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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

INFORME Nº1

LABORATORIO Nº1. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

CURSO

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO I – EC612 I

Alberto Leonardo Bazan Vasquez 20151129G
Kevin Jose Huaman Bejar 20154527C
Adailthon Julhino Huaman Yaranga 20152553G
Walter Eduardo Manero Marallano 20151013I
Medalit Gimena Norabuena Guimaray 20151010J

DOCENTE

Ms. Ing. Ana Torre Carrillo
Ing. Marco Antonio Tejada

Lima – Perú
2017-2

resistentes. se requiere una balanza con aproximación de 0. Para el agregado condiciones o realidad peruana. GRUESO Y GLOBAL [2] desarrollados en el Laboratorio de Ensayo de Materiales. 1 INTRODUCCIÓN El ensayo consiste en separar a través de una El análisis del estudio de los agregados. con aberturas de mayor a menor. una necesario para la correcta determinación del diseño de muestra de agregado seo y de masa conocida. con la mayoría de sus partículas menores que 5mm. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS.5 mm y 37. Debe realizar concreto. 2 MARCO CONCEPTUAL Tamices. debido a que los movimientos verticales y laterales. El uso de los agregados para la fabricación del Agitador mecánico de tamices. Esto nos profundizar sobre cada uno de los ensayos y en su sirve para determinar el cumplimiento de los requisitos procedimiento experimental.2 MUESTRA consisten en una o en la combinación de gravas o piedras trituradas con partículas predominantemente Para escoger la muestra. de productos químicos absorbidos. grueso. Esto también para el agregado partículas limpias. son producto de un estudio continuo de las distintas 3.5g. proporcionar los datos necesarios para el control de la producción de estos. Estos Balanzas. Para los C 136-96a. durables y libres global. según el tamaño que su uso en ingeniería se optimice: deben ser nominal del agregado. durante un periodo de agregados representan cerca del 60% al 75% del tiempo razonable. en la ASTM concreto y las Normas Técnicas peruanas. ensayos realizados acudimos al laboratorio LEM UNI y nos instruimos con los técnicos especialistas en Este ensayo nos permite determinar la gradación agregados. Luego de estos ensayos. además cumplen con ser adecuadas a las balanza con aproximación de 0. tanto de instituciones peruanas como internacionales. dependiendo las especificaciones. Para el agregado fino. Debe mantener la temperatura a 110°C Los agregados finos generalmente consisten en +_5°C. Estos ensayos están basados en los El análisis granulométrico del agregado fino está requerimientos en obra para el diseño de mezcla del normado según la NTP 400. [1] cantidad normada. se hace serie de tamices. se procedió a de los materiales propuestos como agregados. se requiere una ensayos.1 EQUIPOS A UTILIZAR asociaciones de cemento y especialistas. arena natural o piedra triturada. LABORATORIO Nº1. muestra. Para el agregado grueso.012.5 completamente e ir reduciéndose hasta llegar a la mm. revestimiento de arcilla u otros materiales finos en cantidades que puedan Tabla 1. forma. [1] . Cantidad mínima de la muestra de afectar la hidratación y la herencia de la pasta de agregado grueso o global cemento. también deben evitar la pérdida de material durante el tamizado. El desarrollo de los ensayos que se realizaran. Los agregados gruesos 3. Leonardo Bazan Vasquez Kevin Huaman Bejar Adailthon Huaman Yaranga Walter Manero Marallano Medalit Norabuena Guimaray Curso: Tecnología del Concreto I Facultad de Ingeniería Civil Universidad Nacional de Ingeniería RESUMEN: El presente informe hace referencia 3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL al desarrollo de ensayos de laboratorio sobre agregados AGREGADO FINO. y generalmente entre 9. esta debe ser mezclada mayores que 5mm. duras. Estos. relacionando nuestra teoría que exija la especificación técnica de la obra y/o con los resultados obtenidos en laboratorio. demanda gran importancia. El tiempo excesivo puede degradar la volumen del concreto. Para el agregado fino se requieren 300g como Los agregados deben cumplir algunas normas para mínimo.1g. obtiene la distribución de los tamaños de las partículas. De esta concreto. Horno. También.

