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SILVA DEMENICIS, LUIZ EDUARDO DA
Construção e Análise de Célula Robótica para
Usinagem de Modelos Tridimensionais Aplicados a
Estruturas Navais [Rio de Janeiro] 2006.
IX, 135 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ, M.Sc.,
Engenharia Mecânica, 2006)
Dissertação – Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE
1. Robótica
2. Usinagem Tridimensional
3. Usinagem Normal à Superfície
4. Estruturas Navais
5. Cascos em Fibra de Vidro
I. COPPE/UFRJ II. Título ( Série )

ii

Dedico esta tese ao meu avô,

Eduardo Laurentino da Silva

(in memorian)

iii

com saúde. pela ajuda e infra-estrutura fundamentais ao estudo e aos testes realizados. de Oceânica e de Robótica. Prof. Vitor Ferreira Romano e Prof. em particular. e aos funcionários da oficina da Física. iv . inteligência. Max Suell Dutra pelo empenho e confiança depositados. Aos amigos do Laboratório de Robótica pela convivência amigável e aos de infância. e com seres que dão sentido à minha vida. que sempre respeitaram a seriedade do meu interesse pela Engenharia. José C. A empresa Kuka Roboter do Brasil pela troca de experiências e pela disponibilidade de um equipamento de alta qualidade e. Aos Laboratórios de Mecânica (Prof. AGRADECIMENTOS Agradeço a minha família. pela confiança irrestrita oferecida em todos os momentos. de grande importância para o Laboratório de Robótica DEM-PEM/COPPE-UFRJ. A Universidade Federal do Rio de Janeiro e ao Programa de Engenharia Mecânica da COPPE pela concessão de títulos e conhecimentos eternos que concretizarão o meu futuro. E. a Natureza por me presentear com experiências. Agradeço aos meus orientadores. finalmente. Stockler). essenciais para a conclusão do trabalho.

verificação dimensional e repetibilidade dos movimentos e.Sc. por fim. Os resultados obtidos podem ser utilizados em aplicações semelhantes. São citados tipos de embarcações de pequeno e médio porte feitas em fibra. minimizando as etapas finais de acabamento manual. Este tipo de superfície pode ser produzido com ferramentas de perfil retangular com mais eficiência do que as com perfil esférico. A célula é constituída de um robô industrial KR16 (Kuka Roboter 16 kg). Com um modelador de sólidos CAD3D com interface de programação. Luiz Eduardo da Silva Demenicis Setembro/2006 Orientadores: Max Suell Dutra Vitor Ferreira Romano Programa: Engenharia Mecânica O presente trabalho trata das etapas envolvidas na construção de uma célula robótica para a fabricação de modelos tridimensionais em espuma de poliuretano voltados.) CONSTRUÇÃO E ANÁLISE DE CÉLULA ROBÓTICA PARA USINAGEM DE MODELOS TRIDIMENSIONAIS APLICADOS A ESTRUTURAS NAVAIS. foi possível demonstrar a adequação dos robôs industriais. dependentes de modelos machos com superfícies complexas e predominantemente convexas. Foram realizados testes para obtenção dos parâmetros básicos de usinagem. além do estado da arte. além de acessórios e instalações de segurança. Resumo de Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M. planilhas de dados. estratégias (e parâmetros) de usinagem e as informações de movimentação e orientação do equipamento. através da usinagem normal à superfície. O trabalho aborda. todas as etapas necessárias à implementação de sistemas automáticos (CAD/CAM/pós-processador) para modelagem de peças tridimensionais. v . a usinagem de um modelo complexo (em escala reduzida) através de trajetórias retilíneas com interpolação de orientação. à indústria naval. principalmente.

With a CAD3D solid modeller with programming interface. Some types of small and medium boats (made of fibre). Luiz Eduardo da Silva Demenicis Setember/2006 Advisors: Max Suell Dutra Vitor Ferreira Romano Department: Mechanical Engineering The work presented deals with robotic cell construction and the stages involved in three-dimensional polyurethane model milling. a complex model (in reduced scale) milling through rectilinear trajectories with orientation interpolation. that are dependents of male models (plugs) with complex and predominantly convex surfaces. are mentioned. This type of surface is produced more efficiently using rectangular profile tools rather than spherical profiles.Sc.) CONSTRUCTION AND ANALYSIS OF A ROBOTIC CELL FOR THREE- DIMENSIONAL MODELS MILLING APPLIED TO MARITIME STRUCTURES. finally. applied mainly to the maritime industry. The results can be used in similar applications. Some tests were made to attain the basic milling parameters. all the necessary stages for automatic systems (CAD/CAM/postprocessor) implementation applied to three- dimensional parts milling. it was possible to demonstrate the industrial robot’s adequacy. dimensional verification and movement repeatability and. since it is a normal milling. The work presents. a milling assembly tool and some accessories and security installations. This cell constitutes a KR16 (Kuka Roboter 16 kg) industrial robot. movement information and orientation parameters. vi . beyond the state of the art. milling strategies (and parameters). data spread sheets. minimizing the final stages of manual finishing. Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the requirements for the degree of Master of Science (M.

1.1 Plugue em madeira__________________________________________________ 9 1.1.4.1.1.3 Tipos de Robôs_____________________________________________________ 25 2.7 Controle dos movimentos ____________________________________________ 30 2.1.4 Processos Automáticos de Produção de Moldes __________________________ 12 1.1.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC_________________ 17 2 USINAGEM ROBOTIZADA __________________________________________ 23 2.3.1 Prototipagem Rápida ________________________________________________ 12 1.10 Recursos do sistema de controle ______________________________________ 42 vii .1 Definições ________________________________________________________ 2 1.4.3.1 Generalidades sobre Embarcações _____________________________________ 1 1.2 Embarcações de pequeno e médio porte _________________________________ 5 1.4 Efetuadores________________________________________________________ 25 2.9 Generalidades sobre problemas em cinemática ___________________________ 40 2.1.3.2 Plugue em poliuretano _______________________________________________ 11 1.1.1.1.ÍNDICE 1 INTRODUÇÃO ______________________________________________________ 1 1.4 Produto definitivo __________________________________________________ 12 1.1.3 Matriz ___________________________________________________________ 11 1.8 Cinemática em manipuladores_________________________________________ 32 2.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais _______________ 7 1.1 Definições Básicas__________________________________________________ 23 2.3.1 Generalidades sobre Robôs ___________________________________________ 23 2.1 5 Célula Robótica ____________________________________________________ 26 2.6 Aplicações ________________________________________________________ 26 2.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra ___________________ 9 1.2 Características Funcionais ____________________________________________ 24 2.

1 Referência do Manipulador __________________________________________ 71 4.4 Projeto da Bancada de Precisão _______________________________________ 65 3.1 Parâmetros iniciais de usinagem ______________________________________ 88 viii .2 Tipos de movimentação______________________________________________ 62 3.3 Processo de usinagem adotado na célula robotizada _______________________ 46 2.1 Unidade de controle e Potência KRC2___________________________________ 60 3.2.6 Amostras __________________________________________________________ 69 4 AJUSTES DO EQUIPAMENTO .1 Localização ________________________________________________________ 56 3.3 Projeto do Efetuador ________________________________________________ 63 3.2 Classificação dos processos___________________________________________ 43 2.4 Parâmetros operacionais de usinagem___________________________________ 54 3 CONSTRUÇÃO DA CÉLULA ROBÓTICA ______________________________ 56 3.5.SISTEMAS DE REFERÊNCIA ___________ 71 4.1 Princípios Básicos __________________________________________________ 43 2.2.2 Suporte de sustentação da máquina retificadora ___________________________ 64 3.1 Trajetórias ________________________________________________________ 82 4.5 Programação dos movimentos ________________________________________ 81 4.2.2 Referência da Ferramenta ____________________________________________ 72 4.1 Máquina Retificadeira _______________________________________________ 63 3.3.3.5 Estruturas para Isolamento e Proteção _________________________________ 68 3.2 Processo de Usinagem _______________________________________________ 43 2.2 Robô KUKA KR16 __________________________________________________ 57 3.2.4 Parâmetros de Orientação ____________________________________________ 76 4.2 Códigos de programação _____________________________________________ 85 5 PARÂMETROS E TESTES DE OPERAÇÃO ____________________________ 88 5.5.3 Referência da Base __________________________________________________ 76 4.2.2.2.

2 Auxílio das planilhas na programação dos movimentos _____________________ 108 6.4.1 Escolha do Modelo __________________________________________________ 97 6.1 Generalidades sobre o Vetor Normal____________________________________ 99 6.4 Pós-processamento / Malha superficial de pontos _________________________ 102 6.2 Movimento retilíneo com mudança de direção ___________________________ 93 5.4.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação ___________________ 94 6 IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA CAM _______________________________________________________ 96 6.3.3.2 Modelo CAD _______________________________________________________ 97 6.3 Convertendo a planilha em arquivo texto ________________________________ 109 7 USINAGEM DO MODELO COM SUPERFÍCIE COMPLEXA _____________ 110 8 CONCLUSÕES ______________________________________________________ 112 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS _____________________________________ 114 ANEXO I – DESENHO PARA FABRICAÇÃO DO SUPORTE DO EFETUADOR ________________________________________________________ 119 ANEXO II – DESENHO PARA SOLDAGEM DOS ELEMENTOS QUE COMPÕEM OS MÓDULOS ESTRUTURAIS DA BANCADA DE REFERÊNCIA ________________________________________________________ 121 ANEXO III – AMOSTRAS APROVADAS NOS TESTES PARA OBTENÇÃO DOS PARÂMETROS DE USINAGEM ____________________________________ 123 ANEXO IV – LISTAGEM DO ARQUIVO DAT CONTENDO OS CÓDIGOS DO PROGRAMA DE MOVIMENTAÇÃO PARA A USINAGEM DO MODELO TRIDIMENSIONAL ___________________________________________________ 128 ix .2 Obtenção do Vetor Normal a partir do Modelo CAD _______________________ 100 6.1 Geração da malha de pontos __________________________________________ 105 6.4.5.3 Estratégia de Usinagem ______________________________________________ 99 6.

são mostradas as etapas envolvidas no processo de fabricação convencional de embarcações em fibra de vidro. Inicialmente são descritos e classificados os tipos mais usuais de embarcações. Encerrando o capítulo. devido ao fato de o processo de construção convencional de um barco ser essencialmente baseado em atividades manuais. simétricas. O emprego de robôs industriais na fabricação de moldes de embarcações através de processo de usinagem em blocos de poliuretano. 1. A transposição precisa do modelo matemático da superfície para o modelo físico é bastante difícil. O foco principal é a utilização de máquinas automáticas em determinadas etapas da construção dos modelos. os projetistas de cascos desenvolvem superfícies cada vez mais complexas e. sujeitos a diversos tipos de falha. é abordado no capítulo 2. em fibra de vidro. Neste contexto são descritas as principais tecnologias disponíveis de prototipagem rápida no mercado e alguns aspectos fundamentais das Máquinas de Comando Numérico Computadorizados (CNC). 1 . que têm maior potencial de aplicação no setor naval.1 INTRODUÇÃO Este capítulo tem por finalidade apresentar o estado-da-arte e as especificidades relacionadas à fabricação de modelos para embarcações de pequeno e médio porte. em geral. segundo uma determinada função matemática contínua. onde o posicionamento (posição e orientação) varia entre dois pontos. que vem a ser o tema central da dissertação. escoamento e arrasto. Para que haja a otimização da estabilidade de um barco. são descritos os processos automáticos de fabricação de moldes a partir de dados gerados em CAD. A seguir. onde ocorrem fenômenos de origem hidrodinâmica como empuxo.1 Generalidades sobre Embarcações Para que um barco (aqui definido como uma embarcação de pequeno ou médio porte) possa navegar sobre um meio fluido como a água. bem como as diversas matérias-primas que são empregadas na construção de estruturas navais. este deve possuir uma estrutura com superfície capaz de interagir com o meio. denominada casco. Entende-se como superfície complexa uma superfície tridimensional.

Adequado à estabilidade e dirigibilidade em águas turbulentas (Figura 1. Seção transversal: [2] . ao e ao tipo de superfície: Tipo movimento: [1] Estas variações permitem que os barcos sejam projetados para cortar (ou deslocar) a água (Displacement).1. ou para planar (Planing) sobre a mesma. automáticos e precisos. 1.1 Definições De acordo com o desenho de cada casco. para atender a demanda de estruturas com formas variadas.1 Monos O casco é formado por uma peça única e. Alguns destes processos serão brevemente descritos. possui seção transversal em forma de “V" ou de “U”. comprovando-se a necessidade de outros. e conseqüentemente.1. Entretanto. à forma da seção transversal. a força de arrasto que o fluido exerce no casco também é reduzida. o aspecto mais importante ao projeto da balsa é o empuxo. relacionado diretamente com a sua capacidade de carga. cada vez mais ágeis.1. Dependendo da aplicação e dos recursos disponíveis.V profundo (DeepVee): Superfície em que o ângulo medido entre o plano horizontal e o casco varia entre 16º e 28º. como nas lanchas mais velozes. uma balsa para transporte de carga não necessita de um casco geometricamente complexo pois já se desloca com baixa velocidade. normalmente. como no caso de navios ou lanchas de grande porte. que tendem a ser projetadas sobre a água conforme adquirem velocidade.1). pode-se optar por um determinado tipo de casco. 2 . Podem ser classificados quanto ao tipo de movimento. Empresas especializadas utilizam processos para a confecção de barcos com os mais variados materiais e para diferentes aplicações. Por exemplo. os barcos podem ser classificados em dois tipos principais: 1.

3 – (a) Cracker box.Fundo Chato (Cracker box): é um tipo com um “V” muito pouco pronunciado (ângulo de 0º até 3º). Figura 1. Arredondado (“U”): Necessitam quilhas ou bolinas (contra-pesos) para estabilidade e controle (Figura 1. (a) (b) Figura 1. Figura 1.3b). (b) Barco de competição 3 .1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” . Possuem a tendência de escorregar nas curvas e exige uma técnica específica para pilotagem.2 – Modelo de casco arredondado. . São adequados para mar calmo.3a). Deriva de barcos que correm em competições da American Power Boat Association – APBA (Figura 1. .2). com fundo quase chato (Figura 1.V raso: Oferecem menor arrasto embora com menos estabilidade.

Tipos de superfície: . adequada para água calmas ou em barcos com quilhas e contra pesos. Vista superior De acordo com a posição e dimensão de seus flutuadores podem se classificar em [2][4]: 4 . as laterais e o fundo do barco.5 – Barcos Hidroplanos. As descontinuidades formam quinas que separam claramente. se apóiam na água em duas ou mais superfícies não contínuas (Figura 1.3a).4. (a) (b) Figura 1. .1.5). resulta em uma superfície contínua e em navegação suave. proporcionando um grande ângulo de “orça” e pouco arrasto [3].2 Hidroplanos: Os outros tipos de cascos são genericamente chamados de hidroplanos. como os veleiros da Figura 1. Figura 1.Contínua: A união de formas tipo “V” com formas arredondas.1.Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais superfícies descontínuas entre si (Figura 1. Dotados de flutuadores. por exemplo.4 – Barcos com superfície contínua: 1.

No campo do nautimodelismo são ainda barcos experimentais. balsas e barcos em escala para o nauti-modelismo.Cannard: Tipo diferente de hydro. 5 .Túnel: Desenho semelhante ao Catamaram porém mais instável em águas turbulentas. . bem acabados e com custo relativamente baixo.2. São barcos velozes e críticos para ajuste e pilotagem. . São também os principais utilizadores de cascos em fibras. Também tem massa em torno de 80 kg. A proa reta oferece um deslocamento hidrodinâmico mais suave. .Catamaram: Formado por dois flutuadores que correm por toda a sua extensão. Em velocidade.Laser: Monocasco de um só tripulante.Europa: Monocasco de um só tripulante.1 Barcos à vela [4] [5] .Outrigger: Formado por dois flutuadores (sponsons) destacados do corpo do barco.Trindade: Capacidade para até quatro pessoas. 1. 1. devido à compatibilidade de volume ocupado com o dos robôs industriais existentes. barcos a remo. lanchas. a mais popular do mundo. unidos na parte superior por uma estrutura que compõe a parte interna onde se alojam o motor e a eletrônica do barco. leves. . apenas uma pequena parte dos flutuadores e a hélice tocam na água. Classe olímpica feminina. considerado um dos mais modernos.16 m e massa do casco em torno de 80 kg. podendo levar de uma a quatro pessoas. Possui menor área vélica e é um pouco menor. . Cria um fluxo de ar por baixo da estrutura. . . Comuns em barcos controlados remotamente. derivados em escala de barcos em tamanho real.Hydro: Casco com dois flutuadores longos na parte dianteira. construídos em peça única. e apoiado na hélice na parte traseira. Classe olímpica masculina.Dingue: Pequeno veleiro para águas calmas. que são utilizados para lazer ou competição.Hydrofoil: Navega apoiado em lâminas estreitas e finas. Possui comprimento total de 4. com um flutuador à frente e dois na parte de trás..1. que tende a elevar a embarcação da água. .2 Embarcações de Pequeno e médio porte Como embarcações de pequeno porte estão alguns veleiros (monos e hidros). É o barco mais rápido no campo do nauti-modelismo e podem atingir mais de 177 km/h [4].1. Estes barcos são também o principal foco deste trabalho. diminuindo o arrasto e aumentando seu desempenho.

Startboard (Prancha a Vela): São pranchas utilizadas para a prática do Windsurf. daí a escolha dever priorizar algum aspecto que cada barco pode atender. São compridos (mais de 4. Barcos para canoagem de lazer: . .Caiaques de corredeira: Usados em rios com ondas e pedras.5 a 3.Caiaques de Slalom: Também chamados de K1-Slalom.. com grande manobrabilidade e formas de proa e popa levantadas.Caiaque de turismo: Fechados e com comprimento maior que 3. É a mais popular classe de catamaran. velocidade em águas calmas. Combina a simplicidade de um multicasco menor com o desempenho de um veleiro maior. com comprimento de 5. São divididas em três tipos: Course racing (grandes e pesadas) e o Course Slalon e Slalon (alta tecnologia e velocidade de até 80 km/h). .2 Barcos a remo [4][5] A canoagem oceânica é um esporte em ascendência.2m). 6 . conforto e etc. como a facilidade de remar. Destinados a pequenas expedições ou passeios mais longos. .5m) e dispõe de compartimentos estanques para guarda de bagagem. se deslocando com facilidade. São barcos muito finos.Caiaques de expedição: Projetados para grandes travessias no mar ou rios. segurança.0m de comprimento. Feitos para descidas em trechos de rios com ondas. possuem 4.2. manobrabilidade. . Barcos para canoagem desportiva: .Caiaques de Velocidade e Maratona: São denominados K1.5m. . 1.2 m. estabilidade.Hobie Cat: Fácil de velejar e com grande velocidade. São barcos curtos (de 2. com proa e popa afinados e com grande manobrabilidade.1. velocidade em ondas. São muito instáveis e devem correr sempre em águas calmas.Caiaque Aberto: É como uma prancha em cima da água.65m) para serem estáveis.00m) e largos (mais que 0. Não há um modelo que atenda a várias características simultaneamente. São feitos de material plástico para resistir a impactos. com formas hidrodinâmicas para diminuir a resistência e leves (12 kg) . largos para serem estáveis. São curtos (menos que 3.

1.Caiaque-polo: São barcos de 3. . 0. 7 . Pode-se construir um barco de casco redondo. os “jet-skis” e pranchas de surf.3 Outras embarcações Existem ainda inúmeros tipos e classes de veículos modernos como as lanchas.Caiaques de Descenso: Feitos para descer velozmente rios com corredeiras. porém com quinas. Tem 4. muito difundido na Austrália.5m de comprimento. Possuem perfil longitudinal com proa e popa levantadas devido às ondas e marolas. servindo apenas para embarcações com grande relação comprimento x largura.5m. ou carenado. onde ripas de cedro. e cada classe possui variações que implicam geralmente em modificações na forma do casco. são velozes e têm maior estabilidade que o K1. Este método produz cascos resistentes. Após a montagem da estrutura. . coladas no sentido proa-popa. ou de outra madeira leve. com formas arredondadas e biqueiras na proa e popa devido aos choques entre os caiaques.Madeira de compensado naval e fibra (Ply-Glass): São utilizadas folhas finas de compensado naval fixas com epóxi ou parafusos a estrutura do barco. Cada embarcação ou estrutura deve garantir características peculiares à aplicação em questão.Caiak-surf: Feitos para descer ondas realizando manobras como no surf tradicional.Caiaques de Oceânica: Com mais de 5m de comprimento.60m de largura e um grande volume na proa para furar as ondas. é aplicada uma camada de fibra de vidro com resina epóxi no lado externo.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais [5][6] . .. .55 m. revestidas interna e externamente por uma camada de fibra de vidro.Madeira leve (StripPlank) e fibra: Método de construção mostrado na Figura 1. A velocidade de construção é grande e a qualidade final excelente. Tem comprimento de cerca de 2.0 m de comprimento e largura cerca de 0. é largo e com formas chatas no fundo. leves e baratos.6.1. 1.2.

É possível sem a utilização de formas. .Fibra de vidro sanduíche: São os melhores cascos em termos de acabamento externo. (a) (b) Figura 1. São necessários equipamento de solda TIG e mão de obra especializada. apresenta um custo muito elevado para a construção de um único barco. com balizas que definem o casco (de cabeça para baixo). uma vez que é requer uma construção complexa. são necessários funcionários especializados e uma instalação industrial que possua o ferramental necessário. Para a sua execução. procedemdo-se a laminação da parte interna. (b) estrutura de madeira concluída. Para que se possa construir um casco carenado (sem quinas). .6 .Alumínio: Adequado para embarcações a partir de 30 pés.Embarcações fabricadas através do processo StripPlank. Em seguida a placa de espuma de PVC ou balsa é aparafusada nas balizas e procede-se a laminação exterior. É o método mais sofisticado e bonito em termos de construção de barcos. porém.Madeira laminada moldada a frio e resina: Tábuas e toras são forçadas a permanecer em um gabarito até que adquiram a forma desejada. As desvantagens são o maior custo de construção e a vida útil mais curta. Em seguida o barco é retirado do gabarito e girado de 180 graus até a posição normal. . quando comparada com um de fibra de vidro maciça. É a melhor opção para barcos de regata. Este procedimento será detalhado mais adiante por estar vinculado a aplicação desta dissertação. Permitem construções altamente complexas.Fibra de vidro maciça: Usado em barcos que são laminados sobre um molde. como prensas e calandras. peso e isolamento térmico. é necessária mão de obra muito especializada e de alto custo. . (a) etapa inicial de fabricação. 8 .Aço: Adequado para cascos grandes (a partir de 40 pés). porém não é aconselhada em projetos amadores. .

respectivamente. é semelhante aos processos tipo StripPlank e Ply-Glass. e outros materiais utilizados na indústria aeroespacial. exigem habilidade e tempo de construção. StripPlank ou Ply-Glass. O mercado naval. a qual após o processo de cura pode ser separada do plugue.Ferro-cimento: São utilizados vergalhões e cimento. Um barco de médio porte em escala reduzida é apresentado na Figura 1. na maioria dos casos. Kevlar. é um grande dependente de peças leves. Trata-se de materiais de elevado custo e requerem profissionais especializados. É um método considerado totalmente ultrapassado e os poucos barcos ainda em utilização são de pouco ou nenhum valor de revenda.7. Possuem algumas restrições geométricas e.7). Sobre o plugue é moldada a matriz do barco. porém pesado e com baixo nível de acabamento. porém devem ser mais resistentes. Alguns plugues são capazes de gerar mais de uma matriz. Consiste inicialmente na construção do modelo em um material-base através de um processo artesanal. Normalmente o material-base do plugue não precisa ter grande resistência ou durabilidade. . já que a matriz fabricada possui estas características. custo razoável e leveza. Para facilitar a saída da matriz podem ser colocados produtos anti-aderentes (cera e gel PVA) na superfície do plugue..8 e 1. 1.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra [7][8] As fibras de vidro substituem outros materiais com eficiência. Tem-se como resultado um casco barato. como numa laje. 1. induzindo maiores custos de ferramental e de tempo de modelagem. fibras aramidas. O processo convencional de modelagem em fibra de vidro é bem antigo. As etapas de fabricação de barcos de médio e pequeno porte são mostradas nas Figuras 1. Com a matriz pronta. 1. 9 . [3] O processo de fabricação do plugue em madeira (Fig. conhecido como plugue. permitindo a construção de formas geométricas complexas. em particular. resistentes e com propriedades anti-corrosivas. podem ser fabricados os produtos definitivos.9. obtendo-se assim a matriz como imagem negativa do modelo (plugue) original.1 Plugue em madeira.3.Materiais compostos: São as fibras de carbono.

