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LABORATORIO DE NO METALICOS ING.

POMPILLA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN


FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

LABORATORIO DE NO METALICOS

PRESENTADO POR:

Hualpa Tunderico Claudia Jimena

Mamani Alvarez Maely Roseny

Mullisaca Palomino Shirley

GRUPO: VIERNES DE 7:00 A 8:50

AREQUIPA -PERU

2018
LABORATORIO DE NO METALICOS ING.POMPILLA

PRACTICA NRO 1

CHANCADORA DE QUIJADAS

1. OBJETIVOS

 Reconocer los diferentes parámetros que se utilizan en el circuito de


chancado
 Identificar los principales características de los equipos utilizados en
un circuito de chancado
 Reconocimiento y uso de los cálculos para la optimización de la
operación de trituración en el laboratorios
 Determinar experimentalmente el consumo de energía eléctrica que
necesita una chancadora de quijadas primaria para triturar un mineral

2. FUNDAMETO TEORICO

CHANCADORA DE QUIJADAS

El uso del triturador de mandíbulas esta ampliamente extendido en la


industria del cemento por su construcción relativamente sencilla y porque se
fabrica en unidades de gran tamaño

La chancadora de quijada es probablemente el equipo de reducción de


tamaño más usado en la industria minera por su simplicidad y fácil operación.
El equipo se usa para tener razones de reducción de tamaño en el orden de 3 a
1 o de 4 a 1. Dichos valores dependen básicamente de la dureza del mineral y
del tamaño obtenido en la voladura, lo cual quiere decir que rocas duras tiene a
quebrarse con facilidad, y tamaños muy grandes pueden ser poco competentes
con la eficiencia del equipo.

Es importante mencionar que la chancadora de quijada tiene una capacidad


variable, y por general su costo de capital y costo operativo es bajo, y en
algunos casos pueden competir con chancadora de mayor tamaño como las
giratorias.

Es importante instalar un alimentador vibratorio y un separador de material


de menor tamaño a la abertura de descarga para no perjudicar la operación de
la chancadora. La descarga de la chancadora de quijada y el material pasante
se unen y se dirigen a una segunda etapa de clasificación, la cual suele operar
en circuito cerrado con otra chancadora de otro tipo. Por lo general la
chancadora de quijada trabaja en circuito abierto, y en casos muy especiales
se puede dar un circuito cerrado.

La operación de la chancadora de quijada es simple, pero se puede


perjudicada su eficiencia por diversos factores tales como la humedad del
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mineral, si esta es muy alta, el material se tiende a pegar en la cámara de


chancado, y no permite el flujo libre de la carga. Otro factor importante es la
falta de clasificación cuando el material minado transporta gran cantidad de
material relativamente pequeño, en este caso si el material no es separado, la
cámara de chancado se llena de mineral, y no se produce condiciones
adecuadas para la rotura de las partículas, ya que las partículas de menor
tamaño pueden ejercer una acción amortiguante.

Por sus diferentes formas de triturar, la trituradora de mandíbula se puede


ubicar en cualquiera de los siguientes modelos de oscilación:

- Oscilación sencilla
- Oscilación media
- Oscilación compleja

2.1. CARACTERISTICAS

La chancadora de quijada se compone de una quijada fija y otra en


movimiento, la cual puede ser curva o recta según el diseño. Ambas quijadas
se llevan un forro liso o corrugado según el uso que se dará al equipo. También
el equipo tiene una polea en su parte externa que se mueve al moverse el eje
excéntrico, con lo cual la quijada móvil puede avanzar o retroceder hacia la
quijada fija. El eje excéntrico trabaja con una o con dos platinas tensoras que
mantienen en su sitio el sistema de movimiento del eje. Así mismo, la
regulación de la abertura de salida de la chancadora obliga al desplazamiento
de estas platinas tensoras. La regulación de la abertura de salida se hace en
función del tamaño del producto que se desea obtener.

Las principales características de la trituradora de mandíbula son:

- Alto rendimiento para triturar.


