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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Instrumentação
e controle
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Intrumentação
e controle
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente

Diretoria de Educação e Tecnologia


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade


Presidente

SENAI – Departamento Nacional


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho


Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Intrumentação
e controle
© 2012. SENAI – Departamento Nacional

© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

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Lista de ilustrações
Figura 1 -  Pressão aplicada perpendicularmente a uma área...........................................................................20
Figura 2 -  Princípio de Pascal........................................................................................................................................20
Figura 3 -  Cilindro hidráulico.........................................................................................................................................21
Figura 4 -  Sistema em equilíbrio..................................................................................................................................22
Figura 5 -  Pressão atmosférica, relativa e absoluta...............................................................................................23
Figura 6 -  Experiência de Torricelli..............................................................................................................................23
Figura 7 -  Pressão estática e pressão dinâmica......................................................................................................24
Figura 8 -  Medição da Viscosidade em SSU.............................................................................................................25
Figura 9 -  Equação de Bernoulli...................................................................................................................................26
Figura 10 -  Sistema de nível..........................................................................................................................................27
Figura 11 -  Medição indireta de nível – Exemplo 4...............................................................................................28
Figura 12 -  Vazão...............................................................................................................................................................28
Figura 13 -  Velocidade de saída de um líquido através de um orifício pequeno.......................................29
Figura 14 -  Gráfico da vazão x velocidade do fluido x diâmetro da manguira...........................................30
Figura 15 -  Unidade hidráulica.....................................................................................................................................31
Figura 16 -  Condutor........................................................................................................................................................34
Figura 17 -  Curva cinética...............................................................................................................................................37
Figura 18 -  Velocidade média da reação...................................................................................................................38
Figura 19 -  Avanço da reação........................................................................................................................................39
Figura 20 -  Variáveis de processo................................................................................................................................47
Figura 21 -  Sensores mecânicos...................................................................................................................................48
Figura 22 -  Sensor resistivo............................................................................................................................................48
Figura 23 -  Sensores capacitivos..................................................................................................................................49
Figura 24 -  Sensores indutivos.....................................................................................................................................49
Figura 25 -  Aplicações de sensores indutivos.........................................................................................................49
Figura 26 -  Manômetro em “U”.....................................................................................................................................51
Figura 27 -  Manômetro de coluna reta vertical......................................................................................................51
Figura 28 -  Manômetro de coluna reta inclinada..................................................................................................51
Figura 29 -  a) medidor tipo U; b) medidor de coluna inclinada; c) medidor de coluna vertical ..........52
Figura 30 -  Esquemas dos tubos de Bourdon mais usuais na indústria .......................................................52
Figura 31 -  Detalhes do tubo tipo C ..........................................................................................................................53
Figura 32 -  Medidor de pressão de diafragma.......................................................................................................53
Figura 33 -  a) Esquema do medidor de pressão de fole; b) medidor do tipo fole ....................................54
Figura 34 -  Ponte de Wheatstone................................................................................................................................54
Figura 35 -  Sensor de pressão de silício ...................................................................................................................55
Figura 36 -  Transdutor de pressão capacitivo.........................................................................................................55
Figura 37 -  a) Termômetro a dilatação de líquido com proteção metálica; b) Termômetros a
dilatação de líquidos ........................................................................................................................................................56
Figura 38 -  a) Detalhes do termômetro em recipiente metálico; b) Termômetro comercial ................57
Figura 39 -  Detalhes construtivos do termômetro a dilatação de sólidos ..................................................58
Figura 40 -  Construção do termorresistor................................................................................................................58
Figura 41 -  a) Circuito básico; b) Dispositivo de medição; c) Corte do termômetro e poço de proteção;
d) Sensores comerciais......................................................................................................................................................59
Figura 42 -  Termômetro Pt100 a três fios..................................................................................................................59
Figura 43 -  a) Efeito Seebeck (T é a temperatura no extremo de teste e Tr é a temperatura de referência);
b) Montagem básica de sistema de medição com termopar..................................................................................60
Figura 44 -  Lei dos metais intermediários ...............................................................................................................62
Figura 45 -  Código de cores de termopares ..........................................................................................................63
Figura 46 -  Termopares e ranges de temperatura de um controlador de temperatura comercial ....64
Figura 47 -  Montagem dos termopares; a) convencional; b) com extremidade torcionada; c) com
isolação mineral..................................................................................................................................................................65
Figura 48 -  Termopar completo com poço de proteção.....................................................................................67
Figura 49 -  Fios de compensação e extensão.........................................................................................................67
Figura 50 -  Pirômetros de radiação; a) fixos; b) portáteis...................................................................................68
Figura 51 -  Visor de nível................................................................................................................................................69
Figura 52 -  a) Medidor de nível por flutuador e régua externa; b) Chaves de nível por flutuadores..69
Figura 53 -  Chave de nível por eletrodos..................................................................................................................70
Figura 54 -  Chave de nível por lâminas vibratórias ..............................................................................................70
Figura 55 -  Chave de nível por pá rotativa ..............................................................................................................71
Figura 56 -  Transmissores de pressão .......................................................................................................................72
Figura 57 -  Transmissor de nível capacitivo.............................................................................................................72
Figura 58 -  Transmissor de nivel por ultrassom......................................................................................................74
Figura 59 -  a) Medidor de lâminas rotativas; b) Medidor com engrenagens ovais; c) Medidor com
engrenagens........................................................................................................................................................................76
Figura 60 -  Medidor tipo turbina.................................................................................................................................77
Figura 61 -  a) Placas orifício; b) Placa orifício instalada na tubulação............................................................78
Figura 62 -  Tipos de orifícios.........................................................................................................................................79
Figura 63 -  Quedas de pressão na restrição; posicionamento de tomadas de pressão..........................80
Figura 64 -  a) tubo de Venturi curto; b) tubo de Venturi universal..................................................................81
Figura 65 -  Bocal de vazão.............................................................................................................................................81
Figura 66 -  Rotâmetro......................................................................................................................................................82
Figura 67 -  Esquema de instalação de laboratório................................................................................................83
Figura 68 -  Medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial ampliado..............................84
Figura 69 -  Sensor de pH................................................................................................................................................84
Figura 70 -  Potenciômetro.............................................................................................................................................85
Figura 71 -  Amplificador com resposta logarítmica.............................................................................................86
Figura 72 -  Circuito RC.....................................................................................................................................................90
Figura 73 -  Histerese........................................................................................................................................................91
Figura 75 -  a) sinal 4-20mA; b) sinal 1-5V..................................................................................................................93
Figura 76 -  a) Conexão a 2 fios; b) Conexão a 3 fios; c) Conexão a 4 fios......................................................93
Figura 74 -  Unidade de conservação de ar..............................................................................................................93
Figura 77 -  Exemplo de identificação conforme ISA-S5.1...................................................................................94
Figura 78 -  Outro exemplo de identificação conforme ISA-S5.1......................................................................94
Figura 79 -  Conversão analógico/digital...................................................................................................................95
Figura 80 -  Processo do exemplo 15..........................................................................................................................96
Figura 81 -  Exemplo de identificação de instrumento conforme ISA-S5.1..................................................98
Figura 82 -  Exemplo de aplicação de simbologia............................................................................................... 105
Figura 83 -  Válvulas........................................................................................................................................................ 107
Figura 84 -  Válvula de controle.................................................................................................................................. 108
Figura 85 -  Válvulas atuadas manualmente: a) volante; b) volante e caixa de redução; c) alavanca....... 109
Figura 86 -  Válvulas com comando remoto: a) atuador pneumático; b) atuador hidráulico;
c) atuador solenóide; d) atuador motorizado....................................................................................................... 110
Figura 87 -  Válvulas rotacionais: a) válvula esfera; b) válvula borboleta; c) válvula borboleta
com alavanca.................................................................................................................................................................. 111
Figura 88 -  Valvula de atuação linear: a) válvula globo; b) componentes da válvula globo .............. 112
Figura 89 -  Válvula “Y” ou oblíqua ............................................................................................................................ 112
Figura 90 -  Válvula gaveta........................................................................................................................................... 113
Figura 91 -  Plugs mais utilizados.............................................................................................................................. 113
Figura 92 -  Características de vazão inerentes.................................................................................................... 114
Figura 93 -  Tubulação de desvio .............................................................................................................................. 117
Figura 94 -  Barreira de segurança intrínseca........................................................................................................ 125
Figura 95 -  Nomenclatura de classificação de instrumentos para áreas classificadas.......................... 126
Figura 96 -  Sistema de Controle de Processo....................................................................................................... 129
Figura 97 -  Controle em malha aberta................................................................................................................... 130
Figura 98 -  Sistema de controle em malha fechada.......................................................................................... 131
Figura 99 -  Visualização do atraso de transporte................................................................................................ 134
Figura 100 -  Equivalente elétrico da descarga de reservatório: a) descarga de reservatório;
b) equivalente elétrico; c) analogias......................................................................................................................... 136
Figura 101 -  Resposta do sistema: a) Resposta em malha aberta; b) Resposta em malha fechada.138
Figura 102 -  Sinais de teste - a) Degrau; b) Rampa............................................................................................ 139
Figura 103 -  Resposta ao degrau de um sistema de nível: a) Processo; b) Equivalente elétrico;
c) Ensaio do sistema....................................................................................................................................................... 140
Figura 104 -  Processo.................................................................................................................................................... 140
Figura 105 -  Sistema de nível..................................................................................................................................... 142
Figura 106 -  a) Função constante; b) Integral de uma função constante.................................................. 142
Figura 107 -  Resposta ao degrau típica.................................................................................................................. 145
Figura 108 -  Sistema de controle de malha fechada - função de transferência...................................... 146
Figura 109 -  Sistema massa-mola............................................................................................................................. 146
Figura 110 -  Oscilação do sistema massa-mola ................................................................................................. 147
Figura 111 -  Sistema massa-mola: posição em função do tempo................................................................ 147
Figura 112 -  Sistema massa-mola-amortecedor................................................................................................. 148
Figura 113 -  Sistema massa-mola sobreamortecido......................................................................................... 148
Figura 114 -  Sistema de controle em malha fechada........................................................................................ 151
Figura 115 -  Ação de controle ON-OFF.................................................................................................................. 152
Figura 116 -  Forno elétrico.......................................................................................................................................... 152
Figura 117 -  a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF; b) Diagrama
de blocos............................................................................................................................................................................. 153
Figura 118 -  Controle ON-OFF de temperatura do forno elétrico................................................................ 154
Figura 119 -  Ação ON-OFF com histerese............................................................................................................. 154
Figura 120 -  a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF com
histerese; b) Diagrama de blocos............................................................................................................................. 155
Figura 121 -  Controle ON-OFF com histerese de temperatura do forno elétrico................................... 155
Figura 122 -  Controlador proporcional.................................................................................................................. 156
Figura 123 -  Resposta ao degrau de um sistema de controle proporcional de processo de primeira
ordem.................................................................................................................................................................................. 156
Figura 124 -  Exemplo de sistema de nível ............................................................................................................ 158
Figura 125 -  Aproximação da integral de uma função..................................................................................... 159
Figura 126 -  Sistema de controle proporcional-integral, ou PI...................................................................... 160
Figura 127 -  Exemplo numérico do efeito da ação integral............................................................................ 160
Figura 128 -  Resposta ao degrau do sistema do Exemplo 26........................................................................ 161
Figura 129 -  Efeito da ação somente proporcional no Exemplo 26............................................................. 162
Figura 130 -  Efeito da ação PI no sistema do Exemplo 26............................................................................... 163
Figura 131 -  Sistema em malha fechada com ação PID................................................................................... 164
Figura 132 -  Aproximação da derivada de uma função................................................................................... 164
Figura 133 -  Resposta do sistema do Exemplo 26 com ação PID................................................................. 165
Figura 134 -  Resposta ao degrau de um sistema de primeira ordem em malha aberta...................... 170
Figura 135 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com controle proporcional..... 171
Figura 136 -  Efeito do aumento de ganho proporcional no sistema de primeira ordem.................... 172
Figura 137 -  Sistema com ganho proporcional Kp = 1,2.................................................................................. 173
Figura 138 -  Sistema de primeira ordem realimentado, com ação PI......................................................... 174
Figura 139 -  Efeito do aumento do ganho integral........................................................................................... 175
Figura 140 -  Limites de aumento do ganho integral......................................................................................... 176
Figura 141 -  Sistema com controle PI e limitação do ganho integral......................................................... 176
Figura 142 -  Controle P de sistema integrador.................................................................................................... 177
Figura 143 -  Resposta ao degrau do processo integrador com controle PI.............................................. 178
Figura 144 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID.................... 179
Figura 145 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com
aumento de Kd............................................................................................................................................................... 180
Figura 146 -  Diagrama de blocos de um controlador....................................................................................... 184
Figura 147 -  Transmissor de temperatura: a) Tipo bloco de ligação;
b) Para montagem em trilho Din............................................................................................................................... 185
Figura 148 -  Modulação por largura de pulsos (PWM)..................................................................................... 187
Figura 149 -  Resposta ao degrau de um sistema de malha aberta ............................................................. 193
Figura 150 -  Ensaio de processo em malha fechada com ação bang-bang............................................. 194
Figura 151 -  Malha de controle................................................................................................................................. 198
Figura 152 -  Cilindro com retorno por mola......................................................................................................... 200
Figura 153 -  Controle de malha aberta.................................................................................................................. 200
Figura 154 -  Atuador pneumático diafragma-mola; a) ação direta; b) ação reversa............................. 201
Figura 155 -  Atuador pneumático diafragma-mola; a) ação direta; b) ação reversa............................. 201
Figura 156 -  Atuador pneumático a pistão; a) Deslocamento linear; b) deslocamento rotativo ..... 201
Figura 157 -  Atuador pneumático a pistão........................................................................................................... 201
Figura 158 -  Funcionamento de válvula com posicionador........................................................................... 202
Figura 159 -  Posicionador eletro-pneumático..................................................................................................... 203
Figura 160 -  Posicionador eletro-hidráulico......................................................................................................... 204
Figura 161 -  Posicionador pneumático inteligente........................................................................................... 205
Figura 162 -  Posicionador hidráulico inteligente............................................................................................... 205

Quadro 1 - Termopares mais comuns.........................................................................................................................62


Quadro 2 - Identificação de instrumentos conforme a ISA-S5.1.......................................................................99
Quadro 3 - Símbolos de linhas de instrumentação............................................................................................. 100
Quadro 4 - Simbologia gráfica.................................................................................................................................... 101
Quadro 5 - Símbolos de instrumentos..................................................................................................................... 101
Quadro 6 - Simbologia de válvulas........................................................................................................................... 102
Quadro 7 - Símbolos de atuadores........................................................................................................................... 103
Quadro 8 - Símbolos de atuadores na falta de energia..................................................................................... 103
Quadro 9 - Símbolos de elementos primários de vazão................................................................................... 104
Quadro 10 - Símbolos de dispositivos autoatuados........................................................................................... 105
Quadro 11 - Tipos de proteção segundo a norma IEC .................................................................................... 121
Quadro 12 - Classificação por grupos .................................................................................................................... 122
Quadro 13 - Classificação de grau de estanqueidade IP................................................................................... 124
Quadro 14 - Equivalência entre sistemas físicos.................................................................................................. 136
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................17
Tabela 2: Tabela para conversão de viscosidade cinemática..............................................................................25
Tabela 3: Tensões termoelétricas e erros permitidos conforme DIN 43710..................................................63
Tabela 4: Materiais utilizados na fabricação de proteções..................................................................................65
Tabela 5: Classificação de temperaturas máximas na superfície de equipamentos............................... 122
Tabela 6: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método da curva de reação........................................ 193
Tabela 7: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método do ganho crítico............................................. 195
Sumário
1  Introdução.......................................................................................................................................................................17

2  Variáveis de Processo...................................................................................................................................................19
2.1 Pressão.............................................................................................................................................................19
2.1.1 Princípio de Pascal e Equação manométrica...................................................................20
2.1.2 Pressão atmosférica, pressão relativa e pressão absoluta...........................................22
2.1.3 Pressão estática e pressão dinâmica...................................................................................24
2.1.4 Viscosidade...................................................................................................................................24
2.1.5 Equação de Bernoulli................................................................................................................26
2.2 Nível..................................................................................................................................................................27
2.3 Vazão................................................................................................................................................................28
2.3.1 Regimes de escoamento e número de Reynolds...........................................................29
2.4 Temperatura...................................................................................................................................................31
2.4.1 Unidades de Temperatura......................................................................................................32
2.5 Potencial Hidrogeniônico - pH................................................................................................................33
2.6 Resistividade e condutividade................................................................................................................34

3  Cinética Química e Termoquímica: Processos Endotérmicos e Isotérmicos............................................37


3.1 Cinética Química..........................................................................................................................................37
3.1.1 Velocidade média de uma reação química.......................................................................38
3.1.2 Velocidade instantânea de uma reação química............................................................39
3.1.3 Fatores que influenciam a velocidade da reação...........................................................40
3.2 Termoquímica...............................................................................................................................................40
3.2.1 Entalpia..........................................................................................................................................40
3.2.2 Conceitos de Termodinâmica................................................................................................42
3.2.3 Primeira Lei da Termodinâmica.............................................................................................43
3.2.4 Segunda Lei da Termodinâmica...........................................................................................44

4  Sensores............................................................................................................................................................................47
4.1 Sensores mecânicos e eletrônicos.........................................................................................................47
4.1.1 Sensor mecânico........................................................................................................................47
4.1.2 Sensor eletrônico.......................................................................................................................48
4.2 Sensores de pressão....................................................................................................................................50
4.2.1 Medidor por coluna de líquido.............................................................................................50
4.2.2 Medição por deformação de um elemento elástico.....................................................52
4.3 Sensores de temperatura..........................................................................................................................55
4.3.1 Termômetro a dilatação de líquidos...................................................................................56
4.3.2 Termômetro a pressão de gás...............................................................................................57
4.3.3 Termômetro a dilatação de sólidos: termômetro bimetálico....................................57
4.3.4 Termômetro de Resistência (Termorresistor - RTD).......................................................58
4.3.5 Termistor.......................................................................................................................................59
4.3.6 Termopar.......................................................................................................................................60
4.4 Sensores de nível.........................................................................................................................................68
4.4.1 Medição direta............................................................................................................................69
4.4.2 Medição indireta........................................................................................................................71
4.5 Sensores de vazão.......................................................................................................................................75
4.5.1 Medição direta............................................................................................................................75
4.5.2 Medição Indireta por Pressão Diferencial.........................................................................77
4.6 Sensor de Potencial Hidrogeniônico - pH...........................................................................................84
4.7 Sensores de condutividade......................................................................................................................85
4.8 Condicionamento de sinais......................................................................................................................85
4.8.1 Objetivos do condicionamento de sinal...........................................................................86

5  Transdutores e Conversores......................................................................................................................................89
5.1 Escolha de transdutores............................................................................................................................90
5.2 Transmissor....................................................................................................................................................92
5.2.1 Transmissor pneumático.........................................................................................................92
5.3 Conversão analógico/digital e digital/analógico.............................................................................95
5.4 Indicador.........................................................................................................................................................97
5.5 Registrador.....................................................................................................................................................97
5.6 Simbologia ISA..............................................................................................................................................98

6  Válvulas de Controle.................................................................................................................................................. 107


6.1 Componentes de uma válvula............................................................................................................. 107
6.1.1 Corpo........................................................................................................................................... 108
6.1.2 Castelo........................................................................................................................................ 109
6.1.3 Atuador....................................................................................................................................... 109
6.2 Tipos de válvulas....................................................................................................................................... 111
6.2.1 Válvulas rotacionais................................................................................................................ 111
6.2.2 Válvulas de atuação linear................................................................................................... 112
6.3 Características das válvulas de controle........................................................................................... 113
6.3.1 Característica de vazão das válvulas de controle ....................................................... 114
6.3.2 Dimensionamento da válvula de controle.................................................................... 115

7  Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)...................................................................................................... 119


7.1 Processos potencialmente explosivos.............................................................................................. 119
7.2 Técnicas de prevenção............................................................................................................................ 119
7.3 Áreas classificadas - Conceitos............................................................................................................. 120
7.4 Segurança intrínseca............................................................................................................................... 124
7.4.1 Instrumentos com segurança intrínseca........................................................................ 125
8  Controle de Processos.............................................................................................................................................. 129
8.1 Malha de controle..................................................................................................................................... 130
8.1.1 Malha aberta e malha fechada........................................................................................... 131
8.1.2 Problema de controle............................................................................................................ 133
8.2 Características do processo................................................................................................................... 133
8.2.1 Tempo morto............................................................................................................................ 134
8.2.2 Resistência................................................................................................................................. 134
8.2.3 Capacitância............................................................................................................................. 134
8.2.4 Inércia.......................................................................................................................................... 135
8.3 Analogias de sistemas físicos................................................................................................................ 135
8.4 Teste do sistema: resposta ao degrau................................................................................................ 138
8.5 Processos típicos e suas respostas ao degrau................................................................................ 140
8.5.1 Sistema integrador ................................................................................................................ 141
8.5.2 Sistema de primeira ordem ................................................................................................ 143
8.5.3 Sistema de segunda ordem ............................................................................................... 143
8.6 Desempenho do sistema ...................................................................................................................... 144
8.6.1 Regime transitório e regime permanente..................................................................... 144
8.6.2 Sobrepasso ou overshoot.................................................................................................... 144
8.6.3 Tempo morto ou atraso de transporte............................................................................ 144
8.6.4 Tempo de subida..................................................................................................................... 145
8.6.5 Tempo de acomodação........................................................................................................ 145
8.7 Função de transferência ........................................................................................................................ 145
8.8 Análise de estabilidade........................................................................................................................... 146

9  Tipos de Controladores............................................................................................................................................ 151


9.1 Ação de controle ON-OFF...................................................................................................................... 152
9.2 Ação de controle proporcional (P)...................................................................................................... 156
9.3 Ação de controle proporcional-integral (PI).................................................................................... 159
9.3.1 Integral de uma função........................................................................................................ 159
9.3.2 Ação proporcional-integral ................................................................................................ 160
9.4 Ação de controle proporcional-integral-derivativa (PID)........................................................... 163
9.4.1 Derivada de uma função ..................................................................................................... 164
9.4.2 Ação de controle PID............................................................................................................. 165

10  Parâmetros PID......................................................................................................................................................... 169


10.1 Controlador P........................................................................................................................................... 170
10.2 Controlador PI.......................................................................................................................................... 173
10.3 Controlador PID...................................................................................................................................... 178
10.4 Banda proporcional – Limites de operação.................................................................................. 180

11  Dispositivos Controladores Comerciais........................................................................................................... 183


11.1 Componentes de um controlador comercial............................................................................... 184
11.2 Entradas..................................................................................................................................................... 185
11.3 Saídas.......................................................................................................................................................... 186
11.4 Algoritmo PID - Sintonia...................................................................................................................... 187
11.5 Set point.................................................................................................................................................... 188
11.6 Taxa de amostragem............................................................................................................................. 188
11.7 Outras funções........................................................................................................................................ 188
11.8 Interfaces................................................................................................................................................... 189

12  Sintonia de Controladores.................................................................................................................................... 191


12.1 Ajuste manual por tentativa e erro.................................................................................................. 191
12.2 Determinação de parâmetros PID utilizando a resposta ao degrau – Método da curva
de reação............................................................................................................................................................. 193
12.3 Método do ponto crítico...................................................................................................................... 194

13  Hidráulica e Pneumática Proporcional............................................................................................................. 197


13.1 Introdução aos sistemas de controle.............................................................................................. 197
13.1.1 Sistema de posicionamento............................................................................................. 199
13.2 Atuadores e posicionadores............................................................................................................... 200
13.3 Atuador pneumático do tipo mola-diafragma e atuador com pistão................................ 200
13.4 Posicionadores........................................................................................................................................ 201
13.4.1 Posicionador pneumático................................................................................................. 202
13.4.2 Posicionador eletropneumático..................................................................................... 203
13.4.3 Posicionador eletro-hidráulico........................................................................................ 203
13.4.4 Posicionadores inteligentes.............................................................................................. 204

Referências......................................................................................................................................................................... 207

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 212

Índice................................................................................................................................................................................... 213
Introdução

A unidade curricular “Instrumentação e Controle”, visa propiciar ao aluno o desenvolvimento das


capacidades técnicas, sociais, organizativas e metodológicas requeridas para a instrumentação e
controle em sistemas de controle e automação. Em vista disso, seu enfoque está no desenvolvimento
de conhecimentos relacionados a variáveis de processo, cinética química e termoquímica, sensores,
transdutores e conversores, válvulas de controle, malhas de controle, controle de processos, tipos de
controladores, parâmetros P-I-D, Dispositivos controladores comerciais, sintonia de controladores,
hidráulica e pneumática proporcional, entre outros (DCN-DN).
A seguir são descritos, na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares previstos e a
respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100h 340h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140h
• Fundamentos da Mecânica 100h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle 102h
• Manutenção de Equipamentos e 68h
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100h 340h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160h
• Técnicas de Controle 80h
Fonte: SENAI

A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas, em atendimento ao Catálogo Nacional de
Cursos Técnicos.
Variáveis de Processo

Os processos de transformação na indústria podem ser classificados em dois grandes grupos:


• Indústrias de manufatura: este tipo de indústria envolve principalmente variáveis discretas,
por exemplo, montadoras de veículos fabricantes de móveis e de eletrodomésticos, entre
outras.
• Indústrias de processo: o processo produtivo envolve principalmente variáveis contínuas
no tempo, como por exemplo, indústrias de óleo e gás, químicas, de celulose, alimentos e
bebidas, metalúrgica e de geração de energia, entre outras. O processo de transformação
nestas indústrias parte de matérias primas que são transformadas ou refinadas para a
obtenção de um produto final.
Na indústria de processo existem diversas variáveis, chamadas de variáveis de processo, cujo
monitoramento e controle permitem, por exemplo, minimizar a variabilidade na qualidade do
produto final, manter o processo dentro de limites seguros e otimizar o processo, resultando,
assim em redução de custos de produção e outros.
As variáveis mais usuais a serem monitoradas e/ou controladas são: pressão, vazão,
temperatura, nível e, em alguns casos específicos, densidade.

Toda indústria de manufatura primária ou secundária, indiferentemente


de seu ramo, utiliza estas variáveis em seus diversos processos, seja na
VOCÊ obtenção do ar comprimido (compressores) em máquinas industriais
SABIA? (metalúrgicas) ou, ainda, em caldeiras (refinarias) ou fornos industriais
(siderúrgicas).

Vamos começar a estudar a primeira variável, que é a pressão.

2.1 Pressão

A medição de pressão resulta de um particular interesse na instrumentação industrial, já


que, a partir dela, podemos medir de forma indireta outras duas variáveis de processo, nível e
vazão, como será visto mais adiante.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
20

Por definição, pressão é a relação entre uma força F aplicada perpendicularmente


a uma área A. Assim, temos: (Figura 1)
F
O
R
Ç
A

ÁREA

PRESSÃO
Figura 1 -  Pressão aplicada perpendicularmente a uma área
Fonte: Baseado na Festo, 2012

2.1.1 Princípio de Pascal e Equação manométrica

O princípio ou lei de Pascal estabelece que uma pressão aplicada em


qualquer ponto de um líquido em equilíbrio (em situação estática) se transmite
integralmente em todas as direções. Consideremos o sistema hidráulico onde uma
força F1 é aplicada sobre o êmbolo de área A1; a pressão P resultante se transmite
em todas as direções, resultando na aplicação de uma força F2 sobre o êmbolo de
área A2, conforme ilustrado na Figura 2.

2. Se aplicamos uma força 1. Se o pistão se move 10 centímetros, desloca 10


de 10 kgf numa rolha de centimetros cúbicos de líquido (1cm2 x 10cm = 10cm2).
1. Suponhamos 1 cm2 de área... 2. 10 cemtimetros cúbicos
uma garrafa cheia
de líquido movimentarão
de um líquido, 3... o resultado
somente 1 centimetro
o qual é será uma força 10 100
neste pistão.
praticamente de 10 Kgf em cada 1 cm 10 cm1
1 cm
incompressível. cm2 das paredes
10 cm
da garrafa.

4. Se o fundo da garrafa tiver uma área de 3. A energia transferida será igual a 10


20 cm2 e cada cm estiver sujeito a uma força quilos x 10 centímetros ou 100 kgf. cm.
de 10 Kgf. teremos como resultante uma força 4. Neste ponto também teremos uma energia
de 200 kgf aplicada ao fundo da garrafa. de 100kgf. cm (1 cm x 100kgf ).

Figura 2 -  Princípio de Pascal


Fonte: SENAI-RS, 2007

A pressão resultante da aplicação da força F1 no êmbolo de área A1 é:

P = F1
A1

Pelo princípio de Pascal, esta pressão é transmitida para todos os pontos do


fluido e, em particular, para todos os pontos da superfície do êmbolo de área A2.
Logo,
F
P= 2
A2
2 Variáveis de processo
21

Finalmente, resulta:
F1 F
= 2
A1 A2

A força F2 resultante é:

F2 =
( AA ( F
2
1
1

Para compreendermos melhor este tópico, vamos analisar os exemplos abaixo.


Exemplo 1: Cilindro hidráulico
Um cilindro hidráulico é um dispositivo composto basicamente por uma
camisa, um êmbolo e uma haste unida rigidamente a este último. Consideremos
um cilindro de diâmetro d = 2” (d = 5,08cm) e uma pressão de trabalho de 50bar.
Assim: (Figura 3)
2
A = π x d = 20,26 cm2
4
P = 50 bar
BUCHA
EMBOLO
ESPAÇADOR
HASTE

VÁLVULA MANCAL
GUIA
BUCHA VEDAÇÕES
MANCAL

ESPAÇADOR

Figura 3 -  Cilindro hidráulico


Fonte: Baseada em Parker, 1999

Sendo o conjunto êmbolo-haste rígido, a força F aplicada no êmbolo é


transmitida para a ponta da haste.

F = P . A = 50 x 20,26 [ cm 2 [
kgf x cm =1.013 kgf2

Evite acidentes: Se for executar trabalhos num sistema


FIQUE óleo-hidráulico ou qualquer outro que trabalhe com
pressão, verifique se o circuito não ficou pressurizado e
ALERTA utilize sempre luvas e óculos de proteção, além de outros
EPIs específicos que possam ser indicados para a tarefa.

Exemplo 2: Equação manométrica


Consideremos o sistema em equilíbrio da Figura 4, onde as áreas dos
êmbolos são iguais. Desejamos conhecer qual é a relação entre a diferença das
pressões (P1 e P2) e das alturas (h1 e h2). A densidade do líquido é δ (densidade
= massa/volume).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
22

P2
P1
A

h2
h1
S
Figura 4 -  Sistema em equilíbrio
Fonte: Autor

A pressão no fundo do recipiente da Figura 4 do lado 1 é a somatória da pressão


aplicada P1 e da resultante do peso da coluna de líquido. Do lado 2, a pressão no
fundo será a somatória da pressão P2 e da resultante do peso da coluna 2. Pelo
princípio de Pascal, as duas pressões são iguais. Logo:

P1 + x g x h1 = P2 + x g x h2

onde g é a aceleração da gravidade (9,8 m/s2). Assim,


P1 - P2 = x g x h2 - x g x h1 = x g x (h2 - h1)

P1 - P2 = x g x ( h2 - h1)

Sendo a área e o peso específico constantes, existe uma relação de


proporcionalidade entre a diferença das pressões e a diferença de alturas, e a
constante de proporcionalidade é o peso específico.

∆P= X g X ∆h

2.1.2 Pressão atmosférica, pressão relativa e pressão


absoluta

Veja os conceitos e as diferenças entre as pressões.


A pressão atmosférica é a pressão exercida pela atmosfera sobre a
superfície da terra. A pressão relativa é a pressão medida com relação à
pressão atmosférica. Já a pressão absoluta é o somatório da pressão relativa
medida e a pressão atmosférica.
Para melhor compreensão, estes conceitos são apresentados graficamente na
Figura 5.
2 Variáveis de processo
23

Pressão

Pressão Pressão
relativa absoluta
Pressão
atmosférica

Vácuo absoluto
(pressão nula)
Figura 5 -  Pressão atmosférica, relativa e absoluta
Fonte: Autor

A pressão relativa ou manométrica pode ser positiva ou negativa. No caso de


ser negativa, é também chamada de vácuo.
Para compreendermos melhor este tópico, vamos continuar analisando os
exemplos abaixo.
Exemplo 3: Experiência de Torricelli
Um tubo de 1 m de altura com mercúrio (Hg) é colocado num recipiente que
também contém mercúrio, como indicado na Figura 6. O peso da coluna de
mercúrio no tubo fará com que o nível desça até um ponto de equilíbrio. Neste
estado de equilíbrio, a pressão sobre o ponto x resultante da pressão atmosférica
na superfície A1 e a resultante do peso da coluna de mercúrio (na área A2) são iguais.

Px = Hg xgx∆h
Px = Pa
Pa = Hg x g x ∆ h

A pressão atmosférica assim medida é de 101.325 Pa ou 1,01 bar.


A2
vácuo

∆h = 760mm
Pressão
Atmosférica Pa
Hg
A1

x Hg

Figura 6 -  Experiência de Torricelli


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
24

2.1.3 Pressão estática e pressão dinâmica

Os conceitos sobre pressão vistos até agora consideram uma situação estática,
ou seja, consideram um sistema em equilíbrio. Um fluido em movimento gera
também uma pressão, chamada de pressão dinâmica.

h2
h1

V X1 X2

Figura 7 -  Pressão estática e pressão dinâmica


Fonte: Autor

A pressão no ponto x1 da Figura 7 corresponde à pressão estática, e a pressão


no ponto x2 corresponde à pressão total, que é a somatória de ambas.
A pressão dinâmica é

Pd = 1 x x v2 = P2 - P1
2

Onde:
g é a aceleração da gravidade,
δ é densidade ou massa específica do fluido e
v é a velocidade do fluido.
Assim, a velocidade do fluido pode ser determinada a partir da fórmula anterior:
P2 - P1
v= 2 X

2.1.4 Viscosidade

Segundo Saybolt Universal SENAI-RS (2007): (Figura 8)

Uma das medidas de viscosidade dos fluidos é o SSU - abreviatu-


ra de Segundo Saybolt Universal. O professor Saybolt aqueceu
um líquido com volume predeterminado a uma dada tempera-
tura e fez o líquido passar por uma abertura de tamanho tam-
bém especificado. Ele cronometrou o fluxo (em segundos), até
que o líquido enchesse um recipiente com capacidade de 60
mililitros. O resultado foi a medição da viscosidade em SSU.
2 Variáveis de processo
25

1. Uma quantidade de óleo é aquecida a uma


determinada temperatura...
2. ...por um banho de óleo envolvente.
termômetro

Elemento de aquecimento

3. Fazendo – se o escoamento através de


um orifício de tamanho determinado...

4. ... o tempo decorrido em segundos


mostra a viscosidade em SSU.

Figura 8 -  Medição da Viscosidade em SSU


Fonte: SENAI-RS, 2007

Tabela 2: Tabela para conversão de viscosidade cinemática


tabela para conversão de Viscosidade cinemática
Viscosidade Viscosidade
centistokes Viscosidade saybot centistokes Viscosidade saybot
(mm2/s) (mm2/s)
40ºC 100ºC 40ºC 100ºC
2 32,6 32,9 37 172,7 173,9
3 36,0 36,3 38 177,3 178,5
4 39,1 39,4 39 181,8 183,0
5 42,4 42,7 40 186,3 187,6
6 45,6 45,9 41 190,8 192,1
7 48,8 49,1 42 195,3 196,7
8 52,1 52,5 43 199,8 201,2
9 55,5 55,9 44 204,4 205,9
10 58,9 59,3 45 209,1 210,5
11 62,4 62,9 46 213,7 215,2
12 66,0 66,5 47 218,3 219,8
13 69,8 70,3 48 222,9 224,5
14 73,6 74,1 49 227,5 229,1
15 77,4 77,9 50 232,1 233,8
16 81,3 81,9 51 236,7 236,7
17 85,3 85,9 52 241,4 243,0
18 89,4 90,1 53 246,0 247,7
19 93,6 94,2 54 250,6 252,3
20 97,8 98,5 55 255,2 257,0
21 102,0 102,8 56 259,8 261,6
22 106,4 107,1 57 264,4 266,3
23 110,7 111,4 58 269,1 270,9
24 115,0 115,8 59 273,7 274,6
25 119,3 120,1 60 278,3 280,2
26 123,7 124,5 61 282,9 284,9
27 128,1 129,0 62 287,5 289,5
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
26

tabela para conversão de Viscosidade cinemática


Viscosidade Viscosidade
centistokes Viscosidade saybot centistokes Viscosidade saybot
(mm2/s) (mm2/s)
40ºC 100ºC 40ºC 100ºC
28 132,5 133,4 63 292,1 294,5
29 136,9 137,9 64 296,7 298,8
30 141,3 142,3 65 301,4 303,5
31 145,7 146,8 66 306,0 308,1
32 150,2 151,2 67 310,6 312,8
33 154,7 155,8 68 315,2 317,4
34 159,2 160,3 69 319,8 322,1
35 163,7 164,9 70 324,4 326,7
36 168,2 169,4

Acima de 70 Centistokens a 40°C = Centistokens x 4,635 = Saybolt


Fonte: SENAI-RS, 2007

A viscosidade de um fluido é sua resistência ao escoamento num conduto.


A viscosidade dinâmica refere-se ao atrito interno num fluído que apresenta
resistência ao movimento das suas partículas ou a sólidos presentes neste fluido.
A relação entre a viscosidade dinâmica e a massa específica de um fluido (medidos
à mesma temperatura) é a viscosidade cinemática. As unidades são:
s
• Viscosidade dinâmica μ: [Pa.s], Poise = P = [ dyna. 2 ],
cm
• Viscosidade cinemática ν: [m /s], stoke=[m /s], centistoke
2 2

2.1.5 Equação de Bernoulli

Consideremos um fluido ideal, ou seja, com viscosidade zero (não existem


atritos) e incompressível. Assim, um deslocamento de massa Δm na extremidade
1 corresponde a um deslocamento Δm na extremidade 2. A equação de Bernoulli
relaciona as energias cinéticas e potenciais neste fluido ideal.

