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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA DE POST GRADO

MAESTRÍA EN INGENIERÍA AMBIENTAL

ASIGNATURA:

TRATAMIENTO AVANZADO DE AGUA Y AGUAS RESIDUALES.

PROFESOR: DR. YBAR PALOMINO MALPARTIDA

TEMA: TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES - VITRIFICACIÓN

MAESTRANDO: ORIUNDO MAMANI, HUGO RODOLFO

AYACUCHO – PERÚ

2012

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INTRODUCCIÓN.-
En la mayoría de las depuradoras de tamaño medio o grande, los fangos reciben un
tratamiento de espesado y deshidratación mecánica, después de lo cual son llevados a un
vertedero o distribuidos para su utilización directa en terrenos de cultivo. En apartados
anteriores se han presentado las razones legales y medioambientales que aconsejan el
desarrollo de tratamientos posteriores de los fangos, para conseguir una mayor reducción de
su volumen y mejorar sus características mecánicas y sus propiedades para un mejor
aprovechamiento posterior.

Existen varias alternativas técnicas para el tratamiento posterior de los fangos de


depuradora: secado biológico (compostaje), incineración, vitrificación, oxidación húmeda,
pirólisis/gasificación o secado térmico (convencional o solar). Los sistemas más utilizados
y con eficiencia comprobada son el secado biológico, la incineración y el secado térmico.
La utilización del resto de tecnologías para el tratamiento de los lodos no está aún
demostrada a nivel industrial, disponiéndose de pocas referencias, justificándose sólo en
situaciones muy particulares.
Figura 1.- Diferentes rutas para la gestión de los fangos de depuradora.

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Alternativas técnicas, englobándolas en tres bloques:
a) Técnicas que conducen a una valorización agronómica del fango tratado.
b) Técnicas que permiten la valorización energética del fango.
c) Técnicas de secado térmico mediante la utilización de fuentes de energía convencionales
o de energía solar, y que permiten una posterior valorización tanto agronómica como
energética de los fangos.

PROCESO DE VALORIZACIÓN INTEGRAL DE FANGOS


El proceso es como sigue:
• Gasificación, oxidación y postcombustión.
• Valorización energética: calor recuperado en caldera y usado para secar fangos
húmedos.
• Valorización de la materia: Recuperación fracción inorgánica fangos y polvos
lavado gases para vitrificar.

VALORIZACIÓN ENERGÉTICA
Los fangos de depuradora se caracterizan por un elevado contenido en materia volátil (hasta
el 70% de su materia seca), metales, carbono, hidrógeno, oxígenos, etc. El poder calorífico
de los lodos los convierte en buenos candidatos para ser valorizados energéticamente. El
Poder Calorífico Inferior (PCI) de los lodos suele ser del orden de 3.600 kcal/kg MS. Este
PCI sugiere un aprovechamiento energético de los fangos, ya que es un sistema de
minimización y reutilización de residuos, muy útil cuando los lodos no se pueden aplicar al
suelo y como alternativa a su depósito en vertedero.
La valorización energética de los fangos de depuradora puede llevarse a cabo quemando el
fango en hornos de combustión diseñados para tal fin, en hornos industriales (utilizando el
fango como combustible de apoyo a otros combustibles convencionales) o en hornos de
incineración conjuntamente con otros residuos, normalmente residuos sólidos urbanos.
En cualquiera de estos casos, la energía liberada en la combustión tiene que evaporar todo
el agua contenida en el fango. Como la mayor parte de la energía se gasta en la evaporación
de agua, el mayor ahorro energético se logra deshidratando el fango al máximo antes de
entrar al horno. La combustión del fango original procedente de la etapa de deshidratación

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mecánica no es un proceso autógeno (que mantiene su combustión sin adición de
combustible adicional). El grado de sequedad mínimo del fango se sitúa en el intervalo 35–
45 % de materia seca. Para alcanzar esta sequedad se suele utilizar, como etapa previa,
cualquiera de los procedimientos de secado térmico que se comentarán con profundidad en
apartados posteriores.
Con independencia de las diferentes vías de combustión de fangos ya comentadas, en la
actualidad se está trabajando en el desarrollo de nuevas alternativas tecnológicas de futuro,
no probadas aún a escala industrial, como son la gasificación, la pirólisis o la oxidación
húmeda.
Por último, también ha de considerarse la posible valorización mineralógica de los lodos de
depuradora (valorización de la fracción inorgánica contenida en el fango), mediante
vitrificación convencional o vitrificación en antorcha de plasma.