Mínimo mm (pulg) kg (lb) 1/2'' 3598. %Error 0.50 3292. la suma de pesos no coincide con el peso de la muestra. 1/2''. 3. durante un período suficiente. Seleccionar los tamices adecuados para el proceso.40 112.50 138.60 600. los tamices Nº100''. Para ello se debe cerrar la muestra y agitarla en círculos. TOTAL 598. EL tiempo de tamizado para nuestro ensayo fue de 90 segundos para en agregado grueso y 60 segundos para el agregado fino.74 2. 4.20 76.1% (Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos) Peso retenido Peso corregido Tamiz (pulg) 2. Nota 1. aproximando al 0. Muestra tamizada y separada por excedentes de una muestra anterior. se debe (gr) (gr) 1'' 582.70 9.66 horno. Se debe corroborar que la suma total de pesos retenidos sea igual al peso de la muestra ensayada.00 582.97 Aberturas Cuadradas de Ensayo. los corregidos en cada tamiz del agregado grueso. Se debe calcular el porcentaje que pasa. Tamiz (pulg) (gr) (gr) Nº4 30. No se debe forzar a las partículas pasar a través del tamiz.50 122.38 tamiz intermedio. Además.80 95. porcentajes totales retenidos.40 42.233% 1. Cuadro de pesos retenidos y pesos retenidos 125 (5) 300 (660) corregidos en cada tamiz del agregado fino.00 50 (2) 20 (44) 63 (2 ½) 35 (77) Peso 8000 Error 75 (3) 60 (130) %Error 0. Nº16. (Ver Tabla 2 y Tabla 3) 3.5 (1/2) 2 (4) Nº4 122. Para ello debemos prever que un tamiz. como la Zarandadora Agregado grueso Nº1.00 6. Nº30 y Nº50. puede usarse tamices Fondo 42. Para nuestro ensayo. Nº8. o que la diferencia no exceda del 0. En nuestro ensayo se usaron aparatos mecánicos. debido a materiales Figura 1. Estas partículas obstruidas se consideran en el tamiz superior. Luego del muestreo. En muchas ocasiones. Nº50 94.5 (3/8) 1 (2) 3/8'' 395.4 3/8'' y Nº4. se debe secar la muestra al Nº16 112. 3/4''.00 En nuestro ensayo.4 CÁLCULO Tabla 2. Para evitar partículas obstruidas. manipulación.02 individualmente.87 3. Estos valores se corrigen distribuyendo el aparatos mecánicos.59 19. a la perdida en la tamices.00 8000.0 (1) 10 (22) Fondo 6.0 (3/4) 5 (11) 25. Peso 600 Error Para el agregado grueso. no se sobre cargue. error en forma proporcional al peso de las muestras.3 PROCEDIMIENTO Nº8 138.50 adicionales. para el agregado fino se seleccionaron los tamices Nº4. Luego del tamizado.00 395.00 3600. Nº30 103. Cuadro de pesos retenidos y pesos retenidos 1.5 (1 ½) 15 (33) TOTAL 7994. Para el cálculo del módulo de fineza. Nota 2.50 103. del agregado fino y grueso.Tamaño Máximo Nominal Cantidad de la Muestra 3/4'' 3290. tomamos 600g del agregado Peso retenido Peso corregido fino seco y 8kg del agregado grueso seco.80 30.3% de la masa seca original de la muestra. se puede finalizar con un tamizado manual de 1 minuto.82 1. añadiendo algún Nº100 76. Se debe agitar la muestra manualmente o por Nota 3. se debe determinar la masa de cada incremento de medida sobre las balanzas especificadas.075% 6 90 (3 ½) 100 (220) 100 (4) 150 (330) Tabla 3. si se desea obtener alguna información adicional.00 37.44 sumar el porcentaje acumulado retenido en los tamices: . 5.30 12.

acero. (Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos) 3. equipos. Fuente propia. N°4.1 Procedimiento primera capa con 25 golpes distribuidos uniformemente sobre su superficie.2 Porcentaje total retenido en cada tamiz.017..5 18340 Recipiente (g) Tamaño nominal Peso recipiente Capacidad del 1572.5. Figura 2.2.5. según la norma ASTM C 4.4 Módulo de finesa del agregado Para el agregado grueso se obtuvo 2.017 y ASTM C 29.1 Porcentaje total que pasa cada tamiz. ASTM Pesar el contenido del recipiente y registrar dicho C 29 valor con una precisión de 0. agregado es de 1’’.5. procedimientos de ensayo. y para el agregado fino 3. (Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos) Enrasar la superficie superior con la varilla de 3.3 Peso unitario compactado (PUc) 702. Enrasado del agregado fino.3 Porcentaje retenido entre tamices consecutivos.2 Registro de datos herramientas. 3. Peso de la Tabla 4. No golpear el fondo del recipiente Llenar el recipiente con una pala dejando caer el durante la compactación.98 1445. N°8..2 4700 máximo de (g) recipiente (pie3) agregado (pulg) Peso de la 4604. Volumen del recipiente de acuerdo al TNM muestra + 6176. de materiales se exponen en la siguiente tabla: 4.5. N°30. Fuente DETERMINAR EL PESO UNITARIO DEL propia AGREGADO E ÍNDICE DE HUECOS EN LOS AGREGADOS – NTP 400. . (y mayores en relación 2 a 1).3. N°50. Utilizando una varilla de acero.07 suelto (Kg/m3) Usando las cuarteadoras obtener una muestra representativa del agregado. El tamaño de la muestra debe ser aproximadamente de 125 a 200% de la cantidad 4.18. la misma forma.1 g. Se comunica que los materiales. 3/4. Determinación del peso unitario suelto De acuerdo al tamaño nominal máximo del Agregado fino Agregado agregado se debe elegir la capacidad del recipiente Descripción (arena) grueso (piedra) según lo indicado en la siguiente tabla. 4.1 Consideraciones a tener en cuenta Tabla 5.47.. Ensayo peso unitario suelto del agregado Mediante este ensayo se determinó que el TNM del fino. 4 MÉTODO DE ENSAYO PARA Figura 3. luego dividirlo entre 100. 3/8.N°100. (Ver Tabla 1 y Tabla 2 en Anexos) 3.3 13640 1/10 ½ muestra (g) 1/3 1 Volumen 1/10 1/3 ½ 1½ recipiente (pie3) 1 3 Peso unitario 1625.1 Procedimiento requerida para llenar el recipiente. Llenar la tercera parte del recipiente con la 4.2. 1 1/2.5 RESULTADOS 3.2 Peso unitario suelto (PUs) muestra. compactar la 4. definiciones y otros aspectos complementarios están basados en la Los datos registrados en el laboratorio de ensayo NTP 400. Llenar la siguiente capa hasta agregado desde una altura aproximada de 5 cm desde los 2/3 partes del volumen del recipiente y compactar de la parte superior. N°16.

