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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRODUCCIÓN POR VIRUTAJE

Nombre: Steven Ramos


Consulta #3
GR-1
Fecha: 2018-04-29
Ing. Carlos Jaramillo

1. DINÁMICA DE CORTE

Toda máquina es corte de flujo con respecto a la que está conectada, pero ella misma es flujo o
producción de flujo con respecto a la que se le conecta. Esta es la ley de la producción de la
producción. Por ello, en el límite de las conexiones transversales o transfinitas, el objeto parcial
y el flujo continuo -el corte y la conexión- se confunden en uno. (Deleuze y Guattari, 1985:42)

Estudia los parámetros funcionales de corte, analizando las causas mismas que lo producen;
dentro de estas causas, encontramos a la velocidad de corte, avance, profundidad, cantidad de
viruta y tiempo de duración del filo.

2. VELOCIDAD DE CORTE PARA TODAS LAS MÁQUINAS


HERRAMIENTAS
La velocidad de avance es un término utilizado en la tecnología de fabricación. Es la
velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como máquinas
de fresado, máquinas de escariar, tornos ) se enfrenta el material para ser eliminado, es decir,
la velocidad del movimiento de corte. Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la
herramienta o la pieza de trabajo en la dirección de alimentación en un minuto.1 Se expresa en
metros por minuto.

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del


movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer
caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a
la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el
segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la
pieza o la herramienta.
"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la
velocidad de corte esta dada por:

En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la
velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:

En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

La velocidad de corte esta tabulada, y estos valores se basan en la vida de la herramienta. De


hecho, la herramienta debe ser capaz de tomar fuerte durante 60-90 minutos de trabajo.

La velocidad de corte es una función tanto del material de pieza de trabajo y material de la
herramienta. En general, la velocidad de corte se tabula como una función de la dureza del
material. Existe un método llamado "Par herramienta material" para determinar la velocidad de
corte correcta para el mecanizado del material. La velocidad de corte es mayor cuando
hay lubricación respecto a "seco". Los materiales duros se cortan a baja velocidad, mientras que
los dúctiles se cortan a alta velocidad. Esto debido a que los materiales dúctiles y con alta
fricción son propenso a producir un filo recrecido. Este fenómeno conduce a una variación en
el ángulo de inclinación del filo de corte y por lo tanto una fuerte pérdida de eficacia de la
acción de corte. Este fenómeno se reduce, hasta su casi eliminación, al aumentar la velocidad
de corte. De este modo aumenta la velocidad de la deformación del material que se está
trabajando y el mismo tiende a alejándose del estado pastoso. Por lo tanto, puede formar un
chip similar a la de los metales duros, que no se mezcla con la herramienta.

En la cual v es igual a la velocidad de corte obtenida en la tabla según el material de la pieza y


de la herramienta y otros parámetros, d es igual al diámetro de la pieza o de la herramienta en
mm; n es igual al número de vueltas de la herramienta o pieza por minuto. Generalmente lo que
interesa es el cálculo del número de revoluciones a la que gira la herramienta o pieza.

Dónde: v [m/min.]

d [mm.]

n [R.P.M.] (Los valores de la velocidad se extraen de las tablas respectivas)

PARÁMETROS DE CORTE

En este artículo se definen los siguientes parámetros:

Vc: Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el perímetro


circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el
m/min.
S: Velocidad de giro de la herramienta expresada en unidades de velocidad angular.
Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).
F: Avance de mecanización: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se expresa en
unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min.
Fz: Avance por diente. Distancia recorrida en el sentido y la dirección del Avance por la fresa
en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar una
vuelta completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en
unidades de distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida
lineal dividida por revoluciones y generalmente se expresa en mm/rev.

3. AVANCE
Se llama avance a la desviación lateral que sufre la cuchilla o la pieza, para cada pasada de la
herramienta en los movimientos alternativos, o para cada vuelta de la pieza o herramienta, en
el movimiento circular. Se suele medir en milímetros por vuelta o carrera. Se selecciona de
acuerdo al acabado superficial deseado. Esto lo podemos observar en la figura.

En los procesos de fabricación por mecanizado, se denomina avance a la velocidad


relativa entre herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de corte, que corresponde al
movimiento de giro de la pieza o de la herramienta. Suele expresarse en mm/min.

