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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución en planta es el proceso por el cual la


empresa establece, en un espacio determinado, la
posición de los diversos elementos que integran un
proceso productivo. Esta distribución incluye los
espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento y otras actividades o
servicios como el equipo de trabajo.
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Factores que influyen en la distribución de planta

Materiales Maquinaria

Mano de obra Desplazamientos


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Factores que influyen en la distribución de planta

Servicios
Esperas
Auxiliares

Edificio Cambios
5

REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
• Sistema productivo • Almacenamientos
 Máquinas  Materias primas
 Productos en proceso  Herramientas / Plantillas
 Herramientas de uso frecuente  Equipo de mantenimiento
 Troqueles y/o plantillas  Productos terminados
 Pasillos  Desechos
 Inspección / Control de calidad  Recepción y entrega
 Mantenimiento  Suministros
 Data Center
• Administración • Servicios
 Oficinas para personal  Cafetería
administrativo  Zonas de descanso
 Recepción para visitas  Enfermería
 Atención a clientes  Baños - Duchas
 Áreas para cambio de ropa
 Bebederos

• Áreas Generales
 Zona social
 Parqueaderos
 Zonas de cargue y
descargue
 Vías Internas
 Seguridad
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Objetivos de la planeación de instalaciones


• Mejorar la satisfacción del cliente

• Ofrecer a los empleados seguridad y satisfacción en el


empleo

• Aumentar el retorno sobre los activos (ROA): maximizar


rotación de inventarios y minimizar el inventario obsoleto.

• Apoyar la visión de la organización a través del


mejoramiento del manejo y control de materiales y
promoviendo la facilidad de mantenimiento.

• Utilizar con eficacia el personal, el equipo, el espacio y la


energía
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Objetivos de la planeación de instalaciones

• Integrar los elementos productivos: espacios suficientes


y conexión de las fases

• Circulación mínima de personas y materiales

• Flexibilidad

• Facilitar la supervisión
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Consideraciones iniciales para la distribución

• ¿Qué actividades se van a desarrollar en cada una de


las áreas?
• ¿Qué condiciones (físicas, de acceso, de carga,
ambientales...) debe tener cada área?
• ¿Qué capacidad máxima es necesaria?
• ¿Con qué otras áreas va a relacionarse?
• ¿Qué elementos se requiere ubicar?
• ¿Qué espacio necesita cada elemento?
• ¿Qué restricciones se presentan para la ubicación de
cada elemento?
• ¿Qué relaciones de proximidad presentan?
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Criterios básicos para diseño de sistemas


de trabajo

• La seguridad y la salud son lo primero: Ningún diseño


es aceptable cuando pone en peligro la seguridad o
salud de los trabajadores

• El desempeño: Relación costo / beneficio debe ser


favorable.

• La comodidad: Fatiga, dolor o sufrimiento pueden


mejorarse.

• Las necesidades mayores: Hacer la labor “placentera”


o “satisfactoria”
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Características a tener en cuenta en el diseño


o rediseño de plantas

Flexibilidad: manejar diversos requerimientos sin verse


alteradas

Facilidad de actualización: incorporan


oportunamente los avances en los sistemas, equipos y
tecnología

Operatividad selectiva: comprender cómo funciona cada


segmento de la instalación y preparar planes de
contingencia
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Causas concretas de una nueva distribución

Congestión y deficiente utilización del espacio

Acumulación excesiva de materiales en proceso

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de


trabajo

Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad


en centros de trabajo

Accidentes laborales

Dificultad de control de las operaciones y del


personal
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Decisiones estratégicas que afectan la


distribución de planta

Diseño y desarrollo de nuevos productos

Decisiones de fabricación

Cambio de maquinaria o automatización

Planeación de la producción y control de inventario

Decisiones de recursos humanos y de finanzas


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Decisiones estratégicas que afectan la


distribución de planta
Cambios tecnológicos tanto internos como de los
clientes y proveedores

Decisiones de subcontratación de servicios

El movimiento de los materiales

El número, la ubicación y los tamaños de los


almacenes o centros de distribución

Adquisición de nuevas instalaciones


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DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto se fabrica en un lugar fijo donde son los trabajadores,


materiales y la maquinaria los que confluyen hacia él.

Este tipo de distribución es conveniente cuando no es posible mover


el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna
otra característica que lo impida.

Sólo se fabrica una o unas cuantas piezas de una artículo

Se necesita un alto nivel de trabajo especializado o se decide asignar


la responsabilidad de la calidad a un solo trabajador.
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DISTRIBUCIÓN POR POSICION FIJA

Ventajas

Se incentiva al trabajador pues la calidad


del producto final depende del trabajo que él haga.

Desventajas

Si alguna máquina se malogra o falta personal en


alguna parte del proceso puede pararse todo el proceso de
fabricación.

El espacio necesario para la fabricación del producto es muy


grande.
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Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR POSICION FIJA

• Cuando se va a fabricar una sola unidad o muy pocas

• El coste de mover la pieza o unidad montada principal es


muy elevado.
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DISTRIBUCIÓN POR PROCESO


Agrupa en una misma área al personal y las máquinas que realizan
una misma función.

El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de un


mismo grupo o desde un grupo a otro en función a la secuencia de
operaciones.

Las máquinas son muy costosas o difíciles de trasladar

Se fabrica variedad de productos

Variaciones en los tiempos necesarios en las diferentes


operaciones

La demanda de un producto sea baja o intermitente


18
19

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Ventajas

Flexibilidad para cambios en los productos y volumen de la


demanda.