(c) acabamento com massa de modelagem. (b)Plugue concluído. (c)Produção da Matriz. 10 .9 .Etapas de construção de plugue de pequeno porte: (a)Armação em madeira. (a) (b) (c) (d) Figura 1.Etapas de construção de plugue de porte médio pelo do processo Ply-Glass: (a) armação em madeira.Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank. (a) (b) (c) Figura 1.7 . Figura 1. (b) fixação de tiras e folhas de compensado. (d)Casco concluído.8 .

dependendo da qualidade desejada.3.2 Plugue em espuma de poliuretano [7][8] Outra matéria-prima utilizada na fabricação de plugues é o bloco em espuma de poliuretano. 1. Este agente separador pode ser aplicado com auxílio de ferramentas especiais para se obter uma maior homogeneidade e durabilidade. Uma vez que as quantidades especificadas de camadas de fibras (de vidro. como por exemplo para pranchas de surf. Inicialmente o plugue deve ser encerado para a liberação posterior da matriz. também em fibra. Materiais deste tipo permitem a construção de formas complexas quaisquer sem grandes esforços. 11 . leve. Resinas são usadas para a união das fibras e mantas utilizadas no processo. determina a densidade do bloco. que provoca uma expansão volumétrica no interior de um molde. configurando gabaritos para a construção. porém requerem alguns cuidados e habilidades específicas. Esta tarefa depende da sensibilidade do operador.1. São geradas a partir dos pluges e podem produzir várias réplicas do produto final. Normalmente o modelo é separado em partes ou sessões. então a matriz deve conter 10 camadas. se uma peça for feita de duas camadas de fibra. É um material de fácil desbaste e corte. O acabamento é feito com massa e lixa. porém deve ser cerca de 5 vezes mais densa do que a mesma. como kevlar) e resinas são aplicadas sobre o pluge e curadas. e pode ser encontrado em diversos tamanhos ou até mesmo pré-modelado. Geralmente a matriz é feita da mesma fibra que peça final. sendo assim.3 Matriz [7][8] As matrizes em fibras são construídas através de processos tecnicamente simples. Tem-se então uma imagem negativa do modelo (pluge) original.3. porém há alguma redução da qualidade superficial do componente gerado. carbono ou especiais. dependendo apenas da habilidade do artesão. Através do processo de desbaste e acabamento com lixa as superfícies das sessões são aproximadas às do gabarito. A pressão de compressão que a parede do molde exerce na espuma expandida. podendo gerar plugues com excelente acabamento. pode-se retirar a matriz com o auxílio de cunhas. Este bloco é gerado através da reação química entre líquidos. A criação do plugue é crucial e define a forma final da peça. Posteriormente a superfície do plugue pode ser pulverizada com revestimento em gel PVA (acetato polivinílico) para facilitar ainda mais a liberação do molde.

Construindo-se o plugue de um casco através de um processo totalmente automático. basta fazer um procedimento semelhante.parametrização e documentação dos modelos desenvolvidos.repetibilidade da operação de modelgem. A matriz pode ainda ser pulverizada com o gel de revestimento na cor escolhida. e . 1. 1. Pode ser definido que [9] a integração implica automação. máquinas de comando numérico computadorizado (CNC) e usinagem robotizada. A matriz é encerada e PVA pode ser aplicado se desejado.4 Processos Automáticos de Produção de Moldes O auxílio de máquinas automáticas para a geração de plugues de cascos visa minimizar as operações manuais durante certas etapas do processo de fabricação.fabricação de superfícies complexas e simétricas com elevada precisão. e esta compreende que hardware e software podem criar uma base de dados em CAD e usá. Ainda não há uma integração completa que dispense a intervenção humana. Em resumo. .3. as cunhas são novamente utilizadas para separar a peça definitiva da matriz.la para analisar e fabricar uma peça automaticamente.retirada de seres humanos de ambientes nocivos.4 Produto definitivo Para a produção de uma peça definitiva. eliminam-se inúmeras possibilidades de erros geométricos. com pouca ou nenhuma intervenção humana.aumento de produtividade. visando a reprodutividade dos mesmos.1. O elevado custo de implementação do sistema pode ser compensado com a solução de questões como [7][8][10][11]: .4. e tem-se a garantia de um componente com geometria próxima à geometria teórica pré-definida. Os processos automáticos com maiores potenciais para serem empregados no setor naval são as tecnologias de prototipagem rápida.1 Prototipagem Rápida [7][8][10][11] O termo prototipagem rápida designa um conjunto de tecnologias usadas para se fabricar objetos físicos diretamente a partir de fontes de dados gerados por sistemas de 12 . . Após a cura da resina. . ocorre o aumento da qualidade do produto final. e em seguida as fibras são aplicadas até a espessura especificada no projeto. mas existem diferentes níveis de implementação desta tecnologia .

Além disso. tais como fresamento ou torneamento. O termo "rápido" associado a esses processos é relativo. em estereolitografia (STL). Uma vez que tais tecnologias estão sendo cada vez mais usadas em aplicações não relacionadas diretamente com prototipagem. análise de concentração de tensões. as quais são dispostas uma sobre a 13 . com aproximadamente 0.projeto auxiliado por computador (CAD). manufatura automatizada por computador ou manufatura em camadas. Ainda assim esses processos são bem mais rápidos que os métodos tradicionais. que podem requerer dias ou mesmo meses para fabricar um único protótipo. Eles oferecem diversas vantagens em muitas aplicações quando comparados aos processos de fabricação clássicos baseados em remoção de material. Estes métodos permitem aos projetistas criar rapidamente protótipos físicos tridimensionais a partir de concepções virtuais . A construção de alguns protótipos pode levar de 3 a 72 horas. tais como a usinagem convencional. camada a camada. Um pacote de software "fatia" o modelo do componente em CAD em várias camadas finas. é preferível designá-las pelas expressões: fabricação sólida com forma livre. etc.1 mm de espessura. de forma a constituir o objeto desejado. ensaios em túnel de vento.10 – Modelo de crânio. Tais métodos são bastante peculiares. As técnicas de prototipagem são as únicas capazes de gerar modelos com cavidades internas.Os protótipos constituem um excelente auxílio visual durante a discussão prévia do projeto com colaboradores ou clientes. como exemplificado da Figura 1. dependendo do tamanho e complexidade do objeto. permite testes preliminares como. digitalizado através de Tomografia Computadorizada. Este último termo descreve particularmente o processo de manufatura usado por todas as técnicas comerciais atuais. Atualmente há pelo menos sete diferentes técnicas de prototipagem rápida disponíveis comercialmente. uma vez que eles agregam e ligam materiais. Figura 1.10.

O processo é repetido e o modelo sólido é removido do banho de polímero líquido. .Criação de um modelo CAD da peça que está sendo projetada. . dependendo do equipamento. lavado e introduzido num forno de radiação ultravioleta para ser submetido a cura completa. quando possíveis. Ainda é difícil gerar protótipos de metal. usinagem. . mais econômicas que as de prototipagem rápida em se tratando de modelos de metal Os processos de prototipagem rápida atualmente existentes são constituídos por cinco etapas básicas: . empilhando-se uma camada sobre a outra. 14 . traça a primeira camada. A natureza aditiva deste processo permite a criação de objetos com características internas complicadas que não podem ser obtidas através de outros processos como. que se solidificam quando expostos à radiação ultravioleta.Fatiamento do novo arquivo gerado em finas camadas transversais. Uma vez que a estereolitografia foi a primeira técnica bem sucedida de prototipagem rápida. combinando camadas de papel.1. Entretanto. O processo de prototipagem rápida é um processo "aditivo". o volume do protótipo é geralmente limitado a 0.4. solidificando a seção transversal do modelo e deixando as demais áreas líquidas. Ele constrói modelos tridimensionais a partir de polímeros líquidos sensíveis à luz. 1.Limpeza e acabamento do protótipo. deflagrou a revolução da prototipagem rápida.outra.Construção física do modelo. cera ou plástico para se criar um objeto sólido.1 Fabricação de modelos [12] [13] Os principais sistemas de prototipagem rápida disponíveis no mercado de fabricação de modelos estão descritos a seguir: Estereolitografia (STL): Processo pioneiro. embora se acredite que isso deverá mudar num futuro próximo com o desenvolvimento da técnica. ela se tornou um padrão de avaliação (benchmarking) para as demais que surgiram posteriormente. Uma fonte de raio laser ultravioleta. No momento as técnicas convencionais de manufatura ainda são. patenteado em 1986. .125 m3 ou menos. por exemplo. com alta precisão de foco. de remoção de material a partir de um bloco sólido. ou seja. O modelo é construído sobre uma plataforma situada imediatamente abaixo da superfície de um banho líquido de resina epóxi ou acrílica.Conversão do arquivo CAD em formato próprio para a técnica utilizada. que é um processo "subtrativo".

de forma que a resina termoplástica endurece rapidamente. ou seja. um rolo aquecido aplica pressão para fixar o papel à base. elastômeros e cera usada no processo de fundição por cera perdida. Uma fonte de raio laser de alta precisão de foco corta o contorno da primeira camada sobre o papel e então quadricula a área em excesso. num objeto sólido. O processo continua até que a peça esteja terminada. a matriz de extrusão controlada deposita filetes de material muito fino sobre a plataforma de construção. Da mesma maneira que um confeiteiro enfeita um bolo usando um saco de confeitar. onde há uma base feita de papel e fita com espuma nas duas faces. Modelagem por Deposição de Material Fundido (FDM): Filamentos de resina termoplástica aquecida são extrudadas a partir de uma matriz em forma de ponta que se move num plano X-Y. A plataforma é mantida sob uma temperatura inferior à do material. são grudadas umas nas outras para formar o protótipo. este processo cura uma camada inteira de 15 . Um rolo coletor avança a tira de papel sobre a plataforma de construção. sinterizando o material. polímeros fotossensíveis. ABS. tais como náilon. tornando fácil sua remoção durante o processamento posterior. Os mais recentes desenvolvimentos deste processo permitem o uso de novos tipos de materiais. pois ambos usam radiação ultravioleta para endurecer. usa um raio de laser para fundir. elastômeros e metais. Esse quadriculado rompe o material extra. polipropileno. de forma seletiva. O pó em excesso ajuda a dar suporte ao componente durante sua construção.Fabricação de Objetos em Lâminas (LOM): Camadas de material. Contudo. reaplica-se o pó e o raio laser traça a segunda camada. o espaço negativo do protótipo. A seguir. Cura Sólida na Base (SGC .Solid Ground Curing): Bastante similar a estereolitografia. As peças são construídas sobre uma plataforma a qual está imediatamente abaixo da superfície de um recipiente preenchido com o pó fusível por calor. Sinterização Seletiva a Laser (SLS): Patenteada em 1989. materiais pulverulentos (em forma de pó). Este processo é repetido tantas vezes quantas forem necessárias e apresentará textura similar à de madeira. Após esse endurecimento a plataforma se abaixa ligeiramente e a matriz de extrusão deposita uma segunda camada sobre a primeira. de forma seletiva. A plataforma é ligeiramente abaixada. na forma de tiras revestidas de adesivo. formando a primeira camada do componente. As resinas termoplásticas adequadas a esse processo incluem poliéster. incluindo plástico e papel hidrófobo. O raio laser traça a primeira camada. O material original consiste de bobinas de papel laminado com cola ativada pelo calor.

A potência do 16 . fornecido coaxialmente ao foco do raio . Podem ser usados pós de materiais poliméricos. Essas máquinas possuem grande porte e podem produzir modelos de grandes dimensões. Um cabeçote de impressão por jato de tinta "imprime" seletivamente um agente ligante que funde e aglomera o pó nas áreas desejadas. como num processo de soldagem. A seguir. o excesso da resina líquida é aspirado à “vácuo” e cera é borrifada em seu lugar. garantindo as propriedades metalúrgicas e promovendo a adesão entre camadas através de melhor fusão superficial. Ao final. com boas propriedades metalúrgicas e com boa velocidade. usando-se um processo similar ao das fotocopiadoras. O gás inerte também protege a poça de metal líquido do oxigênio atmosférico.Laser Engineered Net Shaping): Produz protótipos de metais plenamente densos. A seguir a máscara é exposta à radiação ultravioleta.por gravidade ou através de um gás portador inerte pressurizado . a peça semi-pronta é sinterizada. cobre.Ballistic Particle Manufacturing): Refere-se a uma classe inteira de equipamentos que usam a tecnologia de jato de tinta.através de um cabeçote de deposição. A superfície superior é fresada para ficar plana. Impressão por Jato de Tinta (MJT) ou (BPM . a qual passa apenas através das porções transparentes da máscara. Uma mesa X-Y é movida por varredura de forma a gerar cada camada do objeto e o cabeçote é movido para cima à medida que cada camada é completada. Os protótipos são construídos sobre uma plataforma situada num recipiente preenchido com material pulverulento. a plataforma é ligeiramente abaixada e o processo é repetido. Após a cura da camada. a máquina gera uma foto-máscara (como um estêncil) correspondente à camada a ser gerada. cerâmicos e metálicos. Podem ser usados pós de diversas ligas metálicas como aço inoxidável. alumínio e titânio. removendo-se o pó que ficou solto. Primeiramente. a resina foto-sensível é borrifada sobre a plataforma de construção. Esta foto-máscara é impressa sobre uma placa de vidro acima da plataforma de construção. endurecendo seletivamente as porções desejadas de polímero. O pó que continua solto permanece na plataforma para dar suporte ao protótipo que vai sendo formado. inconel. Conformação Próxima ao Formato Final via Laser (LENS .uma vez. correspondentes à camada atual. O laser passa pelo centro do cabeçote e é focado para um pequeno ponto através de uma lente ou conjunto e lentes. para dar suporte ao modelo durante sua construção. Ao final é necessário remover a cera através de imersão em banho de solvente. Um gerador de raio laser de alta potência funde o pó metálico. e o processo é repetido para se construir a próxima camada.

centros de usinagem. Quando a tarefa muda. o programa de instruções deve ser modificado e essa capacidade de mudança confere flexibilidade ao equipamento. obtendo-se então um molde que pode produzir dezenas de milhares de peças injetadas. requerendo uma infiltração com cobre para que a peça apresente um valor de densidade mais próximo de um componente maciço. tornos.2 Aplicação em ferramentaria Protótipos feitos usando-se técnicas de prototipagem rápida são úteis na produção como modelo para a produzir moldes e matrizes. 17 . puncionadeiras. Nesta etapa o metal apresenta apenas 70% de seu valor original de densidade.4.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC É uma forma de automação programável baseada em comandos que formam um programa de instruções projetado para uma tarefa. boa microestrutura e propriedades similares ou melhores ao metal convencional. Os protótipos requerem usinagem para acabamento.em geral constituída de dois a até oito eixos de movimento como furadeiras.1. que é revestido com níquel. removendo-se o modelo feito por prototipagem rápida. também feito por prototipagem rápida. Quando o elastômero endurece o ferramental é cortado em duas metades. É produzido um modelo positivo. podendo oscilar desde algumas centenas até 20. taxa de deposição e outros parâmetros. o qual é reforçado com um material cerâmico rígido. consiste em suspender um modelo positivo feito por prototipagem rápida num tanque cheio de silicone líquido ou borracha vulcanizável a temperatura ambiente (RTV rubber). Os comandos de um programa CNC são os responsáveis pelo acionamento de uma máquina-ferramenta . As unidades básicas que formam um sistema CNC são: o programa de instruções. mais um ligante a base de epóxi. máquinas de corte. 1. Vazamento a vácuo: Mais simples e antiga técnica de ferramentaria rápida. e assim que o ligante sofre cura a ferramenta semi-pronta de metal é removida do molde. Moldagem por Injeção: Pode-se produzir moldes para injeção feitos de um compósito de metal e cerâmica.000 watts ou mais. mas os componentes gerados possuem um limite dimensional em torno de 25 cm.gerador de raio laser varia conforme o material usado. sendo sinterizada.4. As duas metades do molde são separadas para se remover o modelo. apresentando densidade homogênea. Essas ferramentas apresentam boa precisão. 1. Os moldes de borracha são preenchidos com aço ferramenta em pó. a unidade controladora e a máquina-ferramenta.

considerando-se as limitações da máquina. enquanto outros as subdividem em programação manual. dos dados da peça a ser usinada.informando todas as etapas de uma determinada operação durante a fabricação de uma peça. entrada manual de dados. Existem diferentes formas de classificação dos tipos de programação em comando numérico (CN).ponteadeiras. sobretudo. retíficas. ou informações que acionam funções auxiliares. programação do tipo APT (Automatically Programmed Tool). O programa de Comando Numérico. com precisão linear de 0. programação auxiliada por computador. Podem ser inseridos de modo direto (manual) ou indireto nas máquinas com auxílio de dispositivos de entrada de dados. avanço. Outros. Figura 1. por exemplo. Segundo resumido nas dissertações [16] e [17] alguns autores definem. ainda mais específicos dividem os métodos de programação CN em programação manual da peça.11 – Fabricação automática de prancha de “surf”.25 mm e capaz de usinar cada lado da prancha em 7 minutos [14]. programação utilizando sistemas CAD/CAM. A obtenção dessas informações depende. a programação CN como realizada manualmente ou com auxílio do computador. 18 . sistemas gráfico-interativos e sistemas CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing). as características do CNC e da ferramenta [15]. fresadoras e equipamentos de eletro-erosão . velocidade. define seqüências de operações a serem realizadas pela máquina. Na Figura 1. como ligar fluido refrigerante. escrito em linguagem própria desenvolvida para um equipamento. Uma linha de comando de um programa pode conter informações sobre o movimento da ferramenta.11 é apresentada uma máquina CNC de três eixos para a produção de pranchas de surf.

valores de coordenadas relativas aos eixos de referência e funções auxiliares. Tabela 1.2. Alguns comandos de funções e parâmetros da norma ISO 66025 são apresentados nas Tabelas 1.Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025. definem a modalidade da operação.1 e 1. 19 . O padrão tem letras reservadas para definição do tipo de operação. coordenada de movimentação e números que. O programa é estruturado em blocos ou sentenças onde as combinações destes termos formam rotinas e sub-rotinas de programa. as linguagens computacionais de apoio ao processo tenham sido desenvolvidas com comandos e sintaxe próprias. junto às letras. o conjunto de letras. parâmetros auxiliares de operação. Embora em alguns métodos de programação auxiliada por computador. números e símbolos utilizado como programação no controle da máquina de comando numérico seguem os padrões ISO 66025 e DIN 66025.1 . parâmetros e instruções auxiliares. Este código é responsável pelo acionamento e controle de uma máquina de comando numérico e sua estrutura compreende comandos de funções.

realizando os cálculos geométricos e determinando o contorno da ferramenta. cuja função é gerar informações que podem ser diretamente aplicadas no controle de sistemas de comando numérico. Este arquivo é utilizado como entrada de dados para o posterior pós- processamento.2 . A maioria dos sistemas digitais processa o código fonte gerado seguindo as instruções nele contidas. onde a geometria da peça.ferramenta. Uma linguagem padronizada auxilia o programador a escrever o código fonte. onde o programa CN é gerado considerando-se características específicas de determinadas máquinas.Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025. especificação da trajetória de ferramenta e seqüência de operações enquanto que o processador do computador interpreta os dados de entrada (linguagem de programação) e realiza os cálculos aritméticos de trajetória e parâmetros de corte e pós- processamento necessários. gerando um arquivo neutro denominado CLData ou CLFile (Cutter Location Data ou Cutter Location File) independente de máquina ou pós-processador [17]. Tabela 1. No sentido de automatizar a geração de programas CN. A razão pela qual cada configuração particular de uma unidade de controle requer um pós-processador específico é as características individuais de cada sistema 20 . foram desenvolvidas algumas linguagens de programação. o percurso da ferramenta e os parâmetros auxiliares são definidos em sua sintaxe. Segundo um autor [18] cabe ao programador a tarefa de definição da geometria da peça. O mesmo autor [18] define pós-processadores como programas de conversão necessários para cada configuração de máquina-ferramenta.

usinagem em alta velocidade de corte (HSM) [22][23][24] e para simulação da usinagem [25] são constantemente desenvolvidos visando atrair a atenção inclusive das pequenas e médias indústrias. Figura 1. Atualmente o surgimento de novas aplicações.12. Algumas máquinas simplesmente não possuem os mesmos recursos de outras. oferecendo recursos específicos e possuindo suas limitações. processos de usinagem e robôs mais eficientes. estudos comprovam a dificuldade de utilização de programas CAM que. Uma limitação clara. é o volume ou espaço de trabalho das máquinas CNC. Estes softwares normalmente se adaptam a certas aplicações. As diversidades são grandes em termos de tipos de máquinas e fabricantes [17]. acessibilidade das ferramentas [21]. abrem espaço aos estudos de comparações entre os resultados obtidos por modelagem robotizada e as máquinas CNC. apesar de automatizar a usinagem. Muitas empresas ainda utilizam-se da programação manual em suas peças [15]. materiais.CN como especificações de tolerância e avanço programadas e seus efeitos dinâmicos no sistema.12 – Centro de Usinagem com 5 eixos. Esta diversidade resulta em dificuldades com o pós-processamento dos dados para um determinado equipamento [19]. exige mão de obra altamente especializada. visando a automatização das etapas de programação. 21 . Apesar desta vasta pesquisa e desenvolvimento em torno de novos algoritmos. Um centro de usinagem com cinco eixos é mostrado na Figura 1. devido à robustez requerida na usinagem de moldes em metais endurecidos. Algoritmos para otimização de trajetórias [20]. Existe também uma infinidade de softwares CAM.

Inicialmente. que é um procedimento similar ao realizado em máquinas CNC. Tabela 1.3 – Comparação entre CNC e Robô. os robôs industriais possuíam capacidades limitadas e eram baseados na programação in-line. 22 . mostrando a superioridade do volume de trabalho em detrimento de rigidez. Centro de usinagem Robô Espaço de trabalho X: 2000mm D: 3500mm Y: 1600mm H: 2500mm Z: 1000mm Graus de liberdade 3 eixos 6 eixos Potência 30 kW 1.01 mm 0.5 kW Repetibilidade 0.2 mm Custo de investimento 600 000 UM 120 000 UM sem periféricos (unidade moeda UM) A tabela 1. precisão e potência [26]. uma serie de aplicações utiliza métodos de programação off-line para a execução de tarefas com braços robóticos.3 faz uma comparação básica entre as maiores máquinas disponíveis no mercado. sendo o foco principal deste trabalho. Gradativamente.

Figura 2. com vários graus de liberdade. Além da estrutura. controlada automaticamente.1. conforme segue: 23 .1 Definições básicas De acordo com a Robotic Industries Association. projetado para movimentar materiais. Os robôs industriais seguem o mesmo princípio de controle das máquinas- ferramenta CNC.2 USINAGEM ROBOTIZADA 2. a principal diferença conceitual está na maior flexibilidade (diversidade de aplicações) e maior de volume de trabalho que os robôs podem atingir.1. ferramentas ou peças especiais. com base fixa ou móvel para utilização em aplicações de automação industrial”. robô industrial é um “manipulador multifuncional reprogramável. reprogramável. mas sua estrutura mecânica é bastante diferente. como sendo “uma máquina manipuladora. para o desempenho de diversas tarefas”. Um robô industrial. Figura 2. através de movimentos programados. Uma definição mais técnica é apresentada pela norma ISO 10218. multifuncional.1 – Robô industrial. é formado pela integração de vários componentes [27].1 Generalidades sobre Robôs 2. partes.

2. amperímetros. A grande maioria dos robôs é acionada por meio de servo-motores elétricos. Recebe as informações dos sensores e envia à unidade de potência os sinais necessários ao movimento pré-programado das juntas. onde será vinculado o efetuador. Converte o sinal da unidade de controle em sinais de potência para o funcionamento dos atuadores. conectados através de juntas. que dependem dos parâmetros de projeto de cada máquina. Sensores. é mais facilmente controlável com precisão de posicionamento. ao contrário do pneumático ou hidráulico. resolvers. os potenciômetros. corrente alternada. São os conversores de uma energia qualquer em potência mecânica. células de carga e câmeras. pneumáticos e eletromagnéticos (motores de corrente contínua. Sistema de transmissão. Número de graus de liberdade: O número de graus de liberdade que um robô apresenta é o número de variáveis independentes de posição necessárias à exata 24 . Parâmetros de posição e velocidade em função do tempo ou de interação entre a estrutura e o ambiente. Unidade de potência (Driver). Assim. Podem ser hidráulicos.Manipulador mecânico. o conjunto de todos os pontos que podem ser alcançados pela extremidade de um robô. motores de passo ou servo-motores). são informados à unidade de controle. como forças e torques ou visão. sendo o primeiro corpo denominado base e o último flange.1. Refere-se a estrutura do robô. Fornecem o comportamento de cada junto do robô. barras articuladas e redutores de velocidade com elevada taxa de redução. correias sincronizadoras. Dentre os principais temos. cabos. encoders. correntes. Os mais comuns são as engrenagens. durante sua movimentação. Responsável por transmitir a potência mecânica do atuador ao corpo. os fusos de esferas recirculantes. Unidade controladora. ou seja. ou seja.2 Características Funcionais [28][29] Volume de trabalho: Um conceito importante no estudo dos robôs é o de volume de trabalho. polias. a combinação de elementos rígidos (corpos ou elos). os elementos que serão manipulados e/ou processados pelo robô devem ser arranjados para ficarem dentro desse volume de trabalho. O acionamento elétrico. Atuadores.