VALORIZACIÓN DE LA FRACCIÓN INORGÁNICA. VITRIFICACIÓN


La vitrificación es el término usado para describir la sinterización en presencia de fase
líquida donde la densificación se alcanza por el flujo viscoso de una cantidad suficiente de
fase líquida para llenar los espacios ocupados por los poros entre los granos sólidos. La
fuerza motriz para la vitrificación es la reducción de la energía interfacial vapor-sólido
debida al flujo de fase liquida para cubrir las superficies sólidas. La vitrificación es el
método común de cocción para la cerámica tradicional a base de arcilla, a veces llamados
sistemas de silicato.
El proceso implica cambios físicos y químicos (por ejemplo, la formación de fase líquida,
la disolución, la cristalización), así como cambios de forma (por ejemplo, la contracción y
la deformación). A la temperatura de cocción se forma un vidrio de silicato viscoso y fluye
entre los poros bajo la acción de las fuerzas capilares, pero también proporciona alguna
cohesión al sistema para prevenir una distorsión significativa bajo la fuerza de la gravedad.
En el enfriamiento, se forma un producto denso sólido, con la fase vítrea que pega las
partículas sólidas.

Esquema de las transformaciones que tienen lugar durante la cocción:

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 De 0° a 400°: SE ELIMINA RESIDUO DE HUMEDAD CON DILATACIÓN DE
LA PASTA.
 De 400° a 600°: ELIMINACIÓN DEL AGUA COMBINADA.
DESCOMPOSICIÓN EN ÓXIDOS.
RETRACCIÓN DE LA PASTA Y AUMENTO DE POROSIDAD.
 De 600° a 900°: FORMACIÓN DE UN METACAOLÍN INESTABLE.
 De 900° a 1000°: FORMACIÓN DE SILICATOS POR REACCIÓN DE LOS
ÓXIDOS.
 MÁS DE 1000°: TRANSFORMACIÓN MOLECULAR DE LOS SILICATOS
CRISTALIZANDO EN AGUJAS.
 SOBRE 1800°: FUSIÓN DEL MATERIAL VITRIFICANDO.

Un proceso de vitrificación a alta temperatura puede convertir residuos potencialmente


contaminantes, como las cenizas y las escorias de la gasificación o la incineración de los
fangos de depuradora, en un material cerámico inerte que puede ser utilizado como un
producto comercial. Mientras que los compuestos orgánicos de la corriente de fangos son
quemados o gasificados, los compuestos inorgánicos pueden ser incorporados a una matriz
vítrea no contaminante, valorizando así también la fracción inorgánica de los lodos. La
vitrificación puede considerarse la tecnología más segura para lograr la inertización de
residuos de naturaleza inorgánica.
La vitrificación es un proceso por el cual se funde un conjunto de materiales y
posteriormente se enfrían, consiguiendo una naturaleza unitaria en el producto de salida.
Para lograr la fusión, es preciso alcanzar una temperatura muy elevada, sobre los 1400ºC,
según la naturaleza de los componentes.
Los vidrios suelen definirse como líquidos subenfriados de viscosidad infinita. Es decir, a
temperatura ambiente tienen apariencia de sólidos, proporcionada por su rigidez mecánica
derivada del aumento de viscosidad de la masa fundida. Pero no deben considerarse como
sólidos, aunque desde el punto de vista mecánico los vidrios se comporten como tales, ya
que poseen una estructura amorfa, sin la estructura cristalina que caracteriza y define al
estado sólido. Las sustancias en general, y los residuos en particular, tienen en su mayoría
una estructura cristalina. Las celdillas elementales se ordenan geométricamente en el

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espacio formando una red perfectamente definida. En el proceso de fusión, primera etapa
para obtener un vidrio, al aumentar la temperatura, el calor distorsiona la red molecular
hasta transformarla en una estructura reticulada al azar (estructura amorfa). A mayor
temperatura algunos enlaces se rompen y es posible la inserción de metales pesados en la
estructura del vidrio. Esta es la posibilidad que ofrece esta tecnología al tratamiento de
residuos.
En la inertización de residuos, el producir desvitrificaciones (recristalizaciones a partir del
vidrio durante la etapa de enfriamiento), es una ventaja ya que los microcristales creados en
el seno del vitrificado, tienen una solidez mayor que el vidrio del que proceden y esto, en
términos medioambientales, supone una mayor resistencia a la lixiviación. No puede
establecerse una garantía de estabilidad guiándose por el criterio de la desvitrificación pero,
en principio son válidos los siguientes criterios:
- En igualdad de condiciones, la estructura cristalina correspondiente a una determinada
fórmula química es más resistente que la vítrea. Por tanto, el fomento de la desvitrificación
es favorable.
- El factor complejidad de cationes, que forman parte del grupo de los óxidos
modificadores de retículo, favorece la fusión más prematura a la par que forma un vidrio
más complejo y resistente. Esta propiedad es claramente favorable a la aplicación de la
vitrificación a la inertización de residuos.
- Los vidrios generados a mayor temperatura son más resistentes que los de baja
temperatura.

