.4),
urmand ca, dupa elaborarea capitolului 4 acesta sa fie completat cu regimurile de lucru si normele de
timp.

BILBIOGRAFIE – Capitolul 3

1. Gavrilas, I. si Voicu, N. Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini unelte clasice
si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975.
2. Gavrias, I. si Voicu, N. Tehnologia de fabricare a rotilor dintate pe masini unelte clasice si cu
comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982.
3. Draghici, G. Tehnologia tip a pieselor place, cu axe incrucisate, cu profil complex si
elicoidale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
4. Ciocirdia, C. si Zgura, Gh. Tehnologia prelucrarii carcaselor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975
5. Gagrilas, I. s.a. Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure si extra dure, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1977.
6. Tache, V. si Bragaru, V. Dispozitive pentru masini-unelte. Proiectarea schemelor de
orientare si fixare a semifabricatelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
7. Tache, V. s.a. Constructia si exploatarea dispozitivelor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1982.
8. Moraru, V. s.a. Exploatarea masinilor unelte, I.P.B., 1978.
9. Moraru, V. s.a. Masini-unelte speciale, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982.
10. *** Catalog de masini-unelte de prelucrat metale prin aschiere, O.I.D.-I.C.M., Bucuresti,
1987 (CA 87).
11. ***Catalog de fise tehnice ale tehnologiilor noi in constructia de masini, Vol. I, II,…, X, O.I.D.-
I.C.M., Bucuresti, 1980 (084,1010).
12. ***Catalog de scule, dispozitive, verificatoare, matrite realizate de diverse intreprinderi
constructoare de masini (fise tehnice elaborate in 1986…1988), (CA 19 S.D.V.8).
13. ***Catalog de tehnologii pentru sisteme flexibile de prelucrare, O.I.D.-I.C.M, 4 volume
(CT.41).
14. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strugurilor automate, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1979.
15. Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984.
16. ***Standarde de Stat, Grupa C1 – Scule si dispozitive; C51 – Masini-unelte pentru prelucrare
prin aschiere, C52 – Masini pentru polizat si rectificat, I.S.S., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981 (1983).
17. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
18. Draghici, G. s.a T.C.M. Indrumar de proiectare. Adaosuri de prelucare, Univ. din Brasov,
1982.
19. Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1974.

23

4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A NORMELOR
TEHNICE DE TIMP

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:

- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata
piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in raport
cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri) –
T [min].

In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de masura in care
instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea sculei,
calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode ( cu mai multe variante ) :

1.Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin calcul sau
din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor recomandari sau prin
calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari
ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale metodei:
variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor din tabele normative,
completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale
relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].

2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce presupune
stabilirea unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile
respective (ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei,
incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-
unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe parcurs.
Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a unui personal cu
calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre deosebire de
metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii tehnologiei.

*)
In anumite conditii speciale, criteriul de optimizare poate fi ales si altul – de exemplu minimizarea consumului de energie la
prelucrare.
24

In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice,
prezentata in [1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul tehnologic
prezentat la cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se vor efectua
aplicatii pentru cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare,
rectificare, mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de
aschiere se alege tabelar.

Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin programare
matematica [1, 8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin implementarea ei pe tehnica
de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de
proiect – cadru didactic.

In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in vedere
metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].

Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:

- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport
cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv  k
Tm  (I.4.1.)
v  t xv  s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin
alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este
dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:

a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul
prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;

b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans
cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:

- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei
mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina-unealta (v. I.3.4.).

c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).

- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama
de turatii a masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza
regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.

25

).1. la elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor de specialitate [1*. prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea acestora sau calculul prin interpolare. pe baze statistice. urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare (privind succesiunea operatiilor. tasare.a. regimurile de lucru – forte. Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare: .V. prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea acestora. temperaturi. prin calcul analitic.-urilor. piese de caroserie obtinute prin ambutisare). procesul tehnologic cuprinzand. la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza cu atentie modelul propus in prezentul indrumar. Determinarea normelor tehnice de timp se poate face: . 3.2. regimurile de aschiere corespunzatoare tuturor operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel: Tabelul I.). elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a. durate s. presare. S. . viteze s. tb . Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa. cartere sudate pentru punti. totusi.D. vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor operatii (ex. I.-urile.1.D.4.4.) vor fi mentionate eventualele regimuri de lucru specifice – forte. de ordine si v na Faza t s Obs. 6]. Structura normei tehnice de timp (fig. Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica.timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise. cu relatii de forma: tb = Lp / vs (I. 4. sablare s. biele cu cap demontabil.V.a. prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald – rulare. pe scurt. in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne. si operatii de asamblare (sudare. in conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11.) 26 . insurubare. pe langa operatii de prelucrari mecanice. tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor. lipire etc. Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate. se determina. corespunzator acestor metode.). Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a utilajului. tinand seama de diferentele specifice. in general.Determinarea normelor tehnice de timp Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. denumirea operatiei (n) (va) In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea. 2.2. presiuni. in privinta avansului si turatiei (deci vitezei). semnificatia componentelor si recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate.4. modul de orientare si fixare. prelucrari prin aschiere (ex.a.…15]. in functie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate. Nr.III). Trebuie si in acest caz. in continuare.)(v. utilajele si S. cuprinse in procesul tehnologic (tratamente termice. avute in vederile valorile discrete realizabile de catre masinile- unelte. saboti de frana cu garnituri de frictiune nituite sau lipite.

in general.timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei. sculelor. .4. in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina. global. . . se determina din normative. dupa care se insumeaza. Timp de baza tb Timp operativ top Timp auxiliar ta Timp unitar tu Timp de deservire Norma Timp de deservire a organizatorica tdo de timp locului de munca tdl tu Timp de deservire tehnica tdt Timp Timp de odihna si pregatire Timp intreruperi necesitati fiziologice ton incheiere tpi reglementare tir Timp de intreruperi tehnologice si organizatorice tto Fig. – se determina. pe componente sau global. ca procent (2…8%) din tb. in functie de tipul si marimea masinii-unelte. tdt . reglarea masinii- unelte. tdo . ton .pentru fiecare componenta.timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a operatiei. ta . se extrag valorile recomandate din normative. I. .timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor. 3*.1. pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare). pentru determinarea timpului operativ total. primirea si predarea schimbului etc. Pentru alte operatii decat cele de aschiere. in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de avans [mm/min]. tto .5…7%) din top. . efectuarii masuratorilor s.a. indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc.timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor. ca procent (0.2. unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula. . la fiecare operatie.timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent (3…7%) din top. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I. apropierii-indepartarii aschiilor. 27 .4. top .) ia forme specifice [1*. pe baze statistice. . 4*].timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina ca procent din top.

) . v.C.M.1.C.I.C. tu . Ed. Bucuresti. s.T. Bucuresti. Bucuresti. pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic). 1979 si 1982 3. Vol.4.timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare a componentelor: tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (I. Vol. 1983 si 1984 4. tpi . G.4.C.timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii. Marimea lotului.M. Bucuresti. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere. se stabileste.33.1. Tehnica. normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente. M.4.I. 1 si 2. In final.4.I. s.D. V. Ed.M. 1 si 2. 1978 5. s.-I. A.)(Calea Victoriei nr. in productia de serie (nlot=Nlot .-I.*** Normative de timpi pentru operatii din industria constructiilor de masinipentru prelucrari prin aschiere.I.Radulescu. pe componente. Bucuresti. 1974 2.D. nlot.3. Bucuresti).Vlase. Tehnica.D. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere. din normative. se recomanda prezentarea centralizata. Nr.Picos.R.Picos. Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative). la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate. Ed. Indrumator pentru ateliere mecanice.S. avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii.2. – Oficiul de informare Documentare pentru industria Constructiilor de masini (O. Ed.a. C.. Didactica si Pedagogica. a principalelor componente: Tabelul I. semifabricatelor si pieselor). tabelara.Georgescu. Publicatie neperiodica. 7*** Informare documentara pentru prelucrari la rece.4. sect.a. Tehnica. Ed.3.) . 1979 6.V.. primirea si predarea S. Tehnica.-I. C. studiul documentatiei. tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ): tn = tu + tpi / nlot [min] (I.M. Probleme de tehnologia constructiilor de masini. 28 .-urilor. 150 numere pe an editata de O.C.) In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii din procesul tehnologic (in primul rand. de ordine si Faza tb ta tu tpi / nlot tn Observatii denumirea operatiei BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4 1. Regimuri de aschiere. adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp.a.

Petriceanu. Bucuresti. Ed. G. Tehnologia constructiilor de masini. Zgura. Bucuresti. 1983. Ambutisarea la rece.a. Indrumar de proiectare. C. Zgura. 1970 11. s. Ed. 1970 15. s. Indrumar pentru presarea la rece (traducere din limba rusa). S.a. Tehnica. Ed. Tabele pentru ateliere mecanice. G. Realizarea pieselor cu forme neregulate. Ica.a. s. C.a. Ed. 1977 29 . Bucuresti. Ed. G. Stantarea si matritarea la rece. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica la rece. si Ica. 1987. O. Bucuresti. Indrumar de proiectare. Gh. 14. V. 1979 10. I. Tehnica. Bucuresti.Buzatu. si Zenovei. Tehnica. Regimuri de aschiere. Univ. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strungurilor automate. Tehnica. Timisoara.P. s. 8. Rosinger.B. Romanovschi. 1983 12.P. Ed. 9. Tehnica. din Brasov. V. Facla.Draghici. Procese si scule de presare la rece: culegere de date pentru proiectare. 1975 13.