Precisão: Medida da eficácia com que um robô realiza os movimentos inerentes a uma tarefa. (a) Manipulador cartesiano. cilíndricos e os antropomórficos (Figura 2. Essas configurações são chamadas de clássicas ou básicas e podem ser combinadas de modo a formar novas configurações. 2. (a) (b) (c) (d) Figura 2. esféricos ou polares. (c) Manipulador Cilíndrico. soltá-lo. ou de garras como as ventosas utilizadas para o manuseio de pára-brisas de automóveis. incluindo a massa do efetuador acoplado ao flange. Podem ser do tipo garra ou ferramenta. Repetibilidade: Capacidade de repetir o mesmo movimento. É fornecida em kg ou lb. (d) Manipulador antropomórfico. cada junta equivale a um grau de liberdade. Como na maioria dos casos os robôs possuem corpos e juntas em forma de cadeia cinemática aberta.1.localização de todas as partes do mecanismo. Carga de trabalho: Valor limite da carga a ser manipulada pelo robô. Figura 2.2).2 – Algumas configurações de robôs industriais.3. Para executar um trabalho os robôs necessitam de ferramentas como uma pinça de solda a ponto.4 Efetuadores É o elo de ligação entre o robô e o meio que o cerca. uma pistola de pintura ou uma lixadeira. 25 . sem necessariamente manipulá-la.3 Tipos de Robôs Uma das classificações utilizadas em robótica refere-se ao volume de trabalho ocupado por um robô. (b) Manipulador Esférico. transportá-lo a uma posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição. Existem robôs cartesianos. A ferramenta tem como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça. O principal escopo de uma garra é pegar um determinado objeto. 2.1.

graças a sua característica de máquina universal. substituindo o homem em diversas tarefas. forjamento. . . caracterizando uma unidade de produção. . 2. etc).injeção de cola (vidros de automóveis.corte (plasma.montagem de componentes em indústrias eletrônicas.carimbo e empacotamento de peças. etc).soldagem (por pontos. etc). contínua. .1. . algumas das principais aplicações de robôs industriais são [30]: . . a cada dia.manipulação de peças durante processo à quente (fundição.). Por exemplo. etc. .movimentação de peças para paletização e despaletização. os robôs ganham novas aplicação. 26 . .manipulação de dutos e cabos. uma garra. De acordo com um grande fabricante. Figura 2. uma célula robótica de “paletização” pode ser caracterizada por um robô. Apesar de se concentrarem em áreas determinadas. jato d´água.1 Aplicações Convencionais As possibilidades de aplicação de robôs industriais são amplas. embalagens. uma esteira transportadora por onde as peças são alimentadas.1.inserção de parafusos em peças plásticas.3 – Exemplos de efetuadores. 2. automotivas e agrícolas.6. . .6 Aplicações 2.5 Célula Robótica [25] Pode ser definida como o conjunto de sistemas que compõem um determinado ambiente de interação ou operação. as peças em si e o palete de armazenamento.alimentação de centros de máquinas ferramenta em geral.realização de testes de durabilidade em encaixes.1.

máquinas com vários eixos.. 2. Porém a programação off-line de robôs se desenvolve baseada na experiência adquirida pela utilização de máquinas CNC. e pesquisas anteriores são 27 .4). [33]. etc. as aplicações complexas para robôs industriais serão definidas como aquelas exigem uma prévia programação. As características comuns entre estes processos é que eles visam o melhoramento do processo de corte. Neste trabalho. Grande parte dos robôs industriais [17][27]. atualmente. como publicado pelo Gintic Institute of Manufacturing Technology [32]. o numero de robôs industriais aumentou oito vezes. como soldagem. e com eles uma grande variedade aplicações especiais.2 Aplicações Especiais De acordo com o livro de robótica industrial [27].1. A dissertação [31] apresenta suas principais vantagens e aplicações.high-speed machining). o polimento de superfícies pode ser otimizado através de sistemas robóticos. manipulação de peças e pintura. onde um mecanismo passivo adquire os dados superficiais de cada seção e os convertem em movimentos do manipulador (Figura 2. incluindo a utilização em células com vários robôs operando de forma integrada (em cooperação).4 – Polimento de superfícies.6. e utilizam o efetuador com velocidades e trajetórias bem definidas. Por exemplo.advanced machining technologies) inclui diferentes processos como a usinagem em alta velocidade (HSM . De acordo com o Simões et al. de 1995 a 2001.aplicação de esmalte e/ou tintas. Figura 2. o conceito de tecnologia avançada de usinagem (AMT . têm sido empregada em atividades que possam ser programadas através da programação in-line.

como mencionado nas publicações em revistas especializadas. Este estudo utiliza robôs industriais com seis eixos para usinagem em cerâmica. adequados à confecção de matrizes em fibra. Os artigos [35][36] apresentam o desenvolvimento de sistemas CAM específicos.preferencialmente concentradas em usinagem de metais. Outros estudos [34] visam a implementação de projetos de Engenharia Reversa (ER) com a utilização de robôs. aplicados diretamente às suas máquinas. tem-se que os níveis de rugosidade da usinagem são influenciados principalmente pela distância entre os “passos” da ferramenta. Marine Tecnology [37] e Professional Boatbuilder [38]. Mesmo que o fabricante ofereça softwares CAM específicos a seu equipamento. a utilização de equipamentos de medição tridimensional em modelos existentes. e ao comprimento do braço robótico (em relação à sua base). Esta aplicação oferece bons resultados de acabamento e precisão. já é utilizada industrialmente por algumas empresas do setor naval. dificilmente o mesmo será perfeitamente adequado às variadas aplicações existentes. produzem (ou esculpem) modelos de cascos de barcos em tamanho real. dotados de um “sétimo eixo” (para o movimento linear de todo o conjunto).5. aqui proposta. Dentre as conclusões obtidas. e como resultado o modelo apresentado na Figura 2. com a posterior conversão dos dados e códigos de movimentação específicos. tendo como conseqüência a automatização da estratégia de usinagem. 28 . sem a geração e pós- processamento de arquivos neutros (CLData ou CLFile) como descrito em [17]. permitindo um cálculo automático das trajetórias mais adequadas a serem adotadas. onde robôs industriais. visando à coleta inicial de parâmetros de usinagem e de rugosidade superficial para este material específico. Como apresentado no estudo [39] a acessibilidade do manipulador em relação à peça (assim como no caso de máquinas CNC estudado em [21]) permite a eliminação de certas orientações da ferramenta. devido à utilização de materiais leves e de fácil desbaste. Isto ocorre pois alguns sistemas adequados para certas aplicações nem sempre o são para outras. A aplicação. ou seja.

comprovando a carência de 29 . onde os esforços de usinagem tendem a ser mais relevantes. Tabela 2.1 – Softwares para simulação e programação off-line [31]. em futuras operações em materiais densos. Este tipo de trabalho pode ser útil. A crescente demanda pela programação off-line fez com que os principais fabricante de robôs industriais desenvolvessem softwares para o auxílio à programação e simulação das máquinas. como relacionado na Tabela 2. Geralmente os mesmos são desenvolvidos pelas próprias empresas (conforme a necessidade) ou por instituições acadêmicas. que menciona diversos estudos voltados a usinagem por meio de robôs. recursos sofisticados para compensação de erros (ou desvios) de posicionamento [40] ainda podem ser implementados através de cálculos estruturais e dinâmicos. por exemplo.1. os sistemas de programação automática dependem de algoritmos particulares. Figura 2. Conforme o artigo [41]. Com a ampliação dos campos de aplicações de robôs industriais.5 – Escultura robotizada.

Softwares. basicamente.7 Controle dos movimentos [25][27] Controlar os movimentos de um robô consiste.Pós-processadores. em cada ponto a ferramenta pode apresentar uma orientação diferente. eletrônicos e de computação.Alto custo dos investimentos iniciais. ou seja. O desenvolvimento de controles numéricos com velocidades de processamento cada vez maiores. . existe a carência de softwares CAM para aplicações específicas. 30 . os atritos entre os componentes mecânicos. Até o momento da conclusão deste trabalho. confiáveis e precisos. Todos esses cálculos devem ser feitos durante a movimentação do robô ou. 2. associados a cada uma das juntas da estrutura do robô. formando uma trajetória a ser percorrida pelo efetuador e. Resumindo. adequação do ambiente (célula de modelagem) e qualificação da mão-de-obra. É um controle complexo pois envolve aspectos mecânicos. como se costuma dizer. de modo que o efetuador atinja posição e orientação desejadas. vem contribuindo para que os robôs fiquem mais rápidos.sistema genéricos. Devido a uma larga fatia do mercado utilizar os robôs industriais em aplicações básicas. o Laboratório de Robótica não possuía a licença e desconhecia a existência de softwares CAM para este tipo de aplicação. O sistema de controle ainda deve considerar a massa que está sendo manuseada pelo robô.1. foram criados os algoritmos para conversão direta de superfícies sólidas CAD3D em códigos (ou linhas) de programa para o equipamento. além disso. mas de uma série deles. em fazer com que seus motores girem. Não se trata apenas de um ponto. portanto foi necessária a interpretação do equipamento (programação off-line e parâmetros de orientação) para a obtenção dos códigos programados. bem como o surgimento de novos componentes mecânicos e materiais mais leves e resistentes. as acelerações e desacelerações. Máquina (robô).Complexidade de programação ou falta de programas CAM dedicados às respectivas máquinas e aplicações. a implementação de sistemas robóticos para usinagem de modelos implica em algumas dificuldades: . . em tempo real. com interface amigável e que não dependam tanto de mão-de-obra especializada.

a máquina simplesmente repete o posicionamento previamente memorizado. 31 . possibilitando o sistema de controle verificar a posição ordenada. resolvers ou potenciômetros. informam continuamente a posição ou ângulo de cada junta [27]. Durante a operação automática. garantir as velocidades e acelerações desejadas. porém requerem grande velocidade de processamento. Com o auxílio do painel de controle. Assim. são memorizadas as posições e orientações da ferramenta. Para que o controlador possa enviar sinais para a movimentação do todas as juntas simultaneamente. num robô encarregado de executar a solda a ponto de uma carroceria de automóvel. por exemplo. a precisão desse tipo de máquina continua sendo inferior a das máquinas-ferramenta CNC. são necessários cálculos contínuos da cinemática direta e inversa do equipamento em questão. conduzir o robô através de caminhos específicos. Conforme a literatura [25]. A programação permite o controle dos movimentos de um robô longe do ambiente de trabalho real da máquina. popularizando a programação in-line. Em seguida. repetindo-se este procedimento até que a trajetória esteja definida. estes métodos dividem-se em off-line e in-line. em que se diz que o robô é ensinado. Porém. O sistema pode realizar correções dinâmicas durante a operação exigindo ainda mais dos processadores numéricos. então. os eixos do robô são movimentados até o primeiro ponto da trajetória desejada e a posição desse ponto é armazenada na memória do comando numérico. Mesmo assim. Na programação off-line (ou fora-de-linha). de ponto em ponto. Normalmente os braços robóticos mais precisos possuem sistema de realimentação de posição (feedback) com circuito em malha fechada. sensores de posição analógicos ou digitais como encoders. Neste sistema. Em teoria estes cálculos não são extremamente complexos. além de possíveis ajustes de carga. a ferramenta é deslocada para o ponto seguinte e armazenada novamente. O programador deve. usam-se linguagens de programação semelhantes às utilizadas na programação de máquinas-ferramenta. que normalmente apresentam estruturas mais rígidas e um arranjo mais simples de componentes mecânicos. alguns pontos podem estar localizados em regiões de difícil acesso. A grande quantidade de graus de liberdade dos robôs influi no método de programação utilizado.

relacionado à translação entre as origens dos sistemas {A} e {B} [16]. Métodos deste tipo permitem a escolha de quaisquer sistemas de coordenadas.1. onde se encontra a ferramenta. baseado em sistemas de coordenadas de referência fixos em cada um dos elos do sistema robótico. e a direção dos ângulos de rotação segue a tradicional regra da “mão direita”. é definida por uma matriz de rotação R. 2.pz). Para isso são utilizadas as matrizes de transformação homogênea. de forma que se possa relacionar um sistema de referência com outro até a extremidade do mecanismo. em relação a um sistema de referência fixo à base do robô.6). como por exemplo na convenção de Denavit-Hartenberg.1. A matriz de transformação homogênea. de um sistema de referência {A} em relação ao sistema {B}(Figura 2. 2. 3x1.8.py.8. 3x3.8 Cinemática em manipuladores A cinemática permite ao controlador calcular e planejar os movimentos de um robô.2 Cinemática direta [25] Um mecanismo com vários elos e juntas é descrito através de sistemas de referências fixos nas juntas de cada elo. desde que se avaliem as rotações e translações necessárias para que um sistema atinja a mesma configuração do sistema posterior.1 Sistema de coordenada de referência [27] A forma da matriz é: Figura 2. 32 . a partir de ângulos de juntas pré-definidos. e na extremidade do último elo.2. que descrevem um sistema de coordenadas em um outro qualquer. A cinemática direta permite a determinação da posição e orientação de uma ferramenta.1.6 – Sistemas de coordenadas {A} e {B}. e um vetor posição P=(px.

7 – Mecanismo plano com três graus de liberdade.7. permitindo a obtenção da matriz de transformação como a descrito a seguir: Y6 u Y0 Y5 θ3 Φ X4 X6 Y4 X6 orient ação X5 L3 P em relação L2 a base fixa θ2 (X0 . comprimento do primeiro elo. Os sistemas de coordenadas de referência foram convenientemente posicionados e alinhados. será analisado um mecanismo plano com três graus de liberdade (três juntas de rotações). atinja o sistema {1}. 33 .y0. representando a estrutura de um manipulador. A título de exemplo.z0). Y0 . é necessário girá-lo em torno de z0. Z0 ) Y2 X3 Y3 X2 Y1 L1 X1 θ1 X0 Z0 = Z1 = Z2 = Z3 = Z4 = Z5 = Z6 Figura 2. ou seja. representado por (x0. o que significa uma primeira transformação do tipo: ij Cos@q1D -Sin@q1D 0y z jj Sin@q1D Cos@q1D 0 zzz 0 jj z jj 0 zzzz 0 jj R1= k 1{ 0 0 1 0 0 0 Em seguida para {1} atingir {2} deve ser transladado de uma distância L1. e a matriz que descreve este movimento de translação é: ij 1 0 L1 y z jj 0 0 0 zzz 0 j T2 = jjj z 1 0 zzzz 1 jj 0 k0 0 1 { 0 0 E assim sucessivamente. como na Figura 2. conhecido como sistema de coordenadas Global (ou Inercial). Para que o sistema de coordenadas {0}.

T2. uma matriz que descreve a posição e a orientação da extremidade do último elo (ponto p) em relação ao sistema de coordenadas global. θ3 e para os comprimentos L1. Tmec = R1. L2 e L3 de forma que se possa prever o resultado intuitivamente. é obtida a matriz geral do mecanismo (Tmec).Sin@q 3D 0y z jj Sin@q 3D Cos@q 3D 0 zzz 0 j {4} para {5} tem-se R5 = jjj z 0 zzzz 0 jj k 1{ 0 0 1 0 0 0 e finalmente ij 1 0 L3 y z jj 0 0 0 zzz 0 j {5} para {6} tem-se T6 = jjj z 1 0 zzzz 1 jj 0 k0 0 1 { 0 0 Ao multiplicar-se todas estas matrizes de transformação.R3.T6. θ2=0. que. Ou seja.T4. L3=1 ij 1 3y z jj 0 zzzz 0 0 jj 0 jj z jj 0 0 zzz 1 0 T será igual a k0 1{ 0 1 0 0 34 .R5. como por exemplo quando θ1= 0.Sin@q 2D 0y z jj Sin@q 2D Cos@q 2D 0 zzz 0 j {2} para {3} tem-se R3 = jjj z 0 zzzz 0 jj k 1{ 0 0 1 0 0 0 ij 1 0 L2 y z jj 0 0 0 zzz 0 j {3} para {4} tem-se T4 = jjj z 1 0 zzzz 1 jj 0 k0 0 1 { 0 0 ij Cos@q 3D . ou seja. L2=1. ij Cos@q 2D . θ2. na ordem em que foram geradas. θ3=0 e L1=1. de forma simplificada resulta em ij Cos@q1 + q2 + q3D -Sin@q1 + q2 + q3D 0 L1 Cos@q1D + L2 Cos@q1 + q2D + L3 Cos@q1 + q2 + q3D y z jj jjj Sin@q1 + q2 + q3D Cos@q1 + q2 + q3D 0 L1 Sin@q1D + L2 Sin@q1 + q2D + L3 Sin@q1 + q2 + q3D zzzz jj zz j zz k { 0 0 1 0 0 0 0 1 Pode-se verificar este resultado impondo valores para os ângulos θ1.

θ2= 0. L3= 1. 2.10 e 2. θ2=0. como representado na Figura 2.9 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o).8 – Resultado com os valores de θ1= 0. L1=1. L2=1. L2=1. 35 .8 (representação gráfica feita no software Mathematica). com comprimento total de 3 unidades. L3=1. 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2.9. θ3 são nulos). 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2. θ3=0 e L1=1. θ3= 0. Outras verificações são ilustradas nas Figuras 2. o mecanismo estará alinhado com o sistema base (já que os ângulos θ1. Ou seja. θ2.11.

2. L3=1.11 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o). L1=1.3 Cinemática inversa Tem por objetivo fornecer os ângulos de juntas necessários para obtenção de um dado posicionamento requerido pela ferramenta. 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2. então. L1=1. θ2= π/2 (ou 90o).10 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o). normalmente são encontradas várias combinações de posições de juntas que levam a ferramenta ao mesmo posicionamento em um dado ponto. atingir uma configuração que leve sua ferramenta à posição programada. θ2= π/2 (ou 90o). Em mecanismos com vários graus de liberdade. nem sempre as soluções matemáticas conduzem a uma única solução. 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2. L3=1. A máquina deve. L2=1. θ3=0. θ3= −π/2 (ou -90o). 36 . L2=1. Na programação off-line a posição (ou trajetória) é conhecida.1.8. Como será visto a seguir.

se este mecanismo for programado para atingir um dado ponto (x.2) Para o mecanismo com dois graus de liberdade é fácil deduzir que Expandindo => (3.1) Transferindo o ponto P.φ) com as variáveis de junta (θ1.2 e 3. (3. através métodos algébricos [27]. θ2. resultando em 37 . (3. conforme a Figura 2.3. Igualando Pwx e Pwy das expressões 3. define-se um sistema com três equações relacionando as variáveis da ferramenta (x.12 – Mecanismo plano com três graus de liberdade. Figura 2. duas combinações de ângulos θ1. θ2. C2 = Cos θ2 e C12 = Cos θ1 + Cos θ2. θ3).y) com orientação (φ). da Figura 2.12. por exemplo. ao ponto Pw é possível simplificar ainda mais a análise. Voltando ao exemplo anterior.4) As soluções deste sistema são obtidas.3) Onde C1 = Cos θ1 .y. θ3 podem ser encontradas.10. A primeira equação que relaciona a orientação desejada com os ângulos de junta é diretamente obtida por (3.

θ2= -1. y = 1 .79405 rad (ou 102. y =1. Se. Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1. x = 2 .13 – Primeira solução. y =1.45242 rad (ou 83.8o). θ1= 1. θ2= 1. ficando a critério dos fabricantes de robôs industriais o desenvolvimento de softwares específicos para o auxílio à programação de cada máquina. φ = P / 9 (ou 20o) as duas configurações obtidas podem ser verificadas graficamente nas Figuras 2.8o). 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2.690695 rad (39.13 e 2. Mesma posição e orientação. θ3= -1. por exemplo. x=2. Orientação φ = 20o. φ = 20o. existir alguma restrição mecânica que impeça que θ1 assuma valores negativos.2o). que permitem o operador indicar ao controlador as configurações que devem ser consideradas ou excluídas.14 – Segunda solução. 38 .10336 rad (-63o).6o). θ3= 0.6o). 3 2 Z 1 0 0 0 1 1 2 2 Y X 3 Figura 2.341629 rad (ou –19. θ1= -0. o sistema de controle deve automaticamente rejeitar esta solução e adotar a única configuração possível para este mecanismo.14.79405 rad (ou -102. Em robôs mais complexos é necessário que o sistema escolha uma solução que atenda a solicitação programada. Posição x=2.

L5. Y1 2 Y1 1 θ6 X1 2 γ X1 0 Y1 0 X1 1 L6 L5 F = pont o de Y8 t rabalho da Y9 X9 θ5 ferrament a X8 Y6 Y7 L4 Y0 θ3 X7 X6 θ4 L3 L2 P = cent ro do flange θ2 Descrição geomét rica φ da ferrament a ao flange Obt enção da mat riz TF L1 θ1 X0 Z0 = Z1 = Z2 = Z3 = Z4= Z5 = Z6 = Z7 = Z8 = Z9 = Z1 0= Z1 1 = Z1 2 Figura 2.5. yFP e γ definidos. θ6 e as distâncias L4. em modelagem tridimensional com ferramenta de um eixo. ou seja ij Cos@q4 + q5 + q6D -Sin@q4 + q5 + q6D 0 L4 Cos@q4D + L5 Cos@q4 + q5D + L6 Cos@q4 + q5 + q6D y z jj Sin@q4 + q5 + q6D Cos@q4 + q5 + q6D 0 L4 Sin@q4D + L5 Sin@q4 + q5D + L6 Sin@q4 + q5 + q6D zzz j TF = jjj zz zz jj z k { 0 0 1 0 0 0 0 1 Onde os ângulos θ4. uma ferramenta igualmente composta de três segmentos é fixada ao flange no no ponto P do mecanismo plano da Figura 2.15. a cinemática do manipulador deve ser estendida até o ponto de trabalho. θ5.15 – Método para o cálculo do ponto de referência da ferramenta em relação ao flange do robô. Na Figura 2. L6 são fixos para uma dada ferramenta com xFP. já que o importante é o posicionamento normal a uma superfície. Quando uma ferramenta é acoplada ao flange. resultando numa matriz puramente numérica que pode ser escrita diretamente como 39 . desde que o mesmo não interfira na peça (ou cenário) em questão. A configuração do restante do manipulador é irrelevante. A descrição do ponto de referência (F) em relação ao flange pode ser obtida de forma análoga. A princípio. qualquer configuração adotada resolve o problema.

A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador).z0) até o ponto de referência (F). por conseqüência.9 Generalidades sobre problemas em cinemática Os diversos métodos para o cálculo dos movimentos de um manipulador exigem condições e situações para a existência de soluções. O ponto no espaço operacional deve estar dentro do volume de trabalho além de não se poder exceder os limites físicos das juntas. 40 . Sendo assim. da origem (x0. é Tglobal = TMecanismo . Figura 2.16 – Trecho inatingível de uma trajetória. Figura 2. 2.y0. Figura 2. O controlador possui informações das máximas velocidades e acelerações que cada junta pode suportar. . bem como seus limites de fim de curso e.17. TFerramenta .17 – Trecho com alta velocidade das juntas.Grandes velocidades das juntas próximas a singularidade. Figura 2.Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho. onde a orientação da final da ferramenta será φ + γ . o volume de trabalho do robô. é capaz de enviar alertas com os principais problemas enfrentados por manipuladores em geral.1. porém com alguns pontos intermediários da trajetória inatingíveis.16. como por exemplo [27]: .

19 ilustra as 4 soluções clássicas de um manipulador antropomórfico.Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho. o emprego de métodos alternativos. caso não encontrem uma solução.18.18 – Alteração de configuração Quando o manipulador pode atingir uma dada posição no espaço com mais do que uma configuração. principalmente em robôs com vários eixos. A situação de redundância pode ocorrer quando há mais graus de mobilidade do que os necessários. então a resolução da cinemática inversa pode ser impossível. Figura 2. diz-se que há redundância. como os Algoritmos Genéticos (AG) tem sido alvo de estudos [43] no sentido de aumentar a eficiência dos cálculos cinemáticos. A Figura 2. porém com configurações diferentes. Manipuladores com mais de seis graus de liberdade são ditos infinitamente redundantes [42]. Para a cinemática inversa de trajetórias o problema se torna ainda mais difícil pois o processo precisa ser repetido para cada ponto da trajetória. Além de algoritmos diferenciados. Figura 2. Se o número de soluções for maior que o número de juntas. para que o programa de movimentos possa ser modificado. Em certos casos o problema admite somente soluções iterativas. Assim. Figura 2. os softwares de controle (fornecidos com os equipamentos industriais) são capazes de indicar as possíveis causas de problemas. 41 ..19 – Quatro situações de redundância A solução de problemas de cinemática inversa é difícil porque inclui equações não-lineares de funções transcendentais e. leva a soluções múltiplas.

