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HUAMANGA
ASIGNATURA:
AYACUCHO – PERÚ
2012
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INTRODUCCIÓN.-
En la mayoría de las depuradoras de tamaño medio o grande, los fangos reciben un
tratamiento de espesado y deshidratación mecánica, después de lo cual son llevados a un
vertedero o distribuidos para su utilización directa en terrenos de cultivo. En apartados
anteriores se han presentado las razones legales y medioambientales que aconsejan el
desarrollo de tratamientos posteriores de los fangos, para conseguir una mayor reducción de
su volumen y mejorar sus características mecánicas y sus propiedades para un mejor
aprovechamiento posterior.
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Alternativas técnicas, englobándolas en tres bloques:
a) Técnicas que conducen a una valorización agronómica del fango tratado.
b) Técnicas que permiten la valorización energética del fango.
c) Técnicas de secado térmico mediante la utilización de fuentes de energía convencionales
o de energía solar, y que permiten una posterior valorización tanto agronómica como
energética de los fangos.
VALORIZACIÓN ENERGÉTICA
Los fangos de depuradora se caracterizan por un elevado contenido en materia volátil (hasta
el 70% de su materia seca), metales, carbono, hidrógeno, oxígenos, etc. El poder calorífico
de los lodos los convierte en buenos candidatos para ser valorizados energéticamente. El
Poder Calorífico Inferior (PCI) de los lodos suele ser del orden de 3.600 kcal/kg MS. Este
PCI sugiere un aprovechamiento energético de los fangos, ya que es un sistema de
minimización y reutilización de residuos, muy útil cuando los lodos no se pueden aplicar al
suelo y como alternativa a su depósito en vertedero.
La valorización energética de los fangos de depuradora puede llevarse a cabo quemando el
fango en hornos de combustión diseñados para tal fin, en hornos industriales (utilizando el
fango como combustible de apoyo a otros combustibles convencionales) o en hornos de
incineración conjuntamente con otros residuos, normalmente residuos sólidos urbanos.
En cualquiera de estos casos, la energía liberada en la combustión tiene que evaporar todo
el agua contenida en el fango. Como la mayor parte de la energía se gasta en la evaporación
de agua, el mayor ahorro energético se logra deshidratando el fango al máximo antes de
entrar al horno. La combustión del fango original procedente de la etapa de deshidratación
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mecánica no es un proceso autógeno (que mantiene su combustión sin adición de
combustible adicional). El grado de sequedad mínimo del fango se sitúa en el intervalo 35–
45 % de materia seca. Para alcanzar esta sequedad se suele utilizar, como etapa previa,
cualquiera de los procedimientos de secado térmico que se comentarán con profundidad en
apartados posteriores.
Con independencia de las diferentes vías de combustión de fangos ya comentadas, en la
actualidad se está trabajando en el desarrollo de nuevas alternativas tecnológicas de futuro,
no probadas aún a escala industrial, como son la gasificación, la pirólisis o la oxidación
húmeda.
Por último, también ha de considerarse la posible valorización mineralógica de los lodos de
depuradora (valorización de la fracción inorgánica contenida en el fango), mediante
vitrificación convencional o vitrificación en antorcha de plasma.
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De 0° a 400°: SE ELIMINA RESIDUO DE HUMEDAD CON DILATACIÓN DE
LA PASTA.
De 400° a 600°: ELIMINACIÓN DEL AGUA COMBINADA.
DESCOMPOSICIÓN EN ÓXIDOS.
RETRACCIÓN DE LA PASTA Y AUMENTO DE POROSIDAD.
De 600° a 900°: FORMACIÓN DE UN METACAOLÍN INESTABLE.
De 900° a 1000°: FORMACIÓN DE SILICATOS POR REACCIÓN DE LOS
ÓXIDOS.
MÁS DE 1000°: TRANSFORMACIÓN MOLECULAR DE LOS SILICATOS
CRISTALIZANDO EN AGUJAS.
SOBRE 1800°: FUSIÓN DEL MATERIAL VITRIFICANDO.
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espacio formando una red perfectamente definida. En el proceso de fusión, primera etapa
para obtener un vidrio, al aumentar la temperatura, el calor distorsiona la red molecular
hasta transformarla en una estructura reticulada al azar (estructura amorfa). A mayor
temperatura algunos enlaces se rompen y es posible la inserción de metales pesados en la
estructura del vidrio. Esta es la posibilidad que ofrece esta tecnología al tratamiento de
residuos.
En la inertización de residuos, el producir desvitrificaciones (recristalizaciones a partir del
vidrio durante la etapa de enfriamiento), es una ventaja ya que los microcristales creados en
el seno del vitrificado, tienen una solidez mayor que el vidrio del que proceden y esto, en
términos medioambientales, supone una mayor resistencia a la lixiviación. No puede
establecerse una garantía de estabilidad guiándose por el criterio de la desvitrificación pero,
en principio son válidos los siguientes criterios:
- En igualdad de condiciones, la estructura cristalina correspondiente a una determinada
fórmula química es más resistente que la vítrea. Por tanto, el fomento de la desvitrificación
es favorable.