De todo ello se desprende que una buena forma de inertizar los compuestos metálicos
presentes en los fangos de depuradora, a la vez que se reciclan, es la vitrificación. No debe
olvidarse que mientras el fango está seco los diversos óxidos de metales pesados están más
o menos retenidos, pero después de la gasificación, pirólisis o combustión los óxidos están
más libres y lixivian con mayor facilidad.

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Figura 2 Principio de funcionamiento de un vitrificador de balsa continuo.

a) Proceso de vitrificación de fangos


En un sistema de vitrificación se distinguen normalmente cuatro secciones:
- Preparación de la alimentación.
- Precalentador.
- Vitrificador.
- Sistemas de tratamiento de los gases de escape.
La preparación de la alimentación consiste en un secador de tambor, donde se añaden los
aditivos necesarios. El precalentador permite que la temperatura de la carga pueda superar
los 600 ºC. Los gases de escape del vitrificador pueden ser conducidos a un intercambiador
para aprovechar su calor, y de ahí ser conducido hasta sistemas de captación de la materia
particulada, de lavado húmedo, de eliminación de los NOx, y de eliminación de trazas de
componentes orgánicos.
El proceso de fusión puede realizarse en tres tipos de hornos: de crisol, rotativo y de balsa
(Figura 2). Los dos primeros suelen ser discontinuos mientras que el último es continuo. A
partir de ciertas producciones, por razones de ahorro energético, se procura el uso de los
sistemas continuos.

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b) Otros aspectos de la vitrificación
1. Los aditivos
Las cenizas procedentes de la descomposición térmica de los lodos de depuradora no tienen
una fórmula adecuada para fundir, por elevada que sea la temperatura. De ahí la necesidad
de añadir unos aditivos, que esencialmente son:
- Fundentes, para reducir al máximo la temperatura de trabajo.
- Formadores de red vítrea, normalmente cuarzo
La operación de fusión será tanto más fácil cuantos más fundentes se hallen presentes. Otra
opción es la introducción de una parte de vidrio (cascote), material de naturaleza ya amorfa,
en la formulación puesto que el ataque del líquido es mucho más efectivo que el de un
sólido. De ahí arranca la posibilidad de usar residuos para la formulación de vitrificados.
La ventaja del proceso descrito es que al entrar todos los compuestos en el reactor de
gasificación, pirólisis o incineración, los minerales (aditivos o residuos) que son
esencialmente carbonatos abandonan el CO2 en el reactor y se incorporan a la masa de
gases, entrando en el vitrificador sólo los óxidos, lo que mejora la calidad del producto.
Además se reduce el consumo energético del proceso de fusión.
Otra ventaja adicional del sistema de vitrificación es la posibilidad de vitrificar los
compuestos que se adicionan para aminorar la generación de hidrocarburos de cadena larga
en el reactor de gasificación-pirólisis.

2. Aspectos energéticos de la vitrificación


La vitrificación es una tecnología que se aplica a los materiales, residuales o no, de
naturaleza inorgánica. Hay que tener presente que la inmensa mayoría de las reacciones que
tienen lugar durante la fusión no absorben ni ceden calor. O en el caso de hacerlo, como la
descomposición de la caliza en CaO y CO2, el calor absorbido es despreciable en el
conjunto del balance térmico.
Desde el punto de vista fisicoquímico, es preciso alcanzar una elevada temperatura para
romper enlaces y fundir el elemento más débil que hará funciones de fundente.
Una vez líquido, éste atacará al siguiente hasta hacer lo mismo con el formador de vidrio,
que habitualmente suele ser el SiO2. Normalmente no es suficiente alcanzar la temperatura

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de fusión, ya que el líquido fundido, el vitrificado, debe evacuarse por la parte inferior del
horno y, al ceder algo de calor durante la salida, el descenso de temperatura provoca un
aumento importante de la viscosidad e impide el colado.

Figura 3.- Balance energético de la vitrificación.

RESUMEN.-
El consumo energético será importante ya que será preciso alcanzar la temperatura de
colado que en la práctica es la misma que la necesaria para colar vidrio fabricado a partir de
materias primas vírgenes. Sin embargo, la temperatura del baño es menor y no existe el
calor de fusión, por tanto el consumo energético es menor si se recicla vidrio usado. Los
valores típicos de consumo energético, para una temperatura de trabajo de 1 400ºC, son del
orden de 1,8 th/kg de material vitrificado.
La mayor parte del consumo energético (Figura 3) corresponde a los gases de salida que
abandonan el vitrificador a 1 400ºC. La ventaja de un sistema integrado de tratamiento de
fangos de depuradora es que este caudal de gases se puede enviar también a la caldera de
recuperación para la valorización energética total.