) -timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor: VDV = Npp · tDV / 60 [ore] (I. S..Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*.5. pentru fiecare operatie. cuprinse in capitolele 5 si 6. km – coeficient ce tine seama de intarzieri.2.1.2. tratamente termice in cuptor). 3*] Toate calculele tehnico-economice. aferent muncitorului si masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori): V = Npp · tn / 60 [ore] (I. la acelasi utilaj si de catre acelasi operator (ex. UTILAJE.2.-URI SI MATERIALE 5.) unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA.3. Zd .5.2. 2*. norma tehnica va fi raportata la numarul pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja). se refera la perioada de un an.(Zd + Zs + Zo)] · ts · km [ore] (I. Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile).D.D.1. 3*] 5.) -timpul total (anual) de lucru. absente s. 2*.a.-uri. pentru care s-a determinat (v.98.1.5.) se vor determina: -volumul de lucrari anual. planul anual al productiei de piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect. aferent sculelor aschietoare: Vs = Npp · tb / 60 [ore] (I.5.) 30 .V.3.2. Pe baza normelor de timp (v. normat. utilaje si S. Npl). Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.5. km= 0.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore] Fu = [Zc . 4.(Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku [ore] (I. In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese. 5.) unde: Zc . rezultat din analiza componentelor normei de timp.2.5.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore] Fm = [Zc .V. 1.94…0.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*.2.). 5.4.3. Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta de munca.5..

Calculul necesarului de utilaje [1*. . 5. de metoda de organizare a fabricatiei si.8%) din fondul de timp nominal. Numar de muncitori Calificarea Volumul Nr. in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1). 5. eventual. adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic: . rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori. cu valori medii recomandate de 0.5.. avand.3.1 cand se poate face aproximarea catre valoarea intraga inferioara). astfel ca.5. cu relatia (I.4].1..9.4.): ui = V i / F u (I. se va tine seama si de tipul productiei. de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor.. Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar: Tabelul I.8. mi.05.5.se adopta.0. in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare. pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate.) Meseriile. v. . unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii .5.0.6.2. la fiecare operatie mi = Vi / Fm (I.6. categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative.4.2.) 31 . Norma de Fondul de Adoptat muncitorului de lucrari Calculat Operatii operatiei timp tn timp Fm mia (meseria) Vi mi concentrate In urma calculelor. posibilitatea concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur muncitor. la adoptarea valorilor.. in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului..7. eventual. ca procent (3. iar ku – coeficient de folosire a utilajului.6.] Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (I. in general. de catre muncitori [3..) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala). se va naliza.3.5. I.

5. din fiecare tip. tb [min] (v.2.).5. I.: Tabelul I. Nr. se va tine seama de recomandari similare facute la I. pe baze statistice. tinand seama de normative. I. o analiza.1.5. Denumirea Fondul de Adoptat de timp de lucrari Operatii operatiei utilajului timp Fm Calculat u uia tn Vi i concentrate Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje.2.5. N cs Scula M h T t0 ky N pp operatiei Calculat Adoptat 32 . Numar de utilaje Norma Volumul Nr.3. Calculul necesarului de scule Norma de consum anual de scule.1.). in cadrul proiectului.-uri (v.) (r  1)  T unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1. de numarul de reascutiri posibile.2. in sectia respectiva.2.V. in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese. T[min] de timpul de lucru normat.D.3.3..3. Numarul de reascutiri posibile se determina. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de specialitate [1*.3.2. Calculul necesarului de S. mai putin precis.6.3.] 5.8.1.1.9. cu relatia: M r (I.-uri se poate face prin calcul analitic sau. 1.1. Ncs.3.3. tb N cs   k y  N pp (I..V.05.2.5.D. Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor: Tabelul I. se determina tinand seama de durabilitatea acestora (intre reascutiri) (v. 5.) h unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin reascutire.).) Calculul necesarului de S. I.4. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie sau atelier. desfasurate in paralel. in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor. In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca sau utilajelor. se poate accepta (fara a se solicita.5. r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I. organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul I.

Tot aici se recomanda.5.5. pentru o piesa mcf [kg]. 5] Necesarul de materiale se refera. al caror volum poate fi usor determinat.) se va efectua si calculul cantitatilor necesare referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la spalare.a. Nev. i – marimea uzurii acceptabile. [masuratori / m]. In cazul dispozitivelor de verificare si masurare.. maselote etc. calculul cantitatii de material recuperabil. din normative). se poate considera o durabilitate de maximum un an.1 (similar I. se poate determina necesarul anual. 5. I.3.05. lubrifieri s. In functie de procesul tehnologic. nd – durabilitatea (in numar de masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 m.4. tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari: N pp  n v N ev  ky nd  i (I.5. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare Pentru dispozitivele de bazare si fixare.2. se poate determina necesarul anual de materiale. nv – numarul de masuratori efectuate pentru o piesa.3. Rezultatele calculelor se prezinta tabelar: Tabelul I. utilizat la executia semifabricatului.10. Calculul necesarului de materiale [1*.) Unde : ky = 1.). Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa. se vor avea in vedere si eventualele pierderi de material la obtinerea semifabricatului (bavuri.5. concentrat intr-un tabel: 33 . pentru o piesa mdr [kg]. pentru verificatorul respectiv [m]. deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si utilajelor respective (v. cap.). la cantitatea de material de baza al piesei.3. cu verificatorul respectiv. Ncv Dispozitivul nv nd i ky Npp operatiei Calculat Adoptat 5. a altor dispozitive de lucru.4. Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al acestuia sau prin calcul.. in primul rand.1. acoperiri de suprafata. Cunoscand densitatea.2.). tratamente termochimice.). se calculeaza masa de material consumat. (v.1. Nr. dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple. In functie de metoda si procedeul de semifabricare. tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei finite).4.

Ed. Material Nr. operatiei Cantitate unitara Npp Cantitate totala BIBLIOGRAFIE – Capitolul 5 1..V. Bucuresti. 4.P.B. Homos. Tabelul I. gestiune. Ceausu. V. Organizarea gospodariei de S.D. Bucuresti. 1979. *** Normativ de consum de materiale. 34 . S.D.11204). I. 3. Tehnica. Nr. s.. Ed. Indrumar de laborator.a. 1977.5. Conducerea si organizarea intreprinderilor constructoare de masini. 2. crt. 1965 (T.V. Radetchi. fabricatie. Si Rusitoru. Tehnica. Bucuresti. Gh.II. Ed. I. Gh.5. Anton. Organizarea si conducerea unitatilor industriale si de transport. T. Conducerea activitatilor de conceptie. Didactica si Pedagogica. 1977 5.

ksf – costul unitar al semifabricatului [lei/kg]. Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie. in componenta lor intra: . mdr – masa deseurilor recuperabile [kg].) 6. raportat la unitatea de masa Ksf [lei/kg].D. acestea fiind clasificate in doua categorii: . compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei. a mai multor variante. Cu.2. care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs. Costul de fabricatie unitar. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. Costul materialului.cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere). dupa provenienta acestuia. . se determina costul piesei. se determina costul piesei sau al lotului de piese. de costul de sectie.1. cheltuieli indirecte.1.cheltuieli cu materii prime si materiale directe. privind consumurile de forta de munca. .6. se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie: Cu. . din care se scad cheltuielile cu deseurile recuperabile. La baza calculelor stau valorile determinate la cap. comparativ cu cele similare existente. Cman. cap.) unde: msf este masa semifabricatului [kg]. in cazulelaborarii.cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie). Structura generala a costului de fabricatie unitar Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic. Ri. Cmat. 35 . in componenta lor intra: .cheltuieli cu manopera directa. = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (I. se stabileste costul semifabricatului. utilaje. in paralel.6. Rs.1. cheltuieli directe.5. Cheltuieli directe 6.. . Costul semifabricatului poate fi reprezentat. Cmat. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI 6. – metoda si procedeul. 2. pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului. materialul. 6.2. Cifu.-uri si materiale.V. S. care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor produse . complexitatea si precizia). sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic. kdr – costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg]. se determina cu relatia: Cmat = msf  ksf – mdr  kdr [lei/piesa] (I.2.

1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei.0.)..) 6.350%) din Cman (se va avea in vedere procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare). care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa. cheltuieli pentru reparatii. combustibilul si alte materiale tehnologice. 6.3. Calificarea Salariul orar Nr. in functie de calificarea muncitorului. cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare. tni reprezentand norma de timp la operatia respectiva. stabilite prin hotarare guvernamentala: 1  cas  as  C man   1     S i  t ni [lei/piesa] (I.2.. Cheltuieli cu manopera directa Costul manoperei. amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei.25. operatiei muncitorilor Norma de timp tni Si  tni (meserie) Si 6.) 60  100  unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) Regia de sectie. 6.. Cheltuieli indirecte In comparatie cu cheltuielile indirecte. Cman.3. cheltuieli cu energia .3. ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale. AS=5%). Si [lei/ora]. In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca acestea se regasesc direct in produsul finit).50. RS.5..6. CAS = 25% si ajutor de somaj. inventii si inovatii.3. se determina pe baza necesarului de forta de munca (v. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0. cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor.6. acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie. Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa totala .2. a salariilor orare. reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei.4.6. k CIFU. Cifu = kCIFU  Cman .2. Se calculeaza ca procent (100%. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator: Tabelul I. 36 . [lei/piesa] (I. cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie.1.3. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor.