Si alguna máquina se malogra es posible mantener la


continuidad de la producción pues el trabajo se puede pasar a
otra máquina.

Menor inversión en maquinaria porque todos los productos que


se fabrican en la planta pasan por las mismas máquinas
permitiendo aprovechar al máximo su capacidad.
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DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Desventajas

Mayor manipulación y de transporte de materiales y de sus


costes asociados.

La velocidad de producción es más baja

Tiempos de producción perdidos en preparación y cambios de


producto

El inventario en curso es mayor


21

Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

• Gran variedad de productos

• Demanda de producto baja o intermitente

• Tamaño de lotes pequeños

• Maquinaria genérica o universal

• Trabajadores cualificados
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DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Coloca las máquinas en la secuencia en que van a ser utilizadas.

El material se desplaza de un puesto a otro a lo largo de la línea de


producción.

Este tipo de distribución es la más recomendable para la fabricación


de grandes cantidades de productos idénticos y cuando la demanda
del producto sea estable.

Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las operaciones y la


continuidad del flujo de material.
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24

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Ventajas

Menor manejo de materiales pues el recorrido que siguen es


más corto ya que las máquinas están unas junto a otras.

Menor cantidad de trabajo en curso porque hay poca


acumulación de materiales.

Mínimos tiempos de fabricación porque el flujo de trabajo sigue


rutas bien definidas y directas.

La inspección durante el proceso fabricación se vuelve más


simple.
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DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Desventajas

Poca flexibilidad en el proceso porque este tipo de distribución


es diseñada para un producto específico.

La máquina más lenta o una avería puede retrasar o parar por


completo todo el proceso de la línea de producción.

Inversión muy elevada en maquinaria porque algunas líneas


de fabricación no pueden ser empleadas para realizar otras.
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Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

• Producción elevada.

• Demanda bastante estable

• Cada operación individual debe tener continuidad de


funcionamiento

• Las estaciones de trabajo deben tener la carga bien


ajustada o equilibrada
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DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO

En la distribución en células las máquinas se agrupan espacialmente


si participan en la producción de las mismas piezas.

La célula se forman con máquinas de diferente tipo y en ella debe


quedar completamente finalizada las piezas a producir.

Las piezas se agrupan en familias que son aquellas piezas que


sufren procesos de producción comunes
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DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO


29

DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO

Ventajas

Disminuye los tiempos de preparación y fabricación.

Hace simple la planificación de las actividades dentro de cada


familia de producción.

Facilita la supervisión de la producción.

Reducción de los flujos de materiales

Reducción nivel de inventario


30

DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO

Desventajas

.
Reduce la flexibilidad porque algunas familias quedan obsoletas a
medida que los productos y/o procesos van cambiando.

Aumenta el tiempo en que las máquinas están inactivas pues las


máquinas ahora están dedicadas a esa célula o familia y difícilmente
pueden ser utilizadas todo el tiempo.

Requiere habilidad de trabajo en equipo y una buena comunicación.

Posible sobrecapacidad de algunas máquinas


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Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO

• Fabricación de muchas
. piezas distintas

• Producción en series pequeñas.

• Piezas con similar proceso de fabricación


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Principios básicos en la planeación de la


distribución
1. Cada distribución se basa en relaciones, espacio y ajuste
Relaciones: El grado relativo que se necesite entre las
cosas.
Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuración de
las cosas que se acomodan
Ajuste: La disposición de las cosas de acuerdo con el
acomodo más adecuado y más realista.

2. Son requisito fundamental para la planeación:


* Producto (P) * Cantidad (Q)
* Ruta (R) * Apoyo (A)
* Tiempo (T)
33

Principios básicos en la planeación de la


distribución

3. Mientras más cercana sea la secuencia de las operaciones,


menos problemas habrá en cuanto al traslado de los
materiales.
– Menores distancias
– Menor número de ocasiones en que se debe tomar algo
y dejarlo
– Menor cantidad de trabajo en proceso
– Mayor rapidez en la detección de defectos y descuidos
– Menor esfuerzo para preparar y controlar el material

4. Los tipos de distribución clásicos surgen cuando existe


algún predominio relativo del producto, del proceso (ruta) y
de la cantidad.
34

Principios básicos en la planeación de la


distribución

• 5. Las relaciones o cercanías deseadas por otras razones


diferentes al flujo de material, son básicas para la
planificación de la distribución.
• Relaciones en las que no hay flujo entre la áreas de
actividad. Ej. Oficinas o laboratorios
• Relaciones en las que no hay flujo entre las áreas que
apoyan la producción. Ej. Almacén de herramientas,
departamento de mantenimiento,...
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Principios básicos en la planeación de la


distribución

6. El espacio puede clasificarse según sus ocupantes.


• Diferentes tipos de espacio tendrán diferentes costos
para construir, arrendar, adquirir o de mantenimiento.
• Diferentes ocupantes necesitan diferentes tipos de
espacio
• Los tipos de espacio similares tienen la ventaja de la
convertibilidad o la facilidad de reacomodo.
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Principios básicos en la planeación de la


distribución
7. Entre mayor sea la fijación de los elementos de
operación o apoyo, éste deberá tener mayor
seguridad de espacio.
• Mientras mas costoso y complicado resulte el
traslado de un equipo, mayor probabilidad tendrá de
permanecer fijo.
• Es recomendable adicionar espacio extra alrededor
de las zonas de actividades fijas para permitir
ampliaciones.
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Metodología de la distribución de planta

1. Planear el todo y después los detalles.

2. Plantear primero la disposición lineal y


luego la disposición práctica.

