You are on page 1of 6

CUESTIONARIO: PRUEBA DE MATERIALES.

1) Fines principales de las pruebas materiales: a. Estudiar el comportamiento de los materiales en


condiciones específicas. b. Identificar defectos en los materiales y en los productos.

2) Clasificación general de las pruebas de materiales: Destructivas y no destructivas.

3) Propósito principal de las pruebas destructivas: Determinar las propiedades mecánicas


terminales de los materiales sometidos a cargas y esfuerzos.

4) Uso principal de las pruebas no destructivas: Determinar si hay o no defectos en los materiales y
partes terminadas.

5) Momento de la producción en que se utilizan las pruebas no destructivas: Durante la inspección


de las líneas de producción.

6) Consideraciones sobre las muestras al momento de hacer las pruebas: Tamaño, forma y
composición de las muestras (Especímenes o probetas).

7) Significado de las siglas ASTM: American Society for Testing and Materials.

8) Factores a considerar para la selección de una prueba en particular: a. Volumen de producción


en el cual se debe repetir la prueba. b. La frecuencia con la que se debe repetir la prueba. c. Costo
de la prueba. d. Inversión de capital en herramientas y equipo para las pruebas.

9) Al seleccionar una prueba en particular aspecto a tomar en cuenta: El costo de la prueba, mano
de obra, mantenimiento, inversión de capital en herramientas, equipo de pruebas y los medios
para preparar las muestras.

10) Diferencia entre pruebas e inspección: Pruebas es la ejecución de pruebas con el fin de acopiar
datos para determinar, entre otras cosas, el comportamiento de materiales. Inspección es el
examen de los materiales (o productos) para identificar si presentan fallas, defectos o cualidades
indeseables.

11) Métodos empleados para la “inspección”: Métodos no destructivos, basados en el análisis de


fenómenos visuales, eléctricos, radiográficos, magnéticos, ultrasónicos, y de rayos láser.

12) Métodos empleados para las “pruebas”: Métodos destructivos como escurrimiento plástico,
torsión, esfuerzo cortante, fatiga, impacto, flexión, dureza y comprensión o tensión.

13) Cuando se considerada que un material o producto ha fallado? Cuando ya no puede


desempeñar las funciones o el servicio al que se destina.

14) Tipos de pruebas destructivas: Las de atracción – compresión, flexión, impacto, fatiga, corte y
dureza.

15) Defina “esfuerzo” y sus unidades de medición: Es la fuerza por unidad de superficie, se mide
en libras por pulgadas cuadradas (psi) en sistema ingles, en el Sistema Internacional (SI), el
esfuerzo se mide en Pascales, equivalentes a Newtons por metro cuadrado.
16) Defina “deformación”; y su unidades de medición: Es el cambio en la longitud original de la
muestra debido al esfuerzo y se mide en pulgadas de cambio por pulgada de la dimensión original
(pulg. / pulg) o en milímetros por milímetro (mm/mm) en el SI.

17) Propiedades que pueden observarse directamente, o calcularse, en las pruebas de tracción y
compresión: a. Límite proporcional. b. Punto de cadencia y de resistencia a la cadencia o fluencia.
c. Resistencia final a la tracción. d. Resistencia a la fractura. e. Ductilidad, alargamiento y reducción
del área. f. Módulo de elasticidad.

18) A que se le denomina “Ley de la elasticidad de Hooke”? Cuando se le quita la carga, el material
en teoría vuelve a su condición original.

19) Que es “punto de cedencia”? Es aquel el cual aumenta la deformación sin un aumento
correspondiente en la carga.

20) Defina “Resistencia desplazada a punto de cedencia” en las pruebas de tracción: Es el refuerzo
al cual ocurre un porcentaje determinado de alargamiento.

21) Defina “Resistencia a la tracción final” Es la carga máxima que puede soportar un material
cuando su tensión (carga máxima) se divide entre su área transversal seccional.

22) Unidades en que se mide la resistencia a la tracción: Se mide en libras por pulgada cuadrada
(psi).

23) Formas recomendadas por la ASTM para los extremos de las probetas en las pruebas de
tracción: Para las muestras redondas: Extremo Rebordeado; Extremo roscado y Extremo Liso; Para
las muestras planas: Extremo Liso y Extremo Puntiagudo.

24) Pruebas de tracción longitud recomendados para los tres tipos de muestras para materiales
metálicos: Las muestras corta se recomienda para materiales de cojinetes y aplicaciones similares
tiene una longitud de (9 / 10 del diámetro), mediana tiene una longitud de 3 diámetros, se suelen
emplear para determinar las resistencias de los materiales metálicos sometidos a cargas de
compresión y larga longitud de 8 a 10 diámetros, se utiliza para determinar el módulo de
elasticidad en tensión de los materiales metálicos.