V2
F2 = P2 A2

∆d2
V1 h2
F1 = P1 A1
∆m
h1
∆d1

Figura 9 -  Equação de Bernoulli


Fonte: Autor
2 Variáveis de processo
27

A equação de Bernoulli mostra que

g h1 + 1 v 1 = P2 + g h2 + 1
2 2
P1 + v2
2 2

Ou seja,

P+ gh+ 1 v2 = constante
2

Observe que o primeiro termo da equação acima corresponde à pressão


aplicada, o segundo está relacionado à energia potencial e o terceiro está
relacionado à energia cinética. Assim, de acordo com esta equação, o somatório
das energias num sistema como o da Figura 9 é constante. Nesse caso, temos duas
situações particulares, a saber:
• Se o sistema é horizontal:
P1 + 1 v 1 = P2 + 1
2 2
v 2 = constante
2 2

• Se o sistema é estático:
P1 + g h1 = P2 + g h2 = constante

2.2 Nível

O nível é uma variável importante em processos. Sua medição permite ter o


conhecimento de quantidade de produto (em estoque, em processo, limites de
segurança num processo etc.). (Figura 10)

Figura 10 -  Sistema de nível


Fonte: Autor

Por exemplo: Conhecida a área A e a densidade do produto, a medição do nível


permite determinar a massa de produto contida no reservatório.
Exemplo 4: Medição indireta de nível da Figura 11.
Qual é o nível de água no reservatório representado na Figura 11?
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
28

h
H20 = 1.000 kg/m3
P = 0,5 bar

Figura 11 -  Medição indireta de nível – Exemplo 4


Fonte: Autor

Solução: Pela equação manométrica, temos que:


P=ρx∆h
P 0,5 bar
h =Tomando= como referência
= 500cmde= 5m
nível o fundo do reservatório, ∆h=h, e
ρH 0 0,001
expressando ρ em
2 kg , resultará:
cm3

P 0,5 bar
h= = = 500cm = 5m
ρH20 0,001 kg
cm3

2.3 Vazão

Outra variável fundamental em processos é a vazão Q. Essa é definida de forma


geral como o volume de matéria por unidade de tempo que circula por um conduto.
Conhecida a seção transversal, a medição da vazão permite, por exemplo,
determinar a quantidade de fluido que passou por um ponto determinado. A
vazão é expressa em volume por unidade de tempo, por exemplo, m3/h (metros
cúbicos/hora), lpm (litros/minuto). (Figura 12)
A1

A2

Q1 Q2

V1 V2

Figura 12 -  Vazão
Fonte: SENAI-RS, 2007

Lei da Vazão

Um determinado fluido que passa por um tubo de diversos diâmetros, o


volume que circula por unidade de tempo é o mesmo, independente das seções
do tubo. Isto significa que a velocidade do fluido é variável.
2 Variáveis de processo
29

A vazão Q que flui pelo tubo resulta do volume V em litros do líquido, dividida
pela unidade de tempo (t) em minutos.
Sendo assim:
Q = V / t (litros/min)
A vazão Q também corresponde ao produto entre a área de seção transversal
do tubo A e a velocidade do fluído v.
Sendo assim:
Q = A . v (litros/min)
Exemplo 5: Velocidade de saída de um líquido a través de um orifício
pequeno (Figura 13)

A1

h1

A2
V2
h1
Figura 13 -  Velocidade de saída de um líquido através de um orifício pequeno
Fonte: Autor

As pressões P1 e P2 são iguais à pressão atmosférica. Considerando A1>>A2 , a


velocidade v1<< v2 ; seja, também, h1>>h2. Com estas aproximações (P1 = P2, v1 =
0 e h2 = 0), a equação de Bernoulli resulta:
1
g h1 = v22
2

Logo, a velocidade de saída do líquido pelo orifício é

v2 = 2gh

A vazão de um fluido também é calculada pelo produto entre a área da seção


transversal do conduto por onde ele circula e a sua velocidade:
Q = A.v

2.3.1 Regimes de escoamento e número de Reynolds

Considere um fluido circulando num tubo redondo. São definidos dois tipos
de escoamento, o laminar e o turbulento. No regime laminar, a uma determinada
vazão o fluido escoa em camadas tubulares concêntricas nas quais as velocidades
são mantidas e não há migração de partículas de uma camada para outra. No
regime turbulento, o movimento das partículas é caótico, sem trajetória definida.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
30

A velocidade de um fluido num conduto não é uniforme; devido à viscosidade,


resulta maior na área central e diminui até chegar ao seu valor mínimo nas
paredes do duto. Em 1883, o engenheiro inglês Osborne Reynolds introduziu um
coeficiente para descrever o perfil de velocidades de fluído numa tubulação. Este
número, conhecido como número de Reynolds, é dado pela seguinte equação:
Re = D v / µ
Onde:
• D: diâmetro da tubulação (em m)
• v: velocidade do fluido (em m/s)
• δ: densidade do fluido (em kg/m3)
• μ: viscosidade do fluido (em Pa x s)
Observou-se na prática que para fluidos circulando numa tubulação, o regime
é laminar para números de Reynolds abaixo de 2.000 e turbulento para números
acima de 2.400; o fluxo para números entre 2.000 e 2.400 corresponde à transição
entre o regime laminar e o turbulento. (Figura 14)

A determinação do diâmetro interno da mangueira é em


função da vazão do circuito. Desta forma, o gráfico abaixo
VOCÊ serve para auxiliar na escolha correta do diâmetro interno
SABIA? da mangueira, e não teremos um sistema de trabalho
turbulento, pois ele pode causar afrouxamentos nas
conexões gerando os inconvenientes vazamentos.

200 Vazão em galões O gráfico abaixo foi construído baseado na seguinte fórmula:
por minuto (gpm)

100
90 Q x 0.4081 Q = Vazão em Galões por Minuto (GPM)
D= D = Velocidade do Fluído em Pés por Segundo
80 V V = Diâmetro da Mangueira em Polegadas
70
60
50
40 Diametro interno da Mangueira em pol
30 Mangueira Bitoia Cano Todas as Outras - Diâmetro Real

20 2·3/8” 40 Velocidade do Fluído em pés por segundo


32 2”
1·13/16” 32 2
24 1·12/2”
1·3/8” 24
10 20 1·1/4” 3
9 1·1/8” 20
8 16 1 Velocidade máxima
7 7/8” 16 4
6 12 3/4” 5 recomendada para
5 5/8” 12 10 5/8” 6 linha de sucesso
4 1/2” 10 8 1/2” 7
13/32” 8 8
3 6 3/8” 10 Velocidade máxima
5/16” 6 5 5/16” recomendada para
1/4” 5 4 1/4” linha de retorno
2 15
3/16” 4 3 3/16” 20 Velocidade máxima
recomendada para
1.0
30 linha de acessão
.9
.8
.7
.6
.5
1 m/s = 3,28 pes/s
.4

Figura 14 -  Gráfico da vazão x velocidade do fluido x diâmetro da manguira


Fonte: Autor
2 Variáveis de processo
31

CASOS E RELATOS

A função de uma unidade hidráulica ou de potência nas indústrias é,


além de armazenar o fluido hidráulico que é a fonte de energia de trabalho,
também verificar as variáveis de nível e temperatura através do visor na parede
do reservatório, assim como a pressão de trabalho dos sistemas através dos
manômetros, a vazão da bomba e a viscosidade do óleo hidráulico. Caso
uma destas variáveis esteja fora do aceitável, ela comprometerá o trabalho a
ser desempenhado pela máquina ou dispositivo, como abrir, fechar, prensar,
triturar, prender, movimentar e girar, entre outros. (Figura 15)

Figura 15 -  Unidade hidráulica


Fonte: Baseada em Festo, 2012

2.4 Temperatura

A matéria é constituída por átomos que se agrupam em moléculas, e elas estão


em movimento. Quanto mais rápido este movimento for, maior será o calor que a
matéria irradia. Assim, a temperatura de um corpo pode ser definida como o nível
de movimento ou grau de agitação das moléculas que o compõem. Já o calor
é definido como a energia que flui entre pontos com diferente temperatura, na
direção do ponto de maior temperatura para o de menor temperatura.
Vamos compreender melhor com o exemplo a seguir.
Exemplo 6: Analogia entre sistemas físicos (1)
As dinâmicas de sistemas físicos apresentam analogias do ponto de vista
matemático. Num sistema hidráulico, em um conduto com diferenças de pressão
o fluido circula desde o ponto de maior pressão para o de menor pressão.
Considere uma barra de ferro a temperatura ambiente: se submetermos um dos
seus extremos a uma fonte de calor, o calor fluirá na direção do outro extremo.
Assim, surge a seguinte analogia:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
32

Pressão <-> Temperatura


Vazão <-> Fluxo de Calor
A transferência de energia térmica se produz por meio de três fenômenos:
• Condução: o fluxo de calor acontece dentro de um meio sólido, líquido ou
gasoso ou em meios diferentes em contato.
• Radiação: o fluxo se produz entre sistemas separados no espaço (exemplo:
calor irradiado pelo sol).
• Convecção: a transmissão de calor se dá através do movimento de um
fluido (líquido ou gasoso). Por exemplo: num sistema de calefação com
um aquecedor por resistência, o calefator aquece o ar, que se torna menos
denso; este ar menos denso sobe, deslocando ar mais frio. A isso também
chamamos de convecção natural. No sistema de refrigeração do motor de
um carro, o motor transfere calor para a água que circula impulsada por uma
bomba; neste caso, dizemos que a convecção é forçada.

2.4.1 Unidades de Temperatura

As unidades ou escalas de temperatura mais usuais são:


• Escala
Farenheit (símbolo °F, grau Farenheit): considera a temperatura de
congelamento de uma mistura de gelo e amônia como sendo de 32°F, e a
temperatura de ebulição da água como 212°F.
• EscalaCelsius (símbolo °C, grau Celsius): define que entre a temperatura
do gelo e o ponto de ebulição da água existem 100 unidades, o °C,
correspondendo o 0°C à temperatura do gelo.
• Escala Kelvin (símbolo K, Kelvin): em 1832, o físico William Thomson (barão
Kelvin Oflargs) descobriu, através de experiências com gases, que sua
descompressão provoca esfriamento. O limite teórico desse esfriamento
corresponde ao chamado zero absoluto de temperatura, 0K. A divisão da
escala é a mesma que a da escala Celsius, correspondendo 0°C a 273,16K.
• EscalaRankine (símbolo R, Rankine): assim como a escala Kelvin, é uma
escala absoluta; ou seja, o zero da escala Rankine é o zero da escala Kelvin. A
diferença está em que adota a divisão do grau Farenheit.

As escalas Farenheit e Celsius são escalas relativas. Ou


seja: para suas definições foram fixados, por convenção,
VOCÊ determinados valores como referência (temperatura do
SABIA? gelo e temperatura do ponto de ebulição da água). Já as
escalas Kelvin e Rankine são absolutas; o zero delas está no
que seria a menor temperatura atingível.
2 Variáveis de processo
33

2.5 Potencial Hidrogeniônico - pH

O potencial hidrogeniônico ou pH é utilizado para indicar o grau de acidez


ou basicidade de uma solução aquosa a 25°C, que é a temperatura resultante da
concentração do íon hidrogênio H+ nessa solução.
Muitos solventes se ionizam “espontaneamente”. Assim, moléculas de água,
em pequenas proporções, se dissociam da seguinte forma:
H2O <-> H+ + OH-
Uma molécula de água pode doar um íon H+ a outra:
H2O + H2O <-> H3O+ + OH-
A concentração é expressa em mol por litro (mol/l), onde mol representa uma
quantidade, neste caso, a quantidade de moléculas de interesse em 1 litro de
solução é (1 mol = 6,02 × 1023). De acordo com a concentração de íons H+, uma
solução é:
• ácida, se [H+] > 10-7;
• neutra, se [H+] = 10-7;
• básica, se [H+] < 10-7.
Para facilitar a expressão desta concentração foi definido o pH como o
logaritmo negativo da concentração H+:

+ 1
pH = - log H = log
H+

Assim, em termos de pH, a solução é:


• ácida, se pH>7;
• neutra, se pH=7;
• básica, se pH<7.
A água pura a uma temperatura de 25°C tem pH = 7.

O monitoramento do pH é de grande importância em


processos industriais, pois muitas reações químicas
dependem dele. Como exemplo, o valor do pH pode ser
VOCÊ determinante da qualidade final de um produto, ou serve
SABIA? como indicador de nível de contaminação de água, ou,
também, de fertilidade ou esterilidade de solos. E ainda,
em sistemas onde ferro ou aço são expostos a água, o valor
de pH tem influência na corrosão.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34

2.6 Resistividade e condutividade

Considererando um fio de material condutor, quando aplicada a ele uma


diferença de potencial (tensão) V, se produz uma circulação de corrente I.
Esta é a lei de Ohm:
V=R×I
A relação entre corrente e tensão é linear, e R é a resistência do fio. Expressando
a tensão em volts e a corrente em ampères, a unidade de medição de resistência
é o Ohm, Ω = V/A.
A resistividade, cujo símbolo é ρ (RÔ), é uma característica dos materiais e
expressa a relação entre um campo elétrico aplicado a um material e a densidade
de corrente resultante que circula nele (Figura 16). Assim, temos:
E
ρ=
J

Onde
E: campo elétrico aplicado (V/m)
J: densidade de corrente (A/m2)

+ E -
Figura 16 -  Condutor
Fonte: Autor

Logo, a unidade de resistividade é Vm/A=Ωm. Se o condutor da Figura 13 tiver


uma seção uniforme S e um comprimento l, resultam:

E= V
l

J= I
S

ρ= VxS =Rx S
lxI l

Assim, a resistência do condutor é função da resistividade e das suas


características geométricas, seção e comprimento:

R=ρx l
S

A condutividade de um material σ é a inversa da resistividade, e sua unidade no


sistema internacional é o Siemens S = Ω-1. Logo, é definida como sua capacidade
de conduzir corrente elétrica. De forma análoga, é definida a condutância C como
a inversa da resistência:
2 Variáveis de processo
35

1
C=
R
S
C= X
l

Salientamos que resistividade e sua inversa, a condutividade, são características


físicas do material e não dependem de sua geometria.
Vamos analisar o exemplo a seguir:
Exemplo 7: Analogia entre sistemas físicos (2)
Como foi apresentado, num condutor ao qual é aplicada uma diferença de
potencial se produz uma circulação de corrente no sentido do maior para o menor
potencial. Assim, as analogias expostas no exemplo 6 podem ser ampliadas:
Pressão <-> Temperatura <-> Tensão
Vazão <-> Fluxo de Calor <-> Corrente

VOCÊ A condutividade elétrica do leite é utilizada para a


SABIA? detecção de mastite (doença bovina).

Para o estudo de variáveis de processo sugerimos


pesquisas nas fontes citadas no final do livro. Apostilas e
SAIBA artigos também podem ser encontrados na web (termos
MAIS de busca sugeridos: “variáveis de processo industrial”,
“instrumentação”, “instrumentação processos” e outros).

Recapitulando

Neste capítulo foram apresentadas as principais variáveis físicas envolvidas nos


processos industriais. A abordagem objetivou munir o aluno do conhecimento
básico de variáveis de processo do ponto de vista físico. Foram apresentados desde
exemplos introdutórios até a aplicação real dos conhecimentos adquiridos.
Cinética Química e Termoquímica:
Processos Endotérmicos e Isotérmicos

Como foi visto no capítulo anterior, nas indústrias de processos a obtenção de um produto
final é o resultado da transformação de matérias-primas. Assim, as matérias-primas se
modificam, normalmente por reação com outras matérias primas a que chamamos de reagentes.
Numa reação química, os reagentes perdem suas características químicas. Evidentemente, a
velocidade com que as reações se produzem resulta de particular importância em termos de,
por exemplo, produtividade.
A cinética química estuda a velocidade das reações químicas e os fatores que a influenciam,
e a termoquímica estuda as energias – liberação ou absorção de calor - envolvidas numa reação
química e as mudanças de estado físico.

3.1 Cinética Química

Numa reação química, a concentração dos reagentes diminui enquanto a concentração do


produto aumenta. Assim, a velocidade de uma reação química pode ser definida como a taxa
de diminuição da concentração de um dos reagentes ou como a taxa de variação do produto,
ambas em função do tempo.
Na Figura 17 estão representadas estas taxas de variação, na chamada curva cinética.
Como podemos observar, a taxa é alta no início da reação e vai diminuindo com o transcorrer
do tempo.

Concentração
Produto

Reagente

Tempo

Figura 17 -  Curva cinética


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
38

3.1.1 Velocidade média de uma reação química

Definiremos a velocidade média de uma reação como a razão entre a variação


de concentração de um dos reagentes ou de um dos produtos e o intervalo de
tempo no qual ela ocorreu:
variação de concentração do reagente ou produto
Vm =
intervalo de tempo

Considere uma reação química entre dois reagentes A e B que resulta um


produto C:
A + B -> C
Assim,
∆[ A ] ∆[ B ] ∆[ C ]
Vm = = = =
∆t ∆t ∆t

Na equação anterior, [A] e [B] representam, respectivamente, as concentrações


dos reagentes A e B, e [C] a concentração de produto. (Figura 18)

Concentração

∆[A]

Tempo
∆t

Figura 18 -  Velocidade média da reação


Fonte: Autor

O sinal negativo nos termos da equação acima deve-se ao fato de a concentração


dos reagentes diminuir com o transcorrer do tempo, e a do produto, aumentar.
Para compreender como se calcula a velocidade de uma reação química, veja
os exemplos abaixo.
Exemplo 8:
O ozônio (O3) decompõe-se em oxigênio (O2), conforme a equação:
2O3 -> 3O2
Consideremos que 10 mols de ozônio se decompõem e, passado 1 minuto,
restam 4 mols de ozônio. Qual é a velocidade média da decomposição do ozónio?
∆[ O3 ] 6 mol / min = 6 mol / min
Vm = =
∆t 1
3 Cinética Química e Termoquímica – Processos Endotérmicos e Isotérmicos
39

Tendo em vista a equação de decomposição do ozônio, acima, calcule qual


será a velocidade de formação de oxigênio. A equação da reação de 2 mols de
ozônio se decompõe em 3 mols de oxigênio; logo, 6 mols de ozônio produzem 9
mols de oxigênio. Assim,
∆[ O2 ] 9 mol
Vm = = = 9 mol / min
∆t 1 min
Finalmente, a velocidade média da reação é
1 ∆[ O3 ] 6
Vm = = mol / min = 3 mol / min
2 ∆t 2
Ou
1 ∆[ O2 ] 9
Vm = = mol / min = 3 mol / min
2 ∆t 3

3.1.2 Velocidade instantânea de uma reação química

Na situação mais geral, utilizamos a velocidade média como indicação da


velocidade de uma reação. Entretanto, a velocidade num determinado momento
ou numa determinada concentração - a velocidade instantânea - pode ser
calculada a partir do gráfico de variação da concentração em função do tempo
para pequenos intervalos de tempo. Assim, para monitorar a velocidade da
reação, devemos considerar pequenos intervalos de tempo, como apresentado
na Figura 19.

Concentração

∆[A]
Tangente do ponto
de interesse

Tempo
∆t
Figura 19 -  Avanço da reação
Fonte: Autor

Assim, no ponto a velocidade instantânea é o valor da tangente nesse ponto.


Considerando um pequeno intervalo de tempo, a velocidade instantânea da reação
é aproximadamente o quociente entre a variação de concentração e o intervalo de
tempo correspondente:

v = ∆[ A ]
∆t
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
40

3.1.3 Fatores que influenciam a velocidade da reação

Para aumentar a velocidade de uma reação, devemos aumentar o número


de colisões entre moléculas. Assim sendo, os seguintes fatores são de grande
relevância para a velocidade de reação:
• Temperatura: Como visto anteriormente, a temperatura influencia a
velocidade de uma reação. Isso pode ser visualizado intuitivamente. No
capítulo anterior foi abordada a definição da temperatura como o grau
de agitação das moléculas. Quanto maior a temperatura, maior a energia
cinética molecular e, portanto, maior a facilidade de se romperem as ligações
moleculares, aumentando, assim, a quantidade de colisões entre moléculas.
• Estado físico dos reagentes: os sólidos reagem mais lentamente que os
líquidos, e estes, mais lentamente que os gases.
• Concentração dos reagentes: o aumento de concentração aumenta o número
de moléculas reagentes, aumentando, assim, a velocidade da reação.
• Pressão: na existência de reagentes em estado gasoso, o aumento da pressão
diminui o volume; desta forma, o número de colisões aumenta.
• Superfície
de contato: uma maior superfície de contato oportuniza uma
maior número de colisões entre as móleculas.
• Catalizador e inibidor: é uma substância que não participa da reação (não é
um reagente), mas diminui a energia de ativação. Já o inibidor tem o efeito
oposto, tornando a reação mais lenta.

3.2 Termoquímica

Todas as reações químicas envolvem a perda ou o ganho de energia na forma


de calor. Os processos onde há trocas de energia são seguintes:
• Exotérmicos: as reações exotérmicas liberam calor.
• Endotérmicos: esses processos ocorrem com absorção de calor.

3.2.1 Entalpia

A entalpia H é a energia total de um sistema. Durante uma reação, ocorre uma


variação de entalpia:
∆H = Hp - Hr
3 Cinética Química e Termoquímica – Processos Endotérmicos e Isotérmicos
41

• Onde Hr é a entalpia do sistema no estado inicial, a entalpia dos reagentes,


e Hp é a entalpia do sistema em seu estado final, ou seja, a entalpia dos
produtos.
• Se ∆H > 0, o sistema absorveu calor da vizinhança durante a transformação.
• Se ∆H < 0, o sistema liberou calor para a vizinhança.
• Se ∆H = 0, não houve troca de calor.
Quando, como resultado de uma reação, ∆H > 0, o processo é chamado
de endotérmico (o sistema absorveu calor), quando ∆H < 0 é chamado de
exotérmico (o sistema liberou calor) e, finalmente, quando ∆H = 0, isotérmico.

Tenha especial cuidado com o manuseio de produtos


FIQUE químicos. Algumas reações podem ser violentas, liberando
ALERTA calor, provocando explosões ou produzindo substâncias
tóxicas.

Exemplo 9: Considere a seguinte equação termoquímica acontecendo a


volume constante:
H2(g) + Cl2(g) -> 2HCl(g) + 184,9 kJ/mol (25oC, 1 atm)
Assim, conforme a equação acima, 1 mol de hidrogênio gasoso reage com
1 mol de cloro gasoso, formando 2 mols de cloreto de hidrogênio gasoso e
liberando 184,9 kJ de energia em forma de calor. Sendo que a reação ocorre a
volume constante, a variação de entalpia ∆H = - 184,9 kJ/mol, concluimos que a
reação é exotérmica.
Considere-se agora a seguinte equação:
H2(g) + I2(g) + 51,8 kJ/mol -> 2HI(g) (25oC,1 atm)
A equação acima indica que 1 mol de hidrogênio gasoso reage com 1 mol de
iodo gasoso, formando 2 mols de iodeto de hidrogênio gasoso e absorvendo 51,8
kJ/mol de energia em forma de calor. A variação de entalpia é ∆H = + 51,8 kJ/mol.
Concluimos que a reação é endotérmica.

O hidrogênio é considerado o combustível do futuro: é


uma fonte de energia renovável e não poluente. Quando
reage com oxigênio puro, o resultado é água e calor:
VOCÊ
SABIA? 1
H2(g) + O2(g) -> H2O(l) + 285,5kJ/mol
2
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
42

CASOS E RELATOS

Usamos a termodinâmica em nosso dia a dia, seja no funcionamento de motores,


refrigeradores industriais e domésticos, para analisar câmaras de combustão,
aparelhos de ar condicionado. Usamos no resfriamento de máquinas, câmaras
frigoríficas, no controle de câmaras quentes na produção de produtos químicos.
Usamos diretamente em aparelhos de controle de temperatura, para conservação
de alimentos. Unidades de transporte de órgãos para transplante, unidades de
conservação para inseminação artificial de gado, usinas termoelétricas e até a garrafa
térmica onde você conserva o café são projetados e funcionam a partir dos princípios
da Termodinâmica.

3.2.2 Conceitos de Termodinâmica

A termodinâmica é a ciência que estuda as trocas de energia entre um sistema


e sua vizinhança.
Um sistema é uma porção definida de matéria. Um sistema está em equilíbrio
térmico se a temperatura em todos os seus pontos é uniforme.
Se dois sistemas estão em equilíbrio com um terceiro sistema, eles estão em
equilíbrio entre si. Esta é a chamada “lei zero da termodinâmica”.
Um gás ideal é aquele que tem um comportamento conforme as leis da
mecânica clássica. Assim, suas moléculas não perdem energia nas colisões, as
forças de coesão são nulas e o volume de cada molécula é considerado nulo. Um
gás está caracterizado por três variáveis fundamentais: pressão (P), volume (V) e
temperatura (T).
Considere 1 mol de gás ideal (por exemplo, oxigênio ou hidrogênio,
considerados gases perfeitos). Em condições normais de pressão e temperatura
(CNPT, condição de temperatura de 0oC e pressão de 1 atm), suas variáveis se
relacionam como segue:
PV
=R
T
Onde R é a chamada constante dos gases perfeitos. Para n mols,
PV
= nR
T
3 Cinética Química e Termoquímica – Processos Endotérmicos e Isotérmicos
43

A equação anterior permite estabelecer a relação entre um estado inicial e um


estado final em um gás que sofre uma transformação. Assim,
P0V0 PV
= f f
T0 Tf

Uma extensão da equação para o caso de um sistema de dois gases ideais


A e B é:

PTVT PV PV
= A A + B B
TT TA TB

3.2.3 Primeira Lei da Termodinâmica

A “primeira lei da termodinâmica” e o princípio de conservação da energia. Três


conceitos importantes devem ser abordados: trabalho, calor e energia interna.
Veja o exemplo a seguir:
Exemplo 10: Certo gás está preso dentro de um cilindro. Ele possui uma
energia interna inicial, Ui. Este gás realiza um trabalho W e, se receber um
calor Q, qual será sua energia final, Uf?
Temos:
Uf = Ui + Q – W
Uf - Ui = Q – W
Sendo assim, a variação da energia interna será calculada por:
∆U = Q - W
Sendo que:
U = Energia interna
Q = Calor
W = Trabalho
Num sistema, a energia interna é o somatório de todas as energias presentes.
Num gás ideal, dado que não existem interações entre moléculas, a energia
interna é a energia cinética devido ao movimento delas. Logo, sendo que essa
energia cinética é função somente da temperatura, concluímos que, no gás ideal,
a energia interna é somente função da temperatura.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
44

3.2.4 Segunda Lei da Termodinâmica

Nos conceitos até aqui apresentados foram utilizados os princípios de


conservação de massa e de energia. Porém, isto não quer dizer que a totalidade
da energia trocada num processo seja totalmente revertida em trabalho útil. Esta
questão é abordada pela Segunda Lei da Termodinâmica.
Considerando que somente uma parte da energia envolvida numa
transformação é revertida em trabalho útil, é introduzido o conceito de eficiência
como a relação entre trabalho útil e energia fornecida. Introduz-se também o
conceito de Entropia que é geralmente definida como uma medida da desordem
de um sistema, porém o mais correto seria dizer que é uma medida da perda da
capacidade de um sistema de realizar trabalho.

Encontre mais informação em sites como o http://www.


brasilescola.com/; palavras-chave sugeridas: termoquímica,
SAIBA velocidade de reação e outras. Sugerimos também a pesquisa
MAIS em livros de Química do Ensino Médio como “Química: meio
ambiente, cidadania, tecnologia - vol. 2”, de Martha Reias, Ed. FTD.

Recapitulando

Neste capítulo foram apresentados conceitos básicos sobre Termoquímica, tais


como: velocidade de uma reação e os fatores que a influenciam. Posteriormente,
foram abordadas as questões referentes a trocas de energia entre o processo
(reação) e o meio, com a definição de entalpia e dos tipos de reações.
3 Cinética Química e Termoquímica – Processos Endotérmicos e Isotérmicos
45

Anotações:
Sensores

O conteúdo sobre Sensores foi abordado anteriormente na Unidade Curricular de


Processamento de Sinais. Como estes dispositivos são muito importantes no controle e na
automação de processos, retomaremos os conhecimentos sobre eles.
Um sensor é um dispositivo que se vale de propriedades físicas ou químicas que variam em
função da variável de processo, propriedades estas de fácil medição.
No capítulo 2 desse livro foram abordadas as variáveis mais comuns na indústria de processo,
neste capítulo serão descritas as técnicas de sensoriamento dessas grandezas físicas. (Figura 20)

Grandezas
Sistema Físicas Sensores

Figura 20 -  Variáveis de processo


Fonte: Autor

4.1 Sensores mecânicos e eletrônicos

A seguir, retomaremos os princípios físicos utilizados nos diversos sensores aplicados à


medição de variáveis de processo. Primeiramente, são abordados os princípios mecânicos e,
posteriormente, os princípios elétricos.

4.1.1 Sensor mecânico

Este tipo de sensor utiliza alterações mecânicas provocadas pela variável a ser medida e que
resultam proporcionais a ela. Como característica, o sensor mecânico não necessita de energia
elétrica para trabalhar, já que a própria variável gera a atuação. Exemplos de princípios utilizados
são a deformação elástica de um elemento e a dilatação de um material entre outros. (Figura 21)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
48

Figura 21 -  Sensores mecânicos


Fonte: Baseada em Schinatec, 2012

4.1.2 Sensor eletrônico

Este tipo de sensor gera um sinal elétrico ou uma variação de alguma


característica elétrica como resultado da ação que sobre ele exerce a variável
medida, geralmente proporcional a esta. Pode ser do tipo passivo ou ativo. Um
sensor passivo requer alimentação elétrica externa para gerar o sinal, ao contrário
de um ativo.

Sensores resistivos

A variável de processo produz no sensor resistivo uma variação de resistência


elétrica, como, por exemplo, a variação de resistência num elemento condutor ou
semicondutor com a temperatura ou a variação de resistência de um elemento
submetido a uma tração ou compressão (efeito piezorresistivo). (Figura 22)

Figura 22 -  Sensor resistivo


Fonte: Baseada em Exatacomercia, 2012

Sensores capacitivos

Trata-se de um capacitor formado por duas placas paralelas de área A


separadas por uma distância d, num meio dielétrico de permissividade relativa εr.
sua capacitância C é dada pela expressão:
4 Sensores
49

A
C = εo εr
d
Onde εo é a permissividade no vácuo ou ar. Assim, sendo a área constante,
as duas formas de variar a capacitância são: variar a distância entre as placas ou
variar o dielétrico. (Figura 23)

Figura 23 -  Sensores capacitivos


Fonte: Baseada em Exatacomercia, 2012

Sensores indutivos

Um sensor indutivo consiste de uma bobina com um núcleo ferromagnético.


As variações da variável de processo são convertidas em variações de
autoindutância. Os dois tipos de elementos sensores utilizados são: o de
núcleo móvel, onde a variação da posição do núcleo resulta na variação da
autoindutância, e o de núcleo fixo, no qual variações de fluxo magnético são
introduzidas externamente.(Figura 24 e Figura 25)

Figura 24 -  Sensores indutivos


Fonte: Mepa, 2012

Figura 25 -  Aplicações de sensores indutivos


Fonte: Baseada em Tecnisis, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
50

Os controladores de velocidade fixos de veículos utilizam


VOCÊ sensoriamento indutivo para a detecção de carros. Os
SABIA? elementos sensores são bobinas de 2,5 m x 0,5 m instaladas
no asfalto.

Sensor piezoelétrico

Neste tipo de sensor é utilizada a propriedade de certos cristais (quartzo e


cerâmicos) de gerarem um campo elétrico quando submetidos a uma tração ou
compressão. Esta propriedade é chamada de efeito piezoelétrico.

Sensor termoelétrico

Utiliza a propriedade de uma junção de dois metais gerar uma tensão que
dependa da temperatura.

4.2 Sensores de pressão

Como já foram abordados no capitulo 2 os princípios básicos de sistemas de


pressão, e relembrando que a pressão é a razão entre uma força aplicada a uma
superfície e a área dessa superfície, apresentaremos os sistemas de sensoriamento
e medição mais usuais, baseados em princípios mecânicos e elétricos.

4.2.1 Medidor por coluna de líquido

Com os avanços na tecnologia, os medidores por coluna de líquido não são


muito utilizados. As principais aplicações limitam-se a medições de laboratórios
e, no caso da indústria, em pontos afastados das salas de controle onde resulte
difícil ou seja pouco necessário um monitoramento remoto.

Medidor em “U”

Este sensor baseia-se no equilíbrio de um sistema onde uma das pressões é


conhecida. Assim sendo, realiza uma medição de pressão manométrica. A Figura
26 demonstra esse tipo de sensor, formado por um tubo em “U” com mercúrio
(ou outro líquido) e com uma escala graduada na qual a leitura do desnível entre
colunas, introduzido por uma alteração na pressão, é proporcional à pressão.
4 Sensores
51

Assim, no tubo em “U”, pela equação manométrica (Capítulo 2) resulta:


P = δ × g × h - Pa

6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
1 1 h
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6

Hg Hg

Figura 26 -  Manômetro em “U”


Fonte: Baseada em Tecnisis, 2012

Medidores de coluna

Os medidores de coluna possuem o mesmo princípio que o medidor anterior,


sendo que a pressão na parte superior do tubo é nula (vácuo), a medição é de
pressão absoluta. A escala está graduada em unidades de pressão. Na Figura 27
está esquematizado um medidor de coluna reta vertical. A pressão P resulta da
seguinte equação:
P=δ×g×h
No caso da Figura 28, o medidor é de coluna reta inclinada. A equação deste
medidor é a seguinte:
α
P = δ x g x h x senα x (1+ )
A
Nesta fórmula, do medidor de coluna reta inclinada, “A” é a área do reservatório,
“a” é a área transversal da coluna e “α” é o ângulo de inclinação.

9
8
7
6
5 L
P 4
3
P
2
1
h
α

Figura 27 -  Manômetro de coluna reta vertical Figura 28 -  Manômetro de coluna reta inclinada
Fonte: Autor Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
52

Na Figura 29 são apresentadas imagens dos medidores acima descritos.

80
90
70 80

60 70

60
50
50
40 0 10 20 30 40 40

30
30
20
20
10

10 0

a b c
Figura 29 -  a) medidor tipo U; b) medidor de coluna inclinada; c) medidor de coluna vertical
Fonte: Baseada em Fenômenos, 2010

4.2.2 Medição por deformação de um elemento elástico

O princípio deste tipo de sensor é o de equilíbrio entre forças: a pressão exerce


uma força sobre um componente elástico cuja deformação exerce uma força
contrária, proporcional à deformação.

Medidores em tubo de Bourdon

O tubo de Bourdon é um dos mais conhecidos na indústria. É formado


basicamente por um tubo com fluido, um sistema mecânico (pinhão e cremalheira)
acoplado a um ponteiro e uma escala graduada. Na Figura 30 são apresentados
os tubos de Bourdon mais usuais na indústria. Os tubos dessa figura, quando
aplicada uma pressão na porta, sofrem uma deformação (elástica) que movimenta
o ponteiro pela escala.

Escala Bourdon
Escala Tipo Espiral

P
Bourdon
Tipo
Bourdon Helicóide
Tipo C Ponteiro
P
P Escala
Figura 30 -  Esquemas dos tubos de Bourdon mais usuais na indústria
Fonte: Baseada em Fialho, 2002
4 Sensores
53

Como foi dito, na Figura 30 são apresentados os esquemas dos tubos de


Bourdon mais usuais na indústria, e na Figura 31 são mostrados os detalhes do
tubo tipo C.

2
1 3

1
Pivot fixo 0 4
0
Pivot flutuante

Figura 31 -  Detalhes do tubo tipo C


Fonte: Autor

Medidores de membrana ou diafragma

Neste caso, o elemento elástico é uma membrana fixa nas bordas com uma
haste que movimenta um ponteiro numa escala graduada (Figura 32a). No caso
da Figura 32b, a haste movimenta um núcleo ferromagnético dentro de uma
bobina, variando, assim, sua autoindutância.
Ao Circuito

Haste
Bobina
Haste
Membrana Membrana

P P

a b

Figura 32 -  Medidor de pressão de diafragma


Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Medidores em fole

Este sensor é formado por um tubo corrugado, uma mola e uma haste que
movimenta o ponteiro sobre uma escala (Figura 33).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
54

Mola Fole

a b
Figura 33 -  a) Esquema do medidor de pressão de fole; b) medidor do tipo fole
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Transdutor de pressão por silício

Consiste num diafragma de silício onde resistores são implantados e que,


numa disposição em ponte de Wheatstone (Figura 34), permite medir variações
de resistência quando submetidos a esforços. Estes sensores são montados em
pequenos tamanhos.
A disposição dos quatro resistores no diafragma é tal que, quando submetido
o sensor a uma carga, dois dos resistores aumentam sua resistência enquanto os
outros dois a diminuem.

R1+ ∆R R4 ∆R
P P
V IN

P P
R2 + ∆R R3 + ∆ R

V OUT +

Figura 34 -  Ponte de Wheatstone


Fonte: Baseada em Neto, 2000

Na Figura 35, os resistores têm todos o mesmo valor R e, quando submetidos a uma
carga, dão a mesma variação ∆R. Resolvendo a ponte, chegamos a seguinte fórmula:

Vout = Vin ∆R
R

A propriedade de variação de resistência com a deformação é chamada de


efeito piezoresistivo.
4 Sensores
55

Resistores
de silício

Diafragma

Figura 35 -  Sensor de pressão de silício


Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Transdutor de pressão capacitivo

Na Figura 36 está ilustrado um sensor de pressão capacitivo. Nele são


eliminados elementos mecânicos para a transferência de deslocamento (força)
e a carga produz a deformação de uma das armaduras do capacitor, variando,
assim, a capacitância.

Aço

Diafragma isolador
Vidro
Cerâmica porosa
Diafragma Sensor
Placas do capacitor

Figura 36 -  Transdutor de pressão capacitivo


Fonte: Baseada em 4shared.com, 2012

O seguinte link corresponde a uma apresentação de slides


com uma abordagem prática sobre técnicas de medição de
SAIBA pressão http://www.dca.ufrn.br/~acari/Sistemas%20de%20
MAIS Medida/SLIDES%20INSTRUMENTACAO%20PRESSAO.pdf,
(acesso 12/ago/2012).

4.3 Sensores de temperatura

A temperatura é uma variável de processo de alta criticidade do ponto de


vista da qualidade do produto final e da segurança. A seguir, são introduzidos os
métodos de sensoriamento e medição mais correntes.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
56

4.3.1 Termômetro a dilatação de líquidos

Este sensor utiliza a propriedade de dilatação de líquidos com variações de


temperatura. A lei que relaciona a dependência de certo volume de um líquido
com a temperatura é a seguinte:
V(T) = Vo × [ 1+ α1∆T + α2∆T2 + α3∆T3 ]
Onde:
T = temperatura do líquido (oC)
Vo= Volume do líquido na temperatura inicial (To – temperatura de referência)
V(T) = Volume do líquido na temperatura T
α1, α2, α3 = coeficientes de dilatação do líquido
∆T = T - To
Por serem muito pequenos, os coeficientes de segunda e terceira ordem
podem ser desprezados, chegando-se, assim, a uma equação linear:
V(T)=Vo × [ 1 + α1∆T ]

Termômetro a dilatação de líquidos em recipiente de vidro

O termômetro mais conhecido é fabricado em vidro e composto por um


recipiente que contém o líquido (bulbo) e um tubo capilar com uma escala graduada.
Termômetros para uso industrial possuem uma proteção metálica (Figura 37).

100 100 100


80 80 80
60 60 60
40 40 40
20 20 20
Proteção Metálica Capitar 0 0 0
do Buibo Proteção Metálica
do Capilar

a b

Figura 37 -  a) Termômetro a dilatação de líquido com proteção metálica; b) Termômetros a dilatação de líquidos
Fonte: Baseada em Fialho, 2002 e sika, 2012

Termômetro a dilatação de líquidos em recipiente metálico

Este termômetro é formado por bulbo e capilar metálicos acoplados a um


tubo de Bourdon que, por sua vez, é acoplado a um ponteiro que se movimenta
sobre uma escala graduada, conforme demonstrado na Figura 38.
4 Sensores
57

Escala de temperatura

Ponteiro 60 90
10 120

Tubo de bourdon Braço de ligação 0 150


(Sensor volumétrico)
Cremalheira
Pinhão (Setor dentado)

Tubo capilar

Mercúrio
Bulbo Líquido
Álcool etílico

a b
Figura 38 -  a) Detalhes do termômetro em recipiente metálico; b) Termômetro comercial
Fonte: Baseada em Fialho, 2002 e ADVFIT, 2012

Da mesma forma que o tubo de Bourdon utilizado em medição de pressão, na


medição de temperatura podemos utilizar tubos do tipo C, helicoidal ou espiral.
Neste termômetro, a distância entre o elemento sensor e o bulbo é relativamente
grande; portanto, é afetado por variações de temperatura ambiente. Para evitar o
erro assim introduzido, devemos usar mecanismos de compensação.

4.3.2 Termômetro a pressão de gás

Este termômetro é similar ao de dilatação de líquidos em recipiente metálico.


A diferença entre ambos é que o produto utilizado no enchimento é gás
pressurizado. Os gases mais utilizados são: hélio (He), hidrogênio (H2), nitrogênio
(N2) e dióxido de carbono (CO2).

