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EL ACERO

ORIGEN:

Pese a que no existen datos exactos sobre la fecha en la que se empezó a fundir
el mineral de hierro para producir metales, los arqueólogos han descubierto
utensilios de este tipo de material en Egipto que datarían del año 3000 a.C.

¿QUÉ ES EL ACERO?:

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. Acero
no es lo mismo que hierro.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.

El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que


favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto
para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios
y obras públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc…
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues
ningún material logra igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o la fatiga.

El acero también contiene otros elementos químicos aleantes, hasta alcanzar más
de 30, pero entre los que destacan el manganeso, el cromo, el níquel, el silicio, el
molibdeno, y el vanadio, etc., que le van modificando sus propiedades de modos
muy distintos para permitirlo adaptarlo a las necesidades de cada uno de sus
millones de usos.

ELEMENTOS DE ALEACIÓN DEL ACERO:

Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del
acero son:
Aluminio: Se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.

Boro: Aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando un


revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

Cobalto:Mejora la dureza en caliente. Se usa en los aceros rápidos para


herramientas.

Cromo: Es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa


en aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que
aumenta la dureza y la resistencia de los aceros, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en recubrimientos duros de gran resistencia
al desgaste.

Estaño: Es el elemento empleado para el recubrimiento de láminas delgadas.

Manganeso: Se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del


oxígeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se
podrían laminar ni forjar.

Níquel: Produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la


producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Plomo: Favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,


taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los
aceros porque mejora la maquinabilidad.

Silicio: Se usa como elemento desoxidante.

Titanio: Se usa para estabilizar y desoxidar el acero.

Zinc: Es elemento empleado para producir acero galvanizado.

CONVERTIDOR LD U HORNO DE AFINO DE OXÍGENO BÁSICO.

Este sistema está formado por una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una
lanza situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las
altas temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de
serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga
de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes
rotatorios que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio


procedente del torpedo y con chatarra
seleccionada se coloca en posición vertical, se
hace descender en su interior la lanza de
oxígeno hasta unos 2m por encima de la carga.
A continuación se inyectan en el horno gran
cantidad de oxígeno a elevada presión. El
oxígeno reacciona con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción
que quema con rapidez las impurezas del
arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener
menor densidad, se sitúa en la parte superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve


para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando


abajo el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos
sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero
por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos
convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio líquido.

HORNO ELÉCTRICO
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar
entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de
afinado pueden ser estrictamente reguladas.
Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados
de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes ycontroladascon dispositivos automáticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero. La cantidad de oxígeno inyectada se puede regular con
precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la


composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el
carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se
introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.
TRATAMIENTO DEL ACERO:
Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se puede
someter una pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus
propiedades. Básicamente estos tratamientos son de tres tipos, superficiales,
térmicos y termoquímicos.
Tratamientos superficiales
El principal inconveniente que presenta
el acero como material de trabajo es
su tendencia a oxidarse cuando entra
en contacto con la atmósfera o con el
agua. Por ello normalmente el acero
ha de ser sometido a tratamientos
superficiales que combatan esta
carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es
cubrir la pieza con una capa de
material que o bien no se oxida o ya está oxidado pero no permite que la corrosión
pase a capas interiores. Los tratamientos superficiales más habituales son:

 Cromado: Recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la


oxidación.
 Galvanizado: Recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Pavonado: Tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
 Pintura: Recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.
Tratamientos térmicos

Mediante estos procesos se consigue modificar muy


significativamente las propiedades mecánicas como
dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero.
En estos procesos no hay ninguna aportación de
elementos químicos nuevos al material base.
Consisten en calentar el material a tratar hasta una
temperatura inferior a la de fusión y mantenerlo en
ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de
toda la pieza se alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el
tamaño del grano, o para modificar el micro constituyente del material.
Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes velocidades, según el
tipo tratamiento que se quiera realizar. Para conseguir distintas velocidades de
enfriamiento, se somete al material a un baño en agua o aceite.
Tratamientos termoquímicos
En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias
como es por ejemplo que presenten elevada resistencia y dureza; las piezas
absorban los impactos y que la zona superficial sea la que acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin
que afecte a su composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos.
Dependiendo de cuál sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:

 Cementación con carbono: Se suelen emplear sólidos como el carbón o


gases como mezclas de monóxido de carbono.
 Nitruración con nitrógeno: Se alcanzan temperaturas alrededor de los
500ºC y en el seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de
nitrógeno se asocian con elementos constituyentes de la aleación como el
cromo constituyéndose compuestos extraordinariamente duros.
 Cianuración: En este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de
850ºC y los elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y carbonato
sódico.
 Sulfinización: Se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a
tratar a un baño de sales ricas en azufre, combinándose este elemento
superficialmente con la pieza a tratar obteniéndose una extraordinaria dureza
superficial.