- Uniformidad en la granulometría.
- Estructura sencilla.
- Fácil reparación y mantenimiento.
- Fácil de controlar y operar.
- Reducidos costos de operación.
- Puertos de alimentación y descarga ajustables.
- Tiene aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otras.
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fig nro 1 Imagen de internet

2.2. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Si acceden a los trituradores cuerpos extraños, tales como piezas de hierro,


dientes del excavador, etc., junto con el material que se ha de triturar podrían
producir rotura de alguna de las partes del triturador a causa de la tenacidad de
aquellos. Para impedirlo hay unas placas que forman parte de las palancas
acodadas, dispuestas de forma tal que se rompen cuando llegan alas
mandíbulas cuerpos no triturables, con lo que protegen al triturador de posibles
roturas
Después de haberse producido la rotura, se han de cambiar las palancas ,
lo cual supone un fallo largo en la producción para evitarlo se ha desarrollado
un dispositivo hidráulico de seguridad frente a sobrecargas , el cual, por la
presencia de un cuerpo extraño , este se elimina automáticamente del recinto
de trituración sin interrumpir la explotación .

En la figura 2 ,se representa un esquema funcional del dispositivo hidráulico se


seguridad frente a sobrecargas
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En este tipo de dispositivo, la mandíbula estacionaria se ha dispuesto de


forma que pueda funcionar como oscilante capaz de paso girando sobre su
apoyo situado en la parte superior. Su parte inferior la sostienen tres cilindros
hidráulicos de modo que cuando la mandíbula esta en situación de máximo
cierre, los pistones se hallan en su posición limite de avance. Si accede un
cuerpo no rompible entre las mandíbulas, la sobrepresion que ello implica pone
en funcionamiento el desplazamiento de la mandíbula, a base del
desplazamiento del pistón en el cilindro, y el cuerpo extraño cae fuera del
recinto de trituración. A continuación, cesada la acción de la mandíbula sobre el
pistón, este recupera su posición normal. La alimentación de la materia prima
puede cesar automáticamente durante el desarrollo del proceso hasta que se
reanuda la marcha normal de trabajo. La inversión adicional requerida por la
seguridad frente a las sobrecargas, alcanza aproximadamente el 25% del valor
del triturador

En casi la totalidad de las faenas mineras de gran tamaño, las plantas de


chancado y molienda ocupan el mayor espacio, requieren de mayor consumo
de energía y por lo tanto existen mayores potencialidades de accidentes y/o
incidentes producto de malas prácticas de los trabajadores. Además, como las
chancadoras primarios se encuentran al interior de la mina, por lo que además
de las medidas de seguridad propias del chancado, se debe considerar las de
la mina.

Uno de los aspectos más relevantes al momento de trabajar en chancado


y molienda es contar con los equipos de protección personal adecuados, sobre
todo en labores de mantenimiento, donde existe manipulación de piezas de
gran tamaño y peso, lo que puede provocar accidentes.

Recomendaciones generales, que siempre deben ser consideradas

 Siempre usar gafas de seguridad sobre todo cuando el chancador se


encuentra trabajando, ya que existe material en suspensión que puede ingresar
a los ojos.

 Usar protectores de polvo cuando los chancadores y molinos estén


trabajando, ya que hay material fino que es más liviano que el aire que puede
ingresar por vías nasales y la boca, lo cual en el caso de minas de cobre,
puede contener sílice.
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 Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad o llevar un cinturón


de seguridad cuando se trabaja alrededor de chancadoras (con cable cola). En
zonas elevadas amarrarse siempre a objetos firmes que prevengan ante una
eventual caída.

 Nunca tomar alguna pieza o equipo en movimiento, especialmente cintas


transportadoras, que pueden por su velocidad, atrapar dedos, manos o brazos.

 El transporte de minerales pesados en equipos que están trabajando


representa un peligro. Con frecuencia, los operadores de estos equipos tienen
un campo de visión muy limitado; hay muchos puntos ciegos para ellos.
Quédese donde los operadores pueden ver a alguna persona ante la
emergencia.