La cantidad mínima de material Pesar la muestra con una precisión de 0.1g.1 g. equipos y herramientas.1g. Cantidad mínima de agregado para determinar 5.3g . Cantidad mínima material Tamaño máximo nominal de ensayo (kg) N° 4 (4.1 Materiales.66 1660. Ensayo peso unitario suelto del agregado  Utilizando cuarteadoras obtener una muestra grueso. superficialmente seca Peso de la arena seca al 3953.  Secar la muestra en su estado natural en el horno a una temperatura entre 110º ± 5ºC hasta obtener un peso constante.8 mm) 0. Peso de la piedra 4000g  Recipientes metálicos. Cantidad mínima de agregado para determinar el contenido de humedad del agregado fino.92 HUMEDAD EN AGREGADOS (NTP (%) 339.5 Figura 5. Tabla 7. muestra + 6892. Fuente propia.  Cuarteadoras.5 mm) 6 Los datos registrados en el laboratorio de ensayo de materiales se exponen en la siguiente tabla: 5.13 superficialmente seca suelto (Kg/m3) Peso de la arena seca al 495. en g. ½”(12.  Horno con capacidad de alcanzar temperatura iguales o mayores a 110º ± 5ºC. ASTM C 535).2 4700 (g) Tabla 8.2 Registro de datos 1” (25 mm) 4 1 ½” (37.0 mm) 3 4.5 3/8” (9. Fuente propia. Para ello utilizar un recipiente adecuado y revolver la muestra a fin de evitar un sobrecalentamiento localizado. Peso recipiente 1572. Tabla 9. Descripción Cantidad  Lampa. representativa del agregado.6g 5 DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE Contenido de humedad 0. Determinación del peso unitario compactado El porcentaje de humedad se obtendrá a partir de la siguiente expresión: Agregado fino Agregado H (%) = x 100 (1) Descripción (arena) grueso (piedra) Donde: Peso de la H: Porcentaje de humedad.5 mm) 2 ¾”(19. el contenido de humedad del agregado grueso. con una precisión de 0. Pesado de las muestras. 5. en g. Figura 4.2 Procedimiento de ensayo. Determinación del contenido de humedad Peso de la de la arena 5319.3.185.  Balanza digital.4g horno Peso del agua perdida 4.  Registrar el peso de la muestra con una precisión de 0.3 Expresión de resultados.0 20370 Wh: Peso del agregado en estado húmedo.8 15670 muestra (g) Volumen Descripción Cantidad 1/10 1/3 recipiente (pie3) Peso de la arena Peso unitario 500g 1878. Tabla 6. Tamaño máximo nominal 1”  Cuchara de metal.5 mm) 1.  Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar al aire durante una hora. Recipiente (g) Ws: Peso del agregado en estado seco.