El avance por revolución (fn) se puede expresar en milímetros por revolución (mm/rev), de la
herramienta en el caso del torneado o de la herramienta en el caso del taladrado o el fresado. El
avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo por las revoluciones
por minuto, de la herramienta o de la pieza.

Una velocidad elevada de avance da lugar a:

 Viruta de mayor espesor, mayor área de sección y más rígida. Menor control de viruta.
 Mayor fuerza de avance. Puede hacerse necesario usar un ángulo de
desprendimiento menor para que la plaquita tenga mayor resistencia.
 Peor calidad superficial, tanto en rugosidad superficial (más avance por vuelta) como
en precisión dimensional (más fuerza de avance).
 Menor tiempo de corte.
 Menor desgaste de la herramienta.
 Mayor tendencia a formar cráteres de desgaste, deformaciones plásticas y fractura de la
herramienta.

Una velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta con menor espesor, por tanto ménos rígida y más fibrosa.
 Mayor calidad superficial.
 Mayor desgaste de la herramienta y mayor posibilidad de formación de filo de aportación.
 Mayor duración del tiempo de mecanizado.
 Mayor coste del mecanizado.

4. PROFUNDIDAD DE CORTE

Es el resultado para cada pasada del movimiento de penetración. Determina el espesor de la


viruta en dirección perpendicular a la superficie trabajada, o eje de giro de la pieza.

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la


pieza en una pasada de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la
herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies
planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .
5. COMPORTAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DE CORTE
DURANTE EL TRABAJO

Durante el trabajo de taller, ya sea en cualquiera de las máquinas herramientas, los parámetros
de corte varían unos a otros. La relación de estos tres parámetros de corte se da en la siguiente
fórmula:

Las velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio de
ensayos. Para determinar la velocidad de corte se deben tomar en cuenta las siguientes
particularidades;

Material de la pieza

Los materiales duros desarrollan más calor que los materiales blandos en el arranque de viruta,
razón por la cual la velocidad elegida para materiales duros debe ser menor que para materiales
blandos.

Material de la herramienta

Los materiales duros soportan más calor que los materiales blandos, por lo tanto resistirán
mayores velocidades de corte.

Sección de viruta

Para virutas pequeñas se tiene mayor velocidad de corte, al contrario sucede con las grandes.

Refrigeración

Con una buena refrigeración se puede emplear una mayor velocidad de corte que en seco.

Tipo de construcción de la máquina.

Las maquinas robustas soportaran velocidades de corte más altas que las máquinas de
construcción ligera.

Velocidad de Corte - FRESADORA

Las velocidades de corte y avance para fresas de un corte y de dos cortes para acero rápido
vienen especificadas en las tablas que se incluyen en el anexo.
Velocidad de Corte – TALADRO

Se toma en cuenta, número de revoluciones, avance y refrigeración al taladrar.

El número de revoluciones de la broca está relacionado con la velocidad de corte y con el


diámetro de la broca. Se entiende por velocidad de corte en la operación de taladrar al recorrido
del punto más exterior del filo de la broca en mm.

El avance se expresa en mm por cada revolución de la broca. De esta magnitud dependen el


espesor de la viruta, la fuerza de avance necesaria y la calidad de las superficies de las paredes
mecanizadas. El avance admisible se determina teniendo en cuenta el material a taladrar y el
diámetro de la broca que se utiliza.

La refrigeración elimina el calor y hace que eleve la capacidad de corte de la broca, mejorando
la calidad superficial de las paredes del agujero.

La herramienta de corte utilizada tenía las características

siguientes:

- diámetro: 14 mm -número de dientes: 1

- ángulo de ataque: 18° -material del diente:

- ángulo del perfil: 57° carburo

Las condiciones de corte se eligieron según los

datos proporcionados por la determinación de la

zona óptima de corte utilizando el método COM

(Aguilera 2000). Estas fueron:

- velocidad de corte : 6,46 m/s

- profundidad de corte : 2,0 mm

- ancho de corte : 5,0 mm

- espesor de viruta : 0,17 y 0,38 mm

- sección de corte inferior de: 10 mm2

- flujo de corte inferior de : 40 cm3/min


6. MÉTODO DE TAYLOR PARA LAS VELOCIDADES DE CORTE

La ecuación de Taylor relaciona la duración de la herramienta con la velocidad de corte.