2.3. AJUSTES DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS

En el funcionamiento de una maquina de una dimensión dada puede


introducirse variaciones que modifiquen dentro de ciertos limites generalmente
muy pequeños, las condiciones de su trabajo , en estas trituradoras el único
ajuste que es necesario alterar co justificación es el del set de la abertura de la
garganta

2.4. AJUSTE DE LA OSCILACION DE LA MANDIBULA

La amplitud de la oscilación horizontal de la quijada movible se regula en


algunas maquinarias por medio de un mecanismo para subir o bajar el cuerpo
central donde se articula los puentes cambiando así su angulosidad
El principal factor que determina la amplitud de oscilación necesaria es la
calidad de la roca que debe quebrarse. Si la roca es dura y quebradiza de
modo que no se pulveriza por la presión de las quijadas, debe usarse la
oscilación minima, y si las características de las rocas son contrarias debe
ajustarse a la maquina la máxima oscilación

2.5. AJUSTE DE LA VELOCIDAD

La velocidad de estas maquinarias se puede variar, cuando sobre el motor, que


las mueve o variando las poleas. El cambio de velocidad solo afear la
capacidad y el consumo de fuerza de la maquina, pero no toma influencia
sobre el tamaño del producto

2.6. AJUSTE DEL GRADO DE REDUCCION

El coeficiente o escala de una maquina se mide comparando el tamaño de


grano alimentado con el del sólido, en una operación, los tamaños
considerados son generalmente los máximos, pero en algunos cursos es
necesario conocer el tamaño promedio. El ángulo de inclinación de la quijada
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movible con respecto a la lija llamada en ingles pin, tiene influencia decisiva
respeto al coeficiente de reducción

2.7. CAPACIDAD

Taggart desarrollo una formula practica para determinar la capacidad de


producción de los trituradores de mandíbulas, cuya expresión es :

Q= 0.093*b*d

Donde:

Q= capacidad en tn/h
b = ancho de mandíbula, cm
d = tamaño del material de alimentación en, cm

Esta formula coincide bien con los resultados prácticos obtenido co


trituradores de Tamaño medio. Para los grandes trituradores la formula da
valores bajos para el caudal obtenido.
Lewenson elaboro la formula que sigue para determinar la capacidad de
producción de los trituradores de mandíbulas

Q=150*n*b*s*d*u*y

Donde:

Q= capacidad en tn/h
n = vueltas por minuto
b = ancho de mandíbula oscilante, cm
s= amplitud de oscilación de la mandíbula oscilante en, m
d= tamaño medio del material triturado en m
u= grado de llenado del material triturado, dependiente de sus propiedades
físicas aproximadamente variable entre 0.25 y 0.50
y= peso especifico del material que se ha de triturar en t/m3

2.8. ENERGIA PARA EL ACCIONAMIENTO

La energía para el accionamiento de los trituradores de mandíbulas se calcula


como:
Según la formula de Viard

N = 0.0155*b*D

Donde:
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N= potencia del motor para el triturador de mandíbulas, en CV


b =ancho de la mandíbula triturante en cm
D= dimensión máxima del material de alimentación en cm

Según la formula de Lewenson

N = n*b*(D2-d2)/0.34

Donde:
N= potencia del motor para el triturador de mandíbulas, en CV
n = vueltas por minuto en el eje de transmisión
b =ancho de la mandíbula triturante en cm
D= ancho medio del material de alimentación, en cm
d= tamaño medio del material triturado, en cm