25) Nombre de la máquina destinada a hacer varios tipos de pruebas: Máquina probadora
universal.

26) Defina “Módulo de fractura”: Es la capacidad máxima de soporte de carga de una muestra
antes de que se fracture.

27) Tres fallas características en las pruebas de flexión: Cedencia, pandeo y corte.

28) Cuatro pruebas básicas de flexión (ASTM): Prueba de flexión libre, Prueba de flexión con
plantilla, Prueba de flexión semiguiada y prueba de flexión por envoltura.

29) Propiedades que se miden con las pruebas de impacto y los tres tipos de pruebas: La
tenacidad, se define como la capacidad de un material para resistir la fractura al someterlo a carga
de impacto, las pruebas de impacto son tres: Torsión, tensión y viga.
30) Defina fatiga: El proceso de cambio estructural, progresivo y localizado que ocurre en una
muestra sometida a condiciones de esfuerzos y deformaciones fluctuantes, los cuales pueden dar
por resultado grietas o una fractura completa después de un número suficiente de fluctuaciones.

31) “Límite de fatiga” es: El esfuerzo máximo que se puede aplicar durante la duración proyectada
de la parte sin que ocasione una fractura.

32) Ejemplos típicos de elementos de máquinas sometidas a esfuerzos constantes: Las estructuras
remachadas (roblonadas), tornillos, pasadores y ejes.

33) Pruebas de uso más común para medir la resistencia de los materiales a la penetración: Brinell,
Rockwell, Vickers y de microdureza.

34) Describa el principio básico de funcionamiento de las pruebas de penetración: Se hace entrar a
presión un penetrador de tamaño conocido en la superficie de la muestra con una carga
determinada.

35) Prueba de dureza que se basa en la altura del rebote del “martillo”: Escleroscopio (Shore).

36) Cargas estándar para las pruebas de dureza Brinell: 500 Kg. a 1500 Kg. y 3000 Kg.

37) Diámetros de las esferas penetradas en las pruebas Brinell: 10 mm. y 5 mm. para materiales
delgados.

38) Los valores de dureza Brinell depende de: 16 al 600.

39) Número mínimo y máximo de dureza Brinell y cual indica mayor dureza: 16 y 600 cuando
menor sea el número más blando es el material.

40) Cantidad de escalas de dureza Rockwell: 15 escalas.

41) Ventajas de las pruebas Rockwell: Se puede medir una amplia gama de durezas con el uso de
diferentes cargas, escalas y penetradores, Se tiene lectura directa de la dureza en el cuadrante, lo
cual elimina los posibles errores en la medición, pero requiere procedimientos correctos para la
prueba y calibración constante.

42) Recomendación al hacer una prueba de dureza, en cuanto a las lecturas: Tomar y promediar
por lo menos tres lecturas, para mayor exactitud en los resultados.

43) Utilidad de las pruebas de dureza Rocwell: Para materiales duros y delgados.

44) Describa el proceso de aplicación de la prueba de dureza Vickers: Se hace un penetrador


piramidal cuadrado, con una carga predeterminada en la superficie de la muestra. Se hace la
medición óptica de la impresión con un microscopio; los números de dureza se obtienen al dividir
la carga entre el área de la penetración.

45) Nombre de la prueba de dureza por rebote: Shore.

46) Clasificación de las pruebas no destructivas en base a sus principios de funcionamiento:


Visuales, radiográficas, ultrasónicas, magnéticas y eléctricas.
47) Limitaciones de las pruebas visuales: Que solo se pueden localizar defectos en la superficie y
que no hay medio para determinar la profundidad del defecto.

48) Utilidad o aplicación de las pruebas ultrasónicas: Se utilizan para determinar el tamaño, forma
y ubicación de defectos superficiales y debajo de la superficie, como grietas, inclusiones y poros.

49) Ventajas de las pruebas con análisis magnéticos: Pueden emplearse para localizar defectos en
la superficie y debajo de ella, son sencillas y de bajo costo, y las unidades portátiles pueden usarse
casi en cualquier lugar.

50) material empleado como partículas magnéticas para la prueba con análisis magnético: óxido
de hierro negro magnético triturado.

51) Empleo de las pruebas con análisis eléctrico: 1. Detectar defectos como grietas, huecos e
inclusiones. 2. Evaluar y medir propiedades como conductividad eléctrica y módulo de elasticidad.
3. Medir las características como dureza, composición de las aleaciones y espesor de los
materiales.