- El factor complejidad de cationes, que forman parte del grupo de los óxidos
modificadores de retículo, favorece la fusión más prematura a la par que forma un vidrio
más complejo y resistente. Esta propiedad es claramente favorable a la aplicación de la
vitrificación a la inertización de residuos.
- Los vidrios generados a mayor temperatura son más resistentes que los de baja
temperatura.
De todo ello se desprende que una buena forma de inertizar los compuestos metálicos
presentes en los fangos de depuradora, a la vez que se reciclan, es la vitrificación. No debe
olvidarse que mientras el fango está seco los diversos óxidos de metales pesados están más
o menos retenidos, pero después de la gasificación, pirólisis o combustión los óxidos están
más libres y lixivian con mayor facilidad.
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Figura 2 Principio de funcionamiento de un vitrificador de balsa continuo.
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b) Otros aspectos de la vitrificación
1. Los aditivos
Las cenizas procedentes de la descomposición térmica de los lodos de depuradora no tienen
una fórmula adecuada para fundir, por elevada que sea la temperatura. De ahí la necesidad
de añadir unos aditivos, que esencialmente son:
- Fundentes, para reducir al máximo la temperatura de trabajo.
- Formadores de red vítrea, normalmente cuarzo
La operación de fusión será tanto más fácil cuantos más fundentes se hallen presentes. Otra
opción es la introducción de una parte de vidrio (cascote), material de naturaleza ya amorfa,
en la formulación puesto que el ataque del líquido es mucho más efectivo que el de un
sólido. De ahí arranca la posibilidad de usar residuos para la formulación de vitrificados.
La ventaja del proceso descrito es que al entrar todos los compuestos en el reactor de
gasificación, pirólisis o incineración, los minerales (aditivos o residuos) que son
esencialmente carbonatos abandonan el CO2 en el reactor y se incorporan a la masa de
gases, entrando en el vitrificador sólo los óxidos, lo que mejora la calidad del producto.
Además se reduce el consumo energético del proceso de fusión.
Otra ventaja adicional del sistema de vitrificación es la posibilidad de vitrificar los
compuestos que se adicionan para aminorar la generación de hidrocarburos de cadena larga
en el reactor de gasificación-pirólisis.
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de fusión, ya que el líquido fundido, el vitrificado, debe evacuarse por la parte inferior del
horno y, al ceder algo de calor durante la salida, el descenso de temperatura provoca un
aumento importante de la viscosidad e impide el colado.
RESUMEN.-
El consumo energético será importante ya que será preciso alcanzar la temperatura de
colado que en la práctica es la misma que la necesaria para colar vidrio fabricado a partir de
materias primas vírgenes. Sin embargo, la temperatura del baño es menor y no existe el
calor de fusión, por tanto el consumo energético es menor si se recicla vidrio usado. Los
valores típicos de consumo energético, para una temperatura de trabajo de 1 400ºC, son del
orden de 1,8 th/kg de material vitrificado.
La mayor parte del consumo energético (Figura 3) corresponde a los gases de salida que
abandonan el vitrificador a 1 400ºC. La ventaja de un sistema integrado de tratamiento de
fangos de depuradora es que este caudal de gases se puede enviar también a la caldera de
recuperación para la valorización energética total.
El fango de EDAR contiene por término medio un 70 % de humedad y su fracción seca está
compuesta por materia orgánica e inorgánica en proporciones que dependen del proceso de
tratamiento a que haya sido sometido. Durante la cocción los compuestos orgánicos del
fango: celulosa, lignina, grasas, microorganismos patógenos, etc. se destruyen y en su lugar
se crean unos poros cerrados que darán lugar a sus propiedades térmicas. Los componentes
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inorgánicos: arcillas, tierras, metales pesados, etc. Quedan insertados en la matriz vítrea del
cuerpo cerámico y, por tanto, inertizados.
NATURALEZA VÍTREA
Un vidrio suele definirse como un "líquido subenfriado de viscosidad infinita".
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En el proceso de fusión, primera etapa para la obtención de un vidrio, a medida que la
temperatura va en aumento, el calor distorsiona la red hasta transformarla en una estructura
reticulada al azar (estructura amorfa).
La posibilidad de incorporar residuos inorgánicos altamente tóxicos a su red convierte a
esta tecnología en la más segura para el tratamiento de ciertos residuos.
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ESQUEMA CON VITRIFICADOR ELÉCTRICO “Cold top”
El proyecto consiste en unir diversas tecnologías:
· Los fangos secos entran en el gasificador.
· La ceniza es recogida.
· Los gases pasan a la cámara de postcombustión.
· En la caldera se genera vapor-electricidad para el vitrificador.
· Los gases se neutralizan y se vierten a la atmósfera.
· Los inorgánicos junto a los polvos y aditivos son vitrificados.
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Desde el punto de vista ambiental no es aconsejable, en hornos abiertos, alcanzar
temperaturas muy elevadas, porque facilita la volatilización de ciertos metales.
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La foto muestra la alimentación de un horno “cold top” (Gentileza de TTRES).
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BIBLIOGRAFÍA
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Ayacucho. Perú.
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