Mesmo que se defina uma velocidade constante entre dois pontos. será necessário acelerar e desacelerar o efetuador para que se atinja o ponto. de acordo com o tipo de movimento. das mais básicas às mais complexas. . os aplicativos computacionais (softwares controladores) são desenvolvidos com capacidades adicionais. . evitando vibrações ou esforços excessivos devido à inércia dos componentes. tais como [25][28]: .Porta de acesso da célula robótica aberta. 42 . Em uma parada rápida. que visam tanto o funcionamento correto do equipamento como evitar acidentes causados por falha humana.Rede elétrica inativa. e é de interesse dos fabricantes de robôs industriais oferecer soluções pleiteadas por seus clientes.Carga excessiva: Provoca aumento crítico de corrente nos motores e drivers de potência. Sistemas de segurança são incorporados ao controle e podem bloquear o movimento caso seja verificada alguma inconsistência. necessitando interromper a máquina por um período de tempo relacionado com a desaceleração aplicada. desacelerando de forma controlada.2. Cada situação ou tipo de robô possui os recursos necessários e mais atraentes ao seu mercado. .Parada repentina: Causa o aumento de temperatura dos freios das juntas.10 Recursos do sistema de controle Algumas condições práticas de operação impõem rampas de acelerações coerentes com as limitações do mecanismo. nesse caso o controlador calcula as rampas ideais para cada situação.1. por exemplo. o sistema pode enviar o sinal para a interrupção do movimento alguns instantes antes de se atingir o ponto desejado. Com os avanços tecnológicos e com a experiência prática na utilização de robôs.

é fundamental o conhecimento do processo de usinagem envolvido. As operações de usinagem podem ser definidas como: Desbaste: Operação de usinagem visando obter na peça trabalhada a forma e as dimensões geométricas próximas das finais. também susceptíveis de transformações mecânicas. de forma a se produzir um componente com as dimensões de formas ou acabamentos desejados [44]. Para isso. fibras. (b) Torneamento cuvilíneo 43 . Para a realização da tarefa. 2. Figura 2.2 Classificação dos processos a) Torneamento Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas mono-cortantes.20 (a) e (b). Usinagem consiste na remoção de um determinado material. As definições de operações de usinagem objetivam estabelecer bases para as normas de ferramentas e máquinas-ferramenta. Esta Terminologia se aplica igualmente a materiais metálicos e não metálicos. Acabamento: Operação de usinagem realizada após o desbaste. o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo.2 Processos de Usinagem 2. camada por camada.2. madeiras. como plásticos.20 – (a) Torneamento retilíneo cilíndrico. onde a ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. O Torneamento retilíneo pode ser cilíndrico.1 Princípios Básicos A célula robótica de modelagem tridimensional em poliuretano deve utilizar um conjunto robô-efetuador apto a promover a usinagem na amostra (bloco-padrão). a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória co-planar com o referido eixo. Desta forma a classificação é feita de acordo com as operações que cada uma executa. etc.2. Quanto à forma de trajetória. ou ambos. destinada a obter na peça as dimensões finais ou um acabamento superficial especificado.2. através de ferramenta cortante ou abrasiva. (a) (b) Figura 2.

visando à obtenção de uma forma definida. .Cilíndrico tangencial: Destinado à obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta.23 (a).b) Perfilamento Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial ou axial. ou o eixo de rotação da ferramenta for inclinado em relação a superfície originada na peça. Para tanto. será considerado um processo especial de fresamento tangencial.21 – (a) Perfilamento radial. Figura 2. (b) Perfilamento axial.22 (a). Distinguem-se dois tipos básicos de fresamentos: . Figura 2. (a) (b) (c) Figura 2. c) Fresamento Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramenta geralmente multi-cortante. ilustrado na Figura 2.Frontal: destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta. (b) Fresamento tangencial de Encaixe.22 (b) e (c).21 (a) é considerado como um caso especial de fresamento frontal. O caso de fresamento indicado na Figura 2. 44 . (c) Fresamento tangencial de Perfil. Quando a superfície obtida não for plana. ilustrado nas Figuras 2. a ferramenta gira e a peça ou ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer.22 – (a) Fresamento cilíndrico tangencial. determinada pelo perfil da ferramenta.21. (a) (b) Figura 2.

23 – Fresamento frontal.25). ou ainda casos em que ocorre a união de processos básicos e especiais. como mostrado na Figura 2. (a) (b) Figura 2. Esta superfície usinada pode ser externa ou interna. podendo haver ou não predominância de um sobre o outro. (a) (b) Figura 2. podendo ser paralela ou rotativa. .24 (a). (a) Fresamento tangencial e frontal. (a) de topo.25 – Lima (ou grosa) Rotativa. resultando num fresamento composto. . A ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada.Retificação tangencial cilíndrica: A face de usinagem é cilíndrica.Composto: Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente. (b) especial. no que diz respeito às classificações. d) Limagem Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxilio de ferramentas multi-cortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo. como tangencial ou frontal. É um processo similar ao fresamento. (b) Fresamento composto.24 – Fresamento frontal. e) Retificação: Processo mecânico de usinagem por abrasão. 45 . Figura 2. como na Figura 2. de revolução ou não.

A usinagem de modelos com grande volume demanda a utilização de ferramentas com grandes capacidades de remoção de material e.Retificação frontal: Usinagem com a face plana da ferramenta (rebolo). por exemplo. Ou seja. Minimizam os efeitos de vibração da ferramenta quando algum ponto do modelo encontra-se demasiadamente afastado da base do robô.Materiais de fácil desbaste e baixa massa específica. mais precisa será a trajetória do efetuador. quanto menores os esforços requeridos na usinagem. perpendicular ao seu eixo. ao mesmo tempo. a superfície da maioria dos cascos feitos em fibra (de vidro e outras) apresenta poucas descontinuidades e. . que resulte em um acabamento superficial satisfatório. Quanto mais rápido o robô se mover.. manualmente. Sendo assim possíveis falhas como bolhas no material ou desníveis de usinagem podem eventualmente ser recuperadas. mais susceptível estará aos efeitos dinâmicos causadores de falhas.Erros dimensionais e simetria. Plugues para modelagem em fibra normalmente recebem acabamento final com massa e polimento com lixa.Do tipo de superfície: Como resumido no primeiro capítulo.) depende principalmente: .2. isto favorece a utilização de ferramentas cilíndricas com perfil retangular.Repetibilidade das unidades produzidas. . para obtenção de uma superfície de qualidade. como será visto. . Sendo assim.Acabamento. As prioridades geométricas de cada projeto definem os parâmetros operacionais a serem aplicados durante o processo.Velocidade do processo. Em se tratando de plugues machos existem praticamente apenas superfícies convexas e. 46 . 2. esférica. Algumas variações dimensionais que poderiam ser relevantes em componentes metálicos. além de revestimentos como verniz e agentes separadores. . A escolha de ferramenta. prioritariamente. envolvendo parâmetros como diâmetro e forma (cilíndrica. etc. grandes curvaturas.3 Processo de usinagem adotado na célula robotizada A modelagem tridimensional robotizada propõe a realização de um trabalho normalmente executado pelo homem. alguns fatores devem ser levados em consideração: . A fabricação manual está sujeita a uma infinidade de erros. na maioria dos casos é desprezível em relação o tamanho do modelo fabricado.

Limitações provenientes do mecanismo manipulador (repetibilidade. o isopor ou aglomerados. falhas grosseiras como rebarbas ou grandes descontinuidades (degraus) 47 .Da tolerância requerida no produto final. além de cavidades (bolhas) conseqüentes do processo de expansão. sendo uma questão de abordagem complexa e muitas vezes subjetiva. a rugosidade não é tão relevante. A experiência adquirida até o momento permite a definição de algumas possíveis fontes de erros deste tipo de usinagem robotizada. Como mencionado no artigo [33]. portanto as falhas externas à superfície são mais críticas do que as internas. É fácil perceber a existência de bolhas com diâmetros maiores que 5 mm porém. solucionam a questão de possível “falta” de rigidez dos manipuladores. Desprezando-se os esforços de usinagem e analisando o manipulador de forma global: Imperfeições do material. Em resumo. robustez). possui características de elevados níveis de rugosidade natural. Em contrapartida. além do fácil desbaste. na literatura existem poucas informações práticas sobre a usinagem de materiais especiais. geralmente não influem no resultado final. por ser um material esponjoso. são comuns no mercado justamente por serem os mesmos utilizados em processos de modelagem convencional [7]. O fácil desbaste muitas vezes faz com que tentativas de nivelamento se tornem “desastrosas”. Trajetória da ferramenta.. Isto significa que. Imperfeições do material Materiais apropriados para um fácil desbaste. A espuma de poliuretano de alta densidade. os parâmetros obtidos por empresas de um setor normalmente estão agregados a suas tecnologias. antes de receber os revestimentos relativos ao processo de fabricação de moldes em fibra [5][6][7]. já que estas cavidades são internas e podem ser preenchidas com a resina utilizada no processo de laminação. que não representa perda ou custo significativo. A espuma de poliuretano. leves e rígidos. Sendo assim. o material deverá necessariamente sofrer um último polimento (lixamento) manual. desde distribuída de forma homogênea. o objetivo final é a obtenção de uma superfície que exija apenas um “leve” acabamento final. Geometria da ferramenta. que possuem baixas e variadas massas específicas. Diz respeito à qualidade da usinagem. apesar de indesejadas.

porém é necessário emprego de fresas com diâmetros pequenos (<12mm) e passes curtos (<1mm) [11][45]. Em se tratando de máquinas CNC com 3 eixos. representam algoritmos a serem incorporados pelos programas CAM. Trajetória da ferramenta O processo de usinagem mais utilizado em máquinas ferramentas convencionais parra o desbaste e/ou acabamento de peças é o fresamento.27 – Exemplo de trajetória não-linear da ferramenta Segundo as plublicações [46] e [47]. existem trabalhos recentes sobre métodos sofisticados para otimização da varredura superficial de uma ferramenta de usinagem.são extremamente prejudiciais à eficiência do processo. o que torna esta ferramentas pouco eficientes (ou inviáveis) para a confecção de grandes modelos. Trajetórias em “zig-zag”. geralmente o fresamento é realizado com ferramentas esféricas. malha superficial (window frame pattern) ou combinações das mesmas. onde a remoção (ou corte) do material ocorre conforme ilustrado na Figura 2. por se tratar de um processo versátil. “espiral”. Figura 2. mesmo que este represente vantagens em relação ao processo manual de desbaste.27). O desenvolvimento de máquinas com vários eixos (mais que três) possibilitou o desenvolvimento de novas estratégias para o fresamento de superfícies (Figura 2. Existe ainda uma grande variedade de métodos para geração de 48 .26 – Fresamento com ferramenta com ponta esférica. Acabamentos “finos” podem ser obtidos. Figura 2.26 [22].

A análise apresentada na Figura 2. Com o auxílio de um software de modelagem sólida 3D (SolidWorks).trajetórias não-uniformes. sendo possível comparar. Portanto as ferramentas serão analisadas com relação ao perfil. Neste sentido.sugerem esforços de usinagem mínimos (em espuma de poliuretano) nas remoções de material por corte ou por abrasão.28 – Análise virtual de erros produzidos por ferramentas diferentes com perfis e estratégias de corte. “Entretanto um algoritmo robusto para geração de trajetórias tão complexas ainda é um problema em aberto”[38]. Curvas de Preenchimento do Espaço (Espace Filing Curves). e os conceitos abordados a seguir são válidos tanto para fresas de topo. Geração de malha elíptica.realizados no Laboratório de Protótipos do Departamento de Engenharia Naval – UFRJ . Figura 2. comparados aos utilizados 49 . quantitativamente. Diagrama de Voroni. Geometria da ferramenta Testes preliminares . inclinação dinâmica da ferramenta. foi possível obter uma estimativa teórica do erro gerado pelo perfil da ferramenta. sendo apropriadas na grande maioria das aplicações de usinagem. a usinagem convencional (com eixo sempre na vertical) com usinagens normais à superfície.28 tem por objetivo avaliar o resultado da usinagem com ferramentas e passes relativamente grandes. Mapeamento de Distância. as trajetórias convencionais são robustas e de simples implementação. quanto para rebolos abrasivos (pontas-montadas). etc. como por exemplo as aproximações: por Redes Neurais.

29c). O corte C-C.29 – Definição do TCP das ferramentas.28c.31 e 2. onde 50 . ou seja. Os cortes estão apresentados nas Figuras 2. (a) (b) (c) Figura 2. os pontos programados podem corresponder exatamente à superfície programada. conforme representado na Figura 2.29b) é necessária a programação em off-set. Nas demais situações o TCP está localizado na parte inferior da ferramenta (Figura 2. equivale a estratégia aplicada em usinagem convencional. A trajetória da ferramenta é formada pela sucessão de pequenos segmentos de retas.32.29a e 2. Na usinagem convencional (Figura 2. e 2.em operações convencionais. em cada uma das situações.30. O ponto de trabalho da ferramenta (TCP – Tool Center Point). portanto não representam diretamente a superfície exata do componente. os pontos programados consideram que o TCP está localizado no centro do raio esférico.29. por exemplo. como a da Figura 2. está descrito na Figura 2.26. que é o principio mais básico para a geração de curvas complexas. A amostra utilizado foi cortada. porém a movimentação requer o cálculo dos vetores normais à mesma em cada ponto.30 – Posição dos cortes analisados. Figura 2.

32).32).52mm e 0. Figura 2. Figura 2.Curvaturas côncavas requerem ferramentas com diâmetros externos menores. Em termos absolutos não houve diferença entre os corte B e F (Figura 2. respectivamente. Conclusões: . 51 .32 – Cortes D-D. comprovando-se a exatidão desta metodologia.31 – Cortes A-A. . através de cálculos geométricos. E-E e F-F.51mm. permitindo grande passes com erro nulo (teórico). Figura 2. que resultaram num erro máximo em torno de 0. Porém a utilização de raios esféricos cerca de 2 a 3 vezes maiores que o raio de curvatura mínimo da superfície (corte F. B-B e C-C. resultou em erros distribuídos em torno da média (superfície teórica).o erro pode ser obtido facilmente. com o maior diâmetro possível.Curvaturas convexas devem ser realizadas com ferramentas planas.

ou seja. não é interessante induzir vibrações em um braço em balanço. com diâmetro máximo (25mm) admissível. Problemas de balanceamento são freqüentemente encontrados e são compensados pelo baixo custo das ferramentas. Possuem também níveis de granulação que definem a qualidade superficial da peça. e a qualidade dos produtos é igualmente diversificada. Segundo o artigo [37] e [49]. 52 . optou-se pela utilização de rebolos (ponta montada). e visando adaptar o trabalho à realidade do mercado nacional. porém existem outros aglomerados para aplicações específicas. convexas. comparados a usinagem em metais.. cuja freqüência depende da velocidade de rotação e do número de dentes da ferramenta. e que. teoricamente. Considerando que o balanceamento radial influencia pouco na usinagem normal a superfície (que utiliza apenas a face inferior). a utilização de fresas de topo gerar esforços alternados. Normalmente são fabricados em carbureto de silício (para uso em materiais como madeira ou resina) ou óxido de alumínio (para uso em metais em geral). o rebolo abrasivo adotado possui o perfil retangular. os erros obtidos em todos os casos não influenciam nas etapas de acabamento. Existem inúmeros fabricantes de rebolos abrasivos. por exemplo. para o desbaste podem ser utilizadas as ferramentas com fundo ou esférico.2. conforme o sugerido por fabricantes de rebolos abrasivos. em geral. portanto.Os testes iniciais apontam para a possibilidade de remoção de grandes profundidades de corte (em torno de 15mm). Devido ao desconhecimento deste efeito sobre o robô utilizado. respeitando-se as condições de segurança para os testes de operações com altas rotações (28000rpm). várias ferramentas (com diâmetros variados) podemser utilizadas para a otimização e planejamento da usinagem. segundo o fabricante do equipamento (retificadeira). é inversamente proporcional à capacidade de desbaste da ferramenta. Como descrito em [48]. Portanto. que já possui sua freqüência natural de vibração. Apesar dos esforços da usinagem em espuma de poliuretano serem relativamente baixos. Porém. os critérios para a escolha da ferramenta foram baseados na homogeneidade superficial dos grãos e em testes preliminares para a verificação de problemas grosseiros. como na Tabela 2. na aplicação proposta é possível minimizar esta variedade devido à existência de grandes curvaturas e. que tendem a manter os esforços constantes durante a operação. Os níveis de granulação (Grana) variam.

Materiais Comuns: Óxido de Alumínio Branco .2. Desbaste pesado. As pontas montadas existem em tamanhos padronizados. Variação da granulação em função da aplicação 10 – 14 Desbaste superpesado.e Carbureto de Silício Verde Fonte: Catálogo do fabricante NeboLuz Ferramentas. Tipo C. A ferramenta utilizada possui as dimensões mostradas na figura 2.35 mm / 10 mm ou 9.33. 180 – 220 Acabamento fino e pequenas áreas de contato. 320 – 1000 Superacabamento.4 Parâmetros operacionais de usinagem 53 .2 – Recomendações para utilização de ferramentas. grandes remoções de material e retificação plana 54 – 80 Semi-acabamento e média remoção de material. 30 – 46 Operações de desbaste. Operações de acabamento. (b) Tipos de rebolos e pontas montadas disponíveis segundo o fabricante de ferramentas Sivat. pequenas remoções e áreas de contato.17 mm / 6 mm ou 6. como mostrado na Figura 2.34 – (a) Ferramenta utilizada.52 mm COMPRIMENTO DA HASTE: 40 mm Fonte: Catálogo do fabricante Sivat Ferramentas Abrasivas. grandes remoções de material e grandes 16 – 24 áreas de contato. Tabela 2. 2.33 – Pontas montadas normalizadas. Figura 2. operações de corte.34 (a). e rebolos com 100 – 150 perfis especiais. (a) (b) Figura 2. DIÂMETRO DA HASTE: 3 mm ou 3.

Profundidade de corte (m).00 200.33 19373.Velocidade tangencial de corte (m/s). Tabela 2.67 6387. serão desprezados.00 3141. A Tabela 2.33 2408.55 30. temperatura de corte.2 7/8" 26000.00 1533.59 22.1 1.00 600. Portanto os esforços de usinagem.35 3.1/2" 15000. etc.22 19 3/4" 30000.7 1/2" 40000.Diâmetro da ferramenta (m).3 – Velocidades de corte recomendadas em função do diâmetro da ferramenta e da velocidade angular de rotação.2 1/8" 185000. . aproximadamente 30m/s para corte em aço. Os testes realizados buscam a obtenção de parâmetros que resultem em uma usinagem satisfatória (dimensão e acabamento). . caso contrário.78 12.67 4188.3 relaciona o diâmetro da ferramenta com a velocidade angular máxima.91 30. o que dificilmente ocorrerá em espuma de poliuretano.00 3769.3 1/4" 92000.00 666.34 6.92 38.22 30. já que dependem diretamente dos parâmetros básicos.85 15.máximo 20 mm OBS.60 9.00 500.00 1256. que serão o foco dos experimentos.80 29.: Quanto menor esta medida "0".15 31. os parâmetros testados não seriam considerados adequados.00 1570. Resultados aceitáveis indicam.91 29.4 1" 23000.00 383.33 2722.8 5/8" 36000. de forma que não se exceda a força centrífuga suficiente a ruptura da ferramenta e que se mantenha uma velocidade tangencial de corte constante.00 54 . Independente do material a ser usinado. baixos esforços.5 3/8" 61000. .00 250.Velocidade de avanço do efetuador (m/s). Os parâmetros básicos são: .92 25. maior a segurança operacional DIÂMETRO VELOCIDADE VELOCIDADE VELOCIDADE Vtan mm Pol.00 1016.Velocidade de rotação da ferramenta (rpm). conseqüentemente.00 433. ANG (RPM) ANG (RPS) ANG (Rad/s) m/s 50. É necessário também que não se exceda à pressão máxima de corte. Parâmetros operacionais são as variáveis existentes e mensuráveis utilizadas para executar uma operação de usinagem. Medida "0" . alguns parâmetros fornecidos pelos fabricantes referem-se a segurança ou aos limites operacionais de cada ferramenta.64 31.33 9634.00 3083.8 2" 12000. .59 29.79 26.71 30.

55 . é o raio da fresa multiplicado pela velocidade angular em rad/s (vtan = ω. Sendo assim. serão estabelecidas algumas relações ótimas para o trabalho proposto. Os fabricantes de ferramentas fornecem as velocidades de corte como sendo a velocidade linear de um ponto tangente à fresa ou rebolo. A retificadeira utilizada têm velocidade de rotação variável e controlada. ou seja. o que auxiliará nos testes a serem realizados. a combinação dos quatro parâmetros básicos mencionados pode fornecer importantes dados práticos e comparativos. como m/s. mantendo-se uns parâmetros constantes e variando-se outros. No entanto. aplicadas ao TCP definido pelo operador.r). Mesmo em um movimento circular pode-se considerar o módulo da velocidade linear a cada instante. O manipulador em questão possui sua velocidade diretamente em unidades do sistema SI.

para a realização de testes e desenvolvimento de novas aplicações. sala I101. porém cada aplicação exige condições específicas. redes locais e internet. como o KR125. localizado no Rio de Janeiro. nos fundos do bloco C. A seguir será descrito o arranjo necessário à realização dos testes e para a fabricação de modelos tridimensionais. com alcance máximo de 3m. Figura 3. 56 . impressoras. Foi instalada em parceira com o revendedor de robôs industriais – KUKA Roboter do Brasil Ltda – de acordo com as normas industriais de segurança. mostrado na Figura 3. além das características de cada máquina ou assessório utilizado. e ao conforto dos pesquisadores. ferramentas e posicionamento adequados. Foram fornecidos os equipamentos e acessórios básicos. Centro de Tecnologia.1 – Laboratório de robótica – modelo em CAD 3D O manipulador foi fixado num espaço especificamente projetado para sua operação. O Laboratório é responsável pela estrutura física da célula. e por toda e estrutura necessária às pesquisas. como computadores. scaners. 3.1. É possível a utilização plena do volume de trabalho de modelos de grande porte. Cidade Universitária.1 Localização A célula Robótica encontra-se no Laboratório de robótica – PEM/UFRJ.3 CONSTRUÇÃO DA CÉLULA ROBÓTICA As células robóticas são projetadas para serem versáteis. porém outros foram construídos e adaptados para a aplicação específica. bem como pelo fornecimento de energia elétrica. equipamentos secundários.

Figura 3. é apenas um modelo de uma classe de robôs com seis graus de liberdade. 57 . com capacidade para manipulação de 16kg (fixos a uma distância máxima em relação ao centro do flange) em qualquer ponto pertencente ao seu volume de trabalho. (b) Braço extendido. (a) Braço retraído.7 m.Germany Algumas configurações podem exigir mais esforços à estrutura do manipulador do que outras. Ou seja. a base deverá suportar um torque Tb = 307 N.m.2 Robô KUKA KR16 O manipulador KR16.92 m (máximo alcance) e a carga for máxima (16 kg).2 – Braço robótico KR16 – KUKA Roboter GmbH . Há espaço suficiente para a fixação da várias bancadas de trabalho e a realização de pesquisas e testes em paralelo. como ilustrado na Figura 3. se L2 = 1. O torque aplicado (em N.m) sobre a base do robô é obtido pela multiplicação da distância L (em metro) pelo peso da carga (em N). Portanto. fabricado pela Kuka Roboter GmbH da Alemanha. L1 = 0.3 – Variação de torque nas juntas. uma massa de 43. Figura 3. 3. com o braço recolhido.8 kg poderia ser suportada. (a) (b) Figura 3.3.2.