0 (3/4) 3 (6.1 Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del 1.2 Método de ensayo normalizado para Los materiales. Secar el material al horno. Lavar la muestra a fin de eliminar el polvo e sacar las partícula finas del material impurezas 11.0 ± 2.022). sumergirlo en un balde con agua por 24 ± 4 horas 6. NTP 400. Poner en horno durante 24 horas a 100-110 °C y 5. Se selecciona por cuarteo aproximadamente 1kg a la tabla: de arena. . Tabla 11. Peso mínimo de la muestra de ensayo. Eliminar el agua con una pipeta con cuidado de no 4. 3. Datos de laboratorio para el peso 8.021). horno Peso específico de masa: 2. Tamaño máximo Peso mínimo de la muestra 4.4g horno A Tabla 12.5g como mínimo Tabla 10.0 (1) 4 (8. Seca en la específico del agregado fino. Seleccionar una porción de la muestra de acuerdo 1. representativa 2. Tamizar la muestra seca y descartar los materiales 6.0 °C Peso de la arena 9. 2. 6. Seleccionar 500 g de la muestra saturada nominal mm (pulg) de ensayo Kg (lb) superficialmente seca obtenida por el Método del 12.617 (g/cm3) Peso del agua perdida 46.1 Procedimiento: que pasen el tamiz N°4 3. Retirar la muestra y colocar sobre una franela y con Los datos hallados en el laboratorio se presentan esta secar la superficie de las piedras (muestra en la siguiente tabla.W) Contenido de humedad Peso específico de masa 1.682 (g/cm3) 6 ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO A/ [ (V-W) – (500-A) ] ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN EN Porcentaje de absorción: 0. ASTM C 12.022. así mismo los cálculos y los Peso del agua W 310.929 % AGRAGADOS (NTP 400. (500-A)x100/A ASTM C 128.641 (g/cm3) (%) 500/(V-W) Peso específico aparente : 2.7g A/ (V.5 (1 ½) 5 (11) 6. Colocar la muestra saturada sup. canastilla metálica de la balanza hidrostática y determinar su peso sumergido en agua a una Peso de la arena superficialmente seca 500g temperatura de 23. Llenamos con agua la fiola hasta la marca que 75 (3) 18 (40) indica los 500ml de la fiola 90 (3 ½) 25 (55) 8. 10. NTP 400. Secar la muestra en el horno y registrar dicho peso superficialmente Seca + peso 952.1 Procedimiento: 6. Saturar la muestra por 24 ± 4 horas. así mismo los cálculos y los saturada superficialmente seca) resultados: 7. 63 (2 ½) 12 (26) 7. agregado grueso (NTP 400.8) hasta que cubra la arena 37. equipos y procedimientos del peso específico y absorción del ensayo están basados en las normas: NTP 400.021.1.7g para los cálculos respectivos.5 (1/2) o menos 2 (4.022. Vaciar el material en un recipiente y dejarlo reposar 150 (6) 125 (276) por 20 minutos. Introducir la muestra en una fiola y llenar agua 25. ASTM C 128. del balón + peso del agua Peso del balón 142g Los datos hallados en el laboratorio se presentan en la siguiente tabla.7g resultados: Peso de la arena seca al 495. Retirar el agua y dejarla sobre un pliego de plástico durante 24 horas. Registrar su peso con una precisión de 0. Agitar la fiola con la arena y agua dentro para 50 (2) 8 (18) eliminar las burbujas de aire atrapado.6) 5. Se selecciona por cuarteo una muestra agregado fino (NTP 400.021. Lo pesamos y registramos el peso (peso de la fiola 100 (4) 40 (88) + peso del agua + peso de la arena 112 (4 ½) 50 (100) superficialmente seca) 125 (5) 75 (165) 9. dejarlo enfriar y luego pesarla para registrar el peso seco al horno.167 superficialmente seco: 2.2. ASTM C 127) [5] [6] [7] 6.4) Cono 19. Datos de laboratorio para el peso Volumen del balón V 500ml específico del agregado grueso.

151 y 1.55 (g/cm3) peso específico entre 1. disolver 215 gr.1 Fundamento Si se va emplear sulfato de magnesio de forma Es el porcentaje de pérdida de material en una anhidra. 6.546=2.302 gr/cm3. Nº30. de la sal anhidra o 700 gr. % (B-A)x100/A Capacidad de 500 gr. agregado grueso Nota 1. Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC.016 7.. Este ensayo estima la resistencia preparación por 48 horas a 21±1ºC. son suficientes 215 gr. temperatura de 25 a 30ºC. Peso de la muestra saturada 4000g superficialmente seca B Peso de la muestra saturada 7. cinco veces (g/cm3) A/(A-C) el volumen de la muestra sumergida.3 Equipos de Laboratorio en agua + peso de la 2447. Nº8 en agua C y Nº4.Peso de la muestra secada al desintegración de los agregados por la acción de horno A soluciones de sulfato de sodio o de magnesio. para el caso del agregado grueso.2 Objetivo Nota 2. para el caso del agregado fino y otro de capacidad no menor 6. como estas sales .875% Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra. Peso específico de masa: Recipientes. ½”. 1”.3 Resultados a 5000 gr.1 gr. en un litro de agua a la hasta: 0.295 y 1. facilitando el flujo superficialmente seco: 2.449=2.2 Solución de Sulfato de Magnesio 7. de la hidratada. Dejar reposar la preparación por 48 horas a 21 ± 1ºC.1 Agregado fino: Horno.174 gr/cm3). Porcentaje de absorción: Balanzas. antes de su empleo. en caso de utilizar sulfato de sodio Esto es: el agregado fino puede absorber hidratado. ¾”. Nº16.4. No obstante.45 gramos por cada cm3 de agregado fino 7. Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 El método describe el procedimiento que debe dm3 de agua.3 g Para ensayar agregado fino Nº50.45 (g/cm3) 7. por lo menos. el empleo de 350 7 ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada. Puede aplicarse específico entre 1.576(g/cm3) de la solución e impidiendo la salida de las partículas del B/(B-C) agregado.4. del agregado al deterioro por acción de los agentes Al concluir el período de reposo deberá tener un peso climáticos durante la vida útil de la obra. se recomienda como mínimo. Para conseguir la saturación a 22°C de 1 Porcentaje de absorción=1.3. (g/cm3) Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir A/ (B-C) Peso específico de masa las muestras en la solución utilizada. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a Esto es: Hay 2.2 Agregado grueso: Al concluir el período de reposo deberá tener un Peso específico de masa=2. No obstante.1 Solución de Sulfato de Sodio Porcentaje de absorción=7. preferible que haya un exceso de cristales en la solución.3. 7. antes de su empleo.181% dm3 de agua. disolver 1230 gr. Peso de la muestra saturada 2447. de la hidratada. NTP 400.01181x (peso de la piedra) g de agua. La solución que tanto en agregado grueso como fino. 6. y sensibilidad de 0. El volumen de la solución en la cual se Peso específico aparente : sumergen las muestras será. presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico. disolver 700 gr. de la sal anhidra ó seguirse para determinar la resistencia a la 1230 gr. 2” y 2½”.4 Preparación de las Soluciones Esto es: Hay 2. 1½”. en caso de utilizar sulfato de mezcla de agregados durante el ensayo de durabilidad magnesio hidratado.3 g canastilla Tamices Peso de la canastilla 0g Para ensayar agregado grueso 3/8”. en un litro de agua de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o a la temperatura de 25 a 30ºC. como estas sales Esto es: el agregado grueso puede absorber no son completamente estables y puesto que es hasta: 0. y sensibilidad de 1 gr. disolver 350 gr. Peso específico de masa=2. Dejar reposar la sulfato de magnesio. son suficientes 350 gr..07875x (peso de la arena) g de agua.55 gramos por cada cm3 de comprobar su peso específico.