4.3.3 Termômetro a dilatação de sólidos: termômetro


bimetálico

Quando duas lâminas de metais diferentes são superpostas, por possuírem


diferentes coeficientes de dilatação, ao variar a temperatura o resultado será
a flexão do conjunto. Na prática, o par é conformado em espiral ou hélice com
um extremo acoplado num eixo que movimenta um ponteiro sobre uma escala
graduada (Figura 39).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
58

Visor de vidro
90 100
50 60
80 110 30
40 70
20

80
90
10
0
70
120

60
130

Eixo
30 140

Escala de
temperaturas Elemento bimetálico
helicoidal

a b
Figura 39 -  Detalhes construtivos do termômetro a dilatação de sólidos
Fonte: Baseada em Weber, 2008

4.3.4 Termômetro de Resistência (Termorresistor - RTD)

Este tipo de sensor se vale da propriedade de variação da resistência elétrica de


um condutor em função da temperatura. A relação entre resistência e temperatura
é dada pela seguinte equação:
R(T) = Ro × [ 1 + αT ]
Onde:
T = temperatura (oC)
Ro = Resistência elétrica na temperatura inicial (To – temperatura de referência)
R(T) = Resistência na temperatura T
α = coeficiente de variação da resistência elétrica em função da temperatura
O metal mais utilizado em termômetros de resistência é a platina (Pt), por
apresentar maior linearidade, estabilidade e repetibilidade. O termorresistor
mais utilizado na indústria é o Pt-100 (termorresistor de platina com valor
Ro = 100Ω@0oC). A faixa de utilização é de 0oC a 650ºC. A montagem deste
termorresistor é ilustrada na Figura 40.
Isoladores Condutores Isolação mineral
(missangas) Resina epóxi

Bulbo de resistência
Bainha
(Tubo Aço Inox)
Figura 40 -  Construção do termorresistor
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Normalmente, o termorresistor é instalado num tubo metálico de proteção


ligado a um bloco de conexão. Este conjunto é instalado, no processo, num poço
de proteção que consiste numa proteção metálica com um pescoço rosqueado e
um cabeçote de ligação (Figura 41).
4 Sensores
59

Cabeçote de
Ligações do Bloco de ligação
Termómetro (bornes) ligação
°C Soquerte de
ligação
Flange de 90 100

Fonte de controle fixação 80 110

Resistência de Barra de Pescoço 70


120

60

ajuste isolamento 30 140


130

Condutores Luva
Tubo de rosqueada
proteção
Bloco de Dispositivo

Comprimento de Inserção

Comprimento de Sensor
ligação de medição
Tubo de
proteção
Condutores
internos
Resistor de Resistor de
medição Resistor medição
de medição

a b c d
Figura 41 -  a) Circuito básico; b) Dispositivo de medição; c) Corte do termômetro e poço de proteção; d) Sensores comerciais
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

O circuito de medição utilizado é a ponte de Wheatstone, e o método mais


utilizado é o de três fios, podendo ter, também, de dois e quatro fios. Os circuitos
de três e quatro fios permitem balancear o erro introduzido pela resistência dos
condutores (Figura 42).
RL3 S
Resistência
RL1
dos condutores
R1
R4 (Pt - 100)
RL2 A +
B E
L> 3m R3
R2

Figura 42 -  Termômetro Pt100 a três fios


Fonte: Autor

4.3.5 Termistor

É um sensor de semicondutor que apresenta variação da resistência com


a temperatura. Pode ser construído de forma que a resistência aumente com o
aumento de temperatura (PTC: coeficiente positivo de temperatura) ou de forma
que diminua com a temperatura (NTC: coeficiente negativo de temperatura). A
faixa de utilização é de -50oC a 150oC.
• A resposta é não linear e está representada pela seguinte equação:
R(T)=Roeβ[(1⁄T)-(1⁄(To)]
Na qual:
R(T): resistência na temperatura T
Ro: Resistência à temperatura de referência To
β: constante do material
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
60

4.3.6 Termopar

O termopar é um sensor de temperatura que utiliza o efeito resultante da


junção de dois metais diferentes de gerar uma força eletromotriz.

Efeitos Termoelétricos

Nesta seção são apresentados os efeitos termelétricos, fenômenos estes que


são a base da medição de temperatura com termopares.

Efeito Seebeck

Em 1821, o físico Thomas Seebeck descobriu que, na junção de dois metais


diferentes, se gera uma circulação de corrente quando existe uma diferença
de temperatura entre as juntas (Figura 43a). Este fenômeno é conhecido como
efeito Seebeck.

I
+
T Tr T E mV
-

Tr
a b

Figura 43 -  a) Efeito Seebeck (T é a temperatura no extremo de teste e Tr é a temperatura de referência); b) Montagem básica
de sistema de medição com termopar.
Fonte: Autor

Se os extremos da junção à temperatura de referência Tr forem abertos


e conectados a um milivoltímetro (Figura 43b), observamos que há uma
geração de força eletromotriz (f.e.m.); a fem depende, a entre outros fatores,
da diferença de temperatura entre a junção de medição e a junção de
referência. Comprova-se experimentalmente que, quando a temperatura
Tr é mantida constante, a fem térmica gerada E é função da temperatura
T. Fazendo o levantamento da relação entre T e E, podemos estabelecer
um coeficiente que caracteriza a fem gerada para diferentes combinações
de junção. Este coeficiente é conhecido como potência termoelétrica ou
coeficiente de Seebeck:

∆ E (T)
S (T) =
∆T
4 Sensores
61

A unidade do coeficiente Seebeck é mV/oC. Representa a sensibilidade do


termopar, isto é, a variação da fem gerada para uma determinada variação de
temperatura.

Efeito Peltier

Em 1834, Peltier verificou que, ao aplicar uma tensão ao sistema de junção


de dois fios (termopar), conforme o sentido de circulação da corrente, a junção
gerará ou absorverá calor.

Efeito Thomson

A condução de calor num termopar no qual não circula corrente origina uma
distribuição uniforme de temperatura em cada fio. Ao circular corrente, a distribuição
de temperatura se modifica em cada fio, porém somente uma parcela devido ao
efeito Joule; a parcela restante é devida ao efeito conhecido como efeito Thomson.

Leis Termoelétricas

A partir da observação dos fenômenos termoelétricos e aplicando princípios da


termodinâmica, foram enunciadas as leis termoelétricas a seguir, que permitirão a
compreensão dos fenômenos ligados à medição de temperatura com termopares.

Lei do Circuito Homogêneo

Se o termopar estiver formado por termoelementos homogêneos, a força


eletromotriz gerada dependerá somente da diferença de temperatura entre a
junção de medição e a de referência. Assim, como consequência desta lei, a força
eletromotriz não depende do comprimento nem do diâmetro dos fios. Com o
tempo de utilização, os fios do termopar podem vir a perder homogeneidade,
alterando, assim, sua resposta.

Lei dos Metais Intermediários

Num circuito termoelétrico formado por vários metais, a fem gerada dependerá
somente da diferença de temperatura entre junção de medição e de referência, se
as novas junções resultantes da incorporação de fios intermediários estiverem na
mesma temperatura (Figura 44).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
62

T1 T1 +
T E
T1 T1 _
Tr
Figura 44 -  Lei dos metais intermediários
Fonte: Autor

Lei das temperaturas intermediárias

Consideremos um circuito termoelétrico como o da Figura 43a. Sejam T1,


T2 e T3, três temperaturas às quais as junções são submetidas, sendo T1<T2<T3.
Esta lei estabelece que a fem gerada com as junções às temperaturas T1 e T3
respectivamente, é igual ao somatório da fem gerada com as juntas a T1 e T2 e a
fem gerada com as juntas a T2 e T3.
Tipos e características de termopares
A Quadro 1 apresenta os tipos de termopares mais utilizados.
Tipo Metais Faixa de F.E.M. Observações
Utilização
Cobre – - 270ºC a - 6,258mV a Atmosferas inertes, oxidantes ou redutoras.
Constantan 400ºC 20,872mV Boa precisão. Acima de 300ºC oxidação do
T
cobre faz com que a vida útil se reduza.
Ferro – - 210ºC a - 8,096mV a Atmosferas inertes, oxidantes ou redutoras,
Constantan 760ºC 42,919mV porém não se recomenda o uso em atmos-
feras com alto teor de umidade e baixa
J
temperatura. Acima de 540ºC o ferro oxida
rapidamente.
Cromel – - 270ºC a - 6,458mV a Atmosferas inertes ou oxidantes. Boa re-
Alumel 1200ºC 48,838mV sistência à oxidação. Em altas temperaturas
e atmosferas pobres em oxigênio apresenta
K desvios da curva de resposta devido à di-
fusão que ocorre com o cromo.
Platina – - 50ºC a -0,236mV a Atmosferas inertes ou oxidantes; não devem
Rhodio 1768ºC 18,693mV ser utilizados em atmosferas redutoras ou
com vapores metálicos. Grande estabili-
dade em altas temperaturas. São inseridos
em proteções cerâmicas. As temperaturas
S inferiores a 0ºC apresentam instabilidade
na curva de resposta e acima de 1.400ºC se
torna quebradizo.

Platina - 50ºC a -0,236mV a Similar ao tipos S, porém com potência


R – Platina - 1768ºC 18,693mV termo elétrica maior.
Rhodio
Quadro 1 - Termopares mais comuns
Fonte: Baseada em Fialho, 2002
4 Sensores
63

Na Tabela 3 são apresentados pontos temperatura-fem e erros permitidos


conforme a norma DIN 43710, para temperatura da junta de referência de 0oC.
Tabela 3: Tensões termoelétricas e erros permitidos conforme DIN 43710
Termopar T J K S.R
Composição Cu-Constantan Fe-Constantan NiCr-Ni PtRh-Pt
Cor Marrom Azul Verde Branco

Temperatura ºC mV ± mV ± mV ± mV ±
-200 -5,75 -8,15
-100 -3,40 -4,75
0 0 0 - 0 - 0 -
100 4,25 3K 5,37 3K 4,10 3K 0,643 3K
200 9,20 3K 10,95 3K 8,13 3K 1,436 3K
300 14,90 3K 16,56 3K 12,21 3K 2,316 3K
400 21,00 3K 22,16 3K 16,40 3K 3,251 3K
500 (27,41) 0,75% 27,85 0,75% 20,65 0,75% 4,221 3K
600 (34,31) 0,75% 33,67 0,75% 24,91 0,75% 5,224 3K
700 39,72 0,75% 29,14 0,75% 6,260 0,5%
800 (46,22) 0,75% 33,30 0,75% 7,329 0,5%
900 (53,14) 0,75% 37,36 0,75% 8,432 0,5%
1000 41,31 0,75% 9,570 0,5%
1100 (45,16) 0,75% 10,741 0,5%
1200 (48,89) 0,75% 11,935 0,5%
1300 (52,46) 0,75% 13,138 0,5%
1400 (14,337) 0,5%
1500 (15,530) 0,5%
1600 (116,716) 0,5%
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Na Figura 45 é apresentada a tabela de cores para as diferentes normas.

Símbolo Condutores N O R M A S
Americana Alemã Inglesa Japonesa Francesa
Termopar (+) / ( - ) ANSI MC 96.1 DIN 43714 BS 1843/52 JIS C1610/81 NF C42 - 323
+ + + + +

T EXTENSÃO TIPO T
Cobre (+) / Cobre - Níquel ( - )

+ + + + +

J
EXTENSÃO TIPO J
Ferro (+) / Cobre - Níquel (-)
( Magnético + )

EXTENSÃO TIPO K + + + + +

K
Níquel - Cromo (+) /
Níquel - Alumínio (-)
(Magnético - )

S COMPENSAÇÃO TIPO S/R


+ + + + +

R Cobre (+) / Cobre - Níquel (-)

N
EXTENSÃO TIPO N +
Níquel - Cromo - Silicio (+)/
Níquel - Silicio (-)

Figura 45 -  Código de cores de termopares


Fonte: Baseada em Gris, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
64

FIQUE Quando for instalar ou substituir um termopar verifique,


ALERTA além das cores, a norma à qual ele atende.

CASOS E RELATOS

A correta escolha de um termopar não leva a uma única possibilidade.


Normalmente, os equipamentos de medição ou controle de temperatura são do tipo
chamado “multientrada ” ou “multissensor”, aceitando diversos tipos de sensores e,
dentro de cada tipo, algumas das suas variantes. Quando for, por exemplo, fazer a
troca de um termopar, a pergunta que pode ficar no ar é: “E se estiver instalando o
termopar errado, será que o equipamento de medição poderá resultar danificado?”
Neste aspecto fique tranquilo, porém a situação resultará numa leitura errada da
temperatura. A gravidade ou não deste fato dependerá da criticidade desta medição
para o processo onde está inserida.
O exposto não quer dizer que não poderá utilizar, por exemplo, um termopar
tipo K no lugar de um tipo J. Salvas as questões de compatibilidades de range de
temperatura e meio onde o sensor será instalado, se o sistema de medição aceitar
múltiplas entradas, procure no manual do equipamento orientação sobre como
parametrizar o tipo de sensor que será conectado. E atenção! Em muitos casos, um
medidor poderá definir várias escalas de temperatura para o mesmo sensor, como
pode se ver na Figura 46.

Thermocouple
K J T E L U N R S B
1600
1700 1700

1300 1300

850 850

600
5000
400.0 400 400.0 400 400.0

100
0 0 0
- 200 -100 -300 -100
- 200 - 200 -100.0 - 200 -100.0 - 200

Figura 46 -  Termopares e ranges de temperatura de um controlador de temperatura comercial


Fonte: Autor
4 Sensores
65

Montagem dos termopares

Dependendo de sua inserção no processo aos efeitos de realizar a medição,


a montagem dos termopares é realizada de diversas formas. Como podemos
observar, a junção entre os fios é soldada; o resultado da solda é um novo material,
porém, pela lei dos metais intermediários mais acima apresentada, não haverá
desvios da curva característica. As montagens básicas são:
• Convencional:
Na Figura 47a apresentamos a forma mais comum de montagem. Nela são
utilizados isoladores cerâmicos chamados missangas, fabricados em óxido de
magnésio (MgO) (66,7%), material de alta isolação elétrica e condutividade térmica.
A solda pode ser de topo ou com os extremos dos fios justapostos; usualmente, o
extremo da junção é torcionado para aumentar sua resistência mecânica (Figura
47b). Em muitos casos, o termopar é introduzido numa proteção tubular para
evitar o ataque do meio onde é inserido. O material da proteção dependerá da
atmosfera e do range de temperaturas onde o sensor trabalhará. Na Tabela 4
são apresentados materiais utilizados na fabricação de tubos de proteção e as
temperaturas máximas para sua aplicabilidade.
Jução de
Medição
a
Missangas Jução de
Referência

Solda
b

Termopar
+

-
Bainha c
Plug

Junta de medida
Pó de óxido
de magnésio

Figura 47 -  Montagem dos termopares; a) convencional; b) com extremidade torcionada; c) com isolação mineral
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

Tabela 4: Materiais utilizados na fabricação de proteções


Material Temperatura máxima (ºC)
Aço carbono 550
Aço cromo 446 1093
Carbureto de silício 1500
Carbureto de silício recristalizado 1650
Pythagoras (KER 610 DIN 40685) 1500
Alsint 99,7 (KER 710/799 DIN 40685) 1600
Cobre 315
Ferro preto 800
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
66

Material Temperatura máxima (ºC)


Hastelloy B 760
Hastelloy C 993
Inconel 600 1149
Inox 304 899
Inox 310 1147
Inox 316 927
Monel 893
Nicrobell 1250
Niobio 1000
Ferro nodular perlítico 900
Platina 1699
Tântalo (vácuo) 2200
Titânio: Atmosfera oxidante 250
Atmosfera redutora 1000
Fonte: Baseada em Fialho, 2002

• Com isolação mineral (Figura 47c):


Este termopar é utilizado quando forem necessários menores tempos de
resposta e é desejável isolá-lo do processo. Partimos de um termopar convencional
inserido num tubo de proteção onde os termoelementos ficam isolados por pó
de óxido de magnésio, protegido por uma bainha metálica. Os diâmetros mais
usuais são 1,0 mm, 1,5 mm, 3,0 mm, 4,5 mm e 6,0 mm.
Com relação à junção, ela pode ser:
- Isolada: a junção é eletricamente isolada da bainha. Nesta configuração, a
bainha atua como blindagem eletromagnética; o tempo de resposta é maior do
que em outras montagens, porém o elemento fica totalmente protegido.
- Aterrada: a junção é eletricamente conectada à bainha; não há blindagem
eletromagnética, mas o tempo de resposta é menor do que na montagem anterior.
- Exposta: a junção fica exposta ao meio; apresenta limitações com relação à
temperatura máxima.
Poços de proteção
Os poços de proteção, além de darem uma maior proteção ao termopar
permitem sua rápida substituição sem necessidade de parar o processo. O poço
de proteção consta de uma haste e elementos de fixação; um cabeçote que
contém o bloco de ligações é acoplado ao conjunto (Figura 48).
4 Sensores
67

Bloco do ligação Flange


(interno ao cabeçote) Termopar
Plug

Haste Flange
Cabeçote
Poço de Proteção
Solda TIG
Solda TIG
Rosca

Haste

Figura 48 -  Termopar completo com poço de proteção


Fonte: Baseada em Fialho, 2002

• Fios de compensação e de extensão


Bloco de
ligação Referência

+ +

Fios de
Compensação
Figura 49 -  Fios de compensação e extensão
Fonte: Autor

Geralmente, o instrumento de medição está afastado do ponto de medição.


Quando feitas as ligações, novas junções metal-metal são formadas, dando lugar
à geração de novas fems em cada uma delas. Faz-se necessária, assim, a utilização
de fios de extensão e compensação cuja aplicação resulte em:
- compensar possíveis perdas devido à distância entre o sensor e o instrumento; e
- facilitar a compensação pelas novas fems geradas na junção de referência.
Os fios de extensão devem ser de ligas similares às dos fios do termopar e
os fios de compensação devem ter características de geração de fem em função
da temperatura similares às do termopar. Os fios de compensação são fabricados
com ligas diferentes das do termopar (Figura 49).
Compensação da junta de referência
O bloco de referência deve ser mantido a temperatura constante para evitar
erros na medição. Nesta situação, a força eletromotriz será dependente somente
da temperatura na junção de medição. Na prática, é feita uma compensação e,
dependendo da situação, são utilizados diferentes métodos, como, por exemplo,
utilização no circuito de um sistema de compensação com uma resistência
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
68

dependente da temperatura. Fazer um controle de temperatura com termostato


ou outros. Para a medição de temperaturas elevadas e que não necessitem de
grande precisão, a junta pode ser deixada a temperatura ambiente. Em medições
de laboratório, a junta de referência pode ser colocada num banho de água e
gelo, mantendo, assim, uma temperatura estável de 0oC.
Associação de termopares
Dois ou mais termopares podem ser associados nas seguintes configurações:
- Série: a fem (força eletromotriz) medida é a correspondente à soma das fems
individuais dos termopares associados. Deve ser observado que a conexão em
série pode ter a variante de conexão oposta. Neste caso, por exemplo, utilizando
dois termopares em pontos de diferentes temperaturas, o resultado da medição
será a diferença de temperatura entre esses pontos.
- Paralelo: o resultado da medição será a média das temperaturas.
Pirômetros de radiação
Os pirômetros de radiação são dispositivos que permitem a medição de
temperatura sem contato entre o sensor e o processo. Baseiam-se no fato de que
os corpos emitem radiação que é função da temperatura. Assim, sendo que a
intensidade da radiação emitida é função do comprimento de onda, a temperatura
é função do comprimento de onda. Estes equipamentos são utilizados em
instalações fixas ou portáteis; ambos ilustrados na Figura 50.
mA out
TC out
Ip1
Ip12

1 1
SHD

2 1
24V

3 1
Ip13

4
5

2
6 1

3 SP2
7

14
8 1 Power

15 RST
9
10

6
17 NC

SP1
8
19
20

Power:88-2
64 Vac,5
0 60 Hz

oC

O
N
L
I
MODE

ON /
OFF

a b

Figura 50 -  Pirômetros de radiação; a) fixos; b) portáteis


Fonte: Baseada em Romiotto, 2012

4.4 Sensores de nível

A medição de nível é conceitualmente simples, porém cada aplicação deve ser


cuidadosamente analisada. A seguir são apresentados sensores utilizados para
medição direta e para medição indireta, e para as situações de medição do total
do range (medição contínua) ou de pontos definidos de nível (medição discreta).
4 Sensores
69

4.4.1 Medição direta

Na medição direta, o elemento de medição está em contato direto com o


processo. São realizadas medições contínuas e discretas.

Medição por visores de nível

Pode adotar diferentes formatos. Pode ser uma janela de vidro montada na
parede do reservatório ou um tubo externo com visor com conexão inferior e
superior ao reservatório (Figura 51). Uma escala graduada permite fazer a leitura
visual. Este tipo de medidor pode ser utilizado em reservatórios pressurizados. A
aplicabilidade limita-se a líquidos limpos e de baixa viscosidade.

Figura 51 -  Visor de nível


Fonte: Baseada em ECR, 2012

Medição por flutuadores

Este sistema utiliza uma boia unida a um contrapeso externo ao reservatório por
um cabo e um sistema de roldanas. O contrapeso desliza por uma escala graduada ou
movimenta um ponteiro sobre uma escala. Para uma medição discreta são utilizados
flutuadores que acionam contatos (chaves de nível). É utilizado em líquidos limpos e
não muito viscosos. Na Figura 52 são ilustrados ambos os tipos de sensores.

0
10

20
30
40
50
60
70
80
90
100

a b

Figura 52 -  a) Medidor de nível por flutuador e régua externa; b) Chaves de nível por flutuadores
Fonte: Baseada em Incontrol, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
70

Medição por eletrodos

A medição por eletrodos é aplicável a líquidos condutivos e pode ser utilizada


para medições contínuas ou discretas. Os eletrodos são alimentados com tensão
alternada de baixo valor.
No caso de medições contínuas, dois eletrodos são colocados verticalmente. A
corrente que circula resulta proporcional à parcela dos eletrodos imersa no líquido.
Se o reservatório for metálico, sua parede pode ser utilizada como eletrodo.
No caso de medição discreta, o objetivo é detectar determinados pontos de
nível. Assim, os eletrodos são colocados horizontalmente nos níveis de interesse.
Nesta situação, atuam como chaves de nível.
Nestes sensores devemos se ter especial cuidado na aplicação. O produto não
deve variar sua condutividade e não pode se depositar nos eletrodos. (Figura 53)

Figura 53 -  Chave de nível por eletrodos


Fonte: Baseada em Nivetec, 2012

Medição por lâminas vibratórias (chave de nível)

É uma medição discreta. O sistema consiste numa forquilha oscilante


construída para ter uma determinada frequência de ressonância no ar. Quando
o nível atinge a forquilha, sua frequência de ressonância é reduzida ou até
amortecida totalmente. Este sensor pode ser utilizado em líquidos e sólidos; no
caso de sólidos, devemos se ter precaução com relação ao tamanho dos grãos
para que não fiquem presos na forquilha (Figura 54).

Figura 54 -  Chave de nível por lâminas vibratórias


Fonte: Baseada em Nivetec, 2012
4 Sensores
71

Medição por pá rotativa (chave de nível)

Da mesma forma que a chave por lâminas vibratórias, este sensor é utilizado
para a detecção de nível (medição discreta). Um pequeno motor gira com uma
pá acoplada diretamente em seu eixo. Quando o produto atingir a pá, o motor é
bloqueado, detectando-se, assim, o nível (Figura 55).

Figura 55 -  Chave de nível por pá rotativa


Fonte: Baseada em Nivetec, 2012

4.4.2 Medição indireta

Na medição indireta, normalmente são utilizados elementos sensores, como,


por exemplo, os apresentados em 4.2, associados a sistemas que transformam
os sinais captados pelos sensores e o convertem para sinais compatíveis com
os instrumentos de medição. Por este motivo, ao longo do capítulo faremos
referência a “transdutores” ou a “transmissores”. A associação de sistemas será
abordada mais adiante neste capítulo.

Medição de nível de líquidos por pressão hidrostática

A medição de nível por pressão hidrostática utiliza sensores de pressão


colocados no ponto mais baixo do reservatório. Um exemplo desta aplicação foi
apresentado no capítulo 2 (Exemplo 4).

Medição por manômetro

É uma medição simples utilizada em reservatórios abertos (atmosféricos).


Nela, um manômetro é colocado na parte inferior do reservatório (ver Exemplo
4 do capítulo 2) medindo, assim, a coluna de líquido. Se o produto não for água,
deverá ser feita uma correção na escala para compensar a diferença de densidade.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
72

Medição por transdutor de pressão

Assim como com o manômetro, um transdutor de silício ou um transdutor


capacitivo pode ser instalado na parte inferior do reservatório, obtendo-
se desta forma, um sinal elétrico proporcional à pressão e, portanto,
proporcional ao nível.
Claro está que, nas medições por pressão hidrostática, a densidade do produto
deve ser conhecida. (Figura 56)

Figura 56 -  Transmissores de pressão


Fonte: Autor

No caso de fazer a manutenção num sensor, verifique as


condições seguras para a execução dos trabalhos a fim de
FIQUE evitar vazamentos que possam resultar em danos pessoais
ALERTA e ambientais, conforme NR 16 - Atividades e Operações
Perigosas (116.000-1).
www.normaregulamentadora.com.br/2008/06/06/nr-16/.

Medição por capacitância

Num reservatório metálico, um eletrodo é introduzido verticalmente. O valor


da permissividade relativa do produto deve ser conhecido. Nesta configuração,
a capacitância medida é a soma das capacitâncias das porções com produto e
sem produto, ou seja, capacitores em paralelo (Figura 57). Uma variante desta
técnica utiliza placas (eletrodos) dispostas horizontalmente, uma na parte inferior
e a outra na parte superior do reservatório. Neste caso, a medição corresponde à
de dois capacitores em série; ou seja, a inversa da capacitância total é a soma das
inversas das capacidades de cada porção.
Estes sensores podem ser aplicados na medição de nível de produtos corrosivos;
as propriedades elétricas (dielétricas) do produto devem ser constantes.

Figura 57 -  Transmissor de nível capacitivo


Fonte: Autor
4 Sensores
73

Revisão 1: A capacitância de um capacitor de placas paralelas de área A


separadas uma distância d é dada por:
A
C = εo εr
d
Exemplo 11: Desejamos determinar a capacitância da conexão em
série de dois capacitores com placas da mesma área, separadas em d1 e d2
respectivamente; no primeiro capacitor, o material é ar, e no segundo, a
permissividade relativa é εr. A capacitância pode ser calculada como segue:
1 1 1
= +
C C1 C2

Substituindo da equação anterior,


1 d1 d2 d ε+d
= + = 1 r 2
C Aεo Aεo εr Aεo εr

Finalmente,
Aεo εr
C=
d1εr + d2

Exemplo 12: Consideremos a situação de medição de nível num


reservatório utilizando o método das placas horizontais. Seja h=d2 o nível
do produto e L a distância entre as placas. Assim, temos que
d1 = L - h
Substituindo,
1 (L - h) εr + h (L εr + h (1 - εr )
= =
C Aεo εr Aεo εr

Logo,
εr (Aεo - CL)
h=
C (1- εr)

Revisão 2: A capacitância de um capacitor cilíndrico com eletrodo interno de


raio a e eletrodo externo de raio b e comprimento L é dada por
L
C = 2 π εoεr In b
( a)

Exemplo 13: Na medição de nível no reservatório cilíndrico com eletrodo


vertical, a capacitância medida é o somatório das capacidades parciais.
Assim, sendo h o nível do produto e L o comprimento do eletrodo, chegamos
ao seguinte resultado:
- C ln( b a) + 2πεoL
h=1
2 π εo (1 - εr)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
74

Medição por ultrassom

É uma medição muito utilizada, baseada no método de reflexão de som. O


sensor inclui um emissor de som em frequências ultrassônicas (acima de 20KHz) e
um receptor. A medição do tempo levado para um pulso de ultrassom ser captado
pelo receptor é proporcional à distância entre o sensor e a superfície do produto.
A velocidade de propagação é dada por:

v= B
ρ

Onde:
v: velocidade de propagação da onda em [m/s]
B: módulo volumétrico de elasticidade do meio onde a onda se propaga, em Pa
ρ: densidade do meio onde a onda se propaga, em kg/m3
Num reservatório no qual o sensor estiver instalado numa altura L, e sendo h
o nível a ser medido, no tempo t transcorrido entre a emissão do pulso e a sua
recepção, a onda percorre duas vezes a distância L-h:

2 (L - h) = vt = t B
ρ

Assim sendo, o nível do reservatório é dado pela seguinte equação:

h=L-1 t B
2 ρ

A medição por ultrassom não pode ser utilizada em produtos que produzam
espuma ou que absorvam o som.
Sensores por ultrassom comerciais estão ilustrados na Figura 58.

1:D8500 1:D8500

02950295 M M

2006.02.02
2006.02.0215:15 15:15

R R ESC
ESC OK OK
IrDA IrDA
T T

Figura 58 -  Transmissor de nivel por ultrassom


Fonte: Baseada em Modena, 2012

Medição por radar

É uma técnica similar à do ultrasom que utiliza ondas eletromagnéticas em


frequências de microondas.
4 Sensores
75

A velocidade de propagação é

v= ∆λ c
λ

Em que:
∆λ: magnitude do desvio do comprimento da onda (efeito Doppler), em [nm]
λ: comprimento de onda em [nm]
c: velocidade da luz.
O nível do reservatório resulta:
∆λ
h=L- 1 t C
2 λ
Esta medição pode ser aplicada em reservatórios com alta pressão e
temperatura.

Medição por Pesagem

Nesta técnica, o reservatório é montado sobre células de carga ligadas a um


sistema de pesagem. Conhecidos o peso do reservatório vazio e a densidade do
produto, o volume é determinado e, a partir deste, o nível. Para um reservatório
de área uniforme A, com produto de densidade δ, o nível h do produto a partir do
peso P medido é
P
h=
δgA

4.5 Sensores de vazão

A seguir são abordados os sensores utilizados na medição de vazão,


apresentando técnicas de medição tanto diretas como indiretas.

4.5.1 Medição direta

É a medição para a qual tomamos como referência a posição do plano superior


da substância medida. Neste tipo de medição, podemos utilizar réguas ou
gabaritos, visores de nível, boia ou flutuador.
Deslocamento positivo
O medidor de deslocamento positivo trabalha contando volumes conhecidos
de fluído que por ele passam. Estes medidores se caracterizam por:
• alta precisão e repetibilidade;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
76

• a exatidão aumenta com a viscosidade do líquido, porém aumenta também


a perda de carga;
• utilização somente com líquidos limpos;
• a presença de ar ou de gases reduzirá a exatidão da medição;
• sofre desgaste mecânico;
• por se tratar de sensores mecânicos com partes móveis, devem ser realizadas
calibragens e manutenções periódicas.

Medidor de lâminas rotativas

Um conjunto de lâminas é montado num rotor excêntrico. As lâminas deslizam


radialmente e possuem molas que as mantêm contra o corpo do medidor,
mantendo assim a vedação (Figura 59a). Desta forma, volumes precisos deslocam-
se entre as lâminas e o corpo.

Copa
Lâmina Entrada Saída
Rotor Ranhura
Entrada Saída

a b c
Figura 59 -  a) Medidor de lâminas rotativas; b) Medidor com engrenagens ovais; c) Medidor com engrenagens
Fonte: Baseada em Alves, 2005

Medidor com engrenagens ovais

Na Figura 59b é apresentado o medidor com engrenagens ovais. As


engrenagens (também chamadas de lóbulos) aprisionam volumes fixos de líquido
entre eles e o corpo do medidor. A Figura 59c apresenta um medidor comercial
com engrenagens.

Medidor tipo turbina

Consiste num rotor com lâminas montadas em ângulo que gira livremente,
conforme demonstrado na Figura 60. A vazão resulta proporcional à
velocidade de giro.
4 Sensores
77

Pick - up
Bucha
Condicionadores
de fluxo

Rotor
Cone

Figura 60 -  Medidor tipo turbina


Fonte: Baseada em Incontrol, 2012

A velocidade pode ser captada por diversos sensores (pick-ups). Normalmente,


são utilizadas duas formas de captação, a saber, utilizando sensor de relutância ou
sensor indutivo. No caso do sensor de relutância, as lâminas são construídas em
material magnético. Quando uma lâmina passa pela bobina, um pulso de tensão é
gerado. Assim, este sensor capta um pulso por lâmina. No caso do sensor indutivo,
o rotor possui um imã permanente. Assim, um giro de rotor produzirá um pulso.
Uma variante é a utilização de lâminas permanentemente magnetizadas. Desta
forma, o sensor captará um pulso por lâmina. O medidor de turbina apresenta
boa exatidão.

4.5.2 Medição Indireta por Pressão Diferencial

Esta técnica mede a vazão num líquido através da medição de uma queda de
pressão numa restrição. Quando um fluido passa por uma restrição, ele acelera; a
energia para esta aceleração provém, conforme Bernoulli estabeleceu, da pressão
estática do fluido; acontece, assim, uma queda de pressão entre montante e
jusante que é parcialmente recuperada após a restrição. Este diferencial de
pressão ∆P relaciona-se com a velocidade do fluido como segue:
∆P
v= K
δ
Onde:
K: coeficiente de descarga que depende do elemento (restrição) e de ajuste
de unidades de medida; é influenciado pelo número de Reynolds e pela relação
entre o diâmetro da restrição e o diâmetro da tubulação, relação esta também
chamada de relação β.
δ: massa específica (densidade) do fluido.
Numa tubulação de área transversal A a vazão resulta:
∆P
Q = KA
δ
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
78

Da equação anterior conclui-se que a vazão é proporcional à raiz quadrada da


queda de pressão. O número de Reynolds é dado pela seguinte equação:
Re = δQD / μ
Onde:
D: diâmetro interno da tubulação
μ: viscosidade dinâmica
O fluxo para Re<2000 é laminar e para Re>4000 é turbulento. No fluxo laminar,
a distribuição de velocidade (no sentido radial) é parabólica, enquanto no regime
turbulento o efeito é de uma distribuição uniforme da velocidade.
A seguir, são descritos elementos primários que, inseridos no processo, geram
a queda de pressão, a qual poderá ser medida utilizando quaisquer dos métodos
de medição de pressão já vistos neste capítulo.

Placa Orifício

A utilização de placa orifício (Figura 61a) é um dos métodos mais utilizados na


indústria. Consiste numa placa com uma perfuração precisa (orifício calibrado).
Ela é instalada de forma perpendicular à tubulação. O orifício pode ter várias
geometrias. Normalmente é instalada entre dois flanges (Figura 61b).
Tomadas de pressão

a Placa orifício b

Figura 61 -  a) Placas orifício; b) Placa orifício instalada na tubulação


Fonte: Baseada em Arielsanhueza, 2009

Nas Figura 61b e 62 estão representados os efeitos da restrição. Como pode


ser observado, o ponto de mínima pressão e máxima velocidade ocorre a jusante
da placa, a uma distância da ordem de 0,35 a 0,85 do diâmetro da tubulação. Este
ponto é chamado de ponto de vena contracta.
4 Sensores
79

São requisitos essenciais para placas orifício o acabamento preciso do orifício


e a planicidade das faces. O material de construção é variado, mas o mais usual
é o aço inox. A escolha dos materiais dependerá da aplicação; por exemplo, um
fluído com produto abrasivo requer um material mais duro, e um fluido em alta
temperatura, o material (e espessura) deveremos prever que a placa não deforme
(requisito de planicidade).
Tipos de orifícios
• Orifício concêntrico: utilizado para líquidos, gases e vapor sem sólidos em
suspensão. Este tipo de placa pode ter um pequeno orifício na parte superior
quando utilizada para fluidos que apresentem vaporização, permitindo,
assim, a passagem do vapor. Se a placa estiver sendo utilizada para gases
que possam formar condensado, ela terá um pequeno orifício na parte
inferior para facilitar a drenagem de líquido. Com relação ao perfil do orifício
concêntrico, existem três tipos (Figura 62):
- orifícios de canto vivo: a entrada possui aresta viva, seguindo uma parte
cilíndrica, e termina em chanfro, na saída;
- orifícios de ¼ de círculo: a entrada não possui aresta viva, possui um raio de
¼ de círculo (1 quadrante); e a saída é em chanfro; este tipo de perfil é utilizado
em fluidos de média a alta viscosidade, e somente quando o valor máximo de
número de Reynolds tenha sido superado para a placa de aresta viva;
- orifício de entrada cônica: recomendada para fluidos de alta viscosidade e
baixo número de Reynolds; este perfil tem entrada cônica, uma parte cilíndrica e
saída também cilíndrica num diâmetro maior que esta última.
• Orifício excêntrico: utilizado para fluidos que contenham sólidos em
suspensão. Se o orifício estiver na parte inferior, permitirá a passagem de
sólidos, evitando sua acumulação na base da placa.
• Orifício
segmental: utilizado em fluidos em regime laminar com alto
percentual de sólidos em suspensão.
1/4 DE CÍRCULO

ENTRADA CÔNICA
CANTO VIVO

ORIFÍCIOS CONCÊNTRICOS ORIFÍCIO EXCÊNTRICO ORIFÍCIO SEGMENTAL


Figura 62 -  Tipos de orifícios
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
80

Tomadas de pressão

As tomadas de pressão devem ser corretamente posicionadas, dependendo


da aplicação. Assim, temos os seguintes tipos de tomada (Figura 63):
• Tomadas de flange (FT: flange taps): utilizadas para tubulações acima de 2” de
diâmetro, são localizadas a uma distância de 1” da placa.
• Tomadas de canto (CT: corner taps): posicionadas bem próximo da placa, são
utilizadas para tubulações de diâmetro menor que 2”.
• Tomadas de vena contracta: a tomada a montante é posicionada a uma
distância de um diâmetro da tubulação, enquanto a tomada de jusante é
posicionada no ponto de vena contracta (entre 0,35 e 0,85 do diâmetro do
tubo). Como característica mais importante, este tipo de tomada capta a
maior pressão diferencial. Uma desvantagem é que, no caso de mudança de
placa orifício, esta tomada deverá ser trocada de posição, já que o ponto de
vena contracta é dependente do número de Reynolds e da relação β.
• Tomadas de raio (RT: radius taps): diferem das anteriores em que a tomada a
montante é posicionada a 0,5 diâmetro do tubo.
• Tomadas de tubo (PT: pipe taps): posicionadas a 2,5 e 8 diâmetros a montante
e jusante da placa, respectivamente, são as que menor pressão diferencial
captam e podem ser introduzidos erros de medição maiores devido a
rugosidades no tubo e variações dimensionais, entre outros.

Pressão
estática

PPT
PRT = PCT
Pvc = PFT Região instável. Nenhuma tomada
de pressão pode esta aqui.
(0,35 - 0,85) D Vena contrada ( Pvc )
2,5D 8D
D/2
D
Tomada de canto (CT) D<2”

Tomada de flange (FT) D>2” Fluxo


D Tomada de raio (RT) D> 6”
Tomada de tubo (PT)

Placa de Orificio
Figura 63 -  Quedas de pressão na restrição; posicionamento de tomadas de pressão
Fonte: Baseada em Alves, 2005
4 Sensores
81

Tubo de Venturi

Os tubos de Venturi são utilizados em tubulações de até 72” e permitem medir


vazões maiores que as possíveis utilizando placa orifício, além de ser relativamente
baixa a perda de pressão não recuperada e de requererem trechos de tubulação
reta menores que os necessários para placas de orifício.
Possuem boa precisão, maior resistência à abrasão e dificultam a deposição
e o acúmulo de sólidos. Em contrapartida, o custo é muito maior que o da placa
orifício e as dimensões são maiores.
Construtivamente, a entrada do tubo é de seção cônica convergente, seguindo
uma parte de seção cilíndrica chamada de garganta e finalizando em cone
divergente (Figura 64). O tubo de Venturi clássico é o venturi Herschel, que é de
corpo longo. No venturi curto o cone de entrada possui um ângulo maior (maior
convergência). As tomadas de pressão neste venturi são posicionadas antes do
cone, a uma distância de 0,25 a 0,5 diâmetro e no meio da garganta.
Tomada de alta pressão
Tomada de baixa pressão

Entrada Garganta

a b
Figura 64 -  a) tubo de Venturi curto; b) tubo de Venturi universal
Fonte: Baseada em Alves, 2005

Bocais de vazão

Mais apropriados que as placas de orifício para aplicações em fluidos em


altas temperaturas por terem maior estabilidade do ponto de vista dimensional,
possuem maior capacidade de vazão do que as placas orifício, porém sua
substituição é mais difícil. Na Figura 65 podem ser observados os detalhes de
instalação e posição de tomadas de pressão.
D

P
D

Figura 65 -  Bocal de vazão


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
82

Rotâmetro

O rotâmetro está dentre os medidores chamados de área variável e é formado


por um flutuador dentro de um tubo cônico disposto verticalmente, que varia
sua posição conforme a vazão do líquido que circula da parte inferior para a parte
superior (Figura 66). Uma escala graduada permite a leitura da vazão. A densidade
do material do flutuador é maior que a do líquido.