2.9. OPERACIÓN DEL EQUIPO

 Antes de poner en marcha la chancadora de mandíbulas se debe


observar
 La disponibilidad eléctrica, que el equipo este bien conectado con
los cables eléctricos y los contactores protegidos adecuadamente
 Se debe inspeccionar que estén operativas las poleas , tanto el
motor como de los reductores , esto se debe evidenciar haciendo girar
manualmente ,observando su disponibilidad
 Se debe revisar las correas y fajas que no estén resecas y estén
operativas
 Se debe observar que las graseras estén con la suficiente grasa y
así evitar problemas de los rodamientos
 Finalmente el equipo debe estar completamente limpio y sin ningún
objeto extraño en la inmediación
Una vez inspeccionado ya estar hábil para la operación se debe conseguir de
la forma siguiente
 Dar la voz de arranque y todas las personas apartarse del equipo la
distancia prudencial
 Arrancar el equipo sin ninguna muestra al interior de la misma
 Una vez ya arrancado alimentar en forma pausada la muestra a
triturar y con todas las seguridades del caso
 Una vez ya triturado la muestra y cuando no exista material alguno
en el interior de la miasma se da la voz de parar
 Se Saca la muestra tratada. si no se va usar mas el equipo , se
limpia y se deja con todas las guardas respectivas , hasta su próximo uso
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3.-PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.3.2. CALCULOS PRACTICOS

a) Velocidad angular

N=665√Tgα/s

N=número de vueltas por minuto


α=Angulo de las mandíbulas, grados
S=móvil en cm

En la boca de un triturador es 900x1200mm,el ángulo de las mandíbulas ,22°;la


longitud del camino de la mandíbula ,3cm,entonces se tiene :

N=665√(tg22°)/3
N=244 vueltas /m

b) cálculo de capacidad

Q=0.093*b*d

Q= capacidad en t/h
b= ancho De la mandibula
d= tamaño del material

Según lewenson

Q=150*n*b*s*d*u*y

Q=capacidad del triturador en t/h


N=vueltas por minuto
b=ancho de la mandíbula ,en m
S=amplitud de oscilación ,en m
D=tamaño medio del material triturado, dependiente de sus propiedades
físicas entre 0.25 y 0.50
Y= peso específico del material que se ha de triturar en t/

Interesa calcular el caudal de un triturador de mandíbulas, para lo cual se


dispone de los siguientes datos :sus velocidad angular ,numero de
vueltas/min,170 ,ancho de la mandíbula oscilante,1.20 m, amplitud de
oscilación ,0.045m,tamaño medio del material triturado,0.17 densidad
volumétrica del material ,2.70 t/m
Solución a) según la fórmula de lewenson:
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Q= 150*170*1.2*0.045*0.17*0.3*2.7=190t/h
b)=según forma de taggart:
Q=0.093*120.*17=190 t/h

c) Calculo de consumo de energía

Según lewenson

N= (nxb(D^(2 )-d^(2 )))/0.34

N=potencia del motor para el triturador de mandíbulas en cv


N= vueltas/minuto en el eje de transmisión
B=ancho de la mandíbula móvil, en m
D=tamaño medio del material en alimentación, en m
D=tamaño medio del material triturado en m

Hay que calcular la potencia de un motor para triturador de mandíbulas, los


datos necesarios son: ancho de mandíbulas ,los datos necesario sin ancho de
mandíbulas ,1.20 m ,vueltas del eje de la transmisión ,170/ min tamaño del
material de alimentación 0.5 m Max 0.65 tamaño del material triturado 0.17 m

N=( 170*1.2(0.5^2-0.17^2))/0.34=132 cv

d) Cálculo de potencia

N=0.055b*d

N= potencia de motor (V)


B= ancho de la mandíbula en cm
D=dimensionamiento máximo de material de alimentación

Calcular la potencia de un motor con datos:

b=1.2 cm
D= 1.9
N= 0.055*1.2*1.9
N=0.1254

5. CONCLUSIONES

 Las chancadoras de quijadas son las mas usadas en los procesos


de conminucion y trituración debido a su principio de presión alta ya que posee
una parte móvil y otra fija
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6. BIBLIOGRAFIA

 https://www.911metallurgist.com/metalurgia/chancadora-de-quijada-uso-
y-funcionamiento/
 https://www.quiminet.com/articulos/funcionamiento-y-caracteristicas-de-
la-trituradora-de-mandibula-2653608.htm
 https://www.google.com/search?
q=partes+de+una+chancadora+de+quijadas&source=lnms&tbm=isch&sa=X&v
ed=0ahUKEwjQm8Skp-
faAhWF0FMKHds4CdYQ_AUICigB&biw=1920&bih=1094#imgrc=U2L-
sJIwEtYsNM:
 Apuntes del laboratorio de no metálicos
 Manual del laboratorio del ingeniero pacheco
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PRACTICA N° 2

CHANCADO SECUNDARIO MOLINO DE BOLAS

1. OBJETIVOS

 Determinar experimentalmente el consumo de energía eléctrica que necesita


una chancadora secundaria de bolas para triturar un mineral

2. FUNDAMENTO TEORICO

La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las


partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión, ya sea
en seco o como una suspensión en agua, también llamado pulpa. La molienda se
realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de
molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminución de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño


a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se
realice.El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el
tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda
correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.