Taylor determinó las velocidades de corte de las cuchillas para que la duración de su filo fuese
de veinte minutos. Experimentalmente y variando las demás características funcionales de la
herramienta, como son el avance y la profundidad de pasada demostró lo siguiente:

1.- Un aumento de la profundidad de pasada debe ir acompañado de una reducción de velocidad


de corte para que la duración del afilado se mantenga constante. Esta reducción no es
proporcional, por ejemplo, un aumento del 50% de profundidad de corte se compensa con 10%
de reducción de la velocidad.

2.- El aumento del avance debe ir acompañado de una reducción de velocidad de corte, para
que no se altere la duración del filo de la cuchilla. La velocidad tampoco es proporcional, pues
un aumento de 50% del avance obliga solo a un 18%, de reducción de velocidad. En ambos
casos, es decir, cuando se aumenta la velocidad de pasada o la profundidad, aunque se reduzca
la velocidad de corte, se logra un aumento en la producción de virutas.

3.- Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y mecanizando el mismo


material can la misma herramienta, Taylor encontró que entre la velocidad de corte y el tiempo
de duración del afilado de la herramienta, existe una relación muy sencilla:

El valor de n oscila entre 1/7 y 1/10.

Esta ecuación permite calcular la velocidad da corte V, para una duración de la herramienta T
distinta de la tomada como base en los experimentos, puesto que:
7. VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR PRODUCCIÓN DE
VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS

Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo


(n)? Es mecanizar a altos avances (Vf)? Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones.

Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de
husillo, ya que muchas de las aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas
(3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran diámetro (25 - 30 mm.). Las condiciones del proceso
(velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc.). dependerán del material
a mecanizar, así como de las máquinas y herramientas disponibles. Cada material y aleación
que pretendamos mecanizar posee sus propias características de maquinabilidad, lo que nos
marcará los límites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo mecanizar:

• Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio,
níquel, etc.).

• Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,…) que de poca maquinabilidad


(titanio, inconel, acero para herramientas, etc.). Así, el triángulo material-herramienta-máquina
limitará los parámetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extraído por
unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general dependerán
del material a mecanizar. La siguiente gráfica muestra los rangos de velocidades de corte en
función del material mecanizado.

El comandante Denis determinó experimentalmente la máxima producción, o sea el peso


máximo del metal cortado en función de la velocidad de corte a igualdad de avance, profundidad
de pasada y material mecanizado, llegando a los siguientes resultados:

1.- Que partiendo de valores bajos, a medida que aumenta la velocidad, aumenta también la
duración de la cuchilla, debido en gran parte al mejoramiento respecto del filo de la zona de
incidencia de la viruta en la superficie de desprendimiento.

2.- Al rebasar una velocidad que pudieran denominar "critica", la duración del afilado
disminuye rápidamente, por elevarse la temperatura de la herramienta, hasta reblandecer el filo.

3.- La velocidad de máxima producción de viruta coincide, como podía esperarse, con mayor
duración del filo de la herramienta; es decir, con la velocidad critica. Hay materiales como los
aceros rápidos cuyas cuchillas dan curvas de producción con dos máximos.

4.- La velocidad crítica y, por tanto, la producción máxima de viruta crece a medida que
aumenta la resistencia del material, hasta un cierto límite (ver figura siguiente)

5.- La máxima producción de viruta puede obtenerse con distintos valores de velocidad de corte,
siempre que se modifique la profundidad de pasada y el avance. En todo caso, las curvas
obtenidas son semejantes

6.- La ecuación que liga la velocidad de corte con la profundidad de pasada y el avance es la
siguiente:

a = profundidad de corte
s =avance
V= velocidad de corte
Esta ecuación permite obtener la velocidad de corte máxima cuando se modifica el avance o
la profundidad de pasada, puesto que:
7.- Para todas las curvas semejantes la velocidad límite que origina la destrucción de una
cuchilla en un tiempo muy pequeño, es para las curvas de un solo máximo.

y para las curvas de dos máximos:

8.- Las velocidades económicas de corte, según el comandante Denis, no son las de máxima
producción de virutas entre los afilados, sino algo mayores, porque la disminución de
producción de virutas queda compensada con una menor duración del trabajo. Para las curvas
de un máximo el valor de la velocidad Económica es:

Y la producción de viruta es:

Y para las curvas de dos máximos:

Y la producción de virutas:

En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existiría si no se


dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en
especial las elevadas temperaturas de oxidación.