Conexão de saída
Limite de máxima vazão
Fixador do tubo de vidro

Tubo de vidro cônico

Leitura do medidor

Limite de mínima vazão


Conexão de entrada

Figura 66 -  Rotâmetro
Fonte: Autor

Medidor de Vazão Magnético

Este tipo de medidor é utilizado em fluidos condutivos e está baseado na


Lei de Faraday, que estabelece que um condutor que se movimenta através de
um campo magnético gera uma força eletromotriz (fem) proporcional a sua
velocidade. O medidor consiste num tubo de material não ferromagnético com
duas bobinas externas que geram o campo magnético e dois eletrodos internos
para medição. Quando o fluido atravessa o campo magnético, uma fem é gerada
e medida pelos eletrodos. Sendo que o diâmetro e o campo magnético são fixos,
a fem E medida é proporcional à vazão Q num fator K:
E=KQ
Na prática, são feitas compensações para eliminar o efeito das diferenças
no perfil (radial) da velocidade sobre a medição. O fabricante obtém o valor da
constante K utilizando água para a calibração. Este valor é válido para qualquer
outro fluido condutivo. Sendo que este dispositivo apresenta linearidade para
todo o range de operação, é suficiente a calibração para uma única velocidade. O
sentido de circulação do fluido não altera a medição, tão somente a polaridade.
Se o fluido transportar partículas magnéticas ou se, sua viscosidade variar com a
velocidade, o fator determinado pelo fabricante poderá não ser válido.
4 Sensores
83

Precauções especiais devem ser tomadas na medição da fem por ela ser da
ordem de milivolts.

Medidor de Vazão Por Ultrassom

Neste medidor são gerados pulsos de pressão sonora. Se estes pulsos forem
dirigidos no sentido montante a jusante, a velocidade do som captada será a soma
da velocidade de propagação do som num líquido e a velocidade do líquido. Se
o sentido for de jusante a montante, a velocidade captada será a de propagação
menos a do líquido.
Os dois tipos de medidores são:
• Medidorpor efeito Doppler: este medidor é utilizado em fluídos que
contenham partículas sólidas e/ou bolhas de ar. Quando o pulso de pressão
sonora refletir numa partícula ou bolha, o pulso será recebido com um
deslocamento de frequência proporcional à velocidade da partícula. Vórtices
de turbulência também refletem a onda de ultrassom.
• Medidor por tempo de passagem: neste medidor são aplicados pulsos a
montante e a jusante. A diferença dos tempos de passagem nos dois sentidos
é proporcional à velocidade do fluído.
A seguir, a representação de um esquema da instalação do laboratório onde:
Q é a registro de controle da vazão, MV é o medidor de vazão do tipo Venturi;
MD é o manômetro Diferencial; R é o registro do reservatório da balança; S é a
mudança da secção; M é o manômetro; V é o vacuômetro, A é o amperímetro, Vol
é o voltímetro; e Val é a válvula de três vias. (Figura 67)

Q S MV

A
Val M Vol

MD
V
R
Motor
Calha

Bomba
Reservatório de água
Balança Volumétrica

Figura 67 -  Esquema de instalação de laboratório


Fonte: Baseada em Lambrecht, 2006
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
84

Ampliação do medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial.


Onde: h é a diferença entre as cotas do mercúrio; γ é o peso específico do fluido;
γm é o peso específico do fluido manométrico; D1 é o diâmetro da tubulação
antes da garganta; D2 é o diâmetro da tubulação depois da garganta. (Figura 68)

1
D₁,V₁,P₁
2 , ,
D₂ V₂ P₂
PR z

h y

h ym

Figura 68 -  Medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial ampliado


Fonte: Baseada em Lambrecht, 2006

4.6 Sensor de Potencial Hidrogeniônico - pH

O sensor de pH é formado por dois eletrodos, um de medição e outro de


referência. O primeiro está submerso na solução em que desejamos fazer o teste,
e o segundo está submerso numa solução onde o pH é fixo e conhecido. Esses
dois eletrodos estão separados por uma membrana que permite a passagem de
corrente eletroquímica, e a diferença de potencial elétrico entre os eletrodos varia
proporcionalmente ao pH (Figura 69).
A medição é realizada com o potenciômetro da Figura 70. O potenciômetro
tem resistência total R1. Ajustando o cursor até que o galvanômetro indique
corrente zero, a tensão E entre eletrodos do sensor é:
R2
E = VS
R1

Para realizar a leitura, podemos colocar uma régua calibrada sobre o curso do
potenciômetro. Solução de Eletrodode
Eletrodode referência medição
referência

Membrana
de vidro
Figura 69 -  Sensor de pH
Fonte: Autor
4 Sensores
85

Vs Galvanômetro
+ R1
R2 +
Sensor

Figura 70 -  Potenciômetro
Fonte: Autor

4.7 Sensores de condutividade

Um sensor de condutividade consiste basicamente em dois eletrodos imersos


na solução a medir. Uma variante deste sensor utiliza quatro eletrodos. O sensor
permite medir resistência elétrica da solução que é inversamente proporcional à
condutividade.

Para aprofundar seu conhecimento nos conteúdos abordados


SAIBA nesse capítulo, acesse: Chaves, C. R. (2002). Disponível em:
MAIS <http://pt.scribd.com/doc/55843064/instrumentacao-
basica>. Acesso em: 9 maio. 2012.

4.8 Condicionamento de sinais

Até aqui analisamos vários sensores utilizados para medir variáveis de processo.
Em alguns casos, o elemento primário fornece um sinal elétrico, como no caso do
termopar; em outros, um sinal mecânico, como, por exemplo, o tubo de Bourdon.
Frequentemente, um elemento secundário se faz necessário para obter um
sinal elétrico, como no caso da medição de vazão por pressão diferencial; neste
caso, o elemento primário será a placa orifício ou tubo de Venturi que provocará a
queda de pressão, porém será necessária uma medição de pressão para obter um
sinal elétrico, por exemplo, com sensor de pressão capacitivo, o qual se constitui
no elemento secundário da medição. O sinal obtido da medição de capacidade
deve ser adaptado para um valor de tensão ou corrente padronizado, para que o
sistema de monitoramento ou controle possa interpretá-lo.
Considerando novamente o exemplo do termopar, o qual já fornece um sinal
elétrico que é da ordem de milivolt, será necessário “tratar este sinal” filtrando-o
e transformando-o em outro sinal elétrico de maior magnitude que possa ser
facilmente manipulado pelo sistema de controle. Este processo de modificação
do sinal para a obtenção de outro sinal é chamado de condicionamento de sinal.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
86

4.8.1 Objetivos do condicionamento de sinal

A seguir, apresentaremos as necessidades mais gerais de condicionamento


de sinais.

Elevar o Nível

Em muitos casos, o sinal é de baixa intensidade, necessitando ser amplificado;


em outros, o sinal pode ser muito elevado, necessitando ser atenuado. O objetivo
é transferir o range original para outro com níveis adequados. Exemplos de
sensores com sinais de baixa intensidade são, entre outros, os termopares.

Linearizar

No caso mais geral, os sensores não fornecem um sinal linear. Assim sendo, o
condicionador de sinal deverá efetuar a linearização. Considerando, por exemplo,
um sensor cujo sinal de saída varia de forma exponencial com relação à variável
de processo.
Vs(x) = Keαx
Onde:
Vs(x): sinal de saída do sensor
K: constante
α: coeficiente
x: variável de processo
Amplificando o sinal com um amplificador como o da Figura 71, o qual realiza
a extração do logaritmo e depois adequa o nível de sinal pelo ganho G, o sinal de
saída Vl(x) resulta ser uma função linear da variável de processo:
Vl(x) = G ln K + Gαx
Observe que, neste exemplo, o amplificador realiza a função de linearização e
de transformação de nível. Este fator de ganho G normalmente é ajustado como
parte do procedimento de calibração do sistema de medição.

Vs (x) In( . ) G VI (x)

Figura 71 -  Amplificador com resposta logarítmica


Fonte: Autor
4 Sensores
87

Converter

Muitas vezes, é necessário converter um sinal em outro. Como exemplos


desta situação temos os sensores que variam uma característica elétrica em
função da variação da variável de processo, tais como os termorresistores ou os
transdutores de pressão capacitivos. Assim, uma ponte de Wheatstone é utilizada
para transformar uma variação de resistência numa variação de tensão.

Filtrar o sinal

É muito comum os sinais de sensores apresentarem superposição de ruído.


Partidas de motores, inversores de frequência e outros equipamentos utilizados
na indústria geram sinais espúrios que, se não forem filtrados, comprometerão a
medição e, consequentemente, o processo em produção.

Necessidade de excitação do sensor

Quando se tratar de um sensor passivo, o condicionador de sinal fornecerá a


excitação elétrica do sensor.

Compensação

Em muitas situações, o sinal deverá ser compensado para eliminar efeitos


de, por exemplo, variações nas condições de medição. Um exemplo é a
necessidade de circuitos adicionais para compensar variações na junção de
referência de um termopar.

Recapitulando

No capitulo 2 analisamos as variáveis de processo mais utilizadas na indústria.


Neste capítulo introduzimos os tipos de sensoriamento utilizados para a medição
de variação de características mecânicas ou elétricas de determinados elementos,
os sensores, os quais fornecem uma variação normalmente proporcional à variação
da grandeza a ser medida. Porém, em muitos casos, o sinal obtido deve ser
adaptado para a sua “interpretação” por parte do sistema que realiza a leitura, o que
é conhecido como condicionamento do sinal. Foram, assim, brevemente analisados
os aspectos que levam à necessidade de condicionamento de sinais.
Transdutores e Conversores

Como os sensores, os transdutores e conversores já foram estudados anteriormente, mas


como seu uso é de grande abrangência na automação industrial, retomaremos seu princípio
de funcionamento e características.
Definimos transdutor como sendo um dispositivo que muda a natureza do sinal, ou seja,
muda a forma de energia: por exemplo, uma termorresistência reage a um aumento de
temperatura (sinal de natureza térmica) variando sua resistência (sinal de natureza elétrica).
Considere uma válvula de controle onde um sinal elétrico é convertido em um sinal pneumático
que atua sobre o posicionador. De acordo com a definição de transdutor, a válvula, que é um
elemento final de controle ou atuador, é também um transdutor. Assim, fazemos referência a
”transdutor sensor” e “transdutor atuador”.
Quanto aos dispositivos atuantes em uma medição, temos os que seguem descritos:
• O sensor (elemento sensor ou elemento transdutor) é o elemento que é afetado
diretamente pela variável de processo. É o chamado elemento primário.
• O transmissor é o componente do sistema de medição que, a partir do elemento primário
fornecendo um sinal não padronizado, produz um sinal geralmente proporcional à variável
de processo, padronizado e da mesma ou diferente natureza.
• O atuador é um dispositivo que converte um sinal de controle num sinal de atuação
sobre o processo (por exemplo, válvula proporcional, cilindro hidráulico, motor elétrico,
resistência de aquecimento e outros).
• O conversor capta um sinal padronizado e o converte em outro sinal padronizado
(exemplos: conversores corrente/tensão, tensão/corrente, corrente/pressão,
pressão/corrente).

Um sistema de medição pode conter mais de um sensor. Um exemplo


bem ilustrativo é o de medição de vazão com placa orifício. A placa
orifício é o sensor que está em contato direto com a variável de processo;
SAIBA é, portanto, o elemento primário de medição. A pressão diferencial entre
MAIS montante e jusante da placa será captada com um segundo sensor, neste
caso um sensor de pressão diferencial, que será chamado de elemento
secundário.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
90

5.1 Escolha de transdutores

Na escolha do sensor, devemos considerar vários fatores para atender


corretamente às necessidades do processo. A seguir abordaremos alguns
conceitos importantes sobre características que são definidas não somente para
transdutores (sensores e atuadores), mas também para transmissores, conversores
e instrumentos em geral.
• Range: compreende os valores entre um mínimo e um máximo que a variável
pode assumir no processo.
• Tempo de resposta: nenhum sistema responde instantaneamente a um
estímulo. Assim é definido o tempo de resposta como o tempo necessário
para que o sistema atinja um determinado percentual do valor final como
resposta a um degrau.
Para compreendermos melhor esses conceitos, vamos analisar o exemplo a seguir.
Exemplo 14: Sistema de Primeira Ordem
Considere o circuito RC da Figura 72. Se aplicado um sinal (degrau) Ve na
entrada, a saída Vs terá uma evolução exponencial do tipo.
-t
VS (t) = K (1 - e /τ )

Onde
K: constante
τ = RC: constante de tempo do sistema
Considere para fins da análise que K = 1; assim para t = τ,
Vs(τ) = 0,6321
Ou seja, a saída atinge 63,21% do valor final. Para t = 3τ, a saída terá
atingido 95% de seu valor final. Assim, o tempo de resposta normalmente é
definido como o tempo em que a saída do sistema evolui para 63% ou para
95% como resposta a um degrau de entrada. O tempo de resposta é uma
medida da velocidade do sistema.

Ve
R
+ +
63,296
Ve C Vs Vs

tr t

Figura 72 -  Circuito RC
Fonte: Autor
5 Transdutores e conversores
91

Sendo assim, podemos verificar que:


• Sensibilidade: é a relação entre a variação do sinal do sensor em resposta a
uma variação da variável de processo. Assim, por exemplo, um termorresistor
terá a sensibilidade dada em Ω/oC.
• Resolução: é definida como a menor variação do sinal de entrada que poderá
ser captado pelo dispositivo.
• Exatidão ou erro: é a diferença entre o valor medido e o valor real da variável.
Em muitos casos é informado como percentual do fundo de escala (%FS).
• Precisão ou repetibilidade: é uma indicação da capacidade do sensor ou
instrumento de repetir os valores medidos para as mesmas condições
de medição.
• Linearidade: num transdutor ou instrumento é desejável uma resposta linear.
A medida máxima entre o valor real e o valor correspondente à resposta linear.
• Histerese: se um sinal aplicado for num sistema com valores crescentes, o
sistema apresentará uma curva de resposta; se após o sinal diminuir, a curva
de resposta resultante diferirá da anterior; esta diferença é a histerese. Na
Figura 73 demonstra este efeito. Variando a entrada de forma crescente, a
saída percorre a trajetória a-b-c; quando, a partir de c, o sinal é variado de
forma decrescente, a trajetória seguida pela saída será c-d-a.

Saída

d C

A Entrada
Figura 73 -  Histerese
Fonte: Autor

Muitos sistemas e fenômenos físicos possuem um


comportamento de primeira ordem, podendo, então, ser
descritos pela equação do exemplo anterior (Exemplo 14).
VOCÊ Assim, o decaimento radioativo, o resfriamento de um
SABIA? corpo, um salto de paraquedas, sistemas térmicos, sistemas
de nível e muitos outros são exemplos de sistemas com
este comportamento.

Na escolha do sensor há vários fatores a serem considerados, e alguns são


apresentados a seguir:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
92

• O sensor aplicado para detectar ou medir determinada variável deve ter


características de imunidade à influência de outras variáveis. Por exemplo, nas
especificações dos fabricantes normalmente encontram-se as características
de variação da medição com a variação da temperatura.
• O sensor não deve afetar a variável medida. Por exemplo, se para medir a
corrente de um circuito elétrico é utilizado um shunt, este não mais é do
que um resistor adicional em série no circuito, o que afetará a medição;
normalmente, a resistência do shunt deverá ser de valor desprezível com
relação à resistência equivalente do sistema medido. Da mesma forma, uma
placa orifício afetará o valor da vazão. Na prática, será necessário cuidado para
que os efeitos sejam mínimos, desprezíveis para as tolerâncias necessárias.
• A escolha deve considerar as condições do ambiente de aplicação (pressão,
temperatura, corrosão, umidade e outros).

A escolha de um sensor não pode ser realizada somente


FIQUE considerando os ranges de medição. A escolha errada
ALERTA pode resultar em consequências que vão desde erros no
processo de produção, levando a problemas de qualidade.

5.2 Transmissor

Do ponto de vista da medição e do controle do processo, o transmissor não


seria necessário. Porém, como normalmente as distâncias entre o ponto de
medição e o de controle (sala de controle) são grandes, os sinais medidos e os
sinais de atuação devem ser adequados. Com o uso dos transmissores, os sinais
são levados para uma sala de controle, para um ambiente adequado, sem riscos
devido a produtos inflamáveis, corrosivos e outras condições ambientais adversas
muitas vezes presentes em campo.

5.2.1 Transmissor pneumático

O transmissor pneumático transmite o sinal padrão a partir da medição da


variável de processo.
O sinal pneumático padrão é o de 20-100kPa (em unidades do sistema
internacional) ou seus equivalentes 3-20psig e 0,2-1,0kgf/cm2.
5 Transdutores e conversores
93

O ar comprimido normalmente carrega contaminantes,


como umidade, hidrocarbonetos, partículas e outros que
reduzem a vida útil dos equipamentos ou tornam sua
aplicação inutilizável. É por isto que os fabricantes de
equipamentos sempre especificam as condições mínimas
de qualidade do ar comprimido, e utilizam uma unidade de
conservação de ar, conforme demonstrado na Figura 74, a
seguir, além dos ranges de operação.
FIQUE
ALERTA

Figura 74 -  Unidade de conservação de ar


Fonte: Baseada em Brenen, 2011

Sinais Analógicos

Os sinais analógicos de transmissão padronizados são os de 4-20mA e 1-5V


(corrente contínua), sendo o resistor de conversão de corrente para tensão de
250±0,25Ω (Figura 75). As possibilidades de conexão são a 2, 3 ou 4 fios (Figura 76).

4-20mA
4-20mA

250Ω +
1 - 5V

a b
Figura 75 -  a) sinal 4-20mA; b) sinal 1-5V
Fonte: Autor

Fonte Fonte Fonte

Transmissor Transmissor Transmissor

Receptor Receptor Receptor

a b c
Figura 76 -  a) Conexão a 2 fios; b) Conexão a 3 fios; c) Conexão a 4 fios
Fonte: Autor

Destes dois sinais padronizados, o mais utilizado é o de corrente, porque os sinais


de tensão sofrem atenuação para transmissão a longas distâncias. Observe que, no
caso de ocorrer um corte na fiação ou algum problema na alimentação do transmissor,
a corrente será nula (ou tensão no caso 1-5V). Muitos instrumentos e controladores
possuem a função de detecção e corte de fio, gerando um sinal de alarme para esta
situação. A mesma observação cabe para os transmissores pneumáticos.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
94

Corrente
Temperatura, ºC PC

27 água
2
3 LC
H2
TC1
1 80 água Torre
Butano
PC
50 T1
PC
vapor Vaso
V1 TC
LC

Reator vapor
LC

1,2 butadieno

FC

Memorial Descritivo:
Butano é alimentado ao reator pela corrente 1. No reator ocorre a reação

C4H10 -> C4H6 + 2H2


Figura 77 -  Exemplo de identificação conforme ISA-S5.1
Fonte: Autor

YC TT ST
15 15 15

FIC Turbina Gerador


15
FT
15

vapor

Figura 78 -  Outro exemplo de identificação conforme ISA-S5.1


Fonte: Autor

No capítulo 2 foram apresentados exemplos com analogias


entre sistemas de diferentes naturezas. Assim como na
transmissão a longas distâncias de sinais de tensão a
VOCÊ resistência dos condutores resulta numa queda de tensão,
SABIA? num sistema de transmissão de sinal pneumático o atrito
e os vazamentos nas paredes e conexões dos cilindros
produzem uma queda de pressão.
5 Transdutores e conversores
95

Sinais Digitais

Em muitos casos, o transmissor contém um sistema microprocessado que


faz, por exemplo, a correção da não linearidade de um elemento primário a
partir de dados de calibração armazenados em sua memória; em outros, o
transmissor poderá conter, também, funções de comunicação e estar ligado a
um barramento de campo. Neste último caso, o sinal transmitido pode conter
outras informações além da correspondente à variável de processo, tais como
informações de diagnóstico. Existem diferentes protocolos de comunicação
para a transmissão que podem ser proprietários (somente equipamentos do
fabricante e desenvolvedor do protocolo poderão ser usados) e abertos (qualquer
desenvolvedor pode utilizá-los em seus dispositivos, desde que mantenha os
padrões preestabelecidos). Os protocolos abertos mais utilizados são o Hart,
Foundation Fieldbus, Profibus, DeviceNet e Modbus.

5.3 Conversão analógico/digital e digital/analógico

Outro tipo de conversão de sinais é de analógico para digital (A/D) e de digital


para analógico (D/A). Como já foi visto, um sinal analógico é definido como aquele
que pode assumir qualquer valor dentro do range. Em contrapartida um sinal digital
pode assumir somente valores discretos, que são codificados com códigos binários.
MAX
MIN

1110
1111
1101
0000
0001
0010
0011
0100
0101
0110
0111
1000
1001
1010
1011
1100

Figura 79 -  Conversão analógico/digital


Fonte: Autor

Na Figura 79 está representada a relação entre valores analógicos e valores


discretos. Neste exemplo, o range está dividido em 16 valores discretos.
Assim, um valor analógico será convertido para o valor discreto mais próximo
e digitalizado como um código binário. Se a conversão for de digital para
analógico, o código binário corresponderá a um único valor analógico. No
caso da figura, para codificar de forma binária os 16 níveis, são necessários 4
dígitos binários ou bits (24=16); dizemos que a resolução do conversor é de n
bits, o que resulta em 2n níveis ou divisões do range. No exemplo da figura, a
resolução é de 4 bits. Evidentemente, na conversão estará sendo introduzido
um erro, chamado de erro de quantização.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
96

Exemplo 15: Considere um sistema de medição de pressão com range


de trabalho de 0,1 a 10 bar, pudendo chegar a 12 bar com transmissão de
4-20mA e um conversor A/D de 12 bits (Figura 80a). Qual é a corrente de
saída do transmissor a 10 bar é qual é a resolução do sistema em bar?

mA
20
x

Variável
de bar / mA A/D 4
Processo

0,1 10 12 bar
a b
Figura 80 -  Processo do exemplo 15
Fonte: Autor

Resolvendo, temos:
Sendo que a escala não tem um zero, a relação entre pressão e corrente é
determinada utilizando diferenças, como segue (Figura 80b):
(12 - 0,1)bar = 11,9bar <-> (20 - 4)mA = 16mA
(12 - 10)bar = 2bar <-> (20 - x)mA
Assim,
16 = 2,69
20 - X = 2 x
11,9

Logo,
x = 17,31mA
A resolução em bar é calculada como segue:
11,9 bar 11,9 bar
Resolução = = = 0,0029bar
212 4096

Poderia também ser indicada em percentual, resultando:


1
Resolução % = 12 x 100% = 0,0244%
2

Para ampliar seu conhecimento sobre conversores A/D e D/A,


pesquise na web (palavras-chave sugeridas: “conversores
SAIBA A/D”). No seguinte link encontrará material relacionado a
MAIS este tópico: http://www.din.uem.br/sica/material/adda/adda.
html (acesso em 12/ago/2012).
5 Transdutores e conversores
97

CASOS E RELATOS

Os ambientes fabris estão, por assim dizer, poluídos por ruído elétrico.
A partida de um motor elétrico, inversores de frequência, o chaveamento
de componentes eletrônicos de potência e outros equipamentos geram
transientes que resultam na emissão de energia eletromagnética, que pode
provocar interferências em equipamentos eletrônicos, efeito este conhecido
como Interferência Eletromagnética ou EMI (do inglês, “electromagnetic
interference”). Para minimizar os efeitos de emissão de EMI, várias técnicas
podem ser utilizadas, entre elas o aterramento, blindagens eletromagnéticas e
a utilização de filtros nos equipamentos emissores de EMI. Embora todas estas
precauções, é comum em sistemas de medição serem observados pulsos no
sinal medido que, na verdade, não provêm do processo, mas são o resultado de
ruído. A utilização de sinais digitais permite aplicar outras técnicas que ajudam
a reduzir estes efeitos indesejáveis. A mais comum é a da de média móvel.
Basicamente, consiste em definir um número de leituras sucessivas a partir das
quais será extraída a média. As leituras são realizadas a intervalos regulares
e com uma frequência bem superior com relação à velocidade do processo
medido. Para entender a técnica, considere que a quantidade de leituras para
o cálculo da média seja 10. Assim, a média será sempre extraída a partir das 10
últimas leituras; ou seja, descartamos a mais antiga e incorporamos a nova.

5.4 Indicador

Em muitos casos, é necessária uma visualização local no ponto de medição. O


instrumento indicador permite essa leitura, podendo ser um dispositivo mecânico
ou eletrônico. Neste último caso, alguns indicadores permitem, inclusive, que o
operador realize ajustes e verificações locais.

5.5 Registrador

O registrador é um dispositivo que imprime o sinal de dispositivos de medição.


Para alguns processos, a legislação exige o registro do histórico da produção.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
98

Em outros casos, este registro, junto com resultados do processo, permite fazer
uma análise para determinar melhorias no processo. Alguns registradores fazem o
registro de valor medido-tempo, e outros geram um gráfico em função do tempo.

5.6 Simbologia ISA

Para a representação simbólica dos componentes em um processo, a


simbologia mais utilizada na indústria é a determinada pela norma ISA-S5.1 do
International Society of Automation (ISA). Cada instrumento deve ser identificado
em sua função e localização (malha de controle). Para a identificação são utilizados
dois grupos de letras, conforme o Quadro 2, a seguir. O primeiro grupo pode ter
duas letras e identifica a variável medida e o segundo pode ter três letras e indica a
função do instrumento. Por exemplo, um transmissor de pressão será identificado
como “PT”, como demonstrado no Figura 81.

PT

“Pressão” “Transmissor”
Primeira letra do Segunda letra do
primeiro grupo segundo grupo
Figura 81 -  Exemplo de identificação de instrumento conforme ISA-S5.1
Fonte: Autor

Outros exemplos:
LSH: Chave de nível alto
PIT: Indicador e transmissor de pressão
FT: Transmissor de vazão
PDT: transmissor de pressão diferencial.
letras 1º grupo de letras 2º grupo de letras
variável medida função
ou iniciadora
1ºletras modificadora Passiva ativa ou de modificadora
ou de saída
info.
A análise alarme
B chama
C escolha do controlador
usuário
D escolha do diferencial
usuário
E tensão sensor
(elemento
primário)
F vazão razão
5 Transdutores e conversores
99

letras 1º grupo de letras 2º grupo de letras


variável medida função
ou iniciadora
1ºletras modificadora Passiva ativa ou de modificadora
ou de saída
info.
G escolha do visor
manual
H comando alto
manual
I corrente elétrica indicador

J potência varredora ou seleção


manual
K tempo ou taxa de variação com o estação de controle
temporização tempo
L nível lâmpada baixo
piloto
M escolha do instantâneo médio ou intermediário
usuário
N escolha do escolha do escolha do usuário escolha do usuário
usuário usuário
O escolha do orifício de
usuário restrição
P pressão, vacuo conxeão para
ponto de
teste
Q quantidade ou integração ou totalização
evento
R radiação registrador
ou impres-
sora
S velocidade ou segurança chave
frequência
T temperatura transmissor

U multivariável multifunção multifunção multifunção


V vibração, análise válvula ou defletor
mecânica (damper ou louver)
W peso ou força poço ou
ponta de
prova
X não classificada eixo x não clas- não classificada não classificada
sificada
Y estado, presença eixo y relé, rele de com-
ou sequência de putação, conversor
eventos ou solenóides
Z posição eixo z elementos final de
controle n/clas-
sificado
Quadro 2 - Identificação de instrumentos conforme a ISA-S5.1
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012

A identificação do instrumento se completa com a identificação da malha onde


está inserido (por exemplo, TIC-100, PT-100). A numeração deve ser única e, no caso
de instrumentos que atuam em mais de uma malha, é atribuída a numeração daquela
que é considerada predominante. No caso de vários instrumentos do mesmo tipo, é
acrescentada uma letra maiúscula como sufixo (por exemplo, TT-203A, TT-203B).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
100

Do Quadro 3 ao Quadro 10, são apresentadas as simbologias gráficas utilizadas


conforme ISA-S5.1.
suprimento ou impluso (2) (3) sinal não definido (7)

sinal pneumático sinal elétrico


OU (5)

sinal hidráulico tubo capilar

sinal eletromagnético (6) ou sinal eletromagnético (6) ou


sônico (transmissão guiada) sônico (transmissão não guiada)
ligação configurada interna- ligação mecânica
mente ao sistema (ligação por
software)
sinal binário pneumático sinal binário elétrico
OU ( 5 )

Notas:
(1) todas as linhas devem ser mais finas que as linhas de processo.
(2) quando necessário, devem ser acrescentadas as abreviaturas abaixos, para a designação do tipo
de suprimento:
(a) as - ar;
(b) es - elétrico;
(c) gs - gás:
(d) hs - hidráulico;
(e) ns - nitrogênio;
(f) ss - vapor;
(g) ws - água;
(3) quando necessário, deve ser acrescentado o nível de suprimento.
ex. 1; as - 7, isto é, suprimento de ar a 7 kgf/cm2
ex. 2; es - 24 vcc, isto é, suprimento elétrico, em corrente continua de 24 v
(4) o símbolo de sinal pneumático se aplica a sinais que usem oualquer gás como meio de transmis-
são. com exceção do ar, os demais gases devem ser identificados.
(5) a utilização de qualquer das alternativas apresentadas é aceitável, desde que a opção seja man-
tida para todos os documentos de projeto.
(6) o fenômeno eletromagnético inclui calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
(7) aplicação restrita aos fluxogramas simplificados e conceptuais.
Quadro 3 - Símbolos de linhas de instrumentação
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012
5 Transdutores e conversores
101

Localização

Normalmente

Normalmente
operador (1)

Montado no
acessível Ao

acessível ao
operador
principal
Locação

Locação
auxiliar
Tipo

campo

(1) (2)
Instrumentos
MD 1(3)
discretos
Instrumentos
CO 2(3)
compartilhados

Computador de
processo
Controlador
programável
Notas:
(1) locação principal corresponde normalmente, para instrumen-
tos discretos, ao painel central analogamente locação auxiliar corre-
sponde ao painel local ou casa de controle dedicada a um conjunto de
funções específicas de um sistema de processo.
(2) os dispositivos ou funções programadas, normalmente inaces-
síveis ou “atrás do painel“ devem ser desenhados usando o mesmo
símbolo mas com a linha horizontal central tracejada.
(3) quando necessário especificar a localização do instrumento
ou função programada podem ser utilizadas abreviaturas juntos ao
símbolo gráfico, tais como:
(a) md 1: módulo nº 1.
(b) co 2: console de operação nº 2.
Quadro 4 - Simbologia gráfica
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012

1 geral 2 angular (opcional)

3 borboleta(opcional) 4 esfera (opcional)

5 três vias 6 quatro vias


(uso geral)
7 quatro vias (usual para com- 8 não classificadas
putação de sinais pneumáticos) (o tipo do corpo
deve ser indicado
no retângulo
9 diafragma 10 defletora
(“damper” ou “louver”)
11 globo

Nota:
(1) adjacentes aos símbolos dos corpos das válvulas podem ser dadas informações adicionais.
Quadro 5 - Símbolos de instrumentos
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
102

1 diafragma com 2 diafragma, com


retorno por mola retorno por mola, ou
ou outro tipo de outro tipo de
atuador com ou sem atuador, com
piloto (1) posicionador (2)
pneumático
3 diafragma balanceado 4 cilindro com retorno
por mola
5 cilindro de dupla ação 6 alternativa
preferencial para
qualquer cilindro que
seja montado com
piloto(1) onde o
o conjunto é atuado
por uma entrada
controladoria
7 S
solenôide 8 (3) solenôide duplo
S S

(3)

9 S
solenôide com trava 10 M
motor rotativo
R R
para rearme manual (elétrico, pneumático ou hidráu-
local ou remoto lico)
11 mola, peso ou piloto 12 atuador manual
integral (utilizado somente para local ou volante
válvula de alívio
ou segurança)
13 digital 14 E
eletrohidráulico
0 H

15 p atuador tipo
XY

diafragma com
retorno por mola
com conversor
eletropneumático
integral
Nota:
(1) o piloto pode ser um posicionador, uma válvula solenôide, um conversor de sinal,etc.
(2) o posicionador não precisa ser representado, a menos que haja um dispositivo
intermediário. quando usado o símbolo do posicionador, onde não exista
dispositivo intermediário. o sinal de saída não precisa ser mostrado.
quando o símbolo do posicionador é o mesmo para todos os tipo de atuadores
a identificação do posicionador, ze , não precisa ser mostrada.
(3) a flecha representa o caminho do fluido na condição de falha de energia e não
necessariamente o sentido do escoamento.
Quadro 6 - Simbologia de válvulas
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012
5 Transdutores e conversores
103

1 abre 2 fecha

3 S abre o caminho a-b 4 A


abre o caminho a-b e c-d
A C
B D
c

5 mantém a ultima posição 6 qualquer posição do


do atuador atuador
Nota:
(1) os símbolos de ação dos atuadores apresentados servem apenas para ilustração, podendo ser
representado com qualquer tipo de atuador que seja compatível com o corpo da válvula.

(2) as representações das ações dos atuador que seja compatível com o corpo da válvula.

(3) como alternativa para as flechas e barras, podem ser empregadas as seguintes abreviações:
fa (“falha abre”) - abre na falha de energia
ff (“falha fecha”) - fecha na falha de energia
fe (‘falha estacionária”) - mantém a última posição do atuador após a falha de energia:
fi (“falha indeterminada”) - vai para qualquer posição após a falha de energia.
Quadro 7 - Símbolos de atuadores
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012

1 FE
Símbolo geral para elementos 2 FE
conexões para teste tipo tomada
primários de vazão. Expressões ou no canto (“corner taps”) sem
tais como: escoamento laminar, placa de orifício
vazão mássica etc.. Podem ser
acrescentadas.
3 FE placa de orifício com tomadas no 4 placa de orifício com tomadas na
FE

flange ou no canto VC
vena contracta
5 FE dispositivo para troca rápida de 6 FE tubo pitot simples ou tubo pitot-
placas de orifício venturi
7 FE tubo venturi 8 FE tubo pitot de média (annubar)

9 FE canal aberto 10 FE vertedor

11 FE medidor de vazão tipo turbina 12 FE


medidor de vazão tipo área
variável
13 FE medidor de vazão tipo desloca- 14 FE sensor de vortice (vortex)
mento positivo
15 FE sensor tipo alvo (target) 16 FE bocal de vazão

17 FE
medidor de vazão tipo 18 medidor de vazão tipo sônico
FE
M
magnético
Quadro 8 - Símbolos de atuadores na falta de energia
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
104

1 válvula de controle auto-atu- 2 FCV


válvula de controle
F1CV

ada com indicador de vazão auto- atuada


integral
3 medidor de vazão tipo área 4 orifício de restrição
VAZÃO
F1 F0

variável com indicação e


válvula reguladora manual
integrada
5 FG
visor de fluxo

1 válvula manual de controle, 2 válvula manual para


HS
HV

em linha de processo comutação de sinal pneu-


MANUAL

mático
3 válvula manual de controle,
HV

em linha de sinal pneumático


1 válvula reguladora de nível
NIVEL

LCV

com atuador tipo bóia ligado


mecanicamente
1 válvula reguladora de pressão 2 válvula reguladora de pressão
VP VP

a jusante com tomada interna com tomada externa


PRESSÃO

e ajuste por meio de volante


3 válvula reguladora pressão 4 válvula reguladora de pressão
VP
VDP

diferencial c/ tomada interna a montante

Quadro 9 - Símbolos de elementos primários de vazão


Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012

5 válvula reguladora de 6 válvula reguladora de pressão


VS
pressão com tomada com válvula de alívio e
externa a montante manômetro
7 VS símbolo geral para válvu- 8 VS válvula de segurança ou alívio
las de segurança e alívio tipo passagem reta
pressão
9 VS símbolo geral para válvu- 10 VS válvula de alívio de pressão e
PRESSÃO

las de alívio de pressão e vácuo


VACUO PRESSÃO

vácuo
11 VS respiro de emergência 12 vs s
válvula de segurança ou alivio
TANQUE
para alívio de pressão e angular atuado por solenôide(1)
vácuo
13 VS disco de ruptura por 14 PSE disco de ruptura por vácuo
pressão
15 P VS válvula de alívio piloto
VASO
operada
5 Transdutores e conversores
105

1 TCV
válvula termostática 2 TSE
bujão ou disco fusível
TEMPERATURA

TANQUE
atuada por sistema
selado de expansão
(tipo bulbo)

Nota:
(1) a válvula de segurança ou alívio atuada por solenôide embora seja atuada por energia externa
está grupada entre os dipositivos auto-atuados com a finalidade de apresentar os símbolos de
válvulas de alívio no mesmo anexo.

Quadro 10 - Símbolos de dispositivos autoatuados


Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012

Flare
Para o sistema
PSV PSV PT de gás
ESD
PSHH PSLL
ESD PV

LSHH

SDV LG SEPARADOR LT
LSLL

LIC
ESD
Para seperação
Água
atmosférica
produzida

LV

Figura 82 -  Exemplo de aplicação de simbologia


Fonte: Baseada em Alves, 2005

Recapitulando

Os sinais de medidos de variáveis de processo normalmente não fornecem


diretamente sinais compatíveis com os sistemas de medição e controle aos quais
devem ser ligados. Assim, foram definidos os conceitos de transdutor sensor,
transdutor atuador, conversores e transmissores de sinais. No apartado “Escolha
de transdutores” foram apresentadas características inerentes aos componentes
de instrumentação em geral. A utilização de sinais pneumáticos foi tratada
mais superficialmente por estar caindo em desuso e sendo substituída pelos
sistemas eletrônicos, tanto analógicos como digitais. Finalmente, foi introduzida
a nomenclatura e a simbologia utilizada em instrumentação conforme a norma
ISA-S5.1, da International Society of Automation (ISA).
Válvulas de Controle

Em capítulos anteriores, analisamos alguns componentes de um sistema de controle. Os


elementos transdutores (sensores) captam o status de uma variável de processo, e esse sinal é
condicionado e transmitido para um controlador que determinará as ações corretivas sobre o
processo, necessárias para atingir os objetivos de controle. Para desempenhar estas funções,
são utilizadas nos controles automáticos de modernas indústrias as válvulas de controle.
Na indústria de processos, os elementos finais de controle mais utilizados são as válvulas de
controle, que são os dispositivos que permitem a passagem, total ou parcial, ou até o bloqueio
de fluidos do processo. Assim, a válvula de controle é utilizada em sistemas de controle de nível,
de vazão e outros.
Neste capítulo apresentaremos os diversos tipos de válvulas utilizados na indústria em aplicações
de controle contínuo de passagem de fluidos e em operações ON-OFF (aberto ou fechado).

Figura 83 -  Válvulas
Fonte: Baseada em Disconval, 2012

6.1 Componentes de uma válvula

Os componentes básicos de uma válvula de controle com atuação pneumática são o corpo,
o castelo e o atuador, identificados na Figura 84 e descritos a seguir.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
108

Atuador

Haste

Castelo

Obturador
ou plugue Corpo

Figura 84 -  Válvula de controle


Fonte: Baseada em COEP, 2012

6.1.1 Corpo

O corpo é a parte da válvula que é instalada na tubulação e pode ter


um ou dois orifícios de passagem; pode ser de duas vias (uma entrada e
uma saída) ou de três vias (duas entradas e uma saída ou uma entrada e
duas saídas). Os orifícios possuem sedes onde os obturadores ou plugues
se assentam. A área de passagem é variada por meio do ajuste da posição
relativa entre o obturador e a sede.
As válvulas de um orifício ou sede simples possuem melhor vedação que
as de dois orifícios (sede dupla), porém a força necessária para o fechamento
da válvula é maior.
Os obturadores são fabricados com diferentes geometrias para a
obtenção de diferentes características entre posição e abertura; na seção 6.4
analisaremos com maior detalhe estas características. Os obturadores são
montados numa haste que tem a função de posicionamento.
Na escolha da válvula devemos considerar que o corpo e seus componentes
estarão em contato direto com o produto. Assim, são necessários cuidados
especiais na escolha dos materiais para evitarmos corrosão, desgaste
prematuro por abrasão e contaminação do produto.
As conexões do corpo dependerão da tubulação onde a válvula será
inserida. As conexões mais comuns são flangeadas, rosqueadas e soldadas.
6 Válvulas de controle
109

6.1.2 Castelo

O castelo liga o corpo da válvula e o atuador, e contém as gaxetas que guiam


a haste. O engaxetamento deve garantir a estanqueidade; ou seja, não deve
permitir ou deve minimizar os vazamentos. As condições de trabalho devem ser
consideradas para a correta escolha do material da vedação, como, por exemplo,
em temperaturas altas ou muito baixas (temperaturas criogênicas).