3. Planear el proceso y la maquinaria a


partir de las necesidades de la producción.

4. Planear la distribución basándose en el


proceso y la maquinaria.
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Metodología de la distribución de planta

5. Proyectar el edificio a partir de la


distribución.

6. Planear con la ayuda de una clara


visualización.

7. Planear con la ayuda de otros.

8. Comprobación de la distribución.

9. Vender la distribución.
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Proceso de la distribución en planta.

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)
El método S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar
sistemáticamente un proceso de distribución en planta.
Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemático multicriterio.
Permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos
(Muther, 1968).
Reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes
e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución.
40

Esquema general del método SLP


DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)

Análisis
1. Flujo de 2. Relación entre
Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relación de
espacios
Búsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prácticas

9. Desarrollo de soluciones
Selección

10. Evaluación y selección


41

Proceso de la distribución en planta.

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)
1. Análisis de productos-cantidades:
Debemos conocer cuales van a ser las materias primas a procesar y los
productos y subproductos a fabricar así como sus cantidades y volúmenes.
En el ámbito agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales.
42

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)
43
44

Método S.L.P(Sistematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)
2. Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):
Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas
secuencialmente.
A cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general,
los símbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)

M Almacén M.P.

0.2 0.1 0.15 0.25


P Prensas 1 1 1 1

0.8 1 0.5 1.1 0.6


F Fresadoras 2 4 2 3 2

1.2 0.6
T Taladradoras 3 2
0.5 0.6 0.5 0.2
0.3 0.4
I Inspección 2 1 1 2 1 1

A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1

0.2 0.3 0.4 0.6


E Embalaje 6 3 5 4

Z Almacén P. T.
46

EJERCICIO
Elaborar el diagrama multiproducto de la Planta de helados «Sabrositos»,

Producto: Paleta
Traer materia prima, empaques y palitos de la bodega de m.p (BMP)
Elaborar mezcla para la paleta (agua+aditivos+azúcar). Zona Producción 1(ZP1)
Verter la mezcla en los moldes. Zona Producción 1 (ZP1)
Colocar los palos de paleta. Zona Producción 1 (ZP1)
Congelación inicial – Tanque de Congelación 1 (TC1)
Esperar 20 min para que se congelen - Tanque de Congelación 1 (TC1)
Revisar tiempo de congelación y consistencia. Tanque de Congelación 1 (TC1)
Llevar moldes a la Zona de Producción 1 (ZP1)
Desmoldar las paletas . Zona Producción 1 (ZP1)
Llevar paletas a Zona de Congelación Vertical 1 (ZCV)
Congelar nuevamente . Zona de Congelación vertical 1 (ZCV)
Llevar paletas a zona de empaque
Empacar las paletas. Zona de empaque (ZE)
Entregar a bodega de producto terminado (BPT)
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Método S.L.P(Sistematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)

3. Matriz de relaciones de actividades:


Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las actividades
del proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecían en el diagrama
de proceso). En ella se especifican las relaciones de proximidad entre una
actividad o área y el resto, utilizando las siguientes valoraciones de proximidad:

A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: ordinario
U: Sin importancia
X: No deseable
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Razones de proximidad típicas

• Flujo de material • Contacto frecuente


• Necesidad de contacto • Supervisión de personal
personal • Servicio urgente
• Uso de equipo común • Reducción de costo de
• Uso de registros comunes distribución del servicio
• Uso compartido del • Uso del mismo servicio
personal • Flujo de papeleo
• Evitar contaminación por • Deseado por la
ruido y vibración administración
49

A
1
50

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)

4. Diagrama de relaciones de actividades:


Mediante este diagrama vamos a visualizar las posiciones relativas de unas
áreas frente a otras utilizando los datos de la tabla de relaciones y trazando las
valoraciones de proximidad de la siguiente manera:
51

DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES


52

Diagrama de relaciones de actividades:


53

EJERCICIO

De acuerdo al ejercicio de la paleta de la empresa «Sabrositos» elaborar


la matriz y el diagrama de relación de actividades.
Teniendo en cuenta:

Valoración de proximidad Áreas


A: Absolutamente necesaria ZCV-ZE; ZE-BPT

E: Especialmente importante ZP1-TC1; ZP1-ZCV

I: Importante BMP- ZP1

O: ordinario BMP-BPT

U: Sin importancia Las demás

X: No deseable No aplica

Teniendo como motivo de proximidad 1. Flujo de material


54

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)

5. Cálculo de superficies y definición de necesidades de máquinas e


instalaciones.
Para abordar el cálculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales
van a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar en el
proceso así como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas.

• Determinación de los espacios por extrapolación


• Utilización de las normas de espacio
• Método de cálculo
55

Método S.L.P(Systematic Layout Planning – Distribución


Sistemática de Planta)

6. Diagrama Relacional de Superficies y generación de Diseños


Alternativos.

Se obtiene a partir del diagrama de relación de actividades y de la


definición de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximación real
al diseño definitivo.

Sustituiremos en el diagrama de áreas los símbolos de cada área por la


superficie que hemos calculado para ella con su forma correspondiente.

Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones técnicas se plantean uno


o varios diseños alternativos entre los que se elegirá el más idóneo para
nuestras necesidades.
56

Diagrama Relacional de Superficies


57

Esquema general del método SLP


DATOS SOBRE: Productos (P), Cantidades (Q),
Proceso y recorrido (R), servicios (S)

Análisis
1. Flujo de 2. Relación entre
Materiales actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible

6. Diagrama de relación de
espacios
Búsqueda

7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prácticas

9. Desarrollo de soluciones
Selección

10. Evaluación y selección


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EJERCICIO
59

Análisis de flujos

COMP A B C D
DEM 400 200 400 100

A M P F T I A E Z
De
M
P
F
T
I
A
E
60

Análisis de flujos

COMP A B C D
DEM 400 200 400 100
61

Relaciones de flujo entre estaciones

A P F T I A E Z
De
M
P
F
T
I
A

TR Rango E
A
E
I
O
62
63

Relación de flujo entre estaciones


64
65

Matriz de Relación de Actividades


66
67

DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES


68

DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES


69
70

Cálculo de requerimiento de estaciones

Cálculo de tiempos de cada componente en cada máquina

A B C D
P
F
T
I
A
E
71

Cálculo de requerimiento de estaciones

Cálculo de tiempos de cada componente en cada máquina

A B C D
P 0,2 0,1 0,15 0,25
F 1,8 0,5 1,1 0,6
T 1,2 0,6
I 1,1 0,3 0,7 0,4
A 1,8 2,1 1,3
E 0,2 0,3 0,4 0,6
72

Cálculo de requerimiento de estaciones

Cálculo de tiempo total en cada máquina

A B C D Ti*Di
400 200 400 100
P
F
T
I
A
E
73

Cálculo de requerimiento de estaciones

Cálculo de tiempo total en cada máquina

A B C D Ti*Di
400 200 400 100
P 80 20 60 25 185
F 720 100 440 60 1320
T 480 0 240 0 720
I 440 60 280 40 820
A 720 0 840 130 1690
E 80 60 160 60 360
74

Requerimiento de estaciones

A B C D Ti*Di N N
400 200 400 100
P 80 20 60 25 185
F 720 100 440 60 1320
T 480 0 240 0 720
I 440 60 280 40 820
A 720 0 840 130 1690
E 80 60 160 60 360

Tiempo disponible: 480 min– 8 horas al día


75

REQUERIMIENTOS DE ESTACIONES (N)

A B C D
(Tcui*Di) N
400 200 400 100 ~
P 80 20 60 25 185 0,39 1
F 720 100 440 60 1320 2,75 3
T 480 0 240 0 720 1,50 2
I 440 60 280 40 820 1,71 2
A 720 0 800 130 1650 3,44 4
E 80 60 160 60 360 0,75 1

Tiempo disponible: 480 min–


8 horas al día
76

Requerimientos de espacio por estación


77

Disposición de conjunto
(Siguiendo el mismo enfoque de distribución por proceso, dejando las máquinas
agrupadas en talleres)
78
79

MEDIDAS DE DESEMPEÑO Calificación de adyacencias


-Se aplican al diagrama de bloques-

DPTO 2 3 4

2 3 1 I(2) A(10) DPTO 2 3 4


2 E(5) E(5)
1 1 I(2) O(1) A(10)
3 U(0)

4 22 2 E(5) E(5) = 0.96


3 U(0)

23

Calificación de distancias

1 2 d23
3
DPTO 2 3 4
d12
d13 d24 d34
1 d12(2) d13(1) d14(10)

d14
2 d23(5) d24(5)
4
3 d34(0)
80

Evaluación de adyacencias
P F T I A E Z

M
P
F
T
I
A
E

P F T I A E Z

M
P
F
T
I
A

IA= E
81

Evaluación de adyacencias
82
83

Evaluación de distancias (Costos)


P F T I A E Z

M
P
F
T
I
A
E
84

Evaluación de distancias (Costos)


85

“Punto de referencia
local”

“NODOS” de conexión
entre diagrama de
relación de espacios y
puntos de referencia
locales
86

“AJUSTES” DE
ACUERDO A
LIMITACIONES
PRÁCTICAS Y
FACTORES
INFLUYENTES
87
88
89
90

MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)

Resolución 2400 de 1979: Por la cual se establecen algunas disposiciones


sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.

• Obligaciones de los patrones


• Obligaciones de los trabajadores
• Edificios y locales
• Servicios de Higiene
• Orden y limpieza
• Evacuación de residuos y desechos
• Normas generales sobre diferentes tipos de riesgos
• Ventilación – Iluminación – ruidos y vibraciones . Radiaciones – electricidad –
contaminación ambiental
• Sustancias tóxicas, inflamables y explosivas
• Ropa de trabajo y elementos de protección personal
• Colores de seguridad
• Prevención y extinción de incendios
• Máquinas y equipos industriales
• Tuberías y conductos
• Herramientas en general
• Manejo y transporte de materiales
91

MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)

Código sustantivo del trabajo. Artículo 108 Literal 10

• Reglamento de trabajo: Prescripciones de orden y seguridad.

Ley 9 de 1979. Código sanitario nacional

• Protección del medio ambiente


• Suministro de agua
• Salud ocupacional
• Saneamiento de edificaciones
• Alimentos
• Drogas, medicamentos, cosméticos

Guía técnica Colombiana GTC 8. Electrotecnia.