ECOBRICK.- LADRILLO AISLANTE FABRICADO CON FANGO DE EDAR

El fango de EDAR contiene por término medio un 70 % de humedad y su fracción seca está
compuesta por materia orgánica e inorgánica en proporciones que dependen del proceso de
tratamiento a que haya sido sometido. Durante la cocción los compuestos orgánicos del
fango: celulosa, lignina, grasas, microorganismos patógenos, etc. se destruyen y en su lugar
se crean unos poros cerrados que darán lugar a sus propiedades térmicas. Los componentes

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inorgánicos: arcillas, tierras, metales pesados, etc. Quedan insertados en la matriz vítrea del
cuerpo cerámico y, por tanto, inertizados.

APLICACIONES DE LOS LADRILLOS LIGEROS


Un hormigón convencional, con una resistencia típica de 200 kg/cm2, tiene una densidad
de 2.500 kg/m3. Substituyendo el árido denso por uno ligero la densidad se reduce a 1.600
kg/m3, manteniendo casi la misma resistencia. Esto permite aligerar las estructuras
portantes, construir edificios más altos y abaratar costes.

NATURALEZA VÍTREA
Un vidrio suele definirse como un "líquido subenfriado de viscosidad infinita".
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En el proceso de fusión, primera etapa para la obtención de un vidrio, a medida que la
temperatura va en aumento, el calor distorsiona la red hasta transformarla en una estructura
reticulada al azar (estructura amorfa).
La posibilidad de incorporar residuos inorgánicos altamente tóxicos a su red convierte a
esta tecnología en la más segura para el tratamiento de ciertos residuos.

VITRIFICACIÓN DE FANGOS DE EDAR CON METALES PESADOS


Los fangos de EDAR tienen alrededor del 40% de materia inorgánica.
La caracterización de la fracción residual, después de incinerar o gasificar es compatible
con los óxidos vitrificadores.
Se puede hacer grava y/o pavimento.

ACABADO SUPERFICIAL DE PISOS Y BALDOSAS.


La foto muestra unos colores aplicados sobre las baldosas ya vitrificadas.
Se pueden cambiar:
• Los colores superficiales.
• Las texturas.
• Las características finales.

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ESQUEMA CON VITRIFICADOR ELÉCTRICO “Cold top”
El proyecto consiste en unir diversas tecnologías:
· Los fangos secos entran en el gasificador.
· La ceniza es recogida.
· Los gases pasan a la cámara de postcombustión.
· En la caldera se genera vapor-electricidad para el vitrificador.
· Los gases se neutralizan y se vierten a la atmósfera.
· Los inorgánicos junto a los polvos y aditivos son vitrificados.

HORNOS DE FUSIÓN CONVENCIONALES


• Horno de gas convencional: la cantidad de gases generados es muy importante y la
diferente fusión de los componentes facilita la emisión de material particulado.
• Horno de arco: el salto del arco entre los electrodos genera calor por radiación. La
cantidad de gases es casi nula pero los otros problemas son comunes.

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Desde el punto de vista ambiental no es aconsejable, en hornos abiertos, alcanzar
temperaturas muy elevadas, porque facilita la volatilización de ciertos metales.

HORNO DE VITRIFICACIÓN DE EMISIÓN CERO

El esquema superior muestra la salida de material vitrificado.

La foto inferior corresponde a la alimentación de residuos que, a la vez, hace de “tapa”.

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La foto muestra la alimentación de un horno “cold top” (Gentileza de TTRES).

La capa puede ser tan gruesa como se quiera.

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BIBLIOGRAFÍA
1. ARIAS Edison – LASTRA Jorge, Monografía Tratamiento secundario de Aguas,
Bart_j_s@hotmail.com, Colombia-2000.
2. EPA., Wastewater Treatment/Disposalt for small Communities Manual, Set. 1992.
3. GARCIA BLASQUEZ MOROTE, J. – JUSCAMAYTA TOMASEVICH, A.
“Comportamiento de las Lagunas Aerobias de “La Totora” en función de la Radiación
Solar (Periodo 2006-2007)” Informe final de Investigación 2007- UNSCH –
Ayacucho. Perú.
4. GTZ: Cooperación Técnica de la República Federal de Alemania. Manual de
Disposición de Aguas Residuales-Vol. 1 y 2: Origen, Descarga, Tratamiento y Análisis
de las Aguas Residuales-CEPIS-Lima-Perú 1991.
5. METCALF & EDDY, INC, Wastewater Engineering: Treatment, Disposal, Reuse,
2da. Ed.,Mc Graw-Hill, Nueva York, 1979.
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Colombiana de Ingeniería, 2da. Ed. 2000.
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