6.1.3 Atuador

O atuador é o dispositivo que gera o movimento da haste. A atuação de uma


válvula pode ser manual (atuação local) ou comandada remotamente.
Os atuadores para comando manual mais utilizados são os demonstrados na
Figura 85 e descritos a seguir:
• Volante - Geralmente o volante é acoplado numa haste rosqueada que gera
um deslocamento linear do obturador.
• Volante
com caixa redutora - Muito utilizado em válvulas com atuação
rotacional, o volante é acoplado mecanicamente à haste por uma caixa
redutora.
• Alavanca - A alavanca é acoplada diretamente à haste de uma válvula de
atuação rotacional.

a b c

Figura 85 -  Válvulas atuadas manualmente: a) volante; b) volante e caixa de redução; c) alavanca


Fonte: Autor

Os atuadores para comando remoto mais utilizados são demonstrados na


Figura 86 e descritos a seguir:
• Pneumático - O atuador pneumático é o mais utilizado. Encontram-se
disponíveis dois tipos, a saber: atuador ON-OFF e atuador proporcional.
O primeiro é muito utilizado em válvulas de movimento rotacional.
Normalmente, é um cilindro pneumático que atua sobre um sistema de
pinhão e cremalheira que realiza o movimento de rotação. Este atuador
pode ser de simples ação com retorno por mola ou de dupla ação. Os
atuadores para controle proporcional podem ser do tipo de diafragma, onde
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
110

a haste é fixada a um diafragma; a pressão de controle é aplicada em um dos


lados do diafragma e no outro um sistema de molas se opõe ao movimento,
obtendo-se um posicionamento por equilíbrio de forças. A outra opção
utiliza um cilindro que atua linearmente na movimentação da haste e pode
ser de simples ação com retorno por mola ou de dupla ação; neste último,
geralmente, o sinal pneumático de controle é aplicado numa das câmaras
do cilindro, e na outra é aplicada uma pressão que faz o efeito de uma mola.
Temos também atuadores proporcionais para válvulas de atuação rotacional.
• Hidráulico- Pouco utilizado, sua aplicação normalmente é restrita a
aplicações onde são necessárias altas forças de atuação. O elemento atuador
é um cilindro, e para sua movimentação é necessária uma unidade hidráulica.
• Atuador solenoide – Neste tipo de válvula, uma corrente elétrica que circula
pela bobina gera um campo magnético que movimenta um êmbolo que faz
com que a válvula abra ou feche. Com relação à atuação, temos dois tipos de
válvulas: as de ação direta, nas quais o solenoide atua diretamente sobre o
êmbolo, e as de ação indireta ou servo-operadas, nas quais o solenoide atua
em conjunto com um sistema de pilotagem.
• Motorizado (motor elétrico) - Consiste num sistema motorredutor acoplado
à haste.

a b

c d
Figura 86 -  Válvulas com comando remoto: a) atuador pneumático; b) atuador hidráulico;
c) atuador solenóide; d) atuador motorizado
Fonte: Autor

Suas mãos são suas principais ferramentas. Se estiver


FIQUE testando uma válvula, principalmente as atuadas de forma
ALERTA não manual, tome cuidado ao operar o atuador para que
ninguém esteja com a mão dentro da válvula.
6 Válvulas de controle
111

6.2 Tipos de válvulas

Vários tipos de válvula são utilizados na indústria. Com relação ao tipo de


deslocamento do obturador, temos dois tipos de válvula, a saber, de deslocamento
linear e de deslocamento rotacional. Com relação à atuação, os dois tipos são o
ON-OFF (“tudo ou nada”), no qual o obturador é posicionado em uma de duas
posições possíveis: aberto ou fechado. A outra possibilidade são as válvulas
de atuação contínua, cujos obturadores podem ser posicionados em qualquer
ponto entre o de fechamento total e o de abertura total. A rigor, todas as válvulas
podem ser posicionadas em qualquer ponto; quem determina uma das duas
possibilidades de atuação é o próprio atuador.

6.2.1 Válvulas rotacionais

As válvulas rotacionais mais utilizadas na indústria são as seguintes:


• Válvula de esfera - O elemento de obturação desta válvula é uma esfera
com um furo que permite a passagem do fluido. É utilizada principalmente
em aplicações ON-OFF e pode ser construída com passagem (furo) plena
(diâmetro da passagem igual ao diâmetro da válvula) ou reduzida (diâmetro
de passagem menor que o da válvula). A queda de pressão na válvula é
baixa, principalmente na de passagem plena. É uma válvula de atuação
rápida devido ao seu curso ser de 90⁰.
• Válvula borboleta - A válvula borboleta é de construção simples. Nela, o
elemento de obturação é um disco que gira radialmente sobre a haste; a
sede é em forma de anel. Um problema que esta válvula apresenta é que
a vazão do fluido tende a fechá-la. Assim, por exemplo, quando é atuada
manualmente por alavanca, ela possui um mecanismo que a fixa e trava em
diferentes posições de uma placa fixa ao corpo (Figura 87c).

haste placa alavanca


haste corpo
corpo

mecanismo
estera de fixação

sede disco ou sede


borboleta

a b c
Figura 87 -  Válvulas rotacionais: a) válvula esfera; b) válvula borboleta; c) válvula borboleta com alavanca
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
112

6.2.2 Válvulas de atuação linear

Algumas das válvulas com atuação linear mais comuns na indústria são as
seguintes:
• Válvula globo - Na Figura 88 é apresentada a válvula globo. Uma primeira
característica que pode ser observada na Figura 88b é que nesta válvula há
uma mudança brusca na direção do fluido, o que acarreta uma queda de
pressão considerável. No caso da Figura 88a, a haste é rosqueada e possui um
volante para seu acionamento manual. Na indústria também são utilizadas
válvulas globo com haste sem rosca que se movimentam linearmente;
neste caso, a abertura/fechamento é rápido porque o curso da haste é
pequeno. Permitem regular com bastante precisão a passagem de fluidos,
e, dependendo da geometria do obturador ou do assento, são obtidas
diferentes características de fluxo. Outra característica é que a obturação
pode ser metal-metal (ambos, obturador e assento).

haste

corpo

sede obturador

a b
Figura 88 -  Valvula de atuação linear: a) válvula globo; b) componentes da válvula globo
Fonte: Baseada em Garlock, 2012 e Valvias, 2012.

• Válvula “Y” ou oblíqua - De construção similar à válvula globo (Figura 89), a


diferença é que a haste e o assento estão posicionados num ângulo de 45⁰
com relação ao eixo do corpo, o que resulta numa menor queda de pressão
por ser menor a mudança de direção imposta ao fluido.

Figura 89 -  Válvula “Y” ou oblíqua


Fonte: Baseada em CVvapor, 2012
6 Válvulas de controle
113

• Gaveta - Na válvula de gaveta (Figura 90), o obturador é uma placa ou disco


que se movimenta perpendicularmente ao eixo do corpo.

Figura 90 -  Válvula gaveta


Fonte: Baseada em Mussoi, 2012

válvulas industriais e acessórios de instalação em “Acessórios


SAIBA de Tubulação Industrial”, Senai – ES, 1996, disponível em
MAIS http://www.embratecno.com.br/ACESSORIOS%20DE%20
TUBULACAO%20INDUSTRIAL.pdf, (acesso 13/08/2012).

6.3 Características das válvulas de controle

Quando o objetivo de controle é a regulação da passagem de um fluido, a


válvula mais utilizada é a globo. O atuador desta válvula deverá ter características
particulares para realizar o posicionamento preciso do obturador e é obtido,
assim, a passagem solicitada pelo controlador. Para a obtenção da característica
desejada, como já foi mencionado, utilizamos diferentes obturadores ou plugs.
Na Figura 91 são apresentados os plugs mais comumente utilizados.

Igual percontagem Linear Abertura rápida


Figura 91 -  Plugs mais utilizados
Fonte: Autor

Para atender às necessidades de controle, a válvula deverá posicionar com


precisão o plug para obter o efeito de controle necessário.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
114

6.3.1 Característica de vazão das válvulas de controle

A característica de uma válvula é a relação entre a vazão e a posição da haste.


Na prática, é construído um gráfico da vazão em função da abertura (0 a 100%).

Característica inerente ou intrínseca

É a característica de vazão da válvula para uma queda de pressão constante.


Esta característica é determinada em laboratório pelo fabricante. As características
mais utilizadas são as seguintes (Figura 92):
• Característica de abertura rápida: uma pequena abertura produz uma grande
variação de vazão; assim, esta característica não é indicada para controle
contínuo e, sim, para operações ON-OFF.
• Característica linear: a vazão é proporcional à posição da haste.
• Característica de igual percentagem: uma variação percentual na
abertura da válvula produz a mesma variação percentual da vazão. Na
prática, esta característica resulta eficaz na compensação das variações
da queda de pressão.
• Característicaparabólica modificada: é uma característica de vazão
intermediária entre a linear e a de igual percentagem.

100 Rápida abertura


Linear
Igual percentagem
Igual percentagem
80 Raiz quadrada

60
VAZÃO (%)

40

20

0
0 20 40 60 80 100
ABERTURA (%)

Figura 92 -  Características de vazão inerentes


Fonte: Autor
6 Válvulas de controle
115

Característica de efetiva ou instalada

É a característica que apresenta a válvula instalada no processo, ou seja, nas


condições reais de trabalho.
Na seleção do tipo de válvula para uma determinada instalação, vários
fatores influenciarão desviando o comportamento esperado da válvula com
referência nas características inerentes. Assim, embora para os fins de controle a
característica linear possa parecer a mais apropriada, seu uso é limitado devido
à perda da linearidade entre vazão e abertura quando instalada no processo,
resultante, principalmente, da variação na queda de pressão. (Lembre-se que as
características inerentes são levantadas em testes de laboratório onde a queda de
pressão é mantida constante). Na maioria das situações, a escolha acaba sendo a
de válvulas com características de igual percentagem ou parabólica modificada.

6.3.2 Dimensionamento da válvula de controle

Para o dimensionamento de uma válvula de controle são necessárias algumas


informações prévias relacionadas às condições de trabalho e ao fluido. Um método
simples de dimensionamento utiliza o chamado coeficiente de vazão (Cv).

Cálculo do coeficiente da vazão Cv

O coeficiente de vazão Cv é definido como o número de galões por minuto


(gpm) de água em condições normais que passam pela válvula quando a diferença
de pressão entre montante e jusante é mantida constante em 1 psi.
O procedimento de especificação do diâmetro da válvula passará pelo cálculo
do Cv da aplicação com a posterior escolha a partir das especificações do Cv do
fabricante para suas válvulas, sempre escolhendo a válvula com um Cv maior do
que o calculado. O cálculo “manual” pode resultar complexo, porém na web são
encontrados utilitários para o cálculo online.

Consulte o site http://www.engineeringtoolbox.com/flow-


coefficients-d_277.html (acesso 30/06/2012), onde podemos
encontrar calculadoras para vários cálculos. O cálculo do
SAIBA coeficiente de vazão será diferente, dependendo se o fluido
MAIS é incompressível ou compressível e das características do
fluido. Observe que é utilizado o termo “gravidade específica”
(specific gravity), que é a densidade relativa.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
116

CASOS E RELATOS

Numa certa aplicação, se requer uma vazão de 10m3/h de água. O sistema


necessita de uma válvula esfera que introduza uma queda de pressão maior
que 100kPa. Introduzindo estes dados na calculadora online no link mais acima
especificado, obtemos a necessidade de uma válvula com CV = 11,7.

(1) coeficiente de vazão para líquido

(2) Em unidades do
sistema internacional SI

(3) vazão
(4) Gravidade especifica
(5) Queda de pressão
(6) Excutar cálculo 7) Resultado

Com os dados acima, concluimos que uma válvula de passagem plena de ½”


atenderia às necessidades.

Escolha para o exemplo: ½’

Valve Size
1 2
inches 1/2 3/4 1 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18
1/2 1/2
mm 12 19 25 37.5 50 62,5 75 100 150 200 250 300 350 400 450
Flow
coefficient 26 50 94 260 480 750 1300 2300 5400 10000 16000 24000 31400 43000 57000
Cv
6 Válvulas de controle
117

Em muitos casos, uma válvula industrial é instalada


com um sistema de desvio que permita a continuidade
da passagem do fluido em caso de necessidade de
manutenção ou substituição. Um exemplo de tubulação de
desvio é ilustrado na Figura 93.
VOCÊ
SABIA?

Figura 93 -  Tubulação de desvio


Fonte: Baseada em TLV, 2012

Recapitulando

Na indústria de processos, os atuadores mais utilizados são as válvulas. Neste


capítulo, inicialmente foi feita uma descrição das partes componentes de uma
válvula e os tipos de atuadores para operação manual ou local e remota mais
utilizados. Após a apresentação de vários tipos de válvulas, foi vista em detalhes
a válvula de controle. Finalmente, foram abordadas as características de vazão
e introduzidos alguns conceitos básicos para o dimensionamento de válvulas
utilizando o coeficiente de vazão.
Sistema Instrumentado
de Segurança (SIS)

Na indústria de processos existem áreas que podem ser propensas a explosão. Com isso,
surge a necessidade de eliminar o risco projetando instalações seguras. Na década de 70
foi elaborado o conceito de instalações intrinsecamente seguras. Para tal, é realizada uma
análise de segurança intrínseca, que procura projetar sistemas que necessitem o mínimo de
equipamentos externos que garantam a segurança da instalação.

7.1 Processos potencialmente explosivos

No caso da indústria, em muitos processos existem áreas com risco de explosão. Nestas áreas
com presença de produtos potencialmente explosivos, o risco de ignição estará relacionado à
simultaneidade de três condições, também conhecida como triângulo de ignição ou triângulo
do fogo. Qualquer processo de ignição necessita de um combustível, de um comburente e de
uma fonte de energia suficiente para provocar a ignição. A explosão poderá acontecer nesta
condição, desde que a quantidade de combustível seja tal que forme uma atmosfera explosiva.
Assim, para uma melhor visualização, escrevemos:
Risco de explosão = Combustível + Comburente + Energia de ignição

7.2 Técnicas de prevenção

A partir do conceito introduzido no apartado anterior, podemos enunciar algumas medidas


preventivas. As mais utilizadas procuram eliminar um dos componentes do triângulo do fogo.
Assim, os três métodos mais utilizados são:
• Contenção da explosão: este método não elimina o risco de explosão, mas a limita a
uma área definida, evitando sua transmissão para outras áreas. A explosão é confinada
utilizando, por exemplo, invólucros à prova de explosão.
• Segregação: com este método procuramos separar a fonte de ignição da atmosfera
potencialmente explosiva, mediante, por exemplo, o isolamento de partes de circuitos
elétricos ou superfícies quentes, utilizando pressurização, encapsulamento e outras.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
120

• Prevenção:este método limita a potência a níveis seguros, tanto para


condições de operação normal como de falha.

7.3 Áreas classificadas - Conceitos

Um área classificada é aquela “… na qual uma atmosfera de gás, vapor explosivo


ou pós combustíveis estão presentes ou na qual é provável sua ocorrência a
ponto de exigir precauções especiais para a construção, instalação, utilização e
manutenção de equipamentos elétricos” (Consultoria e Serviços de Engenharia).

FIQUE Sempre que for acessar áreas classificadas, siga


ALERTA rigorosamente as orientações de segurança específicas na
NR33.

Os tipos de risco são classificados em:


• Classe I - enquadram-se nesta classe misturas de gás ou vapor inflamável.
• Classe II - nesta classe estão os pós combustíveis.
As áreas potencialmente explosivas (zonas de risco) são classificadas como:
• Zona 0 - a atmosfera potencialmente explosiva está sempre presente.
• Zona 1 - esta classificação corresponde a áreas onde a atmosfera explosiva
está frequentemente presente.
• Zona 2 - a atmosfera explosiva pode estar presente acidentalmente.
As técnicas de proteção para cada situação devem atender a normas
específicas. A nomenclatura da classificação de instrumentos para utilização em
áreas classificadas é acompanhada do prefixo “Ex” seguido de uma letra.
No Quadro 11 são apresentados os diferentes tipos de proteção com sua
nomenclatura e normas que os definem.
tipo e proteção símbolo definição normas
iec/ iec / abnt
abnt

À prova de explosão Ex-d Capaz de suportar explosão


IEC 60079.1
interna sem permitir que essa (nbr 5363)
explosão se propague para o
meio externo
7 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)
121

tipo e proteção símbolo definição normas


iec/ iec / abnt
abnt

Pressurizado Ex-p Invólucros com pressão


IEC 60079.2
positiva interna, superior à (nbr 5420)
pressão atmosférica, de modo
que se não houver presença de
mistura inflamável
ao redor do equipamento
esta não entre em contato com
partes quepossam causar uma
ignição.
Imerso em óleo1 Ex-o As partes que podem causa
IEC 60079.6
Imerso em areia2 Ex-q centelhas ou alta temperatura (nbr 8601)
Imerso em resina2 Ex-m se situam em um meio iec 60079.5
-
isolante. iec
60079.18
-

tipo e proteção símbolo definição normas


iec/ iec / abnt
abnt
Segurança aumentada Ex-e Medidas construtivas
IEC 60079.7
adicionais são aplicadas a equi- (nbr 9883)
pamentos que em
condições normais de
operação não produzem arcos,
centelhas ou altas temperaturas
Segurança intrínseca Ex-ia Dispositivo ou circuito que
IEC 60079.11
Ex-ib em condições normais ou (nbr 8447)
anormais (curto-circuito, etc.)
de operação não possui
energia suficiente para
inflamar a atmosfera
explosiva.
Especial Ex-s Usado para casos ainda não
previsto em norma.

Quadro 11 - Tipos de proteção segundo a norma IEC


Fonte: Baseada em RANDO,2003

As fontes de ignição não se limitam somente a equipamentos elétricos.


Uma alta temperatura pode provocar ignição. Assim, as máximas temperaturas
que a superfície de um equipamento pode atingir numa área classificada são
classificadas como indicado na Tabela 5.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
122

Tabela 5: Classificação de temperaturas máximas na


superfície de equipamentos
classes de máxima temperatura de ignição do
temperatura temperatura de material combustível
superfície do
equipamento
T1 450 °C > 450 ºC
T2 300 ºC > 300 ºC
T3 200 ºC > 200ºC
T4 135ºC > 135 ºC
T5 100 ºC >100 ºC
T6 85 ºC > 85 ºC
Fonte: RANDO,2003

As atmosferas potencialmente explosivas podem conter diversos materiais


com diferentes graus de periculosidade. Assim, é feita uma classificação por
grupos conforme indicado no Quadro 12.
grupos descrição
GRUPO I Ocorre em minas onde prevalece o gás da família do metano (grisu) e poeiras
de carvão.
GRUPO II Ocorre em industrias de superfície (químicas, petroquímicas, farmacêuticas,
etc.) subdividindo-se em IIA, IIB e IIC
GRUPO IIA Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do pro-
pano (plataformas de perfuração e produção)
GRUPO IIB Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do etileno
GRUPO IIC Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece os gases da família do hi-
drogênio ( incluido acetileno)
Quadro 12 - Classificação por grupos
Fonte: RANDO,2003

O grupo de maior risco é o II, sendo o mais perigoso o Grupo IIC, seguindo o
IIB e o IIA.

CASOS E RELATOS

Um claro exemplo das proporções que a incorreta manipulação de elementos


explosivos pode alcançar é o caso do dirigível alemão LZ 129 Hindenburg. O
Zeppelin possuía 245 metros de comprimento e era sustentado por 200.000
metros cúbicos (m3) de hidrogênio. Em 1937, o Zeppelin partiu de Hamburgo,
na Alemanha, rumo aos Estados Unidos, e durante as manobras de pouso na
base naval de Lakehurst, em Nova Jersey, começou um incêndio que resultou
na morte de 35 dos 97 ocupantes da nave.
7 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)
123

As conclusões de diferentes investigações foram várias. Uma delas aponta


que uma manobra brusca teria provocado o rompimento de um dos tanques
de hidrogênio e que uma faísca teria provocado a ignição. Outra, mais recente,
apontou que o material utilizado no revestimento do dirigível era altamente
inflamável e que a ignição teria acontecido por uma faísca provocada pela carga
elétrica estática acumulada. (http://pt.wikipedia.org/wiki/LZ_129_Hindenburg,
acesso em 16/09/2012).
Fica claro neste relato que houve uma série de situações não previstas
no projeto. Assim, na primeira das versões, por uma manobra brusca que
poderia ser considerada falha humana; o tanque de hidrogênio deveria
ter sido projetado contemplando esta situação. Para a segunda versão
não foi previsto que o acúmulo de energia estática poderia faiscar e,
como agravante, o revestimento era de material inflamável. Levando
este exemplo para as áreas classificadas, resulta importante salientar
que não somente os instrumentos, mas também as instalações como um
todo devem ser cuidadosamente projetadas, inclusive considerando a
possibilidade de falha humana na operação.

Outra classificação para equipamentos refere-se ao grau de proteção (IP)


que define a estanqueidade contra pós e líquidos. A nomenclatura do grau de
proteção é dada pelo prefixo “IP” e dois algarismos, o primeiro indicando o grau
de proteção contra entrada de pós e o segundo, de líquidos.

Outra norma de classificação de invólucros de proteção é


a NEMA. Na web você poderá encontrar esta classificação
SAIBA e sua equivalência com a classificação IP. Palavras-chave
MAIS sugeridas: “tabela grau proteção NEMA”; “equivalência grau
proteção IP NEMA”.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
124

Primer algaritmo segundo algaritmo


0 Não protegido 0 Não protegido
1 Protegido contra objetos 1 Protegido contra gotas d’ água caindo
sólidos de Ø 50 mm e maior verticalmente
2 Protegido contra objetos 2 Protegido contra gotas d’ água caindo
sólidos de Ø 12 mm e maior verticalmente com invólucro inclinado
até 15º
3 Protegido contra objetos 3 Protegido contra aspersão d’ água
sólidos de Ø 2,5 mm e maior
4 Protegido contra objetos 4 Protegido contra projeção d’ água
sólidos de Ø 1,0 mm e maior
IP 5 Protegido contra poeira 5 Protegido contra jatos d’ água
6 Totalmente protegido contra 6 Protegido contra jatos potentes d’ água
poeira
7 Protegido contra efeitos de imersão
temporária em água (1m de coluna de
água durante 1 hora não danifica o
equipamento)
8 Protegido contra efeitos de imersão
contínua em água
9K Protegido contra jatos de água (jatos de
água a 80°C a 80 bar em todas as direções
não danificam o equipamento)

Quadro 13 - Classificação de grau de estanqueidade IP


Fonte: Baseada em Selinc, 2005

Os equipamentos para aplicações especiais, como o caso


VOCÊ de áreas classificadas, devem possuir o certificado de
SABIA? atendimento às normas específicas emitido por órgão
competente.

7.4 Segurança intrínseca

Sendo que uma atmosfera potencialmente explosiva requer um mínimo de


energia para a ignição acontecer, o princípio da segurança intrínseca baseia-se
em manipular baixa energia. Assim, para termos numa área classificada uma
instalação intrinsecamente segura, será necessário colocar “barreiras” limitadoras
de energia entre as áreas não classificadas e as áreas classificadas.
7 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)
125

7.4.1 Instrumentos com segurança intrínseca

Os instrumentos com segurança intrínseca possuem circuitos limitadores de


energia que são chamados de barreiras de segurança intrínseca.

S1 R1

Fusivel
2

2
R
D1 D2

1
1

Figura 94 -  Barreira de segurança intrínseca


Fonte: Baseada em Braga; Braga, 2002

A barreira de segurança da Figura 94 está formada por um fusível, dois diodos


zener e um resistor. Em caso de falha, o resistor limita a corrente a um valor de curto
circuito Isc, os diodos zener (pelo menos dois, para o caso de um falhar) limitam
a tensão a um valor de circuito aberto Voc, e o fusível atua quando o zener entra
em condução inversa (ruptura), evitando sua queima e a transferência de energia
para a área de risco. Para definir a barreira de segurança intrínseca adequada
devem ser consideradas as especificações do instrumento. Assim, a tensão em
circuito aberto e a corrente de curtocircuito da barreira não devem superar a
tensão máxima e a corrente máxima do instrumento, respectivamente. Outra
questão é que, ficando o resistor limitador em série com o instrumento, devemos
verificar de que não prejudique as leituras do instrumento em condições normais
de operação.
A barreira de segurança da Figura 94 limita a corrente e a tensão que será
entregue a um dispositivo de campo, porém os equipamentos e os cabos possuem
elementos armazenadores de energia, indutâncias e capacitâncias. Neste caso, os
valores máximos de capacitância e indutância deverão considerar que, no caso de
defeito, a energia total se mantenha abaixo do mínimo de ignição.
Os instrumentos intrinsecamente seguros são classificados em duas
categorias, a saber:
• Categoria “ia”: é a categoria mais rigorosa; o instrumento pode ser utilizado
em áreas classificadas como zona 0.
• Categoria “ib”: a aplicabilidade limita-se às zonas 1 e 2.
Muito importante: os equipamentos devem estar devidamente aterrados
para evitar que sobretensões resultem em faíscas que viabilizem a ignição. A
recomendação é que a resistência do aterramento não supere 1Ω.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
126

Com relação ao aterramento, é necessária a equipotencialidade. Desta forma,


as impedâncias dos pontos de aterramento devem ser iguais. Uma vez que na
prática resulta difícil manter um aterramento nas condições exigidas, uma forma de
eliminar a necessidade de aterramento da barreira limitadora de energia consiste
em isolar galvanicamente a entrada do limitador. O transformador de isolamento
além de possuir alta isolação satura, no caso de sobretensões, bloqueando, assim,
a transmissão do defeito.
Na Figura 95 é apresentada a nomenclatura utilizada para a identificação de
instrumentos com relação a aplicabilidade em áreas classificadas.

[ Br Ex ia ] IIC T6

Classe de Grupo
Certificação O equipamento temperatura
brasileira Possui algum grau
de proteção Tipo de
proteção
Figura 95 -  Nomenclatura de classificação de instrumentos para áreas classificadas
Fonte: Autor

Recapitulando

A partir da definição do chamado triângulo do fogo, podemos ver que,


eliminando pelo menos um dos seus componentes, eliminamos o risco de
explosão. Dos três elementos (combustível, comburente e ignição) o mais fácil
de controlar é a ignição. Porém, na maior parte das situações, é difícil eliminar
sua presença, uma vez que equipamentos elétricos são necessários para o
funcionamento da planta. Por este motivo, os equipamentos que poderão
ser utilizados nas áreas potencialmente explosivas deverão atender a normas
específicas.
Foram, também, introduzidos conceitos sobre classificação de áreas
potencialmente explosivas, visando a compreensão dos conceitos, já que o
enquadramento de uma área é tarefa executada por pessoal com formação
específica e legalmente habilitado para estes fins.
Finalmente, foram abordados conceitos referentes à segurança intrínseca
como forma de limitar a energia a valores inferiores aos de ignição.
7 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)
127

Anotações:
Controle de Processos

Na Figura 96 está representado um sistema de controle com seus componentes básicos, a


saber: o processo a ser controlado, suas saídas e suas entradas. As saídas do processo são as
chamadas variáveis de processo ou PV (do inglês Process Variable), que são as variáveis que
desejamos controlar. As entradas do processo correspondem às ações que lhe serão aplicadas
para atingir os objetivos de controle; são as chamadas variáveis manipuladas, ou MV (do inglês
Manipulated Variable).
Um objetivo de controle refere-se aos valores de saída a serem atingidos, o chamado ponto de
ajuste ou SP (do inglês Setpoint); uma estratégia de controle refere-se a como os objetivos serão
atingidos. Para ajudar a entender estas definições, considere o exemplo a seguir (Exemplo 16).

Perturbações

Entrada/S Saída/S

PROCESSO

Figura 96 -  Sistema de Controle de Processo


Fonte: Autor

Exemplo 16: Objetivo de controle


Para entender este conceito, tomemos como exemplo a utilização de um GPS. Para ir de um
ponto de partida até um ponto de chegada, no momento em que definimos o ponto ao qual
desejamos chegar está sendo definindo o objetivo.
Agora bem, os trajetos entre o ponto de partida e o ponto de chegada são vários. Assim,
podemos escolher que o trajeto seja definido com o critério de menor distância. Outra
possibilidade seria utilizando vias principais. Mais ainda, você pode incorporar restrições como,
por exemplo, não utilizar determinada rua para a definição do trajeto. Não está por acaso
definindo como quer chegar até seu destino? Esta é a estratégia de controle deste processo.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
130

Na Figura 96 aparece mais uma entrada do processo, as perturbações. Todo


processo é passível da ação de sinais externos que não podem ser controlados.
Por exemplo, se consideramos que nosso processo é um forno e que desejamos
manter sua temperatura estável em um valor determinado, se durante o processo
a porta do forno for aberta evidentemente haverá uma perda de calor que não
pode ser controlada. Logo, esta perda de calor é uma perturbação para o sistema.
Resumindo: Podemos definir que um sistema de controle tem como finalidade
aplicar sinais de entrada no processo para que ele atinja sinais de saída de acordo
com uma especificação determinada e minimizando o efeito de perturbações.

8.1 Malha de controle

Feitas as definições da introdução, agora a questão é saber quais valores de


entrada devem ser aplicados ao processo e como devem ser aplicados para atingir
o objetivo de controle. Este é o chamado “problema de controle”.
No sistema da Figura 96 foi feita uma representação geral de um sistema de
controle onde tem as várias entradas e saídas possíveis. Para simplificar, considere
um sistema de uma entrada e uma saída e sem perturbações. Considere, então, o
sistema representado na Figura 97.
Revisando: o PV é a variável de processo, a MV é a entrada do processo e o SP
é o objetivo de controle do processo (o valor a ser atingido pela PV). Note que foi
acrescentado um bloco que representa um ganho de valor K. Assim, temos que
MV = K × SP.

SP MV PV
K Processo

Figura 97 -  Controle em malha aberta


Fonte: Autor

De acordo com a estratégia de controle definida, o valor de K pode ser uma


constante ou uma função. No próximo capítulo será abordada esta questão.
Na situação do sistema da Figura 97, presumimos que é conhecido como o
processo se comporta, ou seja, qual será a saída para determinada entrada.
Ilustremos este conceito com um exemplo.
Exemplo 17: Relação entrada-saída de um sistema
A equação de uma reta pode ser expressa como segue:
y=a×x
8 Controle de Processos
131

Digamos que nosso processo se comporta conforme a equação acima. Assim,


para cada entrada x, o processo dará como resposta uma saída y. Para melhor
entendimento, reescrevemos a equação anterior como segue:
PV = a × MV
Logo, a equação acima descreve o comportamento entrada-saída do processo
deste exemplo.

8.1.1 Malha aberta e malha fechada

Como afirmado anteriormente, um sistema de controle como o da Figura 97


não monitora o valor de saída para determinar se atingiu o objetivo, senão que
simplesmente assume que para determinada entrada (MV = k × SP) a variável
de processo PV atingirá seu objetivo SP. Tal sistema de controle é chamado de
sistema de controle em malha aberta.
Para termos a certeza de que a PV está no valor desejado, seria necessário
medi-la. Assim poderia ser corrigido o valor aplicado ao processo (MV) para atingir
o objetivo. Um sistema deste tipo está ilustrado na Figura 98.

Somador
SP + ε MV PV
+ k Processo

Transdutor sensor / transmissor

Figura 98 -  Sistema de controle em malha fechada


Fonte: Autor

Como podemos observar, a Figura 98 acrescenta alguns componentes ao sistema


da Figura 97. Incluem-se um sistema de medição (identificado pelo bloco de ganho
T) e um bloco somador. Para simplificar, considere que T = 1. O SP é comparado com
valor de PV medido. O resultado dessa comparação, ε = SP - PV, é chamado de erro.
Assim, a MV será o valor do erro multiplicado pelo ganho K. Logo,
MV = K × ε = K × ( SP - PV )
Um sistema como o definido é chamado de sistema de controle em malha
fechada. A medição da variável de processo para poder compará-la com o SP,
e assim corrigir o valor aplicado de MV, é chamado de realimentação. E, como
na comparação o sinal medido de PV é trocado (note que no somador entra
substraindo), é chamada de realimentação negativa. Ou seja, o sistema da Figura
98 é um sistema de controle em malha fechada com realimentação negativa.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
132

CASOS E RELATOS

Realimentação negativa e realimentação positiva


Tomemos como exemplo um forno com aquecimento elétrico e controle
de potência no qual temos uma medição de temperatura. O objetivo é manter
o forno em determinada temperatura. Neste sistema de controle nós somos o
controlador. Inicialmente, considere que o forno está na temperatura desejada.
Assim, se a temperatura cair vamos aumentar a potência, e vice-versa, se subir
ultrapassando o objetivo (SP) reduziremos a potência. Vamos analisar o dito,
chamando por T à temperatura e P à potência:

Se T aumentar diminuir P
Se T diminuir aumentar P

Observe que P é a MV, T é a PV e a temperatura a ser mantida é o SP. Outra


forma de escrever as afirmações acima seria a seguinte:

Se SP < PV diminuir MV
Se SP > PV aumentar MV

Ou, equivalentemente,

Se (SP - PV) < 0 diminuir MV


Se (SP - PV) > 0 aumentar MV

Agora bem, sendo que o erro é ε = (SP - PV), as afirmações acima podem ser
reescritas como:

Se ε < 0 diminuir MV
Se ε > 0 aumentar MV

Este é o conceito de realimentação negativa. De forma mais geral, diremos


que na realimentação negativa as variações no valor da PV com relação ao SP
correspondem a uma ação de controle (MV) no sentido oposto de se opor a
esta variação. Se a ação de controle for aplicada no mesmo sentido, estaremos
perante uma realimentação positiva. Em controle de processos a realimentação
é sempre negativa.
8 Controle de Processos
133

Exemplo 18: Sistema de arrefecimento


Imagine que temos um sistema de arrefecimento por água gelada controlando
a sua vazão com uma válvula. Então, quanto mais aberta for a válvula, mais água fria
circulará e mais cairá a temperatura. Considere que a temperatura é monitorada
por um termopar. Assim, quando a temperatura diminuir do SP a tensão de saída
do termopar vai diminuir. Neste caso, se aumentarmos a MV estaremos abrindo
mais a válvula o que resultará numa queda maior na temperatura. É a situação
típica de uma realimentação positiva.

Normalmente, os controladores de temperatura com


VOCÊ funções de aquecimento e resfriamento têm uma opção
SABIA? de selecionar o comportamento da MV com relação à
temperatura.

FIQUE A conexão com polaridade invertida de um termopar, além


ALERTA de resultar numa leitura errônea, também resultará numa
realimentação positiva.

8.1.2 Problema de controle

Em controle automático ocorrem os seguintes problemas de controle:


• A PV deve ser mantida, dentro de certa tolerância, numa vizinhança do SP: tal
problema de controle é chamado de problema de regulação.
• O SP varia e a PV deve segui-lo dentro de uma determinada tolerância: este
é um problema de seguimento (em inglês: tracking).
Em controle de processos, é comum ser necessário, por exemplo, ter vários
setpoints predeterminados onde a PV deverá se manter por períodos de tempo
também predeterminados. Este é um tipo de controle que, no geral, é chamado
de rampas e patamares. Em cada patamar temos um problema de regulação,
porém normalmente não interessa que a PV siga dentro de certa tolerância ao SP
durante as transições de patamares, já que as transições de SP são abruptas.

8.2 Características do processo

Os sistemas dinâmicos têm características que influenciam seu comportamento.


Estas características fazem com que o processo apresente atrasos na resposta
às ações de controle (MV). As características são as seguintes: Tempo morto,
Resistência, Capacitância e Inércia.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
134

8.2.1 Tempo morto

O tempo morto é um atraso de tempo até que o sistema começa a reagir a


um sinal de entrada. É também chamado de atraso de transporte, justamente
porque acontece um atraso no transporte de energia ou matéria.
Exemplo 19: Tempo morto ou atraso de transporte
Considere um processo de nível como o da Figura 99 com comando manual
com duas válvulas V1 e V2. Suponha que a válvula V2 é aberta; assim, o nível do
reservatório diminuirá. Para recuperar o nível a válvula V1 é aberta, porém, para
começar a aparecer a recuperação do nível, o líquido que entra pela válvula V1
deverá percorrer todo o trajeto indicado com a curva em vermelho. Claro está,
que isso demanda um tempo que dependerá da distância a ser percorrida e da
velocidade do fluído. É um exemplo típico de sistemas com atraso de transporte
ou tempo morto, uma característica também chamada de “delay”.

V1

V2

Figura 99 -  Visualização do atraso de transporte


Fonte: Autor

8.2.2 Resistência

Esta característica representa a resistência de um elemento à passagem de


fluxo. Assim, um resistor (resistência elétrica) se opõe à passagem de corrente
(fluxo de carga elétrica), provocando uma queda de tensão. Um outro exemplo:
num sistema hidráulico, qualquer restrição à passagem de fluido (válvula, placa
de orifício, atrito nas paredes da tubulação) tem como resultado uma queda
na pressão. Num sistema térmico, o isolamento de um forno representa uma
resistência ao fluxo de energia térmica; lembre-se de que a energia térmica circula
desde um ponto de maior temperatura até um ponto de menor temperatura.

8.2.3 Capacitância

Considere um reservatório de área uniforme A. Uma variação de volume de


líquido ∆V no reservatório relaciona-se com a correspondente variação de nível
∆h e a área A pela seguinte equação:
∆V = A × ∆h
8 Controle de Processos
135

A capacitância C é justamente a relação entre a variação do volume e a variação


de nível. Logo,
∆V
C= =A
∆h

No caso de um capacitor, a capacitância elétrica é a relação entre a variação de


carga elétrica ∆q e a variação de tensão ∆E resultante, ou seja:
∆q
C=
∆E

8.2.4 Inércia

Partindo do princípio de inércia de que todo corpo tende a manter seu estado
de movimento, podemos deduzir esta característica para outros sistemas físicos.
Assim como em um sistema mecânico a inércia se refere a um corpo, ou seja, massa
em um estado de movimento, num sistema de vazão a massa é o fluido circulando
pelo conduto, e num sistema elétrico é a carga elétrica circulando pelo condutor.

8.3 Analogias de sistemas físicos

No Exemplo 6 e Exemplo 7 do capítulo 2 foram apresentadas analogias entre


variáveis físicas. No Quadro 14 são apresentadas analogias entre diferentes
sistemas físicos. Observe que os componentes e as variáveis têm seus equivalentes
ou análogos elétricos. Assim, todo sistema mecânico e hidráulico, entre outros,
pode ser representado como um circuito elétrico análogo e analisado a partir
deste análogo elétrico utilizando técnicas de circuitos elétricos.
Sistema Componete Variável
Resistência Capacitância Inércia Posição Velocidade Potencial
Circuito Resistor Capacitor Indutor Carga Corrente Tensão
elétrico elétrica
Movimento Atrito Energia Massa Desloca- Velocidade Força
retilíneo potencial mento
Movimento Atrito Carga prévia Momento Posição Velocidade Torque
rotacional: da mola de angular angular
mola de inérdia
torsão
Reservatório Válvula Área do Massa do Nível Vazão pela Pressão
com reservatório fluído em válvula
válvula de movimento
saída
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
136

Sistema Componete Variável


Resistência Capacitância Inércia Posição Velocidade Potencial
Massa - Mola - Amortece- Inversa da Massa Desloca- Velocidade Força
Amortecedor dor constante da mento
mola
Quadro 14 - Equivalência entre sistemas físicos
Fonte: Autor

Exemplo 20: Equivalente elétrico de um sistema de descarga de um


reservatório de área uniforme
Considere o reservatório da Figura 100a. O sistema está formado por um
reservatório de área A uniforme em toda a sua altura e um sistema de descarga em
sua parte inferior com uma válvula que, quando aberta, oferece uma restrição ou
resistência R à passagem de líquido. O circuito elétrico equivalente é apresentado
na Figura 100b, e as equivalências entre componentes e variáveis são indicadas
na Figura 100c.