El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitación en el
mecanizado. Una limitación que va decreciendo poco a poco. Pero cuales son las causas más
comunes por las que se desgastan las herramientas: - Desgaste por abrasión: desgaste producido
por el contacto entre materiales más duros que la herramienta y la propia herramienta rayándola
y desgastándola.

- Desgaste por adhesión: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende. 5 -
Desgaste por difusión: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta,
debilitando la superficie de la herramienta.

- Fallas mecánicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc.
inadecuadas. El material de la herramienta debe cumplir con habilidades específicas tales como:

- Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformación pero tenaz para resistir los
cortes intermitentes e inclusiones.

- Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y estable para resistir
la oxidación, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro. Estas propiedades
permitirán mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las herramientas,
permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.
Pero, ¿cómo sabremos qué herramientas utilizar, qué papel juega cada una de sus propiedades?
¿Cómo seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material? Y, para cada aplicación
en concreto, ¿cuáles son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la
calidad superficial de la pieza: los recubrimientos, su geometría, el fluido refrigerante, el fluido
de corte y la estrategia de mecanizado, longitud de la herramienta, etc.?

Para conocer un poco más a fondo estas características realizaremos un estudio de las
herramientas.

8. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS


Anteriormente al periodo conocido como Revolución Industrial (1750), la habilidad de los
operarios determinaba una buena construcción mecánica. Cada máquina era una obra de
artesanía y su calidad dependía directamente de la maestría y experiencia. Tras el periodo de la
Revolución Industrial, la producción se modifica hacia la fabricación de grandes series.
Aparición de piezas fabricadas independientemente y montadas o ensambladas entre si para
formar el producto final, ya que resulta imposible fabricar una pieza con dimensión nominal
exacta aparece el término de Tolerancia.
Las máquinas cuentan con una mayor importancia en fabricación/producción (mas perfección)
y disminuye la influencia de habilidad del operario. Actualmente, con las máquinas más
modernas, el operario tiene solo la función de controlarlas y alimentarlas. La necesidad de
control sobre el proceso de producción obligó, al mismo tiempo, la evolución de los sistemas
de medición (aparece en 1840 el pie de rey y entre 1870-1880 el Micrómetro de tronillo
o Palmer, el uso de calibres se extendió desde 1880 y sustituyeron la medición de una dimensión
por la comparación con una dimensión fija. Con los nuevos productos se crean sistemas
mecánicos cada vez más complejos en los que intervienen muchos factores que cada vez más
determinan la variabilidad e influyen en la capacidad. Necesidad de definir un Valor objetivo y
su margen de variabilidad (normalizado) denominados Tolerancias (Dimensionales, Forma,
Posición, Orientación).

Mantener una consistencia entre tolerancia/capacidad/coste de fabricación, carece de sentido


asignar tolerancias que no puedan obtenerse con las capacidades de los procesos y equipos de
fabricación, con las técnicas y equipos de medida y con los procedimientos de regulación y
control establecidos.

A continuación se explican los diferentes tipos de desgaste según el fenómeno que actúa:

1. Desgaste por abrasión (abrasivo).


2. Desgaste por difusión (difusivo).
3. Desgaste por oxidación.
4. Desgaste por fatiga.
5. Desgaste por adhesión (adhesivo).

El desgaste, o sea el desprendimiento del material de las herramientas de corte en el trabajo


produce una variación en los ángulos de corte de afilado, hasta disminuir su rendimiento a
límites inaceptables que obligan a suspender la operación para reafilar herramientas y
restablecer los Ángulos correctos de corte.

El desgaste de las cuchillas causa pérdidas de producción, origina el costo de los refilados,
puede producir piezas defectuosas y roturas de algún órgano de la máquina al variar
bruscamente la potencia exigida en el mecanismo. Por todo esto se ha investigado la forma en
que se producen los desgastes, sus causas y la forma de evitarlo para prolongar la duración de
la herramienta de corte
Formación de los Desgastes
Los desgastes en las cuchillas de corte se producen en tres partes principales:

A.- En la superficie de desprendimiento, donde se produce el desgaste en la forma de cráter.

B.- En la superficie de incidencia, donde se forma un chaflán.

C.- En el filo que se embota o parte.