Costul si calculatia costurilor. 6. Pretul de livrare. Ed. Olariu. C. exprimat procentual (uzual b=6%.. Organizarea si planificarea unitatilor industriale. Vagu. Ed. Preturi si tarife.6. Ri. 1993 4.a. Bucuresti. Didactica si Pedagogica. Rusu.7. Calculul costului piesei Pretul de productie. 1977 3. Bucuresti. exprimata procentual (TVA=18%). Munteanu.)  100  unde ac reprezinta adaosul comercial. din intreprindere.6. 1977 2. Ed.30%). T. Iasi. s. Didactica si Pedagogica. Bucuresti. reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) Regia generala de intreprindere.. cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere. cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii. C.12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).6.6.4.5. Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei. s. s.a. Gheorghe Asachi. Didactica si Pedagogica.. 6. P.... se stabilesc procentual (6%.3. BIBLIOGRAFIE – Capitolul 6 1.a. corespunzator procesului tehnologic proiectat:  ac  Pa  Pl  1   [lei/piesa] (I. amortizarea mijloacelor fixe de interes general.)  100  unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata. Ed.15%). 1995 37 . exprimat procentual (uzual ac=0%. Pp:  b  Pp  Cn  1   [lei/piesa] (I.)  100  unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii. Analiza si reglarea firmei prin costuri. tehnic etc.3. Pl:  TVA  Pl  Pp  1   [lei/piesa] (I.

duritatile s. (I. Desenul de executie al semifabricatului Spre deosebire de primele doua desene. cu acordul cadrului didactic indrumator. minimum.2. in special. Tabelul de componenta va cuprinde. se permite prezentarea in copie (helio.2. cotele functionale – ajustajele pe care le formeaza piesa din tema.1-6.). in cadrul proiectului. abaterile de forma si pozitie reciproca. de piese extrem de complexe si de dimensiuni mari.).1.3.2. a pozitiei si modului cum aceasta se coreleaza cu celelalte piese. In anumite cazuri. considerate date initiale. piesa respectiva. inclinarile suprafetelor. 38 . la elaborarea tehnologiei de fabricatie este necesar si desenul (sub)ansamblului din acre face parte piesa respectiva. Desenul trebuie sa fie prezentat intr-un numar de proiectii suficient pentru evidentierea tuturor pieselor cu care piesa din tema intra in relatie (contact. Acesta trebuie sa fie efectuat in deplina conformitate cu normativele STAS in vigoare (v. 7.a. stabilite in cap. 7. MATERIALUL GRAFIC 7. Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa Pentru o corecta intelegere a functionarii si solicitarilor piesei. cu eventualele completari referitoare la aspectele mentionate mai sus. erori sau neconcordante ale reprezentarilor cu cele impuse prin STAS (ex.2.1. in rubricile indicatorului..2. la o scara corespunzatoare.3.) (v.1.).I. desenul de executie poate fi prezentat si in copie (helio.a. cu acordul cadrului didactic indrumator. desenul de ansamblu poate fi prezentat in copie partiala sau sub forma de schita (cu respectarea acelorasi norme). Desenul de execuitie va fi executat de catre student la o scara corespunzatoare. xerox) cu conditia completarii corespunzatoare a tuturor datelor necesare. xerox).a. rugozitatile. simboluri de rugozitate utilizate in alte tari s. memoriul tehnic (cap.) si intr-un numar de proiectii si sectiuni.3. Pentru desenul de ansamblu. razele de racordare s. 7.2. cotele referitoare la elementele de asamblare si. Dupa cum s-a mentionat. In desen vor fi mentionate cotele de gabarit. foto. foto. proiectantul tehnologiei (studentul) trebuie sa faca modificarile si corecturile necesare.) si materialul grafic sunt parti distincte. in cazul constatarii unor lipsuri. Desenul de executie al piesei Desenul de executie reprezinta elementul initial de baza in proiectarea tehnologiei de fabricatie. urmarind prezenta tuturor categoriilor de conditii tehnice impuse piesei (dimensiunile si tolerantele lor. desenul semifabricatului se executa de proiectantul tehnologiei de semifabricare. vor fi completate toate datele necesare. iar plierea formatului.  Numerotarea a fost facuta pentru sistematizarea indrumarului. I. pe langa dimensiunile semifabricatului. Vor fi mentionate. influenta termica etc. tolerantele acestora (sau clasa de precizie a semifabricarii). pentru anexarea in proiect se va face conform STAS. pe hartie alba de desen sau calc. conform STAS-urilor in vigoare.). In cazuri speciale. toate piesele conjugate cu aceasta si elementele de asamblare corespunzatoare.

Denumirea Schita MU si Denu. tn). fara detalierea operatiilor. masa si starea semifabricatului. Pentru majoritatea pieselor auto ce vor constitui tema proiectelor de an. Completarea planului de operatii se va face pe formulare tipizate. numarul si denumirea operatiei. ca si schita semifabricatului sau piesei. conform formularelor tipizate. se foloseste pentru productia de serie mijlocie. se vor mentiona STAS-ul corespunzator si dimensiunile referitoare la debitarea acestora. In cadrul proiectului de an.1.V. tpi.D. Fazele prelucrarii Norme de Norme timp pe Nr. se admite prezentarea tehnologiei de fabricatie si prin intocmirea. numarul si denumirea fazelor. timpii normati. se prezinta prin intocmirea documentatiei tehnologice tipizate. 7. a conditiilor tehnice impuse pentru operatia respectiva (dimensiuni. Fisa tehnologica – prin care se stabileste desfasurarea procesului tehnologic. cuprinzand: denumirea piesei. interoperational sau final (aceasta se poate realiza si prin utilizarea de formulare tipizate pentru “Gama de control”). cu marcarea suprafetelor prelucrate. utilajul. se utilizeaza diferite forme de prezentarea a tehnologiei elaborate: 1. ta) si pentru intreaga operatie (tb. cu toate solutiile adoptate si justificate in memoriul tehnic. cuprinzand (in cazul proiectului de fata): denumirea piesei. forma de prezentare a procesului tehnologic de prelucrare mecanica va fi planul de operatii.V. materialul.-urile utilizate. S. de natura piesei de prelucrat si de natura utilajului. n.a. 2. de operatii operatiei operatiei operatiei utilaje mirea aschiere fazei uri timp fazei t s v n i tb ta tb ta tu tn 39 . SDV. 3. materialul si starea semifabricatului. s.D. In functie de tipul productiei. in pozitie de prelucrare. reprezentate conform simbolizarii informationale. tu. numarul si denumirile operatiilor. r. mare si de masa sau pentru piese complicate la serie mica. Tot pe formularele planului de operatii vor fi mentionate si operatiile de control. tolerante s. In cazul semifabricatelor standardizate. parametrii regimului de aschiere (t. Documentatia tehnologica Procesul tehnologic elaborat. in care vor fi cuprinse. Se utilizeaza numai pentru productia de serie mica (si piese simple). i) pentru fiecare faza (tb.) si a schemelor de bazare si fixare a piesei. ta. masinile-unelte si S. Planul de operatii cuprinde prezentarea detaliata a procesului tehnologic. unitar.4.-urile. date privind valoarea manoperei si materialului. a unei fise film..7. categoria de calificare a muncitorilor.a. Regimuri de Nr. o schita a piesei s. Fiecare operatie este tratata separat pe una sau mai multe file ale planului de operatii. in locul planului de operatii. pe un formular de dimensiuni corespunzatoare. tabelar. toate aspectele principale mentionate si in formularele planului de operatii: Tabelul I.