A
s

h Q C q R
∆E
R

a ∆P b

1. h: níveldo reservatório 1. q: carga elétrica no capacitor


2. Q: vazão 2. ∆I: corrente
3. P: queda de pressão 3. E: queda de tensão
na válvula no resistor
4. A: área do reservatório 4. C: capacitância
5. R: resistência
5. R: restrição da válvula
6. Resistor + seccionador S
6. Válvula
c
Figura 100 -  Equivalente elétrico da descarga de reservatório: a) descarga de reservatório; b) equivalente elétrico; c) analogias
Fonte: Autor

A equação que descreve a descarga de um capacitor através de um resistor é


a seguinte:
-t
q (t) = q (t0) . 1 - e RC

Onde
q(t): carga elétrica armazenada no capacitor em t
q(t0): carga elétrica armazenada no capacitor em t0
8 Controle de Processos
137

R: resistência do capacitor
C: capacitância do capacitor
Simplesmente substituindo na equação acima os parâmetros elétricos pelos
do sistema de nível, a equação que descreve o sistema de descarga de reservatório
a partir do momento em que a válvula é aberta é a seguinte:
-t
h (t) = h (t0) . 1 - e RA

Onde
h(t): nível do reservatório em t
h(t0): nível do reservatório em t0
R: resistência da válvula à passagem de fluido
A: área do reservatório.

Para ampliar estes conceitos, você pode consultar, por


exemplo, http://www.fisica.ufs.br/Fisica/apostilas/fisicab/
ApostilaLABFIS_B_Cap6_CargaeDescargadeCapacitores.pdf
SAIBA (acesso em 19/08/2012). O texto analisa a carga e a descarga
MAIS de capacitores e você poderá, a partir dos resultados nele
apresentados, deduzir o comportamento dinâmico de
sistemas de nível (carga e descarga).

Exemplo 21: Constante de tempo do sistema de nível


Observe-se que na equação de descarga do capacitor do Exemplo 16, no
-t
q (t) = q (ttermo
0) . 1 - e
RC , o produto RC está em unidades de tempo. Este produto é chamado

de constante de tempo, normalmente simbolizada com a letra grega τ:


τ = RC
Reescrevendo a equação de descarga do capacitor, temos:
-t
t
q (t) = q (t0) . 1 - e

Da análise da equação anterior concluímos que, quanto maior o valor de τ,


mais lenta resultará a descarga do capacitor, e vice-versa.
Considerando novamente o sistema da Figura 100a, pode ser demonstrado
que o valor da resistência da restrição da válvula é a relação entre o nível do
reservatório (lembre-se de que a pressão no fundo do reservatório é proporcional
ao nível) e a vazão de saída:
R=h/Q
Assim, a unidade de resistência no sistema internacional estará dada por:
[h] m s
[R]= = 3 = 2
[ Q ] (m /s) m
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
138

Logo, confirmando a consistência de unidades, a constante de tempo do


sistema de nível RA no sistema internacional é:

[ τ ] = [ R x A ] = S 2 x m2 = S
m

Em controle de processos, a constante de tempo de um sistema é de grande


relevância, já que é um indicador da velocidade de resposta do sistema ou
processo a variações nos sinais de entrada. Como observação a ser aprofundada
nos próximos capítulos demonstramos que, quando um sistema é realimentado, a
constante de tempo resultante será diferente do sistema de malha aberta; ou seja, a
realimentação de um sistema permite modificar a constante de tempo do sistema.

8.4 Teste do sistema: resposta ao degrau

Para a análise do comportamento dinâmico de um processo são utilizados


sinais de teste. Falamos então, da resposta do sistema a um sinal de teste. Na
Figura 101 estão ilustrados esquematicamente os testes (também chamados
ensaios) em malha aberta e em malha fechada. Observe que, no caso do ensaio
do sistema em malha fechada, está sendo testado todo o conjunto: processo,
realimentação e controlador.

Sinal de teste Resposta


sistema

SP MV PV
k Processo

a
Sinal de teste

SP + ε MV PV
+ k Processo
Resposta
do
sistema

T
b
Figura 101 -  Resposta do sistema: a) Resposta em malha aberta; b) Resposta em malha fechada
Fonte: Autor

Os sinais de teste mais utilizados são o degrau e a rampa. Estes sinais estão
apresentados na Figura 102.
8 Controle de Processos
139

U(t) U(t) U(t) = Ut . t


U(t) = UK

Uk

U(t0) U(t0)

t0 t t0 t
a b
Figura 102 -  Sinais de teste - a) Degrau; b) Rampa
Fonte: Autor

A partir da observação da Figura 102, as funções degrau e rampa são definidas


como segue:

Se t < t0 U(t) = U(t0)


Função rampa
Se t ≥ t0 U(t) = Ut x t; Ut = constante

Por ser o sinal de teste mais utilizado em controle de processos, somente a


resposta ao degrau será analisada. Para uma melhor compreensão, o conceito é
apresentado com o exemplo a seguir.
Exemplo 22: Sistema de nível
Considere o sistema de nível da Figura 103a e seu equivalente elétrico da Figura
103b, sistema ao qual é aplicado um degrau. O degrau aplicado e a resposta do
sistema estão ilustrados na Figura 103c. Assumimos que existe um controle de
nível no reservatório maior, o qual mantém o nível no valor constante H; com esta
condição, no circuito elétrico equivalente este reservatório representa uma fonte
de tensão constante.
Assim, quando no instante t0 a válvula é aberta, é aplicado ao sistema do
reservatório menor um degrau de nível de valor H. Devido à existência de uma
distância entre a válvula e o reservatório, somente no instante t1 começa a ser
observada uma variação na saída. Remetemos ao Exemplo 1 do capítulo 4, onde
foi mostrado que, para um sistema de primeira ordem consistente em um circuito
série de capacitor e resistor ao qual é aplicado um degrau de tensão, transcorrido
um tempo igual à constante de tempo (τ = RC), a carga do capacitor é igual a
63,2% do valor do degrau.
A partir deste ensaio são determinadas características dinâmicas que descrevem
o processo sem a necessidade de conhecer a área do reservatório nem a resistência
imposta pela válvula, como também não é necessário realizar um cálculo para
determinar o atraso de transporte (tempo morto). A partir do gráfico de resposta da
Figura 103c são obtidas as características dinâmicas do sistema como segue:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
140

α = t1 - t0
τ = t2 - t1
Considerando, sem perda de generalidade, que o nível do reservatório em t0
h(t0) = 0, a equação que descreve a resposta do sistema é
- ( t - α)
h (t) = H x ( 1 - e τ )

Tempo
morto α
R

H = cte. s α t Q
A
Q A
R h(t)
H.
h(t)

a b

H(t) h(t)
H H
MV Processo PV
0,632H

t0 t t0 t1 t2 t
c

Figura 103 -  Resposta ao degrau de um sistema de nível: a) Processo; b) Equivalente elétrico; c) Ensaio do sistema
Fonte: Autor

A constante de tempo que é um indicador da velocidade


do processo depende exclusivamente do processo, e não
VOCÊ do sinal aplicado. Assim, por exemplo, o tempo necessário
SABIA? para o sistema atingir o 63,2% de seu valor final sempre
será t = τ.

8.5 Processos típicos e suas respostas ao degrau

A seguir são apresentados os sistemas (processos) mais encontrados na


indústria e suas respostas. Nesta análise será utilizada a nomenclatura proposta
na Figura 104.

MV PV
g(t)
u(t) s(t)
Figura 104 -  Processo
Fonte: Autor
8 Controle de Processos
141

8.5.1 Sistema integrador

O sistema integrador está caracterizado pelo seguinte comportamento:


g(t) = C
Onde
g(t): resposta temporal do sistema
C: constante do sistema integrador.
Para determinar a resposta ao degrau de um sistema integrador, considere o
sistema da Figura 105 ao qual é aplicado um degrau de vazão Qe, na situação da
válvula de saída Vs fechada, resultando Qs=0. Nesta situação, como não há saída
de líquido do reservatório, evidentemente o nível aumentará continuamente.
Considere que o reservatório tem área A uniforme e que a vazão de entrada é
constante. O volume de líquido que entra no reservatório num tempo Δt é:
V = Qe × ∆t
Agora bem, este volume origina um aumento de nível Δh, sendo que o
aumento de volume no reservatório e o de entrada são os mesmos:
A × ∆h = Qe × ∆t
Logo,
Qe
∆h = x ∆t
A

Assim, considerando que no instante inicial o nível seja zero, resulta:


Qe
h(t) = xt=Kxt
A

Então, a resposta ao degrau de um sistema deste tipo é linear com relação ao


tempo. De forma genérica, escrevemos esta resposta como segue:
s(t) = U × C × t
Onde
s(t): resposta do sistema
U: degrau (u(t) = U)
C: constante do sistema integrador.

Em geral, todo sistema que recebe um aporte de matéria


ou energia e que não perde nada deste aporte tem uma
VOCÊ característica integradora. Outros exemplos destes sistemas
SABIA? são o capacitor, o cilindro pneumático ou hidráulico, motor
elétrico e outros.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
142

Qe

Qs

Figura 105 -  Sistema de nível


Fonte: Autor

Exemplo 23: Integral de uma constante


No capítulo anterior foi explicado o conceito de integral de uma função como
sendo uma operação que permite calcular a área sob a curva de uma função.
Na Figura 106.a está representada a função constante. A área sob a curva entre
os instantes ti-1 e ti é K × ∆ti e, como a função é constante, a área para todos os
intervalos resulta K × ∆t. Logo, podemos concluir que a integral da função
constante em t é:
∫ K × dt = K × t
Este é o motivo pelo qual dizemos que os sistemas como os indicados mais
acima têm comportamento integrador. Ou seja, num sistema com comportamento
integrador, a resposta a uma entrada é continuamente crescente.

f(t)
K

t0 ti -1 ti t
k.t ∆t i = ∆t

t
Figura 106 -  a) Função constante; b) Integral de uma função constante
Fonte: Autor
8 Controle de Processos
143

8.5.2 Sistema de primeira ordem

Sistemas como o analisado no Exemplo 20, caracterizados por possuírem


uma única constante de tempo numa resposta exponencial, são chamados de
primeira ordem. A equação que descreve um sistema de primeira ordem, de
forma genérica, é a seguinte:
-t
g(t) = g (t0) x e τ

onde
g(t): resposta temporal do sistema
g(t0): estado do sistema no instante t0
τ: constante de tempo.
A resposta ao degrau de um sistema de ordem 1 foi obtida no Exemplo 22 e pode
ser escrita de forma genérica, desconsiderando o atraso de transporte, como segue:
-t
s(t) = U x (1 - e τ ) + g (t0)

onde
s(t): resposta temporal do sistema
U: degrau (u(t)=U)
g(t0): estado do sistema no instante t0
τ: constante de tempo.

8.5.3 Sistema de segunda ordem

Os sistemas de segunda ordem são assim chamados porque possuem


componentes com duas constantes de tempo. Um sistema deste tipo é
caracterizado pelo seguinte comportamento:
τ1 - τ2 -t -t
g (t) = g (t0) x τ x τ x e τ1 - e τ2
1 2

onde
g(t): resposta temporal do sistema
g(t0): estado do sistema no instante t0
τ1,τ2: constantes de tempo do processo, τ1≠τ2.
A resposta ao degrau deste sistema é descrita pela seguinte equação

( )
1 -t -t
s (t) = U x τ1 x τ2 1 + X τ2 x e τ1 - τ1 x e τ2 + g (t0)
τ1 - τ2
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
144

s(t): resposta temporal do sistema


U: degrau (u(t)=U)
g(t0): estado do sistema no instante t0.
Em muitos processos temos o que é chamado de constante de tempo
dominante. Isso acontece quando uma das constantes de tempo é muito maior
do que a outra. Neste caso, o comportamento do sistema é aproximadamente
o da componente de maior constante de tempo, ou seja, a evolução mais lenta.
Como consequência, o comportamento dinâmico de um sistema deste tipo pode
ser aproximado pelo comportamento de um sistema de primeira ordem.

8.6 Desempenho do sistema

A partir da resposta temporal ao degrau do sistema são obtidos parâmetros de


seu desempenho. Na Figura 107 é apresentada uma resposta típica de um sistema
a um degrau. Seguem alguns conceitos.

8.6.1 Regime transitório e regime permanente

Observando a resposta na Figura 107, a evolução da PV a partir de determinado


momento entra em uma determinada faixa de valores, no caso 5% acima e 5%
abaixo do que chamamos valor de regime permanente, simbolizado na figura
pó PVRP. A parte da resposta anterior à entrada nesta faixa é chamada de regime
transitório, e a posterior, de regime permanente.

8.6.2 Sobrepasso ou overshoot

Simbolizado na figura por OS, e o valor máximo atingido pela resposta acima
do valor de regime permanente. Normalmente é expressado em forma percentual,
como segue:

OS% = OS x 100 %
PVRP

8.6.3 Tempo morto ou atraso de transporte

Na Figura 107 representado por α, é o tempo transcorrido entre a aplicação do


degrau e o início da resposta.
8 Controle de Processos
145

8.6.4 Tempo de subida

O tempo de subida tr é o tempo transcorrido na evolução da resposta entre o


10% e o 90% do valor de regime permanente.

8.6.5 Tempo de acomodação

Indicado por ts, o tempo de acomodação é o transcorrido desde a aplicação do


degrau até a entrada da resposta no regime permanente.
PV

OS

105%SP
PV RP
95%SP
90%SP

10%SP

α tr t

ts
Figura 107 -  Resposta ao degrau típica
Fonte: Autor

8.7 Função de transferência

No Exemplo 22 foi aplicada uma entrada ao sistema e obtida uma resposta


na saída. A relação entre saída e entrada é a chamada de função de transferência
do sistema:
Saída
Função de transferência =
Entrada
Assim, a função de transferência T(t) do sistema do exemplo Exemplo 22 resulta
- (t - α)

( τ
( - (t - α)
T(t) =
h(t)
H(t)
=
Hx 1-e
H
=
( 1-e
τ
(
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
146

A função de transferência que relaciona a entrada e a saída do processo é a


função de transferência em malha aberta. A função de transferência em malha
fechada relaciona a entrada e a saída do sistema de malha fechada. Assim, para
o sistema de malha fechada da Figura 108, na qual foi considerado sem perda de
generalidade T = 1, e sendo K(t) e T(t) as respectivas funções de transferência de
controlador e processo, após algumas manipulações algébrica chega-se a:

SP + ε MV
PV
+ k(t) T(t)

Figura 108 -  Sistema de controle de malha fechada - função de transferência


Fonte: Autor

8.8 Análise de estabilidade

Considere o comportamento de um sistema massa-mola ideal (a mola é


linear, não sobre deformações e não existem atritos) como o da Figura 109. Nesta
situação, com a mola não estendida, a massa está em repouso, não há movimentos.
Dizemos que o sistema está em equilíbrio.

mola não-estendida m

X
0
Figura 109 -  Sistema massa-mola
Fonte: Baseada em So Física, 2012

Se a massa for deslocada da posição de equilíbrio até uma posição x=A, a mola
exercerá uma força F no sentido oposto descrita por
F = -K × A
Onde K é a constante da mola. Se a partir desta posição a massa for liberada,
pela ação da força da mola e devido à inércia da massa, e sendo que não há atrito,
a massa será deslocada até a posição x = -A, ponto no qual a velocidade será nula
e a força exercida pela mola sobre a massa será
F=K×A
8 Controle de Processos
147

Devido a esta força, a massa será deslocada novamente até a posição x = A, em


que a velocidade é zero e a força é a da situação inicial, F = -K × A. O sistema ficará
oscilando indefinidamente, conforme ilustrado na Figura 110 .

-A 0 A

Figura 110 -  Oscilação do sistema massa-mola


Fonte: Baseada em Só Física,2012

Como visto, um sistema massa-mola ideal, no qual a massa é afastada do


ponto de equilíbrio e liberada, oscilará indefinidamente ao redor de dito ponto
de equilíbrio. A posição da massa em função do tempo está ilustrada no gráfico
de Figura 111. Outro exemplo de um sistema deste tipo é o pêndulo ideal.

0,10
x
0,05

0 t
2 4 6 8 10 12 14 16 18
- 0,05

- 0,10

Figura 111 -  Sistema massa-mola: posição em função do tempo


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
148

Um sistema massa-mola-amortecedor (Figura 112a), quando afastado de seu


ponto de equilíbrio, e dependendo da constante de amortecimento, poderá ter
uma evolução oscilatória, porém com amplitude decrescente, conforme mostrado
na Figura 112b.

x 0.8
0.6
0.4
y b 0.2

m 0 t
0.2
0.4
0.6
0.8

2 4 6 8 10 12 14 16 18

a b
Figura 112 -  Sistema massa-mola-amortecedor
Fonte: Autor

Se a constante de amortecimento for muito alta, o deslocamento poderá ser


como o indicado na Figura 113. Nesta situação não há oscilações. Quando um
sistema deste tipo apresenta uma evolução temporal como o da Figura 112b,
dizemos que está subamortecido. Se a evolução for do tipo da indicada em Figura
113, dizemos que é sobreamortecido.

Figura 113 -  Sistema massa-mola sobreamortecido


Fonte: Autor

Resumindo os conceitos acima expostos, podemos expressar que:


• um sistema oscilante na condição de inexistência de atrito ou forças externas
fica oscilando indefinidamente ao redor do ponto de equilíbrio sem alcançar
o equilíbrio;
• um sistema oscilante com amortecimento poderá desenvolver alguns ciclos
com amplitude decrescente até atingir o equilíbrio; quanto maior for o
amortecimento, mais rapidamente o equilíbrio será alcançado.
Com estes conceitos podemos introduzir outro: a estabilidade. Em controle
existem vários critérios de estabilidade, mas vamos definir o seguinte:
8 Controle de Processos
149

Um sistema de controle é estável se, a partir de uma ação que o afasta de uma
situação de equilíbrio, consegue atingir um novo estado de equilíbrio. Nesta
condição, o sistema não necessariamente atingirá o ponto de equilíbrio inicial.
Para entender esta última afirmação, vejamos o exemplo a seguir.
Exemplo 24: Sistema de massa e mola com atrito
Considere o sistema massa-mola da Figura 109 no qual existe atrito entre a massa
e a superfície sobre a qual se desloca. Assim sendo, sabemos que existe um atrito
dinâmico e um atrito estático. O atrito dinâmico dará o efeito de um amortecedor
e é proporcional à velocidade do corpo; já o atrito estático depende não somente
das características das superfícies do corpo e de apoio, como também do peso
do corpo e se refere à força devida ao atrito quando a velocidade é nula. Assim
sendo, quando deslocado o corpo, da posição de equilíbrio e liberado, a resposta
poderá ser do tipo representado na Figura 112. Devido ao atrito estático, a oscilação
terminará quando o corpo estiver numa posição de velocidade nula e na condição
de a força devida à mola ser menor ou igual à força devida ao atrito estático.

Recapitulando

Neste capítulo foram apresentados os conceitos sobre sistemas ou processos,


que são a base para o controle de processos. Iniciando com a definição de malha
de controle aberta e fechada, seguiu a descrição de características inerentes a
um processo: o tempo morto, a resistência, a capacitância e a inércia. Muito
esclarecedora, para a hora de lidar com sistemas reais foi a abordagem da
analogia entre sistemas físicos e a exemplificação da modelagem de sistemas de
nível utilizando circuitos elétricos para os quais contamos com várias técnicas
de resolução. A seguir foi analisada a resposta de um processo de primeira
ordem a uma entrada em degrau e obtida sua resposta temporal. A partir de
uma resposta ao degrau típica, foram definidos parâmetros de desempenho
do sistema: tempo morto, tempo de subida, tempo de acomodação e
sobrepasso, e foram diferenciados o regime permanente e o regime transitório.
Posteriormente foram definidas as funções de transferência de malha aberta e
de malha fechada. Finalmente, foram abordados conceitos de estabilidade de
sistemas de forma bem básica e intuitiva, sem a necessidade de abordagens
matemáticas complexas.
Tipos de Controladores

No capítulo anterior apresentamos os conceitos básicos de controle de processos. Assim,


foram apresentados os sistemas de controle realimentados, ou seja, de malha fechada.
Na Figura 114 estão indicados todos os componentes de uma malha de controle
realimentada. Em palavras, o sistema de controle faz a medição da variável de processo (PV),
a qual é condicionada pelo bloco indicado por T e comparada com o ponto de ajuste (SP) no
bloco de comparação, o qual determina o erro ε. O erro é logo processado pelo controlador
indicado por K, o qual determina a ação corretiva (MV) a ser aplicada ao processo.
Neste capítulo serão analisados os diferentes tipos de ações de controle que, na Figura 114,
estão representados pelo bloco indicado por K.

Atuação
Comparação

Somador
SP + ε MV PV
+ k Processo

Transdutor sensor /
transmissor
Controlador

Realimentação
SP: Ponto de ajuste (”SetPoint”)
MV: Variável manipulada (”Manipulated Variable”)
PV: Variável de processo (”Process Variable”)
ε: Erro

Figura 114 -  Sistema de controle em malha fechada


Fonte: Autor

As ações básicas de controle são as seguintes:


• ON-OFF ou liga-desliga
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
152

• Proporcional ou P
• Proporcional-Integral ou PI
• Proporcional-Integral-Derivativo ou PID.

9.1 Ação de controle ON-OFF

Este tipo de ação de controle é também chamado de liga-desliga ou tudo-


ou-nada, e sua forma mais geral está representada na Figura 115. Neste tipo de
controlador, a MV pode assumir dois valores possíveis, U1 ou U2, onde U1>U2.
A seguinte equação descreve o comportamento ON-OFF:
Se ε < 0 MV = U1
Se ε > 0 MV = U2

Para explicar o controlador ON-OFF, consideremos o seguinte exemplo.


MV

U1

ε
U2

Figura 115 -  Ação de controle ON-OFF


Fonte: Autor

Exemplo 25: Controle de temperatura de um forno elétrico


Na Figura 116 está representado um forno elétrico. O aquecimento é realizado
por um resistor R alimentado por uma fonte de tensão de valor E chaveada
por uma contatora S. Um sistema de medição de temperatura faz a leitura da
temperatura do forno T. A temperatura ambiente é Ta, e pelas paredes do forno há
uma perda de calor q.

T Ta
s

E R
q

Figura 116 -  Forno elétrico


Fonte: Autor
9 Tipos de Controladores
153

Na Figura 117a está indicado o sistema de controle em malha fechada com


ação ON-OFF e o correspondente diagrama de blocos na Figura 117b. Sem perda
de generalidade, temos considerado o condicionamento do sinal de temperatura
com ganho unitário. A ação de controle é definida como segue:
Se ε < 0 MV = E (S fechado)
Se ε > 0 MV = 0 (S aberto)

MV ε
+ SP
e(t)
ε (t)

a
u(t)
T Ta
s
s(t)
E R
q
g(t)

SP + ε MV PV
Forno s(t)
e(t) ε(t) u(t)
b

Figura 117 -  a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF; b) Diagrama de blocos
Fonte: Autor

Na Figura 118 está graficado o comportamento do sistema. No instante t0 o


sistema é ativado e, por ser a temperatura do forno menor que a temperatura
ambiente, o controlador liga a contatora S, entregando máxima potência ao
resistor. Assim que a temperatura atingir o valor de setpoint (SP) em t1, o controlador
desliga a contatora sendo entregue ao resistor, nesta situação, potência nula.
Novamente, em t2, a potência será ligada e em t3 desligada. Esta ação permite a
regulação de temperatura ao redor do SP e tem como característica em regime de
oscilações consideráveis.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
154

SP

Ta
t
MV
E

t
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
Figura 118 -  Controle ON-OFF de temperatura do forno elétrico
Fonte: Autor

No controle de temperatura do Exemplo 25, no caso de um sistema térmico


de baixa constante de tempo, a frequência de chaveamentos será muito alta,
reduzindo a vida útil do acionamento (contatora) e da resistência. Para evitar esta
situação, é utilizada uma variante do controlador ON-OFF: o controlador ON-OFF
com histerese. Neste controlador, os chaveamentos são feitos dentro de uma faixa
de variação da variável em torno do SP.
O comportamento está representado graficamente na Figura 119. Assim,
quando o erro está evoluindo desde o ponto A até o B, o trajeto seguido será o
A-C-B. Se, pelo contrário, a evolução do erro for de B para A, o trajeto será o B-D-A.
MV

B
U1

C
ε
D
U2
A

εk εk
Figura 119 -  Ação ON-OFF com histerese
Fonte: Autor

A seguinte equação descreve esta ação:

Se ε < -εk MV = E (S fechado)


Se ε > εk MV = 0 (S aberto)
MV = E se antes de entrar nesta faixa era MV = E
Se -εk < ε < εk
MV = 0 se antes de entrar nesta faixa era MV = 0
9 Tipos de Controladores
155

Na Figura 120 está representado o sistema de controle ON-OFF com


histerese do Exemplo 25 e na Figura 121 apresentamos os gráficos temporais do
comportamento deste sistema.

MV ε
+ SP
e(t)
ε (t)

a
u(t)
T Ta
s
s(t)
E R
q
g(t)

SP + ε MV PV
Forno s(t)
e(t) ε(t) u(t)
b

Figura 120 -  a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF com histerese; b) Diagrama de blocos
Fonte: Autor

T SP + εk

SP

SP - εk

Ta
t
MV
E

t
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
Figura 121 -  Controle ON-OFF com histerese de temperatura do forno elétrico
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
156

9.2 Ação de controle proporcional (P)

Na Figura 122 está representado o sistema em malha fechada com controle


proporcional. Note que, sem perda de generalidade e para fins de análise, o bloco
de transdutor é considerado como sendo de ganho unitário e, para maior clareza,
não foi representado. A ação de controle proporcional corrige o erro com um
ganho constante Kp e o aplica ao sistema descrito pela função de transferência
T(t), ou seja,
MV = Kp × ε
A diferença da ação ON-OFF na qual o valor de MV pode assumir um de dois
valores possíveis, a ação de controle proporcional aplica uma operação corretiva
proporcional ao erro. Assim quanto menor o erro, menor a ação aplicada. Com
este tipo de ação a aproximação da variável de processo (PV) ao ponto de ajuste
SP é mais suave que no controlador ON-OFF. A função de transferência em malha
fechada resulta:
T (t)
F (t) =
(1 + Kp)

SP + ε MV PV
Kp g(t) s(t)
e(t) ε(t) u(t)

Figura 122 -  Controlador proporcional


Fonte: Autor

A resposta ao degrau de um sistema de controle em malha fechada de um


processo de primeira ordem com ação proporcional está representado na Figura 123.

MV

SP εp

Figura 123 -  Resposta ao degrau de um sistema de controle proporcional de processo de primeira ordem
Fonte: Autor
9 Tipos de Controladores
157

Na resposta ao degrau do processo de primeira ordem em malha fechada com


controle proporcional indicado na Figura 123 podemos observar que, depois de
transcorrido um certo tempo, no regime permanente, a resposta não atingiu o
valor de SP. A diferença entre o SP e a PV em regime permanente é chamada de
erro em regime permanente e é simbolizada com εp. Isto é demonstrado a seguir.
Sem perdas de generalidade, considere que o processo não tem tempo morto.
Seja T(t) a função de transferência do processo:

T (t) = 1 - e - t τ

A função de transferência em malha fechada é

F(t)= Kp T(t)= Kp x(1-e-t /τ )


1+Kp 1+Kp

Ou, equivalentemente,
PV (t)= Kp x (1-e-t /τ ) × SP
1+Kp

Sendo que o erro é


ε = SP - PV
Substituindo PV na equação acima, função de F(t) e SP, e após algumas
operações algébricas, chegamos a:
-t
ε (t)= 1 - Kp x (1-e /τ ) × SP
1+Kp

Em regime permanente (t ->


ε (t)= Kp x (1-e-t/τ )se×aproxima
∞), 1e -o termo de10,- ou
SP ε (t)= x (1-e-t/τ ) × SP
Kp seja
->0, e o erro em regime permanente resulta:1+Kp 1+Kp

εp = 1 x SP
1+Kp

A partir da equação acima, concluímos que, quanto maior o ganho proporcional


Kp, menor o erro de regime permanente εp.

CASOS E RELATOS

Após a demonstração acima, onde se comprova que, após realimentar


o processo de ordem 1, o sistema apresenta sempre um erro em regime
permanente, a pergunta inevitável é: Para que, então, realimentar?
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
158

Vejamos ver intuitivamente um benefício da realimentação. Para isto,


consideremos o sistema de nível da Figura 124. Um sistema deste tipo estabiliza
num nível h quando a vazão de entrada e a vazão de saída são iguais; ou seja,
O sistema atinge e mantém um nivel h quando Qe = Qs
A partir do sistema, podemos se determinar diferentes valores de abertura
da válvula Ve que para uma dada abertura da válvula de saída Vs, resultarão em
diferentes valores de nível h.
Suponha agora que o sistema apresenta um vazamento. Como resultado, o
nível diminuirá até a vazão de saída total; ou seja, a soma da vazão da válvula de
saída e o vazamento são iguais à vazão de entrada (Qs + vazamento = Qe). Logo,
se o sistema for realimentado será aumentada a vazão de entrada para manter
o nível, apesar do vazamento.
O vazamento exemplificado é um exemplo típico do que chamamos de
perturbação. Lembre-se da finalidade de um sistema de controle dada no
capítulo 7, rescrita a seguir:
“Um sistema de controle tem como finalidade aplicar sinais de entrada
no processo que ele atinja sinais de saída de acordo com uma especificação
determinada e minimizando o efeito de perturbações.”

Qe

Qs
Figura 124 -  Exemplo de sistema de nível
Fonte: Autor
9 Tipos de Controladores
159

9.3 Ação de controle proporcional-integral (PI)

O controlador PI ou proporcional-integral, combina a ação proporcional com


a ação integral. Primeiramente vai ser introduzido o conceito de integral de uma
função, para, depois, analisarmos seu efeito na malha de controle.

9.3.1 Integral de uma função

A integração é uma operação matemática que permite calcular a área sob a


curva de uma função. Considere a função f(t) da Figura 125. O gráfico foi dividido
em intervalos de tempo iguais. Em cada um destes períodos a curva é aproximada
por um segmento linear. Assim, a integral da função entre o tempo ti-1 e ti é
aproximada pela área do retângulo de altura f(ti).
ti
f (t) dt ≈ f (ti) × ∆ti = f (ti) × ∆t
ti - 1
A simbologia utilizada na equação acima é a “integral da função f(t) com
relação a t entre ti-1 e ti”. Logo, a integral de f(t) entre t0 e tn será a soma de todos os
retângulos (Figura 125):
n
Σ
tn
f (t) dt ≈ f (ti) × ∆t
t0
i=1

f(t)

f(ti - 1)
∆ f(t)
f(ti)

t0 ti - 1 ti tn t

∆t, = ∆t
Figura 125 -  Aproximação da integral de uma função
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
160

9.3.2 Ação proporcional-integral

O diagrama de blocos da Figura 126 corresponde a um sistema de controle em


malha fechada com ação PI.

Kp

SP ε MV PV
g (t)
e(t) ε(t) u(t) s(t)
Ki

Figura 126 -  Sistema de controle proporcional-integral, ou PI


Fonte: Autor

A ação de controle PI resulta:


t
u(t) ≈ Kp × ε(t) + Ki × ε (t). dt
t0

O fator Ki é chamado de ganho integral. Aplicando a aproximação obtida


para o calcula da integral, a ação PI resulta:
t
u(t) ≈ Kp × ε(t) + Ki ×
Σ to
ε(t) × ∆t

Observe que a ação integral tem um efeito acumulativo.


Para entender o efeito da ação integral, vamos considerar o seguinte exemplo.
Exemplo 26: Ação integral
Considere o sistema da Figura 127, onde o sistema possui somente ação
integral de ganho unitário. Inicialmente, PV = 0 e é aplicado um degrau SP = 4.

0
SP=4 ε MV PV
0,5

Figura 127 -  Exemplo numérico do efeito da ação integral


Fonte: Autor

A evolução temporal está indicada na Figura 128. Observe que a ação integral
zerou o erro.
9 Tipos de Controladores
161

t SP Erro
Ki
1
MV PV

1 4.0000 4.0000 4,0000 4,0000 0,0000


2 4.0000 2.0000 6,0000 6,0000 2,0000
3 4.0000 1.0000 7,0000 7,0000 3,0000
4 4.0000 0.5000 7,5000 7.5000 3,5000
5 4.0000 0.2500 7,7500 7.7500 3,7500
6 4.0000 0,1250 7,8750 7,8750 3,8750
7 4.0000 0,0625 7,9375 7,9375 3,9375
8 4.0000 0,0313 7,9688 7,9688 3,9688
9 4.0000 0,0156 7,9844 7,9844 3,9844
10 4.0000 0,0078 7,9922 7,9922 3,9922
11 4.0000 0,0039 7,9961 7,9961 3,9961
12 4.0000 0,0020 7,9980 7,9980 3,9980
13 4.0000 0,0010 7,9990 7,9990 3,9990
14 4.0000 0,0005 7,9995 7,9995 3,9995
15 4.0000 0,0002 7,9998 7,9998 3,9998
16 4.0000 0,0001 7,9999 7,9999 3,9999
17 4.0000 0,0001 7,9999 7,9999 3,9999
18 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
19 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
20 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
21 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
22 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000

7 SP
6 Erro
5 Ki
4 MV
PV
3

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
-1

Figura 128 -  Resposta ao degrau do sistema do Exemplo 26


Fonte: Autor

O mesmo sistema com ação somente proporcional com Kp = 0.8 apresenta a


resposta indicada na Figura 129. Verificamos que o sistema apresenta um erro em
estado estacionário.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
162

t SP Erro
Kp
0,8
Ki
MV PV
1 4.0000 4.0000 3,2000 0,0000 3,2000 0,0000
2 4.0000 2.4000 1,9200 0,0000 1,9200 1,6000
3 4.0000 3.0400 2,4320 0,0000 2,4320 0,9600
4 4.0000 2.7840 2,2272 0,0000 2.2272 1,2160
5 4.0000 2.8864 2,3091 0,0000 2.3091 1,1136
6 4.0000 2,8454 2,2764 0,0000 2,2764 1,1546
7 4.0000 2,8618 2,2895 0,0000 2,2895 1,1382
8 4.0000 2,8553 2,2642 0,0000 2,2842 1,1447
9 4.0000 2,8579 2,2863 0,0000 2,2863 1,1421
10 4.0000 2,8568 2,2855 0,0000 2,2855 1,1432
11 4.0000 2,8573 2,2858 0,0000 2,2858 1,1427
12 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
13 4.0000 2,8572 2,2857 0,0000 2,2857 1,1428
14 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
15 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
16 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
17 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
18 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
19 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
20 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
21 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
22 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429

4,5

3,5
SP
3 Erro
2,5 Ki
2 MV
PV
1,5

0,5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Figura 129 -  Efeito da ação somente proporcional no Exemplo 26


Fonte: Autor

Finalmente, na Figura 130 é apresentado o efeito de uma ação PI.


9 Tipos de Controladores
163

t SP Erro
KP
0,6
Ki
0,8 MV PV
1 4.0000 4.0000 2,4000 3,2000 5,6000 0,0000
2 4.0000 1.2000 0,7200 4,1600 4,8800 2,8000
3 4.0000 1.5600 0,9360 5,4080 6,3440 2,4400
4 4.0000 0.8280 0,4968 6,0704 6.5672 3,1720
5 4.0000 0.7164 0,4298 6,6435 7.0734 3,2836
6 4.0000 0,4633 0,2780 7,0142 7,2922 3,5367
7 4.0000 0,3539 0,2123 7,2973 7,5097 3,6461
8 4.0000 0,2452 0,1471 7,4934 7,6405 3,7548
9 4.0000 0,1797 0,1078 7,6372 7,7451 3,8203
10 4.0000 0,1275 0,0765 7,7392 7,8157 3,8725
11 4.0000 0,0922 0,0553 7,8129 7,8682 3,9078
12 4.0000 0,0659 0,0395 7,8656 7,9052 3,9341
13 4.0000 0,0474 0,0284 7,9036 7,9320 3,9526
14 4.0000 0,0340 0,0204 7,9308 7,9512 3,9660
15 4.0000 0,0244 0,0147 7,9503 7,9650 3,9756
16 4.0000 0,0175 0,0105 7,9643 7,9748 3,9825
17 4.0000 0,0126 0,0076 7,9744 7,9819 3,9874
18 4.0000 0,0090 0,0054 7,9816 7,9870 3,9910
19 4.0000 0,0065 0,0039 7,9819 7,9907 3,9935
20 4.0000 0,0047 0,0028 7,9868 7,9933 3,9953
21 4.0000 0,0033 0,0020 7,9932 7,9952 3,9967
22 4.0000 0,0024 0,0014 7,9951 7,9966 3,9976

7
SP
6 Erro
5 Kp
4 Ki

3 MV
PV
2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Figura 130 -  Efeito da ação PI no sistema do Exemplo 26


Fonte: Autor

9.4 Ação de controle proporcional-integral-derivativa (PID)

Para melhor entender a ação derivativa, primeiramente será introduzido


o conceito de derivada de uma função. O sistema com controle PID está
esquematizado na Figura 131.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
164

Kp
ε + PV
SP + MV
+ T(t)

K +
I

K i d.
dt

Figura 131 -  Sistema em malha fechada com ação PID


Fonte: Autor

VOCÊ A ação de controle derivativa pode ser utilizada para uma


SABIA? rápida correção de variações na PV.

9.4.1 Derivada de uma função

A derivada de uma função num determinado ponto é o valor da tangente a


esse ponto. Para um cálculo aproximado, pode ser considerada a secante a dois
pontos de um intervalo de tempo, conforme ilustrado na Figura 132:. Assim, a
derivada da função f(t) no instante ti, simbolizada por df(t)⁄dt, é:

df (t) ∆fi (t)


≈ ∆t
dt ti ti

f(t)

f(ti - 1)
∆ f(t)
f(ti)

t0 ti - 1 ti tn t

∆t, = ∆t
Figura 132 -  Aproximação da derivada de uma função
Fonte: Autor
9 Tipos de Controladores
165

9.4.2 Ação de controle PID

Na Figura 133 pode ser analisado o efeito da ação derivativa. Este controle
contribui com uma ação corretiva que se opõe às variações da PV: quanto maior
for a variação da PV, tanto maior será a ação corretiva do controlador derivativo.
Observe que em regime estacionário a contribuição para a ação corretiva é
praticamente nula, da mesma forma que a contribuição da ação proporcional.
Logo, o que matem o sistema com erro nulo é a ação integral.

Ki
t SP Erro
KP
0,6 0,8
Kd
0,2
MV PV

1 4.0000 4.0000 2,4000 3,2000 0,0000 5,6000 0,0000


2 4.0000 1.2000 0,7200 4,1600 -0,5600 4,3200 2,8000
3 4.0000 1.8400 1,1040 5,6320 0,1280 6,8640 2,1600
4 4.0000 0.5680 0,3408 6,0864 -0,2544 6.1728 3,4320
5 4.0000 0.9136 0,5482 6,8173 0,0691 7.4346 3,0864
6 4.0000 0,2827 0,1696 7,0435 -0,1262 7,0869 3,7173
7 4.0000 0,4585 0,2739 7,4087 0,0348 7,7174 3,5435
8 4.0000 0,1413 0,0848 7,5217 -0,0630 7,5435 3,8587
9 4.0000 0,2285 0,1370 7,7043 0,0174 7,8587 3,7717
10 4.0000 0,0707 0,0424 7,7609 -0,0315 7,7717 3,9293
11 4.0000 0,1141 0,0685 7,8522 0,0087 7,9293 3,8859
12 4.0000 0,0353 0,0212 7,8804 -0,0158 7,8859 3,9647
13 4.0000 0,0571 0,0342 7,9261 0,0043 7,9647 3,9429
14 4.0000 0,0177 0,0106 7,9402 -0,0079 7,9429 3,9823
15 4.0000 0,0285 0,0171 7,9630 0,0022 7,9823 3,9715
16 4.0000 0,0088 0,0053 7,9701 -0,0039 7,9715 3,9912
17 4.0000 0,0143 0,0086 7,9815 0,0011 7,9912 3,9857
18 4.0000 0,0044 0,0026 7,9851 -0,0020 7,9857 3,9956
19 4.0000 0,0071 0,0043 7,9908 0,0005 7,9956 3,9929
20 4.0000 0,0022 0,0013 7,9925 -0,0010 7,9929 3,9978
21 4.0000 0,0035 0,0021 7,9954 0,0003 7,9978 3,9964
22 4.0000 0,0011 0,0007 7,9963 -0,0005 7,9964 3,9989

7 SP
6 Erro
5 Kp
4 Ki

3 Kd

2 MV
PV
1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
-1

Figura 133 -  Resposta do sistema do Exemplo 26 com ação PID


Fonte: Autor

FIQUE Se a variação detectada na PV for devido a um ruído, um


valor muito elevado do ganho derivativo poderá provocar
ALERTA oscilações.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
166

Na web você encontrará muita informação e vídeos com


SAIBA teoria e exemplos de sistemas controlados por ações PID.
MAIS Palavras chave sugeridas: controlador PID.