Ou seja. Paradas bruscas. o principal parâmetro garantido é o posicionamento.4. devido a estrutura em balanço. os efeitos dinâmicos atuam com mais intensidade. o volume de trabalho projetado nos planos XY e YZ.1 encontram-se as características técnicas fornecidas pelo fabricante para este modelo. e nas Figuras 3.130° 156° /s eixo 4 (A 4) ± 350° 330° /s eixo 5 (A 5) ± 130° 330° /s eixo 6 (A 6) ± 350° 615° /s 1) Limitação da faixa de movimentação no caso de fixação em parede. Na tabela 3.3 e 3. 58 . Em posições mais distantes da base. induzem reações inérciais que provocam vibrações mesmo com cargas de projeto. respectivamente [15]. parede. Capacidade de carga: 160 N Carga suplementar na estrutura/ juntas / coluna 100 N / variabel/variable / 200 N de rotação: Carga total distribuida: 460 N Número de eixos: 6 Carga no pulso: Pulso alinhado 160 N Flange de montagem A 6: DIN ISO 9409--1—A50 Posição de montagem: Piso.155° 156° /s eixo 3 (A 3) + 154° /-. se encontrará na posição e orientação especificadas. dentro do intervalo de tolerância garantido. por exemplo. Tabela 3. pois o mesmo oferece garantias específicas de durabilidade e precisão de posicionamento de acordo com o modelo adquirido. Na prática.1 – Dados técnicos do manipulador KR16.5 m3 intercessão entre os eixos 4 e 5): Dados dos eixos: Limite de sofware Velocidade angular eixo 1 (A 1) ± 185° (1) 156° /s eixo 2 (A 2) + 35° /-. deve-se estar atento as especificações recomendadas pelo fabricante. quando a ferramenta parar de vibrar.: 2350 N Volume de trabalho (referente ao ponto de 14.1 mm Controlador: KR C2 Peso (sem controlador) aprox. Neste tipo de máquina. teto Repetibilidade de posicionamento: ± 0.

dependendo da 59 .4 – Volume de trabalho – plano YZ Devido aos baixos esforços requeridos na usinagem de espuma de poliuretano. Figura 3. As dimensões brutas do material (antes de ser usinado) devem se enquadrar no volume de trabalho com folga.3 – Volume de trabalho – plano XY Figura 3. pois em pontos afastados. os fatores limitantes para a aplicação proposta são as dimensões geométricas do modelo a ser fabricado.

Trata-se de uma interface operador- máquina.orientação desejada.2. realizar ajustes de referência de cada eixo. que é um dispositivo que deve estar constantemente acionado em caso de movimentação em modo manual. pode-se deparar com uma configuração impossível de ser alcançada. formado essencialmente de um painel de comando portátil (teach pendent) e de um armário contendo o hardware de controle e potência. As unidades de controle e potência constituem o sistema denominado KRC2. o painel é a única interface capaz de colocar a máquina em operação.1 Unidade de controle e Potência KRC2 Os comandos de movimento devem ser programados. Figura 3. Nele estão contidos botões estratégicos como as teclas de início de movimento ou de parada de emergência e as chaves para funcionamento automático. O software de controle da Kuka permite entradas de comando diretamente a partir de um painel de controle com várias funções. conhecida como “homem morto”.5. etc. 60 . 3. para que os atuadores elétricos (servo-motores) do manipulador se movimentem. Possui também a tecla de arranque. Caso o operador tenha algum problema e a solte (ou a pressione demasiadamente) ocorre a interrupção instantânea do movimento. ou através de programação via computador conectado à unidade de controle. Por segurança.5 – Painel de entrada de comandos Através deste painel é possível movimentar em modo manual todos os eixos do manipulador. mostrado na Figura 3. escrever programas básicos. ou ainda por comandos enviados através de protocolo internet. processados e transformados em sinais de potência. introduzir dados de correções de carga.

6. através de uma linha de programa. é possível enviar sinais remotos para iniciar a execução de um programa de movimento.1/2”). monitor auxiliar. Estas portas também podem receber os interruptores de segurança ou sinais de robôs auxiliares. CD ou DVD. O equipamento possui também o controle de portas externas através do software. microcomputador. Isto permite. mostrado na Figura 3.6 – Armário de controle. e sinais de controle são enviados aos drivers de potência de 61 . Com o advento da internet e de redes industriais integradas. baseado em Windows (98). além das portas paralelas. Utiliza um microcomputador comum. baterias e portas de entrada e saída de comandos externos. Em programações off-line estes dispositivos de fundamental importância pois representam um meio de comunicação com o programador. leitor de disquetes (3. todo o sistema KRC2 encontra-se protegido em um armário com sistema de ventilação. porém o programa e a chave para movimentação automática devem estar ativados a partir do painel de controle. Figura 3. Drivers de potência. podendo ser executados a qualquer momento a partir do painel. seriais e USB. Os programas de movimentação ficam armazenados no disco rígido do computador. As informações dos programas e dos parâmetros operacionais definidos no software são processadas. Com exceção do painel de controle. ativar ou desativar uma máquina durante a realização do ciclo de movimentação. comandando a interrupção do movimento caso alguma porta seja aberta ou caso a operação de uma outra máquina não tenha sido terminada. onde podem ser conectados outros meios de entrada e saída de dados como teclado. mouse.

A solução mais versátil em termos de implementação prática. na grande maioria das aplicações. Quando o objetivo é simplesmente o deslocamento do efetuador entre dois pontos dentro do espaço de trabalho. Estas unidades amplificadoras. Exige trajetória bem definida que segue critérios temporais precisos. descritos a seguir: Movimento ponto-a-ponto. Movimento contínuo. e só então os motores passam a se movimentar. 3. por sua vez. por exemplo.7) [23]. é a seqüência de movimentos ponto-a-ponto com espaçamentos físicos pequenos. obtidos diretamente da rede elétrica (440Volts). é necessário realizar um planejamento de trajetória. polimento. que se assemelha ao movimento contínuo. seja de forma analítica ou numérica. Todos os pontos de passagem do efetuador estão definidos por equações.2. estável e seguro. Em caso de queda repentina da rede elétrica. desde que mantidas as corretas instalações e tomando-se os devidos cuidados. Para evitar problemas de perda da memória de referência. soldagem e modelagem. existem baterias que garantem o desligamento correto do sistema. as baterias alimentam o sistema pelo tempo necessário a coleta dos parâmetros atuais de posição de cada junta.cada motor. O equipamento disponível oferece dois tipos de movimento. 62 . já que as configurações intermediárias entre os pontos extremos não são levadas em consideração. convertem os sinais de controle em sinais de potência. enviados por seus resolvers (sensores de posição). Os movimentos contínuos pré-definidos pelo fabricante são os retilíneos e curvilíneos que. como um todo. já que é possível compô-los de formas a se cumprir trajetórias mais complexas (Figura 3. como no caso típico de manipulação (paletização ou transferência). como no caso de pinturas. Neste caso o percurso da garra não é conhecido. após se saber como relacionar a posição e velocidade das juntas com o espaço operacional (pontos que se deseja atingir). Este planejamento engloba o conjunto de estudos e métodos que permitem definir os regimes de velocidade dos diversos atuadores de forma a fazer o manipulador cumprir os objetivos de movimentação ou deslocamento esperados. O controle de uma célula robótica é.2 Tipos de movimentação Em sistemas com vários graus de liberdade. são suficientes para a realização das tarefas. durante um determinado intervalo de tempo.

1 Máquina Retificadeira Foi considerada uma retificadora industrial (110Volts). O conjunto efetuador é constituído pela máquina retificadeira. O flange contém roscas e um furo para pino guia.3 Projeto do Efetuador A partir do desenho fornecido com o equipamento. 63 . Figura 3. 3. mostrada na Figura 3.8 – Cotas da furação do flange do modelo KR16. a ser fixado ao flange do manipulador através de parafusos.3. foi construído um efetuador tipo ferramenta de corte. presente na Figura 3. Figura 3.8.9. conforme mostrado na Figura 3. pelo rebolo abrasivo e pelo suporte para fixação no punho (ou flange) do manipulador.8. que permitem a fixação do suporte conforme o desejado. 3.7 – Interpolação de trajetórias de ferramenta. nova. com mandril sem folga e controle eletrônico de velocidade (que permite alto torque em baixas rotações).

de acordo com a Tabela 3. e permite cinco níveis contínuos de velocidade.3. Tabela 3. para trabalhos com fresas. pontas pontadas.2 – Características técnicas da retificadeira industrial Makita – modelo GD0800C.10000 2-3 10000 . 64 . O desenho para fabricação deste componente é mostrado no anexo I. Tabela 3.2.3 – Tabela de Velocidade de giro. Apenas algumas medidas de encaixe devem ser precisas para que haja uma fixação rígida entre os componentes. pois serão realizados ajustes para a informação da orientação e da posição da ferramenta ao sistema de controle.3. Graduação Velocidade angular de giro (rpm) 1-2 7000 . brocas ou ferramentas de desbaste. Figura 3.24000 4-5 24000 – 28000 3.2 Suporte de sustentação da máquina retificadora Como será visto adiante.17000 3-4 17000 .9 – Efetuador acoplado a flange Possui características técnicas descritas na Tabela 3. não é necessário que a estrutura seja perpendicular ou simétrica. Diâmetro máximo da pinça: 8 mm Máximo diâmetro da ferramenta: 25 mm Rotações: 7000 a 28000 rpm Comprimento (sem ferramenta): 371 mm Peso líquido: 16 N A máquina possui ventilação própria que gera um cone de ar no sentido de afastar a poeira ou limalha gerada.

Assim como o suporte da máquina ferramenta. O esquema de montagem do efetuador é mostrado na Figura 3. que minimiza o risco de interferência da máquina ferramenta com o próprio manipulador. .4 Projeto da Bancada de Precisão A bancada de trabalho é a referência para todas as operações realizadas.uma fixação aproximadamente simétrica (V1 ≈ V2).uma distância aceitável entre o centro do flange (ponto O) e o centro da ferramenta de corte (centro da face plana do rebolo) para que o movimento não fique restrito às limitações de juntas. entre outros fatores. Figura 3.10. de: . Algumas características do projeto do efetuador foram estabelecidas para a obtenção. Figura 3. 3. conforme a Figura 3. não necessita ser fixada de forma paralela à 65 .11 – Esquema de montagem do efetuador no flange do robô.10 – Ponto de trabalho da ferramenta.11.

12. A bancada de referência . O posicionamento e a rigidez da bancada devem se manter constantes para permitir a repetibilidade do ciclo de movimento programado. As dimensões principais da bancada estão presentes no desenho para soldagem dos elementos que a compõe. Figura 3. permitindo dois níveis de altura em relação à base de fixação do robô (piso do laboratório). Já o esquema de montagem da bancada é mostrado na Figura 3. mostrado no Anexo II.12 – Bancada de referência modular rígida. alguns pontos podem ser inacessíveis devido à geometria do robô. Os níveis de altura podem ser alterados sem a necessidade de remoção dos parafusos chumbadores do piso.base do robô. A face plana facilita a fixação de peças sem induzir deformações durante o trabalho. foi construída com um tampo maciço de ferro fundido usinado com dois módulos estruturais. Permite também ajustes para compensar as irregularidades do piso. 66 .13. evitando a indução de deformações no tampo durante sua a fixação. e sem alteração significativa das referências previamente memorizadas pelo controlador. Três pontos da face superior desta bancada serão usados para a definição do sistema de referência do controlador. Dependendo da localização da base. Figura 3. mas deve ser aproximadamente plana.

foi simulada. (b) malha de pontos. foi feita uma análise simplificada em software de elementos finitos. Uma força em torno de 2000 N. como mostrado na Figura 3.Figura 3. com direção paralela a um dos lados da bancada.14 (a). supondo junções perfeitas entre os componentes (inclusive entre a peça e o tampo) como se todas as vigas estivessem perfeitamente soldadas.13 – Desenho de montagem dos módulos estruturais da bancada de referência Após a definição da geometria de cada componente. 67 . indicando baixos esforços na estrutura como um todo.14 – Modelagem em software 3D de elementos finitos. (a) (b) Figura 3. (a) Condições de contorno e força externa.

que seguem normas industriais de segurança. o software verifica as relações geométricas de cada componente. É possível definir a relevância de cada componente [50]. 3. foi necessária a instalação provisória de um sistema de isolamento contra poeira. 68 . respectivamente. que possui grande volume e pouca importância na análise. por exemplo. (a) (b) Figura 3. Como resultados foram obtidos. Para gerar a malha de pontos da Figura 3.15 (a) e (b). (b) Resultado em tensão.2 mm (na peça). e máxima tensão de 25 Mpa (numa região próxima ao piso).14 (b). e identifica as direções adequadas de cada elemento.16. como relações comprimento/espessura. gerada durante o processo de fabricação do modelo. A Tensão de escoamento do SAE1020 é aproximadamente 215 Mpa [51]. um deslocamento máximo de 0. conforme mostrado na Figura 3. como podem ser vistos nas Figuras 3. que possuem baixo custo e permitem fácil remoção quando necessário.5 Estruturas para Isolamento e Proteção Além das grades de isolamento.15 – (a) Resultado em deslocamento. como pode ser visto na peça (cubo) simulada. Os materiais adotados foram madeira leve e lona plástica.

A retirada das partículas é feita por um aspirador de pó (Figura 3. porém a um custo proporcionalmente maior. Estes blocos são também encontrados com outras massas específicas (30 ou 45kg/m3) e em diversos tamanhos. modelo industrial. 3. Figura 3. Figura 3.17).16 – Estrutura para Isolamento de resíduos de poliuretano A célula foi adaptada apenas para a realização de estudos e dos testes propostos.17 – Aspirador industrial para o direcionamento de partículas. capaz de direcionar a poeira preferencialmente para o lado oposto ao do manipulador e da entrada de ar da retificadeira. 69 .6 Amostras Os testes foram realizados em blocos em espuma de poliuretano com massa específica de 60kg/m3. Quando maior a sua massa específica menor será o nível de porosidade e melhor o acabamento final [4].

onde a ferramenta percorre toda a área da amostra descendo 5mm em cada passada. podem ser agrupados apenas em camadas externas e preenchidos por estruturas em aço ou madeira. então.18 – Blocos de espuma de poliuretano de alta densidade.18. um programa específico para que o robô realize este desbaste. são facilmente desbastados e suficientemente rígidos para a manutenção da forma após a usinagem ou conformação. sendo retirados de blocos maiores. Figura 3. por exemplo [32]. Para a confecção de grandes modelos. Os testes utilizaram amostras com dimensões em torno de 300 x 300 x 150 mm. fornecidos com 1000 x 500 x 250. Foi escrito. as amostras devem receber usinagem para a criação de uma face plana de referência. até que se obtenha uma superfície plana de referência. 70 . mostrados na Figura 3. Antes de serem utilizadas para os testes. Os blocos podem ser colados entre si e em outros materiais.

bem como a localização da origem e a orientação do sistema de coordenadas de referência (bancada de trabalho). A6=0.4 AJUSTES DO EQUIPAMENTO . Caso ocorra a perda dos dados de referência. torna-se impossível a correspondência entre a formulação matemática e a configuração real do manipulador. Os ajustes iniciais são feitos através do software de controle. desde que exista uma referência para estes ângulos.SISTEMAS DE REFERÊNCIA O sistema de controle (linguagem KRL – Kuka Roboter Language) exige a descrição do posicionamento da ferramenta em relação a um sistema de coordenas da base. A5=0. ajustadas pelo fabricante [52]. Quando o equipamento é desligado ou a rede elétrica é interrompida. Figura 4.1 – Marca de referência.1). A1=0. o sistema de controle armazena a posição de cada junta (para isso a existência das baterias). através dele são realizados todos os cálculos cinemáticos. pode-se determinar a configuração final do conjunto. Por conveniência.2 – Posição Padrão. 4. de referência.1 Referência do Manipulador O manipulador é fornecido com dispositivos e marcas de referência (Figura 4. predefinido e fixo na base do manipulador. A2=90. que requer conhecimento básico para sua utilização.2. Através da geometria de cada membro e dos ângulos de junta. sendo necessário 71 . como na Figura 4. os elos formam ângulos exatos entre si. A3=90. O sistema Global é a referência do controlador. Para isso devem ser informadas as dimensões e a orientação da ferramenta. ambos em relação ao sistema de coordenadas “Global”. quando as marcações de todas as juntas se encontram. A4=0. Figura 4.

ou tipo II conforme alguns autores). conhecidas como ângulos de Euler [27]. 4. Para uma ferramenta tridimensional ser descrita diretamente em relação ao centro do flange. Neste método. são necessários o vetor deslocamento e três rotações. ou podem acompanhar as novas orientações adquiridas após a rotação anterior (ângulos de Euler móveis. fixa na base do robô.3 – Sistema de coordenadas fixo no flange.2 Referência da Ferramenta O sistema de controle possui os parâmetros geométricos do robô. em relação ao sistema de coordenadas global.Yp.Zp). segundo os ângulos de Euler ZYX (móveis).X) [53]. Figura 4. e possui a matriz de transformação que descreve um sistema de coordenadas fixo no centro de seu flange (Xp. Os eixos de rotação podem estar fixos no flange (ângulos de Euler fixos).Y.posicionar novamente todas as juntas nas marcações indicadas e realizar o procedimento de calibração. em relação à referência global (X. consideram-se apenas a origem dos dois sistemas de coordenadas e as rotações necessárias para que um atinja a configuração do outro. devidamente orientado. 72 . levando-se em conta a ordem destas rotações.

por exemplo. 2a rotação (B) – giro em torno do novo eixo Y.[2a rotação]. o cálculo de x. pode ser reescrita como TF = [1a rotação]. Figura 4.15.y. Isto significa: 1a rotação (A) – giro em torno do eixo Z do flange.[3a rotação]. é um procedimento trabalhoso. Na prática.z.C.4 – Orientação da ferramenta ideal em relação ao flange. obtida na seção 2. Por definição do fabricante.z. da Figura 2.8.4.z são as coordenadas de ponto de referência (F) em relação a centro do flange (P).[Translação] Cos@ AD − Sin@ AD Cos@BD 0 Sin@ BD Sin@ AD Cos@AD 0 0 0 − Sin@ BD 0 Cos@ BD a 0 0 a 0 1 0 0 [1 rotação] = 0 0 1 0 [2 rotação] = 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 Cos@CD − Sin@CD 1 0 0 0 1 0 0 x 0 Sin@CD Cos@CD a 0 0 1 0 y [3 rotação] = 0 [Translação] = 0 0 1 z 0 0 0 1 0 0 0 1 Onde. x. obtido após a 1a e a 2a rotação. 3a rotação (C) – giro em torno do novo eixo X.y. obtido após a 1a rotação. o software utiliza os ângulos de Euler Z-Y-X móveis (tipo II) para definir a orientação de um sistema de coordenadas em relação ao outro.1. as matrizes de rotação seriam do tipo identidade e a matriz TF seria do tipo translação. A matriz da ferramenta (TF).A. contendo apenas os valores de x.y. Com um suporte perfeitamente alinhado.B. como visto na Figura 4. As ferramentas podem apresentar as mais diversas geometrias e os suportes nem sempre 73 .

o software de controle possui métodos práticos para a determinação destes parâmetros. Os algoritmos matemáticos para a obtenção deste ponto são de propriedade do fabricante e não são relevantes ao processo de modelagem proposto. as orientações dos três eixos do sistema de coordenadas da ferramenta podem ser ajustadas pelo método “World 6D”. 74 . em relação ao sistema de referência global. já que se trata apenas de uma operação de ajuste (ou “setup”) do equipamento. novamente. ainda é necessário informar a orientação da ferramenta.y.5.C: O método ABC – world (6D) [55]. Supondo a utilização de um suporte imperfeito. de forma prática. Figura 4. Visando suprir tais dificuldades. o que pode ser feito. Obtenção de A.são fabricados por processos precisos. através do posicionamento do eixo de giro da ferramenta paralelamente ao eixo vertical global (Z).B. a partir de quatro orientações diferentes. Após a definição do ponto de trabalho. como nas figuras 4.5 – Método para medição do ponto de referência da ferramenta em relação ao flange do robô.6 (a) e (b). como na Figura 4. Consiste na movimentação manual da ferramenta até um ponto de referência fixo no espaço.z: Método XYZ – 4 pontos [54]. Obtenção de x. Isto pode ser feito através da usinagem de uma amostra (bloco) na direção perpendicular a cada plano global de projeção.

É um ajuste trabalhoso. Usinagem na direção X global. (b) Ferramenta alinhada. em velocidade reduzida. 75 . (a) (b) Figura 4. Com o eixo da ferramenta alinhado. ou seja.7 – Ajuste do eixo da ferramenta no plano YZ. (a) (b) Figura 4. O mesmo pode ser feito para o plano YZ (Figura 4. desde que o suporte da ferramenta possa ser desmontado e recolocado mantendo sua posição original.6 – Ajuste do eixo da ferramenta no plano ZX global. (a) Ferramenta desalinhada.7). porém necessita ser realizado apenas uma vez para cada efetuador utilizado. (b) Ferramenta alinhada. Usinagem na direção Y global. até que se atinja o resultado desejado. Durante esse ajuste o manipulador é movimentado manualmente. grava-se a posição e a orientação. até que se obtenha uma amostra plana a partir que qualquer direção de usinagem. (a) Ferramenta desalinhada.

porém o critério adotado é novamente a descrição pelo método de Euler ZYX (móvel) [27]. basicamente. ao sistema de controle. o ponto de trabalho da ferramenta (previamente determinado) para a realização do procedimento representado nas figuras 4.y. o sistema de coordenadas ferramenta deve. O software de controle permite a memorização de dezesseis bases de referência distintas. (c) direção de um vetor no plano XBYB da base. Durante a programação de um movimento deve-se informar.9. os valores numéricos de x. O software permite a memorização de dezesseis sistemas de coordenadas distintos para a descrição de ferramentas.9.10 e 4.3 Referência da Base Assim como a definição da ferramenta. base e ferramenta.4 Parâmetros de Orientação O sistema passa a ter. 4. a execução do mesmo ciclo de movimento em bancadas diferentes. três sistemas de referências: Global. o sistema de referência da ferramenta sempre é descrito no sistema base. inicialmente. Utiliza-se.B. encontra-se sobreposto ao sistema base. 4. pode-se definir o sistema de referência base através do método de “3 pontos”[56]. A partir de um ponto do manipulador com posição conhecida.8 – Definição do sistema de coordenadas base.z. (b) e (c). como na Figura 4.A. É possível usar formas alternativas para descrever a posição e a orientação de uma ferramenta em relação à base. (b)Direção de XB. É um procedimento relativamente simples que permite.8 (a). 4. Para que as rotações descritas nas Figuras 4. Durante a programação. (a) (b) (c) Figura 4. então. 76 . a base pode ser informada ao controlador por introdução numérica ou de forma prática. por exemplo.11 sejam realizadas. (a) Origem.C diretamente em relação à base.

11 – 3a rotação de torno de X da ferramenta. 77 . Rot ação B Em t orno de Y A ZA ZB B B XA XA B XB YA = YB Figura 4. Em t orno de X B ZB C ZC C C YC X B = XC YB Figura 4.10 – 2a rotação de torno de Y da ferramenta. Rot ação A Em t orno de Z base Z Base = Z A A A XA YA Figura 4.9 – 1a rotação de torno de Z da ferramenta.

perpendicular ao plano XY da base e onde está contido o eixo da ferramenta. 78 .14.z) ZC Ve t or Z (x. como visto na Figura 4. z) X YC ZC Y XC Orient ação permanece a mesma YC XC Figura 4. na Figura 4. A visualização deste método pode ser compreendida supondo um plano (W).12 – Translação da ferramenta da origem da base até o ponto de trabalho. seguindo as definições desenvolvidas: Ângulo A: ângulo entre o plano W e o plano XZ da base. a ferramenta pode ser finalmente deslocada para ponto de trabalho. e o eixo X.13. Que equivale ao ângulo entre a projeção do eixo XF no plano XY . Translação para o pont o (x.13 – Visualização da orientação A.y.12. Ângulo B: Ângulo entre o eixo da ferramenta (XF) e sua projeção no plano XY. Após as três rotações. Figura 4. y. Varia entre +360o e –360o. como ilustrado na Figura 4.

15 – Visualização da orientação C. e representam redundâncias cinemáticas para esta aplicação. onde a ferramenta permanece com seu ponto de referência fixo. Figura 4. 79 . como na Figura 4.16. Este ângulo deve ser programado de acordo com cada movimento para que o manipulador consiga realizar a tarefa. e com seu eixo na mesma orientação. Estas configurações podem ser verificadas com o auxílio da Figura 4. Supondo um plano (G) definido pelo eixo da ferramenta e o centro do flange. Varia entre +90o e –90o Ângulo C: Ângulo de giro do centro do flange em torno do eixo da ferramenta. C é o ângulo entre este plano e o plano W. já que não interferem na orientação do eixo da ferramenta.14 – Visualização da orientação B. Figura 4.15. Pode ser visualizado em várias configurações distintas. Varia entre +360o e –360o A rotação C pode ser utilizada para a melhor adequação da postura do manipulador em cada posição.