no difieren más de 0. En el caso de las consideran solamente las fracciones que están fracciones con tamaño superior a ¾” se cuenta también contenidas en 5% ó más de los tamices indicados: el número de partículas. dos pesadas sucesivas de una muestra. Pasa malla Retiene malla 7. Tamizar el agregado fino sobre los tamices Nº Tamaño % Peso retenido en que fue retenido antes del ensayo. secar en el horno a 110º±5ºC Tomar 120 gr. Tamiz y tamaño del agregado fino. en el caso del agregado grueso. o no difieren más Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4. escurrir durante 15±5 min. Se colocarlos en recipientes separados. no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas.5. de cada una de las fracciones. fracciones contenga menos del 5%.) grueso sobre los tamices indicados a continuación. en el caso del agregado fino. Agregado grueso: Ensayo de Durabilidad de 110±5ºC y se pesa. se lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante considerará que tiene la misma pérdida que la fracción la reacción de cloruro bárico. para poder hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Lavar la muestra sobre la malla Nº50. de Tabla 13. Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos uniformes. 3/8" Nº4  Sumergir las muestras preparadas en la Nº4 Nº8 solución de sulfato de sodio o magnesio por un período Nº8 Nº16 de 16 a 18 horas. Tapar el recipiente para evitar la evaporación y Nº30 Nº50 contaminación con sustancias extrañas.6 Procedimiento de Ensayo. 1 2 1/2" a 1 1/2" 5000±300 según el tamaño de las partículas. cada fracción de la muestra comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2. 2 1 1/2" a 3/4" 1500±50 1 1/2" a 1" 67 1000±50 Tamaño del Tamiz empleado para agregado determinar el desgaste 1" a 3/4" 33 500±30 . Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y continuación debe ser por lo menos de 100 gramos. de manera que el nivel de la solución Nº16 Nº30 quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el período de inmersión. Tamices para el agregado fino cada una. pero para el cálculo de los resultados del 7. y el agregado (gr. inferior y superior más eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio. En el caso que alguna de las para continuar con los ciclos que se especifiquen.. se recomienda como mínimo.1 gr. después del tamizado. de 1. Secar a peso constante a una temperatura Tabla 14. y  Obtenido el peso constante dejar enfriar a cada fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución del peso total de la misma. que la  Al final de los ciclos se lava la muestra hasta media de las fracciones. los últimos próximas. secarlas en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC. obtener 100 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. 2 1/2" a 2" 60 3000±300 2" a 1 1/2" 40 2000±200 Tabla 15.7 Evaluación Cuantitativa ensayo se considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos.0 gr. 4 3/8" a Nº4 300±5 7.5 Preparación de las Muestras. se pesaran 100 gr. colocarlas por Para verificar el peso se sacará la muestra a intervalos separado en los recipientes para ensayo. de la sal hidratada.no son completamente estables y puesto que es 3 3/4" a 3/8" 1000±10 preferible que haya un exceso de cristales en la 3/4" a 1/2" 67 670±10 solución. Tamices mayores obtenidos en 7000±1000 incrementos de 1” 7. o bien si una de estas fracciones falta. inferior o superior que esté presente. separarlos en  Retirar la muestra de la solución dejándola los diferentes tamices especificados anteriormente.2 Agregado grueso. no se ensayará ésta fracción. Cada fracción de la muestra 110º ± 5ºC. La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser Lavar la muestra y secarla a una temperatura de retenido en la malla Nº50. Tamizarlo usando una de las gradaciones comprendida entre los tamices que se indican a indicadas. ASTM C-88  3.  2. el empleo de 400 1/2" a 3/8" 33 330±5 gr. de sodio o magnesio. ± 2%. La muestra será bien lavada y secada antes del ensayo. Se considerará que se alcanzó un peso constante cuando 7.1 Agregado fino.5.