Recapitulando

O controlador ON-OFF e sua variante com histerese são os controladores de


mais fácil implementação. Sua utilização é bem intuitiva. Porém, os controladores
mais utilizados em controle de processos em malha fechada são os PID. Assim,
ao longo deste capítulo foram analisadas as contribuições de cada uma destas
ações de controle. Foram introduzidos os conceitos matemáticos de derivada e
integral valendo-se de aproximações para seu cálculo com o objetivo de facilitar
a compreensão dos conceitos. As ações ON-OFF, P, PI e PID foram analisadas
através de exemplos.
9 Tipos de Controladores
167

Anotações:
Parâmetros PID

10

No capítulo anterior foram apresentados os controladores mais comumente utilizados


para o controle de processos em malha fechada. A seguir, será analisado o comportamento
dos controladores P, PI e PID, observando a influência de cada ação no sistema de malha
fechada. Como exemplo de cálculo será considerado um sistema de primeira ordem, com
constante de tempo τ = 2s e ganho unitário; assim, a função de transferência g(t) deste
sistema está dada por:

g(t) = e-t/2

Na Figura 134, a seguir, é apresentada a simulação da resposta para um degrau u(t)=4.


A partir dos resultados desta figura podem ser obtidos os seguintes parâmetros de
desempenho:
Tempo de subida (tempo transcorrido para que a saída evolua de 10% até o 90% de seu valor
de regime permanente):
tr = t90%RP - t10%RP ≈ (4,6 - 0,2) = 4,4s
• Tempo de acomodação de 95% (tempo transcorrido desde a aplicação do degrau até que
a saída entre numa faixa estável de 95%):
ts = t95%RP ≈ 6s
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
170

s(t)
t u(t)
t 2
0 4,0000 0,0000
0,5 4,0000 0,8848
1 4,0000 1,5739
1,5 4,0000 2,1105
2 4,0000 2,5285
2,5 4,0000 2,8540
3 4,0000 3,1075 MV PV
3,5 4,0000 3,3049 e -t/2
4 4,0000 3,4587 u(t) s(t)
4,5 4,0000 3,5784
5 4,0000 3,6717
5,5 4,0000 3,7443
6 4,0000 3,8009 4,5000
6,5 4,0000 3,8449 SP
4,0000
7 4,0000 3,8792
3,5000
7,5 4,0000 3,9059
8 4,0000 3,9267 3,0000
PV
8,5 4,0000 3,9429 2,5000

9 4,0000 3,9556 2,0000

9,5 4,0000 3,9654 1,5000


10 4,0000 3,9730 1,0000
10,5 4,0000 3,9790
0,5000
11 4,0000 3,9837
11,5 4,0000 3,9873 0,0000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
12 4,0000 3,9901
12,5 4,0000 3,9923
13 4,0000 3,9940
13,5 4,0000 3,9953
14 4,0000 3,9964
14,5 4,0000 3,9972
15 4,0000 3,9978
15,5 4,0000 3,9983

Figura 134 -  Resposta ao degrau de um sistema de primeira ordem em malha aberta


Fonte: Autor

10.1 Controlador P

Como visto anteriormente, o controlador proporcional aplica uma ação corretiva


descrita por:
u(t) = Kp × ε(t)
Na Figura 135, a seguir, é apresentado o resultado da resposta ao degrau do
um sistema de primeira ordem da Figura 134 conforme os seguintes parâmetros:
e(t) = 4
Kp = 0,5

Observe que o erro de regime permanente resultante valida a expressão mais


acima apresentada:

εp = 1 × 4 = 2,66
1+0,5
10 Parâmetros PID
171

O tempo de acomodação (lembrando, o tempo transcorrido para que a saída


evolua de 10% até 90% de seu valor de regime permanente) resulta:
tr = t90%RP - t10%RP ≈ 3,67 - 0,15 = 3,52s
ts = t 95%RP ≈ 5s
u(t) = kp* ε(t) s(t)
t e(t) ε(t) 0,5 τ 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,5576 1,7788 0,4424
1 4,0000 3,3001 1,6500 0,6999
1,5 4,0000 3,1294 1,5647 0,8706
2 4,0000 3,0109 1,5055 0,9891
2,5 4,0000 2,9259 1,4629 1,0741
3 4,0000 2,8635 1,4317 1,1365
3,5 4,0000 2,8171 1,4085 1,1829
4 4,0000 2,7821 1,3910 1,2179
4,5 4,0000 2,7556 1,3778 1,2444
5 4,0000 2,7353 1,3677 1,2647
5,5 4,0000 2,7198 1,3599 1,2802
6 4,0000 2,7078 1,3539 1,2922
6,5 4,0000 2,6986 1,3493 1,3014
7 4,0000 2,6915 1,3457 1,3085
7,5 4,0000 2,6859 1,3430 1,3141
8 4,0000 2,6816 1,3408 1,3184
8,5 4,0000 2,6783 1,3392 1,3217
9 4,0000 2,6757 1,3379 1,3243
9,5 4,0000 2,6737 1,3369 1,3263
10 4,0000 2,6722 1,3361 1,3278
10,5 4,0000 2,6709 1,3355 1,3291
11 4,0000 2,6700 1,3350 1,3300
11,5 4,0000 2,6693 1,3346 1,3307
12 4,0000 2,6687 1,3343 1,3313
12,5 4,0000 2,6682 1,3341 1,3318
13 4,0000 2,6679 1,3339 1,3321
13,5 4,0000 2,6676 1,3338 1,3324

4,5000
SP
4,0000

3,5000
Erro
3,0000

2,5000

2,0000
MV
1,5000

1,0000

0,5000
PV

0,0000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figura 135 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com controle proporcional
Fonte: Autor

Comparando com o desempenho do sistema em malha aberta, o sistema


apresenta erro de regime permanente, porém ficou mais rápido. Para visualizar o
efeito de um aumento do ganho proporcional, na Figura 136 são apresentados os
resultados para Kp = 0,9. O desempenho do sistema é o seguinte:
εp = 0
tr ≈ 3,0s
ts95%RP ≈ 3,3s
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
172

u(t) = kp* ε(t) s(t)


t e(t) ε(t)
0,9 τ 2
0 4,0000 4,0000 3,6000 0,0000
0,5 4,0000 3,2037 2,8833 0,7963
1 4,0000 2,8655 2,5790 1,1345
1,5 4,0000 2,6393 2,3753 1,3607
2 4,0000 2,4985 2,2487 1,5015
2,5 4,0000 2,3956 2,1560 1,6044
3 4,0000 2,3250 2,0925 1,6750
3,5 4,0000 2,2711 2,0440 1,7289
4 4,0000 2,2326 2,0094 1,7674
4,5 4,0000 2,2024 1,9822 1,7976
5 4,0000 2,1805 1,9625 1,8195 4,5000
SP
5,5 4,0000 2,1630 1,9467 1,8370 4,0000

6 4,0000 2,1502 1,9352 1,8498 3,5000


Ação proporcional
6,5 4,0000 2,1398 1,9258 1,8602 3,0000
Erro
7 4,0000 2,1323 1,9191 1,8677 2,5000

7,5 4,0000 2,1260 1,9134 1,8740 2,0000

8 4,0000 2,1216 1,9094 1,8784 1,5000


PV
8,5 4,0000 2,1178 1,9060 1,8822 1,0000

9 4,0000 2,1152 1,9036 1,8848 0,5000

9,5 4,0000 2,1128 1,9015 1,8872 0,0000


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
10 4,0000 2,1113 1,9001 1,8887
10,5 4,0000 2,1098 1,8988 1,8902
11 4,0000 2,1089 1,8980 1,8911
11,5 4,0000 2,1080 1,8972 1,8920
12 4,0000 2,1075 1,8967 1,8925
12,5 4,0000 2,1069 1,8962 1,8931
13 4,0000 2,1066 1,8960 1,8934
13,5 4,0000 2,1063 1,8956 1,8937
14 4,0000 2,1061 1,8955 1,8939
14,5 4,0000 21059 1,8953 1,8941
15 4,0000 2,1058 1,8952 18942
15,5 4,0000 2,1056 1,8951 1,8944

Figura 136 -  Efeito do aumento de ganho proporcional no sistema de primeira ordem


Fonte: Autor

Para Kp = 0,9, o desempenho é:

εp = 2,11
tr ≈ 4,3s
ts95%RP ≈ 4,4s

Comparando os resultados para ambos os ganhos, concluímos que o aumento


do ganho proporcional aumenta a velocidade do sistema e diminui o erro de
regime permanente.
Porém, como fica evidenciado na Figura 137, onde o ganho foi aumentado
para Kp=1,2, o sistema resulta instável.
10 Parâmetros PID
173

FIQUE Quando estiver ajustando o ganho de um controlador, não


ALERTA introduza variações grandes de ganho.

6,0000

5,0000
SP
4,0000
Ação proporcional
3,0000

2,0000
Erro
PV
1,0000

0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 137 -  Sistema com ganho proporcional Kp = 1,2


Fonte: Autor

10.2 Controlador PI

Na Figura 138 são apresentados os resultados de simulação de um sistema de


controle de processo de primeira ordem em malha fechada com controlador PI
para os seguintes parâmetros:

g(t) = e - t/2
e(t) = 4
Kp = 0,5
Ki = 0,5

Nesta simulação foram utilizados os mesmos parâmetros que os da simulação


com controle P, acrescentando um controle I. Como podemos observar no
resultado da simulação, o primeiro efeito notado resultante da ação integral é a
eliminação do erro em regime permanente.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
174

kp* ε(t) k* ε(t).dt s(t)


t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,5 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 1,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,3364 1,6682 1,8341 0,6636
1 4,0000 2,6220 1,3110 2,4896 1,3780
1,5 4,0000 1,9947 0,9973 2,9883 2,0063
2 4,0000 1,4806 0,7403 3,3584 2,5194
2,5 4,0000 1,0756 0,5378 3,6273 2,9244
3 4,0000 0,7643 0,3821 3,8184 3,2357
3,5 4,0000 0,5294 0,2647 3,9507 3,4706
4 4,0000 0,3550 0,1775 4,0395 3,6450
4,5 4,0000 0,2275 0,1137 4,0964 3,7725
5 4,0000 0,1355 0,0673 4,1302 3,8645 4,5000
SP
5,5 4,0000 0,0704 0,0352 4,1478 3,9296 4,0000

3,5000
6 4,0000 0,0252 0,0126 4,1541 3,9748 PV
3,0000

6,5 4,0000 -0,0052 -0,0026 4,1528 4,0052 2,5000


Ação integral

7 4,0000 -0,0249 -0,0125 4,1466 4,0249 2,0000

7,5 4,0000 -0,0369 -0,0185 4,1374 4,0369 1,5000


Erro
1,0000
8 4,0000 -0,0435 -0,0217 4,1265 4,0435 Ação proporcional
0,5000
8,5 4,0000 -0,0462 -0,0231 4,1150 4,0462 0,0000
t

9 4,0000 -0,0464 -0,0232 4,1034 4,0464 -0,5000


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

9,5 4,0000 -0,0449 -0,0224 4,0921 4,0449


10 4,0000 -0,0423 -0,0211 4,0816 4,0423
10,5 4,0000 -0,0391 -0,0196 4,0718 4,0391
11 4,0000 -0,0357 -0,0178 4,0629 4,0357
11,5 4,0000 -0,0322 -0,0161 4,0648 4,0322
12 4,0000 -0,0287 -0,0144 4,0476 4,0287
12,5 4,0000 -0,0255 -0,0127 4,0413 4,0255
13 4,0000 -0,0225 -0,0112 4,0357 4,0225
13,5 4,0000 -0,0197 -0,0099 4,0307 4,0197
14 4,0000 -0,0172 -0,0086 4,0264 4,0172
14,5 4,0000 -0,0150 -0,0075 4,0227 4,0150
15 4,0000 -0,0130 -0,0065 4,0194 4,0130

Figura 138 -  Sistema de primeira ordem realimentado, com ação PI


Fonte: Autor

A partir da resposta, determinam-se os parâmetros de desempenho (Figura


138) do sistema com controle PI:

εp = 0
tr ≈ 3,0s
ts95%RP ≈ 3,3s

Comparando com a resposta para a realimentação com ação só proporcional


com o mesmo ganho acima (Figura 135), a introdução da ação integral eliminou o
erro de regime permanente e deixou o sistema mais rápido. Observamos também
que, neste caso, o sistema apresenta um pequeno sobrepasso (em t = 9s):

OS ≈ 4,04
OS% ≈ 1,2%
10 Parâmetros PID
175

Para identificar o efeito do aumento do ganho integral, na Figura 139 , a seguir,


são apresentados os resultados para Ki = 1, mantendo os valores dos outros
parâmetros. Assim, o desempenho do sistema é o seguinte:

εp = 0
tr ≈ 1,8s
ts95%RP ≈ 6,1s
OS ≈ 4,3
OS% ≈ 7,5%

kp*ε(t) k* ε (t).dt s(t)


t e(t) ε(t) 0,5 1 t 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 2,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,1152 1,5576 3,5576 0,8848
1 4,0000 1,9873 0,9937 4,5513 2,0127
1,5 4,0000 1,0743 0,5372 5,0884 2,9257
2 4,0000 0,4440 0,2220 5,3104 3,5560
2,5 4,0000 0,0527 0,0263 5,3367 3,9473
3 4,0000 -0,1664 -0,0832 5,2535 4,1664
3,5 4,0000 -0,2719 -0,1359 5,1176 4,2719
4 4,0000 -0,3075 -0,1537 4,9639 4,3075
4,5 4,0000 -0,3031 -0,1516 4,8123 4,3031
5 4,0000 -0,2781 -0,1391 4,6732 4,2781 6,0000
SP
5,5 4,0000 -0,2443 -0,1221 4,5511 4,2443
5,0000
6 4,0000 -0,2084 -0,1024 4,4469 4,2084
4,0000
6,5 4,0000 -0,1743 -0,0871 4,3597 4,1743 PV
3,0000
7 4,0000 -0,1436 -0,0718 4,2879 4,1436
2,0000
7,5 4,0000 -0,1170 -0,0585 4,2294 4,1170 Erro
1,0000
Ação proporcional
8 4,0000 -0,0945 -0,0473 4,1822 4,0945 t
0,0000
8,5 4,0000 -0,0759 -0,0380 4,1442 4,0759
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
9 4,0000 -0,0606 -0,0303 4,1139 4,0606 -1,0000

9,5 4,0000 -0,0482 -0,0241 4,0898 4,0482


10 4,0000 -0,0383 -0,0191 4,0706 4,0383
10,5 4,0000 -0,0303 -0,0151 4,0555 4,0303
11 4,0000 -0,0239 -0,0119 4,0436 4,0239
11,5 4,0000 -0,0188 -0,0094 4,0342 4,0188
12 4,0000 -0,0148 -0,0074 4,0268 4,0148
12,5 4,0000 -0,0116 -0,0058 4,0210 4,0116
13 4,0000 -0,0091 -0,0046 4,0164 4,0091
13,5 4,0000 -0,0071 -0,0036 4,0128 4,0071
14 4,0000 -0,0056 -0,0028 4,0100 4,0056
14,5 4,0000 -0,0044 -0,0022 4,0078 4,0044
15 4,0000 -0,0034 -0,0017 4,0061 4,0034

Figura 139 -  Efeito do aumento do ganho integral


Fonte: Autor

Observe que o aumento do ganho integral resultou num menor tempo de


crescimento, porém o tempo de acomodação aumentou, devido à resposta
transitória ter apresentado um sobrepasso superior ao 5%. Assim, o ts95%RP ≈ 6,1s
obtido corresponde ao momento em que a resposta ficou na faixa de ±5% do SP
(3,80≤SP≤4,2).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
176

Com relação a quanto é possível aumentar o ganho integral, na Figura 140 são
apresentados os resultados para Ki = 3, mantendo todos os outros parâmetros.
Como podemos observar, o sobrepasso é maior e o sistema começa a oscilar,
tornando-se instável. Observe, também, que a ação de controle resulta num pico
considerável de MV.

10,0000
Ação integral
8,0000

PV
6,0000

4,0000

Erro SP
2,0000
Ação proporcional
0,0000 t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-2,0000

Figura 140 -  Limites de aumento do ganho integral


Fonte: Autor

Numa situação real existem limites nos valores de MV que o controlador


pode suprir. Assim, quando a saída necessária do controlador supera o limite
da saída que o controlador pode fornecer, dizemos que a saída do controlador
saturou. Nesta situação, o valor calculado de ganho integral irá acumulando
e resultará também em instabilidade. Este efeito é conhecido como windup.
Muitos controladores possuem o chamado reset integral ou windup reset que
permite, por exemplo, zerar em determinado ponto o valor da integral ou
limitá-lo. Na Figura 141 são apresentados os resultados para o ganho K i = 2 e
valor máximo de u(t)=5.

6,0000
SP
Ação integral
5,0000

4,0000

PV
3,0000

Erro
2,0000

Ação proporcional
1,0000

0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1,0000

Figura 141 -  Sistema com controle PI e limitação do ganho integral


Fonte: Autor
10 Parâmetros PID
177

Saiba mais sobre o efeito de windup e técnicas para corrigi-


SAIBA lo pesquisando na web com palavras-chave tais como “reset
MAIS integral” ou “técnicas anti windup”.

CASOS E RELATOS

Controle P e PI de sistema integrador


Até aqui foram analisados os efeitos do controlador num sistema de
primeira ordem. Consideremos agora a aplicação destes controles a um sistema
integrador, para os seguintes parâmetros:

g(t) = 1
e(t) = 4
Kp = 0,5
Ki = 0

4,5000
SP
4,0000

3,5000
PV
3,0000

2,5000
Erro
2,0000

1,5000
Ação proporcional
1,0000
Ação integral = 0
0,5000

0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 142 -  Controle P de sistema integrador


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
178

Observe que o erro de regime permanente é nulo. Concluímos, então, que


um processo integrador com controle proporcional em malha fechada terá erro
de regime permanente nulo. Finalmente, acrescentando a este sistema uma
ação integral com Ki = 0,5, podemos ver o efeito de uma ação integral num
sistema integrador. Neste, o regime transitório é oscilatório e apresenta um
considerável sobrepasso. Notamos também que, em regime permanente, o
valor da ação integral é nulo, isto porque o valor de ação integral para manter o
erro de regime permanente em zero é dado pelo próprio processo, ao contrário
do que acontece quando o sistema é de primeira ordem.

7,0000
PV
6,0000
Erro
5,0000
SP
4,0000

3,0000
Ação proporcional
2,0000
Ação integral = 0
1,0000

0,0000
t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-1,0000

-2,0000

-3,0000

Figura 143 -  Resposta ao degrau do processo integrador com controle PI


Fonte: Autor

10.3 Controlador PID

Na Figura 144 pode ser analisado o efeito da ação derivativa para o sistema
da Figura 138, para um ganho derivativo de Kd = 0,1. Este controle contribui com
uma ação corretiva que se opõe às variações da PV: quanto maior for a variação da
PV, tanto maior será a ação corretiva do controlador derivativo. Observe-se que,
em regime permanente, a contribuição para a ação corretiva é praticamente nula,
da mesma forma que a contribuição da ação proporcional. Logo, o que matém o
sistema com erro nulo é, novamente, a ação integral.
10 Parâmetros PID
179

kp* ε(t) k* ε (t).dt kd*[dε(t)/dt] s(t)


t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,1 τ 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 1,0000 0,2000 0,0000
0,5 4,0000 3,2922 1,6461 1,8230 0,1646 0,7078
1 4,0000 2,5702 1,2851 2,4556 0,1285 1,4298
1,5 4,0000 1,9532 0,9766 2,9539 0,0977 2,0468
2 4,0000 1,4537 0,7269 3,3173 0,0727 2,5463
2,5 4,0000 1,0626 0,5313 3,5830 0,0531 2,9374
3 4,0000 0,7624 0,3812 3,7736 0,0381 3,2376
3,5 4,0000 0,5357 0,2678 3,9075 0,0268 3,4643
0,0183 3,6334 Ação integral
4 4,0000 0,3666 0,1833 3,9992
4,5000
4,5 4,0000 0,2420 0,1210 4,0597 0,0121 3,7580
SP
5 4,0000 0,1514 0,0757 4,0975 0,0076 3,8486 4,0000
Erro
5,5 4,0000 0,0865 0,0432 4,1191 0,0043 3,9135 3,5000

6 4,0000 0,0408 0,0204 4,1293 0,0020 3,9592 PV


3,0000
6,5 4,0000 0,0092 0,0046 4,1316 0,0005 3,9908
7 4,0000 -0,0118 -0,0059 4,1287 -0,0006 4,0118 2,5000

7,5 4,0000 -0,0252 -0,0126 4,1224 -0,0013 4,0252 2,0000

8 4,0000 -0,0332 -0,0166 4,1141 -0,0017 4,0332 1,5000

8,5 4,0000 -0,0374 -0,0187 4,1047 -0,0019 4,0374 Ação proporcional


1,0000
9 4,0000 -0,0388 -0,0194 4,0950 -0,0019 4,0388 Ação derivativa
0,5000
9,5 4,0000 -0,0384 -0,0192 4,0854 -0,0019 4,0384
t
10 4,0000 -0,0369 -0,0184 4,0762 -0,0018 4,0369 0,0000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
10,5 4,0000 -0,0346 -0,0173 4,0675 -0,0017 4,0346 -0,5000

11 4,0000 -0,0319 -0,0160 4,0595 -0,0016 4,0319


11,5 4,0000 -0,0291 -0,0146 4,0523 -0,0015 4,0291
12 4,0000 -0,0263 -0,0131 4,0457 -0,0013 4,0263
12,5 4,0000 -0,0235 -0,0117 4,0398 -0,0012 4,0235
13 4,0000 -0,0209 -0,0104 4,0346 -0,0010 4,0209
13,5 4,0000 -0,0184 -0,0092 4,0300 -0,0009 4,0184
14 4,0000 -0,0162 -0,0081 4,0260 -0,0008 4,0162
14,5 4,0000 -0,0142 -0,0071 4,0224 -0,0007 4,0142
15 4,0000 -0,0124 -0,0062 4,0193 -0,0006 4,0124
15,5 4,0000 -0,0108 -0,0054 4,1028 -0,0005 4,0108
Figura 144 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID
Fonte: Autor

O desempenho do sistema é:
εp = 0
tr ≈ 3,6s
ts95%RP ≈ 4,7s
OS ≈ 4,04
OS% ≈ 0,8%

Os valores anteriores, se comparados com os obtidos para mesmos ganhos


proporcional e integral no apartado anterior (Figura 138), a ação derivativa deixou
o sistema mais lento, porém diminuiu consideravelmente o overshoot.
O efeito de aumento do ganho derivativo está representado na Figura 145
para Kd = 0,5. O desempenho do sistema é o seguinte:

εp = 0
tr ≈ 3,8s
ts95%RP ≈ 5,1s
OS ≈ 0
OS% ≈ 0%
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
180

Como podemos observar, o sistema ficou mais lento, porém praticamente


eliminou o sobrepasso.
kp* ε(t) k* ε (t).dt kd*[dε(t)/dt] s(t)
t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,5 τ 2
0 4,0000
4,0000 2,0000 1,0000 1,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,1152 1,5576 1,7788 0,7788 0,8848
1 4,0000 2,3803 1,1904 2,3740 0,5952 1,6192
1,5 4,0000 1,8053 0,9026 2,8253 0,4513 2,1947
2 4,0000 1,3582 0,6791 3,1649 0,3396 2,6418
2,5 4,0000 1,0151 0,5075 3,4186 0,2538 2,9849
3 4,0000 0,7527 0,3764 3,6063 0,1882 3,2473
3,5 4,0000 0,5535 0,2768 3,7452 0,1384 3,4465
Ação integral
4 4,0000 0,4027 0,2014 3,8459 0,1007 3,5973
4,5000
4,5 4,0000 0,2893 0,1446 3,9182 0,0723 3,7107 SP
4,0000
5 4,0000 0,2043 0,1021 3,9693 0,0511 3,7957 Erro
5,5 4,0000 0,1411 0,0705 4,0045 0,0353 3,8589 3,5000

6 4,0000 0,0943 0,0472 4,0281 0,0236 3,9057 3,0000


PV

6,5 4,0000 0,0601 0,0300 4,0431 0,0150 3,9399


2,5000
7 4,0000 -0,0353 -0,0176 4,0519 0,0088 3,9647
2,0000
7,5 4,0000 -0,0175 -0,0088 4,0563 0,0044 3,9825
8 4,0000 0,0051 -0,0025 4,0576 0,0013 3,9949 1,5000
Ação proporcional
8,5 4,0000 -0,0035 -0,0017 4,0567 -0,0009 4,0035 1,0000

-0,0045 -0,0023 4,0091 Ação derivativa


9 4,0000 -0,0091 4,0545 0,5000

9,5 4,0000 -0,0126 -0,0063 4,0513 -0,0032 4,0126 0,0000 t


10 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0476 -0,0037 4,0146 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-0,5000
10,5 4,0000 -0,0155 -0,0078 4,0438 -0,0039 4,0155
11 4,0000 -0,0157 -0,0078 4,0399 -0,0039 4,0157
11,5 4,0000 -0,0153 -0,0076 4,0360 -0,0038 4,0153
12 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0324 -0,0036 4,0146
12,5 4,0000 -0,0137 -0,0068 4,0290 -0,0034 4,0137
13 4,0000 -0,0127 -0,0063 4,0258 -0,0032 4,0127
13,5 4,0000 -0,0116 -0,0058 4,0229 -0,0029 4,0116
4,0000 -0,0105 -0,0053
14 4,0203 -0,0026 4,0105
14,5 4,0000 -0,0095 -0,0048 4,0179 -0,0024 4,0095
15 4,0000 -0,0085 -0,0043 4,0158 -0,0021 4,0085

Figura 145 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com aumento de Kd
Fonte: Autor

Normalmente, a equação utilizada em controladores comerciais é a seguinte:


t
u(t) = K × ε(t) + 1 x ε (t). dt + Td x dε(t)
Ti t0 dt

Onde

K: ganho proporcional
K : tempo integral
Ti =
Ki
K
Td = d : tempo integral
K

10.4 Banda proporcional – Limites de operação

O conceito de limite de operação já foi introduzido mais acima neste capítulo. Os


limites de operação para u(t) podem ser devido à segurança ou a limitações físicas dos
atuadores. Assim, temos limites máximo e mínimo para u(t), sejam estes umax e umin
respectivamente. Assim, reescrevendo a equação do controlador PID como segue:
10 Parâmetros PID
181

u(t) = K × f(t)
resultará

umax = K x fmax
umin = K x fmin

Ou, equivalentemente:
umax =
fmax =
K
umin =
fmin =
K

Assim, resulta que u(t) trabalhará com as seguintes restrições:


umax se K x f (t) > umax
u(t) = K x f (t) se umin < K x f (t) < umax
umin se K x f (t) < umin

Definimos a banda proporcional B_p como o range de operação de f(t):


Pb = fmax - fmin
Logo, o banda de operação de u(t) será:
umax - umin = K × Pb
Em muitos casos é especificada a banda proporcional percentual ao invés do
ganho proporcional. Assim, em termos de banda proporcional percentual, o ganho
proporcional pode ser expressado como segue, considerando u_max-u_min=100%:
100%
K=
Pb

Recapitulando

Foram aqui apresentados através de exemplos os efeitos dos parâmetros P,


I e D sobre o desempenho de um sistema de ordem 1, analisando, de forma
bem básica, questões de estabilidade relacionadas às variações nos ganhos. Foi
também abordado o conceito de windup, resultante da acumulação da ação
integral, e foi dado um exemplo de técnica para compensá-lo. Também por
meio de um exemplo foram vistos os efeitos de ganho somente proporcional e
PI no controle de malha fechada de um sistema integrador.
Dispositivos Controladores Comerciais

11

Existe no mercado grande quantidade de fabricantes de controladores de processo e as


opções são inúmeras, indo desde simples controladores com algoritmo PID até controladores
com algoritmos de controle avançados. No final deste Curso serão abordadas algumas
características comuns a vários controladores, abordando somente os de uma entrada e uma
saída e algoritmo PID.

CASOS E RELATOS

Controle monovariável e multivariável


Os controladores até aqui tratados possuem uma entrada (PV) e uma saída (MV). Assim,
por exemplo, num controle de nível é feita uma medição de nível e aplicada uma ação de
controle sobre uma válvula, e num controle de temperatura de um forno é lida a temperatura
e aplicada uma ação de controle sobre um conversor de potência. Este tipo de sistema é
chamado de monovariável ou SISO (do inglês Single Input - Single Output, entrada única -
saída única). Porém, em muitos processos faz-se necessário o controle de mais variáveis; por
exemplo, um processo térmico pode necessitar de um controle de temperatura e de umidade
ou uma reação pode necessitar de um controle de nível, temperatura e pressão. Este tipo de
sistema é chamado de multivariável ou MIMO (do inglês Multiple Input - Multiple Output, ou
entrada múltipla - saída múltipla).
Num primeiro momento, podemos pensar em utilizar controladores monovariáveis para
o controle de cada variável, porém a questão normalmente não é simples assim. O grau de
dificuldade aumenta pelo que podemos chamar de “interdependência” entre as variáveis.
A interdependência se refere à influência que uma variável tem sobre a outra. No exemplo
do reator, uma variação de nível provoca variações na pressão e na temperatura e uma
variação de temperatura provoca variações na pressão. Assim, podemos concluir que, se as
variáveis de processo de um sistema multivariável não têm interdependência, ou seja, são
independentes, a solução de controle que utiliza controladores monovariáveis é válida.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
184

11.1 Componentes de um controlador comercial

Na Figura 146 é apresentado um diagrama de blocos de um controlador.


Revisando, os componentes básicos de um controlador são:
• Comparador: este bloco faz a comparação entre o ponto de ajuste, o SP, e o
valor medido da variável que está sendo controlada, o MV.
• Controlador (K): baseado no resultado da comparação, o erro ε, e na sua
evolução (capítulos 9 e 10), o controlador determina o sinal de atuação a ser
aplicado ao processo, a MV.
• Transdutor atuador: normalmente este bloco não pertence ao controlador;
ele corresponde aos elementos de atuação (contatoras, posicionadores,
válvulas e outros).
• Transdutor sensor: alguns controladores possuem os circuitos de
condicionamento de sinal incorporado; assim, os sensores são diretamente
conectados às entradas. Como exemplo desta situação podem ser
mencionados os controladores de temperatura nos quais um sensor pode
ser ligado diretamente à entrada.

Os controladores de temperatura com entrada para


VOCÊ termopar incorporam os circuitos de compensação de
SABIA? junta fria.

Comparação Atuação Transdutor atuador

Somador
SP + ε k
MV
A
+ Processo

PV
T

Transdutor sensor / transmissor

Realimentação

Controlador
Figura 146 -  Diagrama de blocos de um controlador
Fonte:

A seguir são abordados mais conceitos sobre controladores comerciais.


11 Dispositivos Controladores Comerciais
185

11.2 Entradas

Alguns controladores são dedicados ao controle de uma variável específica,


como, por exemplo, os controladores de temperatura. Os tipos de entrada são:

Entrada para sensores de temperatura

Em geral, os controladores de temperatura para sensor termopar possuem


a opção de vários tipos de termopar e ranges de temperatura. No caso do
termorresistor, o mais comum no mercado é o Pt100 (termorresistor de platina
com valor de resistência de 100Ω a 0oC) em uma conexão de três ou quatro fios.

Entrada analógica

Em instrumentação, o sinal analógico mais utilizado é o de corrente em 4/20mA.


Neste caso, de acordo com o apresentado no diagrama de blocos da Figura 146, o
bloco com a função de transdutor sensor é externo ao controlador; ou seja, o sinal já
está condicionado. Observe que, neste caso, podemos dizer que para o controlador
“não interessa” qual é o tipo de variável que está sendo controlada. Simplesmente o
controlador mede um sinal já processado e fornece uma saída para um transdutor
atuador que terá a função de adequar o sinal da ação de controle ao processo.

Existem no mercado transmissores de temperatura aos


quais são conectados os sensores de temperatura tipo
termopar ou termorresistência, e cujo sinal é condicionado
e transmitido como sinal analógico, normalmente em
4/20mA, para o controlador de temperatura. As duas
opções mais encontradas são:
No formato de bloco de ligação Figura 147: a), o qual
é instalado no cabeçote de ligação. No caso da figura,
observe que o transmissor possui, além das borneiras para o
conexionado do sensor, as ligações para alimentação e porta
de comunicação para configuração do tipo de sensor e escala.
No formato de módulo, normalmente para montagem em
trilho Din (Figura 147 b) Normalmente também possuem
VOCÊ porta de comunicação para parametrização.
SABIA?
Conexões do sensor Porta de comunição

Alimentação

a b
Figura 147 -  Transmissor de temperatura: a) Tipo bloco de ligação;
b) Para montagem em trilho Din
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
186

Com relação à parametrização, além da opção de comunicação serial


encontram-se no mercado versões parametrizáveis via dip switches.

Em muitos casos, os equipamentos que são parametrizados


via chaves, como os dip switches, fazem a leitura do estado
FIQUE das chaves quando são energizados. Assim, se for modificar
ALERTA a parametrização alterando a posição de alguma chave,
desligue o equipamento e religue-o após alguns segundos.

Outras entradas analógicas utilizadas em controladores são: 0/20mA,


-20/20mA, 0/5V, 1/5V, 0-10V, -10/10V, 0/50mV e outros.

11.3 Saídas

As saídas de controle que são enviadas para o transdutor atuador podem


ser analógicas ou discretas. No caso de sinais analógicos, em instrumentação, a
mais comum é a 4/20mA. Outros sinais utilizados são: 0/20mA, -20/20mA, 0/5V,
1/5V, 0-10V, -10/10V e outros. A saída analógica atuará sobre algum dispositivo
conversor de potência ou outros dispositivos como, por exemplo, posicionadores
de válvulas.
No caso de sinais discretos, eles assumem normalmente dois valores, a saber,
máximo e mínimo. Este tipo de saída discreta é muito utilizado em malhas de
controle de temperatura nas quais o sinal de atuação, que possui um range
contínuo, é “transformado” para adequá-lo a dispositivos de chaveamento do tipo
liga-desliga. A “transformação” normalmente utiliza a chamada modulação por
largura de pulsos (PWM, do inglês Pulse Width Modulation). Estes tipos de saídas
normalmente são a relés ou dispositivos de estado sólido de baixa capacidade
de chaveamento de potência inclusos no controlador, que, por sua vez,
chaveiam dispositivos de comutação de potência externos, tais como contatoras
eletromecânicas ou relés e contatoras de estado sólido de potência, entregando
alternadamente máxima potência e potência nula. Pelas características do
processo de temperatura, que normalmente é de variação lenta, é possível
entregar potência a um resistor de calefação alternando entre máxima e mínima
potência, tendo-se, assim, a aplicação de um valor médio. Assim, o valor de MV
que o controlador determina que será aplicado ao processo é traduzido numa
determinada largura de pulso. Isto é mostrado na Figura 148:. Se o valor a ser
aplicado é u(t)=Vmédia, este valor corresponde a um tempo Ton de saída ligada,
determinado por:
Vmédia
Ton = xT
Vmáx
11 Dispositivos Controladores Comerciais
187

Geralmente, os controladores com saída PWM permitem parametrizar


diferentes períodos para a modulação. Assim, se o processo de temperatura
for de constante de tempo reduzida, menores valores de período deverão ser
parametrizados, e vice-versa.

Largura
V do pulso
Vmáx
Vmédia

t
Ton Toff
Vmáx
Vmédia

Vmáx
Vmédia

t
Período T

Figura 148 -  Modulação por largura de pulsos (PWM)


Fonte: Autor

11.4 Algoritmo PID - Sintonia

O algoritmo normalmente utilizado é:

t
1 dε(t)
u(t) = K × ε(t) + x ε (t). dt + Td x
Ti t0 dt

Geralmente, além do ajuste manual de parâmetros, os controladores têm


opções de sintonia automática ou auto-tuning (autossintonia ou autoajuste).
Quando executado o auto-tuning, por meio de ensaios para o SP programado,
o controlador determina os valores PID a serem aplicados na malha de controle
(banda proporcional, tempo integral e tempo derivativo). Uma variante também
encontrada em alguns controladores recalcula os parâmetros quando mudado o
SP, utilizando, neste caso, o método de resposta ao degrau (curva de reação).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
188

11.5 Set point

O setpoint pode ser determinado localmente, diretamente no controlador,


ou remotamente, via sinal analógico ou via comunicação. Alguns controladores
tem a opção de parametrizar vários SPs, os quais serão chaveados por meio de
entradas de eventos ou, no caso de rampas e patamares, os patamares (SP) podem
ter associado um parâmetro de tempo.

11.6 Taxa de amostragem

Embora se encontrem no mercado módulos PID com tecnologia analógica,


o baixo custo e a versatilidade da utilização de microprocessadores levou ao
predomínio das tecnologias digitais. Assim, um controlador digital possuirá,
desde a leitura da entrada até a aplicação da saída, um processamento sequencial
executado por um microprocessador. Este processamento demanda um tempo
para ser executado, ou seja, não é instantâneo. Por exemplo: a leitura de um sinal
analógico demandará sua conversão para um código binário (conversor analógico/
digital). Da mesma forma, o resultado da aplicação do algoritmo de controle será
um valor digital que deverá ser convertido para um sinal analógico. Assim, os
controladores possuem como especificação a frequência com que realizam as
leituras de entradas. Esta frequência é chamada de frequência de amostragem ou
taxa de amostragem. A especificação também pode ser apresentada como o tempo
transcorrido entre uma leitura e outra, sendo chamada, neste caso, de período
de amostragem, que é a inversa da frequência de amostragem. Assim, pode ser
observado que o controlador deverá ser muito mais rápido do que o processo para
evitar perdas de informação. Normalmente, o período de amostragem deve ser
mais de 10 a 20 vezes menor do que o tempo de resposta do processo.

11.7 Outras funções

Os controladores podem ter várias outras funções, tais como:


• Alarmes: normalmente podem ser parametrizados alarmes para a PV fora de
alguma faixa de tolerância. As opções são de valores absolutos (mínimo e/ou
máximo) ou relativos (variação em torno do SP).
• Detecção de problemas no sensor/atuador.
• Comunicações: geralmente comunicação serial utilizando protocolos
abertos ou proprietários; via comunicação podem ser transmitidos tanto
dados como status.
• Reset integral.
11 Dispositivos Controladores Comerciais
189

11.8 Interfaces

Em geral, os controladores têm a possibilidade de parametrização local, a


exemplo de um display e teclado ou botões, ou remota, utilizando softwares
de configuração. A vantagem da utilização de softwares de configuração
reside no fato de ser possível guardar um arquivo de resguardo contendo a
configuração/parametrização do controlador. Desta forma, caso seja necessária
a troca do equipamento, o tempo de partida será sensivelmente reduzido, já
que normalmente é suficiente carregar o novo controlador com a configuração
guardada como resguardo (comumente chamada de backup).

Recapitulando

Neste capítulo foram apresentadas algumas especificações comuns a


controladores de processo comerciais, especificações estas referentes aos
aspectos de controle. Claro está que não são todas. Assim, outras especificações
se referem a, por exemplo, linearidade, histerese e dependência da temperatura
das entradas e saídas, entre outras. Inicialmente foi feita uma descrição de
componentes a partir de um diagrama em blocos do controlador, detalhando,
posteriormente, os tipos de entrada-saída mais comuns, assim como métodos
de sintonia incorporados e outras funções. Finalmente, abordamos brevemente
algumas das possíveis interfaces.
Sintonia de Controladores

12

No capítulo 11 foram estudados os efeitos dos parâmetros de controle P, I e D sobre processos


de primeira ordem. A sintonia de um controlador tem como objetivo que o sistema atinja
determinadas características de desempenho, tais como: máximo sobrepasso, mínimo tempo de
acomodação e máximo erro admissível em regime permanente, entre outros. Várias técnicas têm
sido desenvolvidas para determinar os parâmetros de ajuste ou sintonia do controlador PID.