Desgaste en la Superficie de Desprendimiento

Es el desgaste más importante, su eje está situado a una distancia del filo que depende del
material y de la velocidad de corte. Si se mantiene constante la velocidad en el mecanizado de
la pieza, el eje del cráter no varía de posición, pero aumenta su profundidad y anchura con el
tiempo. Cuanto mayor es la velocidad de corte, más cerca está el eje del cráter del filo y mayor
es la rapidez con que se produce el desgaste, por reducirse su anchura aumenta en función del
tiempo. Pero este desgaste frontal afecta menos al trabajo de la cuchilla que el desgaste de la
superficie de desprendimiento principalmente, cuyo cráter acaba por destruir el filo.

Desgaste de la Superficie de Incidencia.

Se produce por el contacto con la pieza y que tiene forma de chaflan

Desgaste en el Filo.

Se produce generalmente por efecto combinado del desgaste en la superficie de


desprendimiento e incidencia principal, que acaba por destruir al filo.

En la mayoría de las situaciones donde se usan cartas de control, la atención se centra en el


control estadístico del proceso, en la reducción de la variabilidad y en el mejoramiento continuo
del proceso. Las cartas de control modificadas sirven para poder analizar el comportamiento de
los diferentes procesos y poder prever posibles fallos de producción mediante métodos
estadísticos. Estas se utilizan en la mayoría de los procesos industriales, como es el caso del
control del desgaste de herramientas. En el proceso de control de herramientas industriales se
alcanza un alto grado de capacidad, siendo aconsejable reducir el nivel de control
proporcionado por las cartas de control estándar, para ello utilizaremos los límites de control
modificados.

Los límites de control modificados para la Xmedia se utilizan cuando Cp o Cpk es mucho mayor
que 1, es decir, cuando la variabilidad del proceso es mucho menor que la extensión de los
límites. El interés en la carta de control modificada se restringe a detectar si la localización de
la verdadera media del proceso μ es tal que el proceso está produciendo una fracción
disconforme en exceso de un valor δ especificado. De hecho, se permite que μ varíe en un
intervalo. La media se puede desplazar, tanto superior µU como inferiormente µL, un valor tal
que la probabilidad de estar fuera de las especificaciones sea δ, dentro de estos límites de
variabilidad el proceso estará en estado de control.

El ajuste inicial de la herramienta está en algún múltiplo de σx arriba del límite inferior de la
especificación y el máximo permisible del promedio del proceso está en el mismo múltiplo de
σx abajo del límite superior de la especificación. Para especificar los límites de control de una
carta modificada, se supondrá que la salida del proceso tiene una distribución normal. Para que
la fracción disconforme del proceso sea menor que δ, tendremos en cuenta que el valor de la
media tiene que estar entre µU y µL, se pueden calcular mediante:

μL = LSL + Zδσ

μU = USL + Zδσ

donde Zδ es el punto porcentual superior 100(1-α) de la distribución normal estándar.

Para un buen diseño de la carta de control, debe contarse con una buena estimación de σ. Si la
variabilidad del proceso se corre(la variabilidad en el proceso cambia), los límites de control
modificados no serán apropiados, por lo general se obtendría una estimación de σ a partir de
una carta R o de una carta S.

9. FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE.

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por


minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dces el


diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.8

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.


 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte


e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la
herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante
para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la


velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta


 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado

Fuerza específica de corte


La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio
de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
específica de corte se expresa en N/mm2.9

Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir
del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que
tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que
se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje
de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde

 Pc es la potencia de corte (kW)


 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina

MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE


Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar
los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente
para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el
aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte
se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en
las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es
beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,
inconells, etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero
ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las diferentes
máquinas en estudio, estas tablas han sido elaboradas en las mejores condiciones, en forma
general no se tienen estas condiciones, entonces es necesario añadir factores de corrección que
a continuación se indica

V = v (tablas)* f (ángulo de posición)* f (calidad de la máquina)* f (rompe virutas)* f


(irregularidades de la superficie de la pieza)* f (variación de la velocidad) ,etc.
Cuando existe rompe virutas el valor de corrección será de 0.97, la corrección por el ángulo de
posición está graficado, por calidad de la máquina está tabulado, los efectos restantes aún no
tienen información.
RESUMEN DE LA CONSULTA

1. DINÁMICA DE CORTE

Estudia los parámetros funcionales de corte, analizando las causas mismas que lo producen;
dentro de estas causas, encontramos a la velocidad de corte, avance, profundidad, cantidad de
viruta y tiempo de duración del filo.