debe confirmarse los Figura 7. pues el color de la solución se PARA DETERMINAR LAS IMPUREZAS parece mucho a la placa N°1 en la escala de Gardner. como una forma de descarte. 7. ligados a las FIC . astilladas. 2 1/2" a 1 1/2" 1 ¼” ORGÁNICAS EN EL AGREGADO FINO PARA CONCRETO (NTP 400. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes.  El total de pérdidas corresponde a la suma de los porcentajes de pérdidas de las dos fracciones de cada tamaño. un ensayo más  Peso de cada fracción antes del ensayo.024) 1 1/2" a 3/4" 5/8” ¾" a 3/8" 5/16” 8. Civilgeeks. tomamos una muestra representativa de 500g.  Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100  El total de pérdidas corresponde a la suma de las partículas parciales corregidas. se sugiere tener cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. fisuradas.  Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla Nº1.  Peso de cada fracción antes del ensayo. es también mucho más costoso. Escala de Gardner.).  En las partículas de diámetro mayor a ¾” se  Colocamos esta muestra de 500g en una fiola y efectúa un examen cualitativo después de cada añadimos una solución de hidróxido de sodio (15g/500ml inmersión y cuantitativa al término del ensayo. notaremos que la solución ha las partículas afectadas (fracturadas.9 Resultados.2 Agregado Grueso Figura 6.1 Agregado Fino. cambiado de color. 8. indicadas en la Tabla Nº2. etc. secamos la arena en el horno. riguroso. 7.UNI características del material. Podemos notar que en la primera muestra el contenido 8 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO de impurezas es mínimo. ya que. agitarla  La evaluación cualitativa consistirá en vigorosamente y dejar reposar 24h. Dos muestras de ensayo realizadas en el LEM resultados con otros ensayos más. se efectuarán  Si el color final de la solución es más oscuro las siguientes anotaciones: que el N°3(color estándar) en la escala Gardner.  Porcentaje retenido en cada una de las mallas  Este ensayo lo usamos de manera preliminar.  Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo. agua). .9. el grado de impureza presente en nuestro agregado y podremos determinar si es aceptable o no su uso.8 Evaluación Cualitativa  Una vez secada la arena.9. Observaciones Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee.2 Resultado  Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100. Con ayuda de este sabremos 7. formación de lajas. podremos considerar que posee impurezas orgánicas. 7.  En nuestro caso trabajamos con dos muestras.  Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo.  Luego se debe tapar la botella.  Debemos comparar el color final de la solución con el patrón de Gardner. Dado que su precisión es limitada.1 Procedimiento [3] [4] 3/8" a Nº4 Nº5  En primer lugar. inspeccionar partícula por partícula con el fin de eliminar  Pasadas las 24h. Para obtener los porcentajes de pérdida.

grueso.  La severidad del ataque se incrementa en el Figura 8. piedra. al recipiente mayor cantidad de masa por unidad de volumen. ½’’.55. debemos añadir agua a la arena graduada. La mayoría de las recomendaciones toman en cuenta la cantidad de sulfatos presente al clasificar la severidad del ataque. Además. NOTA: Hemos asumido esa masa del recipiente. deberíamos tomar una muestra de 2kg. LEM FIC . cuantificar. la cual es 1”. es un agregado aceptable. y en contraposición de la hipótesis adherencia. 9 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO 10 REPORTES Y DATOS PARA DETERMINAR MATERIALES MÁS FINOS QUE PASAN POR EL TAMIZ 75µm Los márgenes para la segunda y las páginas (N°200) POR LAVADO EN AGREGADOS siguientes deben cumplir con los establecidos en el (NTP 400. tomamos una brindan información sobre el tamaño nominal de la muestra representativa de 500g. agregado fino es mayor al del grueso. orgánicas de los agregados. Al agregar el agua aceleramos el proceso. Lavado por la malla Nº200. de alguna manera. 2.  Este ensayo también permitirá hacer un diseño de mezcla los cuales tomen en cuenta el porcentaje de humedad de los agregados.  Finalmente.2 Resultado que tiene un apreciable contenido de impurezas orgánicas. además de  Además. nos muestra que el peso específico obtenido. estamos forzando a las partículas a pasar.UNI caso de las aguas que fluyen. la cantidad de arena. el grado de contenido de impurezas ya que.45.47. reduciendo o aumentando así la proporción de agua en la mezcla de concreto. Con mayores porcentajes en los tamices ¾’’ y previamente.18 y para el agregado  Luego se procede al tamizado (malla N°200). Lo cual nos muestra que no es un agregado óptimo  Se agrega el agua para acelerar el trabajo. Esto se debe a que al compactar la masa de la  Luego del tamizado procedemos a regresar las muestra. sobre el módulo de fineza. que no pasaron la malla N°200. con lo que realmente hay.  Los resultados del ensayo de granulometría nos  Una vez secada la arena. pero aun así. para su uso en el diseño del concreto. que contiene el resto de la muestra. se eliminan los vacíos por lo que hay una partículas. este tamizado es especial. Así. no se nos dijo ese dato en el LEM. que el peso unitario (suelto y compactado) del ya que.1. también se aprendió que la  Secamos en el horno el contenido. inicial. ya que.018) punto 2. Si se tratara de piedra.  Este ensayo resulta bastante económico. 9. procedemos a tamaño máximo nominal del agregado.  Conclusiones:  Este ensayo resulta ser un método eficaz y sencillo para determinar y. la naturaleza y el contacto entre el sulfato y el concreto son importantes. es representativo del agregado grueso  La presencia de sulfatos más solubles es más perjudicial al concreto. cantidad mínima y máxima de la muestra depende del  Habiendo secado el contenido. que para la arena resulta de 3. nos presenta una granulometría mal zarandear. es por ello que se lo usa de una manera preliminar para (3) descartar el agregado o para hacer un estudio más riguroso al mismo. secamos la arena en el horno. de 2. hacer el siguiente cálculo:  El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua no (2) combinada. también se corroboró que el valor del que pasa el tamiz es casi transparente (casi no quedan PUc es mayor que el PUs. . para el agregado grueso. es representativo del agregado fino. cuyo peso específico encontrado fue de 2. recordemos que los finos tienen gran facilidad de  Se observa.  Verificando con nuestros datos de la tabla.  Tamizaremos hasta que notemos que el agua  Asimismo. grueso. tanto en el agregado fino y finos en la muestra). De igual manera. En la segunda muestra se puede apreciar que el color es similar al de la placa N°3. Esto quiere decir 9.1 Procedimiento 11 CONCLUSIONES  En primer lugar.