1. MOLINO DE BOLAS

Un molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de varios


tipos de materiales en polvo fino. Por lo general son utilizados para moler materiales
que son de 1/4 pulgadas o más pequeños, hasta un tamaño de partícula de 20 a 75
micrones. Para los molinos de bolas ser eficiente, la pulverización tiene que ser hecha
en un sistema cerrado con el material de gran tamaño siendo continuamente
recirculado en el barril cilíndrico para reducción. Varios clasificadores tales como
pantallas, clasificadores espiral, ciclones y clasificadores de aire son utilizados para la
clasificación de descargas del molino de bolas.

Los molinos de bolas son muy utilizados en la industria de la minería para la


pulverización y selección de materiales. También son utilizados en la industria de la
construcción (para material de edificios), industria química, entre otros. La
pulverización puede ser llevada a cabo a través del proceso seco o proceso húmedo.
Los molinos de bolas pueden ser clasificadas en dos tipos principales, tipo fluente y
tipo tubular, dependiendo en las diferentes formas de la materia de descarga.
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2. CARACTERÍSTICAS

Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento,


Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o
mando del molino

Trunión de alimentación
(o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la
cuchara de alimentación

Chumaceras
Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino

Piñón y catalina
Son los engranajes que sirven como mecanismo de transimision de movimiento. El
motor del molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es
encargado de accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha
catalina es de acero fundido con dientes fresados.

Cuerpo o casco del molino o shell


El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte
más grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y soldadas.

Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros.
Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero
generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco se
abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y
descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y para el de las
chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos esta instalado sobre
dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos

Tapas
Soportan los cascos y están unidos al trunnión

Forros o Chaquetas
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Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de
la misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de alta resistencia a la
tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u
oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.

Trunnión de descarga
Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas,
sobre la marcha.

Cucharón de alimentación
O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino

Trommel
Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por
excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el
mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener
una granulometría considerable quedan retenidas en el trommel. De esta forma se
impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresan al
clasificador o bombas.

Ventana de inspección
Esta instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para
permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier
reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga
completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que
se encuentra las bolas y blindajes.
- las chumaceras del contra eje
- el contra eje
- las poleas
- reductor de velocidad
- el acoplamiento
- el motor eléctrico

Rejillas de los molinos


En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y
los trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos
de descarga.
Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, esta separado del
espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se
ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por
las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón
trunnion de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplaza fácilmente
cuando se desgastan.
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Cuerpos trituradores

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos
se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por
corrosión
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los
trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino
tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.

Dispositivos de descarga
El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o
trunnion de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el
interior del trunnion de salida
El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las
partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros
materiales por el tamiz.
En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra
en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el
mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente
molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen
desde el tamiz y abandona el molino

3. TIPOS DE MOLINOS DE BOLAS

Los molinos de bola se pueden clasificar en función de la marcha:


 Molinos de bolas de marcha discontinua
 Molinos de bolas de marcha continúa

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende de la


cantidad de energía disponible para mover el molino.
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4. MEDIOS DE MOLIENDA

Puede suministrarse un amplio rango de medios de molienda de acero y


cerámica para aplicaciones en la industria de los minerales. Los medios de
molienda de acero son ofrecidos en varias calidades según su contenido de
cromo, así hay de bajo, medio y alto contenido de cromo. Los medios de
molienda de cerámica se ofrecen en varios tamaños con varias densidades y
dureza según la aplicación especifica.