12.1 Ajuste manual por tentativa e erro

Este “método”, muito utilizado em campo, consiste em ir ajustando os valores de ganhos


PID até obter uma resposta satisfatória. Um procedimento muito comum pode contemplar os
seguintes passos:
1. Com Ki = 0 e Kd = 0, ir aumentando aos poucos o ganho proporcional Kp até que o sistema
comece a oscilar.
2. Reduzir Kp para 50% do valor obtido no passo anterior.
3. Aumentar com cuidado o ganho integral Ki até minimizar o erro e o sistema não apresentar
instabilidade. Se houver alguma instabilidade, reduzir o ganho até que desapareça, mas nunca
deixar o valor do ganho no limite da estabilidade.
4. Se necessário, acrescentar ação derivativa. Lembre-se de que esta ação deixará o sistema
mais lento, porém limitará o sobrepasso.

FIQUE Se utilizar o método de sintonia manual, tome cuidado para não


ALERTA desestabilizar o sistema nem levá-lo ao limite de operação.

Se o controlador que está utilizando fizer uso da equação PID na forma

t
1 dε(t)
u(t) = K × ε(t) + x ε (t). dt + Td x
Ti t0 dt
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
192

considere as seguintes relações:

Kp = K
K
Ki =
Ti
Kd = K x Td

Neste caso, para o passo 1 do método apresentado acima, ao invés de termos


Ki = 0, será introduzido um valor de tempo integral o maior possível. Para o caso
do ganho derivativo nulo, introduzir Td = 0.

CASOS E RELATOS

Ajuste da sintonia de sistema de servomotor pelo método manual


Embora normalmente os sistemas de servomotor possuam função de
autoajuste, muitas vezes é aplicado o método de tentativa e erro acima
especificado da seguinte forma, cuidando sempre a segurança para evitar
acidentes:
1. Com motor posicionado e com torque habilitado, para Ki = 0 e Kd = 0, ir
aumentando aos poucos o ganho proporcional Kp até que o motor comece
vibrar. A vibração pode ser sentida na carcaça do motor e em muitos casos é
audível.
2. Reduzir Kp para 50% do valor obtido no passo anterior.
3. Aumentar com cuidado o ganho integral Ki até minimizar o erro e o
sistema não apresentar instabilidade. Se houver alguma instabilidade, reduzir
o ganho até que desapareça, mas nunca deixar o valor do ganho no limite
da estabilidade. Novamente, as vibrações poderão ser sentidas na carcaça ou
“ouvidas”. Se tiver acesso, sempre em segurança, forçar a carga a sair da posição.
Observe que, quando o servo volta à posição, não deve apresentar sobrepassos;
isto é possível em motores de pequeno porte. Aqui vale fazer a ressalva de que
o motor tem um comportamento integrador. Mesmo assim, o ganho integral
ajudará a compensar, por exemplo, folgas ou atritos.
4. Se necessário, acrescentar ação derivativa.
12 Sintonia de Controladores
193

12.2 Determinação de parâmetros PID utilizando a resposta


ao degrau – Método da curva de reação

Neste método é aplicado um degrau ao sistema em malha aberta. Na Figura


149, a seguir, é apresentada uma resposta ao degrau típica. Sobre esta curva,
conhecida como curva de reação, é traçada uma reta tangente ao ponto de
inflexão, obtendo-se os valores L (chamado de atraso aparente) e a (ou ganho
integral equivalente), conforme indicado. A partir deste ensaio também pode
ser obtida a chamada constante de tempo dominante τ. A constante de tempo
dominante é o tempo transcorrido para a resposta atingir 63% do valor de regime
permanente, após transcorrido o tempo correspondente ao atraso aparente.

s (t)

0
t
a

Figura 149 -  Resposta ao degrau de um sistema de malha aberta


Fonte: Autor

A partir destes parâmetros são propostos os valores de ganhos do controlador.


Um dos métodos mais conhecidos é o proposto por Ziegler-Nichols, resultado
obtido empiricamente a partir de grande quantidade de ensaios em diferentes
processos. Estes valores propostos estão indicados na Tabela 6. Observe que
Ziegler e Nichols não utilizaram a constante de tempo dominante.
Tabela 6: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o
método da curva de reação
Controlador/ Parâmetro K Ti Td
P 1/a 0 0
PI 0,9/a 3L 0
PID 1,2/a 2L L/2
Fonte: Autor

Este método é também conhecido como método da curva de reação e


não requer a função de transferência do processo, já que os dados são obtidos
empiricamente. Mesmo assim, a partir da curva de reação pode ser determinada
uma aproximação da função de transferência do processo como sendo:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
194

g(t) = K × e-(t-L)/τ
Onde K é o ganho do processo e é determinado como:
K ≈ a × τ/L
Além das fórmulas propostas por Ziegler e Nichols, outras foram propostas, como,
por exemplo, as de Chien, Hrones e Reswick, algumas das quais utilizam também a
constante de tempo dominante para o cálculo dos parâmetros de sintonia.
Na prática, para obter a resposta ao degrau do processo, você deverá passar o
controle para o modo manual e introduzir um pequeno salto a partir do valor de
MV que estiver sendo aplicado, obtendo, assim, a curva de resposta.

Saiba mais sobre ajustes de controladores pelo método da


curva de reação pesquisando na web com palavras chave
SAIBA tais como: “ajuste PID pela método da curva de reação”,
MAIS “Ziegler-Nichols” ou “parâmetors de Chien, Hrones e
Reswick”, entre outros.

12.3 Método do ponto crítico

O método da curva de reação realiza o ensaio do processo em malha aberta.


O método apresentado a seguir, conhecido como método do ponto crítico,
não requer a abertura da malha (passagem do controle a modo manual) para
determinar os parâmetros de ajuste.
Para a obtenção do chamado ponto crítico, com o processo em malha fechada
e as ações integral e derivativa anuladas, vai sendo aumentado gradativamente
o ganho proporcional até que o sistema comece a oscilar. O mínimo ganho
proporcional para o sistema começar a oscilar é o ganho crítico, denominado
Kc, e o período da oscilação é o chamado período crítico e é designado por Tc.
Na prática, o método de aumentar o ganho até que o sistema comece a oscilar
pode resultar pouco aplicável, já que, por exemplo, não temos controle sobre a
amplitude da oscilação. Uma variante é a utilização do controle ON-OFF, também
conhecido como bang-bang. O sistema está representado no diagrama de blocos
de Figura 150. Observe-se que a ação bang-bang está superposta a um valor
constante de u(t).
u(t)
SP + ε umax MV PV
umin
ε g(t)
e(t) ε (t) u(t) s(t)
-

Figura 150 -  Ensaio de processo em malha fechada com ação bang-bang


Fonte: Autor
12 Sintonia de Controladores
195

Neste método, os valores umax e umin devem ser ajustados para obter uma
oscilação simétrica (tempo em que u(t) está em umax igual ao tempo em que está
em umin). Logo, nesta condição de oscilação, o período crítico Tc é o período da
oscilação, e o ganho crítico Kc é determinado a partir da seguinte equação:
4d
Kc =
πA
onde
d = umax - umin
A: amplitude pico a pico da oscilação.
Podemos demonstrar que, para que a oscilação seja simétrica, o valor médio
de u(t) deve ser tal que o valor médio de s(t) corresponda ao SP.
Na Tabela 7 são informados os parâmetros propostos por Ziegler e Nichols
para este método.
Tabela 7: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método do ganho crítico
Controlador/ Parâmetro K Ti Td
P 0,5kc 0 0
PI 0,4kc 0,8Tc 0
PID 0,6kc 0,5Tc 0,125Tc
Fonte: Autor

Uma variante deste método utiliza o bang-bang com histerese como forma de
evitar chaveamentos por ruídos. Sendo εh a largura da histerese, o ganho crítico
é dado por:
4d
Kc =
π
A -ε h
2 2

Recapitulando

Iniciando com um método simples de ajuste manual, passamos à


apresentação de mais dois métodos que não requerem conhecimento a priori
do comportamento do sistema. Destes últimos, o método da curva de reação
permite determinar os parâmetros de controladores a partir da resposta a um
degrau do processo em malha aberta. O último dos métodos de determinação
dos parâmetros de sintonia do controlador pode ser executado com o sistema
em malha aberta. Os três métodos apresentados são estritamente práticos.
Hidráulica e Pneumática Proporcional

13

Neste capítulo serão abordados os sistemas pneumáticos e hidráulicos de posicionamento


utilizados em válvulas de processo. Como passo prévio, a seguir, é feita uma introdução aos
sistemas de controle de forma intuitiva.
No contexto dos sistemas de controle proporcionais, quando desenvolvemos circuitos
discretos envolvendo sistemas hidráulicos ou pneumáticos, determinamos as informações
que permitem prever os valores de pressão, vazão, forças, velocidades etc., porém a utilização
de sistemas proporcionais exige um estudo mais detalhado do comportamento do circuito,
uma vez que desejamos controlar ao longo do tempo a força, posição ou velocidade dos
atuadores, e as flutuações no valor destas variáveis podem causar danos ao que está sendo
atuado ou a todo o sistema. Desta forma, estudaremos os atuadores proporcionais para melhor
entendermos estes sistemas.

13.1 Introdução aos sistemas de controle

Na Figura 151 está esquematizada uma malha de controle típica. Para facilitar o entendimento
do funcionamento de uma malha de controle, considere o exemplo a seguir.

CASOS E RELATOS

Interpretação intuitiva de uma malha de controle.


Considere o processo de encher um tanque de água. O processo em questão
é um processo de nível. O tanque está vazio embaixo da registro. Os passos a
seguir são os seguintes:
a) Observe que o tanque está vazio; portanto, a registro é aberto.

b) O nível de água é monitorado visualmente.

c) Quando a água chega ao nível desejado, a registro é fechado.


AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
198

Analisando com atenção a malha de controle da Figura 151, poderão ser


identificados todos os elementos componentes no processo acima descrito.
Assim, temos as seguintes relações:
• Processo >> tanque
• PV (variável de processo) >> nível
• SP (setpoint ou ponto de ajuste) >> nível de água desejado
• Controlador >> a própria pessoa decidindo a abertura/ fechamento do
registro conforme a necessidade
• MV (variável manipulada) >> vazão de água
• Transdutor sensor >> monitoramento visual do nível
• Transdutor atuador >> registro
• ε (erro) >> diferença entre o nível desejado e o nível atual
Observe que, se for desejada uma maior precisão no nível de água, quando
estiver se aproximando do valor procurado o registro deverá ir sendo fechado
de modo a diminuir a vazão de água até uma vazão muito pequena, fechando-o
totalmente quando tiver sido atingido o nível.

Da forma mais geral, num sistema de controle temos como objetivo básico de
controle um valor da variável de processo (PV) a ser atingido e mantido; este valor
desejado de PV é o ponto de ajuste, ou setpoint. O sensor mede o estado atual da
variável de processo, assim, o controlador faz a comparação entre o valor alvo (o
SP) e o valor medido (o PV). O resultado dessa comparação, a diferença entre o
valor desejado e o valor medido, é chamado de erro (ε); ao erro será aplicado um
ganho (K), que determinará o valor de sinal de atuação a ser aplicado (a variável
manipulada MV=K×ε). Quando o valor desejado de PV for atingido PV=SP, o
sistema manterá esse nível realizando somente os ajustes necessários caso seja
modificado por fatores externos.
Comparação Atuação SP: Ponto de ajuste
Somador (”SetPoint”)
SP + ε MV PV
MV: Variável
+ k Processo
manipulada
Controlador Transdutor sensor / transmissor (”Manipulated Variable”)
PV: Variável de
T processo
(”Process Variable”)
Realimentação ε : Erro

Figura 151 -  Malha de controle


Fonte: AUtor
13 Hidráulica e Pneumática Proporcional
199

Suponha que, por algum fator externo, o valor da variável de processo caia a
um valor inferior ao SP. Para simplificar, sejam considerados valores unitários nos
ganhos da realimentação e controle (T = 1 e K = 1). Nesta situação, o erro que era
nulo para PV = SP resulta positivo e, portanto, um valor positivo de MV é aplicado
ao processo, resultando no aumento de PV e diminuindo o erro. O erro resultará
nulo novamente quando a variável de processo for igual ao ponto de ajuste SP.

13.1.1 Sistema de posicionamento

Como visto no capítulo 6, em uma válvula de processo por meio do movimento


da haste é posicionado o obturador de forma tal que a vazão requerida pelo
sistema de controle do processo seja atingida.
Considere o dispositivo de posicionamento da Figura 152. Trata-se de um
cilindro com retorno por mola. Ajustando a pressão na câmara traseira deste
cilindro, a haste pode ser posicionada numa posição diferente de “totalmente
retraído” ou “totalmente extraído”.
Se aplicada uma pressão P na câmara traseira, uma força F = P × A estará sendo
aplicada no êmbolo, provocando o avanço da haste. Por sua vez a mola faz uma
força no sentido oposto FM = k × x (onde k = constante da mola) que equilibrará o
sistema quando ambas as forças se igualarem. Assim, a condição de equilíbrio é:
F = FM
P×A=k×x
A pressão pode ser expressada como função do deslocamento:

P= k xx
A

Logo, determinado o valor de deslocamento desejado, o valor de pressão


necessário fica determinado pela equação acima.
O sistema assim descrito envolve quase todos os componentes de uma malha
de controle, embora não seja tão visível como no exemplo do enchimento do
tanque. A seguir, os componentes atuantes:
• PV >> deslocamento
• MV >> pressão de ar
Observe que não temos um sensor medindo o deslocamento (PV) nem um
controlador fazendo a comparação com o SP para corrigir a pressão e, assim, corrigir
a posição. Sistemas de controle deste tipo são chamados de “sistemas de controle em
malha aberta” e estão esquematizados na Figura 153. Um sistema de controle completo
como o da Figura 151 é chamado de “sistema de controle em malha fechada”.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
200

Este tipo de sistema, pneumático ou hidráulico, no qual o deslocamento é


proporcional à pressão de comando aplicada, é chamado de sistema (hidráulico
ou pneumático) proporcional.
Mola de constante k X
A

P
F

Figura 152 -  Cilindro com retorno por mola


Fonte: Autor

Atuação

SP MV PV
K Processo

Figura 153 -  Controle de malha aberta


Fonte: Autor

13.2 Atuadores e posicionadores

Os atuadores para válvulas de processo podem ser pneumáticos,


eletropneumáticos, eletro-hidráulicos ou elétricos. A seleção do mais adequado
parte das necessidades de força para o caso de válvulas com atuação linear e de
torque para o caso das válvulas com atuação rotacional.

13.3 Atuador pneumático do tipo mola-diafragma e atuador


com pistão

O atuador pneumático de válvula de processo do tipo mola e diafragma


é apresentado na Figura 154 temos dois tipos com relação à ação, a saber:
direta e reversa.
Na ação direta (Figura 154a) a pressão do ar desloca a haste para baixo
enquanto a mola se contrapõe com uma força para cima. Na ação reversa (Figura
154b), a pressão do ar desloca a haste para cima enquanto a mola se contrapõe
com uma força para baixo.
13 Hidráulica e Pneumática Proporcional
201

a b
Figura 155 -  Atuador pneumático diafragma-mola; a) ação
direta; b) ação reversa
Figura 154 -  Atuador pneumático diafragma-mola; a) ação Fonte: Baseada em Engap, 2012
direta; b) ação reversa
Fonte: SENAI-ES, 1999

O funcionamento do atuador com pistão é similar ao de mola-diafragma. Nele,


um cilindro pneumático produz o movimento da haste. Existem dois tipos: de
atuação linear e de atuação rotativa. Ambos são apresentados na Figura 156.

a b

Figura 156 -  Atuador pneumático a pistão; a) Deslocamento


linear; b) deslocamento rotativo Figura 157 -  Atuador pneumático a pistão
Fonte: SENAI-ES, 1999 Fonte: Baseada em Engap, 2012

Observe que este tipo de atuador não possui um sistema de realimentação


que indique a posição da haste. Podemos concluir que quem está dando
“indiretamente” a informação de posição é a deformação da mola; porém, fatores
externos podem variar a posição sem que esta variação seja detectada pelo
sistema de controle, como, por exemplo, na presença de forças de atrito. Logo,
não há informação da posição atual. Os atuadores vistos são sistemas em malha
aberta como o da Figura 153.

13.4 Posicionadores

Para ter a informação da posição e fazer o posicionamento preciso da haste


da válvula em malha fechada faz-se necessária a inclusão de um dispositivo que
forneça a informação da posição. Assim, o posicionamento será realizado em
malha fechada.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
202

13.4.1 Posicionador pneumático

Um posicionador pneumático recebe um sinal de controle pneumático e


o transforma em um sinal adequado que é aplicado no atuador pneumático.
Normalmente, a informação de posição é obtida por componentes mecânicos.
No posicionador representado na Figura 158 a realimentação de posição é dada
por um came. O funcionamento é o seguinte:
1. Um sinal de controle pneumático é aplicado na entrada de pressão de controle.
2. O fole aproxima a palheta do bocal, provocando um aumento de pressão nele.
3. O aumento de pressão provoca a abertura da válvula interna do relé
pneumático, aumentando, assim, a pressão na saída do relé para o atuador.
4. O aumento na pressão no diafragma da válvula provoca o avanço da haste.
5. O avanço da haste movimenta um came excêntrico, movimento que resulta
no afastamento da palheta; como resultado, a pressão no bocal diminui.
6. No momento em que a válvula interna do relé fechar, a haste estará
posicionada.

FOLE PRESSÃO DE
ESCAPE

CONTROLE

RELÊ PALHETA

BOCAL
HASTE DA
VÁLVULA

SUPRIMENTO
DE AR
RESTRIÇÃO
EXCÊNTRICO

Figura 158 -  Funcionamento de válvula com posicionador


Fonte: SENAI-SC, 2003

Um relé pneumático como o da Figura 158 é, na verdade,


VOCÊ um amplificador. Um sinal de controle de baixa pressão
é amplificado para ranges de maior pressão que possam
SABIA? atuar dispositivos pneumáticos, numa relação de
proporcionalidade.
13 Hidráulica e Pneumática Proporcional
203

13.4.2 Posicionador eletropneumático

Este posicionador é similar ao pneumático, porém o sinal de controle é um sinal


elétrico. Observe que o funcionamento é similar ao do posicionador pneumático:
o fole é substituído por um atuador magnético que recebe um sinal elétrico e, no
caso da Figura 159, em vez de a realimentação de posição ser dada por um came
excêntrico que atua sobre a palheta, ela é dada por uma mola.

BOBINA PALHETA

ANEL MAGNÉTICO
PIVÔ

BOCAL
MOLA DE REA-
ENTRADA DE LIMENTAÇÃO
CORRENTE

RESTRIÇÃO
VÁLVULA RELÉ

ESCAPE

SUPRIMENTO
DE AR, 20 PSIG
HASTE DA
VÁLVULA DE
CONTROLE

Figura 159 -  Posicionador eletro-pneumático


Fonte: SENAI-SC, 2003

Cabe observar que a utilização de mola de realimentação ou came se aplica a


ambos os atuadores apresentados, pneumáticos ou eletropneumáticos.

13.4.3 Posicionador eletro-hidráulico

Este posicionador é utilizado principalmente quando são necessárias grandes


forças de atuação. Um exemplo de um tipo de posicionador eletro-hidráulico
é apresentado na Figura 160. O funcionamento é similar ao do posicionador
eletropneumático. No caso, a haste é atuada por um cilindro hidráulico e o
sistema também utiliza um sistema de palheta-bocal e possui uma alavanca para
a realimentação de posição.

FIQUE Quando feita a reposição de óleo de uma unidade


ALERTA hidráulica, tome todos os cuidados e siga as orientações
para o descarte do óleo usado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
204

Os equipamentos hidráulicos necessitam de uma qualidade


mínima do óleo para um correto funcionamento. Fatores
como contaminantes, viscosidade e temperatura do óleo são
SAIBA fundamentais para o correto comportamento do sistema
hidráulico proporcional. Existe muito material a respeito
MAIS deste assunto, como, o “Manual de Filtragem Hidráulica”, que
pode ser encontrado em www.parkerstoretaubate.com.br
(acesso 13/08/2012).

SINAL DE
CORRENTE
AJUSTE DE
CURSO
ALAVANCA DE
HEALIMENTAÇÃO
NÚCLEO
MAGNÉTICO

LIMITADOR
MECANICO
BOBINA
PISTÃO
ALIMENTAÇÃO DE ÓLEO

TORRE DA
BOCAL VALVULA

VALVULA DE
BLOQUEIO
Figura 160 -  Posicionador eletro-hidráulico
Fonte: SENAI-ES, 1999

13.4.4 Posicionadores inteligentes

O avanço da eletrônica, principalmente a eletrônica digital, resultou na


aplicação do chamado posicionador inteligente. Este tipo de posicionador, além
do posicionamento preciso, incorpora funções de comunicação, de diagnóstico e
de status. Nele um transmissor de posição fornece o sinal elétrico de posição para
o controlador do posicionador. Diversos tipos de transmissores de posição são
utilizados e com diferentes princípios, como, por exemplo, capacitivos, resistivos e
efeito Hall, entre outros. Na Figura 161 é apresentado um posicionador pneumático
inteligente aplicado a um atuador de diafragma atuando uma válvula borboleta.
No caso dos posicionadores hidráulicos, são utilizadas válvulas proporcionais
(Figura 162).
13 Hidráulica e Pneumática Proporcional
205

Figura 161 -  Posicionador pneumático inteligente


Fonte: Baseada em Smar, 2012

Val Controls Hydraulic positioner - IHP24


Hydraulic system
24VDC control signal
Hydraulic suppy

4.20mA control signal Directional

262728293031323334353637383940414243444546 47484950
Proportional

55.78 Actuator

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13141516 171819202122 232425

Control loop - 4.20mA Position sensor - 3 wire potendomotor or 4.20mA


Transmittor loop - 4.20mA
Power supply - 24VDC

Figura 162 -  Posicionador hidráulico inteligente


Fonte: Baseada em Valcontrols, 2012

Recapitulando

O presente capítulo complementa o de Válvulas de controle, fazendo uma


análise detalhada dos atuadores proporcionais mais utilizados em válvulas
de controle. Após uma apresentação intuitiva de uma malha de controle, foi
justificada a necessidade de utilização de sistemas de posicionamento ou,
simplesmente, de posicionadores. Finalmente, foi feita uma apresentação
superficial do conceito de posicionador inteligente.
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Minicurrículo dos Autores

Daniel Esteban Malacalza


Formação superior no curso de Engenharia Eletrônica, realizado junto à Universidad Nacional
de Rosario, Faculdad de Cs. Exactas, Ingeniería y Agrimensura, Rosario/ Santa Fé - Argentina
– Março de 1989. Revalidado pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Mestre em
Engenharia Elétrica pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Escola de Engenharia,
Programa de Pós-Graduação em de Engenharia Elétrica, área controle e automação. Especialista
em Sistemas de Controle e Automação Industrial pela Universidade Federal do Rio Grande
do Sul, Escola de Engenharia, Departamento de Engenharia Elétrica. Especialista em Gestão
Empresarial e Marketing, Instituto Educacional do Rio Grande do Sul. Possui 12 anos de vivência
nas áreas Técnica, Comercial e Administrativa em empresas Prestadoras de Serviços para as
industrias Metalúrgica, Metal-mecânica, Alimentícia, Química, Petroquímica e Distribuidoras/
Transmissoras de Energia, nas áreas Elétrica, Eletrônica, Eletromecânica e Mecânica. Sócios da
empresa Automaflex ind. Com. e rep. Ltda.
.
Índice

A
ação corretiva 151, 165, 170, 178
aceleração da gravidade 22, 24
ajuste manual de parâmetros 187
Alarmes 188
algoritmo PID 183
análogo elétrico 135
área 5, 20, 22, 23, 27, 29, 30, 48, 49, 50, 51, 73, 75, 77, 82, 103, 104, 108, 119, 120, 121, 124, 125, 126,
134, 136, 137, 139, 141, 142, 159, 212
aterramento 97, 125, 126
atraso aparente 193
atraso de transporte 7, 13, 134, 139, 143, 144
atrito dinâmico 149
atrito estático 149
atuação pneumática 107
atuador 6, 14, 89, 102, 103, 104, 105, 107, 109, 110, 111, 113, 184, 185, 186, 188, 198, 200, 201, 202,
203, 204
atuador ON-OFF 109
atuador proporcional 109
Atuador solenoide 110
autoindutância 49, 53
automação de processos 47, 207
automação industrial 89
auto-tuning 187
B
barramento de campo 95
bulbo e capilar 56
C
calibração 82, 86, 95
Calor 32, 35, 43
campo elétrico 34, 50
capacitância 48, 49, 55, 72, 73, 125, 135, 137, 149
características dinâmicas 139
Catalizador e inibidor 40
chave de nível 70, 71
cilindro hidráulico 21, 89, 203
cinética 5, 17, 27, 37, 40, 43
circuitos elétricos 119, 135, 149
cloro gasoso 41
código binário 95, 188
coeficiente 30, 58, 59, 60, 61, 77, 86, 115, 117
coeficiente de vazão 115, 117
coeficiente Seebeck 61
comportamento dinâmico 137, 138, 144
comportamento integrador 142, 192
comunicação serial 186, 188
Concentração dos reagentes 40
Condução 32
condutividade 11, 12, 34, 35, 65, 70, 85
condutividade térmica 65
constante de tempo 90, 137, 138, 139, 140, 143, 144, 154, 169, 187, 193, 194
constante de tempo dominante 144, 193, 194
constante dos gases perfeitos 42
contatoras eletromecânicas 186
controlador digital 188
controladores de temperatura 133, 184, 185
controlador PID 166, 180, 191
controlador proporcional 170
controle 6, 7, 8, 12, 13, 14, 17, 19, 42, 47, 50, 64, 68, 83, 85, 89, 92, 98, 99, 101, 104, 105, 107, 108,
109, 110, 113, 114, 115, 117, 129, 130, 131, 132, 133, 138, 139, 146, 148, 149, 151, 152, 153, 154, 155,
156, 157, 158, 159, 160, 163, 164, 165, 166, 169, 171, 173, 174, 176, 178, 181, 183, 185, 186, 187, 188,
189, 191, 194, 197, 198, 199, 201, 202, 203, 205, 207, 209, 210, 212
controle derivativa 164
controle do processo 92, 130, 199
controle PID 13, 163, 165
controle proporcional 7, 8, 13, 109, 156, 157, 159, 160, 163, 171, 178
controle proporcional-integral 7, 13, 159, 160, 163
Convecção 32
conversão de sinais 95
conversores 17, 89, 90, 96, 105
criticidade 55, 64
curva de reação 9, 14, 187, 193, 194, 195
D
deformação 11, 47, 52, 54, 55, 201
delay 134
densidade 19, 21, 24, 27, 30, 34, 71, 72, 74, 75, 77, 82, 115
derivada de uma função 7, 163, 164
desempenho 144, 149, 169, 171, 172, 174, 175, 179, 181, 191
deslocamento linear 109, 111
deslocamento rotacional 111
detecção de nível 71
DeviceNet 95
diafragma 5, 8, 14, 53, 54, 101, 102, 109, 110, 200, 201, 202, 204
diagnóstico 95, 204
diagrama de blocos 153, 160, 184, 185, 194
diâmetro da válvula 111, 115
dielétrico 48, 49
dilatação de líquidos 5, 11, 56, 57
dimensionamento 115, 117
dióxido de carbono (CO2) 57
dip switches 186
Dispositivos 13, 17, 183
dispositivos de comutação 186
dispositivos de estado sólido 186
E
efeito Hall 204
efeito Joule 61
Efeito Peltier 61
efeito piezoelétrico 50
efeito piezoresistivo 54
efeito piezorresistivo 48
efeito Seebeck 60
efeitos termelétricos 60
Efeito Thomson 61
eficiência 44
elemento primário 85, 89, 95, 98
elementos finais 107
eletro-hidráulicos 200
eletropneumáticos 200, 203
Endotérmicos 11, 37, 40
energia cinética 27, 40, 43
energia interna 43
engrenagens 6, 76
Entalpia 11, 40
Entrada analógica 185
Entropia 44
equação de Bernoulli 26, 27, 29
equação manométrica 28, 51
Equação manométrica 11, 20, 21
equilíbrio térmico 42
equipotencialidade 126
erro de quantização 95
Escala Celsius 32
Escala Farenheit 32
escala graduada 50, 52, 53, 56, 57, 69, 82
Escala Kelvin 32
Escala Rankine 32
estabilidade 13, 58, 62, 81, 146, 148, 149, 181, 191, 192
Estado físico dos reagentes 40
Exatidão 91
Exotérmicos 40
explosão 119, 120, 126
F
faixa de tolerância 188
força 20, 21, 50, 52, 55, 60, 61, 67, 68, 82, 99, 108, 146, 147, 149, 197, 199, 200
força eletromotriz 60, 61, 67, 68, 82
Foundation Fieldbus 95
frequência de chaveamentos 154
frequência de ressonância 70
frequências ultrassônicas 74
função de transferência 145, 146, 156, 157, 169, 193
G
galvanômetro 84
ganho integral equivalente 193
ganho proporcional 8, 157, 171, 172, 173, 181, 191, 192, 194
gás ideal 42, 43
gás pressurizado 57
grandezas físicas 47
grau de proteção 123
H
Hart 95
hélio (He) 57
hidrogênio gasoso 41
hidrogênio (H2) 57
Histerese 6, 91
I
identificação da malha 99
identificação de instrumentos 126
identificação do instrumento 99
instrumentação industrial 19
Interfaces 14, 189, 211
intervalo de tempo 38, 39, 164
inversores de frequência 87, 97
iodo gasoso 41
isolação elétrica 65
isotérmico 41
L
Lei de Faraday 82
lei de Pascal 20
lei zero da termodinâmica 42
limite de operação 180, 191
Linearidade 91
M
Malha aberta 13, 131
Malha de controle 8, 13, 130, 198
malha fechada 7, 8, 13, 131, 138, 146, 149, 151, 153, 155, 156, 157, 160, 164, 166, 169, 171, 173,
178, 179, 180, 181, 194, 199, 201
manômetro 6, 71, 72, 83, 84, 104
manufatura 19
Manutenção 17
medição 5, 19, 24, 27, 28, 34, 47, 50, 51, 55, 57, 59, 60, 61, 64, 65, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75,
76, 77, 78, 80, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 89, 91, 92, 96, 97, 105, 131, 132, 151, 152, 183
medição contínua 68
medição de nível 68, 71, 72, 73, 183
medição direta 68, 69
medição discreta 68, 69, 70, 71
medição indireta 68, 71
medição por eletrodos 70
medição por ultrassom 74
medidas preventivas 119
medidor de turbina 77
medidores de coluna 51
medidores por coluna de líquido 50
membrana 53, 84
método da curva de reação 9, 193, 194, 195
método do ponto crítico 194
milivoltímetro 60
Modbus 95
molécula 33, 42
moléculas 31, 33, 40, 42, 43
monitoramento 19, 33, 50, 85, 198
motores 42, 87, 192
motorredutor 110
Multiple Input 183
Multiple Output 183
N
nitrogênio (N2) 57
nível 5, 6, 7, 12, 19, 23, 27, 28, 31, 33, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 86, 91, 98, 99, 100, 104, 107, 134,
135, 137, 138, 139, 140, 141, 142, 149, 158, 183, 197, 198
norma DIN 43710 63
normas específicas 120, 124, 126
núcleo ferromagnético 49, 53
número de Reynolds 11, 29, 30, 77, 78, 79, 80
O
obturadores 108, 111, 113
Osborne Reynolds 30
overshoot 13, 144, 179
oxigênio 38, 39, 41, 42, 62
ozônio 38, 39
P
parametrização 185, 186, 189
parametrização local 189
parâmetros de desempenho 149, 169, 174
periculosidade 122
período de amostragem 188
permissividade 48, 49, 72, 73
permissividade relativa 48, 72, 73
pinhão e cremalheira 52, 109
pirômetros de radiação 68
placa orifício 78, 80, 81, 85, 89, 92
platina (Pt) 58
poços de proteção 66
ponte de Wheatstone 54, 59, 87
ponto crítico 14, 194
ponto de ajuste 129, 151, 156, 184, 198, 199
ponto de vena contracta 78, 80
posicionador inteligente 204, 205
posicionador pneumático 202, 203, 204
potencial hidrogeniônico 33
potencialmente explosivos 12, 119
potência termoelétrica 60
Precisão 91
pressão 5, 6, 11, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 27, 29, 31, 40, 42, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57, 71, 72, 75, 77, 78,
80, 81, 83, 85, 87, 89, 92, 94, 96, 98, 99, 104, 110, 111, 112, 114, 115, 116, 121, 134, 137, 183, 197, 199,
200, 202, 208
pressão absoluta 11, 22, 51
pressão atmosférica 22, 23, 29, 121
pressão diferencial 80, 85, 89, 98, 104
pressão dinâmica 5, 11, 24
Pressão estática 5, 11, 24
pressão hidrostática 71, 72
pressão manométrica 50
pressão relativa 11, 22, 23
Prevenção 120
primeira lei da termodinâmica 43
princípio de inércia 135
princípios elétricos 47
princípios mecânicos 47, 50
problema de regulação 133
problema de seguimento 133
Processamento de Sinais 17, 47
processamento sequencial 188
processo 5, 7, 8, 13, 17, 19, 27, 35, 41, 44, 47, 48, 49, 55, 58, 64, 65, 66, 68, 69, 78, 85, 86, 87, 89, 90,
91, 92, 95, 97, 98, 100, 101, 104, 105, 107, 115, 119, 129, 130, 131, 133, 134, 138, 139, 140, 143, 146,
149, 151, 156, 157, 158, 173, 178, 183, 184, 185, 186, 187, 188, 189, 193, 194, 195, 197, 198, 199, 200
Profibus 95
propriedades físicas 47
proteção NEMA 123
protocolos de comunicação 95
Pt-100 58
Pulse Width Modulation 186
Q
qualidade do produto 19, 55
R
Radiação 32
rampas e patamares 133, 188
range de temperaturas 65
reação química 11, 37, 38, 39
reagentes 37, 38, 40, 41
realimentação negativa 131, 132
regime laminar 29, 30, 79
regime permanente 13, 144, 145, 149, 157, 169, 170, 171, 172, 173, 174, 178, 191, 193
regime transitório 144, 149, 178
regime turbulento 29, 78
registrador 97, 99
relé pneumático 202
repetibilidade 58, 75, 91
reservatório 7, 27, 28, 31, 51, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 83, 134, 135, 136, 137, 139, 140, 141
reset integral 176, 177
resistência de aquecimento 89
resistividade 34, 35
resistor de conversão 93
Resolução 91
resposta do sistema 138, 139, 140, 141
rotâmetro 82
S
Saybolt 24, 26
Segunda Lei da Termodinâmica 11, 44
Segurança 12, 119, 121, 124, 210
segurança intrínseca 7, 12, 119, 124, 125, 126
Sensibilidade 91
sensor de condutividade 85
sensor de relutância 77
Sensor eletrônico 11, 48
Sensores 5, 11, 12, 47, 48, 49, 50, 55, 59, 68, 74, 75, 85, 207, 209
Sensores capacitivos 48, 49
Sensores de pressão 11, 50
sensores de temperatura 185
Sensores de vazão 12, 75
Sensores indutivos 5, 49
Sensores resistivos 48
sensoriamento 47, 50, 55, 87
sensor indutivo 49, 77
Sensor mecânico 11, 47
Sensor piezoelétrico 50
Sensor termoelétrico 50
servo-operadas 110
Setpoint 129
sinais analógicos 93, 186
sinais digitais 97
sinais discretos 186
sinal analógico 95, 185, 188
sinal de alarme 93
sinal elétrico 48, 72, 85, 89, 100, 203, 204
sinal pneumático 89, 92, 94, 100, 104, 110
Single Output 183
sintonia automática 187
sintonia manual 191
sistema de arrefecimento 133
sistema de controle 7, 85, 107, 129, 130, 131, 132, 149, 151, 153, 155, 156, 158, 160, 173, 198, 199,
201
Sistema de primeira ordem 8, 13, 143, 174
sistema hidráulico 20, 31, 134, 204
sistema microprocessado 95
sistema oscilante 148
sistemas de segunda ordem 143
sistemas dinâmicos 133
softwares de configuração 189
Superfície de contato 40
T
taxa de amostragem 188
Taxa de amostragem 14, 188
temperatura 5, 6, 7, 8, 11, 19, 24, 26, 31, 32, 33, 40, 42, 43, 48, 50, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63,
64, 66, 67, 68, 75, 79, 89, 92, 99, 121, 122, 130, 132, 133, 134, 152, 153, 154, 155, 183, 184, 185, 186,
187, 189, 204, 211
tempo de acomodação 145, 149, 171, 175, 191
Tempo de acomodação 13, 145, 169
Tempo de resposta 90
Tempo de subida 13, 145, 169
termodinâmica 42, 43, 61
termoelementos homogêneos 61
Termômetro 5, 11, 12, 56, 57, 58, 59
Termopar 6, 12, 60, 63, 67
termoquímica 17, 37, 41, 44
Termoquímica 11, 37, 40, 44
Termorresistor 12, 58
Torricelli 5, 23
Trabalho 43
transdutor 72, 89, 91, 105, 156, 185, 186
Transdutor de pressão 5, 54, 55
transdutores 12, 17, 71, 87, 89, 90, 105, 107
transdutor sensor 89, 105, 185
Transmissor 6, 8, 12, 72, 74, 92, 98, 185
transmissores 71, 90, 92, 93, 105, 185, 204
transmissor pneumático 92
triângulo do fogo 119, 126
tubo de Bourdon 52, 56, 57, 85
tubo de Venturi 6, 81, 85
tubulação 6, 30, 77, 78, 80, 81, 84, 108, 117, 134
U
ultrassom 6, 74, 83
V
vácuo 23, 49, 51, 66, 104
válvula 6, 8, 12, 83, 89, 99, 102, 103, 104, 105, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115, 116, 117,
133, 134, 135, 136, 137, 139, 141, 158, 183, 199, 200, 201, 202, 204
válvula borboleta 6, 111, 204
Válvula de esfera 111
válvula de gaveta 113
válvula globo 6, 112
válvula proporcional 89
válvulas de controle 12, 17, 107, 113, 114, 205
válvulas proporcionais 204
Válvula “Y” ou oblíqua 7, 112
variação da concentração 39
variação de resistência 48, 54, 87
variáveis contínuas 19
variáveis de processo 17, 19, 35, 47, 85, 87, 105, 129, 183
variáveis discretas 19
variável de processo 47, 48, 49, 55, 86, 87, 89, 91, 92, 95, 107, 130, 131, 151, 156, 198, 199
vazão 5, 6, 7, 8, 12, 19, 28, 29, 30, 31, 75, 76, 77, 78, 81, 82, 83, 84, 85, 89, 92, 98, 103, 104, 107, 111,
114, 115, 116, 117, 133, 135, 137, 141, 158, 197, 198, 199
vazão da válvula 114, 158
velocidade da reação 11, 39, 40
velocidade do fluido 5, 24, 28, 30, 77
velocidade instantânea 39
vida útil 62, 93, 154
viscosidade dos fluidos 24
visores de nível 69, 75
volume constante 41
W
windup 176, 177, 181
windup reset 176
Z
Ziegler-Nichols 193, 194
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

Rolando Vargas Vallejos


Gerente Executivo

Felipe Esteves Morgado


Gerente Executivo Adjunto

Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros

SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL

Claiton Oliveira da Costa


Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional

Daniel Esteban Malacalza


Elaboração

Giancarllo Josias Soares


Marcelo Luiz de Quadros
Revisão Técnica

Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Luciene Gralha da Silva
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional

Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical

Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações

Bárbara V. Polidori Backes


Tratamento de imagens e Diagramação

Enilda Hack
Normalização

i-Comunicação
Projeto Gráfico