De esta 13. manualmente. En las dos capas restantes. que cada grupo tenga la oportunidad de realizar la experiencia por sí mismo y no que sea el Según lo estipulado en la NTP 400. no se debe agitar la fiola con la arena y agua bruscamente.8 ¿De qué depende el tamaño del 13.017. la altura a técnico quien lo haga. con muestra ensayada. El espesor del metal se indica en la Tabla 2. hay que tener cuentan en el tamiz atrapado. ¿Cuánto penetra la varilla en cada capa?  Se debe verificar que las balanzas estén bien Debe penetrar aproximadamente una pulgada. La capacidad dependerá del tamaño del agregado de acuerdo con los límites establecidos en la Tabla 1. que no golpee el fondo. significaría que la compactación se estaría efectuando con más fuerza de la necesaria.1% de la masa del agregado se utilizan balanzas con cada ensayo solo se trabajó con una muestra.017 recomienda que en la tamices. el cm aproximadamente. tantas veces sea necesario Según la NTP 400. luego de haber retirado los finos. a fin de no mezclar la arena con el agua demasiado. granulometría? “…Recipiente de Medida: Cilíndricos.6 ¿Desde qué altura sobre el molde se los tres valores obtenidos debido a cada repetición. pesado.4 ¿Qué se hace con las partículas  Al igual que sucede con cualquier reacción atrapadas en las mallas? ¿Pasan al química. A fin de tener una presión de  La principal limitante de la experiencia fue que 0. para pesar el agregado fino y grueso? 12 RECOMENDACIONES Se usan diferentes precisiones de balanzas.012 especifica que la precisión preferiblemente con asas. Los recipientes tendrán una altura aproximadamente igual al diámetro. la NTP 400.7 Al hacer el peso unitario compactado. se precisión en sus dimensiones interiores y requiere 0. pero en 13. en la granulometría. la varilla no debe penetrar para obtener la cantidad de muestra óptima. evitamos mayor perdida en la manipulación de  La fuerza del ataque aumenta debido a que las los tamices para su respectivo pesado. La norma NTP400. Si se penetraría la varilla hasta la capa ensayo. en los ensayos de peso primera capa la varilla se debe penetrar de tal manera específico y otros ensayos que requieran de precisión. 13 CUESTIONARIO 13. Se podría tamizar paciencia y cuidado al realizarlo.7% en este caso. por lo que se sencillo de realizar. condiciones severas de uso.5g. pues se puede romper. concreto completa y continuamente sumergido en la Colocando un plato más grande que el tamiz antes del solución. 13.3 ¿Por qué se coloca un plato más ningún caso la altura será menor del 80% ni mayor que grande bajo el tamiz antes del pesado? 150% del diámetro. Al final.El ataque más intensivo tiene lugar en el concreto que Como se mencionó en la nota 2 del capítulo 4. sin embargo. obtenemos un material con una distinta 13. deja caer el agregado para el peso  Se recomienda que las experiencias sean más unitario suelto? empíricas. el resultado oficial sería el promedio de 13.5 ¿Por qué se usan diferentes balanzas consistencia. metálicos. siguiente tamiz o se quedan en el tamiz?  El contenido de finos resultó ser 2. 13. Además. la varilla no debe penetrar a las capas anteriores. Así evitar las pérdidas de peso de los Asimismo. se contó con un aproximado de tres cuarteos. calibradas.017. está expuesto a ciclos de mojado y secado que en el existen perdidas de material debido a la manipulación. . para un reacomodo de este material. se recomienda que para evaluar la precisión de nuestros resultados.1 ¿Cuántas veces se hace el cuarteo? recipiente? El cuarteo se realiza. la cual se deja caer la muestra sobre el molde es de 5  En el ensayo de peso específico de la arena. debido a que las cantidades material ensayado son diferentes en masa y dimensión. Para este a la capa inferior. Así. de la balanza debe encontrarse en el 0. es decir. para el agregado fino. inferior. Por ello diferentes precisiones.2 ¿Presión de las balanzas para la forma se obtendría un PUc erróneo. presiones tienden a forzar la solución del sulfato en el concreto. Las partículas atrapadas en las mallas no deben  El ensayo de malla 200 es un método bastante ser forzadas a pasar al siguiente tamiz. la velocidad de la reacción se incrementa con la temperatura. el ensayo se debe repetir hasta por tres veces.1% de la Estancos con tapa y fondo firmes y parejos. cono se tiene que elevar lo más verticalmente posible.1g de precisión y para el agregado grueso suficientemente rígido para mantener su forma en 0.  Efectivamente.