La correcta selección del medio de molienda reduce el costo de capital y el


costo operativo al reducirse el equipamiento, el desgaste de los medios de
molienda y obtener el producto deseado con mayor eficiencia. 911Metallurgy
puede ofrecer los servicios de varios laboratorios para recomendar un medio de
molienda para minimizar el equipamiento, su desgaste y optimizar la eficiencia
De medios molienda

Pruebas de Medios de Molienda – Pruebas en Circuito Abierto


Los servicios para pruebas de medios de molienda en un circuito abierto ofrece
una alternativa a las pruebas de selección de medios de molienda de cerámica.
Los resultados son usados para generar información confiable sobre el
desgaste y consumo de los medios de molienda de cerámica en relación a
condiciones de operación específicas. Un amplio rango de molinos verticales y
horizontales de distinto tamaño son operados en circuito abierto, para lo cual se
puede ofrecer los procedimientos específicos para efectuar pruebas.

Las pruebas de medios de molienda en un circuito abierto pueden usarse para


respuestas rápidas y con gran exactitud a los siguientes problemas sobre
medios de molienda.
medios de molienda bolas
Posibles soluciones
Identificación de problemas que afectan el rendimiento

Pruebas de control de calidad


Pruebas comparativas de rendimiento y desgaste de los medios de molienda
Pruebas de investigación de mercado
Optimización de la Selección de los Medios de Molienda
Pruebas sobre la eficiencia de la molienda y el desgaste de los medios de
molienda
Pruebas y Selección del Medio de Molienda, Densidad y Tipo
Pruebas de Verificación del Proceso
medios de molienda
Las pruebas de medios de molienda en circuito abierto combinan técnicas
analíticas que permiten una estimación del consumo de energía y la eficiencia de
la molienda en relación con los medios de molienda. Estas herramientas
analíticas son importantes para efectuar pruebas comparativas de medios de
molienda y para efectuar la optimización de la selección de los medios de
molienda para aplicaciones específicas.

Optimización de los Medios de Molienda


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Se ofrece un programa de optimización de los medios de molienda para molinos


IsaMill y SMD. Las pruebas son efectuadas usando varios tipos y tamaños de
medios de molienda con lo cual se puede optimizar medios de molienda
optimizar el rendimiento metalúrgico de la planta y minimizar los costos
operativos.

El rendimiento metalúrgico es optimizado al asegurar que las partículas son


molidas hasta el tamaño de liberación considerando la información del análisis
mineralógico cuantitativo (por ejemplo, ZEISS Mineralogic)

Los costos operativos son minimizados al asegurar que las condiciones


operativas son elegidas para tener el mínimo consumo de los medios de
molienda y el equipo. Un programa de pruebas estándar incluye una
calibración con arena sílice para determinar el desgaste de los medios de
molienda y del equipo al evaluarse diferentes tipos de medios de molienda
y evaluando diferentes condiciones operativas. Los molinos verticales y
horizontales de laboratorio son usados para operar en modo continuo o
discontinuo.

La selección de un medio de molienda adecuado es fundamental para el buen


desempeño de sus equipos.

Tenemos diversos medios de molienda como:


 Perlas de vidrio
 Silicato de Circonio de Circonio
 Circonio estabilizada con Ytrio
 Balín de acero
 Perla de señalamiento
 Bolas de Porcelana
 Bolas de acero al cromo
 Bolas de porcelana de alta alúmina.

5. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

En casi la totalidad de las faenas mineras de gran tamaño, las plantas de


chancado y molienda ocupan el mayor espacio, requieren de mayor consumo de
energía y por lo tanto existen mayores potencialidades de accidentes y/o
incidentes producto de malas prácticas de los trabajadores. Además, como los
chancadores primarios se encuentran al interior de la mina, por lo que además
de las medidas de seguridad propias del chancado, se debe considerar las de la
mina.

Uno de los aspectos más relevantes al momento de trabajar en chancado y


molienda es contar con los equipos de protección personal adecuados, sobre
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todo en labores de mantenimiento, donde existe manipulación de piezas de gran


tamaño y peso, lo que puede provocar accidentes.