En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple


superficial para aumentar la resistencia de la pieza y disminuir sus tensiones
internas.
MECANIZACIÓN DEL ACERO:
Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero al que si se le han
añadido los elementos adecuados se le habrán conseguido dotar de las
propiedades que interesaba alcanzar.
Sin embargo la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la que
necesitemos en nuestro producto terminado. Así por ejemplo si queremos obtener
fregaderas de cocina de acero, está claro que no va ser posible realizar un colado
en continuo que nos de piezas de esa forma.
Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a
distintos procesos de mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Los procesos más comunes son:
 Laminación: Método utilizado para
producir productos metálicos alargados
de sección transversal constante. El
método se basa en elevar la
temperatura de los lingotes de acero
hasta que sea posible la deformación
del lingote por la acción de pares de
cilindros a presión, en los llamados
trenes de laminación. El paso a través
de los cilindros va conformando el perfil deseado hasta conseguir las
medidas adecuadas. Existen trenes de laminación en frío, pero los
productos obtenidos en ellos presentan acritud y deben ser templados para
mejorar sus propiedades. Las dimensiones del acero que se consiguen a
través de estos métodos no tienen tolerancias muy ajustadas.
 Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los metales por
deformación plástica sometiendo al acero a una impactos repetitivos. Se
realiza a altas temperaturas que favorecen y mejoran las propiedades
mecánicas del acero.
 Estampación: El material adquiere la forma de la cavidad de la estampa.
La estampa está compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma
de la pieza que se desea conseguir, produciéndose la deformación por
medio de la compresión efectuada por la prensa. Cuando las prensas
además de deformar la pieza producen cortes sobre ella al proceso se le
llama troquelación.
 Embutición: Es un proceso de conformado en frío, por el que se
transforma un disco o pieza recortada en piezas huecas, o bien partiendo
de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con
mayor altura.
 Acero corrugado: Este tipo de acero se utiliza fundamentalmente en
construcción, para fabricar hormigón armado y cimentaciones de obras. Se
trata de barras de acero con resaltes que mejoran la adherencia con el
hormigón. Este tipo de acero presenta una gran ductilidad, y una gran
soldabilidad.
 Tubos: Se fabrican doblando una lámina de acero caliente en forma
cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo, en los tubos más
pequeños, los bordes de la tira suelen solaparse y se hacen pasar entre un
par de rodillos, la presión de los rodillos basta para soldar los bordes. Los
tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas
pasar entre un par de rodillos inclinados en el interior se sitúa una barra
metálica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y perfora el
interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior
CLASIFICACIÓN DEL ACERO:

Clasificación de los aceros

Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones

1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados, más duros cuanto más


Finos para
2 y 3. Aleados de gran resistencia. carbono, pero resisten mejor los choques.
construcción. Aplicaciones: en construcción
4. Aleados de gran elasticidad.
5 y 6. De cementación.
7. De nitruración.

Propiedades: Son aceros aleados o tratados


1. De fácil mecanización. térmicamente.
2. De fácil soldadura. Aplicaciones: 1 y 2.Tubos y perfiles.
3. Con propiedades magnéticas. 3. Núcleos de transformadores y motores eléctricos.
Para usos especiales. 4. Con dilatación térmica especial. 4. Uniones entre materiales distintos sometidos a
5. Resistentes a la fluencia. elevadas temperaturas.
5. Instalaciones químicas y refinerías.

Propiedades: Las debidas a la adición de cromo y


Resistentes a la oxidación 1. Inoxidables. níquel.
y la corrosión. 2 y 3. Resistentes al calor. Aplicaciones: 1. Cuchillería, máquinas hidráulicas,
instalaciones sanitarias, piezas en ambientes
corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de explosión, en
general piezas sometidas a corrosión y
temperatura.
Propiedades: Aceros aleados y sometidos a
tratamientos térmicos, dureza, tenacidad,
1. Al carbono. resistencia al desgaste y a la deformación por calor.
Para herramientas. 2,3 y 4. Aleados para herramientas. Aplicaciones: 1. Maquinaría de trabajos ligeros,
5. Rápidos. carpintería y agrícola.2, 3 y 4. Para maquinaría de
trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y mecanización rápida.
Propiedades: Maleables, para poder ser vertidos
1. De usos generales. en moldes de arena.
De moldeo. 2. de baja radiación. Aplicaciones: Piezas de forma geométrica
3. De moldeo inoxidables. tortuosa, solo se distinguen de los demás aceros
por su moldeabilidad
FORMAS COMERCIALES:
Las diversas formas comerciales empleadas en construcción pueden
clasificarse en:

1. Barras y perfiles, Los perfiles laminados tienen particular interés en la


construcción por ser destinados a la fabricación de estructuras
resistentes.

2. Los roblones, llamados también remaches, están formados por un cuerpo


cilíndrico y una cabeza con forma de media esfera, de casquete esférico, de
gota de sebo o de cabeza perdida; en el otro extremo del cilindro se
remacha la cabeza en caliente una vez colocado en la pieza.
3. Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza para
el destornillador se llaman tornillos y cuando no la tienen reciben el nombre
de bulones. Los bulones constan de un cilindro fileteado en casi toda su
longitud y una cabeza fija, completados por una tuerca y una arandela. Otro
tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas, con la cabeza como las
del anterior, el cuerpo a partir de ella es cilíndrico y luego cónico fileteado,
terminando en punta.
4. Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso, terminado en punta en un
extremo y una cabeza, en casquete esférico, de cabeza perdida.