021 (2002).0 6 100. (Perteneciente a la NTP 400. la capa inferior al hacer el PU? [3] NTP 400.0 (0. Nº200? Nota: En el caso de agregado fino.8 (0.0093) 1/3 finos los más propensos debido a su minúsculo tamaño. el tamaño del recipiente depende del Tamaño máximo nominal del agregado. Perú: INDECOPI atrapados.0 1 9. aquellas superiores a ellas. Javier Arrieta aparte de arena y agua habría vacíos que ocupan un Freyre. Capítulo 5. 37. 13.070) 2 1/2 14 REFERENCIAS 150.3 (0.5 ½ 2.5%..022 (2002). Ana Victoria Torre Carrillo y Ing.” considerarse con alto contenido de impurezas orgánicas.El borde superior será pulido y plano dentro de 0.13 ¿Cuál es el límite para considerar si tiene impurezas orgánicas el agregado. los finos húmedos son poco propensos a salir Capacidad de la medida despedidos fuera del fondo.com/2015/06/26/las-impurezas-organicas- las-arenas-concreto/ 13.14 ¿Por qué no se lava directamente según la tabla siguiente perteneciente a la norma sobre el tamiz al hacer el ensayo malla mencionada. usando el patrón de Gardner? .012. Como se puede notar. AGREGADOS. la varilla no debe penetrar agregado fino para concreto (Basada ASTM C 40-2004) a la capa inferior. Según la norma ASTM C-88 NTP 400. En cambio.0 3 28.. [2] NTP 400.0 (0. Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del agregado Se agita para eliminar las burbujas de aire fino.10 ¿Por qué se agita el balón con la [5] NTP 400. debido a que el agua debe Tabla 16.017) echarse con cierta fuerza para que arrastre los finos.017. también pueden salir 12.12 ¿Solo se usa sulfato de magnesio (MgSO4) para el ensayo de durabilidad? No. Método de ensayo arena y agua al hacer el peso específico normalizado para peso específico y absorción del agregado grueso.9 ¿Por qué se debe penetrar la varilla a grueso y global.022 13. procedimientos.0028) 1/10 despedidas partículas de mayor tamaño. La pared interior Es decir.0 (0. un volumen y esto afectaría a los resultados dado que Vol. [4] Las impurezas Orgánicas en las Arenas para Concreto. Por lo tanto el límite pedido vendría a ser la placa N°4. 13. I – Ing.014) 1/2 75. 13. Perú: INDECOPI de la arena? [6] NTP 400.0 (0. AGREGADOS.016 también se usa el sulfato de sodio para hacer ensayos de durabilidad en los agregados. https://civilgeeks. pueden deberá ser pulida y continua.028) 1 112.5 1½ 14.11 ¿Por qué se deja secar al horno las muestras 24 horas? Se deja secar por 24 horas para estar lo suficientemente seguros de obtener agregados con un peso constante (totalmente secos). 13.024.2017 volumen en el balón. Estas burbujas son como vacíos que ocupan [7] Ensayos en materiales de construcción. siempre se hace con el recipiente de tamaño: 1/10pie3 Esto se debe a que parte de los finos pueden salir despedidos fuera del fondo. nominal del agregado mm Pulgadas L(m3) p3 NOTA: Además de los finos.25 mm La placa N°3 es llamada también la placa estándar. AGREGADOS. Esto se detalla en la norma NTP 400. Método de ensayo normalizado para determinar las impurezas orgánicas en el Según la NTP 400. Análisis granulométrico del agregado fino.0 4½ 70. y paralelo al fondo dentro de 0. si mezclamos previamente la arena con el agua Tamaño máximo en la tara. pero son los 25.100) 3 1/2 [1] PCA.