2. VELOCIDAD DE CORTE PARA TODAS LAS MÁQUINAS


HERRAMIENTAS
Es la velocidad de salida de la viruta, o velocidad relativa con respecto a la pieza, que se suele
medir en (m/min.) porque es una velocidad lineal. Se llama velocidad relativa porque se
presenta dos casos. El primero en que la herramienta se mueve y la pieza esté fija, como en la
limadora; o bien el otro caso, en que la herramienta esté fija y la pieza se mueve como el torno.
Igual que en los ángulos de corte, la velocidad de corte en mayor grado de conveniencia depende
del tipo de máquina, del material que se trabaja, del material de la herramienta y la refrigeración.
Las máquinas herramientas son accionadas con motor eléctrico de movimiento rotativo
uniforme.

La velocidad de corte para torno, taladradora y fresadora, etc.

Está dada por la fórmula general:

En la cual:

V es igual a la velocidad de corte obtenida en la tabla según el material de la pieza y de la


herramienta y otros parámetros.

d es igual al diámetro de la pieza o de la herramienta en mm

n es igual al número de vueltas de la herramienta o pieza por minuto. Generalmente lo que


interesa es el cálculo del número de revoluciones a la que gira la herramienta o pieza.

Donde:

v [m/min.]

d [mm.]

n [R.P.M.] (Los valores de la velocidad se extraen de las tablas respectivas)


Velocidad de Corte para cepilladura, limadora, sierra, brochadora, etc.

La velocidad de corte en la limadora no es constante. En los extremos de la carrera es cero y


va aumentando hacia al centro.

Hay que tener en cuenta la velocidad máxima, tanto para la carrera de trabajo como, para la de
retroceso. Esta no tiene influencia en el corte pero si puede llegar a ser peligrosa por la inercia
de las masas en movimiento. Si llamamos L a la longitud de carrera, y t a los tiempos respectivos
a las carreras de retorno de trabajo, en minutos, se tendrá que las velocidades medias de retorno
y trabajo serían las siguientes:

Para las relaciones prácticas, lo que interesa saber es la velocidad media (Vm) de una carrera
completa (ida y vuelta), para de ahí deducir el número de golpes por minuto del carnero.

Si se considera que la máquina realiza el doble de recorrido con velocidad uniforme, y llamamos
L al recorrido de la herramienta, Vm a la velocidad media, y n al número de cursos o golpes
por minuto, en razón de la fórmula de movimiento uniforme se tiene que:
3. AVANCE

Se llama avance a la desviación lateral que sufre la cuchilla o la pieza, para cada pasada de la
herramienta en los movimientos alternativos, o para cada vuelta de la pieza o herramienta, en
el movimiento circular. Se suele medir en milímetros por vuelta o carrera. Se selecciona de
acuerdo al acabado superficial deseado. Esto lo podemos observar en la figura.

4. PROFUNDIDAD DE CORTE

Es el resultado para cada pasada del movimiento de penetración. Determina el espesor de la


viruta en dirección perpendicular a la superficie trabajada, o eje de giro de la pieza.
5. COMPORTAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DE CORTE
DURANTE EL TRABAJO

Durante el trabajo de taller, ya sea en cualquiera de las máquinas herramientas, los parámetros
de corte varían unos a otros. La relación de estos tres parámetros de corte se da en la siguiente
fórmula:

Las velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio de
ensayos. Para determinar la velocidad de corte se deben tomar en cuenta las siguientes
particularidades;

Material de la pieza

Los materiales duros desarrollan más calor que los materiales blandos en el arranque de viruta,
razón por la cual la velocidad elegida para materiales duros debe ser menor que para materiales
blandos.

Material de la herramienta

Los materiales duros soportan más calor que los materiales blandos, por lo tanto resistirán
mayores velocidades de corte.

Sección de viruta

Para virutas pequeñas se tiene mayor velocidad de corte, al contrario sucede con las grandes.

Refrigeración

Con una buena refrigeración se puede emplear una mayor velocidad de corte que en seco.

Tipo de construcción de la máquina.


Las maquinas robustas soportaran velocidades de corte más altas que las máquinas de
construcción ligera.

Velocidad de Corte - FRESADORA

Las velocidades de corte y avance para fresas de un corte y de dos cortes para acero rápido
vienen especificadas en las tablas que se incluyen

Velocidad de Corte – TALADRO

Se toma en cuenta, número de revoluciones, avance y refrigeración al taladrar.