40 .

incovoieri.3. PROIECTUL DE RECONDITIONAREA PIESELOR DE AUTOVEHICULE 1. Se va efectua o schita a piesei cu indicare si numerotarea principalelor suprafete care se pot uza si a principalelor defecte care pot aparea la piesa respectiva.1. reconditionabilitatii piesei. eroziva etc. Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia Studiul piesei al carei proces tehnologic de reconditionare trebuie elaborat va incepe cu analiza (sub)ansamblului din care face parte piesa. termice etc. elemente elastoamortizoare etc. .2. a solicitarilor (mecanice.2.1. gazoabraziva. se vor stabili acele suprafete ale piesei care pot suferi un proces de uzare cat si tipul proceselor de uzare [1*]: . hidroabraziva. I.1. De asemenea pot fi analizate si modificari ale altor conditii impuse pieselor. Stabilirea uzurilor si defectelor posibile In urma analizei rolului functional al piesei. . II. analiza facuta in paragraful precedent. Vor fi analizate si principalele deformatii pe care le poate suferi piesa sub actiunea solicitarilor mecanice sau termice la care este supusa piesa ( alungiri. al sigurantei in functionare. 41 . uzare prin frecare ( abraziva. duritatea anumitor suprafete. functional (tehnologic). ). analiza rolului functional al piesei in cadrul acestui (sub)ansamblu si prezentarea conditiilor tehnice impuse piesei prin desenul de executie. torsionari ) si se vor stabili abaterile de forma sau de pozitie reciproca care pot fi generate. uzare prin coroziune. . Rolul functional si solicitarile piesei 1. comprimari. Aceasta analiza va fi facuta urmand indicatiile date la proiectul de fabricare a pieselor auto (v. segmenti. economic. uzare prin oboseala si imbatranirea materialelor. cum ar fi conditiile de calitate a suprafetelor (rugozitatea).). Limite pana la care piesele uzate pot functiona Limitele de uzare a pieselor se pot aprecia pe baza urmatoarelor criterii [1*]: tehnic.1. 1. precum si rigiditatea piesei ( arcuri.) si va fi structurata astfel: 1.1. alte forme de uzare.1.) la care este supusa piesa cat si a conditiilor de lucri. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie 1. STUDIUL PIESEI UZATE 1.

4]. constatare denumirea de uzare Nominale Limita tionare a uzurii defectului prevazute sau Dimen. la care depasirea uzurii limita poate determina aparitia uzurilor de avarie. Se va stabili instrumentul de masura si precizia necesara acestuia pentru fiecare uzura sau defect posibil.1. 1. editate de uzina producatoare sau de institute de cercetare in domeniu [7]. Amanunte cu privire la aplicarea criteriilor si la stabilirea durabilitatii unor piese caracteristice autovehiculului (in special cuple cinematice ale mecanismului motor) pot fi studiate in lucrarea [1*. Modul de constatare a uzurilor si defectelor Se va stabili. Analiza piesei uzate facuta in paragrafele 1. aplicat in special pentru piese din cadrul sistemelor de directie si franare. cap.3. II. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule (I. Joc sau de defectului siuni strangere siuni strangere proiectant 1. Joc sau Dimen. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.1. Criteriul economic este utilizat in general in combinatie cu criteriile precedente si se bazeaza pe stabilirea momentului in care functia reprezentand cheltuielie totale de exploatare este minima.2.) cu adaptarile corespunzatoare si pastrand aceeasi structurare a paragrafelor: 42 .6.4 va fi sintetizata tabelar (tabelul II. modul in care se va face masurarea dimensiunilor efective sau abaterile de la forma sau pozitie ale suprafetelor uzate.3).5. Criteriul tehnic este recomandat in general in cazul cuplelor cinematice cu solicitari dinamice intense. Suprafata Piesa Tipul Dimensiuni sau abateri de forma si pozitie Trepte de Modul de Crt. uzata sau conjugata procesului recondi. Criteriul functional stabileste limitele de uzura in raport cu momentul in care indicii functionali ai agregatului respectiv ating valori limita.4. pentru fiecare suprafata care se uzeaza si pentru fiecare defect care apare la piesa respectiva. stabilirea limitei de uzare este mai putin bazata pe metode teoretice.1 Nr. Tabelul II.1) in corelatie cu desenul piesei uzate (v. Valori ale uzurilor limita pot fi stabilite si pe baza indicatiilor prezentate in lucrarile de specialitate care trateaza conditiile tehnice pentru repararea diferitelor subansamble ale autovehiculelor. stabileste valori limita pentru probabilitatea starii de nedefectare a autovehiculului sau subansamblului. In general. ci mai mult pe metode statistico-matematice si experimentale.3 si 1. Criteriul sigurantei in functionare. Criteriul reconditionabilitatii se aplica la piesele la care inrautatirea indicilor calitativi apare intr- un stadiu de uzare foarte avansat. 1. stadiu la care reconditionarea pieselor poate fi imposibila.

vor fi analizate metodele de indreptare la rece sau la cald a piesei sau posibilitatile de eliminare a abaterilor de forma si pozitie prin prelucrari mecanice.2.2.1. vor fi analizate procedee de incarcare a suprafetei uzate prin sudare. Studiul tuturor metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice 1. 43 .4. Procedeele concurente de reconditionare propuse trebuie sa asigure restabilirea formei. Calculul planului productiei de piese reconditionate 1. Acest criteriu poate fi exprimat prin indicele aplicabilitatii: ia = f (mp. Pentru reconditionarea suprafetelor uzate.1. in concordanta cu desenul de executie al piesei noi.Fp. Alegerea procedeului optim de restabilire a formei geometrice si a ajustajelor initiale.5.3.forma piesei. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie 2. dimensiunilor si proprietatilor fizico-mecanice ale piesei uzate. fp .1.dimensiunea suprafetei uzate a piesei.Σpt) (II. Pentru metoda restabilirii formei si dimensiunilor initiale. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE 2. va duce la alegerea catorva posibilitati de reconditionare pentru fiecare suprafata uzata sau defect posibil. Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a formelor geometrice si a ajustajelor initiale In aceasta etapa se urmareste adoptarea metodei si procesului de reconditionare pentru fiecare suprafata uzata si fiecare defect care apare la piesa respectiva. Criteriul aplicabilitatii stabileste posibilitatea de utilizare a diferitelor precedee de reconditionare in raport cu principalele caracteristici ale piesei.5. in general. dp . I.1).1) unde: mp este materialul piesei. In cazul deformarilor spatiale ale pieselor. se face pe baza a trei criterii: a. 2. acoperire electrolitica sau chimica.2. Analiza proceselor tehnologice similare existente In acest paragraf vor fi studiate procese tehnologice de reconditionare aplicate la piesa in intreprinderile de reparatii sau la piese din aceeasi grupa cu piesa respectiva (v. mansonare etc. in corelatie cu piesa conjugata.5.3. vor fi analizate metode de restabilire a formei si dimensiunilor initiale ale suprafetei cat si metoda aducerii suprafetei la dimensiuni de reconditionare. la reconditionarea pieselor auto si analiza metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate la piese care fac parte din aceeasi grupa cu piesa analizata.dp. metalizate prin pulverizare termica. prelucrare electromecanica.fp.Sp. bucsare. Calculul fondului anual real de timp 1.5.

c.3) Lr Ln unde: Cr si Cn sunt costurile piesei reconditionate si ale piesei noi. Stabilirea succesiunii logice. Pentru ca reconditionarea sa fie eficienta in comparatie cu inlocuirea piesei uzate cu o piesa noua.1.4.4.2. 2.2. Criteriul tehnico-economic exprima conditia eficientei tehnico-economice a procedeului de reconditionare.suma particularitatilor tehnologice ale procedeului. b. economice. Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica 2. Lr si Ln – parcursurile realizate cu piesa reconditionata si cu piesa noua. acel procedeu care asigura piesei o durabilitate maxima. a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata Acest paragraf se va trata in mod similar cu I.marimea suprafetei care trebuie reconditionata.2.3. se recomanda studiul lucrarilor [1*. 44 . Criteriul durabilitatii are in vedere alegerea ca procedeu optim. c – coeficient de corectie care tine seama de conditiile de exploatare ale piesei.2.3.4.3. Sp . Σpt .caracterul si marimea solicitarilor preluate de piesa.3.3. se va stabili acel procedeu de prelucrare care va asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. 2. trebuie satisfacuta relatia: Cr Cn  (II. iad – indicele aderentei depunerii la metalul de baza. io – indicele rezistentei la oboseala. 2. Pentru stabilirea procedeelor concurente si adoptarea variantei optime de procedeu de reconditionare prin utilizarea criteriilor mentionate.2] si [5].9…14 si in special 19.2. din lipsa datelor necesare. cap. Analiza se va efectua la fel ca in paragraful I.3.1. Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare Acest paragraf se va trata in mod similar cu I. Fp . Acest criteriu este dificil de aplicat in cadrul acestui proiect. Criteriul este exprimat prin indicele durabilitatii: id = iu · io · iad · c (II. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie Pentru fiecare suprafata care este reconditionata si care necesita prelucrari mecanice.2) unde: iu este indicele rezistentei la uzare.

calitatea procesului tehnologic de reconditionare. .6) 2.3. Metoda aplicata depinde de impuritatile si substantele care trebuie indepartate prin spalare. Stabilirea traseului tehnologic de reconditionare se poate face pentru intreaga piesa sau pentru fiecare suprafata uzata sau defect in parte. abaterile de la forma initiala [ circularitate.7. pentru a elimina. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice (v. in comparatie cu cazul in care se proiecteaza procesul tehnologic de fabricare a piesei. in consecinta.5. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare (interoperationale) (v. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (v. Inaintea operatiilor de de incarcare cu material de aport a suprafetei uzate. trebuie sa se tina seama si de urmatoarele indicatii: . Alegerea SDV-urilor (v.I. pe langa indicatiile tehnologice prezentate in paragraful I.8. electrochimica. prin prelucrari mecanice. Dupa operatia de spalare si uscare a piesei. De buna executare a acestor operatii depinde precizia stabilirii starii de uzare a pisei si.I. cilindricitate. Deosebirile care apar.3.I.4) 2.3.3. in general. cu ultrasunete etc.5) 2. 2.3.] ale suprafetei uzate si pentru a asigura o buna aderenta a stratului depus.2.I.6. reconditionabile si reformabile.7) 45 . Din acest motiv. provin din faptul ca se va stabili ordinea operatiilor pornind nu de la starea de semifabricat a piesei ci de la starea de piesa uzata. planeitate etc.3.). Curatirea se face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice ( prin spalare chimica. vor fi prevazute operatii de constatare a starii tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei categorii: bune. pieselor uzate li se aplica in primul rand operatia de spalare si curatire. se prevad operatii de pregatire a suprafetei. in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate.