Este algoritmo é capaz de posicionar o equipamento e resolver a redundância através da minimização de 80 . Este artigo trata exatamente deste problema. A rotação C é um parâmetro que não depende diretamente do vetor normal à superfície. (e) C = ±180o. por isso. segundo [57] existe uma grande complexidade na determinação de seu valor mais adequado. sugerindo um algoritmo de otimização semi-global (pois trata a trajetória como uma série de pontos discretos) de posicionamento para manipuladores redundantes.16 – Variações da rotação C mantendo-se o mesmo posicionamento da ferramenta. (b) C = 0o. (a) (b) (c) (d) (e) Figura 4. (d) C = -90o. (a) C = 30o. (c) C = -30o.

desconsiderando códigos avançados irrelevantes ao 81 . porém apresentam o inconveniente do recalcular a cinemática já embutida no sistema de controle do equipamento. após a obtenção dos ângulos de junta. baseada em diversas simulações feitas em software modelador de sólidos. que resultaram em: Para valores de 0o < A < 180o ou –360o < A < -180o. as redundâncias em mecanismos tem sido resolvidas através de métodos pseudo-inversos (Jacobiano) ou de cinemática inversa. Os métodos Jacobianos são baseados na utilização de matrizes derivativas dos vínculos (juntas) do robô. novos valores de restrições são impostos. O ainda trabalho cita que. o sistema é avaliado. C = +90o Esta regra tem se mostrado útil no contexto da modelagem proposta. Estas funções utilizam penalidades dos movimentos das juntas (diferenças finitas de velocidade) e a proximidade de seus limites. onde a minimização da velocidade das juntas é utilizada para resolver a redundância. convertendo em um problema desvinculado de otimização algébrica. mantendo-se a continuidade do movimento ao longo de toda a superfície programada.funções de custo das juntas nos pontos da trajetória.5 Programação dos movimentos O software de controle lê e interpreta os códigos de um programa a partir de arquivos de dados. e a cinemática é recalculada até que se obtenha ângulos de juntas satisfatórios. utilizam outra filosofia. C = -90o . A descrição a seguir abrange apenas os parâmetros necessários a realização da modelagem proposta. Visando a simplificação deste problema complexo. foi desenvolvida uma regra prática. Caso seja constatada alguma incoerência. A utilização de algoritmos similares a este é necessária para a completa automação de um sistema CAM dedicado a aplicação em manipuladores. convencionalmente. Os métodos de cinemática inversa. 4. e para valores de 180o < A < 360o ou –180o < A < 0o. onde foram simulados diferentes valores para C. fornecendo o mapeamento completo do espaço das juntas. pois permite a obtenção de qualquer orientação da ferramenta em cada um dos lados do plano de simetria. Este método introduz variáveis para a representação do excesso de graus de liberdade. As redundâncias são removidas com a adição de vínculos e. por sua vez.

poderiam ser criadas funções mais complexas. O artigo [59] apresenta um algoritmo específico para a transformação de trajetórias compostas de segmentos de retas e 82 . pois é o arquivo SRC que informa ao sistema como estes pontos serão percorridos.z. e define o que fazer com as mesmas através dos arquivos SRC. na linguagem KRL. o sistema gera um par de arquivos com extensão “. Sendo assim. suas limitações e sistemas de referência.5. A linguagem de programação utilizada é relativamente simples e foi interpretada a partir de programas gerados em programação in-line.y. Para cada programa criado. 4. além de funções condicionais para verificação e interrupção do movimento. que contém a ordem em que os pontos devem ser seguidos e o tipo de função (trajetória) entre os mesmos. e em seguida são gerados automaticamente os arquivos (do tipo texto) com os códigos do programa. o operador determina de forma prática o ciclo do movimento. O arquivo DAT contém as informações das funções. Para a compreensão da linguagem de programação é necessário o conhecimento prévio do equipamento. porém conhecendo-se seus algoritmos. o ciclo de movimentação pode ser definido a partir do arquivo SRC. Após a introdução dos pontos no arquivo DAT.dat” e “. como as trajetórias splines descritas em [58]. bem como a velocidade em cada trecho. Ilustrativamente.B. pode-se dizer que o software recebe os valores das variáveis através dos arquivos DAT.src”.A. Durante a programação in-line (ou ponto a ponto) do robô. numeração e as coordenadas de cada ponto (x.C) compreendidas pelo software de controle.1 Trajetórias A programação dos movimentos é feita a partir da algumas funções básicas. com seus respectivos parâmetros de acelerações e velocidades de referência. e podem ser lidos e alterados através de softwares de edição de texto. podem-se listar os pontos em qualquer ordem. que se complementam e podem ser gravados em mídia removível. Estes arquivos são armazenados no disco rígido como um arquivo qualquer.processo. Este procedimento foi necessário já que os códigos ainda não eram conhecidos e existem restrições aos algoritmos do software de controle. nos arquivos DAT.

A mudança de orientação pode ocorrer em torno de pontos fixos. Para se definir uma trajetória circular. 6 5 3 4 2 3 2 1 1 (a) (b) Figura 4. geralmente rápida e sem o compromisso com uma trajetória específica. evitando as constantes variações de acelerações e com expressiva redução da duração do ciclo de movimento. Utilizando trajetórias retilíneas. e outras onde se deseja apenas uma mudança de posição.16 – Tolerância de trajetória para usinagem.17b. são necessários três pontos: o inicial. Figura 4. o tempo de cálculo e o tamanho do arquivo gerado [50]. que caracteriza um movimento discreto composto de uma rotação seguida de uma translação.17a. Figura 4. é possível programar os movimentos de modo a obter diferentes formas.círculos em splines.17 – (a) Movimento discreto. Quanto menor a tolerância maior é o número de pontos. Figura 4. que representam funções predefinidas para a trajetória da ferramenta: Trechos Circulares. cumprindo as exigências de tolerância conforme representado na Figura 4. Trechos Lineares (retos). São oferecidas três possibilidades de movimentação. um intermediário (responsável pela definição do raio do percurso) e o final. (b) Movimento contínuo 83 .16 [60]. obtendo-se trajetórias contínuas. obtendo- se uma movimentação contínua. Em todo ciclo de trabalho existem situações onde a ferramenta deve seguir trajetórias bem definidas. ou durante o movimento retilíneo entre dois pontos.

nos movimentos contínuos. O sistema avalia a melhor forma de atingir o próximo ponto. Dependendo do número de segmentos contidos em uma trajetória. da escala do modelo e do diâmetro da ferramenta. como mostrado na Figura 4. Apesar de induzir erros numa forma geométrica já aproximada por trechos retilíneos.3. dos pontos programados. portanto os ganhos de alguns minutos (ou horas) não possuem relevância expressiva como na manufatura de peças em máquinas CNC.6] alguns modelos de embarcações levam semanas ou meses para confecção. O movimento discreto reproduz exatamente a forma programada. porém requer um grande número de pontos. Figura 4. o software de controle também permite a aproximação. Além disso. Como mencionado [1. onde é possível definir os valores (em milímetros) da mínima aproximação desejada. No movimento contínuo a ferramenta percorre o trecho entre dois pontos em linha reta. bastando que se decomponha a mesma em vários segmentos de retas ou arcos.18 (retirada do manual do equipamento). já que é possível obter uma peça bem próxima à desejada através dos 84 . Com estes três tipos simples de movimento é possível a programação de curvas mais complexas. este erro pode ser considerado irrelevante. utilizado para aproximação de trajetórias.18 – Comando “CONT”. Esta versatilidade torna desnecessária a existência de funções mais complexas. Trechos Ponto a ponto (qualquer trajetória). Exemplo em trajetórias circulares. iniciando o movimento com uma orientação e terminando com outra. e a possíveis redundâncias cinemáticas. resulta no movimento com curvaturas suaves. nem sempre é traçado o caminho esperado ou mais curto entre dois pontos. Devido às limitações geométricas de cada braço robótico. A quantidade de segmentos depende da precisão ou do acabamento superficial desejado.4. sem grandes descontinuidades (quinas).5.

Figura 4.20) contém o último ponto da lista (p17.21. indicando o início da descrição do código dos pontos.19.19 – Cabeçalho do arquivo . Os grupos são descritos nas linhas seguintes.2 Códigos de programação A programação inicia-se com a criação do arquivo DAT. Figura 4. Devido à simplicidade de programação.0”.20 – Primeira linha do arquivo DAT. Aceleração “ACC 100. por exemplo). Figura 4. 85 . a primeira linha (Figura 4.0” e Distância real ao ponto programado “APO_DIST 100. que será mantido em todos os novos programas.21 – Parâmetros dinâmicos da movimentação. são dados em termos percentuais dos máximos aceitáveis. Onde: PDAT1 – grupo com parâmetros dinâmicos e aproximação ao ponto em movimentos ponto-a-ponto.movimentos compostos. 4.dat No final dos cabeçalho existe a frase “make here your modifications”. Velocidade máxima de referência “VEL 100”. e os grupos PDAT e CPDAT com os parâmetros dinâmicos de cada tipo de movimento. todas as curvas de usinagem serão programadas pela composição de movimentos lineares contínuos.5. conforme a Figura 4. que possui um cabeçalho pré-definido. Por definição. como mostrado na Figura 4.

e CPDAT1 até CPDAT16. Aceleração “ACC 100.). ou seja.B.xp3. o arquivo é concluído com a declaração “ENDDAT” na última linha. t 27” determinam o sentido de rotação de “C”. e Distância real ao ponto programado “APO_DIST 1. e serão mantidas constantes pois tem se mostrado irrelevantes para a aplicação em questão. ou seja. CPDAT1 – grupo com parâmetros dinâmicos e aproximação ao ponto em movimentos lineares ou circulares. a ferramenta deverá atingir o ponto especificado antes de prosseguir para o seguinte. 86 .0.A.dat” seja alterada. As linhas de código de cada ponto devem conter essencialmente a numeração do ponto (xp1. os valores de x. Finalmente os pontos podem ser descritos conforme a mostrado na Figura 4. A programação que será realizada objetiva a precisão geométrica do modelo.. a rotação em torno do eixo da ferramenta. e definidos através de um grupo de linhas contendo os códigos de acordo com o tipo de movimento requerido.0” em termos percentuais do máximo aceitável.C*. Existe ainda o parâmetro APO_FAC 50. em relação à base ou ao sistema global. serão preservados. PDAT1 até PDAT16. Ou seja. portanto não utilizará meios para aproximar a trajetória. Figura 4.y.t 10” ou “s6. O arquivo então é gravado sem que sua extensão “. e a referência em que o programa está sendo escrito.23) com diversas declarações e condições de operação que. Velocidade máxima de referência “VEL 2.. mesmo que isso retarde o processo.22. As demais declarações foram extraídas através de um programa exemplo.z. Podem ser criados dezesseis grupos para cada tipo de movimento. * os parâmetros “s 2. Também possui um cabeçalho (Figura 4. O arquivo SRC é criado através de referências aos pontos descritos no arquivo anterior. Os pontos são listados na ordem correta do movimento. por conveniência.0” em mm.0” é dada em m/s. ou seja. utilizar velocidades mais baixas em etapas de acabamento dentro do mesmo ciclo de usinagem. além do número correspondente à ferramenta (1 até 16) e à base (1 até 16) adotadas. Contém a mesma frase indicando o início dos códigos.22 – Descrição de um ponto no arquivo DAT. Após a listagem de todos os pontos.xp2. que possibilitam. referente ao cálculo do desvio da trajetória com relação à trajetória real. por exemplo.

este arquivo pode ser gerado automaticamente a partir de vínculos com o arquivo DAT. com velocidade de 0. caso os pontos estejam listados na ordem correta do movimento.src. pré-definida por testes práticos. Em seguida realiza um movimento (retilíneo) partindo do ponto P1 até o ponto P2. e para os movimentos lineares é mostrado e 4. 87 . partindo de qualquer posição. Escrever estes dois grupos de códigos na seqüência apresentada significa que a ferramenta desloca-se para o ponto P1.25. Figura 4. através de um movimento ponto-a-ponto. As únicas informações novas deste código são o tipo de movimento (LIN ou PTP) e a velocidade.25 – Descrição de um trecho de movimento linear no arquivo SRC. Os grupos de códigos para a programação de movimentos ponto-a-ponto é mostrado na Figura 4. Se todas as trajetórias são lineares e com mesma velocidade. primeiro ponto do ciclo.24.23 – Cabeçalho do arquivo . Durante o ciclo de usinagem. Figura 4.2 m/s. Figura 4.24 – Descrição de um trecho de movimento ponto-a-ponto no arquivo SRC. é interessante que a ferramenta se mova com velocidade constante.

de modo a criar uma superfície de referência paralela à bancada de trabalho.1 Parâmetros iniciais de usinagem Os parâmetros obtidos são específicos para usinagem em poliuretano com as ferramentas mencionadas. b) Usinagem de um plano de referência (1º plano). ou seja. evitando-se a indução de distorções nos blocos. d) Inversão do bloco na bancada. Finalmente a face plana de referência para os testes pode ser criada. Inicialmente.5 PARÂMETROS E TESTES DE OPERAÇÃO Os testes serão divididos em três partes. As profundidades de corte serão medidas a partir desta face. Foi desenvolvido um programa para usinagem de canais retilíneos com velocidades de avanço variadas. por isso. as amostras devem ser levemente fixadas. A usinagem deve ser realizada com o mínimo de esforços. com baixas velocidades de avanço e altas rotações.1. A princípio. utilizando toda a área útil da ferramenta. como descrito a seguir: a) Fixação do bloco-padrão na bancada através de presilhas. 5. Com este procedimento é possível que a amostra volte para a bancada praticamente na mesma posição 5. 88 . f) Usinagem do plano de testes (2º plano). as amostras devem ser devidamente preparadas através da planificação das faces. todas as faces são irregulares e. como representado na Figura 5. de modo a obter parâmetros satisfatórios em ambos os lados da ferramenta. superior e inferior. portanto.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação. na usinagem concordante e discordante com a velocidade de avanço. porém com a face usinada em contado com o tampo da bancada.1 Parâmetros iniciais de usinagem 5. c) Retirada do bloco da bancada.2 Verificação de falhas durante mudança brusca de direção da ferramenta. A amostra é fixada novamente. onde serão avaliados de forma simplificada (movimentos e formas retilíneas): 5.

50%.1 – Velocidades lineares programadas. 89 . ajustado através da alteração numérica do nível “z” (da base).1.1 – Parâmetros de usinagem. 3% e 1%. e todos são gerados no sentido positivo do eixo x (da base). Figura 5. Onde ω = Velocidade de rotação.8 3 0. Canal Velocidade de corte (m/s) 1 1 2 0. Uma série de amostras foi usinada com os parâmetros relacionados da Tabela 5.6 4 0. 10%. p = profundidade de material removido.4 Porém o ciclo de movimento ainda pode ser realizado com velocidades de 100%. 30%. Df = Diâmetro da ferramenta. Os canais estão numerados na seqüência de usinagem. relativas à velocidade programada. p é constante. Tabela 5.2. . 75%. v = velocidade de avanço. Para cada amostra. A usinagem dos canais foi programada de acordo com a Tabela 5.

Ferramenta: Df = 25mm Aglomerado: de óxido de alumínio / Granulação: 80 / Dureza: k Amostra ω (rpm) p (mm) canal v programa (m/s) Veloc.6 30 o 4 0.0 100 o 2 0.0 10 X o 2 0.8 40 005 17000 5 o 50% 3 0.6 60 o 4 0.8 8 X 012 28000 10 o 10% 3 0.8 24 006 17000 5 o 30% 3 0. Tabela 5.6 18 o 4 0.8 80 007 28000 2.6 6 X o 4 0.8 8 X 003 7000 2.5 o 10% 3 0.8 60 004 17000 2.5 o 75% 3 0.8 40 002 7000 2.8 24 010 17000 10 o 30% 3 0.4 12 o 1 1.0 50 o 2 0.4 30 o 1 1.0 30 o 2 0.0 30 o 2 0.6 45 X o 4 0.8 8 013 7000 5 o 10% 3 0.6 30 X o 4 0.4 12 X o 1 1.4 40 X o 1 1.6 30 o 4 0.2 – Parâmetros das Amostras.6 18 X o 4 0.4 4 X o 1 1.4 12 X o 1 1.4 30 X o 1 1.6 18 X o 4 0.6 18 o 4 0.5 o 75% 3 0. Material das amostras: Espuma de poliuretano massa específica 60kg/m3.4 12 X o 1 1.8 60 008 28000 2.4 20 X o 1 1.8 24 001 7000 2.4 20 o 1 1.0 30 o 2 0. relativa (%) Veloc.8 40 009 28000 5 o 50% 3 0.0 75 o 2 0.8 24 011 28000 10 o 30% 3 0.4 4 X o 1 1.4 4 X 90 .0 10 X o 2 0.0 30 o 2 0.5 o 100% 3 0.4 20 X o 1 1.5 o 30% 3 0.0 50 o 2 0.6 6 X o 4 0.0 50 o 2 0.5 o 50% 3 0.6 6 X o 4 0.real (cm/s) Aprovado o 1 1.6 45 o 4 0.0 10 o 2 0.0 75 o 2 0.

Os resultados permitem uma avaliação qualitativa para a utilização de outras ferramentas.L. Apesar da prioridade no acabamento da face inferior (usinagem Normal à superfície). portanto.2) apenas para avaliação dos parâmetros iniciais. Porém a velocidade de corte v = L / t. e L é o comprimento do canal.L / t .v Os valores de CR variam nas diversas situações analisadas e é útil para previsão e otimização do tempo de duração do ciclo de usinagem. onde os efeitos da usinagem são facilmente percebidos. logo CR = Df. a condição de Aprovado/Reprovado refere-se ao acabamento satisfatório nas três faces do canal.p.2 – Critério de avaliação superficial. Será adotado. onde Volume removido = Df. O resumo do teste (Tabela 5. e para isso foi definido o parâmetro CR = Df. 91 .3) contém apenas os parâmetros utilizados nas amostras aprovadas.p. Figura 5.p. Os canais aprovados podem ser comparados pelo volume de material removido por unidade de tempo. As fotos das amostras desta tabela podem ser vistas no anexo III. CR é a capacidade de remoção de material da ferramenta. o critério visual (Figura 5.

Tabela 5. Altas rotações permitem grandes velocidades de avanço.8 C 7000 9. à utilização de grandes velocidades de avanço e rotação. Uma taxa de remoção equivalente (28.3 30 004 18.A capacidade de remoção de material (CR) é proporcional a velocidade de rotação (ω) e a profundidade de corte (p).3).3 – Parâmetros das Amostras. como no resultado H (tabela 5.7 45 008 28. porém pode ser mais conveniente a utilização de rotações e avanços mais baixos. . que favorecem a conservação e a integridade do ferramental como um todo (manipulador e máquina-ferramenta). sobrecarga e o desgaste excessivo da máquina ferramenta (operando próximo aos limites de velocidade e de segurança).7 18 011 45. com rotação de 28000 rpm. e conseqüentemente.2 10 003 6.A profundidade de corte (p) é inversamente proporcional a velocidade de avanço (v).A precisão geométrica é inversamente proporcional a velocidade de avanço.3 20 005 25.7 30 009 37. Operando com a velocidade de 17000 rpm. maiores possibilidades de erros geométricos.0 F 7000 9.1 B 2. Isto significa que o mesmo volume de material pode ser removido num determinado tempo.3 D 28000 36.0 Conclusões imediatas: . profundidade 2. Por outro lado.0 H 17000 22.3 12 010 30. 92 .4). o uso do robô visa o aumento da produtividade em geral.5 17000 22. de acordo com o resultado A (tabela 5. nas operações de desbaste.2 6 013 7. porém apresenta alguns inconvenientes durante a operação. Grandes velocidades de rotação elevam a capacidade de remoção de material.1 cm3/s) pode ser obtida.5 E 5 17000 22. como o nível de ruído. . obtêm-se uma taxa de remoção de material (CR) de 30 cm3/s. Velocidade Velocidade de Capacidade de Amostra Profundidade p Rotação ω tangencial de avanço Remoção de Resultado de (mm) (rpm) corte (m/s) máxima v material CR referência 3 (cm/s) (cm /s) A 28000 36. o que pode levar. com 10 mm de profundidade e com baixa velocidade de avanço (12 cm/s).5 mm e com grande velocidade de avanço (45 cm/s).5 G 10 28000 36.

Figura 5.5. sem aproximações. Canal em forma de “L”. Na região (R) onde ocorre a mudança da direção de usinagem. Figura 5.4. Como pode ser observado na Figura 5. que tendem a causar vibração ou desvio de trajetória. foi verificada a ocorrência de efeitos dinâmicos. A programação foi realizada de forma que a ferramenta necessariamente atinja o ponto desejado. não foram detectadas falhas ou distorções geométricas relevantes.5 – Usinagem com mudança de direção.2 Movimento retilíneo com mudança de direção O comportamento do manipulador em velocidades extremas foi verificado através da usinagem de canais com mudança de direção. como ilustrado na Figura 5.5. apesar de ter-se excedido o limite de velocidade de avanço da ferramenta (lado correspondente ao sentido discordante apresentou imperfeições).4 – Usinagem com mudança de direção. já que a ferramenta foi desacelerada suavemente. Isto significa que o sistema de controle aplica as acelerações e desacelerações admissíveis. 93 . dentro dos limites operacionais do manipulador.

Bloco Próximo – braço recolhido . e para cada amostra foi obtida a média de 10 medições (em pontos variados da amostra.2 130.3b. antes das medições foi aplicada uma fina camada de resina sobre a superfície a ser mensurada. sua base de fixação. nas mesmas condições. Devido à fragilidade da espuma de poliuretano.z = 800) Bloco Afastado – braço extendido .25 * Nessa amostra. Portanto. o ciclo de usinagem foi repetido 8 vezes sobre o mesmo bloco. Os parâmetros comuns em todas as amostras foram: ω = 28000 rpm .95 VI* Próximo 10 5 129. foram usinados blocos quadrados (130 x 130mm) no sentido discordante (pior caso).4 0.7 m/s Vavanço Profundidade Erro Médio Amostra Condição Lado // Lado ┴ (cm/s) (mm) (mm) I Próximo 20 10 131.2 129.4.4 0.3 IV Afastado 10 5 130.3a e 3. A condição Próximo/Afastado representa a posição (na direção X global da Figura 4.y = 0.15 II Afastado 20 10 131.5 130.z = 800) Onde o ponto (0.y = 0.7 1.3.5.6 129.4 1. ou seja. correspondendo aproximadamente às configurações das Figuras 3. os fatores que mais influenciaram a usinagem de material cerâmico foram a distâncias entre os passes e o comprimento do braço em relação a sua base (comprimento em balanço). possibilitando a medição por meio de instrumentos convencionais (paquímetro).6 130.0) representa a origem do sistema de coordenadas de referência global do robô. respectivamente.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação De acordo com [30].9 131.TCP global em (x=800.65 III Próximo 10 5 130.0. inclusive próximo as pontas) nos lados paralelos (//) e perpendicular (┴) a direção de avanço. com o braço recolhido e estendido.5 0.35 V Próximo 20 5 131. ou na direção ZF da Figura 4. resultando nos valores médios conforme a Tabela 5.4) do centro do quadrado até o centro da base de fixação do robô.TCP global em (x=1400. Vtan = 36. 94 .9 0.

Com velocidades de avanço mais altas (I e II). porém com velocidades baixas (III e IV) essa variação foi desprezível (0. comprimento do braço é não tão relevante para a aplicação proposta. nota-se pouca influência profundidade de corte.65). comprova uma repetibilidade em torno de 0. Conclusões: . .25mm).15 para 1.A amostra VI. . 95 . o erro médio aumentou 4 a 5 vezes em relação aos avanços menores.15) com IV (erro=0.5mm (comparando com III).05mm).95). Dobrando-se o avanço (I e III.A velocidade de avanço é a principal causa de erros. II e IV). a variação de comprimento provocou o aumentou do erro médio em cerca de 50% (de 1.Comparando I (erro = 1.Ao contrário do que acontece em [30]. . porém várias passadas resultaram em dimensões finais muito próximas das dimensões programadas (erro médio em torno de 0. os parâmetros podem ser ajustados de forma a se adaptarem perfeitamente à aplicação proposta. Em resumo. que visa a confecção de grandes modelos e a substituição de uma tarefa normalmente realizada manualmente. Pode-se concluir que várias passadas levam os erros para os seus limites inferiores.

São programas complexos e específicos. e de planejar a trajetória dos ciclos de desbaste e acabamento. Além disso. ou a confecção de partes distintas por várias máquinas ao mesmo tempo. foi desenvolvida uma técnica para obtenção dos pontos utilizando o próprio software de modelagem 3D. Devem ser capazes de auxiliar na captura dos pontos diretamente do modelo 3D. é o fato de um programa servir de base para outro. e existem vários modelos e fabricantes de robôs industriais. onde as informações são manipuladas e transferidas de um para o outro. é possível desenvolver programas que realizam esta tarefa. Outra.6 IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA CAM Os artigos [35] e [36] mostram que um sistema integrado de manufatura é composto por uma série de softwares especialistas. do material (capacidade de corte por unidade de tempo) e do próprio manipulador (geometria e limitações). a modelagem tridimensional ainda é uma aplicação pouco difundida. como as coordenadas dos pontos de cada seção devem ser conhecidas. Porém. Conhecendo-se o material e todo o ferramental disponível. o que dificulta o desenvolvimento e aumenta o custo dos softwares dedicados. de forma a obter-se um programa de movimentação específico à máquina-ferramenta a partir de um projeto CAD. ficando responsável pela conexão entre o protótipo virtual 3D e a movimentação do manipulador. Estes sistemas são responsáveis por tornar o processo de robotização completamente automático. velocidade de giro). específico para este modelo de manipulador. é possível a divisão do modelo em várias partes para uma posterior união. Para suprir a indisponibilidade do programa CAM. Uma vantagem do processo de automação por meio de projetos CAD é a documentação gerada para estudos posteriores. com diferentes linguagens [16][25] e características operacionais. para que se possa avaliar os resultados da usinagem. 96 . validando o equipamento utilizado. o que facilita a realização de modificações ou atualizações nos modelos. que integram os parâmetros da máquina-ferramenta (diâmetro. A existência deste sistema torna o processo de modelagem robotizada altamente produtivo.