• Principios de ergonomía visual. Iluminación para ambientes de trabajo en


espacios cerrados.
92

MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)

NTC 1943. Factores humanos. Fundamentos ergonómicos de señales


aplicables a los puestos de trabajo

• Objeto: Define las reglas de elección y de poner en práctica los medios de


señales para adaptar los puestos de trabajo a las características
fisiológicas del mayor número de operadores.

NTC 1931. Protección contra incendios. Señales de seguridad

• Objeto: Esta norma especifica las señales de seguridad para uso en el


campo de la protección y lucha contra incendios

NTC 1440. Muebles de oficina. Consideraciones generales relativas a la


posición de trabajo: silla-escritorio

• Objeto: Esta norma define los principios de base tomados en


consideración para el estudio de la posición de trabajo: silla-escritorio, y dar
algunas recomendaciones para permitir la correcta adaptación del puesto
de trabajo a cada usuario
93

MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)

NTC 1867. Higiene y seguridad. Sistema de señales contra incendio.


instalación, mantenimiento y usos.

• Objeto: Establece las regulaciones para la instalación, el mantenimiento y


el uso de las alarmas o señales contra incendio en edificaciones

NTC 3458. Higiene y seguridad. Identificación de tuberías y servicios

• Objeto: Especificar los colores para la identificación de las tuberías que


transportan fluidos en instalaciones terrestres y navíos

NTC 1461. Higiene y seguridad. Colores y señales de seguridad

• Objeto: Establecer los colores y señales de seguridad utilizados para la


prevención de accidentes y riesgos contra la salud y situaciones de
emergencia
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MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)

NTC 5655. Principios para el diseño ergonómico de sistemas de trabajo.

• Objeto: Establece los principios básicos que orientan el diseño ergonómico


de los sistemas de trabajo y define los términos fundamentales que
resultan pertinentes
95

El espacio de trabajo
96

Esquema de estación de trabajo


Energía

Información
Información

Almacenami

Almacenami
entrada
ento de

ento de
salida
Estación de trabajo

Material
Material

• Área para operario


 Personal
 Movimientos
• Área para máquina (estático / dinámico)
 Espacio ocupado – Hojas de datos de las máquinas
 Carga de material
 Aditamentos
 Mantenimiento
• Área para material: recepción-pp-pt-desechos
97
97

Pasillos…
La ubicación de los pasillo en una planta debe promover
un flujo eficaz.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL ANCHO DEL


PASILLO
• Uso que se dará: Los elementos que circularán por el
pasillo: personas, montacargas, camiones. Debe
considerarse la forma y el espacio total que requiere para
una libre circulación.
• Frecuencia de uso y tráfico: La cantidad de elementos que
se espera circularán por unidad de tiempo
• Velocidad permitida: En el caso de vehículos que deben
transitar por estos espacios.
98

Pasillos…
CONSIDERACIONES ADICIONALES
• Configuración y distribución de elementos en áreas
interiores.
• Distribución de anaqueles, tarimas, estantes etc. en áreas
de almacenamiento y sistema de manejo y transferencia.
• Zonas de seguridad
RECOMENDACIONES ANCHO EN MTS.
No.
SITUACIÓN MIN RECOMENDADO
PERSONAS
Evitar tocar equipo o golpear
1 0,5 0,7
interruptores
Paso de una persona que
2 0,8 1
permanece de espaldas a la pared
Tres personas de frente en la misma
3 1,6 1,9
dirección
99
99

Pasillos…

Medida Descripción
Mínimo 75 cm Operario se desplace alrededor de objetos
estacionarios
Mínimo 90 cm Si el operario camina entre un objeto estacionario
y una máquina en funcionamiento
Mínimo 105 cm Si el operario camina entre dos máquinas en
funcionamiento
100

Causas por las cuales los requerimientos de espacio se


reducen actualmente:

Los productos se entregan en los puntos de uso en lotes


pequeños

Se emplean celdas de fabricación

Las empresas se reducen de tamaño

Se comparten las oficinas

Los productos se jalan de los procesos anteriores


mediante kanban

Se subcontratan algunos procesos


101

ESTIMACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE ESPACIO


Método de Guerchet

Se calculan las dimensiones (áreas) de los espacios físicos que se requieren


para establecer una planta.

Para CADA ELEMENTO A DISTRIBUIR, la superficie necesaria se calcula


como la suma de tres superficies parciales:

ST= Ss + Sg + Se
102

ESTIMACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE ESPACIO


Método de Guerchet

Superficie Estática (Ss): Corresponde al área de terreno que ocupan los


muebles, máquinas y equipos (elementos estáticos).

Ss= Largo x Ancho = l x a

Superficie de Gravitación (Sg): Es la superficie utilizada por el obrero y por


el material para las operaciones en curso alrededor de los puestos de
trabajo.
Siendo:
Sg= Ss x N
Ss = Superficie estática
N = Número de lados
103

ESTIMACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE ESPACIO


Método de Guerchet
Superficie de Evolución (Se): Es la superficie que se reserva entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del equipo, de los
medios de transporte y para la salida del producto terminado
Se= (Ss + Sg) K
K = Coeficiente de evolución: representa una medida ponderada de la relación entre las alturas de
los elementos móviles y los elementos estáticos.
Sector / industria Coeficiente K
Valores de K por tipo de proceso.
Gran industria, alimentos y evacuación con grúa y puentes 0,05 a 0,15
Trabajo en cadena con transportadores mecánicos 0,10 a 0,25
Textil-hilado 0,05 a 0,25
Textil-tejido 0,5 a 1
Relojería, joyería 0,75 a 1
Pequeña industria mecánica 1,5 a 2
Industria mecánica en general 2a3
104

Ejercicio
Calcular el área de operaciones de un taller que deberá contener los
siguientes elementos:
Utilizar K = 2.