2.2. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP Acest capitol va fi realizat conform indicatiilor din capitolul 4. din partea I a indrumarului de proiect. pe langa operatiile de prelucrare mecanica. Calculul necesarului de forta de munca si utilaj 4. Calculul necesarului de materiale 5.4. a operatiilor de bucsare (mansonare) etc.).3. 5.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare 4.2. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA. Cheltuieli directe 5. Determinarea volumului anual de lucrari 4.3.2.V. I.2.2. Determinarea regimurilor optime de aschiere (v.1. 3. Calculul necesarului de scule 4.1.2. Structura generala a costului de reconditionare unitar 5.1. 3.1. Fondul de timp anual al muncitorului 4. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL COSTULUI (PRETULUI) PIESEI RECONDITIONATE Vor fi parcurse toate etapele indicate in capitolul 6 din partea I a indrumatorului de proiect.2. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe 46 .2. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori.4.1.D. UTILAJE.4. I. Singurele deosebiri sunt acelea ca.1. Calculul necesarului de utilaje 4.).2.3. Calculul necesarului de S.-uri 4. Fondul de timp anual al utilajului 4. Determinarea normelor tehnice de timp (v.3. 4.. la fiecare operatie 4. trebuiesc determinate si regimurile optime de lucru si normele tehnice de timp ale operatiilor de incarcare cu material compensator de uzura. SDV-URI SI MATERIALE 4.1.4. prin studiul literaturii de specialitate indicata in bibliografie.3.

2. Desenul piesei uzate Se va executa un desen al piesei pentru care trebuie proiectata tehnologia de reconditionare.2.4.1.4. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) 5. in calculul cheltuielilor materiale va intra doar cheltuielile cu materialele de incarcare a suprafetelor uzate.1. Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii 6. 6.2.) 47 . I. La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere costul piesei uzate si cheltuielile cu materialele de incarcare a suprafetelor uzate.7. 5.2. necotat.3. v.7.2.3.2. daca se va stabili costul piesei reconditionate [5. I.3.4.]. Desenul de executie al piesei (v. In cazul in care se va determina costul reconditionarii. pe care se vor indica suprafetele care se uzeaza si defectele care apar la piesa respectiva. Cheltuieli indirecte 5. I.3. Cheltuieli cu manopera directa 5.4. MATERIALUL GRAFIC 6.3. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor 5. Desenul (sub)ansambului din care face parte piesa (v.) 6.) 6. Documentatia tehnologica (v. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) 5.2.3. in concordanta cu analiza facuta in capitolul 1 (partea II).7.7.1.

1990 2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere. Exploatare. 1980 3. Soare. D. Marincas. Repararea automobilelor. intretinere. Indrumar de laborator. H. s. Bucuresti. Bucuresti. Bucuresti. s. Tehnica. Freifeld. Tehnica. Ed. I. Ed. *** Conditii tehnice pentru repararea motoarelor. Capruciu. Universitatea Politehnica. Groza. Ed. D.a. Marincas. Brasov 1991 6. s.a. F. BIBLIOGRAFIE – Proiect “Reconditionarea pieselor de autovehicule – FRIA” 1. Anvelopele autovehiculelor. 1972 4.a.a. 1985 5. Universitatea din Brasov. Indrumator pentru tinichigii – carosieri auto. Al. reparare. 1974 7.a Tehnologii speciale de fabricare si reparare a autovehiculelor. I si II. Bucuresti. Elaborate de INCERTRANS. agregatelor si autovehiculelor romanesti. Universitatea Transilvania. s. Bucuresti. Tehnologia repararii automobilelor. Tehnica. s. 48 .

definita similar cu tehnologicitatea constructiei piesei (v. a caietului de sarcini al produsului.1.1. se vor mentiona dimensiunile nominale si tolerantele pieselor respective. lichid de frana sau ambreiaj. reprezentarea grafica a campurilor de tolerante.2.1. STABILIREA PRELIMINARA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE SI A VARIANTEI DE ORGANIZARE TEHNOLOGICA A ASAMBLARII 1.1. complexitatea ansamblului: numarul de piese. 1. III. diversitatea acestora.3. alte conditii tehnice specifice ansamblului respectiv. ( v.I. vor fi prezentate conditiile tehnice specifice ansamblurilor si anume : . cotele (si tolerantele acestora) referitoare la pozitiile extreme ale pieselor in miscare.1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii constructiei ansamblului 1.3. inclusiv sistemele tehnice de ordin inferior si piese-repere ale ansamblului ) pe o schita de constructie si/sau pe o schema cinematica. cu mentionarea tipului STAS de lubrefiant. puncte ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior componente.1. efectuandu- se pentru principalele ajustaje. eventual.[1…14] din bibliografia cap.a. 49 . PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE 1. a treptelor de precizie ISO ale pieselor. uzuri si defecte posibile in corelatie cu conditiile de mediu de exploatare. . . lichid antigel. Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului Tehnologicitatea ansamblului. dimensiunile de gabarit s. ..). dimensiunile functionale si tolerantele lor. se apreciaza in urma analizei preliminare a aspectelor privind: .a. acestea vor fi evaluate conform analizei rolului functional al ajustajului. Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si in caietul de sarcini al produsului In urma analizei desenului de ansamblu si. Se vor specifica tipurile de solicitari ale pieselor. 1. muchii. In cazul necunoasterii valorilor exacte ale tolerantelor.1. dimensiunile si tolerantele de pozitie reciproca a diferitelor suprafete. partea a I-a). Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului Se vor prezenta rolul functional si partile componente ( ansambluri si subansambluri. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE ALE ANSAMBLULUI. regimuri de temperatura de exploatare din cuple si ajustaje presate s.1. dupa consultarea tabelelor ISO (STAS) [2. axe.3]. insistand in privinta ajustajelor ( jocurilor si strangerilor) dintre piese.

tactul.3. Calculul fondului anual real de timp 1.2.2.4.1) unde: Npa reprezinta planul anual al productiei de ansambluri [ buc/an ].3. . t . corelati in functie de diferentierile constructive pe care le prezinta acestea [ore/buc].fondul anual real de timp [ore/an].I. Pentru determinarea numarului de posturi si aplicabilitatii principiului divizarii operatiilor se poate utiliza monograma prezentata in [1]. variantele luate in considerare sunt: montaj stationar. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie 1.1.2. 1. automatizat.. glisant. gradul de tipizare a reperelor. masa si/sau volumul. pornind de la cei practicati in industrie pentru produse similare. pe locuri de munca situate cat mai aproape unul de altul. Se vor face consideratii in privinta aplicarii.1. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice 1.2. . estimat. se va consulta lucrarea [1 (2. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule. . 1. eventuale conditii tehnice dificil de realizat: fretari cu strangeri foarte mari.2. numarul de posturi. robotizat.2. conditiile de sincronizare a operatiilor.1. . Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si concentrarii operatiilor Numarul de posturi (L) se determina cu relatia: L = Npa · t / Fr (III. Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului Pentru elaborarea acestui paragraf. Stabilirea formei generale de organizare tehnologica a asamblarii Stabilirea formei generale de organizare tehnologica reprezinta principala optiune ce trebuie exercitata la elaborarea unui proces tehnologic de asamblare. Prin concentrare se tinde sa se organizeze executia similara a cat mai multor astfel de operatii simple. a caror executare cu randament maxim se poate face cu mijloace relativ simple. Prin diviziune se urmareste descompunerea operatiilor tehnologice complexe in operatii simple. adaptabilitatea formei pieselor si tipului organelor de asamblare utilizate la aplicarea automatizarii si robotizarii [1.): 1. a principiilor de baza ale organizarii tehnologice: diviziunea si concentrarea operatiilor. mentionandu-se aceleasi puncte. Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.2.4]. accesibilitatea la pozitionarea pieselor si ansamblurilor de ordin inferior.a. conditiile de 50 .3. Alegerea se face pe baza criteriilor: timpul de montaj.2)]. Calculul planului productiei de ansambluri 1. in cazul concret analizat. cu adaptarile de rigoare (v.timpul total de montaj al produsului.1.3. Fr . tolerante foarte mici la cotele rezultate la asamblare s. la utilizarea SDV-urilor.3. 1.

tipul miscarii de avans a produselor ( si sistemului de transport corespunzator ). Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice Se vor preciza solutiile adoptate pentru urmatoarele caracteristici ale organizarii tehnologice: . rigiditatea tactului si inlantuirii operatiilor.deplasare a produsului.4. necesitatea deplasarii muncitorilor.1*] si a situatiei concrete din intreprinderile ce realizeaza produse similare. . Optiunile se vor face in urma analizei indicatiilor din literatura de specialitate [1. se va utiliza cutia morfologica prezentata in [1]. . . 51 . nivelul de mecanizare si automatizare. gradul de echipare cu SD V-uri speciale si specializate. . 1.3. numarul de produse montate simultan. In cazul aplicabilitatii montajului robotizat se va consulta si [4].3. cu utilizarea cutiei morfologice prezentata in [1].