El número de revoluciones de la broca está relacionado con la velocidad de corte y con el


diámetro de la broca. Se entiende por velocidad de corte en la operación de taladrar al recorrido
del punto más exterior del filo de la broca en mm.

El avance se expresa en mm por cada revolución de la broca. De esta magnitud dependen el


espesor de la viruta, la fuerza de avance necesaria y la calidad de las superficies de las paredes
mecanizadas. El avance admisible se determina teniendo en cuenta el material a taladrar y el
diámetro de la broca que se utiliza.

La refrigeración elimina el calor y hace que eleve la capacidad de corte de la broca, mejorando
la calidad superficial de las paredes del agujero.
6. MÉTODO DE TAYLOR PARA LAS VELOCIDADES DE CORTE
Taylor determinó las velocidades de corte de las cuchillas para que la
duración de su filo fuese de veinte minutos. Experimentalmente y
variando las demás características funcionales de la herramienta, como
son el avance y la profundidad de pasada demostró lo siguiente:

1.- Un aumento de la profundidad de pasada debe ir acompañado de una reducción de velocidad


de corte para que la duración del afilado se mantenga constante. Esta reducción no es
proporcional, por ejemplo, un aumento del 50% de profundidad de corte se compensa con 10%
de reducción de la velocidad.

2.- El aumento del avance debe ir acompañado de una reducción de velocidad de corte, para
que no se altere la duración del filo de la cuchilla. La velocidad tampoco es proporcional, pues
un aumento de 50% del avance obliga solo a un 18%, de reducción de velocidad. En ambos
casos, es decir, cuando se aumenta la velocidad de pasada o la profundidad, aunque se reduzca
la velocidad de corte, se logra un aumento en la producción de virutas.

3.- Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y mecanizando el mismo


material can la misma herramienta, Taylor encontró que entre la velocidad de corte y el tiempo
de duración del afilado de la herramienta, existe una relación muy sencilla:
El valor de n oscila entre 1/7 y 1/10.

Esta ecuación permite calcular la velocidad da corte V, para una duración de la herramienta T
distinta de la tomada como base en los experimentos, puesto que:

7. VELOCIDAD DE CORTE PARA LA MAYOR PRODUCCIÓN DE


VIRUTA ENTRE DOS AFILADOS
El comandante Denis determinó experimentalmente la máxima producción, o sea el peso
máximo del metal cortado en función de la velocidad de corte a igualdad de avance, profundidad
de pasada y material mecanizado, llegando a los siguientes resultados:

1.- Que partiendo de valores bajos, a medida que aumenta la velocidad, aumenta también la
duración de la cuchilla, debido en gran parte al mejoramiento respecto del filo de la zona de
incidencia de la viruta en la superficie de desprendimiento.

2.- Al rebasar una velocidad que pudieran denominar "critica", la duración del afilado
disminuye rápidamente, por elevarse la temperatura de la herramienta, hasta reblandecer el filo.
3.- La velocidad de máxima producción de viruta coincide, como podía esperarse, con mayor
duración del filo de la herramienta; es decir, con la velocidad critica. Hay materiales como los
aceros rápidos cuyas cuchillas dan curvas de producción con dos máximos.

4.- La velocidad crítica y, por tanto, la producción máxima de viruta crece a medida que
aumenta la resistencia del material, hasta un cierto límite (ver figura siguiente)

5.- La máxima producción de viruta puede obtenerse con distintos valores de velocidad de corte,
siempre que se modifique la profundidad de pasada y el avance. En todo caso, las curvas
obtenidas son semejantes

6.- La ecuación que liga la velocidad de corte con la profundidad de pasada y el avance es la
siguiente:

a = profundidad de corte
s =avance
V= velocidad de corte
Esta ecuación permite obtener la velocidad de corte máxima cuando se modifica el avance o
la profundidad de pasada, puesto que:

7.- Para todas las curvas semejantes la velocidad límite que origina la destrucción de una
cuchilla en un tiempo muy pequeño, es para las curvas de un solo máximo.

y para las curvas de dos máximos:

8.- Las velocidades económicas de corte, según el comandante Denis, no son las de máxima
producción de virutas entre los afilados, sino algo mayores, porque la disminución de
producción de virutas queda compensada con una menor duración del trabajo. Para las curvas
de un máximo el valor de la velocidad Económica es:
Y la producción de viruta es:

Y para las curvas de dos máximos:

Y la producción de virutas:

8. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS

El desgaste, o sea el desprendimiento del material de las herramientas de corte en el trabajo


produce una variación en los ángulos de corte de afilado, hasta disminuir su rendimiento a
límites inaceptables que obligan a suspender la operación para reafilar herramientas y
restablecer los Ángulos correctos de corte.