Elementos que se requieren instalar


Máquina Largo Ancho Número de caras
(m) (m) operables
Torno pequeño 1,5 1,2 1
Torno al aire 1,8 1,6 1
Fresadora 2 1 2
Taladro radial 1,5 1,3 3
Rectificadora 2 2 2
105

ERGONOMÍA

Es la ciencia que estudia y optimiza los sistemas hombre-máquina,


buscando la adaptación de la máquina al hombre, preservando a este
en su salud y dignidad y dados estos supuestos, buscando la máxima
eficiencia conjunta.

ANTROPOMETRÍA:
Colección, análisis y tabulación de datos numéricos sobre las
dimensiones del cuerpo humano

VARIACIONES ANTROPOMÉTRICAS
Factores que pueden hacer variar los
valores de nuestros parámetros
antropométricos:
• Género
• Edad
• Nacionalidad (Genética)
106

DISEÑO ERGONÓMICO Y ANTROPOMETRÍA

Antropometría Estática Antropometría Dinámica

• Mide al cuerpo entre Mide al cuerpo en movimiento,


puntos anatómicos reconociendo que el alcance
específicos mientras este real de una persona con el
se encuentra fijo en una brazo, por ejemplo, no
posición. corresponde solo a la longitud
• Permite el diseño de del mismo, sino al alcance
elementos como guantes, adicional proporcionado por el
cascos, etc. movimiento del hombro y
tronco.

KINETOSFERA: Región de alcances que se


puede lograr desarrollando una actividad
determinada.
107

PRINCIPIOS

1. Movimientos de la mano. Deben eliminarse los movimientos de


mano tanto como sea posible

2. Tipos básicos de movimientos: balísticos, controlados o


restringidos y continuos.
3. Ubicación de las partes y las herramientas: hay que
tener un lugar fijo para todas las partes y las herramientas
Situar todo tan cerca como se pueda del punto de uso
4. Liberar las manos de tanto trabajo como sea posible –
diseñar dispositivos controlados con el pie

5. La gravedad: La gravedad es energía gratuita. ¡Úsela!

6. Consideraciones sobre la seguridad y la salud del operario.


Estaciones ajustable
108

EL PUESTO DE TRABAJO Y SUS ELEMENTOS FÍSICOS


Altura de la cabeza
• Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos.
• Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un
poco más abajo.

Altura de los hombros


• Los paneles de control deben estar situados entre los hombros y la cintura.
• Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se
utilicen a menudo.

Alcance de los brazos


• Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo.
• Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del
cuerpo y frente a él.

Altura del codo


Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo
inferior para la mayoría de las tareas generales.
109

EL PUESTO DE TRABAJO Y SUS ELEMENTOS FÍSICOS

Altura de la mano
Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura
situada entre la mano y los hombros.

Longitud de las piernas


Hay que ajustar la altura del asiento a la longitud de las piernas y a la altura de
la superficie de trabajo.
Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas
Hay que facilitar un descansapies ajustable.

Tamaño de las manos


Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos.

Tamaño del cuerpo


Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores
de mayor tamaño.
110

Directrices para el trabajo que se realiza sentado


El trabajador tiene que poder llegar a todo su trabajo
sin alargar excesivamente los brazos ni girarse
innecesariamente.

La posición correcta es aquella en que la persona


está sentada recta frente al trabajo que tiene que
realizar o cerca de él.

La mesa y el asiento de trabajo deben ser diseñados


de manera que la superficie de trabajo se encuentre
aproximadamente al nivel de los codos.

La espalda debe estar recta y los hombros deben


estar relajados.

De ser posible, debe haber algún tipo de soporte


ajustable para los codos, los antebrazos o las
manos.
111

Directrices para el trabajo que se realiza de pie

Si un trabajo debe realizarse de pie, se debe facilitar


al trabajador un asiento o taburete para que pueda
sentarse a intervalos periódicos.
.
Se debe facilitar un reposapies para ayudar a reducir
la presión sobre la espalda y para que el trabajador
pueda cambiar de postura.

En el suelo debe haber una estera para que el


trabajador no tenga que estar en pie sobre una
superficie dura.
Debe haber espacio bastante en el suelo y para las
rodillas a fin de que el trabajador pueda cambiar de
postura mientras trabaja.
112
113
114
115

EL AMBIENTE FÍSICO DE TRABAJO

Iluminación (mejora en el rendimiento de una fábrica)


• Cuando exista iluminación natural se evitara en lo posible la artificial
• Intensidad luminosa en cada zona de trabajo uniforme (evitar los reflejos y
deslumbramientos)

El ruido (impide la conversación- irritabilidad-sordera- accidentes laborales)


• Proteger al trabajador

La ventilación
• Renovar el aire viciado
• Eliminar los polvos, fibras, humos, gases, vapores o neblinas

Acondicionamiento térmico
• Evitar las fuertes variaciones de temperatura en los centros de trabajo
• Identificar las temperaturas idóneas para cada tipo de trabajo
116

EL AMBIENTE FÍSICO DE TRABAJO

Acondicionamiento cromático
• Poder de reflexión: es muy alto para los colores claros y bajo para los
oscuros.