problema directa. ca si tipul acestora (reducatoare sau maritoare). ajustajele si cotele de pozitie reciproca impuse in desenul de ansamblu Rezulta din lanturi de dimensiuni. Metoda interschimbabilitatii partiale. Rezolvarea unui lant de dimensiuni consta. cu probabilitate cat mai mica. jocul ”termic” culbutor-supapa s. in cazul reperelor standardizate. prin care. de nerealizare a dimensiunii de inchidere impuse. distanta intre capul pistonului la PMI si suprafata chiulasei. cunoscandu-se valoarea nominala. suprainaltarea camasilor de cilindru fata de blocul motor. problema inversa. mentionandu-se valorile cunoscute ale cotelor si tolerantelor componente. Din considerente economice.a. . prin rezolvarea problemei directe a l. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICO-DIMENSIONALE IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE INCHIDERE 2.2. .d. se divid in domenii restranse (”grupe de sortare”). prin care. dimensiunile caracteristice ale elementelor compensatoare date in desenele de executie si de ansamblu. Metoda interschimbabilitatii totale. presupune realizarea dimensiunii de inchidere si a preciziei acesteia fara risc. jocurile in cuple sau strangerile din ajustajele fixe. Metoda sortarii pe grupe de dimensiuni. cu cea mai larga aplicare in constructia de masini. respectiv lanturile de dimensiuni analizate vor fi: jocul piston-cilindru.. rezultate din rezolvarea lanturilor de dimensiuni simple alezaj-arbore. dupa caz. cunoscandu-se valorile nominale. Componentele acestora sunt: cotele reperelor si tolerantele la ceste cote ale elementelor.d.) La proiectarea unei tehnologii de asamblare se pune problema alegerii uneia dintre metodele de asigurarea a preciziei impuse pentru cotele functionale: . se vor prezenta principalele cote rezultate la asamblare si lanturile de dimensiuni din care provin.1. Tinand seama de analiza facuta la 1.1. prin rezolvarea problemei directe a l. .2. Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului Cotele functionale. Pentru exemplificare. dupa fabricare efectuandu-se sortarea si marcarea pieselor. campurile de tolerante ale dimensiunilor pieselor (in general. tolerantele si abaterile limita ale dimesiunilor componente (primare). Presupunand 52 . in rezolvarea uneia din problemele: . in raport cu dimensiuneqa considerata de ”inchidere”. se cere sa se determine valoarea nominala. se cere sa se determine tolerantele si abaterile limita ale acestor dimensiuni. cotele functionale. aplicata in general. se poate verifica aceasta cerinta. Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l. iar la asamblare.2. 2. valoarea si tolerantele dimensiunii de inchidere si se va calcula riscul acceptat [3]. jocul axial al arborelui cotit si al arborelui de distributie.jocurile biela-bolt- piston.d. in acest caz se vor determina. doua piese conjugate). implica acceptarea unui risc. toleranta si abaterile limita ale dimensiunii de inchidere. cand toleranta impusa dimensiunii de inchidere este mica. imperecherea lor. jocul fus arbore cotit-cuzinet. in cazul asamblarii unui motor cu ardere interna cu piston. la productia de masa. toleranta si abaterile limita ale dimensiunii de inchidere. precum si valorile nominale ale dimensiunilor primare.

va fi evidentiata unitatea de asamblare de baza (piesa de baza) ce indeplineste rolul de element de legatura si care asigura pozitia relative a celorlalte unitati de asamblare. evitandu-se divizarea excesiva a acestora. Se recomanda sa se efectueze si reprezentarea grafica a lanturilor de dimensiuni analizate. Metoda compensatorilor. prin inlocuirea unei piese (simple) – compensator fix (saibe. Vor fi stabilite si listate unitatile de asamblare. inscrise pe desenele de executie). se determina valoarea si toleranta cotei reglabile prin rezolvarea problemei inverse a I. pentru fiecare.). deformabile s. . modul de realizarea a acesteia (periodic sau continuu. mentionate la metoda sortarii. ca si modul de pastrare a ei. in cazul utilizarii compensatorilor ficsi se vor mentiona domeniul total de reglare si valorile discrete ale dimensiunilor. Metoda ajustarii presupune prelucrarea mecanica (aschiere. Vor fi mentionate.a. Acestea pot fi piese (repere) sau ansambluri de ordin inferior (executate anterior). domeniul de reglare. cu mentinerea celorlalte componente. inele. iar in cazul celor mobili. In aceleasi ipoteze. pentru aducerea dimensiunii de inchidere in toleranta impusa. in general. manual sau automat). in cazul productiei de serie mica sau individuale. Stabilirea unitatilor de asamblare Unitatile de asamblare reprezinta diviziunile unitare din care este alcatuit ansamblul.d. bucse) sau prin modificarea unei piese-compensator mobil (elemente filetate. numarul de bucati identice si. deformare plastica s. prin rezolvarea problemei inverse. tolerantele corespunzatoare unei grupe de sortare si se stabileste numarul si distributia acestora. pentru cuplul de piese ce se imperecheaza la asamblare (tinand seama de tolerantele tehnologice totale.d.3.a. 53 . Prin introducerea in l. se utilizeaza. cu toleranta impusa si dimensiunile ( cu tolerantele lor ) ale celorlalte piese. . daca exista. 2. Reglarea se poate face in trepte. la asamblare. a unei dimensiuni reglabile se poate asigura realizarea dimensiunii de inchidere. cunoscute dimensiunile de inchidere. se determina.) a unei piese.

3. Definirea gruparii pe posturi a operatiilor se va face dupa calculul normelor de timp. De exemplu.1. SDV-uri s. cu evidentierea aspectelor mentionate la I. Divizarea preliminara pe posturi de lucru Se stabileste. Analiza proceselor tehnologice similare existente Va fi prezentat si analizat un proces tehnologic similar. accesibilitatea s.2.. la elaboarea tehnologiei de executie se poate propune inlocuirea acesteia cu alta care. Chiar in cazul in care proiectantul a propus explicit o metoda de asamblare. a particularitatilor operatiilor de asamblare (solicitari ce apar la asamblare.3.2. prezinta avantaje tehnologice sau economice. manipulare si control 3. aplicat in intreprinderea constructoare. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE 3. si cap.) pot fi aplicabile mai multe metode si procedee de asamblare.2.1. Prezentarea se va face tabelar. Vor fi. Adoptarea succesiunii logice a operatiilor Dupa o atenta analiza a particularitatilor constructive ale ansamblului (divizarea in ansambluri de ordin inferior.2. Stabilirea suucesiunii operatiilor de asamblare. 3. gruparea operatiilor pe posturi de lucru (tacte de montaj). manipulare si control Pentru realizarea conditiilor tehnice impuse (v. satisfacand aceleasi conditii tehnice. se va decide asupra solutiilor aplicate pentru manipularea interoperationala si control. 54 . 3.1. tinand seama si de 3. precizia de executie) ca si a celor de manipulare. pentru fiecare imbinare dintre piese (si/sau subansambluri) variantele de metode si procedee de asamblare posibile si se va decide asupra celei optime. se poate aplica presarea la rece sau fretarea prin incalzirea unei piese sau prin subracirea celeilalte.1.3.a) comune pentru operatii ce se executa succesiv. in cazul unui ajustaj cu strangere.2. preliminar.3.2. prezentate. in functie de nivelul aplicarii principiilor tehnologice (divizarea si concentarea operatiilor) si tanand seama de cerintele tehnologice (utilaje. In concordanta cu forma de organizare a asamblarii aleasa la 1. 3. deci.1.a.)..1. se va dopta succesiunea logica a operatiilor si se va efectua numerotarea acestora. Adoptarea tehnologiilor de asamblare.

dotarea cu utilaje. toate unitatile de asamblare. se analizeaza si se adopta schemele si dispozitivele de bazare si fixare ale (sub)ansamblurilor. In cazul operatiilor speciale precum: ungerea. mentionandu-se caracteristicile principale ale acestora. la realizarea acesteia se vor respecta normele generale privind reprezentarile grafice. instalatiilor si SDV-urilor Avand in vedere conditiile tehnice impuse. in care se inscrie denumirea operatiei sau un simbol grafic sugestiv pentru operatia respectiva. in ordinea in care intervin in operatiile de asamblare si grupate pe subansambluri de ordin inferior. Pentru realizarea acestora se inscriu pe coloana. manipulare si control. vopsirea. manipulare si control si evidentierea succesiunii acestora se recomanda utilizarea schemelor structurale. racirea s. 55 .a. transportoare si sisteme de depozitare. masini si scule.2. Se definitiveaza adoptarea tipurilor de manipulatoare. in memorial ethnic vor fi mentionate eventualele particularitati ale reprezentarii grafice elaborate. cu mentionarea numarului de unitati identice utilizate pentru un produs. se adopta aparatele de masura si control corespunzatoare si se precizeaza caracteristicile principale ale acestora. 3. Pentru realizarea preciziei impuse. 3. degresarea. particularitatile procesului tehnologic elaborat ca si aspecte de ordin economic.3. Nr. simbolurile se deseneaza adiacente. Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de asamblare  Pentru reprezentarea grafica sugestiva a operatiilor de asamblare. de ordine si Utilaje.4.1. Centralizarea dotarii tehnologice adoptate se va face tabelar: Tabelul IV. Alegerea utilajelor. Legatura intre unitatile de asamblare si evidentierea succesiunii operatiilor se reprezinta prin sageti. Pentru reprezentarea unor operatii care se executa simultan in acelasi loc de munca. se adopta pentru fiecare operatie de asamblare. masini si Scule Dispozitive Verificatoare denumirea operatiei instalatii  Schema structurala se va face din materialul graphic al proiectului. se recomanda utilizarea simbolurilor prezentate in figura III.3. Conform normei VDI 3239. iar operatiile in sine prin intermediul unor semne conventionale. inalzirea. se pot utiliza simboluri de aceeasi forma cu cele recomandate. pentru operatii de asamblare. in partea stanga. conservarea.