Recomendaciones generales, que siempre deben ser consideradas

 Siempre usar gafas de seguridad sobre todo cuando el chancador se


encuentra trabajando, ya que existe material en suspensión que puede ingresar
a los ojos.

 Usar protectores de polvo cuando los chancadores y molinos estén


trabajando, ya que hay material fino que es más liviano que el aire que puede
ingresar por vías nasales y la boca, lo cual en el caso de minas de cobre, puede
contener sílice.

 Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad o llevar un


cinturón de seguridad cuando se trabaja alrededor de chancadoras (con cable
cola). En zonas elevadas amarrarse siempre a objetos firmes que prevengan
ante una eventual caída.

 Nunca tomar alguna pieza o equipo en movimiento, especialmente cintas


transportadoras, que pueden por su velocidad, atrapar dedos, manos o brazos.

 El transporte de minerales pesados en equipos que están trabajando


representa un peligro. Con frecuencia, los operadores de estos equipos tienen
un campo de visión muy limitado; hay muchos puntos ciegos para ellos.
Quédese donde los operadores pueden ver a alguna persona ante la
emergencia.

6. OPERACIÓN DEL EQUIPO

En el caso del molino de bolas de operación continua , el material a moler


es alimentado desde un lado a través de un cono de 60° y el producto es
liberado por el otro lado, a través de un cono de 30°. Mientras el cilindro gira,
las bolas son arrastradas hacia arriba en el lado de subida del cilindro y
entonces caen hacia abajo cerca del extremo del cilindro. Las partículas
sólidas, al caer mezcladas con las bolas, son reducidas de medida por
impacto con estas

Una vez que se inicia la rotación del molino de bolas, se procede al


ingreso del mineral, agua y productos químicos si fuera necesario. Durante el
movimiento al interior del molino, se produce una mezcla constante entre los
medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A medida que la carga
avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se efectúa la
reducción de tamaño. Es importante mencionar que hay dos movimiento
importantes que produce en el interior del molino, uno es el de cascada y otro
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el catarata. En el caso del primero, las bolas al tomar su nivel más elevado
tienden a resbalar sobre las bolas y la carga que se encuentra en un nivel
inferior, produciendo un movimiento que aparenta la forma externa de un
riñón. En el segundo movimiento, las bolas al alcanzar su nivel más alto
tienden a saltar sobre las bolas y carga ubicadas en un nivel más inferior.
En el primer caso se produce una mejor molienda y reducción de tamaño, ya
que hay un contacto íntimo y constante entre las partículas y las bolas, mientras
que en el segundo, la molienda no es muy eficiente por la falta de contacto
íntimo. El control adecuado del flujo de mineral y la densidad de pulpa,
permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro del molino.

El producto del molino de bolas se recibe en un cajón de bomba, y se


envía a un sistema de clasificación de tamaño compuesto por uno o más
ciclones, según el tamaño de la planta de tratamiento de mineral, y el tamaño
de partícula para el proceso de concentración y/o lixiviación. El rebose del
ciclón es el producto final, y la descarga inferior contiene partículas de
tamaño grueso que deben retornarse nuevamente al molino para su molienda.
El ciclo molienda- clasificación se repite de manera iterativa durante la
operación de la planta de tratamiento de minerales, y su eficiencia afecta el
proceso siguiente (concentración o lixiviación).

7. MAS INFORMACIÓN

Los principales parámetros que van a caracterizar a un molino de bolas serán los
siguientes:

 Velocidad Crítica
 Volumen de la Carga:
 Tamaño de Alimentación
 Tamaño del Producto
 Cociente de reducción
 Relación entre el Diámetro y la Longitud

8. VENTAJAS

El molino de bolas tiene varias ventajas sobre otros sistemas: el coste de


instalación y del media moliendo es bajo; es adecuado por ambos tipo de
proceso, por lotes y en operación continua, del mismo modo es adecuado por
la mucha en circuito abierto como por la mucha en circuito cerrado y es
aplicable para materiales de todos los grados de dureza.