• Sensaciones y efectos: crear un buen ambiente laboral a la vez que


mejora la productividad

• Informativos: suministro de información.


 Colores de seguridad
 Colores de señalización: identifican los gases, vapores y líquidos o
las fases de una corriente eléctrica
117

Balance de línea

EL OBJETIVO CORRESPONDE A IGUALAR LOS TIEMPOS DE


TRABAJO EN TODAS LAS ESTACIONES DEL PROCESO
118

Línea de fabricación Línea de ensamble


• Se encuentra desarrollada • Se encuentra desarrollada
para la construcción de para juntar componentes y
componentes obtener una unidad mayor
119

Existe un balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus


estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye
sin retrasos.

Objetivos generales:

• Balancear la salida de cada estación de trabajo


• Reducirlos desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se
obtiene la producción deseada de la línea.
• Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
• Maximizar la eficacia.
• Minimizar el número de estaciones de trabajo.
120

Línea de fabricación
Objetivo: Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
del proceso, buscando disminuir tiempos ociosos
Variables:
121

Ejemplo:

En el proceso XYZ se requiere 4 operaciones: una de


corte(2 min/operario), una de pegado (1min/operario),
una de secado (3min/operario) y una de empaque
(0.5 min por operario). El proceso inicial se lleva a
cabo con 4 operarios, cada uno realiza una operación
diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno y
el salario diario corresponde a $20.000.
122

ITERACIÓN 1:
Descripción Tiempo OP
Cortar 0:02:00 1
Pegar 0:01:00 1
Secar 0:03:00 1
Empacar 0:00:30 1
MINUTO TOTAL DE OPERARIO 0:06:30
CICLO DE CONTROL 0:03:00
No. DE OPERARIOS 4
TIEMPO DE LÍNEA 0:12:00
% BALANCE 54.17%
UNIDAD/HORA 20
UNIDAD/TURNO 160
UNIDADES/OPERARIOS 40
COSTO POR UNIDAD $500
123

ITERACIÓN 2:
Descripción Tiempo OP
Cortar 0:02:00 1
Pegar 0:01:00 1
Secar (Tiempo a reducir) 0:01:30 2
Empacar 0:00:30 1
MINUTO TOTAL DE OPERARIO 0:06:30
CICLO DE CONTROL 0:02:00 (Cortar)
NO. DE OPERARIOS 5
TIEMPO DE LÍNEA 0:10:00
% BALANCE 65.00%
UNIDAD/HORA 30
UNIDAD/TURNO 240
UNIDADES/OPERARIOS 48
COSTO POR UNIDAD $416,67
124
125
126

Línea de ensamble

Objetivo: Asignar todas las tareas a una serie de estaciones de


trabajo de modo que cada una de ellas no tenga más de lo que
puede hacer en el tiempo de ciclo de dicha estación y que el
tiempo inactivo de todas las estaciones sea el menor posible

Ejemplo

Este proceso consta de 8 actividades, el cual corresponde a una


línea de ensamble que opera 8 horas al día con una producción
deseada de 240 unidades diarias.
La tabla siguiente contiene información acerca de los tiempos de
la tarea de este producto y las relaciones de precedencia:
127

Diagrama de precedencia
Tiempo Precedente
Tarea
(seg) inmediato
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G
128

Paso 1: Calcular Tiempo de ciclo (C)

Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del producto.

Paso 2: Calcular Número mínimos de Estaciones de Trabajo


(Nt)
129

Paso 3: Configuración estaciones de trabajo


Criterio más largo o candidato más extenso (minimizar
tiempo inactivos)
Tiempo Tarea
Estaciones Tarea Tiempo(Seg) Remanente Remanente
no asignado Viable
A 60 60 C,D
Estación 1
D 50 10
B 80 40 C
Estación 2
C 20 20
E 90 30 F
Estación 3
F 30 0
G 30 90 H
Estación 4
H 60 30
130

Estación 1 A-D

Estación 2 B-C

Estación 3 E-F

Estación 4 G-H
131
13
1

SISTEMAS DE TRABAJO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS Y


DE SERVICIOS
132

Ambiente físico

Colores de
área

Temperatura
Luz natural
ambiente

Iluminación
Ambiente Insonorización
físico
133

Tendencias en oficinas

Oficinas modulares:

- Accesorios con toques modernos


- Colores fuertes tanto en paredes como en mobiliarios
- Los módulos que permiten una fácil comunicación entre los
empleados.
- Facilidad de traslado y adecuación
- Flexibilidad y adaptación a las necesidades de espacio de cada
empresa
134

Método AMCO-PACT
135

Normas para el espacio en la oficina

 Un valor de 5.57 m2 de espacio utilizable para cada uno de los empleados


 De 6.97 a 7.89 m2 por empleado es un área típica y bastante grande.
 Espacio mínimo para los escritorios 1.20 y 0.80 metros
 Los pasillos principales o corredores deben ser de 1.5 a 2.5 metros de
ancho.
 La medida de los pasillos secundarios deberá ser de 0.90 a 1.2 metros de
ancho.
 El espacio de los archivos depende de la frecuencia de su uso y del tipo de
archivo.
 Recepción: crea la impresión inicial de la empresa en el visitante
 Salón de conferencias: el transito de entrada y salida al salón sea menos
molesto para los demás empleados de la oficina
 Sala de juntas: Deben ser salas atractivas y profesionales las cuales
permitan centrarse en las actividades a desarrollar
 Salas de capacitación: deben estar equipadas con tecnología de modo que
preste el apoyo necesario para las presentaciones.
136

MODELOS MATEMÁTICOS
137
13
7
CRAFT “Computerized Relative Allocation of Facilities
Technique”

Fue introducido en 1963 por Armour, Buffa, y Vollman.