56 .

11. lipirea si sudarea. valori effective ale coeficientului de importanta si limitei de curgere [1*] Valori ale coeficientului de importanta Valori ale tensiunii limita de curgere Nr.) Unde: Ms lim este momentul de strangere limita [daNm]..08 28. Momentul limita de strangere se poate determina din considerente functionale.1.1. Materialul Suruburi de asamblare de la: ki c (daN/mm2) surubului 1 Lagare palier 0.11. pentru proiectarea unui proces tehnologic de asamblare eficient este necesara o atenta adoptare a a parametrilor tehnologici corespunzatori.1.. se poate folosi relatia simplificata [1*]: Ms lim = ki c  As  d s (III.13 OLC45 40. ki – coeficientul de importanta al imbinarii.. ki = 2. deformarea elastica.4.. = ds2/4[mm2].I. principalele tipuri de operatii ce intervin in procesele tehnologice de asamblare sunt: insurubarea.12 OLC35 30. de material) ce definesc operatia.12 33MoCr11 85 3 Chiulasa 0.. Determinarea regimurilor optime de lucru Prin regim de lucru se intelege ansamblul parametrilor tehnologici (cinematici. presarea (“la rece” si fretarea).44 de viteze OLC45 57 . deformarea plastica (nituirea..1. c – limita de curgere a amaterialului.02.4. d s – diametrul surubului. 4.. Desi bazele teoretice ale stabilirii valorilor optime pentru regimurile de lucru la aceste operatii nu sunt la fel de riguroase ca in cazul aschierii (v. As – aria sectiunii transversale a surubului .a. c  [30. prezon.1..02... piulita) este definit prin momentul limita de strangere si..38 4 Volant 0.100] daN/mm2. in cazul mecanizarii operatiei. turatia de lucru.. In anumite situatii speciale (reglarea pozitiei) se poate impune numarul de rotatii la strangere. Asamblarea prin insurubare Regimul de lucru la insurubare (surub. crt.).4.0. 6 0..11.03 OL30 28. utilizand relatiile de calcul cunoscute de la disciplina “Organe de masini”.32 Semicarcase si schimbatoare OL30.12 41Cr10 64 2 Lagare manetoane 0.44 5 Baie de ulei m.. OL35.. Tabelul III. dinamici. electrici.0..i.. termici. Operativ.0. In cadrul proiectului se va prezenta adoptarea parametrilor tehnologici pentru fiecare din principalele tipuri de operatii ce intervin in procesul tehnologic stabilit la capitolul 3.1.0. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP 4. [mm].4. sertizarea.0. 0....10. bordurarea).

Tmin [K] se determina [1*.) Unde: d este diametrul comun de contact intre cele doua piese[mm].5.min (III. Asamblarea prin fretare Fretarea se poate realiza fie prin incalzirea piesei cuprinzatoare. se verifica incadrarea momentului necesar in limitele impuse de caracteristicile tehnice ale acestora si se alege turatia de lucru [1.7.2. rezulta necesitatea actionarii cu o forta Fman [daN]: Fman = Ms lim / lc  0..0 (valori mari pentru prese de puteri mici ) [1*. 8.3. in primulrand la forta de actionare necesara si la modul (viteza) de aplicare a acesteia.4.4. l – lungimea (maxima) comuna de contact [mm].) unde β reprezinta un coeficient de siguranta pentru care se iau valorile β = 1. p – presiunea de contact datorita strangerii intre piese [daN/mm]. In cazul strangerii manuale.7] sau lucrarile [1*. Forta nominala a presei utilizate.6].. 58 . 4. fir prin subracirea piesei cuprinse.8] cu relatia: smax  j om Tmin   10 3  Ta (IV. Forta de actionare axiala minima necesara Fp. FpN [daN]. 13]. 4. 6. jom – jocul initial la montaj [μm].min = π ∙ d ∙ l ∙ p ∙µ (III.1.)  d unde: smax este strangerea maxima ce trebuie realizata [μm].6.) Daca se utilizeaza masini de insurubat. se vor mentiona si conditiile ungerii suprafetelor in contact.083  ki c  As (III. Ta – temperatura mediului ambiant [K]. d – diametrul comun (nominal) [mm]. Pentru expresia de calcul a presiunii p si valorile uzuale ale constantelor ce intervin se pot utiliza lucrari de organe de masini [6. α – coeficientul de dilatare termica liniara [K-1].4.1. µ – coeficientul de frecare la presare.2. trebuie sa satisfaca relatia: FpN ≥ β ∙ Fp. j m.4.4.min [daN] se determina cu relatia: Fp. astfel incat la momentul asamblarii intre cele doua piese sa existe jocul la montaj. Daca este prevazuta. Asamblarea prin presare la rece Regimul de lucru se refera. utilizand o cheie fixa standardizata de lungime lc  12  d s .5. 13]. Temperatura minima de incalzire a piesei cuprinzatoare.3.2.

2. Pentru operatiile de asamblare.5. Procedeele de determinare a normelor de timp la asamblare sunt: a. 12. mecanica (forta.8. Calculul (sau adoptarea) valorilor acestor parametri se va face consultand lucrarile de specialitate [1*-cap. in multe cazuri. raman valabile si in cazul operatiilor de asamblare. Comparatia cu norme de timp de munca pentru operatii sau lucrari asemanatoare. sertizare.27] 4. N2 sau O2 lichid) se utilizeaza o relatie similara pentru determinarea temperaturii maxime de subracire a piesei cuprinse. In cadrul proiectului vor fi aplicate ambele metode. iar rezultatele vor fi prezentate centralizat. Asamblarea prin sudare si lipire Parametrii tehnologici ce caracterizeaza diferitele procedee de sudare se refera la caracteristicile sursei de energie electrica (tensiune. 24].9*. pentru fiecare procedeu. Calculul analitic al necesarului de timp de munca.) [1. norma rezultand din insumarea tuturor categoriilor de timp. 2. In ambele cazuri se vor mentiona agentul si durata de incalzire (subracire). La determinarea acestuia se va avea in vedere tipul procesului de lucru: mecanizat-automatizat sau manual-mecanizat [1]. Asamblarea prin deformare plastica la rece Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece (nituire. presare s.a. Calculul fortei necesare deformarii plastice. este greu sa se faca delimitarea precisa intre timpul de baza si cel auxiliar si de aceea acesti timpi se contopesc in timpul operativ t op.1. iar cea de-a doua pentru celelalte operatii. la cinematica realizarii sudurii (viteza. specifici metodei sunt forta si viteza de deformare.4.9. compozitii). intr-un tabel similar cu cel ce urmeaza. 4.6.a. sens de avans) s. pentru care normele de timp vor fi stabilite prin comparatie cu cele practicate in intreprinderea constructoare. pentru care exista nome de timp in intreprinderea constructoare sau de reparatii. b. 59 . In cazul subracirii piesei cuprinse (in CO2 solid. Stabilirea normelor tehnice de timp Structura normei tehnice de timp.22].26. curent).1. Se vor stabili normele de timp pentru toate operatiile.25. 9. 2. Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi a procesului tehnologic 4. chimica (compozitia gazelor). pe baza de normative.2. intervalul maxim de timp pana la efectuarea asamblarii [1*. viteza relativa). bordurare) difera ca utilaj si conditii de lucru.4. NH3. la caracteristicile materialelor de aport si de protectie (dimensiuni.1. Parametrii tehnologici principali. 4. semnificatia componentelor si relatiile de calcul prezentate la I. prima pentru operatii tipizate.13]. se face conform indicatiilor din literatura de specialitate [1*.2. 23. pentru care au fost stabilite norme de timp (insurubare.

1. la doua posturi.2. III. operatiei fazei tb ta 4.4.2. Crt. este mult mai mare decat ritmul liniei Rλ si operatia nu poate fi divizata decat pentru ca o parte din ea (una sau mai multe faze) sa se execute la un alt loc de munca (in cadrul altei operatii).4. se intocmeste ciclograma asamblarii. tni . Definirea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare Dupa determinarea normei de timp pentru toate operatiile.2.1. 60 . o reprezentare grafica sugestiva a raporturilor existente intre timpii normati pentru fiecare operatie si a componentei normei de timp totale pentru asamblarea produsului [3*](fig.2.). operatia respectiva urmand sa fie executata in paralel.4.1. Dupa definitivarea normelor de timp si a divizarii pe posturi. atunci se urmareste realizarea conditiei tni ≈ 2 ∙ Rλ.) si vor fi trase concluzii la aplicarea divizarii si concentrarii operatiilor.III. acestea vor fi comparate cu ritmul liniei (v. Nr. de catre doi muncitori. 1 2 tn1 3 4 5 6 … t [min] Tnt = ∑tni Fig. Denumirea Denumirea top tn tpi / nlot tn Obs.III. daca timpul de lucru pentru o operatie. Tabelul III. Astfel.