1.Geração do modelo geométrico virtual. Os sistemas CAD se propõem a auxiliar a criação e a manipulação de informações de um projeto.Planejamento da estratégia de Usinagem. porém estas etapas representam. 6. A seguir serão descritas as informações necessárias ao desenvolvimento de um sistema aplicado a usinagem normal à superfície. de forma genérica. por exemplo.2 Modelo CAD (Etapa B) O termo CAD envolve qualquer tipo de atividade que faça uso do computador para desenvolver.1 – Veleiro Green Flash Microtonner. A .Fabricação do modelo. Na Figura 6. analisar ou modificar um projeto de engenharia. E . é mostrada uma embarcação durante e após a conclusão do processo de fabricação.Acabamento.1 Escolha do Modelo (Etapa A) O Estudo técnico do projeto tem por objetivo o desenvolvimento de um novo produto ou modificações e atualizações num protótipo já existente. C . H . F . 6. Dependente da aplicação e do resultado obtido. Preparação do material e ajuste das ferramentas. G .[5] (a) Em construção. a estrutura básica necessária a qualquer sistema CAM.Geração do programa para o braço robótico (Pós-processamento). 97 .Planejamento trajetória da ferramenta. D .Escolha do modelo a ser fabricado. (b) Concluido. Figura 6.Geração de programas para desbaste prévio do material bruto. Esta etapa leva em consideração a experiência e conhecimentos relativos ao mercado específico (náutico) e aos processos de fabricação (mencionados no primeiro capítulo). B .

sistematizando os dados envolvidos e possibilitando uma rápida reutilização das
informações quando necessário [61].
A maior contribuição dos sistemas CAD ocorre na modelagem dos produtos e
componentes e no detalhamento de suas formas, tanto em duas quanto em três
dimensões. A utilização de modelos 3D é imprescindível, por exemplo, na aplicação de
análises por elementos finitos para verificação de tensões, escoamento, temperatura e
ainda quando há a necessidade de se calcular o volume, propriedades de massa, eixo de
inércia e verificação de interferências. Estes modelos são usados também para desenho
para simulação, via computador, do funcionamento de produtos, sem a necessidade de
se construir um protótipo (Engenharia Auxiliada por Computador - CAE - Computer
Aided Engineering). Tais produtos podem ser testados com alto grau de exatidão.
Softwares como AutoCad, Inventor, SolidWorks, SolidEdge, Rhino e etc.,
permitem o desenvolvimento de modelos e a obtenção dos dados necessários à
programação. Para a modelagem de embarcações, existem programas específicos para
geração de superfícies complexas a partir de cálculos hidrodinâmicos, como o
ShipCAM e MultSurf [33].

(a) (b)
Figura 6.2 – (a) Modelo gerado em CAD 3D. (b) Estrutura do modelo.

Um modelo com forma semelhante à do veleiro selecionado (Figura 6.1) em
tamanho reduzido, é mostrado na Figura 6.2a, de forma que a estrutura, ilustrada na
Figura 6.2b, pode ser alterada para a geração de outros modelos similares. Foi gerada
uma superfície complexa e contínua a partir da interpolação de algumas seções
estruturais.
Este modelo CAD irá corresponder a um protótipo construído a partir do
desbaste de um bloco bruto (paralelepípedo) de poliuretano.

98

6.3 Estratégia de Usinagem (Etapa C)
A estratégia de usinagem consiste na avaliação do material e da superfície a ser
usinada com relação à continuidade, raios mínimos e profundidades das cavidades,
concavidade ou convexidade, além da tolerância requerida. Estas variáveis irão definir,
as dimensões e o perfil e da ferramenta e o tipo de corte (convencional, eixo com
orientação fixa, ou normal, com orientação variável).
Devido às altas taxas de remoção do material e às vantagens obtidas pelo
processo de usinagem robotizada, torna-se desnecessário o desenvolvimento de
trajetórias especiais e não uniformes, portanto os movimentos podem seguir trajetórias
comuns, Zig-Zag ou espirais, pois possuem uma implementação simples e robusta (em
termos de algoritmos).
É necessária a definição de uma malha superficial de pontos e, em seguida, o
cálculo dos vetores normais à superfície em cada ponto da mesma.

6.3.1 Generalidades sobre o Vetor Normal
Desde que se tenha a equação da superfície, é simples encontrar o vetor normal à
mesma em um dado ponto.
Uma superfície pode ser descrita como uma função h=f(u,v), ou ainda como
z=f(x,y). Os vetores a = ∂f /∂u e b = ∂f /∂u são paralelos à superfície (ou tangentes a
cada curva nos planos uh e vh).

(a x b) é um vetor normal à superfície, sendo |(∂f /∂u) x (∂f /∂v)| a área do
paralelogramo definido por (∂f /∂u) e (∂f /∂v), tal como ilustra a Figura 6.3.

Figura 6.3 – Representação do vetor normal à uma superfície.
A fórmula do vetor normal (unitário) é então:

99

6.3.2 Obtenção do Vetor Normal a partir do Modelo CAD
Os Programas Vetoriais CAD3D oferecem ao projetista algumas ferramentas
para a entrada de parâmetros (ou desenho de um componente), utilizando seus próprios
algoritmos para a interpretação dos mesmos. Estes parâmetros são utilizados para a
geração de equações que descrevem a geometria da peça de forma contínua.
Normalmente as superfícies complexas são criadas a partir da interpolação de duas ou
mais curvas bidimensionais (splines, segmentos de retas ou círculos), da interpolação de
vários pontos do espaço cartesiano, ou mesmo a partir de equações conhecidas.
Isto significa que é possível obter o vetor normal a uma superfície diretamente
de qualquer modelo desenhado em CAD3D, bastando-se extrair os pontos que serão
informados ao robô, conforme a tolerância desejada.
Mesmo que o algoritmo do sofware CAD não seja conhecido, é possível extrair
informações do modelo a partir dos dados de saída que o próprio programa fornece. Isto
significa utilizar os recursos do programa para obtenção de projeções e dimensões que
permitam o cálculo do vetor normal, podendo-se, posteriormente, criar rotinas para isso.
Se uma superfície z=f(x,y) for decomposta, num dado ponto, em duas curvas
(Figura 6.4), uma gerada no plano XZ e outra no plano ZY, passa-se a lidar com duas
curvas planas, descritas por equações ou polinômios independentes.

Figura 6.4 – Decomposição de uma superfície tridimensional
em duas curvas bidimensionais.

Derivando cada curva, independentemente, obtêm-se as inclinações α (Figura
6.5) no plano YZ, e θ (Figura 6.6) no plano XZ, das retas tangentes as mesmas no ponto
P (Px,Py,Pz).

100

7 – Corte Y. vetor normal à superfície em P. 1 ] e TZX = [ 1/(tan θ) . Figura 6. Figura 6. tem-se: TZX = [ z/(tan θ) . Este vetor. TZX TYZ Z Z θ α X Y Figura 6. z/(tan α) . z ] e TYZ = [ 0 .6 – Corte Y. 0 . 101 . dividindo por z. z ] Ou. Paralelo ao plano ZX.8. 0 . tem-se os vetores unitários nas mesmas direções TYZ = [ 0 . O Produto vetorial dos vetores TZX e TYZ resulta num terceiro vetor. das Figuras 6. 1 ] . 1/(tan α) .8 – Corte Y. pode ser obtido diretamente a partir de α e θ. Paralelo ao plano ZX. Figura 6.7 e 6. Paralelo ao plano ZX. normal a ambos.5 – Corte X. denominado NP. Escrevendo os vetores em função de α e θ . necessário à programação de qualquer máquina ferramenta. Paralelo ao plano YZ.

by .(tan θ) ] (6. Substituindo os valores da equação 6. −1/(tan θ) .1 obtêm-se 102 . A = 180o + a onde e Observando que as rotações se iniciam com o sistema de referência da ferramenta alinhado com os eixos da base. z] = [ -1/(tan α) . A multiplicação vetorial destes vetores pode ser feita a partir da definição básica [28] definida por Onde a = [ax . az ] e b = [bx .1) 6. Geometricamente pode-se obter A e B.9. O vetor normal a uma superfície. como ilustrado na Figura 6. O pós-processamento dos dados para um robô industrial resume-se na obtenção da orientação de seu efetuador. obtido em função dos ângulos α e θ na equação 6. ay .9 – Decomposição do Vetor Normal em termos de a e B. definidos na seção 4.1. 1/(tan α). Figura 6. como mostrado na Figura 4.4 Pós-processamento / Malha superficial de pontos (Etapas D e E) Consiste na preparação das informações para utilização no equipamento desejado.4. bz ] Resultando na expressão do vetor normal no ponto P NP = [ x . por isso A=180o + a. pode ser descrito diretamente em função de A e B.9. y .

são obtidas a partir da derivada de cada curva no mesmo ponto. uma superfície esférica descrita pela equação x2 + y2 + z2 = 100 ou z= é cortada.998 θ = Arctan (∂z/∂x) = .45º Como pode ser visto graficamente nas Figuras 6. e (6. Figura 6. Logo. Conforme literatura. no ponto (I) ∂z/∂x = = -0.11 (a) e (b). 103 .2) Para verificar esta conversão.998 ∂z/∂y = = -0.10 – Decomposição da superfície em curvas bidimensionais. As inclinações dos vetores tangentes às curvas no ponto de interseção (I). onde x=y=z= = 57.45º α = Arctan (∂z/∂y) = .7 são as coordenadas do ponto (I) da superfície ilustrada Na Figura 6. em dois planos x = Cte e y = Cte.10. por exemplo.

45o. (b) Corte YZ. (b) Vetor normal decomposto em função de A. θ (-45o) e α (-45o).26o).12 – (a) Vetor normal definido por A (180o + 45o) e B (35. Os desenhos 3D são capazes apenas de fornecer diretamente os valores de x.B. B. obtenção dos dados de todos os pontos da superfície. a criação de regras ou algoritmos para a obtenção de C (redundância) completa a definição de uma linha inteira de programa. conforme descrito em [49]. θ = .A.7 / y = 57.12. podem então ser informados diretamente ao sistema de controle do manipulador. e dos ajustes iniciais do equipamento. Após a escolha e criação do modelo. (a) (b) Figura 6. pode-se dar início à programação do protótipo.y.45o Estes valores de α e θ são aplicados às expressões 6.2. para um dado ponto. α = . (a) (b) Figura 6.11 – (a) Corte ZX.26o / C = +90o. resultando no vetor normal definido em termos de A e B. O resultado é observado na Figura 6.10. Os dados referentes ao ponto (I) da Figura 6. 104 . sendo: x = 57. Portanto.7 / z = 57.z.7 / A = 225o / B = 35.

que podem ser usadas para automatizar e personalizar o software. paralelos aos planos ZX e YZ. Programas deste tipo ainda possuem interface de programação. ou por arquivos com macros específicos para SolidWorks.6. Figura 6. Estas funções permitem acesso direto às funcionalidades do programa como. Visual Basic . Em seguida são criados dois planos. Inventor. definindo duas curvas bidimensionais como definido na seção anterior.0. CatiaGraphics. porém são necessários conhecimentos avançados em programação . criado com as funcionalidades (comandos) do próprio software. Parasolid. capaz de reconhecer modelos tridimensionais criados em diferentes formatos. inserção de partes em uma montagem. Visual C++ 6. STL. ACIS. ProEngineer.1 Geração da malha de pontos O software utilizado foi o SolidWorks (versão 2005). Visual C++ . Visual Basic for Applications (VBA). pode gerar automaticamente os arquivos tipo planilha ou texto. ou a verificação dos parâmetros de uma superfície [62].13 – Decomposição do modelo segundo a metodologia desenvolvida.NET. IGES. Visual C# . CADKEY. SolidEdge.0. conhecida como API (Application Programming Interface). 105 . Esta interface API contém centenas de funções que podem ser chamadas por linguagens como Visual Basic 6.NET. STEP.4.NET. a criação de linhas. entre outros. que podem ser vistas na Figura 6. DWG.13. como DXF. com os parâmetros da superfície a ser usinada. Primeiramente. por exemplo. Isto significa que o método para extração dos pontos. o modelo CAD deve possuir um sistema de coordenadas coerente com o sistema da bancada de trabalho.

mostrada na Tabela 6.14 – Obtenção dos vetores e dimensões.14. Figura 6. linhas tridimensionais são vinculadas as curvas através das relações de tangência e coincidência (funções pré-definidas do programa CAD) com as mesmas. O programa (SolidWorks) permite que as distâncias dos planos de corte. que podem ser exportadas e acessadas por editores de planilha. são criadas configurações com diferentes propriedades e posições dos planos de corte. Os valores de a e B podem ser obtidos diretamente a partir do vetor normal e de sua projeção no plano XY. O vetor normal é obtido graficamente a partir de outra linha tridimensional perpendicular as linhas tangentes. Estes valores são transferidos para listas com as propriedades do componente (Figura 6. bem como os valores dos ângulos que compõe o vetor normal. que são nomeadas automaticamente conforme o tipo e a ordem de criação. Conforme ilustrado na Figura 6. 106 .10). sejam o vinculados à variáveis. completando a extração dos dados de um determinado ponto.1. Após o relacionamento do modelo com os parâmetros desejados. Diversas configurações podem ser criadas através de uma planilha.

seu nome. onde: . . a.2 . contendo toda sua varredura. Cada célula contém o endereço completo da variável. por exemplo.PONTO – numeração da ordem de execução. B – campos vinculados aos valores das variáveis dimensionais aplicadas. portanto. cinco pontos com X = 20 mm e Y variando de cinco milímetros por ponto. A planilha acima (Tabela 6. concluindo as etapas de programação do modelo.Planilha para definição dos pontos.Parâmetros obtidos automaticamente.2 define. Tabela 6. REFY. A Tabela 6. REFZ.CORTE – campo tipo texto.REFX. 107 . .1) relaciona os valores para as coordenadas dos planos de corte (X e Y) e as propriedades do modelo. ou seja. planejar a trajetória e transferir os parâmetros da superfície para uma lista completa. os dados são transferidos para a planilha de geração dos arquivos DAT. Finalmente. vinculado aos valores “D1@X” e “D1@Y” através de comandos internos do editor da planilha. Tabela 6. a configuração correspondente e o nome do modelo (arquivo). É possível.1 .

que podem conter valores e vínculos. respectivamente. devido à sua simetria. são obtidos diretamente pela edição da planilha. que operam com tabelas e campos. e todo o restante dos arquivos contém uma estrutura fixa pré-definida.z.2 Auxílio das planilhas na programação dos movimentos Os arquivos texto são facilmente criados e manipulados. ou seja. O modelo escolhido foi dividido em seções. Figura 6. permitindo que outros programas escrevam ou alterem os códigos.16 apresentam as planilhas para geração dos arquivos DAT e SRC.A. com espaçamento (20 mm) menor que o diâmetro da ferramenta (25 mm) e. foram obtidos apenas os pontos de um dos lados.y. porém permitiu a programação de uma superfície complexa para a verificação dos resultados e avaliação do equipamento para a usinagem de modelos. No exemplo mais básico de simplificação. onde todos os trechos são lineares e com velocidades iguais. oferecem uma interface com grandes vantagens à escrita dos programas.4. de forma simplificada. 6.15 – Planilha para geração do arquivo DAT. onde os campos variáveis estão destacados. Este método possui algumas limitações. podem ser criadas planilhas apenas com os campos para os valores dos parâmetros de cada ponto (x. 108 .B. A numeração dos pontos é feita automaticamente. Os programas baseados em planilhas de dados. Podem ser reconhecidos e gerados por vários tipos de softwares. onde a conversão dos sinais (para o outro lado) e os valores da rotação C.15 e 6.C). As Figuras 6.

Na ausência de programas específicos pode-se. ambos os arquivos são gravados com suas devidas extensões (DAT ou SRC) em mídia removível. Figura 6. 6.3 Convertendo a planilha em arquivo texto A conversão do conteúdo de uma planilha em texto é praticamente direta. Após a transferência destes arquivos para o controlador. por exemplo em softwares baseados em Windows. Após a conclusão do procedimento.16 – Planilha para geração do arquivo SRC. o conteúdo de cada campo (ou célula) da planilha é transferido seguido de um separador (TAB). o ciclo de movimentação pode ser finalmente executado. Quando isso ocorre. para transferir os dados de um arquivo para o outro. que deve ser removido (ou substituídos automaticamente por um conteúdo nulo).4. utilizar comandos básicos (copiar/colar especial/Texto não formatado). 109 .

Vistas principais.2 – Modelo usinado. Dimensões em milímetro. visando a conservação do equipamento em operações prolongadas.1 e 7. A comparação entre os modelos CAD e o modelo fabricado pode ser vista na Figura 7. nível de ruído e precisão geométrica.7 USINAGEM DO MODELO COM SUPERFÍCIE COMPLEXA Para a usinagem do modelo e a verificação dos resultados (em escala reduzida) foi utilizada uma combinação de parâmetros aprovados pelos testes (rotação da ferramenta≈20000rpm. avanço=15cm/s e profundidade≈10mm). Estes parâmetros permitiram valores aceitáveis para a capacidade de remoção (CR) da ferramenta.1 – Modelo CAD. Vistas principais. Figura 7. 110 . Figura 7.2.

Figura 7. Uma cota de referência é mostrada na Figura 7.3 – Cota de referência após a laminação com resina poliéster.3. Mesmo assim a excelente qualidade superficial. simetria e suavidade das curvaturas permite a avaliação positiva do modelo produzido. 111 . encontram-se no anexo IV. no arquivo DAT. A listagem dos pontos programados. apenas para uma avaliação qualitativa. No momento da realização dos testes havia a indisponibilidade de utilização de equipamentos para medição de objetos tridimensionais complexos. comprovando a proximidade das dimensões teóricas.. ficando impraticável a verificação dimensional completa do modelo.

A aplicação proposta. enfatizando as vantagens da usinagem normal à superfície através de ferramentas com perfil retangular. Os parâmetros de usinagem aplicados resultaram num modelo bem acabado. A metodologia apresentada permitiu a avaliação positiva da célula robótica para a usinagem de modelos tridimensionais em poliuretano de alta densidade. o tempo e o custo operacional. são desprezíveis em relação às dimensões das embarcações. e ainda podem ser minimizados com a redução da velocidade do manipulador. infra-estrutura e mão-de-obra especializada.8 CONCLUSÕES O trabalho descrito aborda. 112 . além do estado da arte. principalmente no que diz respeito a simetria e repetibilidade dimensional. na fabricação dos modelos voltados à indústria naval. o acabamento resultante é igual ou superior aos obtidos na modelagem manual devido à simetria e repetibilidade proporcionadas. A falta de programas dedicados a cada aplicação também contribui para a utilização dos processos convencionais. ainda é pouco difundida na indústria quando comparada as principais tarefas de robôs industriais. Desde que não se exceda a capacidade de remoção de material da ferramenta (CR). e numa operação eficiente e dentro dos limites operacionais da célula. todas as etapas necessárias à implementação de sistemas automáticos para modelagem de peças tridimensionais. deste modo. Os erros verificados. apresenta inúmeras vantagens em relação a modelagem manual. apesar de conhecida. Reduzindo. mesmo com suas limitações. Os testes realizados mostram que a célula robótica pode substituir duas importantes etapas do processo de fabricação de plugues: o desbaste e o acabamento superficial. Os robôs industriais não são tão robustos quanto os centros de usinagem CNC. Isto se deve principalmente aos altos investimentos iniciais de equipamentos. ao invés da modelagem robotizada. porém são mais versáteis. em se tratando de modelos com grande volume e com curvaturas predominantemente convexas. da ordem de milímetros. possuem volume de trabalho maior e são precisos em posicionamento. A modelagem robotizada.

Para isso é utilizando o sétimo eixo (Figura 8. O vetor normal à superfície num dado ponto. sistemas CAM específicos podem ser desenvolvidos utilizando-se as interfaces de entrada e saída de dados. Esta solução é adotada na produção de modelos de grandes barcos (50 pés) [32][33]. um trilho que desloque o manipulador no nível do piso. ou seja.1 – Adaptação de um grau de liberdade adicional para confecção de grandes modelos.1). a aplicação proposta depende. Figura 8. minimizando os problemas de acessibilidade e garantindo alcance e a qualidade das peças. pode ser determinado diretamente do modelo virtual gerado em softwares CAD3D. do desenvolvimento de sistemas automáticos. células dotadas de dois robôs possuem melhor adaptação à usinagens tridimensionais. Manipuladores com seis eixos são os equipamentos mais adequados à confecção de grandes modelos. Conforme verificado em [41]. 113 . inevitavelmente. necessário para orientação da ferramenta em qualquer tipo de manipulador. representando grande vantagem da tecnologia desenvolvida em relação aos processos de prototipagem rápida existentes. sendo possível sua obtenção a partir de vistas projetadas do desenho. onde cada robô usina um lado de simetria. Porém. pode viabilizar a confecção de modelos inteiros. tanto do software CAD 3D como do software de controle do manipulador. em escala real. Apesar disso. que gerem os códigos específicos para cada equipamento. o que dificulta a criação de um programa CAM universal. bastando o conhecimento em linguagens de programação e dos dados a serem extraídos do modelo CAD 3D. Na prática. normalmente cada máquina possui sua linguagem específica.

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118

ANEXO I – DESENHO PARA FABRICAÇÃO DO SUPORTE DO EFETUADOR

119

120 .

ANEXO II – DESENHO PARA SOLDAGEM DOS ELEMENTOS QUE COMPÕEM OS MÓDULOS ESTRUTURAIS DA BANCADA DE REFERÊNCIA 121 .

122 .

ANEXO III – AMOSTRAS APROVADAS NOS TESTES PARA OBTENÇÃO DOS PARÂMETROS DE USINAGEM 123 .

Figura III.2 – Amostra 004.1 – Amostra 003.Figura III. 124 .

Figura III. Figura III.3 – Amostra 005.4 – Amostra 008. 125 .

Figura III.9 – Amostra 009.

Figura III.10 – Amostra 010.

126

Figura III.11 – Amostra 011.

Figura III.13 – Amostra 013.

127

ANEXO IV - LISTAGEM DO ARQUIVO DAT CONTENDO OS CÓDIGOS DO
PROGRAMA DE MOVIMENTAÇÃO PARA A USINAGEM DO MODELO
TRIDIMENSIONAL

Devido a grande quantidade de pontos utilizados, a listagem a seguir representa
apenas o ciclo de movimento para a usinagem de uma metade do modelo, conforme a
Figura V.1.

Figura IV.3 – 1a metade do ciclo de usinagem.