Es uno de los primeros algoritmos para la distribución de planta.

El CRAFT comienza determinando los centros de los departamentos en la


disposición inicial. Después calcula la distancia rectilínea entre los pares de
centros de los departamentos y almacena los valores en una matriz de la
distancia y calcula la disposición de los departamentos.

Evaluando los posibles intercambios es posible escoger aquel que permite un


mayor descenso del coste respecto a la configuración espacial actual.

Puede resolver problemas de hasta


40 departamentos o centros de
actividad.
138

BLOCPLAN

El BLOCPLAN fue desarrollado por Donaghey and Pire. Los departamentos


se arreglan en bandas, y en todos los departamentos se respetan la forma
de dimensión y su forma.

BLOCPLAN utiliza un diagrama de relación así como una caja o rectángulo


con datos de entrada para el flujo.

El costo del diseño puede ser determinado por: objetivo basado en la


distancia, o objetivo basado en la adyacencia
300
Warehouse

1. Directors conference room


Assembly
Turning
Milling

I
Stores

Press
Plate

2. President
1 I
O 1 U
1 2 3 66.67
5 U 3 O
3. Sales department U 6 O 2 U
Stores – 12 6 9 1 4 – 6 I 5 U 3 U
Milling – – – – 7 2 –
4. Personnel O 4 O 6 U 3 U 200
Turning – 3 – – 4 – – 5. Plant manager
5 O 5 O 6 I 3 U 4 5 6 80
A 5 O 5 E 4 O 6
4 A 5 O 4 I 5
Press – – – – 3 1 1 6. Plant engineering office I 4 O 5 O 4
Plate – 3 1 – – 4 3 4 O 5 O 4

Assembly 1 – – – – – 7
7. Production supervisor U 5 E 5
6 O 4
7 8 9 53.33
8. Controller office
Warehouse – – – – – – – I 5
4
9. Purchasing department
139

MÚLTIPLE (MULTI-floor Plant Layout Evaluation)

MULTIPLE fue originalmente desarrollado para múltiples instalaciones,


sin embargo, puede ser usado también para una sola instalación.

Su función es idéntica a la de CRAFT ya que también maneja la distancia


entre departamentos a través de los centroides (centros de los
departamentos); los departamentos no están restringidos a forma
rectangular, éstos pueden tener cualquier forma.
140
14
0
SPACECRAFT, CRAFT – 3D:

SPACECRAFT es un método de mejora basado en el intercambio de la


posición de actividades adyacentes o de igual tamaño a partir
de una solución inicial.
En este caso se considera el costo del movimiento de los materiales entre
las diferentes plantas, sin embargo, las actividades pueden ser divididas en
distintos niveles, y los intercambios de actividades están limitados a aquellos
que involucran actividades adyacentes o de igual área
141

ALDEP (Automated Layout Design Program)


Lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans.

Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como
tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.

Habitualmente el primer elemento de la secuencia se escoge aleatoriamente,


los restantes se escogen usando como criterio las relaciones entre
actividades expresadas en la Tabla Relacional de Actividades (obtenida a
partir del S.L.P.).

Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada ocasión
se comienza con un departamento diferente que es seleccionado al azar.

Cada interacción da como resultado la generación de un plan de distribución.


El programa ALDEP es útil para generar un gran número de buenas
distribuciones para su revisión
142

CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Es un algoritmo constructivo. El objetivo es


desarrollar una distribución donde los
departamentos con mayor relación de
cercanía están lo más próximos posible.
Las relaciones de cercanía (CRii,
Closeness Rating) definen la conveniencia
de ubicar pares de operaciones o
departamentos cercanos entre sí.
143

SIMULACIÓN DIGITAL
Basándose en análisis “what if”, la simulación permite reproducir
virtualmente los procesos y estudiar su comportamiento, para analizar el
impacto de los posibles cambios o para comparar diferentes alternativas de
diseño sin el alto coste de los experimentos a escala real.

Objetivos
 Optimización de recursos.
 Validación de la inversión a realizar.
 Identificación de restricciones de proceso.
 Análisis de puntos críticos (cuellos de botella) del proceso
 Evaluación de alternativas de diseño de los procesos.
 Evaluación del diseño de instalaciones para
adaptarse a la fabricación de nuevos modelos.
 Análisis de la capacidad máxima.
 Estimación de la eficiencia / productividad.
 Simulación de condiciones extremas.
144

APLICACIONES

 Investigación y desarrollo Una simulación sencilla se puede usar para


probar la factibilidad técnica y económica del proyecto.

 Etapa crítica en la toma de decisiones: Se prueban diferentes


alternativas de proceso y condiciones de operación y se toman decisiones.

 Planta piloto: Simulación con modelos más sofisticados para obtener


mejores estimaciones de las condiciones de operación a escala industrial.

 Diseño: La simulación proporciona todos los datos de proceso requeridos


para el diseño detallado de los diferentes equipos.

 Simulación de plantas existentes: Puede ser muy útil cuando es


necesario cambiar las condiciones de operación, o cuando se quieren
sustituir materias primas.