9. APLICACIONES
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El molino de bolas es utilizado para moler materiales como carbón,


pigmentos, y feldespato para hacer barro. La molida puede ser llevado a cabo
cualquier húmedo o seco pero el anterior es actuado a velocidad baja.
Mezclando de los explosivos es un ejemplo de una aplicación por pelotas de
goma. Por sistemas con componentes múltiples, fresatge de bolas ha sido
mostrado para ser eficaz en creciente sólido-reactividad química
estatal.Además, fresatge de bolas ha sido mostrado eficaz por producción de
materiales amorfos

PROCEDIMIENTO

a)CALCULO DE LA CAPACIDAD

Datos básicos:
Tamaño de planta :15 674 toneladas de grava por año
Capacidad del molino: considerando 330 días por año tenemos;
15684 tons /330 dias = 47.5 tons/días
47.5 tons/dias se le da un 10% de producción entra,esto nos da lo siguiente
47.5*10%= 4.75 tons
47.5+4.75=52.25 tons/dia
52.25 tons /dia *330 =17275.5 toneladas de grava por año
El tiempo de trabajo del molino será de 20horas diarias
330dias*20 horas=6600 horas al año
PRODUCCION DEL MOLINO = 17242.5/6600 =2.6125 tons/hor

b) RADIO DE REDUCCION EN LA MOLIENDA

Para molinos de bolas con un diámetro interior entre


revestimientos superior a 3.3 m, es necesario aplicar el
factor de tamaño de las bolas, cuyo valor se calcula con la
siguiente expresión:

SS=1.102 (B-12.5Dm/50.8)

Teniendo:
Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/ton.bolas).
B = Tamaño de las bolas (mm)

Calcular el radio de reducción


B=3.18 mm
Dm=0.02
Ss=1.102(6.18-12.5*0.02/50.8
SS=1.545

c) CALCULO DE LA POTENCIA

Potencia del motor molino =20 KWh/t *2.615 tons/hora


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=5.25 KW
Usando un F.S
Potencia del motor =52.25*1.3410 =70 hp

d) VOLUMEN DE LA CARGA DEL MOLIENDA

V.C(%)=113-126 (Hc/Dm)

Hc = Distancia interior máxima entre la parte


superior del revestimiento y la parte superior
de la carga en reposo.
DM = Diámetro interior del molino.

e) DETERMINACION DE LA CARGA IDEAL DEL MOLINO

D80 = 4000 √13/Wi


D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de
la alimentación, en micras (m).
wi = Índice de Bond; kWh/ton.

f) CALCULO DEL INDICE DE TRABAJO EN MOLIENDA

WI = 9.75/(1/ √100-1/ √14050


WI=10.511

g) FACTORES DE CORRECCION PARA EL CALCULO DE LA MOLIENDA

Factores de Corrección (EFi)


EF1 (Molienda en Seco)
Molienda en húmedo: EF1= 1
Molienda en seco: EF1= 1.3
EF2 (Molienda en Circuito Abierto)
EF2 = 1 (circuito cerrado)
Es un factor que se aplica cuando el circuito es
abierto, ya que se necesita una potencia
complementaria a la que se necesitaría en circuito
cerrado.
El valor, de este factor, está relacionado con el
grado de control que se requiere sobre el producto
acabado (% de paso); según se indica en la siguiente
tabla.
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EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)


Se va a obtener con la siguiente expresión

Donde:
DM = Diámetro interior entre revestimientos (m).
EF4 (Factor de sobretamaño de la alimentación)
Se obtiene con la siguiente ecuación:

Donde:
Rr = Relación de reducción = D80/d80
wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:
wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).

RESULTADOS Y DISCUSION
CONCLUSION

 Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la


importancia de la molienda en el proceso productivo.
 Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios,
pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende
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mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se


traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.

BIBLIOGRAFIA

 file:///C:/Users/Xiomara/Downloads/110385319-Molino-de-Bolas-
Introduccion.pdf
 http://www.disperset.com/index.php?
option=com_content&view=article&id=82&Itemi=9
 https://www.911metallurgist.com/metalurgia/medios-de-molienda/