&ACCESS RVO
&REL 7
&PARAM TEMPLATE = C:\KRC\Roboter\Template\vorgabe
&PARAM EDITMASK = *
DEFDAT casco6
;FOLD EXTERNAL DECLARATIONS;%{PE}%V3.2.0,%MKUKATPBASIS,%CEXT,%VCOMMON,%P
;FOLD BAS EXT;%{PE}%V3.2.0,%MKUKATPBASIS,%CEXT,%VEXT,%P
EXT BAS (BAS_COMMAND :IN,REAL :IN )
DECL INT SUCCESS
;ENDFOLD
;FOLD A10 EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPARC,%CEXT,%VEXT,%P
EXT A10 (A_CMD_T :IN,A_STRT_T :IN,A_WELD_T :IN,A_END_T :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD A20 EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPA20,%CEXT,%VEXT,%P
EXT A20 (INT :IN,WELD_ST :IN,WELD_FI :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD GRIPPER EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPGRIPPER,%CEXT,%VEXT,%P
EXT H50 (INT :IN,INT :IN,INT :IN,GRP_TYP :IN )
;ENDFOLD
;FOLD SPOT EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPSPOT,%CEXT,%VEXT,%P
EXT USERSPOT (S_COMMAND :IN,SPOT_TYPE :IN )
;ENDFOLD
;FOLD TOUCHSENSE EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPTS,%CEXT,%VEXT,%P
EXT H70 (INT :IN,SRCH_TYP_2 :OUT,E6POS :IN,SRCH_TYP_3 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2
:IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD USER EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPUSER,%CEXT,%VEXT,%P
;Make here your modifications
;ENDFOLD

128

1.e3 0.e1 0.e1 0.0} DECL E6POS XP10001={x 240.0.c -90.e6 0.y 0.BASE_NO 1.BASE_NO 1.t 27.z 8.e3 0.e3 0.0} DECL FDAT FP10037={TOOL_NO 2.0.c -90.e4 0.e6 0.0.0.38.a 344.e2 0.IPO_FRAME #BASE} 129 .e4 0.0.e6 0.0.t 10.e4 0.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP14={x 0.BASE_NO 1.z 150.e5 0.0.58.b 25.0} DECL FDAT FP17={TOOL_NO 2.c 90.0.c -90.08.t 10.4.0} DECL FDAT FP23={TOOL_NO 2.0.63.s 2.0} DECL FDAT FP5={TOOL_NO 2.s 2.s 2.y 55.e5 0.t 10.BASE_NO 1.e4 0.0.e2 0.y 0.0} DECL FDAT FP10002={TOOL_NO 2.a 280.0.b 0.0.0.0.e3 0.0.e3 0.z 70.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10038={x 280.0.a 279.92.e1 0.e1 0.52.0.e1 0.e1 0.z 34.e4 0.e3 0.y 30.BASE_NO 1.0.e4 0.y 60.BASE_NO 1.c -90.45.BASE_NO 1.0.0.s 2.s 2.e1 0.e6 0.59.0} DECL FDAT FP12={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.t 10.e6 0.b 28.1.BASE_NO 1.0.e5 0.s 2.e6 0.0.t 10.e5 0.0.0.e3 0.CP_PARAMS[] "CPDAT1 ".e2 0.0.s 2.t 10.64.b 38.BASE_NO 1.0.e2 0.e3 0.0.z 29.e5 0.0.e5 0.45.44.e1 0.0} DECL LDAT LCPDAT1={VEL 2.0.0.0} DECL FDAT FP24={TOOL_NO 2.s 2.0.b 8.e3 0.e6 0.a 292.z 150.0.e5 0.0.0} DECL FDAT FP1={TOOL_NO 2.57.01.e2 0.0.y 120.y -100.c 90.BASE_NO 1.e4 0.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP6={x 0.01.0.0.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP21={x 20.e3 0.e6 0.0.e3 0.t 10.0.0.0.s 2.c -90.01.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP17={x 0.e1 0.e5 0.81.a 341.0.e6 0.s 6.BASE_NO 1.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP1={x 0.78.0} DECL FDAT FP3={TOOL_NO 2.0.0.BASE_NO 1..a 359.s 6.0.0} DECL FDAT FP19={TOOL_NO 2.e4 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP24={x 20.e3 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10037={x 280.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP7={x 0.0} DECL FDAT FP18={TOOL_NO 2.96.9.e6 0.c -90.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10002={x 150.e1 0.93.t 10.0.s 2.b 80.0.s 2.c -90.e1 0.0.42.0.0.88.b 79.e5 0.0.a -70.s 2.e2 0.0.s 2.e1 0.0.0.y 72.0.c -90.e3 0.63.e5 0.e3 0.e4 0.a 304.02.34.0.43.e5 0.e1 0.e5 0.e3 0.0.z 0.0.e1 0.0.y 50.BASE_NO 1.z 70.e5 0.e2 0.01.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP18={x 20.0.0.0.b 56.0.49.a 0.z 31.e2 0.16.0.a 280.BASE_NO 1.c 90.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10={x 0.t 10.0.t 10.c -90.y 40.0.0} DECL FDAT FP10006={TOOL_NO 2.0.0} DECL FDAT FP16={TOOL_NO 2.e5 0.0.e2 0.y 20.e2 0.e4 0.z 90.t 10.a 123.71.a -180.77.0.0.01.0.0.BASE_NO 1.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP5={x 0.b 0.0.s 2.e4 0.y 50.e4 0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP23={x 20.0.0.e4 0.0.0.0} DECL FDAT FP21={TOOL_NO 2.s 2.e1 0.0.y 1.z 34.0.BASE_NO 1.e4 0.e2 0.z 25.e6 0.POINT2[] "P219 ".0} DECL FDAT FP11={TOOL_NO 2.e5 0.0.0.e2 0.0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP15={x 0.z 5.BASE_NO 1.e6 0.b 80.BASE_NO 1.0.0.e5 0.e1 0.e1 0.0.b 25.a 180.e4 0.25.s 2.0.0.c -90.0.y 77.52.0.e6 0.c -90.15.a 236.e6 0.y 65.BASE_NO 1.e4 0.e5 0.c -90.e6 0.t 10.e2 0.t 10.s 2.e2 0.e5 0.e4 0.16.z 34.t 10.t 27.e2 0.b 24.e5 0.e1 0.z 34.e5 0.y 60.t 10.35.0.BASE_NO 1.0.a 123.c -90.e2 0.c -90.e6 0.y -100.a 356.c -90.0} DECL FDAT FP9={TOOL_NO 2.z 120.e6 0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP19={x 20.y 35.z 32.0.e3 0.0} DECL FDAT FP22={TOOL_NO 2.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP16={x 0.e4 0.b 68.e5 0.ACC 100.c -90.c -90.e6 0.1.BASE_NO 1.APO_DIST 100.34.0.0.e1 0.0.0.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP11={x 0.e3 0.c -90.PTP_PARAMS[] "PDAT1 ".y 75.28.a 283.t 10.e2 0.z 34.05.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10006={x 0.t 10.z 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP9={x 0.z 18.0.e2 0.APO_FAC 50.PTP_VEL[] "100 "} DECL PDAT PPDAT1={VEL 100.e6 0.34.0.s 2.BASE_NO 1.0.e3 0.e2 0.0.e4 0.ENDFOLD DECL BASIS_SUGG_T LAST_BASIS={POINT1[] "P219".0.e3 0.0} DECL FDAT FP10005={TOOL_NO 2.a 351.54.t 10.t 10.e3 0.b 55.0.e1 0.0.9.y 65.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP20={x 20.0.0.e6 0.e4 0.c -90.b 24.26.08.y 70.92.0.a -70.0.0.0} DECL FDAT FP2={TOOL_NO 2.a 358.0} DECL FDAT FP10={TOOL_NO 2.z 35.t 10.b 80.a 281.s 2.26.e1 0.69.b 50.z 34.0.0.0.e5 0.0.0.e4 0.b 79.y 55.s 2.16.z 4.0.e3 0.t 10.e3 0.z 0.a 349.0.z 0.e3 0.b 75.z 34.b 25.y 60.0.08.26.e1 0.t 10.1.e3 0.0.b 81.BASE_NO 1.e1 0.0} DECL FDAT FP15={TOOL_NO 2.0.a 291.0} DECL FDAT FP10003={TOOL_NO 2.e6 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP8={x 0.0.b 80.e1 0.0} DECL FDAT FP10001={TOOL_NO 2.a 285.BASE_NO 1.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP2={x 0.0.e1 0.0.y 15.BASE_NO 1.e6 0.e5 0.c -90.0} DECL FDAT FP8={TOOL_NO 2.0.e2 0.c -65.96.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10004={x 280.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP12={x 0.c -90.e5 0.0.s 2.s 2.0.31.s 2.58.y 70.b 79.0.c -80.e6 0.b 59.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10003={x 0.0.0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP3={x 0.e3 0.ACC 100.e5 0.y 5.e4 0.0} DECL FDAT FP13={TOOL_NO 2.0.0.e5 0.e5 0.e2 0.0.t 10.0.e6 0.c -90.0.0} DECL FDAT FP14={TOOL_NO 2.z 29.e6 0.z 16.0.0.2.e2 0.a 347.e6 0.e5 0.t 27.e4 0.0.a 286.52.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP13={x 0.0.54.c -90.19.e6 0.c -90.0.e4 0.37.e2 0.16.b 80.y 100.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP10005={x 150.0.e6 0.0.BASE_NO 1.z 35.0.a 278.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP4={x 0.1.b 80.0.0} DECL FDAT FP10038={TOOL_NO 2.z 34.6.CP_VEL[] "2".a 354.CONT[] " ".0.e4 0.0.0.a 281.y 45.88.0.0.s 2.38.t 10.e6 0.0.0} DECL FDAT FP20={TOOL_NO 2.0.64.e2 0.0.59.e3 0.0} DECL FDAT FP4={TOOL_NO 2.0.0.e6 0.0.e3 0.0.0.b 44.e3 0.e3 0.0.1.e2 0.e1 0.a 282.e5 0.e4 0.e3 0.01.t 10.e4 0.0.e4 0.b 79.e1 0.e3 0.y 74.c -65.0.e2 0.e2 0.b 66.e1 0.0.e4 0.e4 0.0.66.e6 0.0.0.t 10.0} DECL FDAT FP10004={TOOL_NO 2.e6 0.5.e4 0.e5 0.0.0.0.b 24.b 79.z 24.y 10.0} DECL FDAT FP6={TOOL_NO 2.y 25.s 2.c -90.0.e4 0.APO_DIST 1.0.e2 0.a 280.0.e1 0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP22={x 20.s 2.y 10.0.01.b 89.BASE_NO 1.c -90.34.0.57.0.77.0.0.t 10.s 6.e1 0.e3 0.03.BASE_NO 1.t 10.BASE_NO 1.BASE_NO 1.01.0} DECL FDAT FP7={TOOL_NO 2.a 280.0.0.e1 0.z 33.s 2.0.t 10.e2 0.BASE_NO 1.0.

IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP54={x 60.72.y 10.c -90.c -90.s 2.t 10.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP26={x 20.0.e1 0.y 35.c -90.0.36.z 38.y 55.b 54.c -90.e5 0.82.BASE_NO 1.0.0.e4 0.0.BASE_NO 1.e2 0.e5 0.t 10.t 10.26.e1 0.0.a 280.0} DECL FDAT FP32={TOOL_NO 2.a 321.e4 0.54.b 31.0} DECL FDAT FP40={TOOL_NO 2.b 84.z 41.a 346.0.e6 0.0.z 0.19.0.e3 0.s 2.b 80.21.0.b 22.c -90.e4 0.e6 0.s 2.0.0.0.0.e5 0.e5 0.45.t 10.y 65.e6 0.y 20.0.e4 0.e3 0.79.e3 0.b 56.0} DECL FDAT FP43={TOOL_NO 2.e6 0.0.z 32.y 15.a 275.t 10.e1 0.e2 0.0} DECL FDAT FP34={TOOL_NO 2.0.0.y 25.y 70.0.s 2.c -90.0.c -90.b 80.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP44={TOOL_NO 2.t 10.e3 0.s 2.y 75.t 10.0.c -90.0.0} DECL FDAT FP50={TOOL_NO 2.s 2.0.46.1.y 81.0.0.e5 0.e2 0.e4 0.s 2.0.0.e1 0.0.BASE_NO 1.y 10.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP27={x 20.0.z 16.41.0.BASE_NO 1.0.0.0.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP40={x 40.11.33.0} DECL FDAT FP51={TOOL_NO 2.b 35.e4 0.c -90.0.BASE_NO 1.0.e6 0.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP28={x 20.0.0.b 76.z 31.0.b 62.e1 0.0.y 45.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP37={x 40.94.0.e1 0.54.0.0.BASE_NO 1.0.a 349.z 35.0.08.0.e3 0.01.b 81.c -90.8.69.e5 0.s 2.0.0.z 26.08.0.s 2.0.a 354.y 45.y 50.e2 0.35.0.92.z 42.39.a 282.0.0.e4 0.BASE_NO 1.0.0.e4 0.61.b 80.e2 0.0.a 334.53.69.e2 0.0.0.b 77.BASE_NO 1.z 35.z 38.e6 0.BASE_NO 1.e2 0.79.e6 0.e6 0.c -90.s 2.t 10.0.53.z 22.e1 0.s 2.t 10.t 10.48.z 28.55.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP38={x 40.77.02.0.92.e3 0.e5 0.c -90.a 305.BASE_NO 1.c -90.0} DECL FDAT FP28={TOOL_NO 2.0} DECL FDAT FP37={TOOL_NO 2.e3 0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP33={x 20.57.b 80.c -90.y 40.21.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP58={x 60.e6 0.e3 0.t 10.s 2.0} DECL FDAT FP38={TOOL_NO 2.e3 0.e3 0.t 10.0.y 15.e3 0.19.s 2.a 320.BASE_NO 1.63.0.e6 0.y 0.BASE_NO 1.0.c -90.t 10.e2 0.t 10.e5 0.b 20.e4 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP42={x 40.s 2.e2 0.0.y 35.0.e2 0.e5 0.s 2.z 36.t 10.b 83.e6 0.0.e3 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP39={x 40.z 38.44.e3 0.0} DECL FDAT FP29={TOOL_NO 2.e4 0.0.0.e6 0.e6 0.0.s 2.49.97.c -90.81.t 10.z 41.0.e3 0.08.t 10.y 25.05.93.BASE_NO 1.y 30.BASE_NO 1.0.0} DECL FDAT FP42={TOOL_NO 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP47={x 40.81.e1 0.e6 0.e2 0.e6 0.e4 0.0.y 30.0.29.b 22.t 10.31.y 45.y 35.e5 0.0.b 80.z 41.0} DECL FDAT FP55={TOOL_NO 2.1.0.e5 0.0.0.a 339.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP32={x 20.e4 0.t 10.t 10.z 38.e4 0.e4 0.0.58.a 278.e3 0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP30={x 20.e3 0.0.z 41.0.s 2.b 47.e4 0.92.c -90.e4 0.b 65.c -90.0.a 356.35.0.e2 0.0.z 38.z 41.e4 0.22.63.e4 0.z 40.47.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP55={x 60.e1 0.z 40.e3 0.0} DECL FDAT FP36={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.0.z 41.e1 0.2.z 42.s 2.e5 0.0.e4 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP62={x 60.s 2.e5 0.e4 0.t 10.b 79.c -90.0.e4 0.57.59.37.0.0.e2 0.0.e6 0.c -90.0.0} DECL FDAT FP57={TOOL_NO 2.0.y 60.y 5.e1 0.e2 0.z 40.BASE_NO 1.0.13.b 80.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP31={x 20.e2 0.0.e6 0.49.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP44={x 40.0.b 84.e5 0.0.0.e5 0.0.0.y 55.e5 0.e3 0.BASE_NO 1.e1 0.y 5.t 10.e3 0.0.b 72.t 10.e6 0.e4 0.s 2.51.13.0.0.78.e4 0.b 82.a 274.BASE_NO 1.z 41.s 2.e6 0.e2 0.e4 0.b 70.e6 0.b 20.b 82.c -90.t 10.0.0.5.0.42.e2 0.0.e6 0.e1 0.0.96.0.75.0.a 301.b 83.e5 0.e6 0.e3 0.05.e1 0.e4 0.BASE_NO 1.e4 0.48.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP36={x 40.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP35={x 40.e2 0.0.0.e6 0.e2 0.0.0.y 0.e4 0.b 83.e3 0.e3 0.e2 0.e6 0.0.BASE_NO 1.c -90.e2 0.0.e1 0.87.0} DECL FDAT FP56={TOOL_NO 2.z 37.96.0.c -90.c -90.e3 0.y 65.65.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP41={x 40.y 70.e3 0.0.e3 0.57.y 30.0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP61={x 60.e5 0.s 2.41.61.0.e5 0.e6 0.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP49={x 40.e5 0.t 10.0.e6 0.BASE_NO 1.0.e3 0.e3 0.25.73.e6 0.e5 0.1.0} DECL FDAT FP27={TOOL_NO 2.0.s 2.s 2.0.0} DECL FDAT FP33={TOOL_NO 2.0.b 44.0.0} DECL FDAT FP49={TOOL_NO 2.e3 0.e5 0.t 10.e2 0.t 10.c -90.y 60.a 306.e4 0.0.c -90.c -90.e2 0.e6 0.a 343.0.0} DECL FDAT FP39={TOOL_NO 2.0.01.s 2.0} DECL FDAT FP47={TOOL_NO 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP46={x 40.b 80.e2 0.97.z 11.e1 0.0.e3 0.13.e6 0.y 50.e2 0.a 330.e1 0.0.0.s 2.0.e6 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP53={x 60.0.0.55.e6 0.0.b 80.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP50={x 40.0} DECL FDAT FP46={TOOL_NO 2.0.t 10.e5 0.e1 0.0} DECL FDAT FP48={TOOL_NO 2.z 37.46.0} DECL FDAT FP45={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.a 349.b 80.e6 0.0.01.e4 0.BASE_NO 1.0.e3 0.0.BASE_NO 1.e2 0.0.e5 0.z 40.t 10.c -90.c -90.a 353.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP48={x 40.0.e1 0.0.b 83.e4 0.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP54={TOOL_NO 2.e1 0.0.t 10.a 359.e4 0.t 10.s 2.s 2.0.e3 0.e5 0.z 37.c -90.a 326.0.BASE_NO 1.e6 0.s 2.e2 0.a 271.c -90.68.49.c -90.0.e4 0.e5 0.0.0.a 288.e5 0.0} DECL FDAT FP53={TOOL_NO 2.t 10.0.t 10.y 40.e2 0.BASE_NO 1.c -90.BASE_NO 1.79.44.5.BASE_NO 1.a 275.y 20.0.a 286.0.0.s 2.BASE_NO 1.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP34={x 20.0} DECL FDAT FP62={TOOL_NO 2.49.e5 0.e2 0.e3 0.0} DECL FDAT FP52={TOOL_NO 2.46.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP59={x 60.e3 0.e2 0.e2 0.52.84.e1 0.e6 0.28.t 10.09.e1 0.47.e4 0.33.a 330.e5 0.0.7.e1 0.0.e4 0.BASE_NO 1.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP51={x 40.e1 0.c -90.54.0.e1 0.e4 0.t 10.c -90.0} DECL FDAT FP59={TOOL_NO 2.a 292.a 342.0.e2 0.e1 0.e1 0.BASE_NO 1.s 2.0} DECL FDAT FP30={TOOL_NO 2.1.0.e2 0.y 75.b 82.e5 0.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP29={x 20.a 338.b 81.0.b 83.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP56={x 60.e3 0.a 323.e5 0.e4 0.e4 0.0} DECL FDAT FP25={TOOL_NO 2.e4 0.0} DECL FDAT FP35={TOOL_NO 2.e2 0.e6 0.0.0.BASE_NO 1.0.0.58.c -90.BASE_NO 1.14.e1 0.DECL E6POS XP25={x 20.IPO_FRAME #BASE} 130 .e3 0.0.e3 0.0.s 2.e1 0.0.z 0.t 10.e2 0.0.0} DECL FDAT FP41={TOOL_NO 2.75.0.BASE_NO 1.0.a 324.0.z 39.a 359.e1 0.0.z 39.a 334.0.e1 0.0} DECL FDAT FP31={TOOL_NO 2.0.c -90.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP43={x 40.a 277.0.14.c -90.0.BASE_NO 1.0.z 38.0.e6 0.0.98.z 37.e1 0.0.e5 0.0} DECL FDAT FP26={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.0.52.89.t 10.a 279.s 2.84.s 2.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP45={x 40.t 10.0.0} DECL FDAT FP60={TOOL_NO 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP57={x 60.e2 0.e3 0.31.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP52={x 60.e3 0.s 2.0.a 277.0} DECL FDAT FP61={TOOL_NO 2.1.0.z 36.e6 0.0.e6 0.23.69.0} DECL FDAT FP58={TOOL_NO 2.37.e1 0.0.0.e5 0.38.0.y 40.e1 0.y 80.e5 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP60={x 60.a 282.

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#BASE} DECL E6POS XP74={x 80.t 10.0.c -90.93.z 43.a 310.0.y 75.e1 0.0.BASE_NO 1.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP90={x 100.t 10.0.0.z 43.e4 0.0.88.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP95={x 100.b 72.e6 0.y 40.y 35.0} DECL FDAT FP82={TOOL_NO 2.55.s 2.BASE_NO 1.e4 0.0} DECL FDAT FP76={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.03.e5 0.0.a 261.0.0.45.e5 0.e6 0.0.58.e3 0.96.s 2.e5 0.e6 0.e4 0.c -90.a 359.0.b 17.0.0.0.s 2.81.BASE_NO 1.e4 0.0.0.0} DECL FDAT FP80={TOOL_NO 2.y 30.y 70.0} DECL FDAT FP66={TOOL_NO 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP98={x 100.e6 0.0.e3 0.BASE_NO 1.BASE_NO 1.t 10.e5 0.y 0.e1 0.a 327.s 2.e2 0.0.73.0.c -90.0.74.e1 0.0} DECL FDAT FP86={TOOL_NO 2.BASE_NO 1.0.s 2.0.29.0.0.67.a 277.0.e4 0.t 10.z 42.y 55.c -90.e6 0.e3 0.0.c -90.c -90.s 2.e6 0.b 45.43.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP79={x 80.83.74.BASE_NO 1.s 2.a 267.e1 0.e4 0.5.b 86.a 332.c -90.0.a 264.b 86.93.b 85.0.e4 0.e5 0.BASE_NO 1.e5 0.BASE_NO 1.0.BASE_NO 1.0.e6 0.e2 0.e3 0.0.b 36.0.39.0.e4 0.e1 0.0.c -90.e2 0.0} DECL FDAT FP74={TOOL_NO 2.e3 0.e1 0.0.0} 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-90.e1 0.e4 0.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP67={x 60.b 65.b 88.0.BASE_NO 1.s 2.e5 0.88.e1 0.b 81.79.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP68={x 60.e2 0.y 10.e1 0.91.e2 0.3.16.e5 0.b 86.y 15.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP73={TOOL_NO 2.0.45.c -90.0} DECL FDAT FP91={TOOL_NO 2.29.z 43.a 261.0.c -90.e5 0.z 43.e2 0.0.BASE_NO 1.BASE_NO 1.e5 0.e1 0.BASE_NO 1.a 274.6.e5 0.0.0.e6 0.0.e3 0.c -90.e6 0.BASE_NO 1.c -90.54.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP92={x 100.0.06.a 270.0} DECL FDAT FP68={TOOL_NO 2.0.0} DECL FDAT FP92={TOOL_NO 2.b 86.6.58.y 20.a 312.e2 0.e4 0.0.02.e1 0.26.s 2.z 43.31.36.0.14.0} DECL FDAT FP63={TOOL_NO 2.0.0} DECL FDAT FP85={TOOL_NO 2.e2 0.0} DECL FDAT FP99={TOOL_NO 2.c -90.z 41.0.e4 0.33.0} DECL FDAT FP75={TOOL_NO 2.e2 0.e3 0.t 10.0} DECL FDAT FP93={TOOL_NO 2.y 5.0.z 43.BASE_NO 1.y 65.0} DECL FDAT FP97={TOOL_NO 2.s 2.0.e5 0.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP71={TOOL_NO 2.85.e3 0.0.0} DECL FDAT FP65={TOOL_NO 2.b 55.a 311.0.z 43.t 10.0.0.z 26.0.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP88={x 100.b 87.e1 0.z 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160.c -90.b 59.c -90.s 2.91.e1 0.e3 0.e5 0.28.c -90.s 2.0.e3 0.e5 0.0.0.0.e2 0.0.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP158={TOOL_NO 2.0.e1 0.0.4.e6 0.24.0.a 251.0.0.BASE_NO 1.0} DECL FDAT FP160={TOOL_NO 2.e2 0.0.0.s 2.b 63.z 30.75.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP148={x 160.69.a 251.c -90.t 10.y 45.33.e1 0.

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10.e5 0.a 237.e2 0.0.s 2.0.0.68.0.e6 0.e3 0.e3 0.37.31.BASE_NO 1.e6 0.93.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP195={x 240.BASE_NO 1.e6 0.35.e5 0.e5 0.0.z 19.27.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP211={x 260.e2 0.BASE_NO 1.e2 0.0.0} DECL FDAT FP180={TOOL_NO 2.0.0.e4 0.y 12.z 28.47.0.0.4.0.0.b 56.71.94.22.y 25.e1 0.z 18.c -90.t 10.e4 0.0.BASE_NO 1.32.e1 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP212={x 260.02.e3 0.0.e5 0.59.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP184={x 220.b 82.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP179={x 200.0.0} DECL FDAT FP183={TOOL_NO 2.c -90.0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP182={x 220.a 241.s 2.e6 0.s 2.e3 0.0.e3 0.0.y 49.0.0} DECL FDAT FP193={TOOL_NO 2.z 31.0.0.0.t 10.e6 0.c -90.0.44.e1 0.0.c -90.0.0.86.0.0.0.c -90.e6 0.e5 0.b 69.e5 0.t 10.0.y 52.37.e4 0.26.58.e2 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP196={x 240.e6 0.e5 0.22.e6 0.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP192={x 220.c -90.e4 0.0.0.0.0.17.0} DECL FDAT FP202={TOOL_NO 2.0.e4 0.e5 0.s 2.IPO_FRAME #BASE} DECL E6POS XP198={x 240.0.b 65.e1 0.0} DECL FDAT 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