CUESTIONARIO: METALOGRAFÍA.

1) Defina metalografía: Es la disciplina que estudia microscópicamente las características


estructurales de un metal o de una aleación.

2) Herramienta más importante del metalurgista: microscopio.

3) ventajas de metales con grano pequeño: tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y
se distorsiona menos durante el temple.

4) Efecto en el tamaño del grano de los metales a altas temperatura: crecimiento de grano.

5) Un método de determinar el tamaño de los granos de un metal: por medio de la cuenta de los
granos en cada pulgada cuadrada bajo un argumento de 100x.

6) Tipo de grano que debe tener un acero templado: grano grueso.

7) Aspectos que pueden determinarse con el estudio de la micrografía: las características del
metal, el tamaño del grano y el contenido de carbono.

8) Diferencia entre un microscopio metalúrgico y otro de uso convencional: el microscopio


metalúrgico contiene un sistema de iluminación dentro del sistema de lentes para proveer
iluminación vertical.

9) Nombre del microscopio en el que la muestra se coloca boca abajo en la platina: microscopio de
platina invertida.

10) Razón por la que la muestra a analizar no debe sobrecalentarse en el corte: porque las
estructuras de grano pueden alterarse.

11) forma de cortar las muestras de metales duros: con un disco abrasivo.
12) resina termo fijada que más se emplea para montar muestra es: baquelita.

13) tres métodos utilizados para el pulido de muestras: electrolítico, rotatorio, de vibración.

14) número de lijas a usar en el desbaste de las muestras: 240 hasta 600.

15) Número de lijas usadas para el acabado intermedio de las muestras: No. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0
y finalmente 4/0.

16) abrasivo utilizado para la preparación de muestras de material suave: de carburo de silicio.

17) ventajas de usar un abrasivo de carburo de silicio, comparado con el papel de esmeril: tienen
mayor rapidez de remoción y se puede usar un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de
la muestra.

18) abrasivo preferido para el pulido fino de materiales ferrosos: la forma gamma del óxido de
aluminio.

19) abrasivos recomendados para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones: los basados en cobre
y óxido.

20) otros abrasivos que se emplean para el pulido final de las muestras: pasta de diamante, óxido
de cromo y óxido de magnesio.

21) la selección del paño para el pulido final depende de: del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico.

22) paño para pulido final que no tiene pelillo: seda.

23) paño para pulido final de pelillo intermedio: paño de ancho, paño de billar y lonilla.

24) paño para pulido final de pelillo profundo: terciopelo.

25) paños sintéticos para pulido general: gamal, micro paño.

26) propósito del ataque químico a las muestras: hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación.

27) constituyente de los reactivos que se utilizan para atacar las muestras: ácido orgánico o
inorgánico y el álcalisis disueltos en alcohol, agua u otros solventes.

28) procedimiento para aplicar los reactivos a las muestras: sumergir las muestras boca abajo en
una solución contenida en una caja de Petri. Aplicar el reactivo con un gotero.

29) Resultado sobre las muestras si el tiempo de ataque del reactivo es muy corto: la muestra
quedará sub-atacada y los límites de grano y otras configuraciones se verán desvanecidos e
indistintos cuando se observen el microscopio.

30) resultado sobre las muestras si el tiempo de ataque del reactivo es muy largo: la muestra se
sobre atacará y quedará muy obscura, mostrando colores no usuales.
31) acción a tomar para detener el ataque del reactivo sobre las muestras: colocar la muestra bajo
una corriente de agua. Limpiar la muestra con alcohol y usar una secadora para terminar de
secarla.

32) Composición química del “nital”: de 1 a 5% de ácido nítrico en alcohol metílico.

33) composición química del “picral”: 4g de ácido pícrico en 100ml de alcohol metílico.

34) composición química del reactivo “ácido clorhídrico y acido pícrico”: 5g de ácido clorhídrico y
1g de ácido pícrico, en 100ml de alcohol metílico.

35) efectos del “nital” sobre las muestras: obscurece la perlita en aceros al carbono, diferencia la
perlita de la martensita.

36) rango de tiempo de aplicación del “nital” sobre las muestras: 5 a 60 segundos.

37) rango de tiempo de aplicación de “picral” sobre las muestras: de 5 a 120 segundos.

38) efecto del “ácido clorhídrico y ácido pícrico” sobre las muestras: revela los granos de austenita
en los aceros templados y en los templados y revenidos.

39) razón por la que no debe frotarse con nada la muestra pulida y atacada con reactivos: porque
altera la condición superficial del metal.