El desgaste de las cuchillas causa pérdidas de producción, origina el costo de los refilados,
puede producir piezas defectuosas y roturas de algún órgano de la máquina al variar
bruscamente la potencia exigida en el mecanismo. Por todo esto se ha investigado la forma en
que se producen los desgastes, sus causas y la forma de evitarlo para prolongar la duración de
la herramienta de corte
Formación de los Desgastes
Los desgastes en las cuchillas de corte se producen en tres partes principales:

A.- En la superficie de desprendimiento, donde se produce el desgaste en la forma de cráter.

B.- En la superficie de incidencia, donde se forma un chaflán.

C.- En el filo que se embota o parte.

Desgaste en la Superficie de Desprendimiento

Es el desgaste más importante, su eje está situado a una distancia del filo que depende del
material y de la velocidad de corte. Si se mantiene constante la velocidad en el mecanizado de
la pieza, el eje del cráter no varía de posición, pero aumenta su profundidad y anchura con el
tiempo. Cuanto mayor es la velocidad de corte, más cerca está el eje del cráter del filo y mayor
es la rapidez con que se produce el desgaste, por reducirse su anchura aumenta en función del
tiempo. Pero este desgaste frontal afecta menos al trabajo de la cuchilla que el desgaste de la
superficie de desprendimiento principalmente, cuyo cráter acaba por destruir el filo.

Desgaste de la Superficie de Incidencia.

Se produce por el contacto con la pieza y que tiene forma de chaflan

Desgaste en el Filo.

Se produce generalmente por efecto combinado del desgaste en la superficie de


desprendimiento e incidencia principal, que acaba por destruir al filo.

9. FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE.

La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las diferentes


máquinas en estudio, estas tablas han sido elaboradas en las mejores condiciones, en forma
general no se tienen estas condiciones, entonces es necesario añadir factores de corrección que
a continuación se indica:

V = v (tablas)* f (ángulo de posición)* f (calidad de la máquina)* f (rompe virutas)* f


(irregularidades de la superficie de la pieza)* f (variación de la velocidad) ,etc.

Cuando existe rompe virutas el valor de corrección será de 0.97, la corrección por el ángulo de
posición está graficado, por calidad de la máquina está tabulado, los efectos restantes aún no
tienen información.
Limadora
Conclusiones:
 La dinámica de corte en las maquinas herramientas involucran la velocidad,
diámetro de la pieza y el número de revoluciones tomando en cuenta el avance
y profundidad del mismo.
 Las velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido
determinadas por medio de ensayos y debe tener en cuenta el material de la
pieza, material de la herramienta, sección de viruta, refrigeración y tipo de
construcción de la máquina.
 Taylor encontró que entre la velocidad de corte y el tiempo de duración del
afilado de la herramienta, existe una relación constante.
 La velocidad de máxima producción de viruta coincide con mayor duración del
filo de la herramienta es decir con la velocidad crítica.
 El desgaste del material de las herramientas de corte en el trabajo produce una
variación en los ángulos de corte de afilado.
 El desgaste se produce en tres zonas: En la superficie de desprendimiento, en la
superficie de incidencia y en el filo que se embota o parte.
 Para corregir la velocidad de corte se toma en cuenta: velocidad, ángulo de
posición, calidad de la máquina, irregularidades de la superficie de la pieza,
variación de la velocidad, etc.

Bibliografía
Velastegui.T, Producción por Virutaje, 2013, Quito-Ecuador
J VARGAS - EPN, Carrera de Ingeniería Mecánica, 2004

FJR de Abajo, VÁ Bengoa - 2002 - editorialdonostiarra.info

OA Ramos Salazar - 2016 - bibdigital.epn.edu.ec

RN Montero Sánchez, JD Parreño Páez - 2004 - bibdigital.epn.edu.ec

O Murillo - Trabajo de grado, Universidad del Valle, 2008