5.V. Calculul necesarului de S.a). Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare 5.2.-uri 5. piese compensatoare de uzura s.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaje 5.D.V. vaseline de etansare. Ca o particularitate.5.2.1. panza bumbac.3.D. la fiecare operatie 5. Este necesar sa se determine si consumul de materiale si piese auxiliare folosite la asamblare (adezivi.-uri 5.1. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori.2. garnituri.2. se va determina consumul annual de unitati de asamblare si organe de asamblare ca si. urmarind indrumarile de la I. Calculul neceasrului de S. in locul determinarii consumului de materiale pentru semifabricat. cel de materiale de aport. Determinarea volumului anual de lucrari 5. Fondul de timp anual al utilajului 5. 5. UTILAJE.1.3.2. daca este cazul. Fondul de timp anual al muncitorului 5.3.4. SDV-URI SI MATERIALE Calculul si prezentarea rezultatelor se vor face similar proiectului de “Fabricarea pieselor de autovehicule rutiere”. degresanti.3. Calculul necesarului de materiale 61 .4. la imbinarile prin sudare sau lipire. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA. Calculul necesarului de scule 5.2.

1.2. Se vor prezenta caracteristicile variantei optime (economice) de asamblare a produsului specificat in tema de proiect. Ca si in cazul proiectului de “Fabricare”. Cheltuieli directe 6.3.2. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE Metodologia de calcul a costurilor si preturilor este similara cu cea prezentata la I.2. Cheltuieli indirecte 6.2. 6. Cheltuieli cu manopera directa 6. Structura generala a costului de asamblare unitar 6.2.3.1. Aceasta suma se poate determina din cataloage sau se evalueaza din informatiile obtinute la documentarea in intreprinderile constructoare de ansambluri similare. 6.4 Calculul pretului ansamblului 62 .1.6.3.2. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor 6.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia de intreprindere) 6. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere suma preturilor de livrare ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior primite ca produse finite ale altor unitati. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) 6. 6. se vor analiza doua variante de proces tehnologic: cel existent si cel propus.

Documentatia tehnologica Planul de operatii va fi executat pe formulare tipizate. in cadrul materialelor grafice vor fi incluse si: desene de executie ale principalelor piese componente ale ansamblului.) 7. prezenta unui numar suficient de proiectii. sectiuni. divizarea in faze a operatiei.4. dimensiuni functionale. ca si de particularitatile emntionate in continuare. . 7. desene de subansamblu. in care vor fi mentionate: denumirea ansamblului. conform STAS 6134-76: dimensiuni de gabarit. dimensiuni care se realizeaza la asamblare. dimensiuni de legatura cu piesele sau ansamblurile invecinate. 63 . se poate prezenta ca material grafic o copie helio. urmarind: . Pe desenul de ansamblu vor fi mentionate si conditiile tehnice speciale privind ordinea si momentele limita de strangere. conditiile tehnice ce trebuie realizate in fiecare etapa. dimensiuni nominale si campuri de toleranta ale pieselor ce formeaza ajustaje.3. pozitii reciproce s. Desenul de ansamblu Constituind piesa de baza a documentatiei pentru elaboararea procesului tehnologic de asamblare.III. utilajele si SDV-urile folosite. parametrii regimului de lucru si norma tehnica de timp pentru fiecare faza si operatie. cu indeplinirea stricta a cerintelor sus-mentionate. In functie de complexitatea desenului.a. de comun acord cu indrumatorul de proiect. din care sa rezulte clar pozitia si modul de asamblare a tuturor reperelor componente.2.3. pentru evidentierea lanturilor de dimensiuni principale. specifice operatiilor de asamblare. in functie de particularitatile temei proiectului.7. MATERIALUL GRAFIC La realizarea materialului grafic pentru proiectul de “Asamblarea autovehiculelor rutiere” se va tine seama de indicatiile generale. alte dimensiuni necesare pentru operatiile de asamblare. 7.3. dimensiuni principale. xerox.1. 7. Schema structurala a asamblarii (v. i se va acorda o atentie deosebita. numarul si denumirea reperelor ce se asambleaza. Alte materiale grafice La indicatia cadrului didactic indrumator. .completarea tabelului de componenta si pozitionarea reperelor. inscrise in schita operatiei (numai atunci cand este cazul si pe formulare speciale pentru schita operatiei). 7. numarul de ordine si denumirea operatiei. Aceleasi elemente pot fi prezentate intr-o fisa-film realizata conform indicatiilor de la I.prezenta cotelor specifice desenelor de ansamblu. prezentate in partea I-a a indrumarului pentru proiectul “Fabricarea pieselor de autovehicule”. materiale auxiliare.

s. s. Bucuresti. Ed. Tehnica. Sisteme flexibile de montaj cu roboti si manipulatoare. G. si Irimie. Tehnica. D. s. Bucuresti 1977 12. Lipirea si aliaje de lipit. N. Tehnica. Didactica si Pedagogica. Crisan.a. Indrumator pentru ateliere mecanice. Dobre. 1988 5. s. Ed. Bucuresti. Abaitancei. Indrumator pentru tehnologia stantarii si matritarii la rece. Ed. M.. 1977 14. A. lipire. IPB. Tehnica. I. Constructie si tehnologie. si Bejan. Ion. Ghidul lucrarilor de sudare. Ed.a. Vol. Nicolaescu. N. Didactica si Pedagogica. 1984 64 . Tehnica. 1989 16. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere. 1982 8. Universitatea din Brasov. s. 2. D. I. Bucuresti. 1980 15. Tehnica. I. Vol. Tehnologii speciale de fabricare si reparare a autovehiculelor. Ed. Crisan. Asamblari filetate si prin strangere. Ed. 1979 4.a. Lazar. Ed. taiere. Vol.a. Zgura.a. Scrisul Romanesc. Prelucrarea metalelor prin deformare la rece. I si II. I si II. Ed. Bucuresti. Tehnica.a. A. Tehnologia stantarii si matritarii la rece.a. Tehnica. Dragu. Vol. Gh. Ed. I si II. Tehnica. Indrumar de laborator. Tolerante si masuratori tehnice. Bucuresti. Tehnica. I. Bucuresti. 1978 10. D.FRIA” 1. 1978 3. Marincas. 1969 7. Million. 1985 9. Ed. Bucuresti. s. Vol. Indrumar de proiectare in constructia de masini. Popovici. Ed. V. Gafitanu. Bucuresti 1975 17. D. Bucuresti 1977 13. s. C. Draghici. Bucuresti. Ed. Iliescu. 1980 6. Ed. C. Motoare pentru automobile si tractoare. Bucuresti.a. D. Tehnica. BIBLIOGRAFIE – Proiect “Asamblarea autovehiculelor rutiere . Gh. si Million.S. C. Bucuresti. 1979 2. Automatizarea montajului in constructia de masini. Craiova. 2. Hecht. Georgescu. Fabricarea si exploatarea anvelopelor si camerelor de aer. G. Proiectare si tehnologie. Ed. Didactica si Pedagogica. Tehnologia asamblarii si montajului Ed. s. Rulmenti. Bucuresti. Marincas. si Chiru. 1988 11.

Manualul inginerului mecanic. 1969 (T.B. I. C.a. Tehnologia constructiilor de masini. G. Picos .a. Didactica si Pedagogica. 1*. Universitatea din Brasov. Nanu. Ed. A. D. Tehnologia constructiilor de masini. Indrumar de proiect la disciplina tehnologia mecanicii fine.. Nanu. Bucuresti. I. Tehnologia constructiilor de masini.36. Indrumar pentru proiectarea proceselor tehnologice de fabricatie a pieselor de automobile si tractoare.a. Ed.R.19. C. s. s. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de masini. 1972 65 . 1974 8*.9854) 6*.190) 9*. Indrumar de proiect.III. Tehnica. Didactica si Pedagogica. BIBLIOGRAFIE GENERALA * – Proiect F.787) 3*.III. Tehnologia constructiilor de masini. 1983 (T. Ed. Institutul Politehnic din Iasi. C. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere.A. Bucuresti. Bazele teoretice ale proiectarii proceselor tehnologice in constructia de masini. Ed. Draghici. si Abaitancei.P. G. 1984 4*. Ciocirdia. G.IV. A.I. Draghici. Bucuresti. Marincas. Ed. Bucuresti. D. s. Bucuresti.III. Antonescu. Bucuresti. 1971. Picos . (T. Didactica si Pedagogica. Didactica si Pedagogica. Bucuresti. 1982 2*. Ed. Didactica si Pedagogica. …. Ed. S.35. Tehnologia materialelor. 1974 7*. 1983 (T. Tehnica.131) 5*. 1983 10*. si Ionascu.